értekezés lendvay

ZRÍNYI MIKLÓS 

NEMZETVÉDELMI EGYETEM 

Katonai Mőszaki Doktori Iskola 

PhD ÉRTEKEZÉS 

Katonai elektronikai rendszerek megbízhatóságelemzése 

dr. univ. Lendvay Marianna 

2006

ZRÍNYI MIKLÓS 

NEMZETVÉDELMI EGYETEM 

Katonai Mőszaki Doktori Iskola 

PhD ÉRTEKEZÉS 

Katonai elektronikai rendszerek megbízhatóság- 

Készítette: dr. univ. Lendvay Marianna 

elemzése 

Tudományos témavezetı: Prof. Dr. Turcsányi Károly CSc 

nyá. okl. mk. ezredes 

Budapest, 2006 

2

Tartalomjegyzék 

Tartalomjegyzék....................................................................................................................... 3 

Bevezetés ................................................................................................................................... 4 

1. A minıség és megbízhatóság megvalósítása....................................................................... 7 

1.1. A minıség és megbízhatóság értelmezésének és megvalósításának fejlıdése..... 7 

1.2. A katonai minıségbiztosítás sajátosságai................................................................. 18 

1.3. Összegzés ...................................................................................................................... 22 

2. Megbízhatóság-elemzési eljárások vizsgálata, összehasonlítása, értékelése ................. 24 

2.1. Rendszerek megbízhatóság-elemzésének általános menete................................ 24 

2.2. Megbízhatóság-elemzési eljárások vizsgálata, értékelése ........................................ 30 

2.2.1. Hibamód és –hatás elemzés (FMEA).................................................................. 31 

2.2.2. Hibafa elemzés (FTA) .......................................................................................... 35 

2.2.3. Megbízhatósági diagram (RBD) ......................................................................... 39 

2.2.4. Markov-elemzés (MA) ......................................................................................... 42 

2.2.5. Megbízhatóság elırejelzés (RP) .......................................................................... 46 

2.2.6. Veszélyhelyzet és üzemeltethetıség vizsgálat (HAZOP)................................... 53 

2.3. Az elemzési eljárások összehasonlítása, - különös tekintettel a katonai 

elektronikai rendszerekre való alkalmazás lehetıségére................................................ 57 

2.4. Összegzés ................................................................................................................. 62 

3. Konkrét katonai elektronikai rendszerek megbízhatóság-elemzése ......................... 64 

3.1. Egy katonai épület tőzvédelmi rendszerének hibafa elemzése................................ 64 

3.1.1. A fıesemények meghatározása, a hibafák szerkesztése, elemzése................... 69 

3.1.2. A rendszer mőködıképességét meghatározó tényezık megállapítása ............ 79 

3.2. Egy katonai repülıgép tőzvédelmi rendszerének megbízhatósági diagramja . 80 

3.2.1. A rendszer felépítése és mőködése................................................................ 81 

3.2.2. A megbízhatósági diagram megszerkesztése, a modell kiértékelése................ 84 

3.3. Összegzés ...................................................................................................................... 87 

4. A kutatómunka összefoglalása, az elért tudományos eredmények............................ 89 

Hivatkozott irodalomjegyzék ................................................................................................ 94 

Tudományos és publikációs tevékenység jegyzéke............................................................ 103 

1. sz. Melléklet: Alapfogalmak ............................................................................................ 109 

2. sz. Melléklet: Hibamód, -hatás és kritikusság elemzés (FMECA) egy konkrét 

elektronikai termék gyártási folyamatára ......................................................................... 111 

3

Bevezetés 

A technika fejlıdése napjainkban egyre bonyolultabb rendszerek létrehozását igényli. E 

bonyolult rendszerekben keletkezett hibák óriási anyagi kárt okozhatnak, sok ember életét 

veszélyeztethetik. Különösen az elektronikai rendszerek területén vált a mőszaki 

megbízhatóság kérdése igen jelentıssé. A megbízhatóság problémáinak elemzésével, 

megoldásával foglalkozó megbízhatóság-elmélet feladata Gnyegyenko 1 szerint: 

• a megbízhatóság mennyiségi jellemzıinek megállapítása és tanulmányozása, 

• a megbízhatósági vizsgálatok és a kiértékelést szolgáló módszerek kidolgozása, 

• a megbízhatósági jellemzık és a gazdaságossági mutatók közötti kapcsolat feltárása, 

• megfelelı eljárások kidolgozása az optimális megbízhatóság eléréséhez. 

A megbízhatóságra vonatkozó követelmények teljesítése a katonai elektronikai rendszerek 

esetében is kiemelt fontosságú. Hazánk NATO tagsága meghatározza a honvédelem stratégiai 

modernizációjának irányát és alapvetı tartalmát. A haditechnikai modernizáció fı erıkifejtése 

a NATO erıkkel való együttmőködést is biztosító korszerő eszközök beszerzésére, valamint 

az alapvetı – rendszerben lévı – eszközök felújítására, fejlesztésére összpontosul [1]. A 

NATO integrált rendszer-szemlélető minıségelvének az a célja, hogy olyan termékek 

kerüljenek beszerzésre, amelyek kielégítik az élettartam-elvbıl kiinduló minıségi és 

megbízhatósági követelményeket. E minıségpolitika szerint nagy hangsúlyt kell helyezni a 

tervezési, ellenırzési, minıségbiztosítási és minıségjavítási folyamatokra az élettartam 

minden szakaszában [2]. 

A haditechnikai eszközök minıségbiztosítása tárgyában eddig végzett hazai kutatások már 

foglalkoztak a magyar katonai minıségbiztosítás és –irányítás feladataival és 

követelményeivel [3 - 7], a haditechnikai eszközök megbízhatóság-központú karbantartásával 

és üzemeltetési megbízhatóságával [8 - 10], valamint az üzemben-tartás minıségének 

javítására alkalmazható statisztikai módszerekkel [11]. 

Kutatási munkám tárgya a katonai elektronikai rendszerekkel szemben támasztott minıségi és 

megbízhatósági követelmények teljesítését támogató megbízhatóság-elemzési eljárások 

vizsgálata és konkrét rendszerekre történı alkalmazása. Az értekezés támaszkodik több mint 

20 éves szakmai – oktatási és kutatási – tapasztalataimra, felhasználja és összegzi a minıség- 

1 Gnyegyenko, B. V.-Beljajev J.K.- Szolovjev A.D.: A megbízhatóság-elmélet matematikai módszerei, Mőszaki 

Könyvkiadó, Budapest, 1970. 

4

iztosítás és a megbízhatósági vizsgálatok területén elért eredményeimet, amelyeket a közel 

60 tudományos publikáció igazol. 

Kutatási célkitőzéseim: 

1. Célom olyan megbízhatóság-elemzési eljárások tanulmányozása és összehasonlítása, 

amelyeket sikeresen alkalmaznak elektronikai rendszerek megbízhatósági 

vizsgálatainál. Az elemzési eljárások elınyeinek és hátrányainak értékelésébıl a 

katonai elektronikai rendszerek vizsgálatára alkalmazható eljárások megvalósításához 

kívánok hasznosítható következtetéseket levonni. 

2. Kidolgozom konkrét katonai elektronikai rendszerek megbízhatóság-elemzését. 

Kutatási módszereim: 

- A minıség és megbízhatóság hazai és nemzetközi szakirodalmának, konferencia 

elıadásainak tanulmányozása, értékelése, következtetések levonása. 

- Szakmai konzultáció lefolytatása a Zrínyi Miklós Nemzetvédelmi Egyetem, a 

Budapesti Mőszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, a Budapesti Mőszaki Fıiskola, a 

Gábor Dénes Fıiskola, a HM Technológiai Hivatal, a HM Elektronikai, Logisztikai és 

Vagyonkezelı Rt. szakembereivel a minıség- és megbízhatóság-irányítás kérdéseirıl. 

- A minıség- és megbízhatóság-irányítási rendszerek nemzetközi szabványsorozatainak 

elemzése, értékelése, a következtetések levonása. 

- A katonai minıségbiztosítás tevékenységének vizsgálata, sajátosságainak elemzése. 

- A szakirodalomban elıforduló, leggyakrabban alkalmazott megbízhatóság-elemzési 

eljárások vizsgálata, összefüggéseik feltárása, tartalmuk elemzése és a levonható 

következtetések hasznosíthatóságának vizsgálata. 

- Kutatási eredmények folyamatos publikálása. 

Az értekezés felépítése: 

• A Bevezetésben megfogalmazom a tudományos problémát, ismertetem a kutatási 

célokat, az alkalmazott kutatási módszereket. 

5

• Az 1. fejezetben ismertetem - a szakirodalom mélyreható áttanulmányozása alapján - 

a minıség értelmezésének és megvalósításának fejlıdését, a minıségirányítási 

rendszerek nemzetközi szabványsorozatának legfontosabb jellemzıit. Értelmezem a 

megbízhatóság fogalmát, mennyiségi mutatóit, kiemelem a katonai minıségbiztosítás 

sajátosságait. 

• A 2. fejezetben a megbízhatóság-elemzési eljárások vizsgálata, összehasonlítása, 

értékelése alapján kidolgozom azt a szempontrendszert, amely egy adott katonai 

elektronikai rendszer vizsgálatára alkalmas megfelelı elemzési módszer kiválasztását 

segíti. 

• A 3. fejezetben elkészítem konkrét katonai elektronikai rendszerek megbízhatóság- 

elemzését, megállapítom a rendszerek mőködıképességét befolyásoló tényezıket a 

rendszerek kvalitatív elemzése alapján. 

• A 4. fejezetben összegzem a célkitőzéseimmel összhangban elvégzett tudományos 

munkát és meghatározom az új tudományos eredményeket (téziseket). 

• A Hivatkozott irodalomjegyzék fejezet a hazai és nemzetközi szakirodalom 

hagyományos és elektronikus adathordozóit tartalmazza, ezt követi a szerzı 

Tudományos és publikációs jegyzéke, valamint az 1.sz. és 2.sz. Melléklet. 

* 

Értekezésem kidolgozása során maximálisan figyelembe vettem és a dolgozatba beépítettem 

az értekezés-tervezetem mőhelyvitáján elhangzott szakmai véleményeket, az elı-opponensi 

bírálatokat, valamint a ZMNE KMDI igazgatójának Prof. Dr. Halász Lászlónak az 

észrevételeit. 

Ezúton is köszönetemet fejezem ki témavezetımnek, a Haditechnika Tudományszak 

vezetıjének Prof. Dr. Turcsányi Károlynak, a ZMNE Bolyai János Katonai Mőszaki Kar 

Villamos és Természettudományi Alapozó Tanszék vezetıjének Prof. Dr. Zsigmond 

Gyulának, a Repülımőszaki Intézet igazgatójának Prof. Dr. Óvári Gyulának, munkahelyi 

vezetımnek a BMF Kandó Kálmán Villamosmérnöki Fıiskolai Kar fıigazgatójának Dr. 

Turmezei Péternek, és mindazoknak, akik támogatták és hasznos javaslataikkal érdemben 

segítették értekezésem elkészítését. 

6

1. A minıség és megbízhatóság megvalósítása 

A fejezetben röviden ismertetem a minıség értelmezésének és megvalósításának fejlıdését, a 

minıségirányítási rendszerek nemzetközi szabványsorozatának jellemzıit, a megbízhatóság 

értelmezését, mennyiségi mutatóit, és kiemelem a katonai minıségbiztosítás sajátosságait. Az 

alkalmazott fogalmak pontos, szabványok szerinti meghatározását az 1. sz. Mellékletben 

található „Alapfogalmak” fejezet tartalmazza. 

1.1. A minıség és megbízhatóság értelmezésének és megvalósításának 

fejlıdése 

A minıség értelmezése és megvalósítása: 

A minıség iránti igény nagyon régi kelető, fogalmát többféleképpen is meghatározták az 

elmúlt évtizedekben. „A minıség fogalma és kapcsolatrendszere a fejlett gazdasággal és ezen 

belül a fejlett piaci viszonyokkal rendelkezı országokban alakult ki.” [12]. Azokban a fejlett 

országokban tehát, ahol feltételezhetı a gazdasági verseny szabadsága, és a minıségfogalom 

mindig következménye a piaci viszonyoknak [13]. De nemcsak a piaci versenynek, hanem pl. 

a potenciális katonai ellenfelek közötti versengésnek, a mőszakilag élenjáró vállalatok közötti 

kapcsolatoknak is tulajdonítható kiemelkedı minıségő termékek elıállítása [14]. Filozófiai 

értelemben a minıség valamely termék valamennyi lényeges, más terméktıl megkülönböztetı 

sajátosságainak összessége [15 -20]. A minıség döntı problémává, túlélési kritériummá az 

ipari forradalom óta vált, amikor a termelési és szolgáltatási kapacitások megsokszorozódása 

következtében jelentıs túlkínálat mutatkozott a kibocsátások területén, és csak a legjobb 

minıségő árukat lehetett tartós haszonnal eladni [21]. A céhes ipar felbomlása, a nagyipar 

kialakulása a termelékenységet jelentısen megnövelte, de a minıségre való hatása nem volt 

mindig egyértelmően kedvezı. Az árutermelés egyik velejárója az elidegenedés: a termelı 

elidegenedése a munka tárgyától, a termelési folyamattól odavezetett, hogy a minıségi 

munkára kényszeríteni kellett. A tömegtermelés gyakran együtt járt a minıség tudatos 

rontásával is. Ugyanakkor a piaci verseny az 1960-as és 1970-es években még a nagy 

monopol cégeket is kiváló minıségő termékek gyártására, hatásos és kiterjedt szerviz-hálózat 

kiépítésére ösztönözte. A gazdasági verseny növekedésével együtt járt a minıségcélok 

7

változása, ezért a minıség fogalmára a minıségügy nemzetközi szaktekintélyei is más-más 

meghatározást alkalmaztak [22], attól függıen, hogy ık mire helyezték a hangsúlyt: 

o az elıírásoknak (követelményeknek) való megfelelés, - Crosby 

o a használatra való alkalmasság, - Juran 

o a vevı igényeinek kielégítése (vevıi megelégedettség), - Ishikawa 

o a vevı rejtett igényeinek kielégítése, - Shiba. 

A minıség szabvány szerinti definíciója [23] nem sorolja fel, hogy a minıség fogalma 

vonatkoztatható termékre, rendszerre és folyamatra egyaránt, és arról sem beszél, hogy kiknek 

a követelményeit kell teljesíteni. Kiemeli viszont azt, hogy saját (elválaszthatatlan) 

jellemzıkrıl van szó, szemben azokkal, amelyek esetleg kívülrıl hozzárendelt jellemzık. 

Alapvetıen fontos tehát az érdekeltek (tulajdonosok, részvényesek, alkalmazottak, 

beszállítók, vevık, társadalom) és a szervezet igényeinek és/vagy érdekeinek 

kiegyensúlyozott kielégítése [24]. Fontos az igények kielégítésére való képesség nem csak két 

különbözı szervezet között, hanem egy szervezeten belül is. 

A különféle minıség meghatározásoknak megfelelıen más és más tevékenységek váltak 

fontossá a minıségcélok elérése érdekében. Az elıírásoknak (követelményeknek) való 

megfelelést ellenırizni kell. A minıségellenırzés az a tevékenység, amellyel meghatározzák, 

hogy a termék vagy szolgáltatás jellemzıi megfelelnek-e vagy sem az elıírt 

követelményeknek [25]. Az ellenırzési tevékenység eszközei egyrészt a méréstechnikai 

eszközök (metrológiai eljárások), másrészt a matematikai statisztikai alapokra épülı méréses 

és minısítéses mintavételi tervek [26, 27]. 

A használatra való alkalmasság igénye megköveteli az ellenırzési tevékenység kibıvítését 

azzal, hogy a gyártásközi hibákat helyesbítik a gyártási folyamatba, illetve az azt megelızı 

tevékenységekhez (tervezés, fejlesztés stb.) való visszacsatolással, és így a hiba-okok 

megszüntetésével. Ez a tevékenység a minıségszabályozás, amely a termék-elıállító 

folyamatok gazdaságos megszervezését teszi lehetıvé. A minıségszabályozáshoz a 

szabályozó kártyák vezetésére és a folyamatképességi indexek számítására is kiterjedı 

statisztikai folyamatszabályozás (az ún. SPC) módszerét, valamint a különféle típusú 

megbízhatósági vizsgálatokat használják. 

A vevık igényeinek kielégítése a minıségbiztosítás tevékenységének létrehozását követeli 

meg, amely magában foglalja a minıségszabályozás tevékenységeit, ezen kívül pedig olyan 

8

tevékenységeket is tartalmaz, amelyek célja a hibák létrejöttének megakadályozása [28]. E 

megelızı tevékenység azt a bizalmat kelti a vevıkben és a vállalat vezetıiben, hogy a 

terméket megfelelıen szervezett tevékenységek sorozatának rendszerében állítják elı. A 

minıségbiztosítás a matematikai statisztikai eszközök alkalmazását igényli az átvételi 

ellenırzésben, a statisztikai folyamatszabályozásban, valamint a probléma-megoldásban. 

A vevık kimondott igényein kívül a rejtett (látens) igények kielégítése hozta létre a 

minıségirányítás tevékenységét. Ez, vállalatvezetési feladatként, a vállalat minıségügyi 

célkitőzéseinek és minıségpolitikájának megvalósítását célozza a minıségirányítási 

rendszeren belül, olyan tevékenységek felhasználásával, mint a minıségtervezés, a 

minıségbiztosítás (ezen belül a minıségszabályozás) és a minıségfejlesztés. A 

minıségirányítási rendszerre vonatkozóan az ISO 9000: 2000-es szabvány nyolc alapelvet 

fogalmaz meg [29]. 

A teljes körő minıségirányítás (TQM) egy komplex vezetési, irányítási filozófia, melynek 

célja az, hogy olyan folyamatokat hozzon létre, amelyek a szervezet egészére kiterjedıen 

állandóan hatnak a minıségre, a minıség javítására [30 - 32]. Ezt a vállalat úgy hajtja végre, 

hogy összes tagját bevonja a szervezet minıségközpontú cselekvési programjába, és 

folyamatirányítást végez, azaz folyamatszervezési, -elemzési és -javítási módszereket használ 

a folyamatos fejlesztés érdekében [33]. 

Napjainkban a minıség szempontjából történı igény-kielégítés gyakran a minıségirányítási 

rendszerek létrehozására vezet, ugyanis a minıség megvalósításának egyik lehetséges eszköze 

a minıségirányítási rendszerek kifejlesztése, bevezetése és mőködtetése. [34] A 

minıségirányítási rendszerek eredetileg a hadiiparban alakultak ki, ahol a biztonság központi 

probléma, ahol „a katonai erı fenntartása, alkalmazhatóságának megırzése és sajátos 

alkalmazása minden körülmények között különösen veszélyes üzemnek tekinthetı” [35]. E 

területeken a hagyományos minıségellenırzési módszerek nem nyújtottak kellı biztonságot, 

ezért olyan rendszert kellett kiépíteni, amely nem elégszik meg a végellenırzéssel, hanem 

méréses gyártásközi ellenırzés bevezetésével minden eltérést idejében észrevesz és 

kiküszöböl. „Ennek érdekében dolgozták ki 1941-44 között a MIL STD 105 mintavételi 

szabványt, amelynek lényegét ma is világszerte alkalmazzák” [35] Az így bevezetett 

statisztikai minıségszabályozást a gyártás minden mőveletére kiterjesztették, és 

gondoskodtak az eredmények dokumentálásáról, hogy a rendszert ellenırizhetıbbé tegyék [36 

- 39]. A létrehozott minıségbiztosítási rendszerrel a hibák többségét kellı idıben ki lehetett 

szőrni [40, 41]. Ezt a gondolatot terjesztette ki a civil szférára az 1987-ben megjelent ISO 

9

9000-es nemzetközi szabványsorozat és az 1994-ben kiadott módosítása is [42 - 44], majd az 

új, átfogóbb minıségszemléletet képviselı 2000-ben megjelent szabványsorozat már a teljes 

körő minıségirányítás (TQM) gondolatiságát is célul tőzi ki [45-47]. 

Az egységes minıségirányítási rendszerekre vonatkozó ISO 9000-es nemzetközi 

szabványsorozat az alábbi elemekbıl áll [48]: 

• ISO 9000:2000 – Minıségirányítási rendszerek. Alapok és szótár: az irányítási 

rendszerek nyolc alapelvét és a fogalom-meghatározásokat tartalmazza. 

• ISO 9001:2000 - Minıségirányítási rendszerek. Követelmények: a rendszert 

meghatározó alap követelményeket tartalmazza 

• ISO 9004:2000 - Minıségirányítási rendszerek. Útmutató a mőködés fejlesztéséhez. 

Az új szabványok rugalmasan alkalmazkodnak a minıségirányítási rendszert bevezetı 

szervezet adottságaihoz, az eddiginél nagyobb hangsúlyt kap a vevıi megelégedettség, a többi 

érdekelt fél megelégedettsége és a folyamatos fejlesztés szükségessége 

Az irányítási rendszereken belül a kívánt eredményt hatékonyabban lehet elérni, ha a 

tevékenységeket és a velük kapcsolatos erıforrásokat folyamatként kezelik. Ennek az ISO 

9000-es szabványban található részletesebb leírása felhívja a figyelmet arra, hogy az egyik 

folyamat kimenete gyakran egyben a következı folyamat közvetlen bemenete. A 

folyamatszemlélető megközelítést mutatja az 1.1. ábra [49] Ez az ábra azt is bemutatja, hogy 

a rendszerben a folyamatos fejlesztés is érvényesül. 

Az egymással összefüggı folyamatok rendszerként való azonosítása, megértése és irányítása 

hozzájárul ahhoz, hogy a szervezet eredményesen és hatékonyan valósítsa meg céljait. 

Az eredményes döntések az adatok és egyéb információk elemzésén alapulnak. A szabvány 

elıírja, hogy a szervezet győjtsön és elemezzen olyan adatokat, amelyek alkalmasak a 

minıségirányítási rendszer megfelelısségének és eredményességének meghatározására és 

fejlesztési intézkedések kitőzésére. Ez felöleli a mérési és figyelemmel kísérési 

tevékenységekbıl és más forrásokból származó adatokat. 

10

Vevık 

(érdekelt 

felek) 

Követelmények 

1.1. ábra A folyamatszemlélető megközelítés modellje [49] 

Az ISO 9001-es szabvány a minıségirányítási rendszerekkel szemben támasztott 

követelményeket írja le, míg az ISO 9004-es szabvány arra ad tanácsokat, hogy miképpen 

lehet a már mőködı rendszert továbbfejleszteni. A szabvány bevezetıje rámutat a költségek 

és a kockázatok megfelelı kezelésének szükségességére, továbbá a szövegezésben mindenütt 

az eredményesség és hatékonyság kettıs szempontját említi ott, ahol az ISO 9001-es csak 

eredményességet követel meg. Az ISO 9004-es további jellemzıje, hogy a vevıközpontúság 

hangsúlyozása helyett mindenütt az összes érdekelt fél igényének kielégítését tartja a 

követendı célnak, tehát nagy fontosságot tulajdonít a munkatársak, a tulajdonosok, a 

beszállítók és a társadalom igényei figyelembevételének. Az ISO 9004-es a 

követelményszabvány minden egyes szakaszában foglaltakkal kapcsolatban felsorolja azokat 

a szempontokat, amelyeket célszerő megfontolni. Így például a vevık és a többi érdekelt fél 

igényeinek és elvárásainak számbavételéhez célszerőnek tartja megfontolni a termék 

megfelelısségén kívül annak megbízhatóságát, használhatóságát (rendelkezésre állását), 

szállítási feltételeit, vevıszolgálati ellátottságát, árát és a termék teljes életciklusa alatt 

felmerülı költségeket. 

A minıségirányítási rendszer folyamatos fejlesztése 

Információ 

Bemenet 

Erıforrás 

gazdálkodás 

A vezetıség 

felelıssége 

Mérés, 

elemzés, 

fejlesztés 

Termék/szolgáltat 

ás elıállítás 

Kimenet 

Termék/ 

szolgáltatás 

Vevık 

(érdekelt 

felek) 

Elégedettség 

11

A megbízhatóság értelmezése: 

„A megbízhatóság elméleti igényő vizsgálata a 40-es évek elején jelentkezik elıször a 

repüléstechnikában. A repülıgépek elektronikai alkatrészei nem biztosítottak kellı vezetési és 

forgalmi biztonságot. Kényszerően felmerült a hiba-okok módszeres vizsgálatának és 

elhárításának igénye. A megbízhatóság elméletnek tehát minıségbiztosítási gyökerei vannak.” 

[50]. A megbízhatósági vizsgálatok fejlıdésének jelentıs lendületet adott az atomerımővek 

terjedésével egy idıben jelentkezı fokozott biztonság iránti igény, és az 1970-es évektıl 

megjelenik a vizsgálatok nagyipari alkalmazásának követelménye is, melyet a 

megbízhatóság-elmélet tudományos módszerei segítenek megvalósítani.[51, 52]. 

A megbízhatóság-elmélet az a tudományág, amely eszközökben, berendezésekben, 

rendszerekben fellépı meghibásodásokkal foglalkozik, kidolgozza a berendezések 

megfelelıségének számítási módszereit ismert minıségi mutatók alapján. Az utóbbi években 

ez a terület is az életciklus-megközelítést alkalmazza [53], azaz a vizsgálatok kiterjednek egy 

termék esetében annak tervezési, gyártási, tárolási, szállítási és felhasználási idıszakára, 

speciális esetben a felhasználás utáni idıciklust is elemzik. A vizsgálatok fıbb területei ezen 

ciklusokban bekövetkezı meghibásodások keletkezési okainak meghatározása, a 

meghibásodások elırejelzésének módjai, a megbízhatóság növelésének lehetıségei, továbbá a 

megbízhatóság ellenırzésének módszerei. 

A XX. század elsı felében megbízhatóságon a hibamentes mőködés valószínőségét értették. 

Az 1960-as évek közepén tekintélyes szovjet kutatók a megbízhatóságot a minıség idıbeli 

alakulásaként értelmezték. Az 1970-es években, pl. az MSZ KGST 292-76 szabvány a 

megbízhatóságot a hibamentesség, a javíthatóság, a tartósság és a tárolhatóság együtteseként 

határozta meg. 

A jelenleg érvényben lévı MSZ IEC 50(191):1992 szabvány [54] definíciója 2 szerint „a 

megbízhatóság győjtıfogalom, amelyet a használhatóság és az azt befolyásoló tényezık, azaz 

a hibamentesség, a karbantarthatóság és a karbantartás-ellátás leírására használnak” (1.2. 

