Production Maintenance n°34

www.maintenanceandco.com
DOSSIER TECHNOLOGIES
Des solutions pour
la maintenance des
automates
page > 12
DOSSIER MANAGEMENT
Les bonnes pratiques
d’utilisation des
indicateurs
page > 23
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Les clés d’une bonne
lubrification des
systèmes
page > 36
DOSSIER
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Quelles solutions pour
se protéger le visage?
page > 56
Débat : L’amiante,
la menace est toujours
présente.
> page 52
> page 33
Indicateurs de maintenance :
Optimiser l’évaluation des organisations de maintenance
N° 34 juillet - août - septembre 2011 TRIMESTRIEL 20 €

SOMMAIRE
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
Nucléaire :
KSB assurera la maintenance
de trois centrales EDF....................................4
Logistique :
Quel regard portent les femmes
sur la maintenance ?.......................................4
Tertiaire :
Toyota Onnaing se dote d’un mur solaire ......5
Produits & technologies
Abrasifs :
3M lance deux nouvelles solutions
basées sur la technologie Cubitron II.............6
Outils : Reach a désormais son guide
d’appui technique...........................................6
Télémaintenance :
Dialoguer avec ses machines et les sites
distants à travers Internet ...............................8
Mesure : La maintenance des réseaux LTE
facilitées grâce à ses analyseurs portables .....8
Événement : Expogaz 2011 : Le rendez-vous
biennal de l’industrie du gaz........................10
TRANSMISSIONS -
ÉTANCHÉITÉ -
ROULEMENTS
Événement : Les acteurs de la mécatronique
se donnent rendez-vous à Lyon
en octobre.....................................................35
Dossier : Lubrification
En pratique : Éviter les arrêts
de production grâce à la lubrification....36
Laboratoires :
La qualité des lubrifiants comme moyen
de maintenance préventive.....................40
Marché :
Klüber développe un programme complet
de services liés à la lubrification ...........42
Interview :
Focus sur les moteurs hydrauliques .............43
DOSSIER TECHNOLOGIES
Maintenance
des automates ➤ 13
Interview : Maintenir et
réparer ses automates plutôt
que de les remplacer ➤ 13
En pratique : Garder
la maîtrise de la maintenance
de ses automates ➤ 16
En pratique : L’obsolescence
des systèmes, le maillon
faible des industriels ➤ 19
DOSSIER MANAGEMENT
Bien utiliser les indicateurs
de maintenance ➤ 23
Analyse : Quelle place pour
les indicateurs
dans l’optimisation de
la maintenance ? ➤ 24
Interview : Les indicateurs
de maintenance doivent être
visibles et accessibles
à tous ➤ 26
En pratique : Indicateurs
de performance pour
la maintenance. Comment
ne pas se tromper ? ➤ 30
Avis d’expert :
Optimiser l’évaluation
des organisations
de maintenance ➤ 33
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Sécurité incendie :
Siemens teste son nouvel extincteur
Sinorix au CNPP-Vernon.............................46
Événement :
Préventica Lyon 2011 : tous les indicateurs
sont au vert...................................................47
Débat :
La menace de l’amiante sévit toujours
et ne doit pas être écartée.............................52
Expertise :
Vers des solutions de plus en plus
intégrées.......................................................56
Équipements de protection :
Protection de la tête et du visage :
n’oubliez pas vos EPI ! ................................58
Focus marché ....................................... 60
Formations ............................................. 62
Agenda ..................................................... 63
Répertoire des annonceurs............. 64
Production Maintenance est le partenaire
presse de l’Afim et membre du Réseau
maintenance.
PARTENAIRES
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 1

Éditorial
Le danger de l'amiante
n'appartient pas au passé
morts. Ce nombre fait froid dans le dos. C'est pourtant l'estimation faite
100 000 par la CNAMTS du nombre maximum de décès d'ici 2025 causés par
l'amiante. Mais ce qu’il faut retenir de ce chiffre vertigineux, c'est que d'une part les problèmes
de santé provoqués par les contacts à ce matériau représentent la deuxième cause de maladies
professionnelles en France et, d'autre part, que nous sommes revenus à des niveaux équivalents
aux années 70/80.
La raison de ce retour en arrière ? Des immeubles et des bâtiments composés d'amiante encore
nombreux et, surtout, le sentiment profond que depuis la législation de 1997 – qui interdit
purement et simplement l'utilisation de ce matériau dans la construction de nouvelles
structures –, les risques liés à l'amiante se sont progressivement estompés pour définitivement
disparaître du champ des préoccupations des entreprises.
En cause peut-être aussi le manque de transparence des pouvoirs publics et de diffusion des
rapports pourtant édifiants, du Sénat notamment qui, en 2005, employait le terme fort mais
justifié de “drame de l'amiante” pour alerter les autorités d'un danger encore bel et bien présent.
Ou encore plus récemment la publication en mai dernier d'une synthèse scientifique et
technique sur les expositions professionnelles à l'amiante. Élaborée par l'Agence nationale de
sécurité sanitaire alimentation, environnement, travail (Anses), cette étude a permis de dresser
– enfin ! – une classification précise des professions les plus exposées à ce matériau dont les
dangers (mortels, rappelons-le) se réveillent dès lors que l'on le manipule et que l'on en libère
les fibres.
Ainsi, calorifugeurs, tuyauteurs, chauffagistes, mécaniciens de véhicules motorisés, plombiers,
soudeurs, mécaniciens en milieux industriels, couvreurs, chaudronniers, poseurs de fauxplafonds,
électriciens en bâtiment ou industriels et autres maçons figurent parmi professions les
plus exposées. Sans oublier les peintres, plâtriers, menuisiers et charpentiers mais encore les
mécaniciens agricoles ou travaillant sur les métaux. Cependant, une fois de plus, la maintenance
n'apparaît pas en tant que telle. Difficulté quant à définir ce métier aux activités et aux risques
multiples ? Peut-être... Toujours est-il que seuls l'Allemagne et la Finlande ont, dans leurs
dispositifs d'indemnisations aux victimes de l'amiante, mentionné la maintenance dans les
métiers à risques. Serait-ce un début pour concerner et sensibiliser davantage les employeurs et
leurs opérateurs afin de mieux se protéger d'un danger qui les guette au quotidien et qui n'a
semble-t-il pas fini de les menacer ?
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 3

ACTUALITÉS
entreprises & marché
ALSALAM AIRCRAFT CO.
CHOISIT LAWSON EQUIPMENT
SERVICE MANAGEMENT & RENTAL
Lawson Software a signé un contrat de mise
en œuvre de la dernière version de Lawson
Equipment Service Management & Rental
Lawson for Equipment Service Management &
Rental entre son partenaire Accentia Middle East
et Alsalam Aircraft Co. en Arabie Saoudite.
Alsalam remplace ainsi son logiciel existant avec
la suite spécifique Lawson afin de gérer les
processus clés tels que la finance, les approvisionnements,
la business intelligence, et le
MRO (maintenance, réparation et entretien). La
solution Lawson permettra également à
l’entreprise d’appréhender la gestion de la
supply chain, la gestion de projet, la gestion du
CRM et les prix de revient.
ALUMINIUM DUNKERQUE RENOUVELLE
SA CONFIANCE À MANULOC
Aluminium Dunkerque, leader européen de
l’industrie de l’aluminium (groupe Rio Tinto
Alcanà), vient de renouveler sa confiance à
Manuloc, spécialiste européen des solutions
globales de manutention, pour une nouvelle
mission de maintenance préventive, prédictive
et conditionnelle de son parc de chariots et de
nacelles. « Le parc de matériels et d’engins
personnalisés sur lequel nous sommes amenés
à intervenir 7/7 et 24/24 fait réellement partie
des processus de fabrication mis en oeuvre par
Aluminium Dunkerque et l’arrêt de certains
d’entre eux entraînerait une rupture immédiate
de la production. Notre engagement à leurs
côtés est donc total et repose sur une prestation
full services », a déclaré Jean-Paul Allaert,
responsable location chez Philippe Manutention
(groupe Manuloc).
LE TRAMWAY DE RABAT
CHOISIT CARL SOFTWARE POUR
LA GESTION DE SA MAINTENANCE
Le premier tramway du Maroc sera équipé
du logiciel GMAO Carl Source Transport pour
assurer la maintenance des installations fixes
et du matériel roulant. Exploité par Transdev-
Veolia, ce nouveau tramway attend de la
solution de GMAO la capacité d’optimiser la
sécurité sur le matériel roulant, d’améliorer
la gestion du matériel, de suivre l’état du parc
au fil de l’eau, d’assurer la communication
entre le PCC et l’équipe maintenance, de
faciliter la planification des opérations
affectées par individu et de calculer le temps
passé sur les interventions, les sorties de
pièces, les lots de consignations ainsi que la
qualité de la gestion d’un parc de rames et
des infrastructures d’une valeur de 260 M€.
Nucléaire
KSB assurera la maintenance
de trois centrales EDF
KSB Service Robinetterie* a remporté
au printemps dernier, le marché de
la maintenance de la robinetterie primaire
et secondaire de deux tranches de
chacune des centrales nucléaires de
Cattenom (57), Fessenheim (68) et Belleville-sur-Loire
(18). Ces contrats pluriannuels
(trois ou six ans) font partie des
premières attributions de marché par
EDF, dont les appels d’offres doivent
porter au total sur quatorze tranches de
centrales du Nord Est et du Sud Est de
la France.
Ces contrats renforcent la présence de KSB
Service Robinetterie (150 personnes) en
tant que fournisseur de prestation de maintenance,
d’autant que la société a déjà
absorbé il y a près d’un an deux entités: il
s’agit des sociétés E.T.C (Euro Techno
Consulting spécialisée dans l’ingénierie
nucléaire et située à Montcenis – 71) et de
la société de maintenance nucléaire
Mediatec, implantée à Chalon-sur-Saône ■
Logistique
Quel regard portent
les femmes sur la maintenance ?
L
’association Elles bougent (chargée de
promouvoir les métiers d’ingénieures
ou de techniciennes dans l’industrie
auprès des lycéennes, des étudiantes et des
femmes en activité) a dévoilé les résultats
de son enquête intitulée « Un regard
féminin sur l’industrie ». Cette première
étude (dont le détail est disponible sur le
site www.ellesbougent.com) révèle que la
majorité des 361 femmes interrogées sont
heureuses dans leur métier, aiment le
contexte international de leur métier et
croient en l’avenir du secteur, excepté pour
l’automobile. « Globalement, les femmes
ne se sentent pas mal dans leur entreprise
mais les salaires demeurent un facteur
DR
* Filiale de KSB S.A.S., KSB Service est une
entité de 600 techniciens spécialisés dans
l’installation, mise en service, réparation,
maintenance, fiabilisation de tous types de
pompes, robinetterie et systèmes associés.
d’inégalités », rappelle Colette Salaün, Bid
Manager chez Thales et marraine de l’association.
Concernant la maintenance, Colette Salaün
indique toutefois que les femmes sont
moins présentes sur les opérations de
terrain « que dans le soft. Moi-même, il y
a encore quelques années, j’ai été refusée
au poste de chef de chantier parce que
j’étais une femme. Mais il est vrai aussi
que la maintenance traine une mauvaise
image alors que les métiers qui y sont
rattachés sont très variés et intéressants.
D’ailleurs, en maintenance, j’ai travaillé
sur des frégates et j’ai été bien acceptée;
cela ne m’a jamais posé de problème » ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 4

ACTUALITÉS
entreprises & marché
Tertiaire
Toyota Onnaing
se dote d’un mur
solaire
DR
Toyota Onnaing, site
de production de la
Yaris, a inauguré en juin
dernier le premier mur
solaire SolarWall intégré
à un site industriel en
France.
Cette technologie de
chauffage solaire de l’air
a pour but de répondre
aux engagements que
Toyota Motor Manufacturing
France (TMMF)
s’est fixés pour réduire
les émissions de CO 2 .
D’une hauteur de 12 m
sur 33 m de longueur et
d’une surface totale de 400 m 2 , le mur SolarWall est intégré à
la façade sud du bâtiment des presses. S’appuyant sur une technologie
de chauffage solaire de l’air composée d’un capteur
métallique microperforé, cette installation devrait permettre
de réduire de près de 25 % l’énergie normalement utilisée pour
une unité de chauffage du bâtiment, ce qui représente une réduction
de 20 tonnes de CO 2 par an. De plus, il permettra de réaliser
une hausse moyenne de la température de l’air entrant
d’environ 9°C. durant mois les plus froids.
L’installation du mur a été confiée à la société Erinor, déjà
présente sur le site nordique pour la maintenance de ses
bâtiments, en particulier la couverture du site. « Nous savions
à quels endroits nous devions renforcer la structure afin le mur
tienne bon. Le problème s’est surtout posé pour accrocher le
collecteur de récupération d’air chaud. Pour cela, nous avons
dû l’accrocher avec une ossature », raconte Aldo Alongi,
responsable de travaux de l’entreprise prestataire chargée de
l’installation du mur, de sa mise en oeuvre et du raccordement
à la HV03.
Concernant l’installation de cette structure de 12 mètres de
hauteur, Erinor a déployé une couverture de 400 m 2 , « le but
étant de prendre le minimum de risques et de gêner le moins
possible le personnel sur site ; car il faut rappeler que durant
toute la mise en place du mur solaire, il n’y a pas eu d’arrêt
de production » ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 5

ACTUALITÉS
produits & technologies
HSE : TENNAXIA LANCE
UNE SOLUTION LOGICIELLE
POUR LES PMI
Face à la montée en puissance des risques
environnementaux et à l’obligation de résultats
des employeurs en matière de sécurité
des personnes, Tennaxia vient de lancer une
solution logicielle HSE (Hygiène, sécurité,
environnement) entièrement dédiée aux PMI.
Destinée à aider les PMI à réduire leurs
risques HSE, Tennaxia offre une solution logicielle
composée de trois modules : EverHSE
Réglementaire pour décrypter les principales
obligations réglementaires, EverHSE Déchets
pour assurer la traçabilité administrative des
déchets et EverHSE Document Unique. Ce
dernier module sert à identifier et évaluer les
risques pour la sécurité des personnes.
QOSMOS AMÉLIORE
SON KIT IXENGINE
La nouvelle version du SDK ixEngine de
Qosmos améliore l’identification des applications
et les délais de commercialisation
des pare-feu de prochaine génération. Ces
améliorations apportées au kit de développement
logiciel ixEngine de Qosmos devraient
permettre aux fournisseurs de pare-feu de
prochaine génération d’intégrer rapidement
la visibilité et le contrôle des applications au
niveau 7 dans leurs produits, assurant une
identification en temps réel des applications,
quels que soient les ports ou tunnels, tout en
réduisant les délais de commercialisation et
les frais de développement.
UNE AUTOLAVEUSE À BATTERIES
LITHIUM ION
La société Tennant, leader dans la conception,
la production et la commercialisation de
solutions de nettoyage des sols, a présenté
l’autolaveuse compacte T1 Batteries, la
première autolaveuse compacte à offrir
plusieurs choix de batteries dont l’option
batteries Lithium Ion. L’autolaveuse T1 Batteries,
tout comme la T2 (lancée en Europe en
2008) a été conçue sans câble pour répondre
aux problèmes liés au nettoyage des espaces
étroits et au besoin de disponibilité immédiate
et permanente des machines. « Ces
deux autolaveuses sont très maniables ; elles
nettoient et sèchent rapidement et facilement
les espaces encombrés. Elles éliminent
également les risques de chutes et glissades
dus aux sols mouillés suite à un nettoyage
avec balais et serpillères », a indiqué Rusty
Zay, vice-président marketing monde au sein
de Tennant.
Abrasifs
3M lance deux nouvelles
solutions basées sur
la technologie Cubitron II
Le groupe américain entend bien profiter
de son avance technologique en
matière d’abrasifs. Comment ? En intégrant
sa technologie brevetée Cubitron II -laquelle
repose sur le profilage et la répartition homogène
des grains abrasifs céramiques- pour
développer de nouvelles solutions. De sorte
qu’à la fin mai dernier, 3M a présenté non
pas une mais deux nouveautés, la première
étant la série de disques 987C pour le travail
des aciers inoxydables qui nécessitent des
finitions précises et propres. Une durée de
vie jusqu’à six fois plus longue et une vitesse
de coupe deux fois plus rapide par rapport
aux disques céramiques classiques : voici ce
que promettait le groupe avant de le démontrer
sous les yeux d’un par-terre de journalistes
ébahis. Démonstration faite : sur une
tôlerie fine (avec un grain 80), pour retirer
une soudure par exemple, l’opération avec la
nouvelle bande 3M, pour une même surface,
a demandé deux fois moins de temps qu’une
Outils
Reach a désormais son
guide d’appui technique
«
Reach : substances chimiques en mécanique
» est un DVD publié par le Centre
technique des industries mécaniques (Cetim)
destiné à devenir un outil d’accompagnement
à la prise en
compte des obligations de
Reach.
Pour rappel, toutes les entreprises
qui importent, utilisent ou
produisent des dégraissants, des
peintures, des lubrifiants, des
polymères et également des
métaux, sont concernées par
Reach.
DR
DR
bande d’une marque concurrente : 24 secondes
puis 25 secondes pour une deuxième
opération, contre 43 secondes, puis 56 pour
l’autre produit. Idem pour la seconde solution
abrasive, cette fois présentée sous la
forme d’une bande, la bande abrasive céramique
984F, utilisée pour des opérations
d’arasage ou de dimensionnement des aciers
inoxydables ou fortement alliés ■
Ce DVD reprend l’ensemble des résultats de
cette action qui s’est déroulée sur trois ans. Il
comprend notamment le guide de lecture de
la FIM, un guide d’application
bilingue, des courriers type, des
fiches explicatives de scénarios
d’expositions, des notes de veille,
les méthodes d’identification de
ces substances… ■
Commande possible en ligne :
rubrique Boutique - Librairie
sur www.cetim.fr
Prix cotisant Cetim : 80 € TTC
Prix public : 100 € TTC
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 6

ACTUALITÉS
produits & technologies
PROTÉGER SES DONNÉES EN CAS
D’ARRÊT DU RÉSEAU ÉLECTRIQUE
Le groupe industriel Eaton Corporation a
annoncé la compatibilité de son offre logicielle
Intelligent Power Protector (IPP) avec les architectures
virtualisées Xen, plateforme logicielle
de virtualisation libre (open-source) pour les
datacenters. Les utilisateurs de cette dernière,
grâce aux onduleurs et logiciels associés Eaton,
pourront garantir l’intégrité de leurs données
par un arrêt ordonné et propre de leurs serveurs
virtuels en cas de perturbation grave et
prolongée du réseau électrique. Cette opération
renforce la présence d’Eaton dans la communauté
« open source » avec un logiciel souple
et sécurisé.
MANAGEMENT : UTILISER
LE POTENTIEL DES « NON-DITS »
DR
Dans son nouvel ouvrage, Sandrine Zerbib-
Lucas, spécialisée en conseil en stratégie
managériale et en communication du changement,
s’attarde sur le danger et le frein que
constitue l’accumulation des « non-dits »
dans la conduite d’un projet complexe. Intitulé
Donnez du sens à votre management en
utiisant le potentiel des ‘’non-dits’’, cet
ouvrage est vendu au prix de 19 € et est édité
chez Gereso dans la collection « Développement
personnel & professionnel ».
COMPLÉMENT D’INFORMATION
DANS LE PRÉCÉDENT NUMÉRO
DE PRODUCTION MAINTENANCE
Dans le numéro précédent du magazine
Production Maintenance (n°33 d’avril, mai,
juin 2011), un article non signé intitulé « Les
techniques associées à la maintenance conditionnelle
»,a été diffusé en page 24 du magazine
et dans le cadre du dossier sur la
maintenance conditionnelle et la maintenance
des machines tournantes. Ces quatre pages
particulièrement intéressantes ont été pensées,
rédigées et mises en page au sein de la
société dB Vib. Au nom de toute la rédaction,
nous souhaitions mentionner l’origine de l’article
et en remercier vivement les auteurs.
Télémaintenance
Dialoguer avec
ses machines et les sites
distants à travers Internet
Le marché des constructeurs de machines
et de l’infrastructure ont utilisé,
pendant de nombreuses années, de
simples connexions modem pour accéder
aux équipements distants, alors même
qu’Internet offre aujourd’hui des perspectives
intéressantes pour les acteurs de
l’industrie. Néanmoins, ces perspectives
ne sont pas sans apporter plus de complexité.
Ainsi, le service Internet Talk2M
(abréviation pour Talk to Machines), mis
au point et développé par Ewon France,
a été conçu pour répondre aux besoins
croissants de la télémaintenance en haut
débit et sans fil sur des équipements
distants.
La particularité de Talk2M est sa pleine
intégration aux normes de sécurité informatique,
en autorisant une communication
sécurisée à travers Internet, entre
l’utilisateur et la machine distante, sans
Mesure
La maintenance des
réseaux LTE facilitée grâce
à ses analyseurs portables
Les analyseurs R&S FSH4 / 8 portables
de Rohde & Schwarz offrent de
nouvelles fonctions pour la réalisation de
mesures détaillées dans les réseaux LTE.
Avec ces analyseurs de spectre portables,
les utilisateurs peuvent désormais effectuer
des analyses de modulation dans les modes
duplex à répartition en fréquence LTE
(FDD) et duplex à répartition dans le temps
(TDD). Ces nouvelles options permettent
d’obtenir une vue très détaillée des signaux
LTE, ce qui représente un avantage significatif
pour les travaux de maintenance et
DR
modifier et ni compromettre la sécurité
informatique des deux cotés. Une innovation
qui permet un déploiement facile
sans se soucier de la complexité de l’infrastructure
du réseau informatique.
Talk2M et eWON sont entièrement
compatibles avec les leaders mondiaux
des fabricants d’automates ■
de dépannage. Ainsi, ces appareils permettent
d’analyser la trame LTE complète avec
jusqu’à 10 sous-trames conformément aux
exigences de la norme. Ils sont en outre
capables de prendre en charge le préfixe
cyclique étendu tel qu’il est défini par la
norme. Ce préfixe permet notamment de
réduire les interférences dues aux différents
retards de propagation intervenant dans des
cellules plus larges. En outre, ces analyseurs
peuvent être utilisés pour tester des
transmissions de signaux avec des antennes
multiples jusqu’à 4x4 MIMO ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 8

