Propriétés à court terme - Solvay Plastics

Métallisation sous vide
Métallisation sous vide
La métallisation sous vide des résines RADEL permet de leur
appliquer un revêtement décoratif ou métallique fonctionnel.
L’aluminium est le revêtement le plus fréquent mais on peut
utiliser du laiton ou des métaux tels que l’or, l’argent ou le cuivre.
Pour la plupart des thermoplastiques, la première étape du
processus de métallisation sous vide consiste à appliquer une
couche de fond, émail ou vernis, pour égaliser la surface et
améliorer sa brillance. La couche de fond sert aussi de colle et lie
la pièce moulée et le film métallique qui se déposera pendant
l’opération.
La pièce est ensuite placée dans une enceinte de métallisation
dans laquelle est produite une vapeur de métal qui se dépose sur
la pièce. On applique ensuite un revêtement protecteur
transparent sur la fine couche métallique, afin d’augmenter sa
résistance à l’abrasion et aux conditions environnementales. La
résistance thermique supérieure des résines RADEL permet
d’utiliser des revêtements durables et résistants à l’abrasion, qui
exigent un passage au four à haute température.
L’application des revêtements métalliques sur les pièces moulées
tend à en faire ressortir les défauts. Il importe donc de polir
soigneusement les parois du moule.
Pulvérisation cathodique
Du fait de leur résistance aux chaleurs élevées, les résines RADEL
peuvent subir un traitement de pulvérisation cathodique. Cette
technique emploie le plus souvent des métaux de faible tension de
vapeur comme le cuivre et l’argent. D’autres métaux comme le
platine, le palladium et l’or peuvent être envisagés.
La pulvérisation cathodique permet de maîtriser de façon précise
l’épaisseur de la couche métallique tout en améliorant son
adhésion à la pièce. Ces deux paramètres sont critiques pour des
applications comme les circuits électriques miniaturisés.
Métallisation par projection à la flamme ou à l’arc
Des revêtements métalliques peuvent être déposés sur les résines
RADEL par projection à la flamme ou à l’arc.
Cette technique met en jeu de la poudre d’aluminum, de cuivre ou
de zinc purs, dosée dans un pistolet pulvérisateur spécial. Le
métal en poudre est fondu par une flamme ou un arc électrique,
puis pulvérisé sur la pièce, produisant un revêtement dur et
dense.
Assemblage et raccords
Soudure par ultrasons
La technique de la soudure par ultrasons permet de joindre des
pièces plastiques entre elles. Elle est extrêmement rapide et peut
être entièrement automatisée en vue d’une production à
rendement élevé. Il est important de veiller aux détails tels
que conception des raccords, paramètres de soudure, équipement
utilisé, teneur en eau.
Le principe du raccord ultrasonique est celui de la concentration
de l’énergie sur une petite surface de contact. Les vibrations à
haute fréquence font fondre le matériau, et on maintient la
pression tandis que le matériau se solidifie. La liaison qui est ainsi
formée est peut être aussi forte qu’à l’intérieur du matériau
même.
La soudabilité dépend de la concentration de l’énergie vibratoire
par unité de surface. Les résines RADEL ont des températures de
fusion plus élevées que le polycarbonate et nécessitent plus
d’énergie.
La figure 72 illustre le modèle d’un assemblage bout à bout à
l’aide d’un directeur d’énergie. Le directeur d’énergie en forme de
"V" concentre l’énergie ultrasonique dans cette zone, qui fond
rapidement et relie les pièces quand on les presse l’une contre
l’autre. Pour un scellement hermétique, on préférera un canal
d’écoulement.
Figure 72
Conception du directeur d’énergie
Opérations secondaires
Voici quelques recommandations pour des résultats optimaux :
La sonotrode doit présenter une bonne surface de contact.
La zone de soudure doit être aussi proche que possible du
point de contact de la sonotrode.
Les grandes surfaces à souder et les raccords à ajustement
précis sont à éviter.
Prévoir un écoulement suffisant de matière fondue.
Solvay Advanced Polymers, L.L.C. – 52 –