ábra) 

2 Az ISO 9000-es szabvány is ezt a fogalmat használja. 

12

Megbízhatóság 

1.2 ábra A megbízhatóság általános értelmezése 

A megbízhatóság számszerő értékeléséhez megbízhatósági mutatókat használnak. Ezek közül 

a hibamentességi mutatók képezik a klasszikus megbízhatóság-elmélet alapját, és gyakorlati 

szempontból is nagyon jelentısek. Számos elektronikai eszközre, a belılük felépített 

elektronikai rendszerre, a tapasztalatok szerint, a hibamentesség a legfontosabb 

megbízhatósági jellemzı. Tehát a megbízhatósági vizsgálatok célja a rendszerekben, 

berendezésekben fellépı meghibásodások keletkezésének meghatározása, ezek 

elırejelzésének megállapítása, a megbízhatósági jellemzık rendszeres ellenırzése, - e 

jellemzık közlése és szavatolása céljából [55-58]. 

Használhatóság 

Hibamentesség Karbantarthatóság Karbantartásellátás 

A hibamentesség mutatói /az MSZ IEC 50(191):1992 szerint/: 

1. A hibamentesség valószínősége / R(t1, t2) függvény /, annak valószínősége, 

hogy a termék elıírt funkcióját adott feltételek között, adott (t1, t2) 

idıszakaszban ellátja. Másként R(t) annak a valószínősége, hogy a 

meghibásodás idıpontja: T1 a t idı után következik be 

13 

R(t) = P {T1>t} (1.1) 

Az R(t) függvényeket csak a pozitív idıtartományra értelmezzük: 

R(t) ≡ 0, ha t

2. A meghibásodás valószínősége / F(t1, t2) függvény /, annak valószínősége, hogy az 

elıírt funkcióját adott feltételek között ellátó termék adott (t1, t2) idıszakaszban 

meghibásodik. 

Az R(t) komplemens valószínősége F(t) (meghibásodási függvény) : 

F(t) =1- R(t) és így F(0) = 0, valamint F(∞) = 1 (1.4) 

Az F(t) eloszlásfüggvény deriválható, létezik az f(t) sőrőségfüggvény: 

f(t) = dF(t)/dt = - dR(t)/dt (1.5) 

3. Pillanatnyi meghibásodási ráta / λ(t) függvény /, annak a hányadosnak a határértéke 

∆t→0 esetén, amelynek számlálójában az a feltételes valószínőség van, hogy a termék 

meghibásodásának idıpontja a (t, t+ ∆t) idıszakaszba esik, feltéve, hogy a termék az 

idıszakasz kezdı pontjában mőködıképes állapotban volt, nevezıjében pedig az 

idıszakasznak ∆t hossza van, ha ez a határérték létezik: 

[ t < T ≤ ( t + Δt) 

T > t] 

Pr 1 

1 

λ ( t) 

= lim 

(1.6) 

Δt→0 

Δt 

A meghibásodási ráta függvénye szemléletesen mutatja az adott termék mőködését az 

idı függvényében. Az alakjáról kád-görbének nevezett függvény három szakaszra 

bontható (1.3. ábra): 

λ(t) 

Tk 

I. 

II. 

Tö 

III. 

1.3. ábra A meghibásodási ráta - idı függvény 

t 

14

I. szakasz: korai meghibásodások szakasza 

II. szakasz: stacioner meghibásodások szakasza 

III. szakasz: öregedés, kifáradás okozta meghibásodások szakasza 

− Az elsı szakasz a termék rejtett hibáiból, gyenge pontjaiból adódik, - ennek a 

szakasznak a lerövidítése, esetleg kiküszöbölése a gyártó cégek feladata. Például 

elektronikai alkatrészek esetében beégetéssel elızik meg azt, hogy a korai hiba a 

felhasználónál következzen be: t < TK. 

− A második szakaszt jó közelítéssel állandó meghibásodási ráta jellemzi Ez a 

hasznos mőködés vagy stabil üzem szakasza: TK < t < TÖ. 

− A harmadik szakaszban a meghibásodási ráta gyorsan növekszik a termék 

elhasználódása, öregedése következtében: t > TÖ. 

Ezeknek a görbéknek a meghatározása megbízhatósági vizsgálatokkal történik. Ha e 

görbék ismertek, akkor lehetıvé válik, hogy ezekre alkalmazzuk a már kidolgozott 

matematikai valószínőség-eloszlásokat annak érdekében, hogy becsüljük, és elıre 

jelezzük adott termékek meghibásodási rátáit mintabeli adatokból. 

4. Átlagos mőködési idı a meghibásodásig / MTTF /, a meghibásodásig tartó mőködési 

idı várható értéke: 

TF = M {T1} 

5. Meghibásodások közötti átlagos mőködési idı / MTBF /, két, egymást követı 

meghibásodás közötti mőködési idı várható értéke. 

A karbantarthatóság mutatói: 

1. Karbantarthatósági függvény / M(t1, t2) függvény /, annak valószínősége, hogy a 

terméken, adott használati körülmények között, adott karbantartási tevékenységet 

elıre meghatározott idıszakaszon belül elvégeznek, ha a karbantartást az elıírt 

feltételek között, elıre meghatározott eljárások és erıforrások felhasználásával hajtják 

végre. 

2. Pillanatnyi javítási ráta / µ(t) függvény, annak a hányadosnak a határértéke ∆t→0 

esetén, ha ez a határérték létezik, amelynek számlálójában annak feltételes 

15

valószínősége van, hogy a javítási tevékenység a (t, t+ ∆t] idıszakaszban befejezıdik, 

feltéve, hogy a javítási tevékenység nem fejezıdött be az idıszakasz kezdıpontjáig, 

nevezıjében pedig az idıszakasz hossza szerepel. 

3. Átlagos javítási idı / MRT /, a javítási idı várható értéke. 

A megbízhatósági mutatók alapösszefüggései: 

A fenti megbízhatósági jellemzık között matematikai összefüggések vannak. A 

meghibásodási ráta definíciójából következik a megbízhatóság elmélet egyik legalapvetıbb 

általános összefüggése: 

A meghibásodásig tartó mőködési idı (MTTF) : 

16 

t ⎡ 

⎤ 

R( 

t) 

= exp ⎢− 

∫ λ ( x) 

⋅ dx ⎥ 

(1.7) 

⎣ 0 ⎦ 

∞ 

∫ 

0 

TF = R( 

t) 

dt 

(1.8) 

Igen fontos gyakorlati eset, ha λ(t) = λ, állandó értékő, akkor (1.7) - bıl: 

R(t) = e -λt (1.9) 

Az (1.8) összefüggésbıl az exponenciális függvényt integrálva kapjuk: 

TF = 1/λ (1.10) 

A (1.9) és (1.10) összefüggések természetesen csak idıben állandó meghibásodási ráta 

esetén érvényesek. 

A megbízhatósági mutatók meghatározásának, mérésének módszerei alapvetıen 

különböznek a gyártmányok minısítı, minıségellenırzı méréseitıl, mivel a nyert adat nem 

közvetlenül az adott forgalmazott termékre lesz jellemzı, arra csak becslést ad. Egy újonnan 

alkalmazásba vett eszköz várható mőködési ideje korábban üzembe állított azonos típusú,

kellı számú eszköz, kellı idıtartamú üzemeltetési adataiból származó átlagos mőködési 

idıvel becsülhetı, akkor, ha a kérdéses újabb eszköz is azonos környezeti és üzemi 

körülmények között fog mőködni. 

A megbízhatósággal foglalkozó szabványokat kidolgozó Nemzetközi Elektrotechnikai 

Bizottság 56. Mőszaki Bizottsága (IEC/TC 56) azonban már új megbízhatóság-fogalom 

közzétételén dolgozik. E szerint a megbízhatóság a terméknek az a képessége, hogy ellátja 

(szolgáltatja) a megkövetelt funkciókat akkor, amikor azokat igénylik [59]. A szolgáltatás 

minıségét a szolgáltatás-ellátási képesség, a szolgáltatás mőködtethetısége, a szolgáltató 

képesség, a szolgáltatás teljessége és más egyéb tényezık határozzák meg. [60]. A 

szolgáltatással kapcsolatos képesség jellegő fogalmak szoros kapcsolatban vannak a 

termékekre (készülékekre, berendezésekre) vonatkozó képességfogalmakkal (használhatóság, 

hibamentesség, karbantarthatóság és karbantartás-ellátás). Közöttük kapcsolatot a 

hatékonyság teremt, azaz a terméknek az a képessége, hogy adott mennyiségi mérıszámmal 

jellemzett szolgáltatás-igényt kielégít. A hatékonyságot jellemzi a használhatósági tényezı és 

a használhatóság, ez utóbbit a hibamentesség, a karbantarthatóság és a karbantartás-ellátás 

képessége (1.4. ábra). 

Tehát a megbízhatóság-fogalom a termék olyan idıtıl függı jellemzıinek a leírására szolgál, 

amelyet nem mennyiségi értelemben használnak. A fogalmat alkotó egyes jellemzıket 

azonban lehet számszerősíteni a megfelelı mutatók segítségével. A megbízhatóság 

kifejezhetı a bizalom mértékeként vagy annak valószínőségeként, hogy a sikeres mőködés 

kritériumai teljesülnek. A megbízhatóságot alkotó jellemzık (használhatóság - 

hibamentesség, a hibatőrı-képesség, helyreállíthatóság, adatbiztonság, integritás, 

karbantarthatóság, tartósság, karbantartás-ellátás) kiterjednek a mőködési idıre, a 

felhasználás, a tárolás és a karbantartás feltételeire. Követelmények határozhatók meg a 

biztonságra, a hatékonyságra és a gazdaságosságra az életciklus során. A termékkel 

kapcsolatos elvárások felhasználóként és érdekelt felenként változnak. A megbízhatóságot 

mőszaki és irányítási tevékenységek alkalmazásával érik el, hogy meghatározzák, 

megszőntessék, vagy csökkentsék a termék sikeres mőködésével kapcsolatos kockázatokat. 

17

Szolgáltatásellátási 

képesség 

Szolgáltatás minısége 

Szolgáltatás 

mőködtethetısége 

1.4. ábra A megbízhatósági képességek és jellemzık 

1.2. A katonai minıségbiztosítás sajátosságai 

Szolgáltató képesség 

/Elérhetıség, 

folyamatosság/ 

Hatékonyság 

Használhatósági tényezı Használhatóság 

A hadfelszerelési anyagokkal, és ezen belül a haditechnikai eszközökkel szemben támasztott 

szigorú követelmények miatt katonai területen a polgáritól eltérı minıségbiztosítási 

tevékenységet kell alkalmazni, melynek okai az alábbiak [61]: 

Szolgáltatás 

teljessége 

Hibamentesség Karbantarthatóság Karbantartás-ellátás 

Átlagos mőködési 

idı, meghibásodási 

ráta 

Átlagos javítási 

idı 

Átlagos 

munkaidı 

• A hadsereg számára alapvetı követelmény a termékek megbízhatósága, mivel az 

általa használt eszközök, berendezések adott esetben bekövetkezı 

meghibásodása katasztrófához is vezethet. Nagyon fontos az elektronikus 

eszközökbıl felépülı rendszerek, a hozzájuk csatlakozó villamos rendszerek 

hibamentessége a biztonsági követelmények teljesítése szempontjából. 

18

• A hadseregben rendszeresített berendezések túlnyomó többsége összetett és 

fejlett technológiát képviselı, veszélyt hordozó termékekre vonatkozik. Ez a 

körülmény kényszerít az integritás teljes körő hatásainak ismeretére és teszi 

tervezésüket, fejlesztésüket és gyártásukat bonyolulttá. 

• A hadsereg által használt készülékek, berendezések különlegesen extrém 

körülmények között kerülnek alkalmazásra, úgymint szélsıséges klíma- és 

terepviszonyok, sérülésveszély, eltérı képzettségő és intelligenciájú kezelı 

állomány, stb.. Bármilyen minıségi hiba sokkal hamarabb bekövetkezik az 

igénybevétel ilyen jellegő intenzitása, az elkerülhetetlen terhelés mellett. 

• A minıségbiztosítási tevékenységgel jelentıs költségek takaríthatók meg. Az 

eszközök életciklusához illeszkedı, megfelelıen tervezett és rendszeres 

tevékenységek, intézkedések biztosítékot nyújthatnak a hibamentességi és 

karbantarthatósági követelmények kielégítésére. 

A NATO vezetése 1967-ben deklarálta a tagállamok védelmi képességének és az ellátó 

rendszerek minıségének kapcsolatára, egységes szabályozására vonatkozó koncepciót. 

Megalkotta a Szövetség közös, szabványosított minıségbiztosítási modelljét, elıírta a NATO- 

ban rendszeresített eszközök minıségének és megbízhatóságának követelményeit a 

fejlesztéstıl a kivonásig terjedı idıszakra (STANAG 4107 Szabványosítási Egyezmény „Az 

Állami Minıségbiztosítás kölcsönös elfogadására és az AQAP-k alkalmazására”) [62]. A 

NATO minıségbiztosításának alapelve szerint a védelmi képesség a védelmi rendszerek és 

eszközök minıségétıl és megbízhatóságától függ, így mind a felhasználóknak, mind a 

fejlesztıknek és gyártóknak közös érdeke a megfelelı minıség és megbízhatóság biztosítása 

[63 - 66]. Alapkövetelmény az is, hogy a minıség- és megbízhatóság biztosítása már a 

tervezés, a fejlesztés idıszakában vegye kezdetét, folytatódjon a gyártási fázisban, majd 

terjedjen ki a készgyártmányok megbízhatóság szempontjából történı ellenırzésére és a 

berendezések üzemeltetési megbízhatóságának a megvalósítására. A polgári és katonai 

szereplık közötti együttmőködést a NATO a tagállamok által ratifikált Szabványosítási 

Egyezmények (STANAG-ok), a Szövetségi Minıségbiztosítási Dokumentumok (AQAP-k) és 

a Szövetségi Megbízhatósági és Karbantarthatósági Dokumentumok (ARMP-k) útján 

mőködteti. 

19

A NATO AQAP 100-as dokumentumok az ISO 9000-es szabványsorozat elıírásain alapultak 

és katonai kiegészítı követelményeket írtak elı. A kiegészítések elsısorban a hadfelszerelési 

eszközök beszerzésénél a katonai minıségbiztosítás hatáskörére, ellenırzési, vizsgálati és 

felügyeleti rendjére vonatkoztak. Az ISO 9000: 2000-es nemzetközi szabványsorozat 

érvénybelépésével átdolgozásra kerültek a NATO AQAP minıségbiztosítási dokumentumok 

is, és 2003-ban megjelent az AQAP 2000-es sorozat [67 - 72]. Az AQAP 2000 a minıség 

életciklust átfogó, integrált, rendszerszemlélető megközelítésének politikáját tartalmazza, 

amely a következı négy területre vonatkozik [73]: 

1. Az „idı” terület, amely fıleg az életciklusokkal foglalkozik (AQAP 2000 2.1) 

2. A „funkció” terület, amely fıleg az életciklusok folyamataival foglalkozik (AQAP 

2000.2.2) 

3. Az „erıforrás” terület, amely fıleg az életciklusokban résztvevıkkel foglalkozik 

(AQAP 2000.2.3) 

4. A „szervezet” terület, amely fıleg az irányítási (vezetési) rendszerrel foglalkozik 

(AQAP 2000.2.7-9). 

A maximális hatékonyság elérése érdekében, az életciklusban résztvevı szervezeteknek egy 

hatékony és gazdaságos minıségirányítási rendszert kell létrehozniuk, amit dokumentálni, 

rendszeresen értékelni és tökéletesíteni kell. A NATO minıségpolitikája megkívánja, hogy az 

AQAP dokumentumok és a nemzetközi szabványok integrált követelményrendszert 

alkossanak a katonai alkalmazás során [74]. 

Az AQAP elıírásait elsısorban a hon- és rendvédelmi szervezetek ellátásában részt vevı 

alábbi szervezeteknél kell alkalmazni [75]: 

a fejlesztést irányító és beszerzést végzı katonai szervezeteknél, ahol meghatározzák a 

szállítókkal és a termékekkel szemben támasztott követelményeket, majd ellenırzik és 

igazolják (tanúsítják) a megfelelıséget, 

azoknál a szállítóknál, amelyek felelısek a szerzıdésben vállalt követelmények 

teljesítésért. 

Ennek érdekében tehát a szervezetek a nemzetközi minıségirányítási szabványoknak és a 

katonai normatíváknak megfelelı minıségirányítási rendszert építenek ki, mőködtetnek, 

tanúsíttatnak. A szabványalapú irányítási rendszerek különálló vállalati alrendszerként való 

20

mőködtetése költséges, konfliktusokkal terhelt. Ezért felmerült az igény a szervezeteknél, 

hogy az ISO 9001:2000-es szabvány, valamint e szabvány szerkezetének gyakorlatilag 

megfelelı, szigorító követelményeket meghatározó NATO AQAP 2110/2120/2130 

szabványok követelményeit integrálják. Az integrált irányítási rendszer alapját a szervezet 

alapvetı értékteremtı folyamataira épülı rendszernek kell képeznie, - a rendszert egységes 

dokumentációs rendszerrel célszerő kiépíteni és egy eljárásban tanúsíttatni, mert ezzel 

biztosítható a követelmények egységes értelmezése és vizsgálata [76, 77]. 

A magyar katonai minıségügyi szabványok a NATO minıségbiztosítási követelményeinek 

megfelelıen kerültek kiadásra, de nem a fentiekben felsorolt AQAP dokumentumokból 

származnak. (az AQAP 100-as sorozatot bizonyos terjedelemben a NATO visszavonta, de a 

magyar szabványosítás ezt nem követte) [78] (1. sz. táblázat). 

A szabvány száma: A szabvány magyar megnevezése: 

21 

1. sz. táblázat 

MSZ K 1016:1992 A haditechnikai gyártmányok megbízhatóságát biztosító 

programok felépítése és tartalma. Általános követelmények 

MSZ K 1174:2003 Az életciklus alatt az integrált rendszerekre irányuló 

minıségpolitika 

MSZ K 1175:2003 NATO minıségbiztosítási követelmények a tervezéshez, 

fejlesztéshez és gyártáshoz 

MSZ K 1176:2003 NATO útmutató az AQAP-110, -120, -130-hoz 

MSZ K 1177:2003 NATO minıségbiztosítási követelmények a gyártáshoz 

MSZ K 1178:2003 NATO minıségbiztosítási követelmények az ellenırzéshez és 

vizsgálathoz 

MSZ K 1179:2003 NATO minıségbiztosítási követelmények a végellenırzéshez 

MSZ K 1180:2003 NATO minıségbiztosítási követelmények a 

szoftverfejlesztéshez 

MSZ K 1181:2003 NATO-útmutató az AQAP-150 alkalmazásához 

MSZ K 1182:2003 A NATO integrált minıségbiztosítási követelményei a 

szoftverek életciklusa alatt 

MSZ K 1183:2003 NATO-útmutató az AQAP-160 1. kiadásának alkalmazásához 

MSZ K 1184:2003 NATO-útmutató az állami minıségbiztosítási feladatok 

átruházásához

A katonai minıségbiztosítás területén a NATO-követelményeket a minıség életciklusokat 

átfogó, integrált rendszerszemlélető megközelítéséhez az AQAP 2009 tartalmazza, ez a 

dokumentum ad használati útmutatásokat az AQAP 2000-es sorozatban található 

követelmények értelmezéséhez és alkalmazásához. Az AQAP 2110 dokumentum 7.8. pontja a 

termék elıállítási folyamat részeként a megbízhatóság és karbantarthatóság követelmények 

teljesítését is elıírja. A NATO megbízhatóságra és karbantarthatóságra vonatkozó alapelveit a 

STANAG 4174 tartalmazza, míg a megbízhatóság és karbantarthatóság követelményeit a 

Szövetségi Megbízhatósági és Karbantarthatósági Dokumentumokban (ARMP-k) rögzítették. 

[79-82]. Az ARMP-1 a megbízhatóságra és karbantarthatóságra vonatkozó NATO 

követelményeket, az ARMP-4 információt, útmutatást nyújt a követelmények teljesítéséhez, 

az ARMP-6 meghatározza azokat a módokat, amelyek a szolgálatba állított berendezések 

megbízhatósági követelményeinek minısítésére alkalmasak, míg az ARMP-7 a 

megbízhatóság és karbantarthatóság terminológiáját tartalmazza. 

A haditechnikai eszközök és hadianyagok tervezıi, gyártói a megbízhatósági és 

karbantarthatósági követelmények teljesítését célzó feladatokat a NATO ARMP 

dokumentumok felhasználásával kell, hogy elkészítsék. Az eljárások kidolgozásához a termék 

életciklusának és katonai vagy rendvédelmi funkciójának az ismerete szükséges. 

1.3. Összegzés 

Megállapítottam, hogy a nemzetközi szakirodalomban a minıség fogalmára nagyon sokféle 

meghatározással találkozunk, attól függıen, hogy a szerzık milyen irányból közelítik a 

minıséget: ez lehet: filozófiai alapú, termék alapú, gyártás alapú, vevıi igényeken vagy piaci 

értékeken alapuló. A különféle minıség meghatározásoknak megfelelıen más és más 

tevékenységek váltak fontossá a minıségcélok elérése érdekében. Napjainkban a minıség 

szempontjából történı igény-kielégítés gyakran a minıségirányítási rendszerek létrehozására 

vezet, ugyanis a minıség megvalósításának egyik lehetséges eszköze a szervezeteknél a 

minıségirányítási rendszerek kiépítése és mőködtetése. A minıségirányítási rendszerek 

bevezetésének egységes követelményeit az ISO 9001-es szabvány rögzíti, míg az ISO 9004-es 

célszerőnek tartja megfontolni, többek között, a termék megfelelısségén kívül annak 

megbízhatóságát, használhatóságát is. A megbízhatóság olyan győjtıfogalom, amelyet a 

használhatóság és az azt befolyásoló tényezık, azaz a hibamentesség, a karbantarthatóság és a 

22

karbantartás-ellátás leírására használnak, - számszerő jellemzésére pedig megbízhatósági 

mutatókat alkalmaznak. 

A katonai minıségbiztosításnak a biztonság követelményeit is figyelembe kell vennie. A hon- 

és rendvédelmi szervezetek ellátásában résztvevı szervezeteknél a NATO Szövetségi 

Minıségbiztosítási Dokumentumokban (AQAP-k) és a Szövetségi Megbízhatósági és 

Karbantarthatósági Dokumentumokban (ARMP-k) rögzített feladatokat kell teljesíteni, 

célszerően integrált irányítási rendszeren keresztül. 

23

2. Megbízhatóság-elemzési eljárások vizsgálata, összehasonlítása, értékelése 

Kutatási munkám egyik célkitőzése: megbízhatóság-elemzési eljárások tanulmányozása és 

összehasonlítása a katonai elektronikai rendszerekre való alkalmazhatóság szempontjából. 

Ebben a fejezetben ezért elıször ismertetem a megbízhatóság-elemzés általános lépéseit, majd 

ismertetem az irodalomban ismert, és a gyakorlatban is alkalmazott, kiválasztott eljárások 

lényeges jellemzıit, meghatározom az egyes eljárások elınyeit és hátrányait. Az elemzési 

eljárások értékeléséhez kidolgozom azokat az összehasonlító kritériumokat, amelyek a 

katonai elektronikai rendszerek vizsgálatára alkalmazható eljárások kiválasztásához nyújtanak 

segítséget. A vizsgált eljárások összehasonlító szempontok szerinti értékelését grafikus 

megjelenítéssel teszem szemléletesebbé. 

2.1. Rendszerek megbízhatóság-elemzésének általános menete 

Egy rendszer megbízhatóságot alkotó képességeinek – hibamentességének, 

karbantarthatóságának, valamint az utóbbi idıben idetartozónak tekintett biztonságának – a 

mérıszámai a megbízhatóság-elemzési eljárások segítségével vizsgálhatók és elıre-jelezhetık 

[83]. A megbízhatósági követelmények egységes szemlélető megvalósítására a Nemzetközi 

Elektrotechnikai Bizottság kidolgozta a megbízhatóság irányítással foglalkozó 

szabványsorozatot [84, 85]. A sorozat elsı tagja, az IEC 60300-1 szabvány a Megbízhatóság- 

irányítási rendszerekkel, második tagja, az IEC 60300-2 szabvány pedig a Megbízhatóság- 

irányítás irányelveivel foglalkozik. Mindkét dokumentum mind tartalmában, mind 

szerkezetében összhangot kíván teremteni az ISO 9001:2000-es és az ISO 9004:2000-es 

minıségirányítási rendszerekre vonatkozó szabványokkal. Az IEC 60300-2 szabvány 

mellékletben rögzíti a megbízhatósági program elemeit, és ezekhez hozzárendeli az 

elvégzendı feladatokat. A megbízhatósági program-feladatok létrehozzák a megbízhatóság- 

irányítási tevékenység egyes elemei közötti kapcsolatot, mind a termék elıállító, mind a vevı 

(felhasználó) szervezetén belül, és ezáltal lehetıvé teszik, hogy a termékek az üzemeltetésük 

során elérjék a megkövetelt megbízhatósági szintet. 

A program elemek között szerepel az elemzés, kiértékelés és értékelés tevékenysége (2.1. 

ábra), amelyhez tartozó feladatok: az alkalmazási környezet elemzése, a megbízhatóság 

modellezése és szimulációja, alkatrészek kiértékelése és ellenırzése, a tervezés elemzése és a 

termék kiértékelése, ok-okozat hatáselemzése és kockázatelemzés, elırejelzés, optimalizálási 

24

elemzés, az életciklus-költség elemzése, megbízhatóság-növelés. Ezeket a feladatokat az 

egyes életciklus-szakaszokban kell megvalósítani. 