ACTUALITÉS
produits & technologies
Événement
Expogaz 2011 :
Le rendez-vous biennal
de l’industrie du gaz
Expogaz, salon spécialisé dans l’industrie du gaz, se tiendra les 13,
14 et 15 septembre prochains au Palais des congrès de Paris. Il sera
une nouvelle fois organisé conjointement avec le Congrès du Gaz,
mis en scène par l'Association française du gaz (AFG).
Le salon Expogaz est depuis plus de
30 ans, le salon référent de la profession.
Cette année encore, l’exposition
regroupera l’ensemble de la filière du gaz.
Ce sera l’occasion pour les 5 000 visiteurs
professionnels attendus, de retrouver
pendant trois jours, les principaux
opérateurs d’énergie en France et à l’international
et tous les acteurs du secteur :
fabricants, équipementiers, distributeurs,
prestataires de service intervenant sur les
marchés du Gaz naturel (GN), Gaz
naturel liquéfié (GNL), Gaz naturel véhicule
(GNV) et Gaz de pétrole liquéfiés
(GPL).
En complément de l’offre exposante, le
salon proposera aux 5 000 visiteurs attendus
plusieurs temps forts, à commencer
par le concours de l’innovation. Cet
événement récompensera les lauréats de
trois catégories : Évolution technique,
Économie d’énergie et Protection environnementale
et, enfin, Prévention et
sécurité. L’association Copagaz assurera
une animation tout au long des trois jours
en présentant des équipements du patrimoine
gazier dédiés à l’évolution des
appareils de détection des fuites de
réseaux.
Une journée technique dédiée
La nouveauté 2011 réside notamment dans
l'organisation d'une journée technique qui
se déroulera le 13 septembre. Cette journée
sera mise en oeuvre en collaboration avec
l’AFG. Il s'agit d'une journée de contenus
dédiée aux collectivités, maîtres d’œuvre,
maître d’ouvrages, architectes, et qui s'articulera
autour de tables rondes animées
par des spécialistes et abordera en parallèle
deux thématiques terrain : « Les
travaux à proximité des réseaux et l’ensemble
des nouveautés du Décret DICT :
Le guichet unique la cartographie les
formulaires et l’enchainement DT/DICT
Détection et Cartographie des Réseaux
Formation et apprentissage pour MO », et
« la RT 2012 et les solutions gazières innovantes
». Cette seconde thématique mettra
en avant un retour d'expérience du label
BBC Roadmap technologique et la rénovation
des bâtiments existants.
Le Congrès du Gaz, organisé par l’AFG,
se tiendra comme toujours en parallèle du
salon les mercredi 14 et jeudi 15 septembre.
Lieu privilégié de débats et
d’échanges, il reste une opportunité unique
pour tous les acteurs de la filière du gaz
Informations pratiques concernant Expogaz 2011
Dates et horaires
Mardi 13 et mercredi 14 septembre 2011 de 9 heures à 18 heures
Jeudi 15 septembre 2011 de 9 heures à 17h30
Adresse
Palais des congrès et des expositions de Paris
2, place de la Porte Maillot – 75017 Paris – Tél. : 01 40 68 22 22
DR
Quelques mots
sur le salon Expogaz
Depuis plus de 30 ans, Expogaz est le
salon référent de la profession. Ce salon
biennal regroupe l’ensemble des acteurs
du gaz et se tient en parallèle avec le
Congrès du Gaz de l’Association française
du gaz (AFG). Il accueille les principaux
opérateurs et fournisseurs d’énergie en
France et à l’international, contribuant
ainsi aux échanges entre acteurs de la
filière : Production, Transport, Stockage,
Distribution, Sécurité, Utilisations ou
encore Fournisseurs.
En 2009, Expogaz s’est tenu à Lyon et a
rassemblé plus de 100 sociétés. La manifestation
a attiré plus de 5 000 visiteurs
dont 13 % en provenance de l’Europe.
de participer à des conférences d’actualités,
des tables rondes et ateliers. La
journée du 14 septembre traitera de la place
du gaz naturel dans un contexte international
évolutif marqué par les enjeux environnementaux
et les besoins énergétiques
(analyses des institutions internationales
ainsi que celles des grands groupes européens,
mais aussi des décideurs publics
et des consommateurs). Quant à la journée
du 15 septembre, elle abordera des grands
dossiers européens et de l’intégration de
la production décentralisée aux systèmes
énergétiques de demain ■
Informations
complémentaires
Pour plus de détails sur le Congrès du
Gaz, rendez-vous sur le site Internet
www.congresdugaz.fr.
Pour des informations générales sur le
salon, rendez-vous sur le site Internet
www.expogaz-expo.com.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 10

Maintenance des automates
Dossier technologies
La maintenance des automates et des systèmes automatisés est une problématique clé parmi les prérogatives
des responsables de maintenance. Parce que la multiplication de l’offre et l’émergence des contrats dits
« full-service » ont quelque peu bouleversé la demande, le magazine Production Maintenance vous propose
de parcourir ce dossier à travers les retours d’expérience et les analyses d’un acteur majeur de la maintenance
des systèmes, d’un fabricant et d’un organisme de formation spécialisé dans le domaine.
Interview
Maintenir et réparer ses automates
plutôt que de les remplacer
90% des automates en panne sont réparables. Voici en un chiffre ce qui
a poussé un groupe de professionnels de la maintenance et de la réparation
à créer, il y a déjà presque vingt ans, Aserti Electronic, une société
spécialisée dans la maintenance de matériels électroniques industriels.
Jean-Christophe Guilmin, directeur général d’Aserti Electronic France,
nous explique comment les quinze centres de services du réseau répondent
aux besoins des industriels en leur proposant une alternative au
remplacement pur et simple de leurs automates.
➤ Production Maintenance :
Présentez-nous en quelques
mots l’activité d’Aserti Electronic.
Jean-Christophe Guilmin :
Aserti Electronic propose aux
industriels des solutions pour le
bon fonctionnement et la pérennité
de leurs matériels électroniques et
leurs problématiques de pannes. Aserti
Electronic France est l’une des filiales
d’Aserti Group avec Aserti Electronic
Allemagne et CNC Services pour la
maintenance des machines-outils à
DR
DR
commandes numériques. Aserti
Electronic a été créée en 1992
en Bretagne en réponse aux
demandes des industriels de la
région qui se plaignaient du
manque de solutions pour le
dépannage de leurs matériels
électroniques. Cela venait
notamment du fait que leurs seuls et
uniques interlocuteurs étaient les constructeurs
de ces matériels qui n’avaient
pas toujours les moyens humains et organisationnels,
ou même la volonté, de
réparer les équipements, préférant de loin
la solution du remplacement. En conséquence,
les coûts de remplacement
étaient bien plus élevés qu’une simple
réparation mais aussi, les délais de dépannage
inadaptés, entrainaient des arrêts de
production encore plus onéreux. D’autre
part, l’obsolescence des composants
électroniques amenaient parfois les industriels
à ne pas trouver de solution de réparation.
L’arrivée de nouveaux produits sur
le marché orientaient d’autant plus les
constructeurs vers la vente de nouveautés
plutôt que vers la réparation de modèles
plus anciens. Dans ce contexte, l’idée est
venue de créer une entité dont le but était
de s’affranchir des connaissances et des
schémas spécifiques à chaque marque
d’équipements en offrant une solution de
maintenance au composant sur tous types
et toutes marques d’équipements électroniques.
Aserti Electronic était né !
➤Sur quels types d’automates travaillezvous
?
Nous travaillons sur tous types et toutes
marques d’automates industriels installés
sur toutes sortes de Process, qu’il s’agisse
de lignes de production dans l’agroalimentaire,
la chimie-pharmacie, la métallurgie,
l’automobile ou autres. Deux grandes
marques se distinguent et représentent plus
de 50 % du marché, à savoir Siemens et
Télémécanique (devenu Schneider). Les
applications concernent pour l’essentiel des
systèmes de surveillance de Process continus
et l’automatisation de tâches (dites
ingrates : actions récurrentes, déplacement
d’objets, contrôles,…) sur les Process manufacturiers.
➤ Comment vous y prenez-vous pour
agir sur des matériels de marques
différentes ?
Nous mettons avant tout au service de
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 13

Dossier technologies
DR
nos clients notre expertise, à savoir, la
connaissance des composants face à la
diversité et à la variété des équipements.
Nous avons mis au point un procédé de
réparation permettant de détecter les
composants défaillants. Ce procédé nous
permet de réparer tous types et toutes
marques d’automates.
➤ À quels problèmes et problématiques
sont confrontés vos clients ?
Les problèmes rencontrés par nos clients
sont de deux natures. Le premier, le plus
important des deux, est le temps nécessaire
pour réparer un système et donc le
délai pour le remettre en état opérationnel
ou, le cas échéant, le remplacer. Le
second concerne les coûts de la réparation,
du dépannage ou du rachat d’un
nouvel équipement.
C’est bien souvent face à cet enjeu de
délai de réparation ou de remplacement
qu’un constructeur va proposer l’achat
d’un nouveau système plutôt que sa réparation.
Or un nouveau problème intervient
: celui de la génération de ce nouvel
équipement, souvent plus récente et donc
différente de celle des autres pièces de
l’installation. Il faut alors adapter ce
nouvel équipement au reste de l’installation
ce qui n’est pas sans poser un
certain nombre de problèmes de programmation
et de communication avec les
autres systèmes, de connaissances voire
de formation des opérateurs sur ce nouvel
équipement. Dans certains cas, l’industriel
peut même être obligé de repenser
ou de remplacer toute l’installation de A
à Z. Une autre réflexion se pose aussi sur
le coût des stocks de ces équipements qui
DR
doivent être adaptés pour répondre aux
délais de remplacement.
➤ Comment répondez-vous aux problèmes
de délais de dépannage ?
Dans notre relation avec nos clients, nous
nous engageons à remettre un devis, suite
à une expertise gratuite, sous vingt-quatre
heures ainsi qu’une réparation sous trois
à quatre jours (et dans la journée pour les
urgences). Le but étant évidemment de
répondre le plus rapidement possible aux
Une bonne pratique à adopter :
penser à effectuer systématiquement
une sauvegarde des paramètres et
programmes des automates avant
qu’ils ne tombent en panne.
demandes de dépannage, nous proposons
également des solutions d’échange standard
à notre client : ce dernier nous fait
parvenir son équipement en panne et
nous le lui échangeons avec l’un de nos
produits qui est dans nos stocks et que
nous avons réparé au préalable.
Ensuite, nous remettons en état son équipement
qui intègre nos stocks, et servira
à un nouvel échange standard. Nous
avons également mis en place une cellule
d’achats techniques, qui en s’appuyant
sur notre retour d’expérience, a pour rôle
de réaliser une veille technologique
destinée à répondre aux problèmes d’obsolescence
des anciens systèmes. Pour
cela, nous disposons d’un stock et d’un
réseau de « brokers » à travers le monde
pour les cartes, les composants et les
pièces qui nous sont indispensables pour
dépanner les matériels que nous confient
nos clients. Notre réactivité permet également
à nos clients de réduire leurs stocks
tout en apportant une réponse efficace
aux pannes de leurs matériels.
➤ Quels sont les environnements
industriels qui présentent le plus de
problèmes en matière d’usure et de
vieillissement prématuré
des automates ?
En matière de durée de vie, ce
qui fait qu’un automate va
lâcher est, la plupart du
temps, lié à l’environnement
dans lequel il est installé ainsi
qu’aux diverses sollicitations
auxquelles il doit faire face.
Les risques de projection
d’eau dans l’agroalimentaire, de projection
de liquides corrosifs, d’un environnement
chaud (fonderie, four
industriel...), d’une forte hydrométrie ou
d’un environnement huileux (brouillard
ambiant) dans l’automobile sont autant
de facteurs provoquant un vieillissement
prématuré des automates.
Une demande importante de courant
(surcharge en particulier sur les vannes) peut
provoquer aussi un vieillissement prématuré
des relais et finalement leur panne s’ils
ne sont pas changés régulièrement. Ainsi,
l’âge d’un automate et de ses composants
ne se calcule pas en nombre d’années mais
est lié à son taux d’utilisation.
➤ Quelles technologies utilisez-vous
pour assurer leur maintenance et leur
réparation ?
Nous proposons, tout d’abord, des
campagnes de maintenance préventive
tous les trois ou cinq ans. Cette maintenance
préventive peut être effectuée sur
site ou en atelier. Elle intègre des opérations
de nettoyage, de contrôle et de
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 14

Dossier technologies
changement des composants à durée de
vie limitée (composants chimiques,
condensateurs, optocoupleurs, relais…).
D’autre part, nous avons développé des
moyens en interne comme par exemple
l’Aserscan. Comment fonctionne cet
outil ? Deux pointes de touche, aux
bornes des composants permettent de
capter, sur un oscilloscope, leur signature.
Il s’agit d’un test statique. Sur d’autres
types de systèmes, comme les
circuits intégrés, nous effectuons des tests
dynamiques pour valider leur fonctionnement.
Nous avons également développé
des bancs de tests pour les familles
d’automates les plus fréquentes que ce
soit sur les cartes d’alimentation, de
communication, ou d’entrée-sortie, de
manière à les tester comme si elles étaient
utilisés dans leur environnement industriel.
Ces techniques permettent de
valider à 100% les interventions et de
donner une nouvelle vie à ces automates
qui profitent, dés qu’ils passent dans nos
ateliers d’une maintenance préventive
systématique.
DR
➤ Quelles sont les erreurs les plus
fréquemment commises par les utilisateurs
?
Tout d’abord, il faut rappeler que, contrairement
aux équipements mécaniques, les
problèmes que peuvent rencontrer les
automates ne sont pas visibles à l’œil nu
car ils sont liés à une usure prématurée
de composants chimiques. Ainsi, les
industriels qui ont en général le réflexe
de la maintenance préventive sur des
équipements mécaniques, n’y pensent
pas toujours sur leurs équipements
électroniques. Il faut donc sensibiliser les
industriels sur l’importance de la mise
en œuvre d’une maintenance préventive
adaptée sur ces automates et qui peut
permettre d’éviter certains arrêts de
production.
D’autre part, l’automate doit évoluer dans
un environnement sain, c’est-à-dire qu’il
doit être protégé contre tous types de
risques déterminés en fonction du Process
comme évoqué ci-dessus. Par exemple,
dans l’agroalimentaire, on lave tous les
soirs les installations au jet d’eau ou avec
d’autres produits. Dans ce type de milieu,
l’industriel doit protéger son équipement
de l’eau ou du fluide employé afin
d’éviter sa corrosion. Dans des usines de
fonderie, il convient de maintenir l’automate
à l’abri des écarts souvent violents
de températures. Dans le domaine de l’automobile
et les Process ayant un parc de
machines-outils, il faut veiller à préserver
et protéger le matériel de tout écoulement
ou brouillard d’huile susceptible de venir
se déposer sur les cartes. De plus, l’industriel
doit apporter un soin particulier
à la protection en amont de l’automate
par rapport aux problèmes d’alimentation
(surtensions, microcoupures,..) et
aux orages qui sont également souvent à
l’origine de pannes fréquentes.
Contrairement aux équipements
mécaniques, les problèmes que
peuvent rencontrer les automates
ne sont pas visibles à l’œil nu car
ils sont liés à une usure prématurée
de composants chimiques.
➤ Quels conseils ou bonnes pratiques
pouvez-vous nous donner ?
Nous l’avons vu ci-dessus, lors de
l’installation de ces équipements, il est
important de les protéger de leur environnement
et des problèmes d’alimentation.
D’autre part, une bonne pratique à
adopter consiste à effectuer systématiquement
une sauvegarde des paramètres
et programmes des automates avant qu’ils
ne tombent en panne. Un trop grand
nombre d‘utilisateurs, lorsque survient
une panne ou un dysfonctionnement de
l’équipement, n’a pas pensé au préalable,
à sauvegarder la programmation de l’automate.
Lorsque l’intervention est
terminée et que le client récupère son
équipement, il perd alors un temps
précieux pour reprogrammer le système
que notre société aurait pu recharger si
ces paramètres lui avaient été communiqués.
De plus, il existe des dispositifs
de sauvegarde tels que
des piles, accus ou autres
condensateurs qui empêchent
le programme de s’effacer en
cas de coupure de courant, à
condition toutefois de changer
régulièrement ces dispositifs
de sauvegarde. Enfin,
la mise en œuvre de campagnes
de maintenance préventive
réalisées régulièrement
peut prolonger la durée de vie d’un automate
durant plusieurs dizaines d’années ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 15

Dossier technologies
En pratique
Garder la maîtrise de la maintenance
de ses automates
DR
Expert dans la formation en maintenance des automates, Jean-Philippe
Lambert (Cimi) livre aux lecteurs de Production Maintenance quelques
clés de réussite pour ne pas se laisser distancer par les problématiques
liées à la maintenance de tels systèmes, en particulier par les évolutions
technologiques. Mais le premier de ses conseils est avant toute
chose de garder la maîtrise des opérations de maintenance par une
pratique régulière.
La maintenance des automates et des
systèmes automatisés demeure une
problématique clé dans une entreprise
industrielle, justifiant aisément la part
importante qui lui est consacrée au sein
des structures de conseil et formation. Le
Cimi par exemple, consacre près de 20 %
de ses activités de formation à la maintenance
des systèmes automatisés, soit
trente-cinq références de stages au total.
Responsable du département de formation
sur les automates, Jean-Philippe
Lambert explique que l’automate étant
au coeur des équipements de production,
les défaillances susceptibles de provoquer
des arrêts de production représentent des
enjeux énormes et des risques toujours
très élevés malgré la nette amélioration
des systèmes.
Deux zones de pannes existent : tout
d’abord, celle qui touche à la machine ou
à l’installation, puis celle qui provient du
système automatisé comme l’interface
entrée-sortie, l’alimentation, la programmation
ou encore les mises à jour.
« Naturellement, l’essentiel de l’origine
des pannes provient de l’installation,
même s’il ne faut pas exclure certaines
causes liées aux systèmes automatisés ».
Dans les deux cas, le responsable du
département maintenance des automates
insiste sur une chose essentielle : « qu’il
s’agisse des professionnels de la maintenance
ou de la production, tous doivent
connaître au maximum l’ensemble des
systèmes qui composent leur installation.
C’est primordial, même si du côté de la
production, l’automate est réduit à une
boîte noire qui sert à commander les actionneurs
par exemple. Pour les maintenanciers
en revanche, il s’agit avant tout d’un équipement
sur lequel ils peuvent intervenir et
s’en servir comme un moyen de détecter
une défaillance ». Cette première préconisation
sous-entend que les gens de la maintenance
doivent maîtriser le matériel qui
constitue l’automate, la partie informatique
et les logiciels qui lui sont associés mais
aussi et surtout la méthodologie que l’on
doit appliquer de manière à diagnostiquer
d’une part, et intervenir d’autre part.
Maîtriser les automates
de ses installations
suppose une pratique régulière
Afin de réduire les temps d’arrêt, il est
important que les opérateurs de maintenance
puissent diagnostiquer rapidement
les causes de défaillance du système en
appliquant des méthodes adaptées à la
structure de l’application. Mais à côté de
la méconnaissance des systèmes apparaissent
des problématiques plus marginales
– mais non moins croissantes –
comme les évolutions technologiques, la
prolifération des bus de terrain, le perfectionnement
des réseaux, la démocratisation
de la supervision et des pupitres
graphiques performants, ou encore la
présence de la mécatronique de plus en
plus importante dans les installations
industrielles. Mais l’absence de langage
commun entre les systèmes et les
problèmes de compatibilité pose à son
tour des contraintes qu’il faut à tout prix
surmonter. « Nous ne le répèterons➤
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 16

Dossier technologies
➤ jamais assez : l’important est de s’efforcer
de garder tant que possible ses
compétences en interne. Mais il est un
autre point important et qui découle du
premier : la formation ne suffit pas. Elle
doit toujours s’accompagner d’une
pratique régulière des opérations de
maintenance sur les installations et les
systèmes automatisés. Mais ce n’est pas
une mince affaire ».
Pas simple en effet de s’exercer sur des
machines qui, pour ainsi dire, ne sont pas
encore tombées en panne. D’autant que
les machines sont de plus en plus fiables
et ces petits problèmes, ces petites pannes
qui survenaient de manière intempestive,
se font de plus en plus rares. « On ne va
bien entendu pas s’en plaindre. Mais
nous soulignons l’effet pervers ce que
le zéro panne – ou presque – implique :
de moins en moins de petites interventions
donc moins de pratique sur la
machine et moins de connaissance de ses
composants et de ses automates. Si bien
que lorsque surgit une défaillance d’origine
complexe, les opérateurs de maintenance
sont incapables d’intervenir »,
ajoute Stéphane Le Gall, directeur du
marketing au sein du Cimi.
Insidieusement, la mise en œuvre d’interfaces
hommes-machines toujours plus
performantes peut éloigner les opérateurs
de production et de maintenance des
réalités techniques de leurs machines.
Alors comment se faire la main sur des
machines en parfait état ?
La réponse du formateur : faire de la
pratique à travers des projets d’amélioration
en travaillant sur le pupitre,
améliorer l’affichage en opérant sur le
diagnostic d’une panne éventuelle, etc.
L’objectif étant de travailler sur la partie
pupitre et sur l’automate proprement dit,
le tout pour un risque d’erreur limité, à
condition bien sûr que ces opérations
soient bien encadrées.
Essayer de ne plus
être dépendant
du SAV des constructeurs
de machines
Autre facteur de complication rencontré
par les industriels : le réseau Ethernet est
de plus en plus présent aux niveaux des
machines et des automates. Paradoxalement,
celui-ci échappe progressivement
Quelques mots
sur le Cimi et la formation en maintenance
Spécialisé dans la formation continue depuis près de trente ans, le Cimi aborde tous les
domaines de la maintenance et de la production industrielle.
Avec un catalogue de 180 stages, dispensés pour 60 % d’entre eux dans le centre de
Blois, le Cimi effectue également ses activités au sein même des entreprises et sur site pour
des prestations sur-mesure ou des opérations de conseil.
C’est notamment le cas pour les systèmes automatisés. Privilégiant par dessus tout la
mise en situation et les cas pratiques – avec notamment les 75 % de manipulation – ,la
structure de formations a par ailleurs été récemment labellisée « cellule de diffusion technologique
» par le ministère de l’Enseignement supérieur et de la recherche qui, à travers cette
distinction, a tenu à valoriser la mission de service publique du Cimi de diffusion du savoir
et d’accompagnement des PME.
à la production et au service de maintenance
car il appartient au service informatique,
lequel verrouille les accès si
bien que les opérateurs n’ont plus la
maîtrise du réseau et des back-office des
logiciels. Il est donc important de garder
le contact et le dialogue entre les différentes
entités de l’entreprise.
Quant à la diversité du matériel, Jean-
Philippe Lambert semble revivre une
période que l’on croyait révolue ; il y a
environ trente ans co-existaient sur le
marché une multitude de marques et de
modèles de systèmes, avant que quelques
gros constructeurs qui étaient sortis du
lot ne s’imposent, seuls. « Aujourd’hui,
nous assistons de nouveau à un élargissement
de l’offre en matière d’automates.
Une aubaine pour la demande mais dont
les principaux obstacles résident désormais
dans la gestion d’un parc d’installation
diversifiée ; ce qui est plus difficile
pour le responsable maintenance qui doit
être plus impliqué dans le processus
d’achats. »
Cependant, l’utilisateur final doit être
conscient des risques qu’il peut y avoir
à imposer une marque d’automate au
constructeur de machine.
Par ailleurs, un nombre croissant de fabricants
d’équipements industriels intègrent
eux-mêmes leurs automates. Une fois
encore, c’est de l’information qui
échappe à l’opérateur de maintenance.
L’autre risque, c’est celui de se voir
proposer un contrat full-service avec un
service après-vente, souvent très séduisant
car l’utilisateur n’aura à faire qu’à
un seul et unique interlocuteur. Mais il
ne faut pas être dupe : pour des pannes
simples – que l’utilisateur aurait d’ailleurs
pu résoudre –, le constructeur
va prendre en charge les réparations,
lesquelles restent peu fréquentes au
début.
Mais lorsque le parc vieillit et que le
nombre de pannes augmente de façon
significative, le fabricant va davantage
s’orienter, ce qui, somme toute, est tout
à fait normal, à sa vocation première :
vendre de nouveaux produits. « La
meilleure manière de se préparer à ce
type de désagrément est-il encore de
devenir un partenaire de premier choix
du fabricant de machines, dans le but de
pouvoir soi-même intervenir sur les
appareils. Mais ce n’est guère chose
évident car cela sous-entend que le constructeur
devra vous “léguer” une partie
de son savoir-faire en vous fournissant
ses fichiers sources. On peut toutefois
négocier la fourniture du programme
source en arguant du fait que les blocs
de codes les plus sensibles peuvent être
verrouillés en lecture. » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 18

