Essais & Simulations n°124

ActuAlités
Opérateur exécutant un programme CNC sur le contrôleur Siemens
stocke et catalogue tout le travail accompli, permettant ainsi de
réutiliser facilement l’ensemble de la propriété intellectuelle.
Adopter un système unifi , conçu pour le cycle de vie des projets
de conception de machines, permet aux constructeurs de prendre
trois mesures clés pour améliorer leurs processus de production :
1. Adopter la conception mécatronique : utiliser les principes de
l’ingénierie des systèmes permet de suivre les exigences du client
depuis les discussions initiales jusqu’au terme de la phase de conception.
Il est important de noter que le logiciel permet la création de
modèles fonctionnellement plus avancés. Le modèle offre un cadre
commun dans lequel les spécialistes en mécanique, en électricité et
en automatisation peuvent travailler en parallèle et collaborer entre
eux. Par exemple, les ingénieurs en mécanique peuvent utiliser des
modèles conceptuels pour réaliser des conceptions détaillées, les
ingénieurs en électricité peuvent utiliser les données des modèles
pour sélectionner les meilleurs capteurs et actionneurs pour chaque
machine, et les ingénieurs en automatisation peuvent utiliser des
cames et les données relatives au déroulement opérationnel issues
des modèles pour développer des logiciels.
2. Ingénierie à la commande : la numérisation de la gestion
de projets permet également de passer à une conception
modulaire, c’est- à- dire d’utiliser des logiciels pour décomposer
les spécifi ations du client en éléments discrets traitables
séparément. Ces modules sont généralement réutilisables et
permettent de réduire le nombre de cycles de conception requis
pour construire une nouvelle machine. Cette approche permet
également de réduire les problèmes de coûts et de délais qui se
posent lorsqu’un client commande une machine sur mesure.
3. Mise en service virtuelle : le point le plus intéressant dans
l’évolution du secteur de la conception de machines est peut- être
la création de « machines virtuelles ». Il est désormais possible
de créer des clones virtuels numériques 3D complets et détaillés
des machines afin de concevoir, tester et mettre en service de
nouveaux produits. Cela permet de construire rapidement les
concepts, et le logiciel peut simuler les effets de variables telles
que la gravité, les frottements et les performances des systèmes
électriques, fluidiques et pneumatiques. Le modèle peut également
être connecté à des contrôleurs physiques afin d’inclure le
matériel dans la boucle du processus de conception. Notre logiciel,
qui peut être interfacé avec une grande variété de contrôleurs
de différents fournisseurs, permet de simuler un automate
programmable (PLC, Programmable Logic Controller) d’atelier.
La mise en service virtuelle contribue à rendre le cycle de développement
plus effici t, en permettant de commencer les tests
avant que la machine ne soit construite. Elle aide également à
détecter les problèmes plus tôt dans le processus, ce qui permet
d’éviter qu’ils n’entraînent ultérieurement des retards coûteux.
gAinS De temPS PouR l’ingÉnieRie
Ceux de nos clients qui utilisent des outils de PLM (Project
Lifecycle Management, gestion du cycle de vie des produits)
offrant les fonctionnalités décrites ci- dessus estiment que la
durée du développement est réduite de 20 à 30 %. Ces économies
sont notamment dues à la réutilisation de leur propriété
intellectuelle et à l’utilisation de modèles virtuels qui facilitent
la conception, le test et la mise en service des machines. Par
exemple, si l’on fournit à l’équipe qui conçoit le logiciel de l’automate
programmable une base conceptuelle pour lui permettre
de commencer la programmation, elle pourra aussi commencer
à simuler le fonctionnement du logiciel beaucoup plus tôt
(dans la phase de conception) afin d’éviter les erreurs et de
simplifier considérablement le processus.
8 IEssAis & siMULATioNs • N° 124 • Mars-Avril 2016