Koncepció 

készítés 

Tervezés és 

fejlesztés 

A megbízhatóság mőszaki 

tervezése 

Gyártás és 

üzembe helyezés 

Irányítás 

Elemzés, kiértékelés és értékelés 

Igazolás és érvényesítés 

Ismereti alap létrehozása 

Fejlesztés 

Üzemeltetés és 

karbantartás 

2.1. ábra Megbízhatósági program-elemek az életciklus-szakaszokban 

Az elemzési módszerek lehetıvé teszik a nem mennyiségi (kvalitatív) jellegő jellemzık 

valamint a számszerő (kvantitatív) jellemzık (például meghibásodási ráta, hibamentes 

mőködés valószínősége) becslését, amelyek a rendszer elıre jelzett, hosszú idıtartamú üzemi 

mőködését írják le. Az elemzési módszerek megválasztásánál figyelembe kell venni a 

rendszer bonyolultságát, mőködési módjait és a környezeti körülményeket egyaránt. A 

megbízhatósági program elemek elektronikai berendezések esetében történı egységes 

teljesítése érdekében került kifejlesztésre az IEEE 1332 szabvány 1992-ben, melynek 

továbbfejlesztéseként 1998-ban megjelentették az IEEE 1413 jelzető megbízhatóság 

elırejelzési szabványt, amely a kockázatok egységes értelmezését, a megbízhatóság 

elırejelzés módszereit és az alkalmazható eljárásokat rögzíti. [86]. A nemzetközi publikációk 

alapján megállapítható, hogy az elemzési eljárások alkalmazása az ipari gyakorlatban nagy 

25

jelentıségő [87- 92]. Az irányításommal végzett hazai ipari alkalmazások is bizonyítják, hogy 

a vállalatok piacon maradásának feltétele az elemzési módszerek szisztematikus alkalmazása. 

[93-103]. 

Az elemzési eljárásokat különbözı rendszerszinteken célszerő alkalmazni, más-más 

részletességgel. A megbízhatóság-elemzés általános menete a következı lépésekbıl állhat 

[104] (2.2. ábra): 

1. A rendszer mőszaki leírása 

2. Hibakritériumok meghatározása 

3. Követelmények kiosztása 

4. A rendszer elemzése 

5. Eredmények 

felhasználása 

Kvalitatív 

Kvantitatív 

deduktív 

induktív 

analitikus 

módszer 

szimuláció 

Tervezés felülvizsgálata – kritikus hibák 

Karbantartási, javítási stratégia 

Gazdaságossági vizsgálatok 

2.2. ábra Megbízhatósági-elemzés általános eljárásának lépései 

26

1. lépés: A rendszer mőszaki leírása 

E lépés keretében felsoroljuk a rendszerre vonatkozó összes hibamentességi (szőkebb 

értelemben vett megbízhatósági) és használhatósági követelményt, jellemzıt és tulajdonságot, 

a környezeti és üzemeltetési feltételekkel együtt, valamint a karbantartási elıírásokat. 

Meghatározzuk az elemzendı rendszert és az üzemeltetés módjait, az egyes rendszerszintek 

közötti funkcionális kapcsolatokat és a kapcsolódó rendszereket, továbbá a rendszer 

mőködését befolyásoló folyamatokat. 

2. lépés: A hibakritériumok meghatározása 

Definiáljuk a rendszer hibaállapotát (hibáját, vagyis azt, hogy mit tekintünk hibának), a 

hibakritériumokat, valamint a rendszer funkcionális követelményeibıl, a várható 

üzemeltetésbıl és az üzemi környezetbıl adódó feltételeket. 

3. lépés: A követelmények kiosztása 

Ha számszerő adatokat kell meghatározni, célszerő az elızetes konstrukció (tervezés) alapján 

a megbízhatósági mérıszámokat kiosztani a rendszer egyes részei között. Ez azt jelenti 

például, hogy a rendszer még megengedett meghibásodási rátáját kiosztjuk az egyes 

részegységek között. 

4. lépés: A rendszer elemzése 

A rendszerelemzés a következı módszerekkel végezhetı el: 

• Kvalitatív elemzés (deduktív, induktív módszerrel), 

• Kvantitatív elemzés (analitikus módszerrel, szimulációval) 

a) Kvalitatív elemzés 

Elemezzük a rendszer funkcionális struktúráját, meghatározzuk a rendszer és/vagy az 

alkotóelemek hibamódjait, a meghibásodási mechanizmusokat, a meghibásodások hatásait és 

következményeit, vizsgáljuk a termék karbantarthatóságát, megalkotjuk a (szőkebb 

értelemben vett) megbízhatósági és/vagy használhatósági modelleket, megállapítjuk a 

lehetséges karbantartási és javítási stratégiákat stb. 

A funkcionális struktúraelemzés azt jelenti, hogy a rendszer hosszú idıtartamú üzemi 

mőködésének vizsgálata érdekében meghatározzuk, hogy milyen módon kell a rendszernek a 

27

funkcióját ellátnia, és részletesen leírjuk a rendszer üzemeltetési és környezeti feltételeit. 

Szükséges lehet az is, hogy külön vizsgáljuk a rendszer funkcionális felépítését azért, hogy 

megállapítsuk, van-e valamilyen eltérés a megkövetelt funkciótól. A rendszerfunkciók 

ábrázolhatók funkcionális diagramokkal, jel-folyamat-(jelátvitel-) diagramokkal, állapot- 

átmeneti diagramokkal, eseménysorozatokkal, táblázatokkal stb. A rendszer hibamentes 

mőködésének vagy meghibásodásának kvalitatív elemzése is elvégezhetı a következı két 

módszer egyikének segítségével: 

- deduktív (felülrıl lefelé haladó) módszer, például ilyen a hibafa-elemzés (FTA), 

- induktív (alulról felfelé haladó) módszer, például ilyen a hibamód- és hatáselemzés (FMEA), 

A gyakorlatban azonban az iteratív eljárás a szokásosabb, ebben a deduktív és induktív 

elemzést, egymást kiegészítve, alkalmazzák. 

A deduktív eljárás lényege az, hogy a legmagasabb rendszerszintbıl indulunk ki, azaz 

magából a rendszerbıl vagy a részrendszerbıl, ezt követıen fokozatosan alacsonyabb 

rendszerszintekre térünk át azért, hogy meghatározzuk a nemkívánatos rendszermőködés 

körülményeit. Az elemzést sorban elvégezzük az egymást követı alacsonyabb 

rendszerszinteken annak érdekében, hogy meghatározzuk a hibát és az ezzel kapcsolatos 

hibamódot, amely azt a hibahatást válthatja ki, amelyet eredetileg magasabb szinten már 

meghatároztunk. Ezeknek a második szintő hibáknak az esetében az elemzést megismételjük 

úgy, hogy a funkcionális mőködési utakat és összefüggéseket megvizsgáljuk, a következı 

alacsonyabb szintre áttérve. Ezt a folyamatot folytatjuk addig, amíg a kívánt legalacsonyabb 

szintet elérjük. Így például egy elektronikai rendszer esetében ez azt jelenti, hogy a rendszer 

hibájából indulunk ki, ezt követıen a részrendszer hibáira vezetjük vissza a rendszerhibát, a 

részrendszer hibáit pedig a részegységek hibáira, majd azokat pedig az áramköri elemekre, és 

ezt folytatjuk addig, amíg az alkotóelem-szinthez elérünk. 

A deduktív módszer eseményorientált módszer, nagyon hasznos a rendszertervezés 

koncepcionális szakaszában, amikor a rendszer egyes részletei még nincsenek teljesen 

definiálva. Használják a többszörös meghibásodások értékelésére is, ide tartoznak a 

sorozatban kapcsolódó meghibásodások, a közös ok következtében fellépı hibák, vagy 

bármely olyan eset, amelyben a rendszer bonyolultsága elınyösebbé teszi azt, hogy kezdetben 

felsoroljuk a rendszer hibáit, illetve a rendszer sikeres mőködésének lehetséges eseteit. 

Minden esetben a nemkívánatos eseményt vagy a rendszer sikeres mőködését a vizsgált 

legmagasabb szinten adjuk meg, ezt nevezik fıeseménynek (legfelsı eseménynek). Az ehhez 

28

az eseményhez kapcsolódó kiegészítı okokat az összes rendszerszinten meghatározzuk, és 

elemezzük. 

Az induktív módszer lényege, hogy az alkotóelem- (alkatrész) szinten határozzuk meg a 

hibamódokat. Mindegyik hibamódnak a rendszer mőködésére gyakorolt hatását 

meghatározzuk úgy, hogy elıször a következı magasabb rendszerszintre térünk át, és ezen 

határozzuk meg az alkotóelem egyes hibamódjainak hatását. Ez az eredı hibahatás lesz a 

hibamód ezen a magasabb rendszerszinten, és az egyes hibamódok hibahatásait elemezzük 

ezen a szinten. Az egymást követı iterációk a hibahatások tényleges azonosítását 

eredményezik az összes funkcionális szinten, a rendszerszintig bezárólag. Ez a lentrıl felfelé 

haladó módszer szigorú az összes hibamód meghatározásában. Mivel az alkotóelem- 

hibamódokat kell azonosítani, ezért ezt a módszert szokásosan a tervezés késıbbi 

szakaszaiban alkalmazzák, amelyekben a berendezés már kiforrottá vált. 

b) Kvantitatív elemzés 

Meghatározzuk a termék megbízhatósági mutatóit (például a meghibásodási rátát), 

megalkotjuk a matematikai modellt a megbízhatósági és/vagy a használhatósági modellre. A 

matematikai modelleket számszerően értékeljük. Elvégezzük az alkotóelemek kritikussági és 

érzékenységi elemzését. Kiértékeljük, hogy a tartalékolási módszerek, és karbantartási 

stratégiák alkalmazásával milyen mértékben javul a rendszer mőködésének megbízhatósága. 

5. lépés: Az eredmények felhasználása a tervezés során. 

Az eredmények értékelése után ezeket összehasonlítjuk a követelményekkel és/vagy a 

konstrukciós változatokkal (tervezési módokkal). A további tevékenységek a következı 

területekre terjedhetnek ki: 

a) A rendszerkonstrukció (rendszer-tervezés) felülvizsgálata, a kritikus és nagyon kockázatos 

(veszélyes) hibamódok meghatározása, a kritikus hibák megelızését szolgáló jellegzetes 

tervezési elvek meghatározása. 

b) A megbízhatóság javítására alternatív eljárások kidolgozása (például tartalékolási 

elrendezések, a mőködés folyamatos ellenırzése, hibafelkutatás, eljárások a rendszer újra 

elrendezésére, karbantarthatósági, alkatrész-helyettesíthetıségi és javítási eljárások). 

29

c) Gazdaságossági vizsgálatok elvégzése és a konstrukciós (tervezési) változatok költségének 

értékelése. 

A megbízhatóság-elemzési eljárások alkalmazásának egyik fontos területe a karbantartás- 

szervezés. A korszerő termelés–minıségirányítási rendszerek kialakítása és mőködtetése 

során került elıtérbe a Teljes körő hatékony karbantartás (TPM) tevékenysége, amely egy 

TQM szemlélető termelésirányítási rendszer, és olyan hatékonyság-javításra összpontosít, 

amely a termelékenység és a minıség folyamatos javításával érhetı el [105, 106]. A TPM a 

szervezet minden részlegét, irányítási szintjét érintı elv, amely hozzájárul az üresjáratok 

elkerüléséhez, a rugalmasabb és gazdaságosabb alkalmazkodáshoz. Segít megelızni a 

szokásos veszteségeket, amelyek forrásai az alábbiak lehetnek: 

• az eszközök, berendezések meghibásodása, 

• az átállások, beállítások idıkiesése, 

• a rövid idejő leállás és üresjárat, 

• a ciklusidık eltérése az elıírttól, 

• minıségi hibákból (selejtbıl, után-munkálásból) adódó veszteségek. 

A hatékony és eredményes TPM programok kialakításának egyik alapkövetelménye az, hogy 

az adott rendszer karbantartható, javítható, fejleszthetı legyen és elégítse ki a megfelelıség- 

követelményeket. 

2.2. Megbízhatóság-elemzési eljárások vizsgálata, értékelése 

Az elektronikai rendszerek vizsgálatára többféle megbízhatóság-elemzési eljárás 

alkalmazható a gyakorlatban. A legismertebb elemzési módszerek a következık [107]: 

Hibamód és –hatás elemzés (FMEA), Hibamód, -hatás és kritikusság elemzés (FMECA), 

Hibafa elemzés (FTA), Megbízhatósági diagram (RBD), Markov elemzés (MA), 

Megbízhatóság elırejelzés (RP), Ok-hatás elemzése, Esemény szimuláció, Rendszerredukció, 

Eseményfa, Igazságtáblázat, Veszélyhelyzet és üzemeltethetıség vizsgálat (HAZOP). A 

felsorolás rávilágít arra, hogy nincs egyetlen átfogó megbízhatóság-elemzési módszer, azt 

célszerő kiválasztani, amelyik a legjobban megfelel az adott rendszer vagy elemzés 

célkitőzéseinek. A megbízhatóság-elemzést a gazdaságossági szempontok is befolyásolják, 

ezért a megfelelı módszer a következı feltételeknek is eleget kell tegyen: 

• a modellek és az értékelési módok a megbízhatósági feladatok széles körét 

átfogják, 

30

• a kiválasztott módszerrel elıremutató, szisztematikus, kvalitatív és kvantitatív 

elemzést lehet elvégezni, 

• ha az adatok rendelkezésre állnak, elvégezhetı a megbízhatósági mutatók 

elırejelzése. 

Az IEC 60300-2-es szabvány ajánlásait valamint a gyakorlati tapasztalatokat, illetve a katonai 

elektronikai rendszerekre való alkalmazhatóság szempontjait figyelembe véve, a következı 

fejezetekben az alábbi megbízhatóság-elemzési eljárások áttekintését, értékelését és 

összehasonlítását végeztem el: Hibamód és –hatás elemzés, Hibafa elemzés, Megbízhatósági 

diagram, Markov-elemzés, Megbízhatóság elırejelzés, Veszélyhelyzet és üzemeltethetıség 

vizsgálat. 

2.2.1. Hibamód és –hatás elemzés (FMEA) 

A hibamód és – hatás elemzése (Fault Mode and Effect Analysis, FMEA) induktív (a 

rendszerben alulról felfelé haladó) és kvalitatív megbízhatóság-elemzési eljárás [108]. 

Különösen akkor alkalmas a használata, ha azt vizsgáljuk, hogy az alapanyag-, alkatrész és 

készülék-hibáknak milyen a hatásuk a rendszer következı magasabb rendő funkcionális 

szintjére, és milyen hibamechanizmusok jöhetnek létre ezen a szinten. Ennek a lépésnek 

sorozatos és fokozatos alkalmazásával az összes rendszer-hibamódot ténylegesen feltárhatjuk. 

Az FMEA lehetıvé teszi egyszerő funkcionális rendszerek esetében a különféle 

technológiával elıállított (elektronikai, mechanikai, informatikai) rendszerek elemzését is. Az 

FMECA (Fault Mode, Effect and Criticality Analysis; magyarul: hibamód, -hatás és – 

kritikusság elemzése) kiterjeszti az FMEA-t a kritikusság elemzésére is azáltal, hogy a 

hibahatások kockázatát számszerően fejezi ki az elıfordulás valószínőségével, az egyes 

hatások súlyosságának és felfedezhetıségének valószínőségével. 

A hibamód, -hatás és kritikusság elemzés (FMECA) a következı célok elérésére törekszik 

[109]: 

• egy termék/folyamat potenciális hibáinak, ill. azok hatásainak felismerése és értékelése, 

• intézkedések megállapítása, melyek a potenciális hibák fellépésének esélyét csökkentik, 

illetve megszüntetik, 

• a folyamat dokumentálása. 

31

Egy sikeres FMECA program végrehajtásának egyik legfontosabb tényezıje az idıszerőség. 

Ez azt jelenti, hogy az elemzés - lehetıség szerint - megelızı tevékenység legyen, és nem egy 

utólagos tényfeltárás. Célszerő az FMECA szabályozást még azelıtt elkészíteni, mielıtt egy 

tervezési vagy gyártási hibalehetıség észrevétlenül beépül a termék elıállításának 

folyamatába. Ha akkor készül FMECA, amikor a termék/folyamat módosításai a 

legkönnyebben és legolcsóbban végrehajthatók, enyhíthetık a késıbbi változtatások krízisei. 

Egy FMECA csökkentheti, vagy megszüntetheti egy korrekció végrehajtásának azon 

kockázatát, amely késıbb sokkal nagyobb problémát is eredményezhet, pl. katonai mőszaki 

rendszerek biztonságát veszélyeztetheti. Az FMECA, megfelelıen alkalmazva, egy interaktív 

folyamat, amely soha nem fejezıdik be. Az FMECA módszernek két fajtája van: a 

konstrukciós (Design) és a folyamat (Process) FMECA. 

A konstrukciós FMECA jellemzıi: 

A konstrukciós FMECA célja a konstrukciós megoldásokból és a tervezı által készített 

elıírásokból eredı hibalehetıségek feltárása és megszüntetése. A konstrukciós FMECA az 

összehasonlítható esetek és események elméleti ismereteire és tapasztalataira épül. 

Kiegészítik az elemzést a fejlesztés során fellépı hibák tapasztalatai is. 

A konstrukciós FMECA alkalmazási területei: 

• a hiba-elıfordulási valószínőség mennyiségi és minıségi megítélésének 

megállapításai, 

• a hiba-elıfordulás valószínőségének összehasonlítása a megoldási koncepciók 

alternatíváival, 

• a megbízhatóságot jelentısen befolyásoló kritikus részek megfigyelése, 

• a konstrukció minıségképességének vizsgálata /azaz a berendezés kulcstulajdonságai 

és konstrukciós variánsai közötti kapcsolat feltárása, elemzése és minısítése/. 

A konstrukciós FMECA keretein belül elkülöníthetı a felhasználói FMECA, melynek célja a 

felhasználási folyamat során fellépı hibák, hibalehetıségek feltárása, megszüntetése. 

A folyamat FMECA jellemzıi: 

A folyamat FMECA egy olyan elemzési eljárás, melyet a gyártásért felelıs mérnök/csoport 

eszközként használ arra, hogy megállapítsák a gyártás során technológiai 

32

fegyelmezetlenségbıl, anyag-, gép- és eszközhibából eredı lehetséges hibákat, és a hozzájuk 

kapcsolódó okokat/mechanizmusokat. 

A folyamat FMECA az alábbi tevékenységeket foglalja magába: 

• azonosítja a termékkel kapcsolatos potenciális folyamathiba-módokat, 

• megállapítja a hibák lehetséges hatásait a felhasználókra nézve, 

• azonosítja a lehetséges gyártási vagy összeszerelési folyamatok következményeit, 

meghatároz mőveleti egységeket, amelyekre az ellenırzést fókuszálja a hibafeltételek 

elıfordulásának csökkentése vagy megszüntetése érdekében, 

• létrehoz egy rangsorolt listát a lehetséges hibamódokról, ezáltal megalapoz egy 

prioritási rendszert, amely a javító intézkedések alapjául szolgál, 

• dokumentálja a gyártási vagy összeszerelési folyamat eredményeit. 

Az FMECA gyakorlati lépései: 

A konstrukció/folyamat FMECA a 2.3. ábrán látható gyakorlati lépések szerint készíthetı el 

A munkacsoport a konstrukció/folyamat FMECA készítést az adott konstrukció vagy 

tevékenység folyamatábrájával, és az ehhez kapcsolódó kockázatértékeléssel kezdi. A 

folyamat FMECA feladata annak biztosítása, hogy a termék kivitelezett konstrukciója 

megegyezzen a tervezési törekvéssel. Így a folyamat FMECA alapja a konstrukciós FMECA. 

A folyamat FMECA egy olyan dokumentum, amelyet a gyártásra való elıkészítést 

megelızıen kell készíteni, és az összes gyártási mőveletet számításba kell venni. Az új vagy 

javított folyamatok korai átnézése és elemzése elısegíti a lehetséges folyamathibák 

elırejelzését, korlátozását és kiküszöbölését. (Egy konkrét elektronikai termék gyártási 

folyamatának FMECA elemzését tartalmazza a 2.sz. Melléklet.) 

A termék funkcionális hibáját a folyamat FMECA, mint lehetséges hibát vizsgálja, és elemzi 

annak megállapítására, hogy milyen hibák jelentkezhetnek a gyártási folyamat során A 

folyamat FMECA figyelembe veszi a termék konstrukciójának jellemzıit a tervezett gyártásra 

vagy összeszerelési folyamatra vonatkoztatva annak biztosítására, hogy a létrehozott termék a 

lehetséges mértékben megfeleljen a felhasználó igényeinek és elvárásainak. 

A folyamat FMECA szabályozás új gépek vagy felszerelések kifejlesztéséhez is segítséget 

nyújt. A módszertan azonos, habár a gép vagy felszerelés fejlesztésekor a terméket is 

figyelembe veszik. Ha a potenciális hibalehetıségek ismertek, javító intézkedéseket lehet 

33

hozni annak érdekében, hogy megszüntessék ıket, vagy folyamatosan csökkentsék 

bekövetkezésük esélyét. 

2.3. ábra Az FMECA készítésének lépései 

A hibamód, -hatás és kritikusság elemzés elınyei: 

• rendszerezetten megállapítja a hiba-ok és okozat (hatás) közötti összefüggéseket, 

• felkutatja az elızetesen vagy pontosan nem ismert lehetséges hiba-hatásokat, 

• meghatározza a speciális okok által elıidézett hiba-hatásokat, illetve azokat, amelyek 

fontosnak tekintett hibák következményeként fordulnak elı, 

• megvilágítja a mellékes hiba-hatásokat, valamint a szokásos funkcionális mőködéstıl 

való eltéréseket. 

1. Munkacsoport kialakítása 

2. A konstrukció/folyamat elemekre bontása 

3. Hibák, következmények, okok feltárása és súlyozása 

(RPN szám), dokumentálás 

4. Javaslatok készítése, beavatkozások 

megtervezése, akcióterv készítése 

5. Jóváhagyatás 

6. A javított konstrukció/folyamat ellenırzése 

7. A csoport önelemzése 

34

Hátrányai: 

• az elemzésekkel kapott adatok száma még viszonylag egyszerő rendszerek esetében is 

nagy lehet, 

• lehet, hogy bonyolulttá és irányíthatatlanná válik az elemzés, 

• nehezen vizsgálhatók ezzel a módszerrel a helyreállítási folyamatok, a környezeti 

feltételek, a karbantartási szempontok, 

• lehet, hogy bonyolultan kezeli a rendszer alkotórészeiben levı hibák közötti 

kapcsolatokat. 

2.2.2. Hibafa elemzés (FTA) 

A hibafa elemzés (Fault Tree Analysis, FTA) deduktív (fentrıl lefelé haladó) eljárás a 

rendszer-megbízhatóság elemzésére [109]. Ez az elemzési módszer azoknak a feltételeknek és 

tényezıknek a meghatározásával és elemzésével foglalkozik, amelyek elıidézik az elızetesen 

definiált nemkívánatos esemény bekövetkezését, illetve jelentısen befolyásolják a rendszer 

mőködését, biztonságát, gazdaságosságát vagy más elıírt jellemzıjét [111]. 

Az elemzést az ún. fı esemény (az elıre definiált nem kívánatos esemény) megállapításával 

kezdjük, meghatározzuk, hogy ennek melyek a lehetséges okai vagy hibamódjai a következı 

alacsonyabb funkcionális rendszer szintjén. Ezt követıen lépésenként lebontjuk a 

nemkívánatos rendszermőködés okait alacsonyabb és alacsonyabb rendszerszintekre, egészen 

addig, amíg a tovább már nem bontható alkatrészszintig eljutunk. Ezen a legalacsonyabb 

szinten az okokat rendszerint az alkatrészek hibamódjai képezik. Az elemzés eredményeit az 

ún. hibafán ábrázoljuk. A hibafán történı ábrázolás könnyen áttekinthetı, elemzésre 

alkalmazható kell legyen, és lehetıvé kell tegye a következı okok és tényezık azonosítását : 

• a rendszer megbízhatóságát és mőködési jellemzıit befolyásoló tényezık [például az 

alkotóelemek hibamódjai, az üzemelés hibái (tévedései), a környezeti feltételek, 

szoftverhibák]; 

• olyan ellentmondásos követelmények vagy elıírások, amelyek hatással lehetnek a 

rendszer megbízható mőködésére; 

35

• olyan, ún. közös események, amelyek egynél több funkcionális rendszerelem mőködését 

is befolyásolhatják. 

A hibafán az események logikai kapuk által kapcsolódnak egymáshoz. Egy kapuhoz egy 

kimeneti esemény, de egy vagy több bemeneti esemény tartozhat A bemeneti események 

meghatározzák a kimeneti esemény bekövetkezésének lehetséges okait és feltételeit. Ezek az 

összefüggések azonban szükségképpen nem határozzák meg az események közötti sorrendbeli 

(idıbeli) kapcsolatot. Az ÉS, VAGY és NEM kapukon kívül további szimbólumok is 

használhatók (2. sz. táblázat). 

A hibafa elemzés során leggyakrabban használt szimbólumok az IEC 1025 szabvány és más 

elfogadott megállapodások szerint: 

36 


ÉS kapu: Az esemény csak akkor következik be, ha az összes bemeneti 

esemény együttesen következik be 

VAGY kapu: Az esemény csak akkor következik be, ha a bemeneti 

események közül legalább egy bekövetkezik. 

NEM kapu: Az esemény csak akkor következik be, ha a bemeneti esemény 

ellentettje következik be. 

Kizáró VAGY kapu: Az esemény csak akkor következik be, ha a bemeneti 

események közül egyetlenegy következik be. 

Tartalékolt rendszer: Az esemény csak akkor rendszer következik be, ha n 

bemeneti eseménybıl legalább m bekövetkezik. 

Kapu: A kapu általános szimbóluma, funkcióját a kapun belül kell 

meghatározni. 

Eseményt leíró téglalap (blokk): Az esemény megnevezését, kódját vagy 

leírását és ha kell, bekövetkezése valószínőségét kell feltüntetni a 

szimbólumon belül.

Alapesemény: Tovább nem bontható esemény. 

Tovább nem bontott esemény: Esemény, melynek további bontását nem 

végzik el (rendszerint mert szükségtelen). 

Máshol elemzett esemény: Esemény, melyet másik hibafán bontanak fel. 

Ábrán belüli áthelyezés: Az eseményt máshol definiálták a hibafán. 

Ábrán kívüli áthelyezés: Ismételt esemény, másik hibafán már alkalmazták. 

A számszerő elemzést a hibafa alapján lehet elvégezni, a rendszer hibamentességi és 

használhatósági mutatóira a Boole-féle algebra módszereit felhasználva lehet becslést adni A 

számításokhoz szükséges alapvetı adatok a következık lehetnek: alkatrészek meghibásodási 

rátái, javítási ráták, hibamódok elıfordulási valószínőségei stb. 

A hibafa elemzés hatékony végrehajtását az alábbi lépések egymásutánisága biztosítja (2.4. 