Dossier technologies
En pratique
L’obsolescence
des systèmes,
le maillon faible
des industriels
De part ses fonctions au sein du groupe Rockwell
Automation, Bruno Barbanson nous explique que la
maintenance des automates s’inscrit avant tout dans
une approche globale. La problématique maintenance
se soustrait donc à une prise en compte plus radicale
des actifs d’une entreprise et d’une gestion amont
de son parc de machines. Objectif : lutter contre l’obsolescence
des systèmes de manière à toujours disposer
de pièces de rechange en cas de panne.
Il est bien beau de posséder des équipements de pointe, encore
faut-il que leur utilisation soit vraiment optimisée. Or, ce n’est
pas toujours (souvent ?) le cas. Avant de rejoindre le groupe Rockwell
en tant que consultant en stratégie de maintenance, Bruno
Barbanson se souvient d’une mission particulièrement compliquée
en Indonésie. « Un CEO m’avait demandé d’améliorer son
O.E.E. (un indicateur global chargé de mesurer l’efficacité d’une
usine) lequel était au plus bas, soit 55 % avec un équilibre de
66 % ! Cet indicateur comprend une partie maintenance qui
concerne notamment la disponibilité des matériels et l’optimisation
des assets. Après mon passage, l’O.E.E. est passé à 74 %.
Une bonne opération pour ce client pour qui un point de progression
lui rapporte plusieurs dizaines de milliers de dollars ».L’idée
est que, sans une approche globale de ses équipements et de ses
systèmes, il est difficile d’optimiser ses actifs. « C’est ce que
nous proposons chez Rockwell à travers notre contrat d’approche
globale des systèmes. Notre but ? Gérer toute l’obsolescence –
indépendamment de l’architecture – via un plan de maintenance
optimisé afin de garantir au client que les pièces de rechange
de ses automates et des matériels associés seront toujours à
jour » ; une problématique bien connue des usines aux process
très tendus qui exigent des tolérances très faibles en termes de
qualité, à l’image de l’agroalimentaire ou de l’industrie pharmaceutique.
Le problème est qu’il n’existe pas que des automates « Rockwell
». C’est pourquoi le groupe américain a eu l’idée de développer
des centres de réparation, puis de gérer directement
l’ensemble des magasins de pièces de rechange avec tous les
produits du marché. Car l’une des failles d’un site industriel se
trouve bel et bien à ce niveau : « j’ai constaté qu’il y avait dans
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 19

Dossier technologies
bon nombre d’usines dans le monde un
énorme gâchis ; des stocks “pirates” constitués
de pièces inconnues des listes du
magasin, souvent de qualité médiocre ou
mauvaise et qui échappent aux stocks dits
officiels, faussant un peu plus les actifs de
l’entreprise et des stratégies de maintenance
absentes ou peu en adéquation avec
les objectifs des business units ». Et comme
le magasin est la plupart du temps rattaché
à la fonction maintenance, la volonté de
réaliser des économies et d’optimiser cette
fonction s’est vite fait sentir. Mais l’externalisation
à outrance de la maintenance a
mené à des cas d’échecs, à l’instar d’un
groupe pétrolier américain qui, en raison
d’une longue restriction sur les budgets de
maintenance, a dû reconstruire une nouvelle
raffinerie et engager de lourds investissements.
La fiabilisation de l’automate
comme indicateur
de vieillissement
Les problématiques auxquelles sont
confrontés la plupart des industriels relèvent
essentiellement de l’atmosphère de
travail de l’automate dans lequel une maintenance
on-line est souvent très difficile
parallèlement à l’absence de rechanges et
l’obsolescence des matériels. Parmi les environnements
industriels qui présentent le
plus de problèmes en matière d’usure et de
vieillissement prématurés des automates
figurent sans surprise les usines d’industrie
lourde comme l’acier, dans les fonderies
et autres. « Les problèmes que j’ai
connus venaient avant tout de la connectique
et/ou des câbles, plus rarement de l’automate
lui-même, concède Bruno Barbanson.
Les pires soucis qui m’aient été amenés de
rencontrer se posaient dans les aciéries en
climat tropical, à l’image d’une fonderie
de fonte dans la ceinture de rouille en Chine
qui était confrontée à des problèmes de
connectique des cartes en fond de bac,
causés par une maintenance des armoires
déficiente. Les solutions de dépannage s’effectuaient
trop souvent avec les moyens du
bord qui se limitaient notamment à des
gommes de crayon ! » Dans les milieux de
la fonderie, les automates tournent en effet
en permanence et les éléments de connectique
se fatiguent très vite en raison de l’atmosphère
poussiéreuse qui règne dans les
usines. La gomme de crayon n’est évidemment
pas l’idéal pour nettoyer un composant
et il viendra très vite le moment d’en
changer, ce qui pose certains problèmes
lorsque l’on se trouve dans le nord de la
Chine.
Le vieillissement d’un élément (automate
ou autre) répond avant tout à un problème
de fiabilisation. Dès la conception, on cherchera
à évaluer les paramètres de sûreté de
fonctionnement : fiabilité, disponibilité et
maintenabilité. La courbe en « baignoire
» est bien connue des fiabilistes. Le vieillissement
peut être modélisé selon des lois
dont la plus connue est celle de Weibull.
On peut aussi utiliser la loi d’Erlang, la
Log-normale ou celle de Student-Fischer…
Bruno Barbanson, en quelques mots
Consultant en stratégie de maintenance au sein de la division CSM du groupe Rockwell
Automation, l’un des spécialistes mondiaux en informatique et automatisation industrielles,
Bruno Barbanson a pour rôle de mettre en évidence les gisements de productivité et
de profitabilité par une évaluation et une analyse de la maintenance des assets et de proposer
les solutions les plus adaptées aux clients du groupe. Avant d’intégrer Rockwell en 2011,
Bruno Barbanson a auparavant toujours travaillé dans la maintenance. Diplômé de physique
et ingénieur en électricité – automatismes , il a occupé des postes d’ingénieur maintenance
jusqu’à des fonctions de direction technique dans des secteurs tels que la recherche
pétrolière, le nucléaire, le raffinage, la fonderie, la céramique, l’aluminium, le bois ou
encore le papier. Bruno Barbanson a par ailleurs exercé son métier en tant que formateur
sur les métiers de maintenance mais aussi en tant que consultant, en particulier pour le
ministère des Transports. Son expérience dépasse les frontières puisse que Bruno Barbanson
a effectué un bon nombre de missions hors d’Europe, en Chine, aux États-Unis, en Afrique
du Sud, au Moyen Orient et plus récemment en Indonésie et en Malaisie.
DR
Il y a aussi la prise en compte dans le
système des aspects de vieillissement par la
conception, la présence d’un automate d’observation
et de diagnostic mais également
par redondance active (assurant la sécurité
du système) ou passive (assurant la disponibilité
du système) ou une combinaison
des deux. La maintenance en elle-même
est relativement limitée sur l’automate
proprement dit.
L’humain reste au coeur de tout
problème de maintenance
Parmi les erreurs les plus fréquemment
commises par les utilisateurs, d’une
manière plus générale et au-delà des automates,
l’oubli majeur reste la non prise en
compte des zones oubliées dans les facteurs
de productivité. Peu d’entreprises utilisent le
plein potentiel de leurs assets, le plus souvent
par manque de temps et par manque de recul
sur une vision globale de leur système de
production. Cet oubli peut mener à des situations
délicates (comme le manque de pièces
de rechange ou la présence de pièces de
rechange malheureusement obsolètes), mais
aussi à des situations de perte de profitabilité
(18 % des opérations de maintenance
sont inutiles et autant non adaptées).
L’idéal reste encore de maintenir ses automates
dans une atmosphère confortable, à
l’abri de la poussière, de l’humidité et des
hautes variations de températures pour éviter
toute détérioration sur la connectique. Mais
il est un point important à ne jamais oublier
ou mettre au second plan : c’est l’humain.
« Près de 80 % des problèmes de maintenance
sont liés à l’humain et non à des
soucis techniques. En premier lieu : les relations
inter-services, c’est-à-dire entre la
maintenance et la production essentiellement,
puis avec les services RH, achats,
comptabilité ou finances, qualité et sécurité
». Enfin, les professionnels de la maintenance
doivent être en phase directe avec
les évolutions technologiques afin d’éviter
les problèmes d’obsolescence des produits
mais surtout savoir comment réparer,
remonter ou remplacer un système. « Il faut
aussi parfois qu’il se débrouille pour maintenir
la disponibilités des outils de production
et pour cela, garder une part de
créativité et d’imagination de manière à se
sortir de certaines situations délicates avec
les moyens du bord » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 20

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 21

Dossier management
Bien utiliser les indicateurs
de maintenance
La question des indicateurs de maintenance est primordiale pour optimiser l'efficacité des organisations de
maintenance, qu'elles soient internes ou externes à l'entreprise, et ce en raison des enjeux à la fois humains
et financiers qu'elle suscite. Le magazine Production Maintenance a choisi de dresser pour ses lecteurs un
panorama de conseils et de bonnes pratiques à travers des consultants et ingénieurs en maintenance pour qui
ces problématiques n'ont plus de secret.
Analyse
Quelle place pour les indicateurs dans
l’optimisation de la maintenance ?
Les indicateurs d’efficacité des organisations de maintenance sont utiles
pour remettre en questions le fonctionnement même d’une équipe ou
d’un process à condition de bien identifier les problèmes, d’analyser
les interventions et de bien faire comprendre auprès des collaborateurs
l’importance de mesurer les performances.
La maintenance soulève toujours une
problématique double. Celle-ci est
soit d’ordre économique – à savoir
comment peut-on et doit-on faire des
économies sur les coûts de la maintenance
ou comment baisser les stocks par
exemple –, soit cette problématique
concerne le fonctionnement même de la
maintenance et la mesure de ses performances.
En d’autres termes, la maintenance
est considérée comme un centre
de coûts ; « or il faut désormais que
toutes les directions la voient plutôt
comme un centre de profits », insiste
Renaud Cuignet, de la société de conseil
RC Management, également chargé de
cours au mastère Management de la
maintenance à l’Ensam Paris. L’idée
développée par le consultant est que les
professionnels de la maintenance prennent
en main leurs performances, qu’ils
les démontrent et les valorisent auprès
des autres services. C’est précisément ici
qu’interviennent les indicateurs.
Trois niveaux d’indicateurs :
à court, moyen et long terme
Pour trouver ces indicateurs, il est important
de se pencher sur trois niveaux différents.
Le premier, à court terme, mène à
la question que se pose traditionnellement
l’opérateur lorsque survient une
panne : « comment vais-je la réparer ?
Dans quels délais et à quel prix ? ».
L’objectif est d’intervenir très rapidement
mais de manière efficace de sorte que
cette même panne ne se reproduise pas
une deuxième ou une énième fois. Les
opérateurs doivent surtout ne pas se
laisser déborder par les pannes, lesquelles
prennent souvent le dessus sur les actions
préventives, mises malheureusement de
côté le temps de gérer l’urgence ; le
cercle vicieux du curratif menant toujours
à des coûts exorbitants.
Au deuxième niveau se situe le « moyen
terme » qui met en avant une réflexion.
La panne s’est déjà produite et l’intervention
a déjà eu lieu mais les responsables
maintenance s’interrogent sur la
nature et les causes des pannes, analysent
leur nombre et leur périodicité afin
d’en arriver à des conclusions qui leurs
permettront enfin de prendre les mesures
qui s’imposent. Si l’éradication des
pannes et des anomalies ne peuvent être
accomplies, les mesures s’orienteront
vers une optimisation des dépannages et
des interventions diverses.
Dans les deux cas, c’est grâce à des indicateurs
que l’on va pouvoir engager un
certain nombre d’actions, techniques ou
sous la forme de mesures préventives ou
de formations des opérateurs. « Ce travail
de fond ne peut donner des résultats
immédiats ou visibles plus rapidement.
Toutefois, les bénéfices s’avèrent extrêmement
payants au bout de quelques
années. Cela passe en particulier par la
mise à jour constante et régulière des
plans, schémas et autres documents techniques
».
Le troisième et dernier niveau, le « long
terme », intervient à l’occasion d’une installation
nouvelle. Sa maintenance inclut à la
fois le processus de pilotage de début et de
fin de vie de la machine. Au début, une fois
l’équipement installé dans l’usine, on
vérifie bien qu’il fonctionne puis on forme
les opérateurs de maintenance tout en s’assurant
que les documents techniques sont
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 23

Dossier management
complets, le plan de maintenance préventive
bien défini et les pièces de rechange
disponibles. Le suivi de la fin de vie nécessite
pour sa part un pilotage des coûts de
la maintenance de manière à être capable
de dire si ces coûts ont augmenté et pourquoi.
Objectif : pouvoir justifier ou non ces
coûts de maintenance ou au contraire
investir dans de nouvelles machines. Les
indicateurs portent également sur la conservation
des compétences ; « il faut remplacer
en effet la personne qui part à la
retraite avec ses connaissances sur le sujet
ou la machine en question. Cela passe
notamment par des notices de compétences
et d’opérations à jour et détaillées ».
Ne pas percevoir les indicateurs
comme un moyen de « flicage »
Il peut ainsi y avoir des centaines d’indicateurs.
C’est pourquoi il faut bien
déterminer à quel niveau d’enjeux se
place l’entreprise -court, moyen ou long
terme. De là, le moyen de structurer les
indicateurs est la GMAO, dont les logiciels
auront pour rôle de prendre la main
sur la maîtrise des enjeux. La GMAO est
en ce sens indispensable mais elle ne
suffit pas. Il faut en effet comprendre le
sens des indicateurs, comprendre les
enjeux, de manière à faire évoluer cette
GMAO dans de bonnes directions et en
optimiser le paramétrage. Mais le problème
rencontré le plus souvent par les directions
techniques en matière d’indicateurs
est qu’ils sont souvent perçus comme des
moyens de surveillance des opérateurs,
de « flicage » en quelque sorte. « C’est
pourquoi, quand se pose ce problème, les
opérateurs refusent de remonter l’information
». La faute à qui ? « Aux managers,
rétorque Renaud Cuignet, qui n’ont
pas assez expliqué le rôle et l’enjeu des
indicateurs ».
Alors quels sont les indicateurs les plus
efficaces ? Il n’y a – évidemment – pas
de réponses uniques. Tout dépend du
problème rencontré et des enjeux.
Concernant les indicateurs d’ordre financier,
si le problème porte sur le coût de
revient, on s’intéressera aux coûts de
maintenance et l’on s’attaquera aux
problèmes de dépenses. S’il s’agit d’un
problème de capacité de production qui
engendre des pertes au niveau des
ventes ; on devra s’intéresser aux indicateurs
de pertes de production, etc.
DR
Autre exemple, s’il s’agit d’un problème
de trésorerie, comme cela a beaucoup
été le cas en 2008 et 2009 notamment,
réduisant ainsi de manière drastique les
capacités d’emprunt, les responsables
de maintenance doivent alors maîtriser
ou se débarrasser de leurs stocks.
Mesurer au mieux
ses indicateurs
La manière de mesurer les indicateurs
dépend des enjeux. Pour le court terme,
l’indicateur correspondra au pourcentage
d’interventions curatives (liées aux
pannes), selon les degrés d’urgence (U1,
U2,...U5). On calcule ensuite le pourcentage
de U0 dans la journée ou dans
l’année par exemple.
Par ailleurs, il est possible de calculer la
répartition des pannes, c’est-à-dire
combien en pourcentage y a-t-il de U0,
de U1, etc. « Si l’on obtient que 50 % de
U0, c’est qu’il y a un problème ! »
prévient Renaud Cuignet.
Aussi, la qualité des dépannages peut se
calculer à partir d’un indicateur sur des
pannes récurrentes et à partir d’un taux
de « ré-intervention ». Il en est de même
pour calculer le taux de réalisation de
maintenance préventive, de manière
hebdomadaire ou mensuelle.
Mais avant même de mettre en place un
indicateur ou plus globalement une quelconque
démarche, il faut que la direction
prenne le temps qu’il est nécessaire pour
expliquer le pourquoi du comment, et ce
quel que soit le degré d’indicateurs
qu’elle souhaite amener dans l’entreprise.
Les responsables doivent ainsi sensibiliser
voire former les salariés, « mais
aussi les interroger et les sonder, aller
au front, leur demander leur opinion et
confronter leurs idées car le risque le
plus fréquent est qu’ils se bloquent si
l’aspect humain a été négligé ».
Quant à l’exploitation des indicateurs,
Renaud Cuignet en distingue trois sens.
Le premier, vers le haut, permet d’argumenter
vers de nouveaux changements
de façon à impulser de la part de la direction
des mesures concrètes ; « concrètement,
il s’agit d’un argumentaire muni
d’une dimension économique pour tirer
les indicateurs vers le haut ». Autre sens,
« en latéral », réside dans le fait de savoir
utiliser ces indicateurs avec ses clients
internes.
Enfin, le troisième sens, « vers le bas »
ou « vers les équipes », consiste à leur
faire comprendre l’intérêt et l’importance
de la démarche sans pour autant tenir un
discours culpabilisant.
Le tout est de toujours cultiver une
communication constructive et positive.
Par exemple, cela consiste à convaincre
que la mesure des performances doit être
perçue comme opportunité pour améliorer
l’existant et le fonctionnement
d’une organisation de maintenance ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 25

Dossier management
Interview
Les indicateurs de maintenance
doivent être visibles
et accessibles à tous
Les indicateurs de maintenance sont essentiels dans la bonne marche
d’une politique de maintenance et pour bien maîtriser les performances
de celle-ci, à condition de bien les utiliser. Responsable du département
maintenance d’Endel, Rabah Achemaoui nous fait part de son
expérience au sein de la branche Energy Services du groupe GDF Suez.
➤ Production Maintenance
En quoi l’efficacité de la maintenance
est-elle primordiale au sein d’Endel et
de ses activités ?
Rabah Achemaoui : Endel*, société du
groupe GDF Suez appartenant à la branche
GDF Suez Energy Services, intervient tout
au long du cycle de vie des installations de
ses clients. Cela va de l’installation et de la
rénovation d’équipements en passant par
la maintenance, le transfert jusqu’au
démantèlement des équipements.
L’efficacité de la maintenance est primordiale.
En effet les leviers de différenciation
pour Endel sur ses marchés sont :
- tout d’abord, l’excellence opérationnelle
qui correspond à notre aptitude à délivrer
un service de qualité aux meilleurs
coûts,
- ensuite, l’innovation pour améliorer la
performance économique de nos clients
et notamment à travers notre aptitude à
renforcer les performances des outils
de production de ces derniers,
- et pour finir, la gestion prévisionnelle
de l’emploi et des compétences qui a
un impact direct sur la performance
technique et relationnelle du personnel
Endel en contact avec nos clients.
➤ Sur quels critères s’appuie la performance
en matière de maintenance ?
La performance en matière de maintenance
repose sur trois critères essentiels :
1 - L’organisation : la fonction maintenance,
qu’elle soit réalisée en interne ou
sous-traitée, doit être correctement
dimensionnée en termes de moyens
humains et matériel. Les processus
doivent être efficients pour atteindre les
objectifs de production.
2 - Les méthodes maintenance intégrant
la préparation et la planification : l’objectif
est de disposer de la maîtrise technique
des prestations de maintenance à
travers :
- la récolte de toutes les informations
nécessaires aux intervenants. Les gammes
d’interventions, que nous appelons
instructions techniques doivent préciser
les données techniques à contrôler et/ou
à respecter.
- la responsabilisation des intervenants
au respect des procédures, instructions
techniques et consignes communiquées.
- la maîtrise des interfaces. Mettre des
points d’arrêt interne lors des interventions
pour :
• contrôler un diagnostic et valider un
processus de réparation,
• réceptionner la fin d’une étape d’intervention
ou certains réglages effectués,
• vérifier l’application de dispositions
critiques.
- L’enregistrement des informations. Le
rapport de fin d’intervention définit les
informations exigées. Nous savons que
la base des réflexions techniques que
nous devons mener demain se trouve
dans les informations qu’il est nécessaire
de capter au moment de l’intervention.
L’expérience d’Endel nous a
conduit à préciser la nature de ces informations
et le compte-rendu d’intervention
indique à l’exécutant quelles
sont ces informations attendues. Cette
rigueur et cette anticipation sont nécessaires
pour garantir la collecte de toutes
DR
* 6 000 collaborateurs et 140 implantations
en France
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 26

Dossier management
les informations dont l’utilité n’est pas
toujours perçue par les intervenants au
moment des travaux.
- La traçabilité des actions. Une vérification
doit être réalisée en fin d’intervention
pour contrôler que toutes les
informations utiles ont été notées par
les intervenants.
- Le contrôle des résultats liés aux interventions.
Ces contrôles sont définis sur
les procès verbaux d’essai. La maintenance
participe aux essais après mise
en route et contrôle la conformité des
paramètres de marche des équipements.
3 - La compétence : un plan de formation
ambitieux doit être mis en œuvre
pour garantir que les intervenants disposent
d’un niveau technique en adéquation
avec les technologies installées sur
les équipements.
➤ Quels sont les moyens – indices, indicateurs
– humains pour juger de la bonne
tenue des équipes de maintenance ?
Les principaux indicateurs qui constituent
nos tableaux de bord sur nos
contrats de maintenance sont :
- Les indicateurs d’activités : Ratio Maintenance
préventive/Total des heures et
Maintenance corrective/Total des heures.
Ces indicateurs permettent de juger si
nous maîtrisons la disponibilité des
équipements à travers la mise en œuvre
d’un plan de maintenance préventif
pertinent.
- Les indicateurs d’efficacité :
• La réactivité : Temps d’intervention/
temps d’arrêts des équipements. Cet
indicateur permet de mesurer notre efficacité
afin de rechercher à réduire l’indisponibilité
pour cause de maintenance.
• La qualité : Bon du premier coup. Cet
indicateur permet de visualiser si la
fonction maintenance réalise les
diagnostics et les corrections adéquates
sans avoir besoin de ré intervenir.
• La disponibilité des équipements :
D = MTBF/(MTBF+MTTR). Cet
indicateur permet de juger de l’efficacité
de la stratégie de maintenance
mise en œuvre. Pour avoir une vision
plus pertinente de l’efficacité maintenance,
il est intéressant de croiser
cet indicateur avec la perte de production
du fait de la maintenance.
D’autres indicateurs peuvent être utilisés
comme les indicateurs financiers qui
permettent de visualiser le budget et les
dépenses de maintenance. Un autre indicateur
important que nous mettons en
place sur nos contrats est la mesure de la
satisfaction de la production. A travers
des enquêtes périodiques, nous synthétisons
un indicateur qui reflète la satisfaction
de la production.
Les bonnes pratiques concernant
l’efficacité de la maintenance
consistent à mettre en place
des indicateurs en se fixant des
objectifs. L’autre élément
important est d’avoir un
management visuel des
indicateurs de maintenance.
In fine, la fonction maintenance doit satisfaire
les attentes des producteurs. Faire en
sorte que l’outil de production soit disponible
lorsque l’on en a besoin et garantir
sa fiabilité sur la durée prévue, tel est le
challenge que doivent réaliser au quotidien
les équipes de maintenance d’Endel.
➤ Quels sont les moyens technologiques
que vous utilisez ?
Endel dispose d’un outil GMAO full web
nommé Senergy (Editeur Canadien :
IFCS) qui est mis à la disposition de ses
clients. Cette GMAO permet de calculer
à n’importe quel moment et sur n’importe
quelle durée tous les indicateurs que l’on
souhaite. Endel a défini des rapports type
qui sont consultables via une connexion
Internet. Pour améliorer notre efficacité,
nous avons aussi développé une solution
de mobilité avec l’éditeur pour les techniciens
de maintenance. À travers un
smartphone, ils reçoivent les demandes
d’intervention pour les dépannages et ils
peuvent saisir directement sur l’outil les
rapports d’intervention. Cette solution
nous permet d’être plus efficaces et de
réduire les temps sans valeur ajoutée.
➤ Existe-t-il des bonnes pratiques à
adopter et des erreurs de management
– ou techniques – à éviter ?
Les bonnes pratiques concernant l’efficacité
de la maintenance consistent à
mettre en place des indicateurs en se fixant
des objectifs. L’autre élément important,
c’est d’avoir un management visuel des
indicateurs de maintenance. Ils doivent être
visibles et accessibles à tous. De plus, des
échanges périodiques avec tous les acteurs
de la fonction maintenance doivent être
mis en œuvre pour comprendre les niveaux
obtenus mais surtout pour partager les
possibilités d’actions de la maintenance
afin d’améliorer le service rendu à
la production.
L’autre bonne pratique concernant
le management est de mettre en
place les entretiens individuels avec
tous les personnels de la maintenance.
Ce moment privilégié avec
sa hiérarchie permet aux opérationnels
de remonter des informations
importantes pour améliorer le
fonctionnement mais aussi de fixer
des objectifs réalistes. De plus, lors
de cet entretien, le personnel de
maintenance pourra émettre ses
attentes en ce qui concerne la formation
pour améliorer ou élargir ses compétences.
➤ Vous arrive-t-il de faire appel à des
entreprises extérieures de maintenance
? Comment faites-vous pour
évaluer leurs compétences ?
Oui, nous faisons appel ponctuellement
à des entreprises extérieures de maintenance.
Tout d’abord ces entreprises doivent
disposer de divers agréments et
certifications (ISO 9001, MASE,…).
Pour évaluer leurs compétences, nous
réalisons avec nos services supports
notamment de la qualité, des audits et
inspections in situ pour juger non seulement
de leurs compétences techniques
mais aussi pour s’assurer que tous les
moyens de prévention sont mis en œuvre
pour éviter tout accident ou incident.
Les travaux effectués par nos partenaires
sont contrôlés et réceptionnés par des
superviseurs Endel. La réception finale
réalisée par notre maîtrise avec nos clients
intervient lorsque tous les contrôles
d’achèvement et les vérifications techniques
ont été préalablement réalisés.
Tous ces contrôles et réceptions intermédiaires
et finaux réalisées par Endel
sont tracés sur un plan de suivi d’intervention.
Une procédure spécifique décrit
les modalités de réalisation et de suivi de
ces contrôles et réceptions ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 28

