Foodtec FR 02 2022

Systèmes de convoyeurs avec rayonnages à palettes.
Table tournante pour convoyeur.
vont dans le congélateur via un pont transporteur. Ces mouvements
ne doivent pas être interrompus. En cas de problème, il faut une
résolution immédiate. SSI SCHÄFER dispose du réseau, des connaissances
et de l’expérience nécessaires pour assurer la continuité de ce
processus. Cela nous permet de nous concentrer sur notre activité
principale : la production de pain. De cette façon, la RM Team (équipe
de maintenance résidente) s’occupe de tout pour nous. », confie Paul
Rigaux, Responsable logistique.
Les grands changements sont principalement la vitesse et la capacité
que nous avons pu créer dans l’entrepôt. À cela s’ajoutent les exigences
plus strictes que nous imposons aux emballages et aux palettes qui
entrent dans l’entrepôt de congélation à hauts rayonnages. Par conséquent,
il y a moins de dysfonctionnements. Tout cela nous donne de la
flexibilité vis-à-vis de nos clients, mais surtout, avec cette façon différente
de travailler, nous pouvons garantir la qualité. C’est essentiel lorsqu’on
travaille avec des produits alimentaires », poursuit Paul.
Entrepôt de congélation à hauts rayonnages
« L’ancien entrepôt à côté de la boulangerie était trop petit et en mauvais
état. C’était un entrepôt à double usage : en partie conventionnel et en
partie automatisé. Afin d’augmenter la capacité et la rapidité, le choix
s’est porté sur un entrepôt de congélation à hauts rayonnages entièrement
automatisé et prévu pour l’expansion. C’était le premier entrepôt
entièrement automatisé du groupe Lantmännen Unibake », déclare
Eddy Clais avec passion.
L’entrepôt de congélation est un entrepôt autoportant. Les rayonnages
servent également de structure de soutien pour les parois et le toit. Cette
méthode de construction permet d’optimiser les mètres carrés, de sorte
D’un entrepôt manuel à
un entrepôt entièrement automatisé
« Auparavant, nous ne travaillions qu’avec des entrepôts
manuels. Le passage d’un entrepôt manuel à un entrepôt
entièrement automatisé a eu un impact majeur. Avant,
la logistique venait après la production », précise Paul
Rigaux. Parallèlement, l’entrepôt entièrement automatisé
est considéré comme un deuxième environnement de
production. « Ce n’est plus un entrepôt où l’on peut ajouter
quelques personnes pour augmenter la production. Cette
façon différente de travailler nous a permis de faire évoluer
nos processus.
« Grâce à cette automatisation, nous
avons besoin de moins de personnes
dans la zone de congélation et nous
pouvons déployer notre personnel dans la
zone de déchargement et de chargement,
ce qui constitue un environnement de
travail beaucoup plus sûr et agréable. »
que la surface et la hauteur maximales sont utilisées de manière optimale
pour le stockage. L’entrepôt de congélation mesure 32 mètres de
haut, 50 mètres de large et 70 mètres de long. Il y a 9 canaux équipés de
grues SSI EXYZ avec fourches télescopiques pour un stockage en double
profondeur. Cet entrepôt peut stocker 28 500 palettes, EU et IND si une
palette esclave est utilisée.
Séquençage
Paul poursuit : « Comme nos camions font plusieurs arrêts, il est important
que les palettes sortent dans un certain ordre. SSI SCHÄFER a
mis au point un concept ingénieux qui permet de se passer du staging,
c’est à dire de la mise en place préalable. Le système peut préparer au
transport vers le client 140 palettes par heure depuis le stock. Nous
avons l’assurance que, dès que le chef d’équipe sur le quai donne le
feu vert, les palettes sont automatiquement sorties de l’entrepôt de
congélation et se trouvent sur le quai de chargement dans le bon
ordre, en 15 à 20 minutes. » Puis Yves ajoute : « Grâce à cette automatisation,
nous avons besoin de moins de personnes dans la zone de
congélation et nous pouvons déployer notre personnel dans la zone
de déchargement et de chargement, ce qui constitue un environnement
de travail beaucoup plus sûr et agréable. »
Empreinte
« Sur ce site, un beau mariage logistique a été créé entre la boulangerie
et un entrepôt ultramoderne. Par le passé, de nombreux transports
avaient lieu entre la production et divers entrepôts en Belgique. Cela
entraînait des coûts logistiques élevés et c’était moins respectueux de
l’environnement. En construisant l’entrepôt à côté de la boulangerie,
nous avons économisé des coûts, rendu notre processus logistique
interne plus durable et réduit notre empreinte. Cela correspond parfaitement
à notre philosophie », explique fièrement Yves Claes. ❯
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