ábra): 

• az elemzés területének meghatározása: az elemzésre váró rendszer, az elemzés 

céljának és méretének, valamint az alapvetı feltételeknek a meghatározása, 

• a rendszer konstrukciójának, funkcióinak és mőködésének megismerése, 

• a fıesemény egyértelmő meghatározása, - fıesemény lehet pl. egy rendszer 

meghibásodása, vagy egy veszélyes környezeti körülmény fellépése is, 

• a hibafa megszerkesztése, - a hibafákat vagy felülrıl lefelé, vagy jobbról balra 

ábrázolják, így a fıesemény vagy az ábra felsı részén, vagy a jobb oldalon található, 

• hibafa értékelés: kvalitatív vagy kvantitatív módon, - az értékelés három alapvetı 

módszerét szokták alkalmazni: hibafa átvizsgálását, a Boole-féle redukciót és a 

minimális vágathalmazok meghatározását, 

37

• jelentés készítése az elemzés eredményeirıl: a célkitőzést és tématerületet, a rendszer- 

leírást, a feltételeket, a rendszer-hiba definícióját és kritériumait, a hibafa analízist, az 

eredményeket és következtetéseket. 

A hibafa elemzés elınyei: 

2.4. ábra A hibafa elemzés végrehajtásának lépései 

• meghatározza, és szisztematikusan leírja a hibák kialakulásának logikai útját, 

kiindulva egy speciális hibából és visszavezetve azt az elsıdleges kiváltó okokra, 

• képes leírni a párhuzamos, tartalékolt rendszereket, illetve alternatív hibaállapotok 

kialakulásának logikai útjait, 

1. Az elemzés területének meghatározása 

2. A rendszer megismerése 

3. A fıesemény meghatározása 

4. A hibafa szerkesztése 

5. A hibafa értékelése 

6. Jelentés készítése 

• olyan rendszereket is leír, amelyeknek több keresztkapcsolású részrendszerük van, 

38

• egyszerő módon feldolgozza a hibák kialakulásához vezetı utakat, minimális 

mértékben felhasználva a logikai modelleket (például a Boole algebrát), 

• lehetıvé teszi a logikai modellek egyszerő átalakítását a megfelelı valószínőségi 

értékekre, 

• meghatározza azoknak a hibamódoknak az okait, amelyeknek a legnagyobb a hatásuk 

a fıeseményre, 

• vizsgálja az olyan végsı hatás (következmény) lehetséges okait, amely elıre nem 

látható (elıre nem jelezhetı), 

• hasznos olyan általános, rendszerezett hibaelemzés során, amely esetén a 

Hátrányai: 

kiindulópontokat egy vagy két fontosabb esemény kimenetele szolgáltatja. 

• nagyon nagy fákhoz vezethet, ha az elemzést túlságosan mélyrehatóan végzik, 

• ugyanaz az esemény a hibafa különbözı részein is elıfordulhat, és ez 

összekeveredéshez vagy tévedéshez vezethet, 

• nem mutatja be a saját helyükön az állapotok közötti átmenetek útját, 

• szükségessé teszi, hogy minden egyes fıeseményre külön-külön hibafát szerkesszünk, 

ezután nagyon körültekintıen kell megvizsgálni a hibafák közötti kölcsönös 

kapcsolatokat, 

• elsıdlegesen a hibák vagy a meghibásodások elemzésére szolgál, nem foglalkozik 

hatékonyan a bonyolult javítási és karbantartási stratégiákkal, illetve az általános 

használhatósági elemzéssel. 

2.2.3. Megbízhatósági diagram (RBD) 

A megbízhatósági diagram módszer (Reliability Block Diagram) a rendszer megbízható 

mőködésének grafikus leírására szolgáló deduktív módszer [112, 113]. Megmutatja, hogy 

milyen logikai kapcsolat van a rendszer sikeres mőködéséhez szükséges mőködı elemek 

(alkatrészek, részrendszerek) között. 

39

A rendszer megbízhatósági modellje megszerkesztésének egyik alapvetı feltétele, hogy 

részletesen ismerjük a rendszer összes lehetséges mőködési módját. Ehhez megállapítjuk az 

elvégzendı rendszer – funkciókat, a mőködési paramétereket és a még megengedhetı 

tőréshatárukat, a környezeti és üzemeltetési feltételeket. 

Egyes rendszerek több funkcionális üzemmódban is használhatók, minden funkció ellátására 

külön-külön célszerő diagramot szerkeszteni és alkalmazni az üzemeltetés egyes típusaira. 

Az RBD szerkesztése során különféle kvalitatív elemzési módszer alkalmazható. Mivel a 

rendszer sikeres mőködését egy vagy több meghibásodási fajta akadályozhatja, ezért 

mindegyik rendszerhibára vonatkozóan felosztjuk a rendszert olyan logikai tömbökre, 

amelyek lehetıvé teszik a meghibásodási elemzést. Az egyes tömbök a rendszer rész- 

struktúráit jeleníthetik meg, amelyek egyenként ábrázolhatók további megbízhatósági 

diagramok segítségével. Az RBD kvantitatív értékelésére alkalmazhatók a Boole-algebrai 

módszerek, valamint a mőködési utakat és a hibás utakat leíró elemzési módszerek [114]. 

A megbízhatósági diagram készítés lépései (2.5. ábra): 

2.5. ábra A megbízhatósági diagram készítés lépései 

1. meghatározzuk a rendszer sikeres mőködésének kritériumait, 

2. felosztjuk a rendszert olyan egységek (elemek, alkatrészek, részegységek, 

berendezések) tömbjeire, amelyek tükrözik a rendszer sikeres mőködésének logikai 

alapjait, 

1. Kritériumok meghatározása 

2. A rendszer tömbökre osztása 

3. A diagram szerkesztése 

4. A diagram kiértékelése 

3. megszerkesztjük azt a diagramot, amely úgy köti össze ezeket a tömböket, hogy azok 

a rendszer sikeres mőködési útját ábrázolják, 

40

4. elvégezzük a diagram kiértékelését. 

Az alábbi diagramok különféle mőködési utakat mutatnak be, tartalmazzák azokat az elem- 

kombinációkat, amelyeknek mőködniük kell, hogy a rendszer mőködjék (jelölésük egy-egy 

téglalap, ezek a tömbök): 

Ha az összes elemnek (tömbnek) mőködnie kell ahhoz, hogy a rendszer mőködjék, akkor a 

diagramon az összes elem sorba van kapcsolva: 

A B C Soros megbízhatósági diagram 

Ha egy elem vagy tömb meghibásodása nem befolyásolja a rendszer mőködését, akkor 

párhuzamos megbízhatósági diagramot készítünk: 

Gyakran elıfordul, hogy olyan rendszereket kell modellezni, amelyek esetében a sikeres 

mőködés feltétele az, hogy n számú párhuzamosan kapcsolt elem közül legalább m számúnak 

mőködnie kell. Az ilyen rendszert „n”-bıl „m” típusú rendszernek nevezik, és ez a 

tartalékolás egy összetettebb formája: 

A 

A 

A 

A 

B 

2/3 

Ha a diagramok nagyon bonyolultaknak látszanak, akkor célszerő megvizsgálni, hogy lehet-e 

tömöríteni a tömböket olyan csoportba, amely már könnyebben kezelhetı, de az így kapott 

kapcsolatoknak függetleneknek kell lenniük. 

Párhuzamos megbízhatósági 

diagram 

„3”-bıl „2” típusú 

rendszer 

41

A megbízhatósági diagram elınyei: 

• gyakran közvetlenül megszerkeszthetı a rendszer funkcionális diagramjából, 

• a rendszer-konfigurációk legtöbb típusát ábrázolja (soros, párhuzamos, tartalékolt 

rendszer), 

• képes az eltérések teljes elemzésére és gazdaságossági vizsgálatokra a rendszer 

mőködési paramétereinek változása során, 

• kétállapotú alkalmazás esetén egyszerően értékeli a funkcionális (nem-funkcionális) 

utakat logikai modellekkel (pl. Boole-algebrával), 

• alkalmas arra, hogy megmutassa a rendszer eredı megbízhatóságát döntıen 

befolyásoló részegységeket, 

• alkalmas olyan modellek felállítására, amelyekkel kiértékelhetı valószínőség- 

számítási mennyiségek segítségével a rendszer eredı megbízhatósága és 

használhatósága, 

• a teljes rendszert jellemzı, részletes diagramokat ad meg. 

Hátrányai: 

• teljes hiba elemzést nem ad, például az ok-okozat utakat nem tárja fel, 

• kvantitatív kiértékeléshez a diagramon levı valamennyi elem esetében a mőködési idı 

valószínőségi eloszlásának ismerete szükséges, 

• nem mutatja meg a nem tervezett kimeneti eseményeket, 

• nem foglalkozik hatékonyan a bonyolult javítási és karbantartási stratégiákkal, illetve 

az általános használhatósági elemzéssel. 

2.2.4. Markov-elemzés (MA) 

A Markov elemzés (Markov Analysis) olyan fıként induktív elemzési módszer, amely 

alkalmas a funkcionálisan bonyolult rendszerstruktúrák és az összetett javítási-karbantartási 

stratégiák elemzésére. A módszer a Markov-folyamatok elméletét használja fel, a rendszer 

lehetséges állapotait és az eseményeket (meghibásodás, javítás) tartalmazó állapottér modellt 

alkalmazza [115]. A módszer a rendszer lehetséges állapotaira és az azokat megváltoztató 

42

eseményekre (állapotváltozásokra) alapozott elemzés. Kezdeti lépésként a vizsgált összes 

állapotot meg kell határozni, a hozzájuk tartozó átmeneti valószínőségekkel együtt. Ezek az 

egyik állapotból a másikba való átmenet valószínőségét adják meg, rendszerint az 

alkotóelemek meghibásodási rátái segítségével és/vagy a javítási rátákkal. Ezekrıl az átmeneti 

rátákról rendszerint feltételezzük, hogy állandók, azaz az idıtıl függetlenek (tehát a mőködési 

idı és a javítási idı valószínőségi eloszlása exponenciális). 

A rendszer állapotai legyenek: Z1, Z2, Z3, ... Zi, Zj, ... Zn. 

Tehát az állapotindexek: x = 1, 2, 3, ... i, j, ... n. 

Átmenetet okozó esemény kétféle lehet: valamelyik elem meghibásodása, vagy valamilyen 

javítás, hibaelhárítás. Az átmenetek valószínőségét meghatározza az esemény gyakorisága, és 

az a feltétel, hogy a rendszer az eseményt megelızı állapotban van. Amennyiben a változást 

nem befolyásolják a korábbi állapotok, csak a közvetlenül megelızı, akkor a folyamatot 

emlékezetmentes, egylépéses Markov-folyamatnak nevezik. 

Az átmenet feltételes valószínősége rövid dt idı alatt az esemény intenzitásának (aij(t) ) és a dt 

idıtartamnak a szorzata. 

A Zi ⇒Zj átmenetre: 

P {x(t+dt)=j | x(t)=i} = aij(t) dt. (2.1) 

Ezt a feltételes valószínőséget meg kell szorozni a feltétel valószínőségével, azaz a Zi 

állapotban való tartózkodás valószínőségével. Így annak valószínősége, hogy a rendszer a t 

idıt követıen dt idı alatt a Zi-bıl Zj-be lép: 

P {x(t)=i ∧ x(t+dt)=j} = Pi(t) aij(t) dt (2.2) 

Ha az átmenet intenzitása az idıben állandó, aij(t)=aij, akkor a folyamatot idıben homogénnek 

nevezzük. A megbízhatóság elméletben ez a nem öregedı tulajdonság, az átmenetekhez 

exponenciális eloszlás tartozik. 

P {x(t)=i ∧ x(t+dt)=j} = Pi(t) aij dt (2.3) 

43

Az állapotok száma gyakorlatilag véges, az egyenleteket valamennyi állapotváltozásra felírva 

egy differenciálegyenlet rendszer jön létre, amelyet megoldva, a kezdeti állapoteloszlást is 

számításba véve, meghatározható az összes állapot Px(t) valószínősége. 

Zj-re: 

j ∑ x xj 

j ∑ 

∀x 

≠ j 

∀x 

≠ j 

P ( t + dt ) = P ( t) 

a dt + P ( t) 

[ 1 − a dt ] 

(2.4) 

A (2-4) kifejezés elsı tagja annak valószínősége, hogy a t idıpontban valamelyik Zx ≠ Zj 

állapotban van a rendszer és dt idı alatt Zj -be megy. A második tag pedig, hogy t idıpontban 

Zj –ben van, és dt idı alatt nem megy semelyik Zx ≠ Zj állapotba. Ebbıl átrendezve: 

Pj 

( t + dt) 

− Pj 

( t) 

= 

dt 

∑ 

∀x≠ 

j 

P ( t) 

a 

x 

xj 

− P ( t) 

Ha az idı tart a végtelenhez, és az egyenletrendszernek létezik egy stacioner megoldása, akkor 

a rendszer „ergodikus” 3 és valamennyi Zj állapotra: 

és így (2.5) és (2.6) alapján: 

∑ 

∀x≠ 

j 

dP j 

( t) 

= 0 

dt 

∑ 

j 

∀x≠ 

j 

ahol lim P x ( t) 

= Px 

j 

∑ 

∀x≠ 

j 

jx 

a 

jx 

44 

(2.5) 

(2.6) 

P x axj 

= P ajx 

(2.7) 

t → ∞ 

A (2.7) lineáris egyenletrendszer megoldásával valamennyi alapvetı paraméter 

meghatározására mód van: kiszámítható minden állapothoz és állapotcsoporthoz az abban való 

tartózkodás várható idıtartama és stacioner valószínősége is, azzal a feltétellel, hogy a modell 

ergodikus. 

3 Ergodikusnak nevezzük az állapottér struktúrát, ha minden állapot, minden állapotból elérhetı.

Az ilyen rendszerek elemzésére szolgáló módszerek alkalmazhatósága korlátozott ugyan az 

általánosabb állapottér modellhez viszonyítva, azonban egy olyan egyszerő számítási eljárást 

tesznek lehetıvé, ami a gyakorlatban adódó feladatok nagy részének megoldására 

hasznosítható. 

Ha a struktúra ergodikus, akkor kellıen hosszú idı alatt valamennyi állapot bekövetkezik, 

(végtelen hosszú idı alatt biztosan valamennyi). Az idı növelésével az egyes állapotokban 

eltöltött (összegzett) idı monoton nı. Az idıtartamok relatív értéke és ezzel az állapotok 

relatív valószínősége stabilitást mutat. Minden határon túl növekvı idıben stacioner 

valószínőség-eloszlás jön létre, amelyik a kezdeti állapot eloszlástól nem függ. 

A (2.7) egyenlet az állapotváltozások egyensúlyát írja le. E szerint az állapotba való 

belépéseknek a kilépésekkel egyensúlyt kell tartaniuk. (Mert különben az adott állapot 

valószínősége hosszú idı alatt vagy a nullához, vagy az egységhez tartana, ez viszont csak 

forrás, illetve nyelı esetén lenne lehetséges, ilyen viszont az ergodikus rendszerben nincs.) A 

(2.7) egyensúly egyenleteibıl valamennyi állapot stacioner valószínősége számítható: 

∑ 

P a 

ahol minden állapotvalószínőség nagyobb nullánál 

és általánosan igaz, hogy összegük egységnyi 

45 

x xj 

P j 

∀x≠ 

j 

= 

∑ a jx 

∀x≠ 

j 

(2.8) 

Px > 0 ∀x (2.9) 

Σ Px = 1. (2.10) 

A kvalitatív elemzés megköveteli az összes lehetséges rendszerállapot meghatározását, ezeket 

célszerő az állapot átmeneti diagrammokkal ábrázolni. Az átmeneti valószínőségek 

felhasználásával és az állapot átmeneti diagrammokon ábrázolt állapotok közötti 

összefüggéseket bemutató grafikonok segítségével az átmeneti mátrix (a matematikai modell) 

megalkotható. Ez használható fel a rendszer megbízhatósági / használhatósági mutatóinak 

kiszámítására. 

A homogén Markov-láncok általában jó modellt adnak az elektronikai rendszerek 

meghibásodási folyamataira. Nem elektronikai (pl. mechanikai) rendszerek esetében, illetve a 

javított elektronikai rendszerek javítási folyamatainak pontosabb vizsgálata esetében azonban 

a semi-Markov eljárás alkalmazható. A semi-Markov folyamat olyan sztochasztikus

folyamat, amelyben az állapotok közötti átmenetek egy Markov-láncot alkotnak, de az egyes 

állapotokban eltöltött idık tetszıleges eloszlásúak, és csak az adott állapottól, illetve attól az 

állapottól függenek, amelybe az átmenet történik [116]. A semi-Markov modell alkotásához 

nem meghibásodási rátákat, illetve javítási intenzitásokat kell megadni, hanem minden 

tevékenységre vonatkozóan egy idıeloszlást. 

A Markov-elemzés elınyei: 

• közvetlen valószínőség-számítási modellel írja le a rendszer mőködési állapotait, a 

rendszer mőködésének logikai elvei alapján, 

• valószínőség-számítási megoldásokat nyújt más modellek részhalmazának 

értékelésére, 

• alkalmas a többállapotú esetek vizsgálatára, egészen alkatrész-szintig bezárólag, 

• elemez olyan esemény-sorozatokat, amelyeknek adott menetük van vagy ismert az 

elıfordulási rendjük, 

• értékes módszer a rendszer használhatósági mutatóinak számítására, 

• értékeli a bonyolult, függı javítási eseteket is. 

Hátrányai: 

• nagyon bonyolulttá válhat nagyszámú rendszerállapotot tartalmazó modellek esetében, 

• nem segít a probléma logikai megoldásában, 

• rendszerint attól a feltételtıl függ, hogy az átmeneti meghibásodási ráták állandók, 

• csak olyan kombinatorikus eseményeket tud feldolgozni, amelyek esetében új 

állapotot ad meg mindegyik kombinációra. 

2.2.5. Megbízhatóság elırejelzés (RP) 

A megbízhatóság elırejelzés (Reliability Prediction, RP) klasszikus értelemben az 

alkatrészadatokból számítja ki a rendszer megbízhatóságát, ezért angolul szokásos alkatrész- 

számítási módszernek is nevezni (Parts Count, PC). Jellegénél fogva induktív módszer, fıként 

46

a korai tervezés szakaszában alkalmazható egy berendezés illetve rendszer meghibásodási 

rátájának közelítı becslésére. A rendszer alkatrészeinek jegyzékét kell elsı lépésként 

összeállítani, és meg kell határozni ezek meghibásodási rátáját, megbízhatósági vizsgálatok 

alapján, az alkalmazott igénybevétel függvényében. Ezt követıen, pl. elektronikai rendszerek 

esetében, feltételezzük, hogy az alkatrészek soros rendszert alkotnak. Ennek megfelelıen a 

rendszer meghibásodási rátája egyenlı az alkatrészek meghibásodási rátáinak összegével 

(innen származik az alkatrészszámítás elnevezés). Ez gyakran a legrosszabb eset becslése, 

azaz túl pesszimista. Ha azonban ismeretes a rendszer magasabb szintjein alkalmazott 

tartalékolás módja, akkor ennek hatása is számításba vehetı. A soros rendszer 

megbízhatóság-elırejelzése elfogadható pontosságú eredményhez vezet, ha az alkatrészek 

igénybevételi szintjeinek elemzését kellı alapossággal végezik el. Megbízhatóság elırejelzést 

végezhetünk hasonló típusú és funkciójú eszközök, berendezések korábban megfigyelt és 

kiértékelt meghibásodási adatbázisa alapján, illetve az alak-felismerési eljárás módszerével is. 

A megbízhatóság elırejelzés alkalmazásának feltétele tehát: a rendszert felépítı elemek 

meghibásodásának ismerete az alkalmazott igénybevétel függvényében. Mőszaki termékek 

esetében a meghibásodásokra a következı eljárások alapján következtethetünk (2.6. ábra): 

• Javítási tapasztalatok szisztematikus győjtése és ezek szakszerő értékelése. Így a 

valóságos felhasználási körülmények és igénybevételek hatásáról nyerhetünk 

információkat, viszont tárgyilagos kiértékelés csak nagyon jól szervezett és rendszeres 

adatgyőjtés esetén várható. 

• Megbízhatósági célú laboratóriumi vizsgálatok végrehajtása és értékelése. Ily módon 

a valóságos üzemelési körülményekhez közel álló, egyértelmően meghatározott 

vizsgálati igénybevételek hatásait elemezhetjük, viszont az eljárás rendszerint 

pesszimista becslésre vezet, esetleg költséges igénybevételi berendezéseket, 

nagyszámú alkatrész-mintadarabot és hosszú idejő terheléses vizsgálatok végrehajtását 

igényli. A vizsgálatok célja és módszere alapján az alábbi vizsgálatokat 

különböztethetjük meg: 

o meghatározó jellegő vizsgálat: új termék sorozatgyártásának indításakor végzett 

vizsgálat, 

47

o ellenırzı jellegő vizsgálat: ismert termék sorozatgyártásának rendszeres 

mintavételezése, ellenırzése, 

o stabilitás vizsgálat: a terméktípus mőködıképességét döntıen befolyásoló 

villamos jellemzık értékváltozásának meghatározása, 

o kutatási célú gyorsított vizsgálat: túlterheléses igénybevételek hatásainak 

felderítésére végzett vizsgálat, 

o szőrıvizsgálat: rövid idejő, egyszerően végrehajtható eljárás a terméktípus 

rejtett gyártási hiányosságainak kimutatására. 

• Kombinált adatgyőjtési és értékelési eljárás. 

A mőszaki feltételek és pénzügyi korlátok mérlegelése alapján a kétféle eljárás egyes 

elemeit egyesíthetjük az elınyeik kihasználása és hátrányaik csökkentése érdekében. 

Elektronikai berendezések megbízhatóságának elırejelzésére elkészült az elektronikai 

alkatrészek különbözı adatforrásokból származtatott megbízhatósági jellemzıit 

értékelı eljárások kidolgozása és alkalmazása hazai adatösszetételekre, az eljárások 

számítógépes megbízhatósági adatbankba való beépítése céljából [117]. 

Vevıszolgálati 

tapasztalatok győjtése, 

kiértékelése 

Kiértékelés 

extrapolációval 

Paraméteres 

osztályozás 

Kiértékelés tanuló 

eljárásokkal 

Megbízhatósági vizsgálatok 

Megbízhatóság 

célú laboratóriumi 

vizsgálatok 

Nem-paraméteres 

osztályozás 

Üzemszerő 

vizsgálatok 

Kombinált 

adatgyőjtési és 

kiértékelési eljárások 

Gyorsított 

vizsgálatok 

2.6. ábra Meghibásodási adatok győjtésének lehetséges módszerei 

48

A vizsgálati körülmények megválasztása során, figyelembe véve a termékszabványban és a 

mőszaki elıírásokban rögzített maximálisan megengedhetı üzemeltetési feltételeket, az alábbi 

igénybevételi szintek közül választhatunk: 

- Névleges terhelési igénybevétel – üzemszerő vizsgálatok: a termék névleges - a 

termékszabványban elıírt, vagy a gyártó adatlapján megadott - üzemeltetési jellemzıinek 

megfelelı mértékő igénybevétel; elsısorban a meghatározó és az ellenırzı jellegő vizsgálatok 

esetén alkalmazzák. 

- Aláterhelési (csökkentett) igénybevétel - a termék névleges igénybevételénél kisebb 

(kedvezıbb) mértékő terhelés; ennek alkalmazása a kutatási célú vizsgálatok esetén célszerő 

(pl. a nagyobb élettartamú és kisebb meghibásodási gyakoriságú üzemeltetési körülmények 

meghatározása céljából). 

- Túlterhelési (fokozott) igénybevétel – gyorsított vizsgálatok: a termék névleges 

igénybevételénél nagyobb (kedvezıtlenebb) mértékő terhelés; alkalmazása elsısorban a 

kutatási célú vizsgálata esetében célszerő (pl. újabb felhasználási körülmények vizsgálata 

vagy a meghibásodást elıidézı folyamatok feltárása céljából). A túlterhelési igénybevétel 

természetesen nem lehet nagyobb a termék mőködıképességének alkalmazási korlátainál. Az 

ilyen igénybevétel által kiváltott folyamatok el is térhetnek a tényleges üzemi körülmények 

között lejátszódóktól, más hibamechanizmus is felléphet a fokozott igénybevételek során. 

A megbízhatósági vizsgálatok elvégzéséhez meg kell építeni a kísérleti tervben rögzített 

mőszaki paraméterek meghatározásához szükséges berendezést, ki kell dolgozni, meg kell 

találni a vizsgálati módszert. Alapvetı szempont, hogy a tervezett vizsgálatok idıtartama 

tegye lehetıvé olyan kísérleti eredmények elérését, amelyekbıl a szükséges megbízhatósági 

jellemzık már kiértékelhetık. A meghibásodások okainak tisztázása részben csak a 

rendszerek utólagos szétszerelésével lehetséges. Másik részük azonban bonyolult fizikai vagy 

fizikai-kémiai folyamatok lejátszódásának eredménye. Az ilyen típusú hiba-okok beható 

analízise rendszerint újabb kutatást is igényelhet. A megbízható berendezések elıállításának 

egyik elengedhetetlen feltétele a meghibásodási mechanizmusok ismerete. Ezek alapján olyan 

módszerek kidolgozása szükséges, amelyek alkalmazásával lehetıvé válik a meghibásodási 

folyamatok kialakulásának berendezéseken való felismerése és ennek alapján gyors 

intézkedések foganatosítása a meghibásodások csökkentésére. 

49

A késztermékek megbízhatósági vizsgálata három fontos szakaszra tagolható: 

• a termékek felhasználási feltételeknek megfelelı igénybevételére (hımérséklet, villamos- 

terhelés, légnedvesség, mechanikai igénybevétel stb.), 

• a termékek legfontosabb mőködési jellemzıinek igénybevétel elıtti és utáni mérésére, 

• a mérési eredmények feldolgozására és értékelésére. 

A megbízhatósági vizsgálatok fontos részét képezi a meghibásodáshoz vezetı legfontosabb 

fizikai és kémiai folyamatok felismerése Ezeknek a meghibásodási folyamatoknak minél 

rövidebb idı alatt történı elıhívása a cél, s ezért gyorsított vizsgálati módszerek kidolgozása 

és a vizsgálatok során meghibásodott eszközök legfontosabb hiba okainak feltárására 

meghibásodási analízis elvégzése szükséges. A megbízható eszközök elıállításának egyik 

elengedhetetlen feltétele a meghibásodási mechanizmusok ismerete. Ezek alapján olyan 

módszerek kidolgozása szükséges, amelyek alkalmazásával lehetıvé válik a meghibásodási 

folyamatok kialakulásának készterméken való felismerése és ennek alapján gyors 

intézkedések foganatosítása a meghibásodások csökkentésére. 