Dossier management
En pratique
Indicateurs de performance
pour la maintenance.
Comment ne pas se tromper ?
À bord des navires, les problématiques de maintenance sont à la fois
spécifiques et proches de celles que l’on peut trouver en usine. Officier
mécanicien et ingénieur en maintenance, Lionnel Parant (MIMarEST –
MNI) nous explique comment sont utilisés les indicateurs en milieu
maritime, tant dans les ateliers qu’en pleine mer. Il nous fait part de son
expérience et nous met en garde sur le choix des prestataires extérieurs et
sur l’importance de la communication entre les différents services.
D
ans
l'industrie mais aussi l'univers de la
marine, les responsables doivent bien
prendre le temps de choisir leurs prestataires
extérieurs. Les principaux critères retenus sont
répartis en plusieurs groupes. Tout d’abord, les
ressources humaines (RH), qui passent par la
maîtrise des techniques, des outillages et des
méthodes, la formation adaptée et continue, la
disponibilité et la réactivité, sans oublier l’ingéniosité
et la force de proposition en termes
d’évolution et d’adaptation.
Ensuite vient l’outillage : « celui-ci doit être
adapté aux besoins et conforme à la règlementation
(machines-outils, etc.) », rappelle l’officier.
Tout comme la documentation technique
qui doit absolument être à jour, conforme à la
réalité du terrain et complète (cotes, matières,
vues,…). Il est nécessaire de pouvoir étudier les
plans et les dossiers de maintenance, d’obtenir
grâce à une logistique efficace la désignation
exacte des pièces de rechanges et des fournisseurs.
« Une grande partie des opérations de
maintenance est réalisée par des entreprises
extérieures. Elles concernent le plus souvent les
actions qui sont considérées hors compétences
en interne ; par exemple, les travaux de carénage
comprenant en particulier le décapage
THP et l’application des revêtements de coque,
ou ceux qui font l’objet d’un contrat global
concernant la totalité d’un arrêt technique ».
Le choix des titulaires de contrat de maintien en
condition opérationnelle fait l’objet d’un appel
à candidature. Les compétences sont donc
évaluées lors de l’étude des offres et des négociations.
La principale difficulté que le donneur
d’ordres peut rencontrer et sur laquelle il faut
être vigilant est la maîtrise des sous-traitants par
le titulaire du contrat. Des sous-traitants qui peuvent
revêtir l’aspect de poupées russes. « Pour
bien choisir son sous-traitant, il est important
de le mettre à l’épreuve dès le début des entretiens.
Il faut lui poser une batterie de questions
avec des cas concrets de mise en situation de
manière à savoir comment il s’y prend pour
résoudre tel ou tel problème, de quels moyens
humains, matériels et logistiques il dispose et
à quels sous-traitants il compte faire appel.
L’idéal étant qu’il n’ait à faire au moins de fournisseurs
possible car un problème apparaît dans
ce cas : en bout de chaîne, en dépit des procédures
de contrôles et de garanties, de plus en
plus de fournisseurs de pièces s’approvisionnent
sur le marché asiatique, ce qui a valu à
certaines entreprises des casses et des dégâts
importants dues à des pièces contrefaites ».
Une fois le contrat signé, il convient de vérifier,
en particulier dès les premières années, tout ce
que le prestataire a dit – ou promis de faire – à
travers des rapports et des compte-rendus. L’une
des principales garanties d’une bonne compétence
d’une entreprise extérieure, qu’elle soit
titulaire ou sous-traitante, est la certification
ISO 9001 qui, en toute rigueur, reste le gage
d’une certaine maîtrise des aspects de la maintenance
: outils, formation, traçabilité, management,
mesure de la satisfaction des clients,
documentations,… D’autres indicateurs sont
également à prendre en considération : les indicateurs
méthodologiques (application ISO 9001,
procédures d’organisation,…), la SST et le
respect de l’environnement (dossier d’analyse
des risques, fiche emploi nuisances, dossier
ICPE,…). Il existe des indicateurs d’ordre organisationnel
(ateliers, management général, optimisation
des temps d’intervention, réactivité dans
les interventions programmées comme les arrêts
techniques, et les maintenances correctives lors
d’avaries ou de dysfonctionnements d’équipements,
SST et environnement). Enfin, on trouve
aussi des indicateurs d’ordre logistique (pièces
de rechanges, matières premières, gestion des
flux, des stocks stratégiques et des obsolescences,
organisation nominale en termes de chasse au
gaspillage de temps et de recherche d’une réactivité
optimale : délivrance, stockage,…).
Quels indicateurs
pour juger de la bonne tenue
des équipes de maintenance ?
Une fois les critères de performances bien identifiés,
penchons-nous sur les indicateurs. En prise
directe avec les équipes de maintenance, on peut
citer quelques points suivants en fonction du
niveau de maintenance considéré. La tenue des
documents techniques et logistiques doivent être
complets, à jour et exploitables. Il s’agit notamment
des historiques des équipements et des
installations, des cahiers de quart, de relevés des
heures de fonctionnement ou du suivi logistique
(consommation carburants/huiles/eaux, pièces
de rechanges, matières,…).
Ensuite vient la préparation des arrêts techniques.
Le chef mécanicien doit avoir une connaissance
exhaustive de l’état de tous les équipements
embarqués et savoir rapidement les besoins de
maintenance à court et long termes. Le temps de
réactivité dans les interventions doit également
être analysé, tout comme la propreté en général,
le rangement des locaux techniques, la connaissance
technique et de conduite des équipements.
Au sein des ateliers de réparation navale ou industriels
cette fois, l’important réside dans la qualité
(tant sur le fond que sur la forme) des documents
liés aux opérations de maintenance. Il s’agit
notamment des comptes-rendus de travaux, des
rapports d’essais, etc. Il est essentiel d’avoir une
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 30

Dossier management
parfaite connaissance technique des installations,
de faire des propositions dans les opérations de
maintenance correctives nécessitant des évolutions
ou des adaptations techniques et d’établir
un bilan du questionnaire de satisfaction des
« clients », c’est-à-dire des navires. Enfin, le taux
de travaux réalisés hors délai, le nombre de faits
techniques consécutifs à un dysfonctionnement
ou une avarie, le nombre de fiches assurance
qualité (FAQ) et de fiches anomalie rechange
(FAR), sans omettre des choses simples et
évidentes comme la propreté générale, le rangement,
l’application de la règlementation SST et
le respect de l’environnement, figurent eux aussi
sur la liste des indicateurs de la maintenance.
Mais que ce soit à bord d’un navire ou dans les
ateliers de réparation navale, les indicateurs essentiels
restent la fiabilité des réparations (MTBF), le
temps d’exécution des travaux (MTTR et MPT)
et la performance logistique (MLDT). Par ailleurs,
le taux de disponibilité technique de l’ensemble de
la flotte et celui de chaque type de navire sont suivis
de manière hebdomadaire au niveau de chaque port
et sur le plan national. Les organismes certifiés
ISO 9001 (version 2008) réalisent régulièrement
des audits internes pour les procédures, des revues
de processus ainsi que des audits externes de suivi
et de renouvellement de la certification.
La communication :
la clé de la réussite
Le management des équipes de maintenance
repose essentiellement sur la communication où
le dialogue et la pédagogie des tenants et des
aboutissants des actions et des fonctions de
chacun constituent une chaîne de maillons tous
aussi importants les uns que les autres. Qu’il
s’agisse des navires ou des ateliers de réparations
navales, il est primordial que les cadres
(états-majors ou direction) se rendent quotidiennement
sur le terrain pour rencontrer les
maintenanciers et sentir ainsi l’environnement
relatif à la maintenance des équipements
(contraintes, spécificités, besoins, plus-values,…).
De la même manière, les responsables de la
maintenance doivent désacraliser les échelons
de direction et ne doivent pas hésiter à communiquer
« vers le haut » en toute sérénité et sans
défiance. Cela peut tomber sous le sens, mais il
s’agit de garder à l’esprit que cet investissement
de communication bilatérale permanent conduit
vers une certaine osmose et une cohérence d’ensemble
dans le fonctionnement de l’organisme.
Les indicateurs de performance et d’activités
des maintenanciers sont à analyser avec une
prudence extrême tant il est que tous les chif-
fres doivent être argumentés, motivés et
commentés. Une mauvaise interprétation peut
conduire à des choix désastreux. Par exemple,
l’indisponibilité de plusieurs mois d’un équipement
embarqué n’est pas nécessairement due
à l’incompétence de l’équipe de maintenance en
charge de l’entretien. Une documentation technique
incomplète, un délai logistique prohibitif
ou une obsolescence peuvent en être la cause.
De la même manière, pour justifier le maintien
en service d’un navire, il ne faut pas uniquement
le rapporter au nombre annuel d’heures de navigation.
Les critères à la fois de coûts d’entretien
et l’impact physico-opérationnel de son absence
sont aussi à intégrer ■
Olivier Guillon
Nota :
MTBF + MITBF
Do = MTBF + MITBF + MTTR + MTP + MLDT
Avec :
MTBF : mean time between failure
MITBF : mean inactive time between
failure
MTTR : mean time to repair
MPT : mean preventive time
MLDT : mean logistic delay time
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 32

Dossier management
Avis d’expert
Optimiser l’évaluation
des organisations de maintenance
Jean-Paul Souris, consultant spécialisé dans la maintenance, nous
livre quelques clés de réussite et les grands champs d’action à
entreprendre pour optimiser du mieux que l’on peut ses organisations
de maintenance grâce aux indicateurs.
Le contexte
Chaque responsable maintenance est,
soit confronté à des certitudes (en
étant sûr d’avoir la meilleure organisation
de maintenance, ou alors il « subit »
celle définie par le management), soit
confronté à des interrogations et souhaiterait
ainsi se faire assister par une aide
extérieure car il n’a peut être connu
qu’une seule et unique organisation du
fait de son cursus « monoculturel »
industriel. Pourtant, les organisations de
maintenance sont très différentes d’un
milieu industriel à l’autre, voire à l’intérieur
même des sites de l’entreprise. De
plus, entre le tout-intégré et le tout-externalisé,
se posent d’innombrables scénarios
possibles. Il n’y a pas d’organisation
type en maintenance mais des règles à
respecter. Cela veut dire que l’évaluation
des organisations seule n’est pas suffisante
pour être certain de ses performances.
Seules les évaluations des
processus le permettent.
Le terme « audit d’organisation » n’a
volontairement pas été utilisé, car un
audit (comme c’est le cas de l’ISO)
repose sur un référentiel international or,
en maintenance, il ne n’existe pas de référentiel,
mais uniquement des normes avec
du vocabulaire, lequel n’est aujourd’hui
qu’européen et pas mondial comme
l’ISO. De plus un audit ISO interdit le
conseil alors qu’une évaluation se
termine toujours par un plan d’action
avec des scénarios dont le management
doit mettre en œuvre en fonction des
recommandations. Donc, nous ne pouvons
faire que des évaluations basées sur
des référentiels propriétaires à chaque
consultant et qui ont été construits sur la
base d’expériences de multiples sites
industriels. Il en existe beaucoup dans
les différentes publications et des livres,
mais pratiquement peu basés sur l’analyse
des processus.
L’approche par processus
La maintenance possède, quelle que soit
l’organisation, trois familles de processus :
majeurs (ceux que voit le client, c’est-àdire
la maintenance corrective et préventive),
supports, c’est-à-dire ceux qui
permettent aux processus principaux de
s’effectuer correctement (méthodes maintenance,
logistique achats et gestion des
RH,…) et l’amélioration continue (analyse
des évènements et recherches des causes
pour la fiabilisation des équipements).
Donc la seule manière efficace de faire
évaluer une organisation de maintenance
est de l’évaluer à travers ses processus.
Les processus doivent donc être identifiés
par questionnaires puis cartographiés
selon une matrice activités/acteurs. C’est
d’ailleurs la seule manière intelligente
d’identifier où il conviendra de mettre
les indicateurs d’activités et de résultats
pour que les activités soient internalisées
ou externalisées puisque les acteurs sont
précisément définis. Les indicateurs sont
à choisir dans plusieurs domaines :
- Les activités des processus (quantification
des activités opérationnelles de
maintenance corrective et préventive)
- Les résultats des processus (TRS pour
les activités manufacturing, RTY pour
les activités des process continus)
- Les activités de progrès (résultats des
plans d’actions)
Ils sont à choisir dans ce schéma.
Les processus de la Maintenance
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 33

Dossier management
Les types d’évaluation
Il n’est pas suffisant de se contenter de
faire une évaluation de la maintenance
sur les processus pour avoir une efficacité
maximale. Il est possible de réaliser
des évaluations dans les domaines
suivants :
- Le management de la fiabilité
- Le management des prestataires extérieurs
- L’utilisation des GMAO en particulier
ceux des ERP comme SAP.
L’objectif de la maintenance est d’assurer
la disponibilité des installations de production
et des utilités, mais n’est pas toujours
un acteur direct de la fiabilité. Celle-ci est
l’affaire de tous depuis la conception des
équipements, en passant par l’exploitation,
le management des ressources humaines,
la supply chain (...) et bien entendu la
maintenance. Il est donc nécessaire d’évaluer
comment chaque acteur y participe,
toujours sur la base de questionnaires
ciblés en fonction des responsabilités. Par
exemple, on va demander au client qu’elle
est sa satisfaction vis-à-vis des prestations
de la maintenance, ce qui va lui permettre
d’évaluer les processus principaux.
Ensuite, nous allons demander aux acteurs
de la maintenance quelles sont les difficultés
rencontrées, ce qui va nous permettre
d’évaluer les processus supports et
amélioration continue.
Dans le cas où la maintenance est essentiellement
réalisée par des prestataires
extérieurs (chimie, raffinage, aéronautique,…),
et ce à des degrés divers, il
convient d’évaluer de manière régulière
le niveau et la qualité des prestations
fournies en plus des résultats des rapports
contractuels réguliers.
L’efficacité de la maintenance passe par
l’enregistrement des évènements, et non
pas seulement ce qu’on a réalisé (les
remèdes) à travers les comptes rendus de
la GMAO, mais pourquoi on l’a fait
(explication de la chaine causale). Toutefois,
il arrive fréquemment que des applications
périphériques réalisées par des
outils bureautiques soit réalisées en
dehors de la GMAO et personne ne s’en
offusque...
Des axes d’action
Il existe cependant des fondamentaux à
respecter :
- Construire son organisation en fonction
des résultats visés (la voie du client via
le TRS (1) ) et non autour des tâches (activités
de maintenance)
- Faire analyser les activités par ceux qui
utilisent les résultats. (Analyse des
dysfonctionnements)
- Faire traiter l’information par ceux qui
la produisent (implication des intervenants
dans l’exploitation des résultats
de la GMAO)
- Capturer l’information en une seule fois
à la source (revoir les duplications de
données et réduire les multiples applications
redondantes autour des ERP (2) )
- Lier entre elles les activités menées en
parallèle plutôt que d’intégrer in fine
leurs résultats (consolidation des
rapports d’activités et de résultats)
- Faire décider par ceux qui font et développent
l’autocontrôle (TPM (3) )
- Considérer les ressources géographiquement
éloignées comme si elles
étaient centralisées (management de
l’externalisation des activités de maintenance
opérationnelles et logistiques,
comme les pièces de rechange, mutualisation)
- Concevoir une structure de méthodes
maintenance forte capable de gérer des
activités internes et externes (gouvernance
des contrats) et de piloter les
actions d’amélioration
- Externaliser tout ce qui est planifiable
et amène peu de valeur ajoutée (le
préventif programmé par exemple)
- Conserver (si possible) la maintenance
corrective car ce sont les évènements
qui apparaissent qui permettent de
connaître les lois de défaillance, ce qui
est utile pour faire évoluer le préventif
programmé (sauf si la maintenance est
entièrement externalisée, mais dans ce
cas, il reste toujours une structure
méthodes)
- Une évaluation bien conduite peut
prendre une dizaine de jours et aboutir
à un plan d’action sur trois ans sur les
axes qui présentent la plus faible efficacité,
et comme ils sont identifiés par
des processus à améliorer, les acteurs
sont tous trouvés… ■
JP Souris
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Consultant en Maintenance
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DR
(1) Taux de Rendement Synthétique
(2) Entreprise Ressources Planning
(3) Total Productive Maintenance
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 34

Transmissions - étanchéité - roulements
Événement
Les acteurs de la mécatronique
se donnent rendez-vous
à Lyon en octobre
À l’initiative d’Artema – le syndicat des industriels de la mécatronique –
et le Groupement des industries de l’équipement électrique, du contrôlecommande
et des services associés (Gimelec), un nouvel événement est
en cours de préparation pour la fin 2011 et début 2012. Son nom ?
Innovative Mechatronics Automation (IMA).
Le tout nouveau rendez-vous de la mécatronique
se déroulera tous les deux ans
et aura la particularité d’être itinérant. Les
premières éditions sont prévues les 5 et
6 octobre 2011 à Lyon (à Eurexpo), puis à
Nantes Atlantique La Beaujoire les 6 et
7décembre de la même année. Suivra enfin
l’édition parisienne les 1 et 2 février 2012
(Viparis - Porte de Versailles). L’objectif de
ce nouveau rendez-vous est de « favoriser le
contact direct entre l’offre et le marché dans
les domaines complémentaires de la mécatronique
et de l’automation, afin de mettre en
avant la valeur ajoutée des solutions multitechnologiques
», a indiqué Christophe Ferry
(IMA Events), organisateur de l’événement.
Tenter de mieux répondre
aux attentes des professionnels
« IMA est né d’une réflexion commune et d’un
travail long de quinze mois élaboré à partir
d’un constat : l’absence d’événements répondant
à nos besoins », avait souligné Laurence
Chérillat, déléguée générale d’Artema, à
l’occasion du lancement officiel qui s’était
déroulé le 10 novembre 2010 à la Tour Eiffel.
Un groupe de travail réunissant une vingtaine
d’entreprises issues des deux syndicats partenaires
a pu analyser les besoins à la fois des
exposants et des visiteurs grâce à une enquête
menée auprès d’un millier de professionnels.
Objectif : créer un événement qui correspond
le mieux possible à leurs critères, parmi
lesquels la veille technologique, les contacts
clés, la proximité géographique, la durée –
courte – du salon, ou encore sa fréquence (un
rendez-vous biennal de préférence).
Innovative Mechatronics Automation traitera
donc des différents domaines de la méca-
tronique et de l’automation – l’étanchéité, les
entraînements, le guidage, la commande, l’automation,
la mesure, le contrôle... – de manière
à répondre aussi au développement simultané
de ces deux secteurs. Au total, IMA rassemblera
une centaine d’exposants (sur des
surfaces réduites allant de 9 à 30 mètres carrés),
près de 300 partenaires et abritera un village, six
conférences plénières, 72 tables rondes expertes
portant sur des thématiques telles que la productivité
de l’outil industriel, l’efficacité énergétique,
l’optimisation des performances, etc.
Un site Web, www.innovative-mechatronics.com,
sera prochainement mis en ligne pour
permettre aux différents acteurs d’organiser
des rendez-vous personnalisés.
Une table ronde sur la fiabilité
et la pérennité des installations
Comment assurer les meilleurs taux de disponibilité
des transmissions mécaniques et
hydrauliques ou électriques des machines
grâce à une maintenance conditionnelle et
une surveillance pro-active des principaux
paramètres ? Voici le thème de cette table
ronde qui aura lieu le 5 octobre de 16 heures
à 17 heures à Lyon-Eurexpo. En résumé, les
intervenants – Bosch Rexroth SAS, Leroy-
Somer, SKF France, SEW-Usocome et KTR
France – tenteront de réponder à la question
de la valeur ajoutée des services dans une
démarche collaborative de type “gagnantgagnant”
avec les constructeurs de machines
et les utilisateurs réserve la position de la société
en tant qu’acteur économique et social important
du New Hampshire. Markem met à profit
l’émergence des applications d’identification
par radio (RFID) et de marquage électronique
des produits (EPC) en développant des
Programme
de quelques tables rondes
Le 5 octobre
- Comment gérer l’efficacité énergétique tout au
long du cycle de production : les outils, les
contraintes, les gains ? (10h30-11h30)
- Les solutions de mécatronique et d’automatismes
rendent performant le contrôle et la
gestion de grandes infrastructures d’énergie
(photovoltaïque, éolien, hydraulique,...).
(10h30-11h30)
- Comment améliorer le taux de disponibilité des
machines ? (11h30-12h30)
- Comment assurer une continuité de service en
procédant à un changement automatique d’entrainement
sur des applications de ventilation,
ou de pompage, lors d’opérations de maintenance
sans interrompre l’exploitation ?
(14h-15h)
- Le point sur les normes et les directives en
matière de sécurité machines : évolution ou
remises à plat. (15h-16h)
- Comment assurer les meilleurs taux de disponibilité
des transmissions mécaniques et
hydrauliques ou électriques des machines grâce
à une maintenance conditionnelle et une
surveillance pro-active des principaux paramètres
? (16h-17h) – VOIR ENCADRÉ
Le 6 octobre
- Peut on réellement parler d’une véritable convergence
des réseaux de communication et des
architectures d’automatismes ? (10h30-11h30)
- Comment améliorer le taux de disponibilité des
machines ? (11h30-12h30)
- Comment assurer la pérennité d’une installation
automatisée et pallier l’obsolescence grâce
aux techniques de migrations, de compatibilité
ascendante ? (14h-15h)
- Quelles sont les évolutions technologiques attendues
par les clients sur les composants de transmissions,
de contrôle de mouvement et
d’entraînement ? (14h-15h)
solutions RFID comme le codeur/applicateur
de puces RFID Cimjet ® ou le logiciel CoLOS
RFID, ainsi qu’en fournissant des services de
mise en œuvre des systèmes RFID ■
➟ www.markem.com Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 35