A fenti eljárások alapján rendelkezésre álló meghibásodási adatokból az alábbi adat-értékelési 

eljárások valamelyikével végezhetjük el a megbízhatóság elırejelzését: 

1. A klasszikus értelemben vett elırejelzési módszer alkalmazása, amelynek segítségével 

az eszközt alkotó részek (alkatrészek, részegységek) megbízhatósági adataiból 

számíthatók az eszköz (mint rendszer) megbízhatósági jellemzıi, ismert matematikai 

statisztikai és valószínőség számítási módszerek alkalmazásával. 

2. Hasonló típusú és funkciójú berendezések korábban megfigyelt és értékelt üzemelési 

adatainak felhasználásával, az alak-felismerés, illetve osztályba sorolás módszereinek 

alkalmazásával. 

Az 1. módszert akkor alkalmazhatjuk, ha egy berendezés csak elektronikai alkatrészeket 

tartalmaz, mert ekkor az üzemidı során mennyiségegységenként azonos számú elem 

hibásodik meg, vagyis a meghibásodási gyakoriság az üzemidıtıl független. Ekkor a rendszer 

megbízhatóságát a nemzetközi szakirodalomban követett eljárásoknak megfelelıen az 

alkatrészek megbízhatóságából számítjuk ki a klasszikus értelemben vett megbízhatóság- 

elırejelzési módszerrel [114]. 

50

A 2. módszer fıként olyan rendszerek esetében alkalmazható eredményesen, amelyeknél a 

meghibásodás ideje nem exponenciális eloszlás függvény szerinti, azaz a meghibásodási ráta 

nem állandó, a meghibásodások bekövetkezésében az elhasználódásnak is szerepe van. Az 

elektronikai és elektromechanikai részegységeket egyaránt tartalmazó rendszerek esetében a 

számítógépes alak-felismerési eljárás nyújt kielégítı eredményt [118 - 120]. 

A számítógépes alak-felismerési eljárás legfontosabb lépései a következık: (2.7. ábra) 

- Mérés: mőszaki karakterisztikák felvétele, azonos típusú eszközök elızetes adataival az 

ismert eszközök leírása; 

- Mintavétel: meghibásodási kritérium definiálása, megbízhatósági jellemzık számítása, 

archívum létrehozása; 

- Lényeg-kiemelés: hasonlósági kritérium definiálása; 

- Döntés: a vizsgált eszköz összehasonlítása az archívumban találhatókkal és a leghasonlóbb 

eszköz kiválasztása; 

- Elırejelzés: a megbízhatósági jellemzık osztályba sorolása (elırejelzése) a leghasonlóbb 

eszköz viselkedése alapján. 

Az alak-felismerési módszer sikere nagymértékben a megbízhatósági jellemzık 

megválasztásától függ, ami a lényeg-kiemelési eljárás kritikus mozzanata. A lényeg-kiemelési 

eljárás során az egyes eszközöknek egy-egy adatsorozatot feleltetnek meg. Kiválasztják a 

meghibásodás szempontjából kritikus részegységeket, melyek mőszaki szempontból gyakori 

meghibásodásaik miatt az eszköz kritikus pontjainak tekinthetık, majd megállapítják a 

kritikus idıintervallumokat és azokat a megbízhatósági jellemzıket, amelyek, mint a 

részrendszerek adott paraméterei, a kiválasztott idıintervallumokban a legjobban írják le az 

egész rendszer (eszköz) viselkedését. Az elırejelzés beválását a megbízhatósági jellemzık 

tényleges és elıre jelzett értéke közötti eltérések alakulása határozza meg egy adott 

idıintervallumban. Az archívumból tetszılegesen kiválasztott eszközre az ismert mőködési 

idıket alapul véve, vizsgálható a következı ismeretlennek tekintett idıintervallumokra a 

megbízhatósági jellemzıknek a leghasonlóbb eszköz alapján becsült értéke, illetve a 

megfigyelt tényleges érték közötti eltérés, az elırejelzés hibája. 

51

Mérés 

Mintavétel 

Lényegkiemelés 

Alakfelismerés 

Elırejelzés 

2.7. ábra A megbízhatóság elırejelzése alak-felismerési eljárással 

A megbízhatóság elırejelzés elınyei: 

Készülék jele, 

üzembe-helyezési 

idıpont rögzítése 

• az elemzés idı- és költségigénye kicsi, 

Vizsgált készülékek 

Hiba adatsorok 

létrehozása 

Megbízhatósági 

jellemzık számítása 

Kritikus alkatrészek 

kiválasztása 

Mőködési-, 

állás- és javítási 

idık felvétele 

Kritikus idıintervallumok 

kiválasztása 

Kritikus alkatrészek, és 

idıintervallumok megbízhatósági 

jellemzése 

Az újonnan vizsgált 

készülékekhez a leghasonlóbb 

ismert készülék kiválasztása 

Az újonnan vizsgált készülékek 

megbízhatósági jellemzıinek elıre 

jelzése 

52

• a szükséges kiinduló információk és adatok száma nem sok, és ez megfelel a korai 

tervezés és fejlesztés szakaszában elıálló helyzetnek, 

• az alkatrész-megbízhatóságra vonatkozó alapvetı információkat a korai tervezés és 

fejlesztés szakaszában győjtik össze, 

• számítógépes értékelés elvégzésére alkalmas, 

• kevés képzés szükséges az alkalmazásához, 

• bármilyen bonyolultságú eszközre alkalmazható, ha a megbízhatósági adatok 

Hátrányai: 

rendelkezésre állnak. 

• a rendszer funkcionális struktúrájának (például alacsonyabb szintő tartalékolásnak) 

vizsgálatára nem használható, és ezért csak egyszerő rendszerek esetében 

alkalmazható, 

• az elırejelzések pontossága rendszerint kicsi, különösen kis részrendszerek esetében, 

mivel az alkatrészgyártók által publikált legtöbb adat esetében nagyon nagy eltérés 

figyelhetı meg, 

• a javítási és karbantartási stratégia vizsgálatára nem alkalmas, 

• a hibamódok, hibamechanizmusok és hatásaik értékelése ezzel a módszerrel nem 

lehetséges, 

• a meghibásodási sorozatok értékelésére nem használható. 

2.2.6. Veszélyhelyzet és üzemeltethetıség vizsgálat (HAZOP) 

A veszélyhelyzet és üzemeltethetıség vizsgálat (Hazard and Operability, HAZOP) a 

rendszerek tervezési fázisában alkalmazható módszer, a rendszer lehetséges külsı és belsı 

veszélyforrásainak és veszélyhelyzeteinek, valamint az üzemzavarokat és gyártási eltéréseket 

okozó mőködési problémáknak a meghatározására [121-123]. Az eljárást csoportmunkában 

végzik, ennek során feltárják a tervezési szándéktól való lehetséges eltéréseket, megvizsgálják 

azok lehetséges okait, és felmérik következményeit. A vizsgálat négy alapvetı lépésbıl áll 

(2.8 ábra): 

53

1. Meghatározás, 

2. Elıkészítés, 

3. Vizsgálat, 

4. Dokumentálás és nyomon-követés. 

1. Meghatározás 

2. Elıkészítés 

3. Vizsgálat 

4. Dokumentálás és nyomon-követés 

Vizsgálati terület, célkitőzések, 

felelısségi körök meghatározása. 

Vizsgálat megtervezése, adatok 

győjtése, vizsgálati idı becslése, 

menetrend összeállítás, útmutató 

szavak és eltérések meghatározása. 

Rendszer felosztása részekre, 

tervezési szándék meghatározása, 

eltérések azonosítása útmutató 

szavakkal, okok és 

következmények meghatározása, a 

védelmet – észleléstveszélyhelyzetet 

jelzı 

mechanizmusok meghatározása, 

javító intézkedések azonosítása, 

vizsgálat megismétlése a rendszer 

minden elemére. 

Dokumentáció-készítés, vizsgálati 

jelentés kiadása, ellenırzés, a 

rendszer bármely részének ismételt 

vizsgálata. 

2.8. ábra A veszélyhelyzet és üzemeltethetıség vizsgálati eljárás 

A vizsgálat maga ún. útmutatószó-vizsgálat, amely a tervezési szándéktól való eltérést 

vizsgálja. Ennek érdekében a rendszert részekre bontják fel oly módon, hogy minden egyes 

részre a tervezési szándék jól definiálható legyen A rész nagyságának a megválasztása függ a 

rendszer bonyolultságától és a veszélyhelyzet szigorúsági fokozatától. Ezért komplex rendszer 

és nagy kockázatú veszélyhelyzet esetén kis tervezési részeket, ellenkezı esetben nagyobb 

részeket vizsgálunk. A rendszer adott részére vonatkozó tervezési szándékot elemekkel 

fejezzük ki. Ezek lehetnek egyes eljárási lépések, egyedi jelzések és berendezési egységek 

egy szabályozó rendszerben, berendezések vagy alkatrészek egy elektronikai rendszerben. 

54

Több esetben célszerő lehet a rész feladatát az alábbiakkal kifejezni: 

• Adott forrásból származó, bemeneti alapanyag. 

• Tevékenység, amelyet elvégeznek az alapanyagon. 

• Termék, amelyet végcélként (rendeltetési célként) elıállítanak. 

Ezért az elemek a következık: alapanyagok, tevékenységek, erıforrások, rendeltetési célok. A 

tervezı csoport megvizsgál minden egyes elemet abból a szempontból, hogy annak a 

tervezési szándéktól való eltérése milyen esetekben vezethet nem kívánatos eseményekre. Az 

eltéréseket ún. kérdezési folyamattal határozzák meg, amely elıre megadott útmutató 

szavakat használ a tervezési szándékra, az idıpontra, illetve a sorrendre, a sorozatra 

vonatkozóan (3. sz. táblázat). 

Útmutató szó Jelentés 

Nincs vagy nem A tervezési szándék teljes tagadása 

Több Mennyiségi növekedés 

Kevesebb Mennyiségi csökkenés 

Mind, mind Kvalitatív módosítás/növekedés 

Része Kvalitatív módosítás/csökkenés 

Fordított, ellentétes A tervezési szándék logikai ellentéte 

Más, mint Teljes helyettesítés (csere) 

Korán Az idıponthoz viszonyítva 

Késın Az idıponthoz viszonyítva 


Elıtte Sorrendre vagy sorozatra vonatkozóan 

utána Sorrendre vagy sorozatra vonatkozóan 

A vizsgálat során elıször kiválasztunk egy tervezési részt, ennek tervezési szándékát 

felbontjuk elkülönített elemekre. Minden útmutató szót egyenként alkalmazunk minden egyes 

elemre, így szisztematikusan felkutatjuk az eltéréseket, az adott eltérés okait és lehetséges 

55

következményeit a rendszerben. Ezeket a megállapításokat, ha veszélyhelyzetet idézhetnek 

elı, vagy üzemeltetési problémákhoz vezethetnek, feljegyezzük. Az útmutató szavak és az 

elemek összefüggéseit egy mátrixba foglaljuk. A mátrix minden egyes cellájában egy 

útmutató szó és egy elem kombinációja szerepel. Minden egyes útmutató szóhoz tartozóan 

megvizsgálunk minden egyes elemet és az ahhoz kapcsolódó jellemzıt a tervezési szándéktól 

való eltérés szempontjából. A vizsgálat lehetséges soronként, azaz útmutató szavanként, vagy 

oszloponként, azaz elemenként. 

Egy rendszer tervezése során meg kell adni a rendszerre vonatkozó követelményeket, és a 

tervezés leírását. A tervezési követelmények kvantitatív és kvalitatív követelményekbıl 

állnak, és alapját képezik a rendszer elemek tervezési szándéka meghatározásához. A 

dokumentált tervezési szándék legtöbbször az alapvetı rendszerfunkciókra és –paraméterekre 

vonatkozik a névleges üzemeltetési feltételek között. A vizsgálat során figyelembe veszik a 

meghibásodáshoz vezetı, névlegestıl eltérı üzemeltetési feltételeket is, valamint a károsodási 

mechanizmusok (öregedés, kopás, korrózió, erózió stb.) hatásait is. 

A vizsgálat eredményei a következık lehetnek: 

Az azonosított veszélyhelyzetek és üzemeltetési problémák részletes meghatározása az 

észlelésüket és/vagy csökkentésüket célzó tevékenységek részletes leírásával együtt. 

Javaslatok további vizsgálatokra különféle más módszerekkel. 

A vizsgálat során felfedett bizonytalanságok megszüntetéséhez szükséges 

tevékenységek meghatározása. 

Javaslatok a problémák csökkentésére. 

Az üzemeltetési és karbantartási eljárások során különleges figyelemmel kezelendı 

pontokra vonatkozó észrevételek. 

A csoport által megvizsgált tervezési részek felsorolása. 

A veszélyhelyzet és üzemeltethetıség vizsgálat elınyei: 

• Szisztematikus vizsgálat, amely az ún. útmutató szavak és a tervezési részletek 

elemeinek összekapcsolásával rendszerezett módszertant ad a veszélyhelyzetek és az 

üzemeltetési problémák meghatározására. 

• Az eljárás segítségével a lehetséges okokat és következményeket meg lehet határozni, 

és javaslatokat lehet tenni a javító intézkedésekre. 

56

• Más technikákkal (pl. FMEA- és FTA módszerekkel) együttesen is lehet alkalmazni a 

rendszerek életciklusának különbözı szakaszaiban. 

• A vizsgálatot csoportmunkában végzik, a munkát képzett és tapasztalt vezetı irányítja, 

Hátrányai: 

munkáját „titkár” segíti. 

• A rendszer részeit egyedileg vizsgálja, a részek egymásra hatását nem elemzi. 

• Nem biztos, hogy az összes veszélyhelyzetet feltárja. 

• Több rendszer bonyolult kapcsolata esetén az egyik rendszer hibája lehet, hogy egy 

másik rendszerben okoz balesete. 

• A vizsgálat sikerét jelentısen befolyásolják a csoport vezetı képességei, tapasztalata, 

a csoporttagok együttmőködési készsége. 

• Elsısorban a tervezésben megjelenı részleteket tárja fel. A tervezésben nem 

jelentkezı tevékenységeket és mőveleteket nem veszi figyelembe. 

2.3. Az elemzési eljárások összehasonlítása, - különös tekintettel a katonai 

elektronikai rendszerekre való alkalmazás lehetıségére 

Az elızıekben ismertetett megbízhatóság-elemzési eljárások összehasonlítása érdekében 

kidolgoztam azt a szempontrendszert, amelynek segítségével egy adott katonai elektronikai 

rendszer vizsgálatára alkalmas megfelelı elemzési módszer kiválasztható. A 

szempontrendszer kidolgozásához tanulmányoztam a témához közvetlenül kapcsolódó 

katonai mőszaki szakirodalmat [63, 64, 124, 125] és az adatkezelési biztonságra vonatkozó 

törvényi elıírásokat [126, 127]. 

Összehasonlítási szempontrendszer: 

1. Alkalmazhatóság: az eljárás bármilyen bonyolultságú rendszerre, eszközre illetve 

berendezésre alkalmazható, ha rendelkezésre áll a megbízhatóság-elemzéshez 

szükséges adatbázis. 

57

2. Elektronikus adatkezelés: az eljárás az adatok elektronikus úton történı 

feldolgozására illetve továbbítására alkalmas, támogatja az elektronikai rendszerekben 

alkalmazott biztonsági intézkedések végrehajtását. 

3. Életciklushoz illeszkedés: az eljárás kapcsolódik a rendszer életciklusához, magába 

foglalja a rendszer létrehozására vonatkozó döntéstıl a tervezést, a fejlesztést, a 

beszerzést, a telepítést, az üzemeltetést, a továbbfejlesztést és a módosítást, a rendszer 

egyes elemeinek vagy egészének a kivonását és megsemmisítését. 

4. Gazdaságosság: az elemzés idı- és költségigénye kicsi, a költség/megtérülés arány a 

felhasználó szempontjából megfelelı. 

5. Eredmény orientáltság: az eljárás támogatja a kitőzött céloknak megfelelı 

eredmények áttekinthetı, gyorsan értelmezhetı ábrázolását. 

6. Használhatóság: az eljárás alkalmazásához kevés képzés szükséges. 

7. Minısíthetıség: az eljárás támogatja a felhasználó harmadik fél általi minısítését a 

megfelelı szabványos követelmények teljesítése esetén. 

8. Üzemeltetési biztonság: az eljárás támogatja a rendszer egy meghatározott 

üzemeltetési helyén alkalmazott biztonsági elıírások, illetve a mőködtetés során 

követendı tevékenységek (pl. javítási, karbantartási stratégia) teljesítését. 

9. Megvalósíthatóság: az eljárás gyakorlat orientált, konkrét rendszerre közvetlenül 

alkalmazható. 

10. Színvonal: nemzetközi szabványban rögzített vagy nemzetközileg széles szakmai 

körben elfogadott eljárás. 

Az ismertetett megbízhatóság-elemzési eljárásokat a katonai elektronikai rendszerekre való 

alkalmazhatóság szempontjából, az elınyök és hátrányok ismeretében, az összehasonlítási 

szempontrendszer szerint (1 – 10), egy 1-tıl 5-ig terjedı skálán becsültem, kiértékeltem és az 

alábbiakban következı grafikonokon ábrázoltam (1.- 6. sz. grafikon). A grafikonok alapján 

megállapítottam az egyes eljárások erısségeit és gyengeségeit, amelyek alapján az 

alkalmazhatóságukra vontam le következtetéseket. 

58

Hibamód- és hatás elemzés (FMEA): 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 

1.sz. grafikon 

Az elemzési eljárás erısségei közé tartozik, hogy elektronikusan dokumentált információkat 

nyújt, biztosítja a hatékony információcserét, alkalmazásához rövid idejő képzés szükséges, 

támogatja a felhasználó minısíthetıségét és jelentısen javítja az üzemeltetési biztonságot. 

Gyengesége: a magas idıráfordítás, az energiaigényes kidolgozás, - csak viszonylag hosszú 

távon hoz eredményt, és nehezen becsülhetı a költség/haszon arány. 

Hibafa elemzés (FTA): 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 

2. sz. grafikon 

Az eljárás alkalmas bonyolult rendszerek elemzésére, melyek több, egymástól függı 

részrendszerbıl állnak, - számítógépes kiértékelést tesz lehetıvé, és jelentısen növeli a 

59

felhasználó üzemeltetési biztonságát. Hátránya, hogy a számszerő kiértékelés megfelelı 

matematikai felkészültséget kíván, az eljárás alkalmazása költségesebb. 

Megbízhatósági diagram (RBD): 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 


Az elemzési eljárás a rendszer megbízható mőködésének grafikus leírására szolgáló módszer, 

bonyolult rendszerek elemzésére is alkalmas, a rendszer-elemek logikai kapcsolatát mutató 

diagramok könnyen áttekinthetık és értelmezhetık, - a rendszerek biztonságos mőködését 

jelentısen segítı eljárás. A diagramok számszerő kiértékelése azonban idı- és költség 

igényes, megfelelı matematikai elıképzettség szükséges a megvalósításhoz. 

Markov elemzés (MA): 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 


60

Az eljárás bármilyen bonyolult, javítható, karbantartható rendszer esetében használható, ha a 

rendszer nem hosszú élettartamú. A meghibásodások Markov-folyamattal való modellezése és 

kiértékelése magas szintő matematikai tudást igényel, gyakorlati alkalmazása konkrét 

rendszerek esetében idı- és költségigényes. Alkalmazása azonban jelentısen javítja az 

üzemeltetési biztonságot. 

Megbízhatóság elırejelzése (RP): 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 

5. sz, grafikon 

Az eljárás egyszerően és viszonylag rövid idı alatt elvégezhetı, - az eredmények fıleg a 

rendszerek korai tervezési és fejlesztési szakaszában hasznosíthatók. Számítógépes 

adatfeldolgozást tesz lehetıvé, de az elırejelzések pontossága általában kicsi, és javítási és 

karbantartási stratégia vizsgálatára nem alkalmas. A hibamódok és –hatások vizsgálata ezzel 

az eljárással nem lehetséges. 

Veszélyhelyzet és üzemeltethetıség vizsgálat (HAZOP): 

A vizsgálat csoportmunkában végzett részletes problémafeltáró eljárás. Elınye, hogy 

bármilyen bonyolultságú rendszerre alkalmazható, elektronikus adatfeldolgozást lehetıvé 

tesz. Az életciklus különféle szakaszaiban azonban jelentısége más és más. A koncepció- és 

rendszer meghatározás szakaszában nem használható, a tervezési és fejlesztési szakasz a 

legalkalmasabb a vizsgálat elvégzésére. (A gyártási és telepítési szakaszban akkor célszerő a 

vizsgálatot elvégezni, ha a rendszer bevezetése és üzemeltetése veszélyes lehet. Az 

61

üzemeltetési és karbantartási szakaszban akkor alkalmazható, ha a változtatásokat ellenırizni 

akarjuk. A selejtezési (üzemen kívüli helyezési) szakaszban akkor célszerő használni, ha a 

normális üzemeltetéshez képest elıfordulnak veszélyhelyzetek.) A vizsgálat programja és 

eredményei a belsı vállalati rend vagy a törvény által felhatalmazott hatósági eljárási rend 

szerint auditálhatók. A kritériumok és a minısítendı területek a következık lehetnek: 

személyzet, eljárások, felkészültség, dokumentálás, mőszaki követelmények ellenırzése. 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 


6. sz, grafikon 


karbantarthatóságának, karbantartás-ellátás képességének – a mérıszámai a megbízhatóság- 

elemzési eljárások segítségével vizsgálhatók és számszerősíthetık. Az elemzési módszerek 

lehetıvé teszik mind a nem-mennyiségi, mind a mennyiségi jellemzık becslését, amelyek egy 

rendszer hosszú idıtartamú üzemi mőködését leírják. Nagyszámú megbízhatóság-elemzési 

eljárás létezik, ezek közül tudjuk kiválasztani a rendszer bonyolultsága, a rendelkezésre álló 

adatok és az elemzés céljának leginkább megfelelı módszert. Lehetséges, hogy egyes 

esetekben több módszert is kell alkalmazni, hogy a rendszer tökéletes jellemzését megkapjuk. 

62

Ebben a fejezetben ismertettem a megbízhatóság-elemzési eljárások általános lépéseit, ezt 

követıen elemeztem a nemzetközi szakirodalomban közzétett, és az ipari gyakorlatban is 

ismert és alkalmazott eljárásokat, kiemeltem elınyeiket és hátrányaikat. 

A katonai elektronikai rendszerek vizsgálatára alkalmas megfelelı eljárás kiválasztásához 

kidolgoztam egy tíz szempontból álló kritérium-rendszert, amely figyelembe vételével 

összehasonlítottam és értékeltem, a katonai elektronikai rendszerekre való alkalmazhatóság 

céljából, a bemutatott eljárásokat. A kritériumok szerinti összehasonlítás eredményeit tükrözı 

grafikonok alapján megállapítható, hogy a katonai elektronikai rendszerekkel szemben 

támasztott szigorú megbízhatósági és hibamentességi követelményeket elsısorban a hibamód 

és –hatáselemzés, a hibafa elemzés és a megbízhatósági diagram alkalmazásával 

teljesíthetjük. 

63

3. Konkrét katonai elektronikai rendszerek megbízhatóság-elemzése 

A katonai elektronikai rendszerekkel szemben támasztott megbízhatósági és 

karbantarthatósági követelmények szükségessé teszik a rendszerek szisztematikus 

felülvizsgálatát, ellenırzését és mőködésük javítását. A megbízhatóság-elemzés elvégzése 

során az a cél, hogy a rendszerek életciklus szakaszaiban ismereteink legyenek a 

mőködıképességet, az üzemeltetést befolyásoló tényezık megjelenésérıl, a biztonságot 

veszélyeztetı meghibásodási lehetıségekrıl, azok következményeirıl, és ezek 

figyelembevételével megvalósítható legyen az elvárt megbízhatóság. 

3.1. Egy katonai épület tőzvédelmi rendszerének hibafa elemzése 

Kutatási munkám során lehetıségem volt a ZMNE Repülımőszaki Intézete katonai 

repülıgépeinek és infrastrukturális tevékenységének a tanulmányozására. A mőszaki 

támogatás infrastrukturális feladatának egyik célja [128]: a helikopter fel- és leszállóhelyek, 

valamint a repülıterek berendezésében, fenntartásában való mőszaki részvétellel elısegíteni a 

helikopter- és repülı alegységek állandó (ideiglenes) repülıterei folyamatos 

üzembiztonságának fenntartását. A részvétel magába foglalja többek között a repülıtér 

biztonságos üzemeltetéséhez szükséges épületek és kiszolgáló létesítmények folyamatos 

üzembiztonságának a fenntartását, amelyet az alábbiakban kidolgozott megbízhatóság- 

elemzési eljárás alkalmazásával lehet hatékonyabbá tenni. 

A repülıterek épületeiben az épületvillamossági rendszer biztosítja, hogy az elektromos áram 

eljusson az áramszolgáltatótól a felhasználó által mőködtetett berendezésekig. A komplett 

épületvillamossági rendszer számos részrendszerbıl áll, mindezek együttes hibamentes 

mőködése szükséges ahhoz, hogy a teljes rendszer mőködıképes legyen. A komplett rendszer 

egy fontos alrendszere a tőzvédelmi rendszer, amely az elektronikai és informatikai eszközök 

védelmét, valamint a minısített adatokkal szemben támasztott biztonsági követelmények 

teljesítését is szolgálja - a minısített adat védelmének eljárási szabályairól szóló 179/2003. 

(XI. 5.) Kormány rendelet elıírásai alapján.: „.A rendszerek kiépítéséhez nagy 

megbízhatóságú eszközöket kell alkalmazni….A rendszer csak megfelelı személyi, fizikai, 

dokumentum és elektronikus biztonsági feltételek megléte esetén üzemeltethetı.” Ezen 

64

feltételek teljesítését támogatja a megbízhatóan mőködı tőzjelzı rendszer. 

A megbízhatóság-elemzési módszerek közül, az összehasonlító szempontrendszert 

figyelembe véve, a hibafa elemzést választottam, mert ez az a módszer, amely alkalmas 

bonyolult rendszerek szisztematikus vizsgálatára, és egyszerő módon bemutatja a hibák 

kialakulásához vezetı legfontosabb okokat [129, 130]. 

A tőzjelzı rendszer egy olyan elektronikai rendszer, amely tartalmaz érzékelıket, továbbá 

kézi jelzésadókat, vezérlı és jelzı berendezést, tápellátó berendezést, külsı riasztó egységet, 

tőz és hibaátjelzı berendezést [131] (3.1. ábra). 

Automatikus 

érzékelık és kézi 

jelzésadók 

Hang és fényjelzık 

Vezérlı és 

jelzı 

berendezés 

Tápellátó 

berendezés 

3.1. ábra A tőzjelzı rendszer felépítése 

A rendszer központi eleme a vezérlı és jelzı berendezés, melynek feladatai a következık: 

• Ellátja energiával a rendszer többi elemét. 

• Fogadja és feldolgozza a hozzá kapcsolt érzékelıktıl (jeladóktól) érkezı jeleket. 

• Meghatározza, hogy a jelek tőzriasztási állapotnak felelnek-e meg. 

• Jelzi a tőzriasztási állapotot láthatóan és hallhatóan. 

• Azonosítja és jelzi a tőz helyszínét. 

Tőzriasztás 

Hiba átjelzı és fogadó 

Vezérlés 

• Lehetıleg regisztrálja a tőzriasztásra vonatkozó információkat. 

65

• Ellenırzi a rendszer üzemszerő mőködését és hiba (pl. zárlat, vonalszakadás vagy 

energiaellátási hiba) esetén látható és hallható jelzést ad. 

• Továbbítja a riasztást hang és/ vagy fényjelzı berendezés felé. 

• Továbbítja a tőzriasztást, illetve a hibajelzést távjelzı segítségével. 

• Vezérli a tőzvédelmi berendezéseket (automatikus oltó, hı-, és füstelvezetı stb.). 

A tőzjelzı rendszer további fontos elemei az automatikus érzékelık, ezek detektálják a 

helyiségben, térrészben, illetve szabadtéren történı változásokat. Az érzékelıket különbözı 

szempontok alapján csoportosíthatjuk. 

• A vizsgált jellemzı alapján: füst-, hı-, láng- és multi szenzoros érzékelı. 

• A térbeliség szerint: pontszerő, többpont-szerő, vonali érzékelı. 

• A tőzjellemzı feldolgozási módja szerint: küszöbérték-, különbség- és 

változássebesség érzékelı. 

• Az érzékelı visszaállíthatósága szerint: önmőködıen visszaálló, visszaállítható és nem 

visszaállítható érzékelık. 

• A vizsgált állapot száma szerint: kétállapotú, többállapotú és analóg érzékelı. 

A személyesen érzékelt tőz tőzjelzı központ felé történı jelzését biztosító eszköz a kézi 

jelzésadó. A korszerő típusok mikrokapcsolósak, régebbi típusok valamilyen ütı eszközzel 

hozhatók mőködésbe. 

A tőzjelzı központon kívül a létesítmény területén is szükségessé válhat a riasztás hanggal és/ 

vagy fénnyel való megjelenítése. Ezeket a célokat szolgálják a külsı riasztó egység elemei: a 

szirénák, fényjelzık, másodkijelzık, grafikus megjelenítık. 

A tőzjelzı központ állandó felügyeletének hiányában vagy azt kiegészítendı alkalmazható a 

tőzriasztást és hibajelzést elkülönítetten továbbító tőz és hibaátjelzı berendezés, amely a 

tőzjelzı rendszer jelzéseit egy felügyeleti központba küldi. Az izolátorokat a korszerő 

rendszerek sok érzékelıt tartalmazó vezetékszálain a rövidzárlat káros hatásainak 

kiküszöbölése érdekében alkalmazzák. Ha rövidzárlatból adódó meghibásodás következik be, 

akkor csak a két izolátor közötti szakasz válik mőködésképtelenné, a rendszer többi része 

továbbra is mőködıképes marad. 

66

A címezhetı analóg rendszereknél az érzékelıket tartalmazó vezetékek tartalmaznak 

címezhetı vezérlı modulokat (output elemeket), melyek vezérlik a külsı riasztó egységeket, 

tőzvédelmi berendezéseket, gépészeti elemeket, nyílászárókat stb. 

A jelzı modulokat (input), hasonlóan a vezérlı modulokhoz, címezhetı analóg 

rendszereknél alkalmazzák, ahol lehetıség van a külsı kontaktus jellegő jelzések fogadására 

és a tőzjelzı központban történı megjelenítésére. 

A tőzjelzı rendszerek mőködıképességét, mőködési hatékonyságát számtalan tényezı 

befolyásolhatja. Ezek az alábbiak lehetnek: 

Újonnan telepített rendszer esetén: 

Elsı és legfontosabb a tőzjelzı rendszer részrendszereiben található alkatrészek (ellenállások, 

diódák, tranzisztorok stb.) hibamentes mőködése. Ha már alkatrész szinten hibás az egység, 

akkor az a teljes rendszer mőködését (mőködésképtelenségét) meghatározhatja. Alkatrész 

szinten felmerülı problémákért az adott gyár (gyártó) a felelıs. A hibák korai észrevétele és a 

forgalomba való kikerülésének megakadályozása alapvetı követelmény. 

Ha rendelkezésünkre állnak a megfelelı elemek, fontos, hogy az adott feladatnak megfelelı 

rendszert állítsuk össze. Ha olyan követelmények teljesítését várjuk el a rendszertıl, amit az 

adott részrendszerei részben vagy egészben képtelenek teljesíteni, a rendszerünk 

funkcionálisan mőködésképtelen lesz. 

A tőz érzékelésének legfontosabb eszközei a különbözı érzékelık és kézi jelzésadók. 

Érzékelık telepítése során különösen gondosan kell meghatározni, hova kerülnek 

beszerelésre. Elıször is fontos tudni, hogy az adott érzékelı mekkora területet tud „védeni”, 

vagyis mekkora területen képes érzékelésre. A védhetı terület nagyságát a szerelés helye 

határozza meg alapvetıen. Fontos, hogy a védendı területet az érzékelık teljesen le tudják 

fedni, ne keletkezzenek „fehér foltok”! Éppen ezért telepítésük során meg kell határozni az 

érzékelık számát, az érzékelı által védett terület nagyságát, a födém tetszıleges pontjától 

megengedett legnagyobb távolságot, az érzékelık között megengedett legnagyobb távolságot, 

és a befolyásoló körülményeket (pl. szellızés és légcsere hatásai, polcok és berendezések 

elhelyezkedése, födémmezıben megjelenı befolyásoló körülmények stb.). 

Kézi jelzésadóknál az elhelyezés szempontja, hogy jól látható (pl.: ne nyíló ajtó mögé 

helyezzük), bárki számára elérhetı legyen (1,4-1,6 méter magasságban lehet a padlószinttıl), 

67

valamint a jelzésadó a terület bármely pontjáról maximum 30 méteren belül (magas kockázatú 

épületek esetében, pl.: fekvıbeteg ellátás 20 méteren belül) elérhetı legyen. 

A megfelelı helyek kiválasztása és a szakszerő szerelés elvégzése mellett fontos arról 

gondoskodni, hogy az érzékelık egy vezeték meghibásodása esetén is mőködıképesek 

maradjanak. Ezért az ún. hurkolt rendszerek alkalmazása a biztonságot növeli. Ennek lényege, 

hogy az érzékelı több irányból is kap tápellátást, így az egyik oldal kiesése esetén is tovább 

képes mőködni. A hang és fényjelzık telepítésénél alapvetı követelmény, hogy a jelzések jól 

láthatóak illetve hallhatóak legyenek. A telepítést mindig az adott körülmények 

figyelembevételével kell elvégezni. Ezen eszközök a biztonságot növelik, javítva a rendszer 

megbízhatóságát és hatékonyságát. 

Az érzékelık és jelzésadók telepítése mellett szükséges a megfelelı vezetékezés kialakítása. A 

tőzjelzı rendszer vezetékeinek kiválasztásánál szem elıtt kell tartani az elektromos 

meghibásodással, a mechanikai sérüléssel illetve a tőzzel szembeni ellenálló képességüket. 

Terepen a rágcsálók és a csapadék elleni védelemrıl is gondoskodni kell. Az elektromos 

zavarjeleket generáló környezetben a megbízható mőködés elérése érdekében a zavar elleni 

védelmet is meg kell oldani. A zavarok kivédése érdekében árnyékolt vezetéket szükséges 

alkalmazni. A tőz káros hatásaival szemben is meg kell védeni a vezetékeket. Azokat a 

vezetékeket, amelyeknek az elsı tőzjelzést követıen több mint 1 percig kell mőködniük, a tőz 

káros hatásának legalább 0,5 óráig ellenálló kialakítással indokolt készíteni. 

A rendszer telepítése után történik a kalibrálás. Itt kerül meghatározásra az egyes érzékelık 

számára, hogy milyen mért/ érzékelt érték felel meg „normál” illetve „tőzjelzés” értéknek. 

Hibás kalibrálás esetén, bár a rendszer tökéletesen fog mőködni, ám hibás jelzésével védelmi 

funkciójának ellátására korlátozott mértékben, vagy egyáltalán nem lesz képes. Ez a hiba a 

rendszer átadása során, a tőzvédelmi bejáráskor kiküszöbölhetı. 

A tőzjelzı rendszertıl alapvetı elvárás, hogy a tőz érzékelése után is mőkıképes legyen. 

Ezért minden esetben tőzálló kábelezés alkalmazása kötelezı. A rendszernek azért kell 

mőködıképesnek maradnia, mert további segítséget nyújt a menekülésben, valamint a mentés 

során a katasztrófa helyzet elhárításában. Ezért nem szabad megfeledkezni a tőzálló 

(funkciótartó) vezetékezés mellett a tőzálló (funkciótartó) tartószerkezetekrıl sem. 

A rendszer telepítése során szükséges biztonsági áramforrásról gondoskodni, ami az épület 

elektromos hálózatától független, azért, hogy áramkimaradás, vagy az épület elektromos 

hálózatának lekapcsolása esetén is biztosítva legyen a tőzjelzı rendszer mőködése. 

68

A már mőködı rendszer esetében: 

A fentieken kívül egyéb szempontok is meghatározzák a rendszer mőködıképességét. 

Az elsı ilyen szempont a tőzjelzı rendszerek üzemben tartása. Az üzemben tartásnak számos 

követelménye van, ezek be nem tartása, vagy szakszerőtlen alkalmazása a rendszer hibás 

mőködését eredményezheti, így funkciójának megfelelı üzemelése nem lesz garantált veszély 

esetén. 

A tőzjelzı központ elhelyezésére szolgáló helyiségben – a jelzést automatikusan felügyelt 

helyre továbbító központ kivételével – legalább egy, a tőzjelzésre kioktatott személynek kell 

állandóan tartózkodnia. 

A rendszer elemzés kiinduló feltétele az üzemeltetés során: a rendszer hibamentes mőködése. 

Ebbıl következik, hogy minden olyan esemény rendellenes, mely a rendszerben vagy 

részrendszereiben történik, és meghibásodást eredményez, vagy eredményezhet, továbbá 

minden olyan esemény, mely a normál üzemi eseményektıl eltér. A nem kívánatos 

események megállapítása ezek figyelembevételével történt. 

3.1.1. A fıesemények meghatározása, a hibafák szerkesztése, elemzése 

A tőzjelzı rendszer szempontjából három fıeseményt különböztethetünk meg: 

- Az egyik fıesemény, amikor a rendszer tőz esetén nem jelzi a tüzet, azaz az információ – 

„tőz van” – nem jut el a központba, illetve nem jut el az épületben tartózkodókhoz. 

- A másik fıesemény az, amikor a rendszer hibásan jelez. Ez adódhat abból is, hogy bár 

nincs tőzeset, a rendszer mégis tőz keletkezését jelzi, illetve jelentheti azt is, hogy a 

keletkezı tőz mértékét nem megfelelıen jelzi, így téves információkat szolgáltat. Itt 

szintén nem szabad megfeledkeznünk arról, hogy nem csak a tőzjelzı központról 

beszélünk, hanem a rendszer fogalmába besoroljuk mindazon emberi tevékenységeket is, 

melyek hibás tőzjelzést okozhatnak. 

- A harmadik fıesemény az, amikor a tőzjelzı rendszer jelez, de a tőzvédelmi berendezés 

(pl.: automatikus tőzoltó rendszer; automatikus átjelzı berendezés) vezérlése nem 

mőködik megfelelıen. Ez egy speciális eset, hiszen itt tulajdonképpen a tőz érzékelése 

megtörténik, a helyi riasztás mőködik, de az életmentı, illetve anyagi kárt csökkentı 

védelmi eszköz nem mőködik, így a keletkezett kár mértéke növekedhet. 

69

A fentiek figyelembevételével az alábbi hibafák szerkeszthetık meg: 

1. Az elsı fıeseményhez tartozó hibafa szerkesztése, logikai értelmezése (3.3. – 3.6. ábra): 

3.3. ábra 

F 

≥ 1 

L 

B 

M 

L 

G 

C 

H 

I 

A 

≥ 1 

≥ 1 ≥ 1 

N 

≥ 1 

D 

J1 

≥ 1 ≥ 1 ≥ 1 ≥ 1 

O 

T 

Q 

S 

P 

≥ 1 

J 

T 

R 

E 

K 

70

3.4. ábra 

L 

3.5. ábra 

D1 

≥ 1 

G1 

Q 

B 

≥ 1 

C 

R 

D 

L 

& 

E1 

N1 

71

3.6. ábra 

Az ábrák jelöléseinek magyarázata: 

-3.3.ábra: 

„A” a fıesemény (azaz a tőzvédelmi rendszer nem jelez.) 

„B” az érzékelık/jelzésadók nem jeleznek 

„C” áramkimaradás 

„D” emberi tényezı 

„E” egyéb rendszerelem meghibásodása 

„F” átkapcsolás tartalék áramforrásra meghiúsult 

„G” tartalék áramforrás hiánya 

„H” vezeték tartószerkezet sérülése 

„I” vezeték sérülése 

E2 

F1 

„J1” automatikus átjelzı meghibásodása 

D 

≥ 1 

G2 

K2 

H1 

≥ 1 

I2 

J1 

72

„J” tőzjelzı központ meghibásodása 

„K” PC meghibásodása 

„L” karbantartás hiánya 

„M” akku csere elmaradása 

„N” zárlat vagy szakadás a vezetékben 

„O” nem tőzálló a kábel 

„P” szoftver hiba 

„Q” hardware hiba 

„R” szakszerőtlen kezelés 

„S” programozási hiba 

„T” egyéb váratlan meghibásodás 

-3.4. ábra: 

„B” az érzékelık/jelzésadók nem jeleznek 

„D1” érzékelık/jelzésadók meghibásodtak 


„E1” szakszerőtlen szerelés 


„G1” nincs zónás rendszer/kiépítettség 

„Q” alkatrészhiba 


A hibafák értelmezése: 

-3.5. ábra: 


„R” szakszerőtlen üzemeltetés, üzemben 

tartás 

„N1” felülvizsgálatok elmaradása 

-3.6. ábra: 


„E2” oktatás hiánya, rendszeres oktatás 

(„tudásfrissítés”) elmaradása, oktatási 

anyag nem kellı szintő elsajátítása 

„F1” túlterhelt dolgozó (munkáját ellátni 

korlátozott mértékben képes) 

„G2” vezetık alkalmatlansága 

(„nemtörıdömség”, gyenge vezetı, az 

adott dolog fontosságának nem 

felismerése) 

„H1” szakszerőtlen munkavégzés 

„K2” Tőzjelzés szabályainak nem ismerete 

„I2” Napi ellenırzési feladatok hiányos 

elvégzése 

„J1” üzemeltetési napló hiányos vezetése 

A 3.3. ábrán az elsı fıesemény lebontása található. A fıesemény kialakulását négy tényezı 

határozza meg: az érzékelık nem jeleznek, áramkimaradás történik, emberi tényezık 

befolyásolják a jelzés elmaradását, egyéb rendszerek meghibásodása miatt nem történik meg a 

tőzjelzés. Az eseményeket „VAGY” kapcsolat köti össze, vagyis a négy esemény közül elég 

egynek bekövetkeznie a fıesemény bekövetkezéséhez. A érzékelık jelzéskimaradása („B”), 

és az emberi tényezık vizsgálata („D”) másik hibafán (3.4. és 3.6. ábra) kerül részletesebb 

elemzésre. Az áramkimaradást („C”) a vezeték vagy a vezeték tartószerkezet sérülése, 

áramkimaradás esetén tartalék áramforrás hiánya, illetve a tartalék áramforrásra történı

átkapcsolás közben fellépı hiba okozhatja. Ez eredhet a szükséges karbantartások 

elmaradásából, illetve a karbantartással részben összefüggı akkucsere elmaradásából. A 

vezeték sérülését tőz nem okozhatja, mivel szerelése során kötelezıen tőzálló kábelt kell 

alkalmazni, így a meghibásodást a vezetékben keletkezı zárlatok illetve szakadások 

okozhatják. Ezek kialakulását a karbantartás hiánya illetve elıre nem látható, szinte 

kivédhetetlen anyaghibák (pl.: indokolatlanul gyors anyagfáradás) okozhatják. A 

tartószerkezet sérülése elsısorban a tőz okozta „túlterhelés” miatt jöhet létre. 

A hibafa másik elemzett ága az egyéb rendszerek meghibásodásának vizsgálata. A hiba okai 

alapvetıen hardver illetve szoftver hibára, szakszerőtlen számítógép kezelésre vezethetık 

vissza. A központ programozási hibájára a tőzvédelmi bejárás és átadás során mindenképpen 

fény derül, így annak javítása a rendszer üzemszerő mőködése elıtt megtörténik, hasonlóan az 

olyan hardver és szoftver hibákhoz, melyek még az átadás elıtt alakulnak ki. 

Az érzékelık mőködésképtelenségére a 3.4. ábra próbál magyarázatot találni. A szakszerőtlen 

szerelést („E1”) kizártuk, mivel abból az alapfeltételezésbıl indultunk ki, hogy a rendszer 

tervezését tőzvédelmi szakember végezte el, így az érzékelı elhelyezése megfelelı, 

szerelésüket szakember végzi. Az érzékelı mőködésképtelensége áramkimaradás esetén a 3.3. 

ábrán már részletezve volt a rendszer tekintetében. Ez az érzékelıre is alkalmazható, így itt 

csak hivatkozunk rá. A meghibásodást („D”) az érzékelı alkatrészének (alkatrészeinek) 

hibája, emberi tényezık illetve karbantartás hiánya okozhatja. Ez utóbbi kettı kapcsolatban 

áll egymással, átfedés van a két terület között. Amennyiben zónás rendszer lenne kiépítve, 

úgy egy érzékelı meghibásodása esetén a rendszer még mőködıképes maradhatna. A 3.5. és 

3.6. ábrán két eddig még nem részletezett tényezı kerül kifejtésre. A karbantartás hiányát 

(„L”) a szakszerőtlen üzemben tartás és a szükséges idıközi felülvizsgálatok elmaradása is 

okozhatja. „ÉS” kapcsolat köti össze e két tényezıt, ami azt jelenti, hogy mindkettı együttes 

elmaradása esetén lehetnek csak karbantartási gondjaink, ha legalább a két tényezı közül az 

egyikre sor kerül, a hiba kiküszöbölhetı. Azonban fontos megemlíteni, hogy mindkettı 

szükséges eljárás. Az emberi tényezık elemzése során (3.6. ábra, „D”) arra a következtetésre 

juthatunk, hogy a megfelelı munkakörülmények biztosításával és a személyzet folyamatos 

továbbképzésével érhetjük el rendszerünk biztonságos üzemeltetését. 

74

2. A második fıeseményhez tartozó hibafa szerkesztése, logikai értelmezése (3.7., 3.8. 

ábra): 

3.7. ábra 

J 

P 

E 

B 

A 

≥ 1 

C 

D 

≥ 1 ≥ 1 

F 

G 

≥ 1 ≥ 1 

K 

O 

≥ 1 

L 

≥ 1 

D 

Q 

M 

H 

N 

I 

75

3.8. ábra 

Az ábrák jelöléseinek magyarázata: 

-3.7. ábra: 

„A” a fıesemény (a tőzjelzı hibásan jelez) 

„B” nincs tőz, mégis tüzet jelez a rendszer 

„C” tőz keletkezett, de nem a valós értékeknek megfelelı a jelzés 


„E” érzékelı meghibásodása 

„F” szoftver hiba 

„G” vezetékhiba 

„H” szakszerőtlen kalibrálás (rendszeré) 

„I” karbantartás elmaradása 

„J” karbantartás hiánya 

„K” alkatrészhiba 

„L” emberi tényezı 

„M” zárlatos vezeték (emiatt téves jelzés) 

E 

„N” zavar (vezeték jelszintjének megzavarása külsı zavarforrással pl.: mobiltelefon) 

„O” rossz kalibrálás (érzékelıé) 

C 

≥ 1 

E1 

F1 

76

„P” nem a környezetnek megfelelı kalibrálás 

„Q” szakszerőtlen kalibrálás (érzékelıé) 

-3.8. ábra: 

„C” tőz keletkezett, de nem a valós értékeknek megfelelı a jelzés 

„E” érzékelı meghibásodása 

„E1” emberi jelzés nem megfelelı 

„F1” egyéb rendszerelem meghibásodása (pl.: tőzjelzı központ, P 

A hibafák értelmezése: 

A 3.7. ábra a második fıeseményt elemzi. Arra keressük a választ, milyen okok vezethetnek 

ahhoz, hogy a rendszer hibásan jelez. Mint mindenhol, itt is az okok között szerepelnek az 

emberi tényezık („D”). A karbantartás elmaradását az elsı fıesemény elemzésekor az „L” 

eseménnyel már elemeztük, így itt felesleges újból elvégezni ugyanazt az elemzést. A 

szakszerőtlen kalibrálást, mint a másik lehetséges okot („H”) a már elızıekben tárgyalt 

hatósági átadás során ki lehet javítani, ám a karbantartások során történı után-állítások esetén 

a felülvizsgálatok elvégzése elengedhetetlen. A téves jelzések okait a „B” ág felbontásával 

keressük. Itt is szembetaláljuk magunkat a karbantartás elégtelenségével („J”), 

alkatrészhibával („K”), szoftver hibák elıfordulásával (amikor nem az érzékelı, hanem a 

tőzjelzı központ vagy a központra kötött számítógép hibás jelzése lehetséges). Elıfordulhat 

még kábelhiba („M”), illetve a szakszerőtlen, vagy nem a környezeti adottságoknak megfelelı 

kalibrálás. Az érzékelık tőz esetén adott téves jelzéseit – nem a valós helyzetnek megfelelıen 

jeleznek - („C”) külön hibafán bontottuk fel (3.8. ábra). Amennyiben az érzékelık 

meghibásodása okozza a téves érzékelést („E”), a 3.7. ábrán találjuk a részletes lebontást. 

Mivel teljes rendszerben gondolkodunk, nem csak a tőzjelzı központban, így „E1”-el a 

kezelıszemélyzet téves jelzéseit, veszélyhelyzet esetén végrehajtott hibás cselekedeteit 

jelöltük. „F1” a berendezések (pl.: tőzjelzı központ, PC, átjelzı) hibás mőködését jelöli. 

Mivel ennek részletes elemzése a 3.3. ábra „E” ágánál már megtörtént, így itt már nem 

szükséges ezt újra megtenni. 

77

3. A harmadik fıeseményhez tartozó hibafa szerkesztése, logikai értelmezése (3.9. ábra): 

3.9. ábra 

-3.9. ábra: 

„A” fıesemény (tőzvédelmi berendezés vezérlése nem mőködik megfelelıen) 

„B” tőzjelzı központ meghibásodása 



A hibafa értelmezése: 

B 

A harmadik lehetséges esetet a 3.9. ábra segítségével vizsgáltuk. Mivel az elızı hibafákon 

már sok lehetséges ok felbontása megtörtént, így itt egy igen kis ágrajzhoz jutunk. A vezérlés 

meghibásodását, vagy nem megfelelı mőködését egyrészt a központ meghibásodása „B” 

okozhatja, melyet a 3.3. ábrán közvetetten már kifejtettünk. Az ott alkalmazott felbontás (3.3. 

ábra „E”) már nem igényli az újbóli „levezetést”. Az áramkimaradást is elemeztük már a 3.3. 

ábra „C” ágán. Végül, mint mindenhol, itt is meghatározó tényezı lehet az ember („D”), 

akinek hibázási okait a 3.6. ábrán már szintén elemeztük. 

A 

≥ 1 

C 

D 

78

4. A hibafák kvantitatív elemzése: 

A hibafák kvantitatív elemzésének célja a megbízhatósági paraméterek meghatározása, 

amelyek a nem-kívánt események bekövetkezésének valószínőségét adják meg. A 

megbízhatósági paraméterek valószínőségelméleti módszerekkel történı kiszámítása 

összekapcsolja a hibamentességi és meghibásodási mutatókat a rendszer komponensekkel. A 

Boole-algebra alkalmazásával az elsı fıesemény bekövetkezésének valószínősége: 

A = B + C + D + E = (((R·N1) + G1 + Q + ( E2 + F1 + G2 + ( K2 + I2 + J1 ))+ +((R·N1) + M 

+ G + H + (((R·N1) + T ) + O ) + E1) + ((((R·N1) + T ) + O ) + +((R·N1) + M ) + G + H )+ 

+(E2 + F1 + G2 + ( K2 + I2 + J1 )) + ((Q + ( S + T )) + ( Q + ( S + T )) + 

+( Q + ( S + T ) + R )). (3.1) 

A második fıesemény bekövetkezésének valószínősége: 

A = J + K + (P + Q) + (H +I) + F + (M + N) + J + K + (P + Q) + (H + I) + (H+ I). (3.2) 

A harmadik fıesemény bekövetkezésének valószínősége: 

A = B + C + D. (3.3) 

3.1.2. A rendszer mőködıképességét meghatározó tényezık megállapítása 

A hibafa ágainak felbontásával, a kimeneti esemény okait elemezve, a rendszer mőködését 

befolyásoló tényezık felbontása révén a rendszer mind alacsonyabb szintjeire jutottunk. Az 

elsı „fıesemény” vizsgálata során a befolyásoló tényezık közül, a rendszer 

mőködıképességét leginkább meghatározók a következık voltak: 

• tartalék áramforrás megléte, illetve a tartalék áramforrás táplálására szolgáló akkumulátor 

elıírt idıközönként elvégzendı cseréje, 

• a vezetékek tartószerkezetének terhelhetısége. 

79

• hurkolt rendszer kiépítése, 

• alkatrészhibák elıfordulása, 

• kezelıszemélyzet szaktudása, rendszeres továbbképzése, 

• a szükséges felülvizsgálatok megtartása, 

• a karbantartás, üzemeltetés körülményei. 