Transmissions - étanchéité - roulements
En pratique
Éviter les arrêts de production
grâce à la lubrification
Les solutions de lubrification correctes et adaptées concernent toutes
les industries. Qu’il s’agisse des roulements, systèmes d’entraînement,
des glissières par exemple ou des paliers, les secteurs à la fois de
l’automobile, de l’aéronautique, de l’agroalimentaire et de l’industrie
lourde sont tous confrontés à des problématiques de lubrification.
En particulier dans les papeteries où les environnements des
machines souvent sévères et les cadences rapides impliquent d’être
particulièrement vigilents quant au choix des produits et à la manière
d’intervenir sur les machines.
«
Il existe un grand nombre de secteurs
et de métiers pour lesquels les problèmes
de lubrification peuvent mener à
des arrêts de production et des conséquences
graves pour l’entreprise. C’est
le cas par exemple des fabricants de
machines à laver ou de PC, mais aussi
et surtout des industries de papeterie, de
sidérurgie ou des aciéries », rappelle
Guillaume Amilien, responsable R&D de
SKF Lubrification Systems, l’un des
centres d’excellence du groupe suédois,
spécialiste rappelons-le, des roulements ;
SKF
et, de ce fait, contraint depuis de nombreuses
années de répondre aux problématiques
de ses clients en matière de
lubrifiants et de solutions de graissage.
« Nos clients sont soit des fabricants, soit
des utilisateurs. Ce sont des professionnels
; malgré cela, nous nous apercevons
que la lubrification est trop souvent
négligée. Ce problème intervient en effet
souvent à la fin d’un projet alors même
qu’il aurait pu être pris en compte bien
plus en amont pour éviter des soucis et
des coûts parfois importants ».
Par exemple, dans l’industrie agroalimentaire,
pour les chaînes de production
équipées de stérilisateurs, si celles-ci sont
mal lubrifiées, elles s’oxydent, se bloquent
et risquent la casse. Ainsi, les
conséquences sont lourdes car le non
respect des process et des vitesses de
production entraînent des pertes lourdes
des produits périssables.
L’objectif est donc de parvenir à une
maintenance et une lubrification maitrisées
de manière notamment à faire des
économies d’énergie en agissant sur la
quantité de fluides au niveau des points
de friction ; « si l’on parvient à réduire
le coefficient de frottement entre les
éléments de friction, on pourra réduire
la consommation d’énergie ».
Des erreurs
à ne pas commettre
Les cas les plus fréquents d’erreurs en
matière de lubrification de roulements
est de mal répartir les opérations de graissage
et de lubrification des systèmes.
Généralement, les industriels respectent
les doses et les quantités de liquides, de
graisses ou d’huiles en fonction d’un
temps donné ; par exemple, 50 grammes
de fluides par mois. Oui, mais la plupart
d’entre eux injectent les 50 grammes (ou
n’importe quelle autre dose prescrite) en
une seule fois. Or, il en résulte une situation
de sur-lubrification qui provoque un
échauffement au niveau du roulement. Il
peut également se produire plus tard,
lorsque toute la graisse s’est écoulée, une
mauvaise répartition et que certaines
pistes de frottements de billes qui auraient
mal été lubrifiées peuvent se
bloquer.
Il convient donc de mieux répartir les
opérations de lubrification, soit un à deux
grammes de graisses par jour (pour le cas
cité plus haut). « Plus globalement, il faut
répondre à l’adage : la lubrification,
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 36

Transmissions - étanchéité - roulements
quand il faut, où il faut et de bonne
qualité ».
Il faut aussi que le lubrifiant soit adapté
aux types de production. Le cas des papeteries
est à ce titre particulier. Les machines
complexes composés de systèmes de roulement
et d’entraînement doivent tourner à
plein régime, tout le temps, pour des
productions qui atteignent plusieurs centaines
de tonnes par jour, et ne trouvant de
répit que quelques heures toutes les six
semaines, deux mois, voire plus. Mais ce
secteur se démarque aussi des autres par
l’importance des opérations de lubrification.
Les paliers tournant à des vitesses
élevées, on priviligie l’huile à la graisse
pour éviter les échauffements. Il faut aussi
faire très attention aux chapines du four
pour éviter que le lubrifiant vienne les
brûler. Enfin, les opérateurs doivent veiller
à ne pas usiner les dentures en choisissant
par exemple un mauvais lubrifiant.
Les opérations de lubrification sont donc
très délicates ; l’exemple avec deux papeteries
qui ont choisi l’analyse vibratoire
pour optimiser leurs opérations de maintenance
et de graissage.
01-dB
La lubrification : problématique
première des papeteries
Dans le secteur de la papeterie, les
problématiques liées à la maintenance
sont parmi les plus décisives quant au
bon fonctionnement d’une installation
dont la moindre défaillance peut générer
des coûts et des pertes en production
colossaux. La maintenance n’est certes
pas plus complexe que dans d’autres
secteurs d’activité industrielle dans la
mesure où les opérations de maintenance
doivent toujours être effectuées sur les
machines de manière préventive de préférence.
Le problème se pose plutôt sur les
arrêts de production. « Si l’un des roulements,
quel qu’il soit, se grippe, on doit
stopper la production, provoquant ainsi
une perte sèche qui peut atteindre près
de 15 000 euros pour une heure d’arrêt
de machine », précise Hervé Letondeur,
directeur de M-Réal, usine qui produit
près de 900 tonnes de papier par jour et
300 000 tonnes à l’année.
Car l’enjeu se trouve au niveau des
nombreux roulements ; les systèmes
d’entraînement de la machine et des
rouleaux qui la composent (150 parfois
200 pour une machine) allant de 10 à
65 tonnes peuvent être mis hors d’usage
dès qu’intervient le moindre problème et
ce parfois pendant 12 à 16 heures. « En
papeterie, nous disposons d’énormément
de roulements. Il faut donc les suivre
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 37

Transmissions - étanchéité - roulements
01-dB SKF
pour éviter toute panne et arrêts de maintenance.
Les opérations de maintenance
consistent donc à vérifier l’état des
machines, les systèmes électriques et
autres lors des arrêts volontaires que
nous effectuons toutes les six semaines
pour éviter toute panne, toute casse ou
encore que le rouleau se brise en deux,
indique M. Thomas, directeur général de
Vertaris, papeterie de 125 personnes qui
produit quant à elle près de 200 tonnes
de papier au quotidien. Mais la plus
grande partie des opérations de maintenance
concerne, pour 70 % d’entre elles,
la lubrification et le graissage ».
Passer
d’une maintenance systématique
à une maintenance ciblée
Les problèmes de graissage sont double :
ils concernent d’une part le graissage et
le regraissage de roulements en manque
de lubrification pour éviter la panne du
système d’entraînement et l’usure prématurée
de la machine ; ils concernent
d’autre part le surgraissage susceptible
de provoquer à son tour l’échauffement
de l’installation.
Ce second problème survenait lorsque
la papeterie en question, avant de
recourir à système d’analyse vibratoire
et de la solution OneProd de la société
01 dB-Metravib, avait pour habitude de
pratiquer des opérations de maintenance
systématique. « Nous lubrifions trop
souvent et surtout, pas de manière qualitative.
En d’autres termes, nous rajoutions
systématiquement une quantité de
graisse à de nombreux roulements qui
n’en avaient pas besoin. Aujourd’hui,
nous identifions grâce à l’analyse vibratoire
les systèmes qui en ont besoin et ce
avant tout problème ou panne. Cette optimisation
des opérations de graissage
nous a permis de gagner beaucoup en
termes de coûts ».
L’usage de la maintenance systématique
s’avère d’autant plus absurde dans le cas
du changement des rouleaux de la
machine. La cause des pannes provenant
d’usure classique ou de lubrification, il
est évident que se doter de moyens
technologiques qui permettent de mieux
contrôler l’état des machines en marche
se montre nettement plus rentable que
remplacer la totalité des systèmes d’entraînement
et de roulement tous les huit
ou douze ans alors que parfois plus de la
moitié fonctionne encore correctement.
Dans ce cas, l’analyse vibratoire se révèle
un bon outil pour surveiller, contrôler et
prévenir les équipes de maintenance ou
de direction d’éventuels problèmes sur
les machines.
L’analyse vibratoire :
un moyen aussi d’éviter
le gouffre financier
Dans le cas de la papeterie M-Réal, un
système on-line a donc été installé.
Destiné à pallier les imperfections des
systèmes de lubrification en ligne, la
solution portée et mise en place par
01 dB Metravib a permis de placer de
nombreux points de mesure déportés
pour assurer une maintenance en marche,
et ce dans des endroits peu ou pas accessibles
en raison de la hauteur des installations
ou des températures beaucoup
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 38

Transmissions - étanchéité - roulements
SKF
trop élevées pour qu’un opérateur soit en mesure d’intervenir
sur l’équipement sans pour autant l’arrêter.
Une soixantaine de points de mesure on-line (sur un millier
de points de mesure au total) a ainsi été disposée de part et
d’autre de certaines machines de façon à obtenir des contrôles
très ciblés. Mais dans le cas de la société M-Réal, au sein de
laquelle les opérations de lubrification sont sous-traitées à
100 %, l’analyse vibratoire présente d’autres avantages, en
particulier celui de tout connaître de son installation et des
éventuelles anomalies qui y apparaissent. Car si M-Réal
semble travailler en toute confiance avec son prestataire de
longue date sur la partie graissage, le domaine de l’analyse
vibratoire lui appartient.
Le choix de la papeterie a été d’intégrer en permanence
un expert de 01-dB Metravib. Pour le cas de Vertaris, l’entreprise
a formé deux personnes en analyse vibratoire pour
des opérations quotidiennes ou des cas d’urgences afin de
rester maître de ses opérations de maintenance et, au final, de
ses coûts. Car au-delà des contrôles ciblés qui évitent de
recourir à la maintenance systématique, le fait de maîtriser
soi-même (ou par le biais de l’entreprise qui fournit la solution)
cette technologie permet de limiter certains abus.
Des producteurs de papier, alors habitués à tout externaliser
en bloc, n’étaient parfois plus en mesure de répondre aux
demandes de leurs clients car leurs machines subissaient à
tour de bras des opérations de maintenance. « L’analyse vibratoire
détecte ce qui se passe dans une usine et sur la machine ;
cette technologie ne juge pas parti. Elle vous informe qu’il y
a un problème. C’est donc à nous et à nous seuls de décider
d’engager des opérations de maintenance, concède M. Thomas.
Or lorsque l’on ne maîtrise pas la surveillance de nos
machines, certains prestataires de maintenance en profitent
pour multiplier bien au-delà du nécessaire les opérations de
graissage » immobilisant ainsi les machines pour rien et, accessoirement,
faisant grimper le montant de la facture ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 39

Transmissions - étanchéité - roulements
Laboratoires
La qualité des lubrifiants comme
moyen de maintenance préventive
Véritable temple du service après-vente de la lubrification, le laboratoire
Star de la filiale française du fabricant Fuchs analyse les huiles des
clients afin de vérifier leur état et les conseille quant à la bonne utilisation
des différents lubrifiants en vue d’une maintenance préventive.
Composé de cinq collaborateurs –
pour l’essentiel des chimistes de
métier – et d’une personne en poste chez
l’un de ses clients, le Service technique
d’assistance rapide (Star) se présente
comme le laboratoire chargé en quelque
sorte du S.A.V. pour les clients du spécialiste
de la lubrification. Star permet à
Fuchs d’assurer le suivi des produits de ses
clients et de les conseiller de manière à
améliorer le diagnostic en cas de problème.
Mais ce n’est pas tout : « notre rôle n’est
pas restreint au simple diagnostic que l’on
doit effectuer lorsque le produit l’un de
nos clients a grippé une partie du moteur.
Notre volet d’action prend surtout en
compte des problématiques liées à la
maintenance préventive, souligne Magali
Djebrani, responsable du laboratoire Star.
Dans cette démarche de maintenance
préventive, nous devons analyser de
multiples solutions qui vont des huiles de
coupe soluble, lesquelles représentent
près de 70% des analyses, aux produits
de trempe en passant par les lessiviels,
les huiles de graissage, les huiles hydrauliques
ou de protection etc. ».
Ici sont donc passés au peigne fin pas
moins de 12 000 échantillons (soit à peu
près 120 000 analyses !) chaque année
pour environ 200 clients soucieux à la
fois de savoir ce que contiennent leurs
huiles et si elles sont bien adaptées à leurs
équipements, mais aussi de savoir à quel
Olivier Guillon
moment ils doivent entamer une vidange
ou quelles sont les doses de concentration
pour les huiles solubles. Et les enjeux
sont toujours plus importants, le plus
souvent liés aux gains en termes de coûts
et d’optimisation de process, ce qui
suppose des temps d’analyses en laboratoire
de plus en plus rapides. Surtout,
un fluide déjà en service dans les
machines est porteur de nombreuses
informations, que ce soit sur l’état de
l’huile et sur l’état de la machine ellemême.
Et c’est bien là le problème ;
« pour une analyse préventive, la date
importe peu car il n’y a pas de caractère
d’urgence. C’est tout le contraire pour
un diagnostic, puisque l’on nous
demande d’analyser une huile ainsi que
les organes qui lui sont rattachés et de
détecter dans le même temps l’origine
d’un problème ».
Privilégier le préventif pour éviter
d’en arriver au diagnostic
Olivier Guillon
Si les problèmes en question sont d’origine
diverses, ils sont bien souvent liés
à l’usure au niveau de différents organes.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 40

Transmissions - étanchéité - roulements
Une panne implique naturellement – et
bien souvent aussi – un arrêt de production
ce qui sous-entend que les laboratoires
d’analyse doivent réagir très vite
et apporter des réponses dans les plus
brefs délais.
Les cas de diagnostic sont cependant de
moins en moins fréquents en raison de
coûts de maintenance, de réparation voire
de remplacement des machines qui atteignent
des sommes énormes. L’analyse
préventive s’avère, quant à elle, moins
coûteuse bien que régulière.
En effet, auparavant, les analyses préventives
étaient essentiellement pratiquées
juste avant ou juste après la vidange.
Aujourd’hui, celle-ci est plus régulière.
Plus basique que l’analyse diagnostique,
elle est donc plus simple à mettre en
oeuvre et permet de fournir une information
rapide sur l’état de l’huile.
Comment s’y prend le personnel du laboratoire
Star ? Tout d’abord, sur les huiles
dites organiques, les chimistes observent
le fluide lui-même de manière à savoir si
celui-ci possède toujours les mêmes
caractéristiques qu’à l’origine.
Autre type d’opération, celle qui consiste
à détecter des pollutions externes à l’origine
d’un dysfonctionnement et qui
seraient venues se déposer dans le
liquide, ou encore, grâce à l’analyse de
fluide, celle qui permet de prendre
connaissance d’une usure anormale.
« Nous procédons avant tout à une
espèce de bilan de santé de l’échantillon
dans son ensemble », concède Magali
Djebrani. Les huiles sont ensuite observées
en fonction de caractéristiques telles que
la viscosité (fluidité d’un liquide), grâce
Analyse d’huile : quelques conseils
Les laboratoires tels que Star peuvent effectuer autant d’analyses rapides et fiables que les
industriels le souhaitent lorsqu’un diagnostic ou une analyse préventive s’imposent, ils n’empècheront
en rien l’incident ou la panne de se produire si certaines règles élémentaires ne
sont pas respectées. Première précaution de la liste à prendre : pour le suivi de l’état du
fluide, il convient de vérifier que le point de prélèvement est toujours le même, c’est-à-dire
qu’il est toujours pris au même endroit de sorte que le suivi soit cohérent et qu’il soit significatif
de l’état de l’huile pendant sa circulation. Ensuite, il ne faut pas être avare d’informations
pour effectuer l’identification la plus correcte possible et un meilleur diagnostic
(en y mettant le nom du client, les opérations de maintenance, les informations relatives à
l’utilisation du produit, les ajouts ou additifs employés, etc.). Enfin, les prélèvements doivent
toujours être réalisés dans des échantillons propres, secs et bien identifiés. En matière de
périodicité, il n’y en a pas. Celle-ci dépend avant tout de la productivité, des opérations de
maintenance, du fonctionnement et de l’environnement de la machine ; dès les premières
analyses, il est d’ailleurs possible de la déterminer.
DR
Une nouvelle solution anticorrosion
Après cinq années d’études effectuées par les chercheurs du groupe Fuchs Petrolub,
plusieurs centaines de tests et un développement intégrant des technologiques avancées
sur les additifs, Fuchs Lubrifiant a récemment lancé sur le marché sa nouvelle gamme de
fluides hydrofuges de protection contre la corrosion.
Les nouveaux Anticorit sont nés d’une formulation innovante, totalement dépourvue de
baryum, « ce qui permet d’allier une excellente protection anticorrosion à de remarquables
propriétés de séparation de l’eau, indique-t-on au sein du fabricant allemand. Pour la
première fois, des produits de protection hydrofuges garantissent de meilleures
performances techniques tout en réduisant leur impact sur la santé des utilisateurs.»
Les industriels qui produisent des pièces métalliques en série sont confrontés à la
nécessité de lutter à la corrosion inéluctable des aciers. Pour ce faire, ils utilisent au coeur
de leur procédé de fabrication des fluides de protection temporaire, souvent formulés sur
base solvant. Ces produits anticorrosion doivent également avoir des caractéristiques
hydrofuges afin de chasser l’humidité résiduelle sur les pièces (en provenance des
procédés amonts : huiles solubles ou lessives). Ceci évite aux industriels une étape
intermédiaire de séchage. Le fluide de protection élimine l’eau des pièces puis, après
évaporation du solvant, laisse un film résiduel protecteur.
Ces produits contiennent souvent des molécules à base de baryum. Toxiques pour la santé
mais connues pour leur grande efficacité, elles permettent de bonnes propriétés
anticorrosion et améliorent la décantation des polluants aqueux.
notamment à des techniques fiables
permettant de mesurer à la fois la viscosité
dynamique, la densité et la viscosité
sinématique.
Il est aussi possible d’analyser les huiles
via plusieurs méthodes de mesure comme
le point éclair, le degré d’acidité (ou
d’oxydation) ou les techniques infrarouges.
Concernant les pollutions, les chimistes
utilisent l’eau et des matières insolubles
ou en suspension grâce à des systèmes
de filtration ; « nous filtrons sous-vide
ces matières insolubles. Nous les récupérons
ensuite sur le filtre pour les quantifier
et déterminer le volume de matière
par kilogramme » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 41

Transmissions - étanchéité - roulements
Marché
Klüber développe un programme
complet de services
liés à la lubrification
Klüber Lubrification, qui développe et produit des lubrifiants
spéciaux depuis plus de quatre-vingts ans, a construit à partir des
besoins spécifiques de ses clients un nouveau programme complet de
services liés à la lubrification, le KlüberServiceSystem. L’offre a été
établie de façon modulaire : tous les modules sont harmonisés les uns
aux autres et se complètent logiquement.
KlüberServiceSystem est développé
en sept points : tout d’abord,
KlüberConsult pour toutes les questions
individuelles. Des centaines de produits
sur mesure ont été conçus par les spécialistes
Klüber pour des applications spécifiques
en collaboration avec des clients.
S’il n’existe pas encore de solution de
lubrification pour une application particulière,
le groupe en développe une en
se basant sur ses connaissances spécifiques,
son savoir-faire et son expérience
propre. Par exemple, dans l’industrie
éolienne, un seul lubrifiant a été mis
au point par Klüber pour tous les
roulements et les paliers là où chaque
centrale éolienne en réclamait une
demi-douzaine.
KlüberCollege assure la formation
des opérateurs pour leur apprendre la
manutention fiable et correcte des
lubrifiants. Le résultat visé est l’accroissement
sensible de l’efficience et
de la sécurité en cours du processus
de production. Les cours peuvent être
donnés chez le client, adaptés au plus
près de leurs besoins.
KlüberLubConcept met à disposition un
spécialiste qui établit des approches d’optimisation
du plan de graissage de l’usine
pour toutes les machines. L’ensemble des
mesures des points de graissage et des
lubrifiants analysés est enregistré dans
un tableau. Il existe également un logiciel
Klüber complet spécialement élaboré
pour la planification des processus de
lubrification. En utilisant ce service,
DR
Klüber a réduit de nombre de lubrifiants
de 46 à 27 chez un fabricant de boissons.
KlüberMonitor propose quant à lui l’analyse
de lubrifiants et d’éléments lubrifiés.
Ils sont soumis à des examens
approfondis. L’objectif consiste à déterminer
la période pendant laquelle le
lubrifiant peut être encore utilisé. Cela
permet d’exploiter pleinement sa durée
de service et réduit le risque de défaillances
impromptues. Les résultats
d’analyses sont enregistrés et déterminent
la fréquence optimale de l’entretien.
Éviter ou limiter
des frais supplémentaires
dus aux arrêts de production
KlüberMaintain s’applique au nettoyage
et à la relubrification des machines. Les
experts Klüber connaissent les points
techniques à prendre en compte et préconisent
d’après eux des mesures appropriées
telles que le nettoyage et le rinçage.
Ainsi, les machines demeurent fonctionnelles
et on prévient les dommages ultérieurs
onéreux. KlüberMaintain propose
également des doseurs automatiques qui
assurent une lubrification continue et
permettent de pallier les dépassements
ou les oublis de périodes d’entretien.
Enfin, KlüberRepair intervient en cas de
détérioration de dentures de grands harnais
de commande. Grâce à un lubrifiant spécial
et à une lubrification de réparation, il est
possible d’éviter les frais d’un arrêt
imprévu de production ou tout au moins
différer l’investissement d’éléments en
question. Si la lubrification de réparation
ne suffit pas, Klüber procède également à
l’usinage mécanique des flancs de dentures
et obtient ainsi une durée de service de la
commande beaucoup plus longue. Par
exemple, KlüberRepair a été appliqué avec
succès sur une plateforme pétrolière de
l’Atlantique. La lubrification des commandes
de cabestans avait été négligée, lors
du positionnement de la plateforme, de telle
sorte que les flancs de dents ont subi des
dégâts considérables. Un usinage mécanique
et une lubrification de réparation
ont permis de remettre les treuils en état
de fonctionnement en l’espace de quinze
jours. Ont ainsi été évités une réparation
au port ou bien un remorquage allerretour
et toute une entreprise hors
service pendant environ six mois, avec
un arrêt de production représentant une
perte d’un montant de plusieurs millions
d’euros.
Quant au septième et dernier point, Klüber-
AssetSupport, il se présente comme la
conjugaison ciblée de modules de services
et de lubrifiants appropriés pour une optimisation
adaptée de l’outil industriel
propre à chaque client. Cette méthode est
réalisée via des audits. Les clients qui utilisent
d’ores et déjà ce service sont parvenus,
par exemple, à restreindre leurs périodes
d’arrêt de plus de 5 % et à réduire le
nombre de lubrifiants jusqu’à plus de 40 %
dans certains cas ■
Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 42