A második „fıesemény” elemzése a fentieken kívül rávilágított: 

• az érzékelık pontos kalibrálásának fontosságára, különös tekintettel a karbantartások, 

tisztítások, környezeti hatások által okozott változásokra, valamint 

• a tőzjelzı központban dolgozó személyzet szakmai tudásán kívül rátermettségének 

fontosságára. 

A harmadik „fıesemény” az elızıekkel való szoros kapcsolatot bizonyította, és azt, hogy a 

rendszer mőködését befolyásoló tényezık között jelentısek az átfedések, vagyis egyes 

folyamatok elmaradása nem csak az elmaradás helyén okoz megbízhatóságot csökkentı 

hatásokat, hanem a rendszer más helyein is, így a látszólagosnál sokkal nagyobb mértékben 

csökkentve a megbízhatóságot. 

Amennyiben rendelkezésre állnak az alapesemények meghibásodási valószínőség-adatai, a 

fıesemények bekövetkezésének valószínőségei számszerősíthetık, és segíthetnek meggyızni 

a fenti hiba-okokat megszüntetı intézkedések végrehajtásának szükségességérıl. 

3.2. Egy katonai repülıgép tőzvédelmi rendszerének megbízhatósági 

diagramja 

A katonai repülıgépek a XX. század elején jelentek meg a harcászatban. A szakemberek 

felismerték, hogy egy repülıgéprıl jobban áttekinthetı a harctér, mint a földrıl, ezért az elsı 

katonai repülıgépek felderítési feladatokat kaptak. 1915-ben megjelentek azok a repülıgépek, 

amelyek már alkalmasak voltak az ellenséges repülıgépek lelövésére. Némelyiknek toló- 

légcsavarja volt, hogy a géppuskát az orr-részben helyezhessék el, de ezek a repülıgépek túl 

lassúnak bizonyultak. Áttörést jelentett egy olyan szerkezet kifejlesztése, amely lehetıvé tette 

a géppuska elhelyezését a gép orrában úgy, hogy szinkronizálta a lövést a légcsavar 

80

forgásával, így a lövedékek nem ütköztek a légcsavarba [132]. A 1930-as évek közepéig a 

motorok teljesítménye megkétszerezıdött, elıször 500LE-rıl 1000 LE-re, majd elérte a 2000 

LE-t. A maximális repülési sebesség 500 km/h körül járt. Az 1945-ben megjelent 

vadászrepülıgépek némelyikét már sugárhajtómő hajtotta, így sebességük elérte a 960 km/h-t, 

szolgálati csúcsmagasságuk 9000 méterrıl 13500-ra nıtt. A repülıgép-szárnyak és a 

gázturbinás sugárhajtómővek továbbfejlesztése jelentıs mértékben megnövelte a hajtómővek 

tolóerejét és lehetıvé tette a hangsebesség átlépését. 1955-re a Szovjetunióban és az Egyesült 

Államokban is szolgálatban voltak olyan repülıgépek, amelyek vízszintes repüléssel képesek 

voltak elérni az egy Mach-ot (a helyi hangsebességet). 

A II. világháborút követı idıszakban az egyik legsokoldalúbb katonai repülıgép a MiG-21 

volt. A Mikojan-Gurevics tervezı páros ezt az altípust a koreai háború (1950-53) tapasztalatai 

alapján 18 hónap alatt fejlesztette ki: a gépek gyorsabban és meredekebben emelkedtek a nagy 

magasságokba és ott fordulékonyabbak voltak. A több mint 11000 megépült „Fishbed”-et 39 

ország légiereje rendszeresítette. [133]. A repülıgép együléses, minden idıjárásban bevethetı, 

többfeladatú vadászrepülıgép. Teljesítménye: maximális sebesség 11000 méter felett 2229 

km/h, szolgálati csúcsmagasság 17500 m, hatósugár belsı tüzelıanyaggal: 1160 km. 

A Magyar Honvédség repülıgépeinek zömét 2003-ig a 20-25 éve gyártott MiG-21/23-as 

vadász-, illetve a SzU-22-es típus, mint felderítı-repülıgép képezte. [134]. A MiG-21-eseket, 

a 23-asokat és a SzU-22-eseket néhány éve kivonták a rendszerbıl, mert ezek a típusok ma 

már csak részben elégítenék ki az igényeket, s az idı múlásával egyre kevésbé felelnének meg 

a XXI. század követelményeinek. Oktatási célra azonban fenntartanak a ZMNE Bolyai János 

Katonai Mőszaki Kar szolnoki Repülımőszaki Intézetében MiG-21-es típusú repülıgépet, így 

lehetıségem volt a gép tőzoltó berendezése elektronikai rendszerének tanulmányozására. 

3.2.1. A rendszer felépítése és mőködése 

A repülıgépek tőzoltó berendezésének elektronikai rendszere biztosítja a hajtómőtérben 

(repülés közben és földön) keletkezett tőz jelzését és a tőzoltó berendezések mőködésbe 

hozását. 

A tőzjelzı rendszer feladata fényjel segítségével jelezni a repülıgép vezetı részére a 

hajtómőtérben keletkezett tüzet. A rendszer jeladókból, elektronikus erısítıbıl és 

81

jelzılámpából áll. A tőzjelzı rendszer akkor lép mőködésbe, ha az adót legalább 5 cm-es 

távolságban, legalább 3 m/sec fúvási sebességgel, nem több mint 1 sec idıtartamra lánghatás 

éri. A láng megszőntével a rendszer legfeljebb 1 sec alatt visszatér alaphelyzetébe. 

A rendszer mőszaki adatai [135, 136]: 

A rendszer csatornáinak száma: 2 

Tápfeszültség: 

- Egyenáramú 27 V 

- Váltakozó áramú 115 V, 400 Hz 

Áramfelvétel legfeljebb 5 W 

Áramerısség a végrehajtó blokkban legalább: 2 A 

Mőködési egyenfeszültség: 2,5±0,7 V 

Kikapcsolási egyenfeszültség legalább: 0,5 V 

A tőzvédelmi rendszer elvi szerkezeti vázlata az alábbi ábrán látható (3.10. ábra): 

Végrehajtó 

berendezés 

blokkja 

Biztosíték 

A végrehajtó blokk 

táplálását kapcsoló 

relé 

Tőzoltó palack 

Tőzoltó berendezés 

Tőzjelzı adó 

Nyomó 

gomb 

3.10 ábra A tőzvédelmi rendszer elvi szerkezeti vázlata 

Jelzı tabló ellenırzése 

Jelzı 

tabló 

A veszélyes 

üzemmódokat jelzı 

rendszer blokkja 

82

A tőzvédelmi rendszer végrehajtó berendezése két egyforma, közös tápegységgel rendelkezı 

jelzı csatornát és ellenırzı berendezést foglal magában. A +27 V feszültségő kimenı jellel 

rendelkezı erısítı áramkörök és a végrehajtó berendezés jelzı csatornái egy transzformátor 

szekunder tekercsén keresztül kapnak táplálást. A rendszerben a láng egyenirányító 

tulajdonsága van felhasználva. Amikor a láng a hajtómőtérben megjelenik, az adó és a 

repülıgép törzse között lévı szakaszt egy egyenirányítónak képzelhetjük el, amelynek belsı 

ellenállása kevesebb 8 Mohm-nál. Amikor láng keletkezik a tőzjelzı adó és a repülıgép 

törzse között, az adóhoz kapcsolódó kondenzátor megközelítıleg 2 V feszültségre feltöltıdik, 

amelyet a megfelelı erısítések után, mint tőzjelet használnak fel. Az adó feszültsége ebben az 

esetben a végrehajtó berendezés egyenáramú erısítıjének a bemenetére kerül. A tőzoltóballon 

mőködésbe hozatalához az azt mőködtetı nyomógombot megnyomva a fedélzeti hálózat 

feszültsége a tőzoltó berendezés hálózatvédı automatáján keresztül, valamint a tőzoltó 

palackot mőködtetı nyomógomb érintkezıin keresztül a tőzoltó palackra kerül – rövidzárlat 

áll elı. A keletkezı szikra hatására a tőzoltópatron berobban, és a speciális tőzoltóanyag nagy 

nyomással a csıvezetékeken keresztül a hajtómőtérbe kerül. A tőz elalszik. 

A végrehajtó berendezésben a mőködési megbízhatóság növelése érdekében olyan (két 

tranzisztoros) szerkezeti elemet építettek be, amellyel elkerülhetı a végrehajtó berendezés 

mőködésbe lépése hamis jelek esetén. Hamis jelek keletkezhetnek az adó rövidzárlatából, 

vagy az adó szigetelésének ellenállás-csökkenésébıl, a felmelegedés, illetve a nedvesség 

hatására. 

A végrehajtó blokk felépítése lehetıvé teszi a blokk vezérlıpultról történı ellenırzését, 

elektronikai rendszere nyomtatott áramkörökkel valósul meg. A nyomtatott áramköröket 

tartalmazó lemezt a talapzathoz tartókon keresztül rögzítik, amely a mellsı lemezzel és a 

fedéllel együtt a berendezés hátát képezi. Rögzítése négy db csavarral történik. 

A rendszer üzemeltetése: 

A tőzvédelmi berendezés üzemeltetése során a következı feladatokat szükséges végrehajtani: 

1. a szigetelık és jeladók tisztántartása, 

2. az idıszakos munkák során, vagy az adók közelében végzett munkák után: 

• a szigetelık letörlése száraz ruhával, 

• az adók és a repülıgéptest közötti szigetelési ellenállás mérése / az ellenállás 

legalább 20 Mohm kell legyen/ 

83

• a tőzvédelmi rendszer mőködıképességének ellenırzése PP-5M típusú 

ellenırzı készülékkel. A készülék az elektronikai rendszer üzemképességét 

ellenırzi a tőzoltópalack patronjáig. 

3.2.2. A megbízhatósági diagram megszerkesztése, a modell kiértékelése 

A repülıgép tőzvédelmi rendszere megbízható mőködésének modellezésére az iparban 

gyakran alkalmazott megbízhatósági diagram módszert választottam. A módszer megmutatja, 

hogy milyen logikai kapcsolat van a rendszer sikeres mőködéséhez szükséges rendszer- 

elemek (tömbök) között (3.11. ábra). A rendszert felosztottam tehát olyan egységek (elemek) 

tömbjeire, amelyek tükrözik a rendszer sikeres mőködésének logikai alapjait. Ezek a tömbök 

statisztikailag függetlenek, és lehetıleg sok elemet tartalmaznak, de a tömbökön belül az 

elemek között nincs tartalékolás. A rendszert hibásnak tekintjük, ha nem jelzi a tüzet, és nem 

indítja el az oltást. A megszerkesztett diagram úgy köti össze az elemeket ábrázoló tömböket, 

hogy azok a rendszer sikeres mőködésének útját ábrázolják. 

I 

Tápegység 

/RT/ 

Rj 

1. cs./Rcs/ 

2.cs./Rcs/ 

Vészüzemmódokat 

jelzı blokk 

/RC/ 

Jelzı csatornák 

Végrehajtó blokk /RB=RT(2Rcs-Rcs 2 )/ 

Tőz-jeladók 

/RA=(Rj) 10 / 

Tőzoltó 

berendezés 

/RD/ 

3.11. ábra Tőzvédelmi rendszer megbízhatósági diagramja 

A rendszer a sikeres mőködés szempontjából soros rendszer, azaz az összes elemnek 

mőködnie kell ahhoz, hogy a rendszer mőködjék. A diagramon az I jelöli a bemeneti pontot, 

O 

84

O pedig a kimeneti pontot. RA, RB, RC, RD, RT, Rj, Rcs, az egyes tömbök illetve elemek 

hibamentes mőködési valószínőségei. 

A modell kiértékelése: 

A rendszer RS(t) hibamentes mőködési valószínősége (hagyományosan és röviden ezt 

megbízhatóságnak is nevezik), annak valószínőségét adja meg, hogy a rendszer adott (0,t) 

idıintervallumban, adott feltételek között ellátja elıírt funkcióját. Soros rendszer esetében a 

rendszer megbízhatósága egyenlı az egyes rendszerelemek (tömbök) megbízhatóságának a 

szorzatával, ha a rendszerelemek egymástól függetlenek, azaz a Boole-algebra képleteivel 

kifejezve: 

RS (t) = RA RB RC RD = (Rj) 10 RT(2Rcs-Rcs 2 ) RC RD (3.5) 

A megbízhatósági diagram által leírt sikeres rendszermőködés számítható az igazságtáblázat 

alkalmazásával is. A képleteken alapuló, hagyományos számításokkal szemben elınye, hogy 

akkor is alkalmazható, amikor a rendszer nem bontható fel egyértelmően soros és párhuzamos 

elemekre, illetve az elemek között kölcsönhatások lépnek fel. 

Az igazságtáblázattal végzett eredıszámítás azon alapul, hogy kétállapotú – mőködı és 

meghibásodott – elemeket feltételezve, meghatározzuk a rendszer mőködését eredményezı 

állapotkombinációk valószínőségének összegét. 

A végrehajtó blokk háromelemő tömbjére vonatkozó igazságtáblázat a 4. sz. táblázat. Ez a 

táblázat már alkalmas arra, hogy az esetleges függıség hatását figyelembe vegyük. A táblázat 

tartalmazza a három elem lehetséges mőködési állapotát, valamint a rendszer mőködı vagy 

hibás állapotát. Az „1” jel az elem illetve rendszer mőködési állapotát, a „0” jel a 

meghibásodott állapotát jelenti 

A vizsgált tőzvédelmi rendszerre vonatkozó igazságtáblázat az 5.sz. táblázat. A négyelemő – 

kétállapotú elemekbıl álló – rendszer tizenhat különbözı állapotban lehet. Ezeket a 

lehetıségeket foglalja magában az elsı négy oszlop. Annak a valószínőségét, hogy a 

rendszerben ez az elemállapot-kombináció jön létre – független elemeket feltételezve – az 

egyes elemállapotok valószínőségének a szorzata adja. 

85

Táp 

egység 

4.sz. táblázat 

1.cs. 2.cs. Végrehajtó blokk 

állapota 

1 1 1 1 

0 1 1 0 

1 0 1 1 

0 0 1 0 

1 1 0 1 

0 1 0 0 

1 0 0 0 

0 0 0 0 

Tőz-jeladók Végrehajtó 

blokk 

Vész-üzemet 

jelzı blokk 

Tőzoltó 

berendezés 

86 


Tőzvédelmi 

rendszer 

1 1 1 1 1 

1 1 1 0 0 

1 1 0 1 0 

1 1 0 0 0 

1 0 1 1 0 

1 0 1 0 0 

1 0 0 1 0 

1 0 0 0 0 

0 1 1 1 0 

0 1 1 0 0 

0 1 0 1 0 

0 1 0 0 0 

0 0 1 1 0 

0 0 1 0 0 

0 0 0 1 0 

0 0 0 0 0

Az 5.sz. táblázatból a következı rendszer-megbízhatósági képlet származik: 

RS (t) = RA RB RC RD. (3.6) 

A tőzvédelmi rendszer mőködıképességének ellenırzésére a PP-5M ellenırzı készülék 

szolgál, amely egy sorba kapcsolt diódából és két ellenállásból áll. Ha a készüléket a 

rendszerhez csatlakoztatjuk (az adóhoz és a „testhez”), bekapcsoljuk a „Fedélzeti – Földi 

akku” és a készülék „indítása” kapcsolókat, valamint a „Tőzoltó-berendezés” hálózatvédı 

automatát, akkor a megfelelı csatornának mőködésbe kell lépnie (a mőködést a „Tőz” 

jelzılámpa kigyulladása jelzi). Az ellenırzı készüléknek az adóról való lecsatlakoztatásakor 

a „Tőz” jelzılámpának ki kell aludnia. Ha ezzel ellentétes jelzést tapasztalunk, akkor a 

tőzvédelmi rendszer meghibásodott. 

Az ellenırzı készülék alkalmazásával, illetve a fentiekben elkészített megbízhatósági diagram 

segítségével az elektronikai rendszer megbízható mőködését valószínősíthetjük. Az eljárás 

alkalmazása során feltételeztük, hogy az egyes elemek meghibásodásai és javításai 

függetlenek egymástól. A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy bármely elem meghibásodása nem 

idézheti elı másik elem meghibásodásának bekövetkezését, és hogy meghibásodás esetén 

rendelkezésre áll a javító személyzet. Ez azt fejezi ki, hogy bármely elem átlagos kiesési ideje 

(belsı eredető mőködésképtelenségi ideje) az egyedüli mérıszáma ennek az elemnek, és ez 

nem függ attól, hogy már több más elem is meghibásodott, és mennyi igény van a javításra. 

Tehát figyelmet kell fordítani arra, hogyan szerelik össze a rendszer elemeit, biztosítani kell, 

hogy mindegyik elem könnyen elérhetı legyen, és az elemek egymást nem tehetik tönkre. 


A katonai elektronikai rendszerekkel szemben támasztott megbízhatósági, karbantarthatósági 

és biztonsági követelmények teljesítése szempontjából fontos feladat a rendszerek 

mőködıképességének ellenırzése, hibamentes mőködési valószínőségük meghatározása. 

A katonai mőszaki infrastruktúra megteremtése során az épületek villamossági rendszere 

biztosítja, hogy az elektromos áram eljusson az áramszolgáltatótól a felhasználó által 

mőködtetett berendezésekig. A komplett épület villamossági rendszer egy fontos alrendszere 

87

a tőzvédelmi rendszer, amely az elektronikai és informatikai eszközök védelmét, valamint a 

minısített adatokkal szemben támasztott biztonsági követelmények teljesítését is szolgálja - a 

minısített adat védelmének eljárási szabályairól szóló 179/2003. (XI. 5.) Kormány rendelet 

elıírásai alapján. A fejezetben a tőzjelzı rendszer felépítésébıl kiindulva meghatároztam a 

rendszer mőködıképességét befolyásoló tényezıket újonnan telepített, illetve már mőködı 

rendszer esetében, megállapítottam a tőzjelzı rendszer mőködése szempontjából három 

fıeseményt, mint lehetséges rendszer-hibát és megszerkesztettem a fıeseményekre a hibafa 

diagramokat. A hibafák értelmezését követıen elvégeztem a hibafák logikai elemzését, majd 

meghatároztam a rendszer mőködıképességét leginkább befolyásoló tényezıket. 

A fejezet második részében egy MiG-21 típusú katonai repülıgép tőzvédelmi rendszerének a 

megbízhatósági diagramját készítettem el. A tőzvédelmi rendszer elektronikai rendszere 

biztosítja a hajtómőtérben (repülés közben és földön) keletkezett tőz jelzését és a tőzoltó 

berendezések mőködésbe hozatalát. Ismertettem a rendszer felépítését, megállapítottam az 

elvégzendı rendszerfunkciókat, a rendszer sikeres mőködésének kritériumait. Felosztottam a 

rendszert olyan egységek (elemek) tömbjeire, amelyek tükrözik a rendszer sikeres 

mőködésének logikai alapjait. Ezt követıen megszerkesztettem a megbízhatósági diagramot, 

és meghatároztam a rendszer hibamentes mőködési valószínőségét a Boole-algebra szabályai 

szerint, valamint igazságtáblázattal. 

88

4. A kutatómunka összefoglalása, az elért tudományos eredmények 

Az értekezés ezen fejezete a kutatás célkitőzéseivel összhangban elvégzett munka 

eredményeit és azok hasznosíthatóságát foglalja össze. 

A bevezetésben megfogalmazott kutatási célok elérése érdekében az alábbi tevékenységeket 

hajtottam végre: 

• Meghatároztam azokat az alapfogalmakat, amelyeket az értekezésemben használtam 

(1. sz. Melléklet), áttekintettem a minıség értelmezésének és megvalósításának 

fejlıdését (1.1 fejezet, 6-10. oldal), értelmeztem a megbízhatóság fogalmát és a 

számszerő értékeléshez használható megbízhatósági mutatókat (1.1. fejezet, 11- 17. 

oldal). Kiemeltem a katonai minıségbiztosítás sajátosságait és bemutattam a NATO 

minıségbiztosítási követelményeit tartalmazó Szövetségi Minıségbiztosítási 

Dokumentumok (AQAP-k) és a Szövetségi Megbízhatósági és Karbantarthatósági 

Dokumentumok (ARMP-k) legfontosabb jellemzıit. (1.1. fejezet, 17-21. oldal) 

• Bemutattam a termékek életciklus szakaszaihoz kapcsolódó megbízhatósági 

program-elemeket és a megbízhatóság-elemzés általános eljárásának lépéseit (2.1 

fejezet). Kiválasztottam az irodalomban ismert, és a gyakorlatban is alkalmazott 

megbízhatóság-elemzési eljárások közül azokat, amelyek a katonai elektronikai 

rendszerekkel szemben támasztott megbízhatósági és biztonsági követelmények 

teljesítését is kielégíthetik. Elvégeztem az eljárások vizsgálatát az eljárások célja, 

alkalmazási területe és megvalósításuk gyakorlati lépései alapján, és meghatároztam 

elınyeiket és hátrányaikat (2.2.1., 2.2.2., 2.2.3., 2.2.4., 2.2.5., és 2.2.6. fejezet). Az 

elemzési eljárások értékeléséhez kidolgoztam azokat az összehasonlító kritériumokat, 

amelyek a katonai elektronikai rendszerek vizsgálatára alkalmazható eljárások 

kiválasztásához nyújtanak segítséget. Az összehasonlítási szempontrendszer 

segítségével értékeltem a kiválasztott eljárásokat, az értékelést grafikonokkal 

szemléltettem (2.3. fejezet). 

• Kidolgoztam egy katonai épület tőzvédelmi rendszerének hibafa elemzését. (3.1. 

fejezet). A rendszer struktúra vizsgálatát követıen megállapítottam a rendszer hibáját 

jelzı fıeseményeket és megszerkesztettem az egyes fıeseményekhez tartozó 

hibafákat. (3.1.1. fejezet 1., 2., 3.). Elvégeztem a hibafák logikai értékelését, és 

meghatároztam a fıesemények bekövetkezésének valószínőségeit (3.1.1. fejezet 4.). 

89

A hibafák alapján megállapítottam a rendszer mőködıképességét leginkább 

befolyásoló tényezıket (3.1.2. fejezet) 

• Kidolgoztam egy katonai repülıgép tőzvédelmi rendszerének megbízhatósági 

diagramját (3.2. fejezet). Ismertettem a rendszer felépítését és mőködését (3.2.1. 

fejezet). Megszerkesztettem a rendszerre vonatkozó megbízhatósági diagramot és 

elvégeztem a modell kiértékelését a Boole-algebra összefüggései alapján, valamint 

igazságtáblázatok alkalmazásával (3.2.2. fejezet). 

Mindezek alapján a katonai elektronikai rendszerek megbízhatóság-elemzésének kutatása 

során elért új tudományos eredményeknek tekintem az alábbiakat: 

1. Megvizsgáltam és értékeltem a katonai elektronikai rendszerekre való 

alkalmazhatóság szempontjából a megbízhatóság-elemzési eljárásokat. 

/Értekezés 2.2. fejezete, A1, B2, B3, B4, D7, D8 publikációk/ 

2. Kidolgoztam a katonai elektronikai rendszerek vizsgálatára alkalmazható 

megbízhatóság-elemzési eljárások kiválasztását segítı összehasonlítási 

szempontrendszert, értékeltem az eljárásokat a szempontrendszer szerint. 

/Értekezés 2.3. fejezete/. 

3. Kidolgoztam konkrét katonai elektronikai rendszer hibafa elemzését, 

javaslatokat állapítottam meg az üzemeltetési biztonság növelésére. /Értekezés 

3.1.1. és 3.1.2. fejezete, B1, D2, D5 publikációk/ 

4. Kidolgoztam konkrét katonai elektronikai rendszer megbízhatósági diagramját, 

elvégeztem a modell kiértékelését. /Értekezés 3.2.1. és 3.2.2. fejezete/ 

Az új tudományos eredmények részletes magyarázata az alábbiakban következik: 

1. Megvizsgáltam és értékeltem a katonai elektronikai rendszerekre való 

alkalmazhatóság szempontjából a megbízhatóság-elemzési eljárásokat. 

/Értekezés 2.2. fejezete, A1, B2, B3, B4, D7, D8 publikációk/ 

90


karbantarthatóságának és karbantartás ellátás képességének – a mérıszámai a 

megbízhatóság-elemzési eljárások segítségével vizsgálhatók és elıre-jelezhetık. Az 

elemzési módszerek lehetıvé teszik a kvalitatív és kvantitatív megbízhatósági 

jellemzık becslését. Katonai elektronikai rendszerek esetében kiemelt jelentısége van 

a rendszerek hibamentességének a biztonsági követelmények teljesítése 

szempontjából. A katonai rendszerek túlnyomó többsége összetett és fejlett 

technológiát képviselı, veszélyt hordozó rendszer, ezért az integritás teljes körő 

hatásainak ismerete szükséges. Az ipari gyakorlatban ismert eljárások közül, a katonai 

alkalmazás sajátosságait figyelembe véve, vizsgáltam és elemeztem a hibamód, -hatás 

és kritikusság elemzést (FMEA), a hibafa elemzést (FTA), a megbízhatósági 

diagramot (RBD), a Markov-elemzést (MA), a megbízhatóság elırejelzést (RP) és a 

veszélyhelyzet és üzemeltethetıség vizsgálatot (HAZOP). 

A kiválasztott megbízhatóság-elemzési eljárások szisztematikus vizsgálata során 

meghatároztam elınyeiket és hátrányaikat, amelyek alapját képezték a katonai 

elektronikai rendszerek elemzésére alkalmazható eljárások kiválasztását segítı 

kritérium-rendszer meghatározásának. 

2. Kidolgoztam a katonai elektronikai rendszerek vizsgálatára alkalmazható 

megbízhatóság-elemzési eljárások kiválasztását segítı összehasonlítási 

szempontrendszert, értékeltem az eljárásokat a szempontrendszer szerint. 

/Értekezés 2.3. fejezete/. 

A kiválasztott megbízhatóság-elemzési eljárások összehasonlítása érdekében 

kidolgoztam azt a szempontrendszert, amelynek segítségével egy adott katonai 

elektronikai rendszer vizsgálatára alkalmas legmegfelelıbb elemzési módszer 

kiválasztható (2.3. fejezet 57.-58. oldal). Az összehasonlítási szempontrendszer 

alapján értékeltem és grafikonokon szemléltettem a kiválasztott megbízhatóság- 

elemzési eljárások 1-tıl 5-ig terjedı skálán becsült jellemzıit. (2.3. fejezet 1.sz. - 6.sz. 

grafikon). Az értékelés alapján megállapítottam, hogy a katonai elektronikai 

rendszerekkel szemben támasztott szigorú megbízhatósági és hibamentességi 

követelmények elsısorban a hibamód és –hatáselemzés, a hibafa elemzés és a 

megbízhatósági diagram alkalmazásával teljesíthetık. 