Transmissions - étanchéité - roulements
Interview
Focus sur les moteurs hydrauliques
Ingénieur-projet et expert en moteurs hydrauliques chez Hägglunds,
Raphaël Grail nous détaille les différentes applications pour
lesquelles le recours à un moteur hydraulique s’avère nécessaire. Il
nous explique aussi comment entretenir son moteur et quelles bonnes
pratiques il convient d’adopter.
DR
➤ Production Maintenance : Qu’estce
qu’un moteur hydraulique et à quoi
sert-il ?
Raphaël Grail : Un moteur hydraulique
est un moteur isotherme qui transforme
une puissance hydraulique ou hydrostatique
en puissance mécanique. L’objectif
est de faire tourner des machines rotatives.
La solution aurait pu se trouver dans
les moteurs électriques accompagnés de
réducteurs – les moto-réducteurs – mais
ceux-ci posent quelques problèmes. En
effet, leurs applications se trouvent
technologiquement limitées par le besoin
en fortes puissances et, surtout, les univers
poussiérieux. C’est précisément pour cela
que l’on privilégie les moteurs hydrauliques
car ceux-ci sont étanches.
➤ Quelles sont leurs applications ?
On trouve des moteurs hydrauliques aussi
bien dans ces environnements poussiérieux
que dans les atmosphères Atex ainsi que
les applications à choc comme le recyclage,
le broyage et la casse de voitures
par exemple ou le recyclage de pneus,
sans oublier les mines, secteur dans lequel
les contraintes de fiabilité sont primordiales
avec des impératifs de “zéro-arrêts”.
Les moteurs hydrauliques sont particulièrement
puissants et peuvent atteindre
1 500 kilowatts, mais l’autre avantage
majeur de ce type de moteur est que l’on
peut gérer la puissance d’une installation,
c’est-à-dire que l’on est capable de gérer
à la fois son couple et sa vitesse de rotation.
Grâce aux transmissions, l’opérateur
peut donner une puissance adéquate et
adaptée aux besoins de production.
➤ Quelles sont les problématiques des
utilisateurs de tels moteurs ?
Nos clients appartiennent à différents
segments d’activités mais le plus important
reste le secteur minier. Leurs besoins
DR
vont de la propulsion à l’orientation ou
la transmission des machines en passant
par l’envoi des convoyeurs, l’actionnement
des basculeurs de wagons, des fours
rotatifs et des broyeurs.
Un autre segment : celui du sucre. Les
acteurs de cette industrie ont besoin d’entraînements
pour leurs moulins de
broyage de canne à sucre et de systèmes
de propulsion pour les diffuseurs d’eau
dans le sucre. Dans le recyclage, autre
grand domaine d’applications, on a
besoin d’entraîner des cisailles rotatives
capables de broyer les déchets mais aussi
de systèmes d’entraînement pour actionner
des pré-broyeurs et de fours de digestion
des déchets. Enfin, nous intervenons
dans des milieux off-shore pour propulser
des treuils en tension constante ou
remonter des filets de pêche.
➤ Quelles sont les principales causes
d’usure d’un moteur hydraulique ?
Avant tout, les causes d’usure proviennent
en grande partie des défauts d’entretien.
Trop souvent, les utilisateurs
ouvrent le circuit sans prendre garde aux
pollutions environnantes et à l’état de
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 43

Transmissions - étanchéité - roulements
l’atmosphère de l’endroit où se
trouve la machine. Diverses pollutions,
à commencer par la poussière,
parviennent à s’infiltrer. Aussi, le
changement peu sérieux ou pas
assez fréquent des filtres peut
conduire à une détorioration et une
usure prématurée du moteur.
➤ Comment bien maintenir ses
moteurs hydrauliques ?
Les précautions à prendre passent
avant toute chose par un bon
nettoyage des connexions. Mais
lorsque l’on n’est pas sûr de ce qu’il
faut faire, il ne faut pas hésiter à contacter
des spécialistes qui, comme notre équipe
DR
de maintenance et service après-vente,
savent où et comment il faut opérer. Nous
procédons toujours à un contrôle de
pollution avant d’ouvrir le circuit.
Par ailleurs, lors de chaque installation
de nouveaux équipements, nous
prenons soin de sensibiliser et de
former les futurs utilisateurs à leur
propre machine.
Nous réalisons aussi tous les ans des
contrôles et des opérations de maintenance
préventive de manière à
comparer la valeur de comportement
de l’installation le jour de la visite
par rapport à sa valeur de comportement
lorsqu’elle était neuve. Ces
visites peuvent avoir lieu deux fois
par an pour certains secteurs comme le
recyclage. Les opérations de broyage
Choix et réglage de la valve de débit des installations hydrauliques
L’avis de l’expert In Situ Daniel Bouquet
Les valves de débit permettent de régler les vitesses sur les installations
hydrauliques. La mise en place de ces valves peut modifier les pressions
de fonctionnement d’une partie du circuit. Le choix d’une valve se fait
d’après le débit à régler et les valeurs de pression dans le circuit. En
effet, le débit traversant une valve est dû à une section de passage, une
différence de pression, une viscosité, la forme de l’orifice, une
température…
Quelques conseils et points de vigilance
Si vous souhaitez régler un débit à une valeur bien définie alors que la
différence de pression varie, votre choix devra se porter sur des appareils
compensés (balance de pression), ou dans les cas plus pointus un
asservissement en boucle fermée. NOTA : les appareils compensés ne
vous permettront pas de passer plus de débit que la valeur indiquée par
le constructeur.
Dans les cas où la différence de pression ne varie pas, ou les cas où le
débit réglé varie, un simple limiteur de débit assurera la fonction. NOTA
: les appareils NON compensés permettront de passer plus de débit dès
lors que vous augmentez la différence de pression, et vice versa.
- Vérifier la tenue en pression de votre appareil selon la pression
maximum d’alimentation.
- Vérifier le type de raccordement.
- Vérifier les encombrements du dispositif de réglage qui peut se
déporter de manière importante.
- Le type de montage (sur embase, en ligne, en cartouche à visser), et
les positions de montage autorisées.
- Avec réglage externe ou pas : certaines cartouches pouvant se visser
directement dans l’orifice du récepteur, après montage pas de réglage
possible.
- Les viscosités avec lesquelles il sera amené à fonctionner. De fortes
variations entraînent des modifications sensibles du débit.
- La nature du fluide, pour sa compatibilité chimique notamment au
niveau des joints et matériaux.
- Sa tolérance vis-à-vis de la pollution, pour faire le choix de la filtration.
- La température de fonctionnement
- La plage de réglage (afin d’adapter l’appareil au débit souhaité).
Selon l’application, certains critères auront une importance plus ou
moins grande, mais dans tous les cas, il convient de vérifier tous les
paramètres du constructeur car le non-respect de l’un d’entre eux
entraînera l’annulation de la garantie, des fonctionnements dangereux et
même dans certains cas de graves blessures.
Régler le limiteur de débit en admission d’un
moteur hydraulique
Le réglage du limiteur de débit se fait d’abord en ayant vérifié la
compatibilité des conditions de fonctionnement avec les caractéristiques
de la valve.
- Mettre la machine en position de sécurité. Pour réaliser un réglage en
toute sécurité se référer notamment à la notice constructeur ou tout
autre document traitant du sujet.
- Prendre connaissance du fonctionnement de la machine pour réaliser
le réglage dans les conditions de travail normales (régime de moteur
d’entraînement, température d’huile, type d’huile…).
- Vérifier la présence suffisante et la qualité de l’huile dans la machine,
ainsi que le montage conforme des éléments de la machine.
- Avant toute mise en route, on préférera démarrer avec une vitesse
faible, donc on fermera le limiteur de débit. Ainsi toute survitesse du
récepteur sera évitée.
- La mise en route du groupe effectuée, on pourra ouvrir le limiteur de
débit progressivement jusqu’à atteindre la vitesse voulue.
- Une fois le réglage effectué, vérifier le réglage sous les valeurs de
fonctionnement nominal (température d’huile…), bloquer le réglage
(plombage possible sur certains modèles), indiquer le débit réglé sur le
schéma de l’installation.
Daniel Bouquet (Expert In Situ – Experts hydrauliciens)
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 44

Transmissions - étanchéité - roulements
DR
provoquent de nombreux chocs sur les
moteurs, lesquels évoluent en outre dans
des environnements poussiérieux. Ces
applications cumulent donc deux facteurs
de nature à fatiguer le moteur. On se doit
d’être très vigilant.
Hägglunds-Bosch Rexroth : mariage réussi
Spécialisée dans les systèmes d’entraînements complets et des solutions pour de nombreuses industries
(recyclage, mines et extraction de matériaux, secteur maritime et offshore, fabrication du papier
et du sucre, bâtiment, plastique, caoutchouc, industrie chimique etc.), la société suédoise Hägglunds
produit, commercialise et prend en charge la mise en service, la maintenance sur site et la réparation
de transmissions hydrauliques qui sont utilisées dans toute application caractérisée par un mouvement
de rotation à fort couple/basse vitesse. En plus de son site de production implanté en Suède,
Hägglunds Drives dispose de deux usines aux États-Unis et en Angleterre, de seize filiales dans le
monde, et de vingt bureaux de représentation. Elle emploie 900 personnes dont neuf en France, avec
un site près de Grenoble qui comprend quatre services (ventes, réparation et maintenance, engineering,
administratif et financier) et couvre la zone francophone allant de la France à l’Afrique Noire en
passant par la Suisse, le Maghreb et les Dom-Tom.
Le rachat en 2008 de la société, aujourd’hui âgée de 112 ans, par le groupe Bosch Rexroth a permis
aux deux entités de croiser leur fichiers de clientèles respectifs et de bénéficier des marchés de chacun,
en particulier de percer les secteurs de la mine et du sucre pour le géant allemand mais aussi de
disposer d’un savoir-faire dans le domaine des moteurs hydrauliques. Pour Hägglunds, le but de
cette opération a été de profiter du bras de levier de Bosch Rexroth.
➤ Quel est l’avenir des moteurs
hydrauliques ?
L’avenir de ce type de moteurs passera
par une extention des gammes vers le
haut : aujourd’hui, sur une échelle de 0
à 100, nous en sommes à 100. Demain,
les moteurs hydrauliques passeront des
indices allant de 150 à 170 ; en d’autres
termes, ces systèmes iront de plus en plus
haut en couple et en vitesse de rotation.
Les autres tendances résident dans l’optimisation
des rendements des composants,
dans les économies d’énergie et la
communication entre les différents automates
et ceux des clients. Nous feront
ainsi entrer l’automate dans un réseau en
place chez le client de manière à le rendre
le plus transparent possible et à réduire
les interfaces ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 45

Prévention des risques au travail
Événement
Préventica Lyon 2011 :
tous les indicateurs sont au vert
Maxime Dufour
L’événement lyonnais se veut dans la lignée de Rennes et Prévent’Ouest
du printemps dernier qui a vu le salon se remettre sur les rails de la
reprise économique. Ici prévu sur trois jours, du 27 au 29 septembre
prochains, Préventica Lyon 2011 compte accueillir entre 9 et 10 000 visiteurs
à Lyon Eurexpo (halls 9 et 10).
plus de 8 000 visiteurs en deux jours,
montrant qu’il y avait une réelle demande
et des besoins. Bon nombre d’exposants
nous ont d’ailleurs révélé avoir eu de très
bons retours tant sur la qualité que la
quantité de visiteurs.
➤ Production Maintenance : Comment
appréhendez-vous cette nouvelle édition
lyonnaise de Préventica ?
Éric Dejean-Servières : En mai dernier,
sur Prévent’Ouest Rennes 2011, nous
avons ressenti un parfum de relance
économique.
Nous avons bel et bien l’impression,
aussi bien du côté des organisateurs, des
exposants et des visiteurs, que le reprise
est là, même s’il faut que cette tendance
se poursuive concrètement à travers la
prise de commandes.
Les résultats commerciaux de nos clients
étant confidentiels, nous percevons
malgré tout une ambiance nettement plus
positive qu’en 2010. Concernant la
fréquentation du salon, Rennes a accueilli
Le ressenti a été similaire par rapport aux
conférences avec l’un des meilleurs taux
de remplissage jamais connu sur ce
salon : près de 60 personnes en moyenne
par conférence (sur 120 conférences
durant les deux jours).
Des indicateurs de bonne augure pour
l’événement lyonnais qui attend entre
9 000 et 10 000 visiteurs à Eurexpo.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 47

Prévention des risques au travail
Maxime Dufour
Maxime Dufour
Maxime Dufour
➤ Quels secteurs ou domaines d’activité
domineront le salon ?
Aucune ligne directrice n’a été prise pour
orienter ce nouvel événement lyonnais ;
nous nous focalisons sur tous les pôles
en même temps même si la partie consacrée
à la sécurité incendie est en train
de se développer avec l’arrivée de
nouveaux acteurs tels que Cordia Protection,
Taico ou Desautel (ce dernier intervient
beaucoup sur la maintenance des
extincteurs via sa filiale de services).
Autre pôle en plein essor, celui de l’aménagement
de l’espace tertiaire ainsi que
la partie dédiée au conseil et à la formation
; ce dernier secteur représente
toujours un grand nombre d’acteurs,
allant de la petite entreprise au grand
groupe à l’image de Bureau Veritas ou
de Dekra Industrial. L’édition lyonnaise
a d’ailleurs la particularité d’accueillir
de nombreux professionnels du secteur
(une cinquantaine d’exposants et d’intervenants
au total).
➤ Et concernant les normes et les
réglementations ?
Le domaine de la réglementation sera lui
aussi mis à l’honneur avec quelques
temps forts et des conférences importantes
animées par l’Afnor, l’Institut de
veille sanitaire (InVS) ou encore le
groupe Préventique. Celles-ci porteront
sur des approches de santé, la réforme
des retraites et la pénibilité au travail, les
problématiques de prévention et de maintenance
dans les tunnels ; animée par le
groupe Préventique, une conférence
composée de pompiers français et
italiens, les sociétés de conseils et de
services reviendra sur le drame du Tunnel
du Mont-Blanc. De son côté, le CNPP
animera une conférence sur la réglementation
au niveau de l’installation et
de la maintenance des systèmes de sécurité
incendie.
➤ Y aura-t-il à nouveau des prix de
l’innovation ?
Bien sûr. Les précédentes éditions ont
toujours été révélatrices d’avancées technologiques
indispensables dans la santé
et la sécurité (voir encadré sur les lauréats
des Prix de l’Innovation Prévent’Ouest
Rennes 2011). Nous avons vu à ce titre
apparaître de nouveaux produits, en particulier
en matière de géolocalisation avec
l’arrivée d’acteurs clés du marché
comme Securitas Alert Services, Cordia
Protection, etc. Nous poursuivrons donc
la remise de ces précieux trophées dans
les mêmes catégories que précédemment
mais celles-ci engloberont des technologies
complémentaires comme des solutions
d’instruments de mesure utilisés
pour des expositions dans certaines zones
chimiques par exemple ou encore la
mesure d’exposition au bruit ■
Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 48

Prévention des risques au travail
Programme du colloque Maintenance des bâtiments et des outils de production
Olivier Guillon
« Intégration de la santé et de la sécurité dans les
opérations de maintenance industrielle », par l’Union
des industries métallurgiques et électriques de la région
Rhône-Alpes (Udimera)
Descriptif : Les opérations de maintenance industrielle
présentent des risques souvent accrus de par la nature
des interventions (urgence, mode dégradé…). Qu’elles
soient gérées en interne ou externalisées, ces opérations
nécessitent une analyse des risques et la mise en
œuvre de mesures de prévention adaptées. Après un
bref rappel du contexte réglementaire, le retour d’expertise
d’un responsable maintenance permettra d’ouvrir le
débat sur les bonnes pratiques en matière de gestion
des opérations de maintenance en sécurité.
« Maintenance industrielle et maîtrise des risques »,
par le groupe Socotec
Descriptif : Les métiers de la maintenance avec leur
variété de tâches et de lieux présentent des difficultés
lorsqu’il s’agit de mettre en œuvre une démarche de
maîtrise des risques et de protection des salariés. L’objet
de cette conférence est de balayer ces particularités dans la mise en œuvre des principales obligations réglementaires : de l’évaluation des risques
professionnels à la rédaction d’un document unique adapté, en passant par la maintenance des équipements Atex ou l’évaluation des risques chimiques…
ces sujets et d’autres (SMS, Mase…) seront développés au cours de cette conférence.
« Comment prévenir les risques des activités de maintenance tertiaire ? », par l’Association française des ingénieurs de maintenance (Afim)
Descriptif : L’exposé de l’Afim vise à expliciter les différentes typologies de risques en maintenance tertiaire, et de présenter les moyens pour mieux
identifier, analyser et prévenir ces risques à partir des pratiques exemplaires d’entreprises.
« Outil d’analyse des risques liés aux interventions de maintenance », par l’Afim
Descriptif : La Cram Alsace-Moselle, l’UIMM, l’INRS, le RPMI, l’Éducation Nationale et l’Afim se sont associés pour réaliser un logiciel d’aide à l’analyse
des risques liés aux interventions de maintenance : Pari Maintenance. L’objectif est de faciliter la prise en compte de tous les risques, quel que
soit l’environnement. L’exposé présente le logiciel et démontre son adaptation au besoin de prise en main, aussi bien par les techniciens de prévention
que par les professionnels de terrain.
« Comment maîtriser les risques de maintenance spécifiques aux entreprises extérieures ? », par l’Afim
Descriptif : La part des activités de maintenance sous-traitées varie de 20% à 80% dans les entreprises industrielles, et est proche de 100% dans
les activités tertiaires. Il est donc important que les donneurs d’ordres s’impliquent dans le pilotage de ces activités, en partenariat avec les prestataires
pour réduire les risques professionnels des intervenants/ l’exposé témoigne d’exemples pratiques d’entreprises permettant d’améliorer la protection
des personnels d’exécution en particulier.
« Extincteurs : installation, maintenance et utilisation : comment choisir un prestataire compétent ? », par la Fédération française du matériel
d’incendie (FFMI)
Descriptif : La FFMI, organisation professionnelle regroupant la majorité des professionnels de la sécurité incendie active, présente les obligations
réglementaires en matières d’extincteurs. Pour faire face à ces obligations, l’utilisateur doit avoir recours à un professionnel compétent et qualifié.
Comment l’identifier, quels sont les pièges à éviter ?
« Diagnostic des installations de sécurité incendie et de sûreté. Une réponse adaptée aux doutes du maître d’ouvrage et de l’utilisateur. »,
par le CNPP
Descriptif : Les installations de sécurité incendie et de sûreté sont des équipements qui sont normalement en veille (pour la majorité) et qui doivent
réagir aux sollicitations des phénomènes physiques qui signalent un sinistre. Les pannes ou le dérangement d’un ou des équipements n’est pas toujours
aisément perçu par l’utilisateur. Les prescripteurs, comme les assureurs demandent une maintenance par un installateur certifié. L’utilisateur ou le
maître d’ouvrage sans avoir une connaissance de ces équipements peut avoir des doutes sur leur bon fonctionnement.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 49

Prévention des risques au travail
Retour sur les Prix de l’innovation Prévent’Ouest Rennes 2011 dans la Catégorie Industrie
Comme chaque année, les Prix de l’innovation Préventica/Prévent’Ouest ont récompensé
les meilleures initiatives en termes de prévention des risques. La remise des
Prix Prévent’Ouest Rennes 2011 a eu lieu déroulera le 18 mai sur l’Arène du salon.
Depuis près de quinze ans, Préventica/Prévent’Ouest est le rendez-vous de référence
pour la maîtrise des risques et la qualité de vie au travail. 9 à 10 000 professionnels
sont réunis en région deux fois par an. Prévent’Ouest Rennes 2011, organisé
en collaboration avec les Carsat (Bretagne, Pays de la Loire et Normandie) et l’INRS,
c’est 350 exposants, 110 conférences et de nombreuses démonstrations qui se
sont déroulées les 18 et 19 mai derniers.
Selon la Direction de l’animation, de la recherche, des études et des statistiques
(Dares), l’industrie est le secteur leader en matière de formation à la prévention
de ses salariés. Dans le “baromètre de la prévention des risques professionnels”
de Norisko réalisé avec la participation de l’Ifop, la première source de danger,
selon les entreprises industrielles, est la manutention, citée pour 75% des entreprises
interrogées, suivie du risque lié au process pour 62 %. Préventica/Prévent’Ouest,
les Congrès/Salons pour la maîtrise des risques et la qualité de vie au travail
donne une place importante à cette problématique.
Un point sur les innovations des lauréats
Dans la catégorie « Équipements de protection individuelle », le trophée a été décerné
à Bekina pour ses bottes de sécurité antidérapantes. Steplite X sont des bottes de sécurité
légères, thermo-isolantes et résistantes. Elles possèdent un embout de sécurité plus
élevé pour une sécurité renforcée ainsi qu’une coupe plus large pour un meilleur confort.
Leur profil de semelle adapté permet une adhérence parfaite (label SRC). Elles sont
également dotées d’une zone de confort permettant d’absorber les chocs au talon.
Dalis a quant à lui remporté le trophée de l’innovation dans la catégorie « Équipements
de protection » pour son système de sécurisation des fosses d’ateliers.
Le système Dalis, raccordé au réseau d’air de l’atelier, a été conçu pour sécuriser
les fosses et prévenir les chutes. En actionnant la commande, le matelas Dalis, fixé
à la paroi de la fosse dans un boitier métallique, se déploie et la sécurise en 30
secondes, et se replie en 45 secondes.
Le lauréat de la catégorie « Manutention / transport / logistique » désigné est la
société Prime Design Europe pour son ErgoRack, un porte-échelles ergonomique
qui facilite le chargement et le déchargement d’un véhicule. Son design met tout
en œuvre pour minimiser les tensions physiques. Il est également équipé d’un vérin
hydraulique qui ralentit la descente de l’échelle et s’adapte à plus de 80 modèles
de camionnettes et toutes sortes d’échelles.
Dans la section « DATI / Géolocalisation », Ascom a été récompensé pour son téléphone
mobile dédié à la sécurité au travail, l’Ascom d81, appareil présenté comme
robuste et performant. Ce téléphone DECT GAP/CAP a été conçu pour être résistant
aux chutes et aux chocs, à l’eau et à la poussière, aux variations climatiques
extrêmes... Ses différents niveaux d’alarmes (manuelle, immobilité, perte de verticalité,
arrachement) et de localisations (DECT et basse fréquence) offre une meilleure
sécurité à son utilisateur.
Quant à Difope, la société a remporté le trophée de l’innovation dans la catégorie
« Gestion des produits dangereux / risques chimiques » grâce à son absorbant
pour hydrocarbures, Lisorb. Il s’agit d’un absorbant écologique en liège pour
hydrocarbures. Respectueux de l’environnement de part sa fabrication. Il se
présente sous forme de granulés, barrages et boudins et est conçu pour absorber
les hydrocarbures sur l’eau.
Face à la complexité de la législation en matière d’équipements et de vêtements
de protection, la société spécialisée dans la location et l’entretien de ce type de
solutions vient de rédiger un Livre Blanc destiné à expliquer aux chefs d’entreprises,
préventeurs et autres acheteurs tous les enjeux de la réglementation et les
bonnes pratiques d’entretien des équipements.
Les problèmes que posent les équipements de protection, tant en termes d’utilisation
et d’entretien que de réglementation sont au coeur des problématiques de ce
Livre Blanc. Mis au point par la société RLD, spécialisée dans la location et l’entretien
de vêtements de protection et d’EPI, et rédigé en grande partie en partenariat
avec le cabinet Balya (qui accompagne les entreprises dans l’évaluation des risques
et la rédaction de documents uniques), ce livre blanc entend bien répondre aux préventeurs,
chefs d’ entreprises et services achats qui se posent des questions sur l’évolution
normative et législative, le choix des équipements les mieux adaptés aux
opérateurs ou encore les bonnes pratiques en termes d’entretien et de nettoyage.
« Notre objectif est clair : sensibiliser les chefs d’entreprise à travers des exemples
pratiques mais pas seulement ; nous nous appuyons aussi sur les textes de loi pour
leur expliquer les responsabilités, les obligations en tant qu’employeurs relatives aux
EPI et les risques qu’ils encourent, à la fois pour leurs salariés et pour eux au niveau
juridique »,précise Christophe Conquy, directeur marketing de la société RLD.
Car selon les auteurs, la première des lacunes réside dans la méconnaissance de
la loi, laquelle s’avère à la fois simple (dans sa compréhension) et complexe dans
Un Livre blanc sur l’entretien des EPI
le nombre de dispositions et de précautions qui détaillent chacune des notices
d’instruction des équipements de protection. « Les textes nous disent que le chef
d’entreprise doit évaluer tous les risques et prendre les mesures qui s’imposent
pour ses collaborateurs. Ce travail passe notamment par la rédaction du document
unique. Le problème est qu’aujourd’hui les entreprises ont tellement peur de ne
pas être dans la norme qu’elles compilent les différents textes de loi ce qui n’a
aucun sens. Le but premier est-il encore de pouvoir exercer son travail ». Mais c’est
surtout ce que les juristes appellent communément l’inflation législative qui pose
problème ; car outre le fait de fournir des équipements parfaitement adaptés au
poste et au physique de ses opérateurs, il doit s’assurer du bon état de fonctionnement,
de l’hygiène, de la réparation ou de son remplacement.
Mais un chef d’entreprise ne peut prendre en compte tous ces paramètres et les
respecter à la lettre, même si les notices d’instruction sont de mieux en mieux
conçues. L’objectif de ce livre blanc est bien de décrypter les zones d’ombre, de
traduire le langage parfois ardu de l’esprit juridique voire de donner toutes sortes
de recommandations contre les risques d’inflammation des genoux pour le cas de
certaines positions employées par les opérateurs. Les auteurs vont même jusqu’à
conseiller les utilisateurs avec toujours cette conviction que sous-traiter l’entretien
et la fourniture des vêtements de protection reste un gage d’efficacité et de sécurité.L’ouvrage
est à découvrir à compter de la rentrée, notamment à l’occasion du
salon Préventica Lyon.
Olivier Guillon
Olivier Guillon
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 50

Prévention des risques au travail
Débat
La menace de l’amiante
sévit toujours
et ne doit pas être écartée
DR
Les risques liés à l’amiante, qu’il s’agisse des métiers de la maintenance
ou de tous corps de métiers, est un problème trop souvent négligé
en raison du fait qu’on le croit résolu. Pourtant, les cas se multiplient
et les chiffres repartent à la hausse. Regards croisés avec deux ingénieurs
experts dans ce domaine, Jérôme Beillevaire et Fabrice Leray.
➤ Production Maintenance : Quel état
des lieux pouvons-nous dresser quant
aux accidents et aux problèmes de
santé liés à l’amiante ?
Jérôme Beillevaire et Fabrice Leray
Les activités professionnelles représentent
la source la plus importante des
expositions à l’amiante. Les affections
en lien avec ce matériau constituent la
deuxième cause de maladies professionnelles
en France, après les affections
périarticulaires (TMS).
Selon des données de la Caisse nationale
de l’assurance maladie des travailleurs
salariés (CNAMTS), 5 279 nouveaux cas
ont été reconnus en 2009 soit 10 % des
reconnaissances de maladies professionnelles.
D’ici 2025, 50 000 à 100 000 morts
sont prévus (expositions des années
70-80).
➤ En quoi et pourquoi les métiers de
la maintenance figurent parmi les plus
touchés ?
Au cours des dernières décennies,
l’amiante a été largement utilisé. En
raison de son caractère cancérogène, son
utilisation a été restreinte progressivement
à partir de 1978, pour aboutir à une
interdiction totale en 1997.
En revanche, de nombreux matériaux à
usages industriels ou domestiques en
contiennent encore. La problématique
amiante ne doit pas être associée uniquement
aux opérations de retrait et de confinement.
À titre d’exemple, les plombiers
et les électriciens figurent parmi les
cinq professions les plus touchées par
l’amiante, toutes activités confondues.
Le programme de surveillance post-professionnelle
du régime général (Spirale*)
créé en août 2007 et révisé en décembre
2008, montre que les professions les plus
exposées à l’amiante sont majoritairement
celles du BTP (38 %).
Par ailleurs, le rapport du Sénat de 2005
« le drame de l’amiante en France »
précise que « le risque d’exposition ou
de contamination n’est pas derrière nous
puisque les ouvriers du second œuvre
dans le bâtiment (électriciens, plombiers,
couvreurs, chauffagistes, les personnels
d’entretien et de maintenance…) sont
encore aujourd’hui exposés à l’amiante
dit résiduel ou environnemental ». Ces
professions sont directement touchées
lors de leurs activités. En effet, elles
interviennent bien souvent dans des
locaux dits anciens dans lesquels il y a
des matériaux ou appareils susceptibles
de libérer des fibres d’amiante (avant le
1 er janvier 1997, date de l’interdiction de
l’amiante en France).
➤ Quels risques et quels enjeux pèsent
sur les opérateurs et sur les entreprises
?
Il s’agit d’un véritable enjeu de santé au
travail et de santé publique. Toutes activités
et interventions sur ces matériaux
contenant de l’amiante sont susceptibles
de libérer des fibres d’amiante dans
l’atmosphère voire de contaminer la zone
de travail et par voie de conséquence,
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 52

Prévention des risques au travail
d’exposer les opérateurs ainsi que les occupants des locaux.
L’inhalation de ces fibres d’amiante peut générer un certain
nombre de pathologies dont des atteintes pleurales, l’asbestose,
plus grave et susceptible de générer une insuffisance
respiratoire et, enfin, des cancers : broncho-pulmonaire ou de
la plèvre (mésothéliome pleural). Toutes ces affections peuvent
apparaitre longtemps après l’exposition, de dix à quarante ans
selon les cas.
Si ces dernières sont liées à une exposition professionnelle,
ces maladies seront prises en charge en tant que maladies
professionnelles par le régime général de la sécurité sociale
(tableaux de maladies professionnelles n° 30 et 30 bis).
➤ Quels travaux avez-vous menés et à quelles conclusions
êtes-vous arrivés?
Les travaux que nous menons conjointement avec les partenaires
institutionnels, les organismes de prévention, les organisations
et associations professionnelles visent à renforcer
l’information des professionnels et du grand public sur les
risques liés à l’amiante, à leur rappeler les mesures de prévention
à mettre en œuvre et les obligations réglementaires associées.
➤ Quels conseils ou mises en garde aimeriez-vous communiquer
aux donneurs d’ordres d’entreprises industrielles
ou de construction pour se protéger des risques liés à
l’amiante ?
Les interventions sur ou à proximité de l’amiante ne peuvent
être improvisées. En effet, des règles de bonnes pratiques sont
à mettre en œuvre systématiquement :
- S’assurer avant tous types de travaux qu’un repérage
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 54

Prévention des risques au travail
préalable des matériaux contenant de l’amiante (MCA) suffisamment
exhaustif a été réalisé.
La qualité de ce dernier va conditionner le bon déroulement
des opérations de maintenance.
- Ne faire intervenir que des salariés formés au risque amiante,
notamment les intervenants en maintenance, et s’assurer de
leur suivi médical.
- Bien préparer l’intervention pour éviter la diffusion de fibres
d’amiante dans l’air et protéger les intervenants et occupants
des locaux.
Il faut prendre toutes les mesures visant à réduire le nombre
de personnes exposées et les niveaux d’exposition. L’objectif
est de faire en sorte que ces derniers soient maintenus au
niveau le plus bas qu’il est techniquement possible d’atteindre.
Les niveaux d’exposition doivent toujours être inférieurs, à la
valeur limite d’exposition professionnelle réglementaire
contraignante qui, à ce jour, est de 0.1 fibre/cm 3 sur une heure.
- Éliminer les éventuels déchets amiante produits lors des
interventions dans les filières adaptées
- Réaliser le suivi de l’exposition professionnelle des salariés.
➤ Comment va évoluer la législation d’ici la fin 2011/2012
et dans les années à venir ?
Afin de protéger les travailleurs, les obligations réglementaires
évoluent constamment en fonction des connaissances
et des expertises scientifiques. Dans ce contexte , les évolutions
portent notamment sur :
- les niveaux d’exigences requis pour la formation des intervenants
(entrée en vigueur au 1 er janvier 2012 de l’arrêté
formation du 22 décembre 2009) ;
- l’abaissement du seuil de la valeur limite d’exposition professionnelle
(VLEP) amiante. À ce titre, une nouvelle VLEP
est actuellement en pourparler et vraisemblablement la valeur
en vigueur sera abaissée d’un facteur 10 ;
- l’harmonisation des certifications amiante à l’ensemble des
activités liées au retrait ou au confinement d’amiante ;
- les modalités des repérages amiante ;
- les règles techniques pour les activités de retrait ou de confinement
d’amiante ;
- autres….
Pour toutes questions complémentaires, prendre contact avec
les organismes de prévention ou organismes professionnels ■
* : Spirale est un programme de santé publique initié à la demande de la
CNAMTS dont l’objectif est de repérer les éventuelles expositions à des
nuisances toxiques au cours de la vie professionnelle
Remerciements à Jérôme Beillevaire, ingénieur de prévention -
DIRECCTE des Pays de la Loire (Direction régionale du travail, de
l’emploi et de la formation professionnelle) et Fabrice Leray, ingénieur
conseil au Laboratoire interrégional de chimie de l’ouest - Direction des
risques professionnels à la CARSAT des Pays de la Loire (Caisse
d’assurance retraite et de la santé au travail)
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 55

Prévention des risques au travail
Expertise
Vers des solutions
de plus en plus intégrées
DR
Le président de la commission technique du Synamap sur la protection
respiratoire nous rappelle les différents risques auxquels sont
confrontés les opérateurs – et tout particulièrement dans les métiers de
la maintenance – pour la tête et le visage. Mais Wahib Ouazzani nous
révèle également les tendances du marché et les innovations à venir,
lesquelles se dirigent vers des équipements combinés.
➤ Production Maintenance : Pouvezvous
nous présenter l’activité de la
commission et votre rôle au sein du
Synamap ?
Wahib Ouazzani : Je préside la commission
technique du Synamap sur la protection
respiratoire. Il s’agit de l’une des
commissions du syndicat professionnel.
Celles-ci sont réparties et définies par
rapport, d’une part, aux types de risques,
d’autre part, aux types de protections ;
l’objectif de ces commissions étant de
travailler avec des organismes tels que
l’Institut national de recherche et de sécurité
pour la prévention des accidents du
travail et des maladies professionnelles
(INRS) ainsi que les ministères du Travail
et de l’Industrie. Plus spécifiquement, nous
effectuons des travaux sur tout ce qui a trait
à la réglementation, les travaux normatifs
en matière de protection respiratoire et
toutes les évolutions réglementaires en
matière d’exigences ; nous travaillons
notamment sur l’élaboration de guides
pratiques et leur bonne utilisation.
➤ Quelle est la finalité des travaux de
la commission de protection respiratoire
?
L’objectif estouble. Tout d’abord, nous
sommes partis du constat qu’il demeurait
une véritable lacune auprès des personnes
exposées aux différents risques respiratoires,
notamment en matière de sensibilité
et de prévention. Si bien que ces
mêmes personnes sont de ce fait très mal
protégées. Nous collaborons donc avec
les autorités afin de mieux les sensibiliser
et leur faire prendre conscience des
dangers auxquels sont confrontées toutes
ces personnes. De même, notre second
champ d’action s’inscrit au niveau de la
réglementation et de la sécurité. Nous
effectuons une sorte de veille réglementaire
et nous exerçons des suivis des
travaux réalisés de manière à toujours
nous trouver en conformité avec la législation
et à répondre aux demandes des
consommateurs en nous adaptant à leurs
besoin. Mais nous n’avons, à cet égard,
pas simplement un rôle de « spectateur
» ; il nous arrive en effet d’être régulièrement
consultés par les autorités ou
l’INRS afin d’émettre des avis au sujet
des évolutions normatives.
➤ Quelles sont les principales causes
de danger pour le visage et les voies
respiratoires, en particulier dans l’industrie
?
Globalement, les risques en matière
respiratoire touchent l’ensemble des
secteurs, à commencer par la sidérurgie,
la métallurgie, les industries chimique et
pharmaceutique, sans oublier le secteur
tertiaire comme le BTP, les hôpitaux, la
construction etc. Les risques en question
sont d’ordre respiratoire et sont causés
par des poussières de toutes sortes, des
particules nocives, des gaz dangereux
ainsi que des vapeurs toxiques ou tout
simplement néfastes à terme pour la
santé.
➤ Existe-t-il à ce sujet des spécificités
pour les métiers de la maintenance ?
La maintenance a la particularité d’être
très transversale. On la trouve dans tous
les secteurs d’activités et tout particulièrement
dans ceux précédemment cités.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 56

Prévention des risques au travail
Mais les métiers de la maintenance sont d’autant plus touchés
que les travaux qu’ils couvrent ne sont pas répétitifs et sont
effectués par intermitence. Tant et si bien que la mise en place
d’une politique de prévention ou de moyens d’équipements
de protection collective est plus difficile que pour d’autres
métiers aux intitulés bien précis. L’opérateur de maintenance
est pour ainsi dire toujours en mouvement ; il exerce plusieurs
activités différentes, que ce soit du soudage, du meulage ou
de la peinture. C’est pourquoi, il aura davantage recours à des
équipements de protection individuelle (EPI).
➤ À quelles problématiques les métiers de la maintenance
sont-ils confrontés en matière de risques pour le visage,
qu’il s’agisse des équipes de maintenance internes ou extérieures
à l’entreprise ?
Pour le salarié, les dangers sont multiples et peuvent se traduire
par des risques aigus à court terme mais aussi et surtout à
moyen et long termes. En cause : l’accumulation, souvent
imperceptible, de substances néfastes et que l’opérateur va
respirer au fil des années. Lorsque la maladie sera officiellement
déclarée comme telle, il sera trop tard. Dans les métiers
de la maintenance par exemple, les tuyauteurs sont en première
ligne en étant particulièrement soumis aux risques liés à
l’amiante. De même, les soudeurs sont confrontés à des risques
de fumée en fonction des métaux sur lesquels ils opèrent
(plomb, acier...). Souvent, les maladies sont irréversibles et
mènent malheureusement à des cas de cancers.
masques anti-poussière, et les masques antigaz qui se présentent
et se remplacent sous la forme de cartouche. Mais d’une
manière générale, nous constatons que les solutions évoluent
de plus en plus vers des systèmes ventilés. Il s’agit de petits
moteurs servant à filtrer et à purifier l’air ; ils se situent sur
la coiffe, de manière à être le plus confortable possible pour
l’utilisateur, tout en lui offrant un niveau de protection similaire
à des sytèmes classiques. Autre avantage de ces systèmes
: ils protègent les voies respiratoires mais aussi le visage et
le reste de la tête. Ils combinent ainsi les EPI, ce qui fait partie
des nouveautés dans le domaine. D’ailleurs, ces systèmes étant
encore très récents, ils représentent à ce jour un important
vivier d’innovations visant notamment à rendre leur utilisation
plus simple. Pour les environnement industriels, ces innovations
vont également dans le sens des systèmes de plus en
plus intégrés comme les vêtements de protection ventilés, à
l’image des équipements de protection chimique. Un seul EPI
couvre ainsi tout un ensemble de risques qui menacent à la
fois la tête, le visage, la peau et le corps. Utilisés essentiellement
– et pour le moment – dans les industries chimiques, ces
équipements peuvent être aussi envisagés pour les métiers
de la maintenance ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
➤ Dans quoi réside la difficulté de se protéger ?
Tout simplement dans le fait que les risques respiratoires sont
à la fois invisibles, imperceptibles et non palpables, dans le
sens que la personne, bien qu’elle soit exposée à des risques
importants, ne se rendra pas compte des gaz ou des vapeurs
toxiques qu’elle a respirés au cours de sa journée de travail.
Elle se sentira toujours en pleine forme et en bonne santé mais
dans dix, vingt ou trente ans, des maladies irréversibles – voire
mortelles pour certaines d’entre elles – vont se déclarer de
manière précoces. Or il ne faut pas oublier que les risques
pour les voies respiratoires appartiennent à la catégorie 3,
c’est-à-dire la catégorie des « risques mortels ».
➤ Quels en sont les enjeux pour les entreprises ?
Pour l’employeur, les risques sont à la fois juridiques et réglementaires.
Celui-ci a pour obligation d’analyser les risques
d’une part, et de tout mettre en oeuvre pour les réduire au
maximum. Il doit également fournir, et ce gratuitement, des
EPI tout en s’assurant dans le même temps qu’ils sont portés
et utilisés correctement. L’employeur doit toujours avoir à
l’esprit qu’il est dans tous les cas responsable, même dans
le cas où l’opérateur refuse, par exemple, de mettre son
casque sur la tête ou de se protéger les yeux. Les risques
sont bien sûr aussi d’ordres financiers puisque les condamnations
peuvent aller jusqu’à la mise en demeure d’une
entreprise ou d’un chantier.
➤ Quelles solutions existent aujourd’hui et comment a
évolué le marché des EPI ces dernières années ?
Il existe deux types de protection : les jetables, à savoir les
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 57

Prévention des risques au travail
Équipements de protection
Protection de la tête et du visage :
n’oubliez pas vos EPI !
Les industriels, qu’ils soient issus de la métallurgie, du secteur pharmaceutique,
de la construction ou encore de l’énergie sont confrontés
à la même problématique : trouver des équipements de protection
individuelle (EPI) ou collective répondant à des risques qui leurs sont
spécifiques et qui correspondent à la fois à chaque type d’activité et
à chaque métier effectués par les opérateurs. C’est le cas pour toutes
les parties du corps, qui plus est la tête, le visage et ses différentes
composantes telles que la vue, la protection oculaire et les voies respiratoires.
La technologie progresse toujours, encore faut-il que l’utilisateur
porte ses équipements lors de ses opérations de maintenance.
En matière de protection du visage,
le principal problème est plus
humain que technologique. Il réside
encore beaucoup dans le fait que les équipements
de protection sont « peu, mal
voire pas portés », constate Annamaria
Counescot, directrice marketing de 3M,
spécialisée sur le marché de la protection
individuelle.
Un problème lié tout d’abord à la culture
du pays, « la France privilégie en effet
davantage des campagnes moins “chocs”
que ses voisins grâce à une approche
plus pédagogique en utilisant des outils
DR
Le casque Alveo Best de Petzl
conviviaux » ; mais pas seulement, puisque
comme l’indique Annamaria Counescot,
dans certains secteurs comme la pharmaceutique
ou le médical, historiquement,
on forme et l’on sensibilise tout le monde
le plus tôt possible, ce qui n’est pas le cas
dans la construction et le bâtiment en
raison notamment de la structure très
fragmentée de ses secteurs d’activité.
Idem pour les grandes entreprises, où il
est plus fréquent de voir un responsable
sécurité que dans une PME, dans
lesquelles le patron est souvent contraint
de tout faire lui-même.
Conçu pour les travaux en hauteur et le secours;
le casque léger avec mousse de confort se faisant
oublier sur la tête. L’absorption des chocs est
réalisée par déformation de la coque interne en
polystyrène expansé.
Système de réglage CenterFit assurant le centrage
du casque sur la tête et une préhension optimale.
Fentes latérales pour le montage de protections
auditives.
Inserts permettant de recevoir une visière de
protection Vizir.
Fente de fixation pour lampe frontale Pixa.
Quatre crochets de maintien pour le montage
d’une lampe frontale à bandeau élastique.
Jugulaire conçue pour limiter le risque de perdre
le casque pendant la chute (résistance supérieure à 50 daN).
Casque non ventilé protégeant contre le risque électrique et la projection de métaux en fusion.
DR
La maintenance,
un métier à part
Si la maintenance se trouve au coeur de
l’approche des fabricants d’EPI, ce n’est
pas un hasard. Les professionnels de ce
métier, l’un des plus accidentogènes, expriment
aujourd’hui des demandes de protection
bien plus adaptées qu’autrefois, mais
aussi d’EPI plus confortables de façon à
convaincre les utilisateurs de les... utiliser !
« Nous sommes passés d’une démarche
purement obligataire à celle qui consiste
à favoriser le confort ainsi que le design.
La communauté des soudeurs par exemple
dispose désormais de masques qu’ils
peuvent costumiser, les rendre plus “funs” ».
Pour les voies respiratoires, les nouveautés
technologiques s’orientent vers la ventilation
assistée avec des coiffes plus légères
(par exemple, la série 100 de 3M).
Autre exemple, concernant la protection
auditive, dont le principal risque relève
de son caractère non visible avec des
répercussions à très long terme, un
nouvel outil, l’indicateur de bruit
3MTMNI-100 (3M), est très révélateur
de cette nouvelle mouvance pédagogique.
Grâce à un voyant émettant une lumière
verte ou rouge toutes les deux secondes,
l’opérateur est immédiatement prévenu
lorsque le niveau de bruit est supérieur à
85 décibels et encouragé à porter une
protection auditive ■
Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 58

Prévention des risques au travail
DR
Centurion : Euro Systèmes
Dräger PSS ® BG 4 plus
Le système Euro a été conçu pour vous
permettre de choisir et d’installer très facilement
et très rapidement l’écran et ou la
coquille. Par exemple, il est possible d’y
insérer le système serre-tête et retour
menton, conçu lorsque qu’une protection
de la boîte crânienne n’est pas requise, il
permet une protection faciale et de plus.
Un retour menton peut être installé en
partie inférieure pour se protéger des
éventuelles projections qui pourraient venir
par le dessous.
L’appareil respiratoire à circuit fermé Dräger PSS ®
BG 4 combine une sécurité absolue au plus grand
confort de respiration et d’utilisation. Il fournit de
l’air respirable dans un environnement toxique
pendant plus de quatre heures.
Chaux sodée à haute performance :
Drägersorb 400 est un produit utilisé pour
absorber le dioxyde de carbone dans les appareils
respiratoires à circuit fermé. Il contribue de
manière significative à la conservation à long
terme des capacités de performance, en particulier
dans les conditions d’utilisations attendues
du Dräger PSS BG 4 plus. Le Drägersorb 400 se caractérise par une très grande résistance à
l’abrasion et peut donc être utilisé dans l’appareil pendant six mois ou s’il est stocké dans le véhicule,
sur une distance de plus de 500 kilomètres.
Confort d’utilisation :
La plaque de transport ergonomique, le poids léger et les sangles améliorées offrent une grande
mobilité pour un minimum d’efforts. Le tuyau respiratoire pratique qui chemine entre les épaules
garantit un équilibre optimal de l’appareil sur le dos de celui qui le porte.
Facilité de maintenance :
Le Dräger PSS ® BG 4 peut être facilement et commodément monté et démonté sans outils additionnels.
DR
Lunettes Infield Safety
Les lunettes Windor ont été conçues par Infield Safetypour apporter un
nouveau confort dans les lunettes de protection. L’innovation des branches
à pattes souples permet de répartir et atténuer les pressions habituelles
et d’éviter la sensation de poids. Les oculaires flottants et très
couvrants offrent une vision panoramique.
Préconisations :
- Oculaire flottant, très couvrant pour une bonne protection latérale. Polycarbonate
anti-UV, anti-rayure, anti-impact, anti-produits chimiques.
- Oculaire panoramique ; pas de modification de galbe, vision latérale
excellente. Existe en version protection solaire.
- Branches équipées de pattes de répartition de pression : il n’y a plus
de points de pression douloureux derrière les oreilles ou sur le nez.
- Ultra légères et flexibles
- Unisexes, elles s’adaptent à tous les visages.
DR
DR
DR DR
Serenity DPC
Système de communication radio-phonique
bidirectionnelle, couplé à un protecteur
auditif individuel dynamique
Serenity DPC est un tout nouveau système
innovant de communication couplé à une
protecteur auditif individuel dynamique dont
l’oreillette est moulé à la forme de l’oreille.
Ce nouvel équipement est destiné spécifiquement
aux professionnels ayant besoin
d’une communication radio/téléphone, et
d’une protection contre le bruit environnant
(BTP, Chimie, Manutention, Maintenance,
Pompiers, Services de secours, Police,
Service de sécurité). Le Serenity DPC peut
être utilisé partout où du bruit impulsionnel
ou des changements
imprévisibles de niveaux
sonores surviennent
et où la perception
extérieure et une communication
fiable sont
cruciales.
Cirrus Optimus Rouge
Mesurer les grandeurs
acoustiques basiques
du bruit au travail
Le sonomètre intégrateur
optimus rouge de
Cirrus France Ltd est
spécialement conçu
pour mesurer les indices
de base du bruit
au travail. Une simple
mesure à un poste de
travail permet de connaître
avec précision l’exposition du
travailleur et de choisir la protection auditive
(PICB) adaptée à ce poste.
Pour protéger l’audition des travailleurs
contre le bruit excessif, un sonomètre doit
être capable de mesurer le bruit avec précision
en utilisant les méthodes qui appréhendent
réellement l’effet du bruit sur
l’homme. Les travaux de recherche sur les
dangers de l’exposition au bruit montrent
qu’il existe deux principaux effets néfastes.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 59

Focus marché
DR
DR
DR
DR
ABB
Nouvelle génération
de disjoncteurs boîtiers
moulés Tmax XT
ABB présente sa dernière
innovation issue de son
programme R&D : le nouveau
Tmax XT - disjoncteur boîtier
moulé disponible jusqu’à 250 A.
Cette nouvelle gamme de
disjoncteurs a été développée
pour répondre à toutes les
exigences d’installation, qu’elles
soient standardisées ou
technologiquement avancées.
Les nouveaux disjoncteurs Tmax
XT répondent aux besoins de
toutes les installations. Ils sont
proposés avec des déclencheurs
développés pour des applications
spécifiques : distribution
électrique, protection de
générateurs, protection de
moteurs ou protection avec neutre
surdimensionné.
Les disjoncteurs boîtiers moulés
Tmax XT sont idéaux pour la
distribution électrique, des TGBT
aux tableaux divisionnaires. Ils
garantissent une forte limitation
de l’énergie résiduelle transitoire,
idéale pour l’optimisation des
dimensions des circuits et les
équipements côté charge.
Les modèles XT1 et XT3 sont
dédiés aux installations standard
nécessitant fiabilité et sécurité
que seule l’expérience d’ABB est
en mesure de leur apporter. Les
modèles XT2 et XT4 sont idéaux
pour les installations
sophistiquées, auxquelles ils
offrent des performances parmi
les meilleures du marché.
Datalogic
Nouveau scanner laser
PowerScan PBT8300
Datalogic vient de lancer son
nouveau scanner laser PowerScan
PBT8300, utilisable sur chariot
élévateur et doté d’un terminal
embarqué VMT (Vehicle Mount
Terminals). Grâce à sa technologie
sans-fil Bluetooth ® , une interface
directe est créée entre le scanner
et le terminal hôte, tel qu’un VMT,
supprimant le besoin d’un
récepteur intermédiaire. Ce lecteur
offre ainsi davantage de mobilité
sans compromettre la sécurité des
utilisateurs. Doté de la technologie
sans-fil Bluetooth ® Classe 1, 2.0, il
offre une portée de plus de 90
mètres en champ libre. Dans le
cas où une portée radio inférieure
serait suffisante, le scanner peut
être configuré afin de fonctionner
selon les caractéristiques du
Bluetooth Classe 2. La
sécurisation des données est
garantie par un code PIN
configurable dans le but de
garantir authentification de
l’utilisateur et l’encryptage des
données.
Comme tous les scanners de la
gamme PowerScan, le PBT8300 a
été conçu et testé afin de
supporter des conditions
extrêmes. Il peut ainsi garantir la
même performance et la même
fiabilité après plus de 50 chutes
de 2 mètres sur béton. De plus,
son indice de protection IP65/IP64
contre les projections d’eau et de
particules en fait un lecteur le
mieux adapté pour les
environnements industriels.
Faulhaber
Nouvelle version
de moteurs pas à pas
PRECIstep
La dernière version de moteurs
pas à pas PRECIstep à
technologie aimant disque,
ADM0620 & ADM1220 offrent un
rapport qualité / prix intéressant,
une inertie réduite et la
possibilité d’avoir également une
vis directement montée sur
l’arbre de sortie du moteur pour
favoriser l’intégration mécanique
lorsque les déplacements
linéaires sont requis. Des
composants optiques ou
mécaniques peuvent alors être
directement montés sur l’ecrou
qui peut être fourni sur
demande.
De plus, l’arbre du moteur, de
diamètre externe de seulement
1mm, peut être traversé sur
toute sa longueur par un
perçage de seulement 0,4 mm
de diamètre, favorisant ainsi le
passage d’un faisceau de
lumière, de fibres optiques, de
liquides, de gaz ou de fils
électriques.
Un des atouts majeurs d’un
moteur pas à pas, sans balai
donc très fiable, est sa capacité
à gérer un mouvement d’un
point à un autre avec une très
grande répétabilité et sans
oscillation autour de la position
finale. La position de l’arbre de
sortie peut donc être contrôlée
très précisément en mode
micropas et sans électronique
complexe puisque en boucle
ouverte.
Gates (PHOTO 4)
NouveauTensiomètre
Sonique 308C de Gates
La tension “idéale” est la tension
minimum à laquelle les courroies
transmettent de la puissance à plein
régime. Avec une tension
insuffisante, la courroie trapézoïdale
patine et la courroie synchrone
saute hors des dents. Le
tensiomètre sonique STM 308C
assure une mesure simple et
extrêmement précise de la tension
par analyse des ondes sonores
entre la courroie et le capteur. Il
traite le signal entrant et affiche la
tension exacte en numérique.
Cet appareil n’a qu’un seul bouton,
et donc l’appareil est très compact
et d’utilisation conviviale. La tension
mesurée s’affiche en Hz et se trouve
dans le spectre de 10 Hz à 350 Hz.
Le manuel d’utilisation pratique
explique le fonctionnement de
l’appareil.
Gates conseille d’effectuer des
entretiens préventifs fréquents des
courroies trapézoïdales et striées.
Lors de ces vérifications, la tension
des courroies doit être vérifiée et si
nécessaire les courroies doivent être
retendues. Les courroies
trapézoïdales et Micro-V
correctement tendues permettent de
diminuer les pertes d’énergie dues
aux glissements des courroies.
Les courroies synchrones n’ont pas
besoin d’être retendues lorsqu’elles
ont été correctement installées avec
la tension appropriée. Appliquer la
bonne tension en installant une
courroie synchrone est essentiel
sinon la courroie se détériore
prématurément.
➟ www.abb.com
➟ www.scanning.datalogic.com
➟ www.faulhaber.com
➟ www.gates.com
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 60

Focus marché
DR
DR
DR
DR
Exxonmobil
Nouvelle gamme de
lubrifiants pour réducteurs
industriels ExxonMobil
ExxonMobil Lubrifiants &
Spécialités, division
d’ExxonMobil Corporation, lance
une nouvelle gamme de
lubrifiants haute performance,
100 % synthétiques, pour
réducteurs industriels : Mobil
SHC Gear. Les nouvelles Mobil
SHC Gear ont été formulées pour
aider les industriels des secteurs
de la fabrication et de l’usinage
à améliorer leur productivité et à
réduire leurs coûts en diminuant
les consommations énergétiques
et en augmentant les
périodicités de vidange.
Les Mobil SHC permettent
d’améliorer sensiblement le
rendement énergétique des
réducteurs industriels dans un
vaste panel d’applications. Des
tests effectués en laboratoire et
des essais réalisés sur le terrain
ont démontré que Mobil SHC
Gear permettait de réaliser des
économies d’énergie de plus de
3,6 % par rapport aux huiles
conventionnelles. En outre, grâce
à une excellente résistance à
l’oxydation, Mobil SHC Gear
permet d’augmenter la durée de
vie des charges d’huile de plus
de six fois comparées aux huiles
réducteurs et roulements
standard, plus spécifiquement à
haute température.
Lemaitre
Nouveaux modèles de
chaussures Apolon & Aron
S3Ci (collection Axcess)
Points forts :
Embout polycarbonate et
chaussant larges, pour un confort
exceptionnel.
Semelle Axcess : légère, souple et
très adhérente
Chaussures de sécurité
entièrement non métalliques,
Modèles polyvalents et élégants,
en cuir pleine fleur hydrofuge,
souple et résistant. Ils sont
déclinés en chaussures basses et
montantes, du 38 au 48.
Caractéristiques :
Doublure Spacer 3D : textile
tridimensionnel respirant et souple
: plus de ventilation et de confort.
Protection entièrement non
métallique
Insert anti-perforation en textile
haute ténacité et embout en
polycarbonate injecté : les
chaussures sont légères et
souples, non conductrices de
chaleur et de froid, mieux
équilibrées et très confortables.
Semelle Axcess en polyuréthane
double densité
Souple, confortable et adhérente,
la semelle Axcess en PU2D est
certifiée SRC (anti glisse) selon
l’EN ISO 20345 : 2007.
Le talon décroché apporte une
sécurité supplémentaire, sur les
échelles par exemple.
Préconisations :
Bâtiment. Industries &
maintenance. Entrepôts,
logistique, transport.
Molex
Nouveaux commutateurs
Ethernet industriels Brad
Direct-Link de Molex
Molex présente une série B de
commutateurs Ethernet Brad
Direct-Link administrés et non
administrés qui offrent des
performances fiables et stables
au sein des réseaux industriels
complexes dans une vaste
gamme de fonctions de contrôle
et de surveillance.
Fabriqués conformément aux
normes de sécurité UL508 et
UL1604, les commutateurs
Ethernet Brad Direct-Link
supportent des conditions de
fonctionnement extrêmes. Les
commutateurs non administrés à
usage standard (SD) en
polycarbonate haute résistance
Lexan constituent une solution
de réseau économique pour une
vaste gamme d’applications sur
rail DIN d’entrée de gamme.
Dans le cas d’applications
industrielles plus exigeantes et
plus contraignantes (HD), sur rail
DIN ou sur panneau, le boîtier en
aluminium garantit un niveau de
protection IP 40 et un
fonctionnement fiable de -40 à
+85 °C.
Les commutateurs Ethernet
industriels Brad Direct-Link de
Molex sont prêts à l’emploi à la
mise sous tension ; aucune
installation ou configuration
logicielle n’est nécessaire afin
de faciliter et d’accélérer leur
intégration.
KTR
Nouveau frein hydraulique
KTR-STOP ®
Le frein hydraulique KTR-STOP ®
est le résultat d’un design
sensiblement amélioré et
possède une tenue à l’usure
considérablement au-dessus des
systèmes habituels.
La conception de KTR-STOP ® est
basée sur une solution existante
qui a encore été améliorée de
façon conséquente. Les
matériaux du frein KTR-STOP ®
sont protégés anticorrosion et
donc particulièrement approprié
aux gammes suivantes
d’application :
- Eolienne terrestre et off shore
- Mines à ciel ouvert
- Levage, spécifiquement grues
de fonderie
- Extraction / excavation
- Sidérurgie avec atmosphère
agressive
La conception compacte et
légère donne une densité de
puissance extrêmement élevée.
Il en résulte un poids optimisé.
D’autre part la conception
spéciale autorise une longue
durée de vie des composants
d’où une réduction des
dépenses de fonctionnement. La
conception compacte offre à
l’ingénieur d’études de nouvelles
options de conception globale.
Les freins de KTR-STOP ® sont
pour l’instant disponibles dans
les tailles suivantes: S (Small),
M (Medium) et L (Large).
D’autres tailles (XS, XL et XXL)
seront développées et
compléteront bientôt la gamme.
➟ www.mobilindustrial.com
➟ www.lemaitre-securite.com
➟ www.molex.com
➟ www.ktr.com
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 61

Formations
NOUVEAUTÉS FORMATIONS
Maintenance, environnement, CHSCT, FM,
services généraux, production...
Cimi
Évaluez les compétences
techniques de vos équipes
Pourquoi ?
Pour augmenter sa compétitivité, chaque
entreprise est sans cesse amenée à faire
évoluer son organisation, ses processus et
le niveau de compétence de ses employés.
Dans chaque projet d’évolution, il est
capital de déterminer clairement son
objectif et de bien connaitre sa situation de
départ. On retrouve ce besoin dans des
projets du type :
- Mise en place d’une nouvelle organisation
Production/Maintenance (TPM,
Auto-maintenance,…),
- Déploiement de nouvelles technologies
et/ou équipements,
- Recrutement ou promotion interne.
La phase initiale est donc une étape importante
pour le succès du projet. Malheureusement,
les méthodes classiques de
questionnement, d’interview ou de QCM
ne permettent pas dans nos domaines techniques
de bien évaluer le réel niveau de
savoir-faire d’un employé.
Les conséquences sont variées : mauvais
plan de formation, mauvais recrutement,
mauvais choix d’évolution, retard dans les
projets,…
Comment ?
Le Cimi a développé une méthodologie
d’évaluation des compétences techniques qui
permet d’évaluer le réel savoir faire des
personnes et non des connaissances théoriques.
Cette démarche a été utilisée avec
succès dans de nombreux projets Intra-entreprise.
Le Cimi a développé des positions de
test pour de nombreuses technologies de base
(mécanique, électrotechnique, automatismes,
hydraulique, régulation,…) sur lesquelles
nos formateurs vont pouvoir analyser en
situation le comportement et le niveau de
compétence des personnes.
Quand ?
Profitez de la période d’été pour faire
évaluer vos collaborateurs aux conditions
exceptionnelles suivantes :
Sur rendez-vous : semaines 27 – 29 et 35
Pour toute demande d’information,
contactez le Cimi au 02 54 74 57 59.
➟ www.cimi.fr dB Vib
Attention ! changement des dates
de stages chez dBVib Consulting
Le prochain stage “Les mesures acoustiques”
première et seconde partie ouvrira en octobre
2011 au lieu de septembre comme prévu sur
le calendrier annuel. En effet, l’agrandissement
des locaux ont quelque peu perturbé le
programme. Voici les nouvelles dates de
stage en inter-entreprise à Vienne (Isère) :
- Mesures acoustiques première partie : du
lundi 3 octobre 2011 à 14h au mercredi
5 octobre 2011 12h.
Lancement de HEI Campus Châteauroux
Fin juin 2011, l’école d’ingénieurs HEI a posé la première pierre de sa troisième école à Châteauroux.
Construit en partenariat avec la CCI de l’Indre, le Conseil général de l’Indre et le Conseil
régional du Centre, ce nouveau campus formera à compter de la rentrée de septembre 2012 une
trentaine d’apprentis par an. Particularité de la structure : celle-ci est résolument tournée vers la
mécatronique et abordera dans son planning de formations des secteurs clés tels que l’aéronautique,
l’automobile en passant par l’agroalimentaire. La voie par apprentissage durera trois ans.
- Mesures acoustiques seconde partie : du
mercredi 5 octobre à 14h au vendredi
7 octobre 2011 12h.
Si l’un de ces stages vous intéresse,
contactez dB Vib au 04 74 16 19 90 ou par
courriel stages@dbvib.com.
➟ www.dbvib.com
Proméo
Ouverture du site
Proméo-Formation à Compiègne,
premier centre de formation
industrielle en France
Le 14 juin dernier, la société Proméo a
inauguré son nouveau centre de formation
dans le parc d’activité du Bois de Plaisance
au Nord de Compiègne.
Réparti sur près de 26 000 m 2 , ce centre
accueillera près de 500 apprentis, jeunes
en contrat de professionnalisation et
stagiaires en formation continue. Un
effectif appelé à doubler d’ici trois ans.
La construction de ce nouveau centre de
formation représente un investissement de
plus de 13 M€ et ce projet a pu se concrétiser
grâce à une mobilisation simultanée
des services de l’État, du Conseil régional
et des collectivités locales.
Proméo figure comme l’un des leaders de
la formation industrielle en France. Il forme
2000 jeunes en alternance aux métiers de
l’industrie et du tertiaire : électrotechnique,
chaudronnerie, usinage, logistique, systèmes
électroniques numériques, maintenance…
Des métiers qui demandent des compétences
techniques de haut-niveau et qui peinent
souvent à trouver de la main d’œuvre.
Avec le soutien de l’Union des industries
des métiers de la métallurgie (UIMM) et
du Conseil régional de Picardie, Proméo
s’est également engagé sur le développement
des formations en alternance en créant
un troisième site de formation moderne et
adapté aux formations individualisées ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 62

Agenda
SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES
Quelques rendez-vous importants
dans les prochains mois en France et à l'étranger
Septembre
Expogaz
Cet événement biennal regroupe l’ensemble
des acteurs de la filière du gaz en
Europe. Il aura lieu du 13 au 15 septembre
au Palais des congrès de Paris (Porte
Maillot) conjointement avec le Congrès du
Gaz, organisé par l’Association française
du gaz (AFG).
À Paris – Du 13 au 15 septembre 2011
➟ www.expogaz-expo.com
EMO Hanovre 2011
L’événement majeur pour l’usinage des
métaux se déroulera à Hanovre du 19 au
24 septembre et réunira plus de 1 500 exposants
venus de 36 pays différents sur une
surface nette d’exposition de 136 000 m 2 .
À Hanovre – Du 19 au 24 septembre 2011
➟ www.emo-hannover.de
Salon APS
Le salon Alarmes Protection Sécurité
(APS) aura lieu du 20 au 22 septembre à
Paris Porte de Versailles (Pavillon 8). L’événement
couvrira la vidéosurveillance, la
protection périmétrique, la sécurité mécanique,
l’identification et le contrôle d’accès
renforcé, la protection du travailleur isolé,
la détection vol, les télécommunications/
transmissions/réseaux...
À Paris – Du 20 au 22 septembre 2011
➟ www.salon-aps.com
Préventica Lyon 2011
Le congrès et salon pour la prévention
des risques professionnels et l’optimisation
des conditions de travail aura lieu
cette fois à Eurexpo Lyon, sur trois jours.
À Lyon – Du 27 au 29 septembre 2011
➟ www.preventica.com
Agro Sud Industrie
Le salon des professionnels de l’industrie
agroalimentaire se déroulera à Agen
du 27 au 29 septembre prochain.
À Agen – Du 27 au 29 mai 2011
➟ www.agen-expo.fr
Octobre
Les Salons Solutions
L’événement européen dédié aux outils pour
la gestion de l’entreprise regroupe les salons
ERP, solutions e-Achats, MVI CRM + BI,
solutions Demat, serveurs & applications,
solutions BPM, solutions GPAO, solutions de
gestion de projet.
À Paris (Cnit La Défense)
Du 4 au 6 octobre 2011
➟ www.salons-solutions.com
Mesurexpo Vision
Mesurexpo Vision, salon de la mesure, du
test, de la simulation et des solutions de
visio, abritera au hall 7-3 de la Porte de
Versailles l’Espace Laser Paris, le salon
Opto et le Congrès de la Métrologie.
À Paris – Du 4 au 6 octobre 2011
➟ www.mesuroptovision.com
CFIA Metz
Le prochain Carrefour des fournisseurs
de l’industrie agroalimentaire (CFIA) se
déroulera au parc des expositions Metz
Métropole les 18, 19 et 20 octobre. Ce
salon accueillera 285 exposants pour un
peu plus de 3 000 visiteurs attendus.
À Metz – Du 18 au 20 octobre 2011
➟ www.cfiaexpo.com
Assises de la sous-traitance
Les premières assises de la sous-traitance se
dérouleront à la Cité des congrès de Lyon les 20
et 21 octobre prochains. Elles réuniront près
de 300 chefs d’entreprise de sous-traitance,
grands comptes et donneurs d’ordres des
pouvoirs publics dans le but de travailler
ensemble sur la vitalité de l’industrie française.
À Lyon – Les 20 et 21 octobre 2011
➟ www.assises-sous-traitance.com
Novembre
Vision 2011
La 24 e édition du salon international du traitement
de l’image Vision 2011 de Stuttgart,
du 8 au 10 novembre prochains,
présentera pour la troisième fois une
surface d’exposition thématique. Celle-ci
portera sur l’« Integration Area » et sera
spécifiquement dédiée aux intégrateurs
système et aux fournisseurs de solution.
À Stuttgart – Du 8 au 10 novembre 2011
➟ www.vision-messe.de
Maintenance Expo
Le salon spécialisé dans la maintenance
industrielle aura une nouvelle fois lieu
conjointement avec le Midest. Au programme
: des conférences sur les problématiques
clés de la maintenance et, parmi
les temps forts du salon, le Forum de la
Maintenance, organisé par l’Afim.
À Paris Nord Villepinte
Du 15 au 18 novembre 2011
➟ www.midest.com
Midest
Le plus grand salon mondial exclusivement
consacré à la sous-traitance industrielle
et aux rencontres en face à face
aura lieu au parc des expositions Paris
Nord Villepinte. Il abritera les salons
Maintenance Expo et Tôle Expo.
À Paris Nord Villepinte
Du 15 au 18 novembre 2011
➟ www.midest.com
Tôle Expo
Le salon international des équipements de
production pour le travail des métaux en
feuille et en bobine, du tube et des profilés.
Il aura lieu en même temps et au même
endroit que le Midest et Maintenance Expo.
À Paris Nord Villepinte
Du 15 au 18 novembre 2011
➟ www.tolexpo.com
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 63

Au sommaire
du prochain numéro
Technologies
Les solutions technologiques pour les opérations
de maintenance en milieux difficiles
et dans les environnements sévères.
Management
Dossier spécial gestion des plans et GMAO.
Transmissions
Un point sur la nouvelle directive Machine
Focus technique sur la télémaintenance.
Prévention des risques
Quelles solutions en matière de protection lors des travaux
de maintenance en hauteur ?
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
MRJ - 24 rue Firmin Gillot - 75015 Paris
Tél. 01 56 08 59 00
Fax 01 56 08 59 01
www.maintenanceandco.com
(La rédaction n’est pas responsable des documents qui lui sont
adressés, sauf demande express, ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon (o.guillon@mrj-corp.fr)
Michael Levy
Comité de rédaction : Gilles Pelon (Afim),
Claude Pichot (Afim), Jean-François Le Goff (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
Ont participé à ce numéro :
Jérôme Beillevaire (DIRECCTE des Pays de la Loire),
Fabrice Leray (CARSAT des Pays de la Loire),
Jean-Paul Souris (JPS Consultants).
ÉDITION
Maquette : Graphaël (Paris)
Couverture : Sandrine Weyland (MRJ)
PUBLICITÉ
MRJ - Tél. 01 56 08 59 00
www.maintenanceandco.com
le site des solutions
prévention, sécurité, maintenance
RÉPERTOIRE DES ANNONCEURS
01 DB-METRAVIB ............................................19
3M France.......................................................51
APISOFT..........................................................27
BOSCH REXROTH ............................................45
CARL SOFTWARE ..............................................2
CIMI ................................................................32
DB VIB.............................................................22
DEKRA INDUSTRIAL.........................................21
DIFOPE............................................................57
DIMO GESTION................................................31
ETAI...................................................................9
EVEN PRO .......................................................12
FACOM..............................................................7
FARNELL ...................................2 e de couverture
FUCHS LUBRIFIANT FRANCE............................37
GAS NATURAL FENOSA....................................11
GL EVENTS ................................3 e de couverture
IMA EVENTS ......................................................5
ITM .................................................................29
KLÜBER LUBRIFICATION ..................................39
LOXAM............................................................55
MAPA ..............................................................54
MARECHAL ELECTRIC......................................21
MARIGOLD INDUSTRIAL...................................54
MIDEST/MAINTENANCE EXPO..........................17
PETZL .............................................................53
SETON .......................................4 e de couverture
SIVECO............................................................24
DIFFUSION ET ABONNEMENTS
Sonia Cheniti
abonnement@production-maintenance.com
Prix du numéro : 20 euros
1 an d’abonnement France : 58 euros
2 ans d’abonnement France : 100 euros
Tarif 1 an (étranger) : 80 euros
Règlement par chèque bancaire à l’ordre de MRJ
Trimestriel N° 34
Juillet - Août - Septembre 2011
Éditeur : MRJ
SARL au capital de 50 000 euros
24 rue Firmin Gillot 75015 Paris
RCS Paris B 491 495 743
TVA intracommunautaire : FR 38491495743
N° ISSN : 1632-4153
Dépôt légal : à parution
Imprimeur : Imprimerie de Champagne
ZI Les Franchises – 52200 LANGRES
Toute reproduction partielle ou globale est soumise
à l’autorisation écrite préalable de MRJ
Photo de couverture : Facom
Dans ce numéro : un encart jeté « invitation Préventica » et
un encart jeté « MesurExpo »
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2011 ➤ PAGE 64