91

3. Kidolgoztam konkrét katonai elektronikai rendszer hibafa elemzését, 

javaslatokat állapítottam meg az üzemeltetési biztonság növelésére. /Értekezés 

3.1.1. és 3.1.2. fejezete, B1, D2, D5 publikációk/ 

Kidolgoztam katonai repülıterek biztonságos üzemeltetéséhez szükséges épületek és 

kiszolgáló létesítmények folyamatos üzembiztonságának a fenntartását támogató 

tőzvédelmi rendszer hibafa elemzését. A rendszer struktúrából kiindulva 

meghatároztam a rendszer lehetséges fıeseményeit (3.1.1. fejezet 1 – 3. pont), 

megszerkesztettem a fıesemények bekövetkezéséhez vezetı közbensı és alapvetı 

okok alapján az egyes hibafákat (3.1.1. fejezet 3.3.-3.9. ábra). A hibafák kvantitatív 

elemzéséhez meghatároztam az egyes fıesemények bekövetkezésének valószínőségeit 

(3.1.1. fejezet 4. pont): 

A hibafák kvalitatív elemzése alapján meghatároztam a rendszer mőködıképességét 

leginkább meghatározó tényezıket, amelyek az üzemeltetési biztonság növelését célzó 

intézkedések alapját képezhetik. (3.1.2. fejezet). 

4. Kidolgoztam konkrét katonai elektronikai rendszer megbízhatósági diagramját, 

elvégeztem a modell kiértékelését. /Értekezés 3.2.1. és 3.2.2. fejezete/ 

A sugárhajtású katonai repülıgépek fejlıdésének jelentıs állomása volt a II. 

világháborút követı idıszakban a MiG-21 típusú repülıgépek kifejlesztése. A ZMNE 

Repülımőszaki Intézetében oktatási célra fenntartott repülıgép tanulmányozása 

alapján kidolgoztam a gép elektronikus tőzvédelmi rendszerének megbízhatósági 

diagramját. Az elvégzendı rendszerfunkciók és üzemeltetési feltételek figyelembe 

vételével kidolgozott megbízhatóság modell megmutatja, hogy milyen logikai 

kapcsolat van a rendszer sikeres mőködéséhez szükséges rendszer-elemek között 

(3.2.2. fejezet 3.11. ábra) A modell alapján meghatároztam a rendszer hibamentes 

mőködési valószínőségét a Boole-algebra képleteivel kifejezve: 

RS (t) = RA RB RC RD = (Rj) 10 RT(2Rcs-Rcs 2 ) RC RD 

ahol RA, RB, RC, RD, RT, Rj, Rcs, a megbízhatóság diagramban az egyes tömbök 

illetve elemek hibamentes mőködési valószínőségei. 

A megbízhatósági diagram alapján a rendszer sikeres mőködését igazságtáblázatok 

segítségével is meghatároztam (3.2.2. fejezet 4.sz. – 5.sz. táblázat). A képleteken 

92

alapuló számításokkal szemben elınye, hogy akkor is alkalmazható, amikor a rendszer 

nem bontható fel egyértelmően soros és párhuzamos elemekre, illetve az elemek 

között kölcsönhatások léphetnek fel. 

Az értekezésben közölt tudományos eredmények felhasználását javasolom: 

• A katonai elektronikai rendszerek mőködıképességét fenyegetı tényezık 

megállapításánál, a veszélyhelyzetek megelızésére. 

• A katonai épületek elektronikai rendszerének kiépítése és fenntartása során az 

elektronikus védelem és adatbiztonság megteremtésére. 

• A katonai felsıfokú oktatásban, a megbízhatóan mőködı katonai elektronikai 

rendszerek tervezésére, fejlesztésére és üzemeltetésére vonatkozó ismeretek 

elmélyítésére. 

A további kutatások irányai lehetnek: 

• Az egyedi vagy ritkán elıforduló elektronikai rendszerek megbízhatóságának 

vizsgálata. 

• Az ipari gyakorlatban ismert további, az értekezésben nem tárgyalt, megbízhatóság- 

elemzési eljárások összehasonlító értékelése, alkalmazhatóságuk vizsgálata speciális 

katonai elektronikai rendszerek esetében. 

93

Hivatkozott irodalomjegyzék 

[1] Pekó József: A nemzeti katonai stratégiaalkotás és modernizáció alapkérdései, 

Hadtudomány 2002/3. 

[2] AQAP 2000: A NATO integrált rendszer-szemlélető minıség-elve a hadfelszerelések 

élettartamára, 2003. június, NATO/PfP nyílt 

[3] Turcsányi Károly – Mikula László: A magyar katonai minıségügy fejlıdése, helyzete 

és jövıjének dilemmái, Katonai Logisztika, 2000. 1. sz. pp. 150-167. 

[4] Kende György – Magyar Gyula: Az új minıségbiztosítási rendszer követelményei, Új 

Honvédségi Szemle, 1999. 7. sz. pp. 129-140. 

[5] Mikula László: A katonai minıségügy új kihívásai, Új Honvédségi Szemle, 2000. 4. 

sz. pp. 71-78. 

[6] Mikula László: Katonai minıségügy. A magyar katonai minıségirányítás I. Katonai 

Logisztika, 2001. 1. sz. pp 78-105. 

[7] Mikula László: A magyar katonai minıségirányítás II. Katonai Logisztika 2001. 2. sz. 

pp.165-187. 

[8] Pokorádi László: Haditechnikai eszközök megbízhatóság-központú karbantartása, Új 


[9] Pokorádi László: Haditechnikai eszközök üzemeltetési megbízhatósága, Új 


[10] Zupkó Tibor – Labancz Sándor: Az MH karbantartó és javító egységeire vonatkozó 

folyamatok minıségbiztosítási lehetıségei, Katonai Logisztika, 2002. 2. sz. pp. 121- 

136. 

[11] Virágh Béla: Néhány statisztikai módszer az üzemben-tartás minıségének javítására, 

Katonai Logisztika, 2001. 2. sz. 188-203. 

[12] Dr. Agg Géza: Mőszaki alapismeretek, LSI Oktató Központ, Budapest, 1997. p. 277. 

[13] Dr. Kanyó Gyula: Minıségtervezés – Minıségfejlesztés, Szabványkiadó, Budapest, 

1991. p.7. 

[14] Dr. Kun István – Dr. Szász Gábor – Dr. Zsigmond Gyula: Minıség és megbízhatóság, 

LSI Informatikai Oktató Központ, Budapest, 2002. 

[15] Koczor Zoltán szerk.: Bevezetés a minıségügybe, A minıségügy gyakorlati kérdései, 

Mőszaki Könyvkiadó, Budapest, 2000. p. 32. 

94

[16] Dr. Parányi György: Minıség és vállalat, A termékminıség, mint a fejlesztés 

gazdasági, vezetési-szervezési kategóriája, GTE, Budapest, 1989. p. 15. 

[17] Parányi György szerk.: Minıséget - gazdaságosan, Mőszaki Könyvkiadó, Budapest, 

1999. p. 24. 

[18] Kondor István szerk.: Mi Micsoda a Minıségügyben? GTE Ipari Minıségi klub, 

Budapest, 1997. p. 97. 

[19] Ács Pál: Minıség: Egyedüli út az Európa-házba, Szerzıi kiadás, Budapest, 1993. p. 

29. 

[20] Gyıri Pál: Iránytő a minıséghez vezetıknek, ISOCONT Kft. Budapest, 1999. p.9. 

[21] Dr. Varga Lajos: A minıségügy fejlıdése, Minıség és Megbízhatóság, 1998/4. p. 151. 

[22] Dr. Balogh Albert: A minıségügy helyzetének és fejlıdési irányainak elemzése I., 

Minıség és Megbízhatóság, 1999/5, pp. 214-219. 

[23] A minıségügy nemzetközi értelmezı szótára, EOQ MNB Budapest, 2003. 

[24] Veress Gábor szerk.: A minıségügy alapjai, Mőszaki Könyvkiadó, Budapest, 1999. 

p.29. 

[25] MSZ EN ISO 8402 : 1996 Minıségirányítás és minıségbiztosítás. Szakszótár 

[26] Dr. Lendvay Marianna: Minıség-ellenırzés c. fejezet pp. 28-32 In: Bálint Julianna 

ed.: Minıség - Tanuljuk és tanítsuk, Mőszaki Könyvkiadó - Magyar Minıség 

Társaság, Budapest, 1998. ISBN 963 10 3007 2 

[27] Dr. Lendvay Marianna: Minıség-ellenırzés c. fejezet In: Bálint J. ed.: Minıség – 

tanuljuk, tanítsuk és valósítsuk meg, Terc Kereskedelmi és Szolgáltató Kft. Kiadó, 

Budapest, 2001. 

[28] Dr. Lehotai L. - dr. Novothny F. - Szenes I. - dr. Lendvay M.: Biztonságtechnikai, 

környezetvédelmi és minıségbiztosítási alapismeretek, Fıiskolai jegyzet, BMF 

KKVFK-1192. Budapest, 2005. 

[29] MSZ EN ISO 9000: 2001 Minıségirányítási rendszerek. Alapok és szótár. 

[30] Tenner, R. Arthur – DeToro, J. Irving: Teljes körő minıségmenedzsment TQM, 

Mőszaki Könyvkiadó, Budapest, 1996. pp. 40-41. 

[31] Dr. Papp László szerk.: A minıségmenedzsment alapjai, Mőegyetemi Kiadó, 

Budapest, 1998. pp. 62-70. 

[32] Lock, Dennis szerk.: Minıségmenedzsment, Panem Kft. Budapest, 1998. pp. 53-73. 

[33] Szeder Zoltán: Problémamegoldó folyamat a minıségért és a hatékonyságért, BBS-E 

Bt., Budapest, 1999. pp. 20-24. 

95

[34] Bálint Julianna: Minıség, Tanuljuk és tanítsuk, Mőszaki Könyvkiadó, Budapest, 1998. 

p.39. 

[35] Turcsányi Károly - Mikula László: A katonai minıségügy helyzete, Hadtudomány, 

2000/3. 

[36] Majoros István: Gyártás-elıkészítés, gyártás, gyártásellenırzés, GTE, Minıségügyi 

Kiskönyvtár, Budapest, 1991. p. 152. 

[37] Csikós Istvánné – Juhász Tibor: Minıségtervezés és –irányítás, Statisztikai 

folyamatszabályozás, NOVORG, Budapest, 1997. pp. 147-184. 

[38] Kemény Sándor: Statisztikai minıség- (megfelelıség-) szabályozás, Mőszaki 

Könyvkiadó – Magyar Minıség Társaság, Budapest, 1998. p. 81. 

[39] Feigenbaum, A. V.: Teljes körő minıségszabályozás TQC, ExQualitas Libri Kft. 

Budapest, 1991. pp. 302-327. 

[40] Krämer Tamás – Magyar Sándor – Németh László: Minıségbiztosítás, minıség- 

ellenırzés, B+V Kiadó, Budapest, 2001. p.36. 

[41] Lendvay Marianna – Hartványi Tamás: Minıségbiztosítás, SzIF – UNIVERSITAS 

Kft, Kiadói Üzletág, Gyır, 1998. p. 23. 

[42] Perry L. Johnson: ISO 9000, Hogyan feleljünk meg az új nemzetközi szabványoknak? 

Panem-McGraw-Hill, Budapest, 1993. pp. 30-31. 

[43] Rothery, Brian: ISO 14000 és ISO 9000, Panem-McGraw-Hill, Budapest, 1997. pp. 

38-40. 

[44] Gyıri Pál: 67 kérdés az ISO 9000-es szabványsorozat alkalmazásáról, Budapest, 1996. 

p. 24. 

[45] Dr. Turcsányi Károly – Dr. Molnár Mihály: Minıség, minıségirányítás – új 

megközelítésben, Nemzetvédelmi Egyetemi Közlemények, 2002. 6. évf. 2. sz. 

[46] Koczor Zoltán szerk.: Minıségirányítási rendszerek fejlesztése, TÜV Rheinland 

Akadémia, Budapest, 2001. p. 314. 

[47] Gyıri Pál: Minıségbiztosítás, Cégvezetés, Budapest, 2003. szeptember, pp. 48-57. 

[48] Az ISO 9000:2000 szabványsorozat tartalmi ismertetése és összehasonlító elemzése, 

EOQ MNB Budapest, 2001. pp. 4-13. 

[49] MSZ EN ISO 9001:2001 Minıségirányítási rendszerek. Követelmények 

[50] Dr. Gaál Zoltán – Dr. Kovács Zoltán: Megbízhatóság, karbantartás, Veszprémi 

Egyetem, Kiadó Iroda, 1994. p. 11. 

96

[51] Balogh Albert – Dr. Dukáti Ferenc – Sallay László: Minıség-ellenırzés és 

megbízhatóság, Mőszaki Könyvkiadó, Budapest, 1980. 

[52] Dr Balogh A. – Dr. Farkas Gy. – Gerlai M. – Göblös I. – Kesselyák P. – Dr. Mátrai G. 

– Váradi I.: Elektronikai berendezések megbízhatósága, Tanfolyami jegyzet, HTE, 

1987. 

[53] Lewis, E. E.: Introduction to Reliability Engineering, John Wiley and Sons, New 

York, 1987. 

[54] MSZ IEC 50(191):1992 Nemzetközi Elektrotechnikai Szótár, Megbízhatóság és 

szolgáltatás minısége 

[55] Lendvay Marianna: Megbízhatósági vizsgálatok, Fıiskolai jegyzet, KKVMF – 1099, 

Budapest, 1989. pp. 28-32. 

[56] Dr. Zsigmond Gyula: Komplex villamos rendszerek minıségbiztosításának néhány 

kérdése, XV. Tudományos Ülésszak, Kandó Kálmán Mőszaki Fıiskola, Budapest, 

1998. Kiadvány, pp. 90-95. 

[57] Zsigmond Gyula: A komplex villamos rendszerek minıségszemlélető elemzésérıl, 

Hadtudomány, 2002/1. 

[58] Dr. Lendvay Marianna – Dr. Zsigmond Gyula: Komplex villamos rendszerek 

megbízhatóság-elemzési módszerei, Hadtudomány, 2004 /2. 

[59] Dr. Balogh Albert: A megbízhatóság-elemzés új módszerei és fogalmai, Elıadás, EOQ 

MNB Megbízhatósági Szakbizottsága, Budapest, 2005. 04. 26. 

[60] Gyıry Pál – Palotay Kata: Szolgáltatások minıségbiztosítása, IMSYS Vezetési 

Tanácsadó Iroda, Budapest, 1998. pp. 9-14. 

[61] Dr. Lendvay Marianna: Katonai célú elektronikus készülékek minıség- és 

megbízhatóság-biztosítása, Katonai logisztika, /Megjelenés alatt/ 

[62] Dr. Turcsányi Károly: A katonai minıségügyrıl, NATO csatlakozásunk elsı 

évfordulóján, Magyar Felsıoktatás, 2000/ 7. 

[63] Dr. Turcsányi Károly: A haditechnikai eszközök megbízhatóságának elméleti 

alapkérdései, ZMNE, Budapest, 1999. 

[64] Dr. Turcsányi Károly: Az üzemfenntartás elmélet és módszertan, ZMNE, Budapest, 

1999. p. 16. 

[65] Szőcs Barna: Védelmi iparunk lehetıségei és minıségügyi feladatai a NATO 

tagságunk kezdetén, Katonai Logisztika, 1999. 2. sz. pp. 136-150. 

[66] Reizinger Zoltán: Új NATO minıségbiztosítási politika, Katonai Logisztika, 2000. 4. 

sz. pp. 127-139. 

97

[67] AQAP 2000 A NATO integrált rendszer-szemlélető minıség-elve a hadfelszerelések 

élettartamára, 2003. június, NATO/PfP Nyílt 

[68] AQAP 2110 A hadfelszerelések tervezésének, fejlesztésének és gyártásának NATO 

minıségbiztosítási elıírásai, 2003 június, NATO/PfP Nyílt 

[69] AQAP 2120 A hadfelszerelések gyártásának NATO minıségbiztosítási elıírásai, 2003 

június, NATO/PfP Nyílt 

[70] AQAP 2130 A hadfelszerelések gyártásközi és végellenırzésének NATO 


[71] AQAP 2131 A hadfelszerelések gyártás utáni végellenırzésének NATO 


[72] AQAP 2009 NATO használati útmutató az AQAP 2000 kiadványsorozathoz, 2003 

június, NATO/PfP Nyílt 

[73] Gyöngyösi Ferenc: A NATO AQAP 2000-es normatív dokumentumsorozat 

bevezetésének helyzete, alkalmazásának új vonásai, Magyar Minıség, 2004. 07. p. 14. 

[74] Rosenzweig Mihály: Az integrált irányítási rendszer kialakításának gondjai és 

problémái az AQAP 2000 NATO-normatív dokumentumok követelményeinek 

figyelembevételével, Magyar Minıség, 2004. 07. pp. 19-24. 

[75] Dr. Szőcs Barna: Az AQAP - felkészítés 2005. évi tapasztalatai, Magyar Minıség, 

2005.08-09. pp. 12-12-15. 

[76] Magyar Gyula: Irányítási rendszerek integrálása, Magyar Minıség, 2005. 08-09. pp. 6- 

11. 

[77] Gyöngyösi Ferenc: Az ISO 9001:2000 szabvány és a NATO AQAP 2110:2003 

normatíva követelményeinek integrációja a tanúsító szempontjából, Magyar Minıség, 

2005. 08-09. pp. 16-18. 

[78] Zupkó Tibor: A NATO és hazai minıségügyi szabványok, Tanulmány, ZMNE 

Minıségbiztosítási Iroda, Budapest, 2005. 

[79] ARMP-1 NATO Requirements for Reliability and Maintainability, Ed. 3. June 2002. 

[80] ARMP-4 Guidance for Writing NATO R&M Requirements Documents, Ed. 3. June 

2003. 

[81] ARMP-7 NATO R&M Terminology Applicable to ARMPs, Ed. 1. July 2001. 

[82] ARMP-6 In-service R&M, May 1988. 

[83] Dr. Balogh Albert: Megbízhatóság-elemzési eljárások, Minıség és Megbízhatóság 

93/4, pp. 39-48. 

[84] IEC 60300-1: 2003 Dependability management – Dependability management systems 

98

[85] IEC 60300-2: 2004 Dependability management – Guidlines for dependability 

management 

[86] Pecht, M. – Das D. – Ramakrishnan A.: The IEEE standards on reliability program 

and reliability prediction methods for elektronikc equipment, Microelectronics 

Reliability 42. (2002) 1259-1266. 

[87] Goble, W. M. – Brombacher, A. C.: Using a failure modes, effects and diagnostic 

analysis (FMEDA) to measure diagnostic coverage in programmable elektronic 

systems, Reliability Engineering & System Safety, Volume 66, Issue 2, November 

1999. p. 145-148. 

[88] Hawkins, P. G. – Woollons, D. J.: Failure modes and effects analysis of complex 

engineering system using functional models, Artifical Intelligence in Engineering, 

Volume 12, Issue 4, October 1998, pp. 375-397. 

[89] Avontuur, G. C. – K. van der Werff: System reliability analysis of mechanical and 

hydraulic drive systems, Reliability Engineering & System Safety, Volume 77, Issue 

2, August 2002. pp. 121-130 

[90] Vaurio, J. K.: Fault tree analysis of phased mission systems with repaireble and non- 

repaireble components, Reliability Engineering & System Safety, Volume 74, Issue 2, 

November 2001. pp. 169-180 

[91] J. Tang: Mechanical system reliability analysis using a combination of graph theory 

and Boolean function, Reliability Engineering & System Safety, Volume 72, Issue 1, 

April 2001, pp. 21-30. 

[92] Saranga, H. – Knezevic, J.: Reliability prediction for condition-based maintained 

systems, Reliability Engineering & System Safety, Volume 71, Issue 2, August 2001. 

pp. 219-224. 

[93] Etelvári Zoltán: Elektromechanikus gyártmányok megbízhatósági vizsgálata, 

Szakdolgozat, Kandó Kálmán Villamos-ipari Mőszaki Fıiskola, Budapest, 1992. 

Konzulens: Dr. Lendvay Marianna 

[94] Melovits László ifj.: A QS 9000 szerinti minıségbiztosítási rendszer kiépítésének 

feladatai, Szakdolgozat, Kandó Kálmán Mőszaki Fıiskola, Budapest, 1999. 


[95] Vincze Pál: Gyártásengedélyezés (PPAP) bemutatása és elkészítése egy konkrét 

termék alapján, Szakdolgozat, BMF-KKVFK, Budapest, 2000. Konzulens: Dr. 

Lendvay Marianna 

99

[96] Keresztes Gábor: Új termék bevezetése a W.E.T. Magyarország Kft.-nél, 

Szakdolgozat, BMF-KKVFK, Budapest, 2002. Konzulens: Dr. Lendvay Marianna 

[97] Kovács Olivér: Az alkatrész jóváhagyási folyamat (PPAP) bemutatása és elkészítése 

egy konkrét termék alapján, Szakdolgozat, BMF-KKVFK, Budapest, 2001. 


[98] Polgár Balázs: Számítógép-alaplap gyártás folyamatának elemzése, a 

minıségbiztosítási tevékenységek figyelembevételével, Szakdolgozat, BMF-KKVFK, 

Budapest, 2000. Konzulens: Dr. Lendvay Marianna 

[99] Balázs András: Egy távközlési cég minıségirányítási rendszerének elemzése, 


[100] Bocsi Attila: Folyamatjavítás a CD váltó soron, Szakdolgozat, BMF-KKVFK, 

Budapest, 2002. Konzulens: Dr. Lendvay Marianna 

[101] Hegedős Norbert: A hat szigma eljárás ipari alkalmazása, Szakdolgozat, BMF- 

KKVFK, Budapest, 2003. Konzulens: Dr. Lendvay Marianna 

[102] Kálmán András: A „hat szigma” minıségfejlesztési módszer ipari alkalmazása, 


[103] M. Lendvay – A. L. Bencsik: Production Part Approval Process in Quality 

Management System, in “Intelligent Systems at the Service of Mankind”, Ubooks, 

Germany, 2003. (Wilfried Elmenreich, J. Tenreiro Machado, Imre J. Rudas editors) 

pp.169-177. ISBN 3-935798-25-3 

[104] Dr. Lendvay Marianna: Elektronikus készülékek üzemeltetésének megbízhatósági 

kérdései, Bolyai Szemle, 2003 Különszám, pp. 87-98. 

[105] Al-Radhi, M. – Heuer, J.: Produktive Instandhaltung: Ein Konzept zur Steigerung der 

Effektivität von Produktionsanlagen, Qualität und Zuverlässigkeit, 41./ 8. 1996. pp. 

892-898. 

[106] Zettl, M. _ Joebstl, O.: Total Productive Maintenance, Der japanische Management- 

Ansatz verlangt nach einer Machbarkeitsstdie, Management, 11. 1997. pp. 40-45. 

[107] Dr. Marianna Lendvay: Dependability Assurance of Industrial Production Processes, 

Budapest Tech, Jubilee Conference, September 4, 2004. Proceedings, pp. 193-203. 

ISBN 963 7154 31 0 

[108] IEC 812: 1985 Hibamód- és hatás-elemzés (FMEA) 

[109] Marianna Lendvay – Attila L. Bencsik: Using a FMEA to reliability assurance system 

in computer manufacture process, in „Intelligent Systems at the Service of Mankind” 

100

Ubooks Vol. 2, Germany 2005. (Willfried Elmenreich, J. Tenreiro Machado, Imre J. 

Rudas editors), pp. 389-402. ISBN 3-86608-052-2 

[110] IEC 1025: 1990 Hibafa elemzés (FTA) 

[111] Dr. Lendvay Marianna: A hibafa elemzés alkalmazása elektronikus rendszerek 

megbízhatóság biztosítására, OGÉT 2005. XIII. Nemzetközi Gépész Találkozó, 

Szatmárnémeti, Románia, 2005. április 28. - május 1. Kiadvány pp. 223-226 ISBN 

973-7840-03-8 

[112] IEC 1078:1991, Analysis techniques for dependability, Reliability Block Diagram 

method 

[113] Dr. Balogh Albert: Megbízhatósági diagram – a megbízhatóság-elemzés egyik 

módszere, Minıség és Megbízhatóság, 1993/5-6, pp. 35-44. 

[114] Schaeffer, Eugen: Megbízhatóság az elektronikában, Mőszaki Könyvkiadó, Budapest, 

1983. 

[115] Dr. Farkas György: Készülékek megbízhatósága /Kézirat/, Budapest, 2003. 

[116] Khalid Begain: Rendszerek megbízhatósági jellemzıinek meghatározása semi-Markov 

eljárással, Minıség és megbízhatóság, 1989/5. pp. 20-25. 

[117] Balogh Albert: Elektronikai alkatrészek megbízhatósági adatainak értékelése és 

felhasználása berendezések megbízhatóságának elırejelzésére, Kandidátusi értekezés, 

Budapest, 1985. 

[118] Barta György: Elektromechanikus rendszerek gyorsított megbízhatósági vizsgálata, 

Kandidátusi értekezés, Budapest, 1980. 

[119] Lendvay Marianna: Elektromechanikus gyártmányok megbízhatóságának elırejelzése 

BME Egyetemi doktori értekezés, Budapest, 1989. 

[120] Tóth Erika: Repülıgép vezérlı berendezés diagnosztikája matematikai alak- 

felismerési módszer alkalmazásával, Szakdolgozat, BME Megbízhatósági Szakmérnök 

Képzés, Budapest, 1989. 

[121] IEC 61882: Gide for Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) IEC TC 56 

(1999.okt.) 

[122] Dr. Balogh Albert: A veszélyhelyzet és az üzemeltethetıség vizsgálatai I. Minıség és 

Megbízhatóság, 2001/3. pp. 123-128. 

[123] Dr. Balogh Albert: A veszélyhelyzet és az üzemeltethetıség vizsgálatai II. Minıség és 

Megbízhatóság, 2001/4. pp. 197-200. 

101

[124] Dr. Turcsányi Károly: Ábraalbum Az üzemfenntartás elmélet és módszertan c. 

törzstárgyhoz, ZMNE, Budapest, 1999. 

[125] Dr. Turcsányi Károly: Segédanyag az I. évfolyamos PhD hallgatók szigorlati 

felkészüléséhez, Katonai mőszaki ismeretek I. – Haditechnika, ZMNE – KMDI, 2004. 

[126] 179/2003. (XI.5.) Korm. Rendelet a nemzetközi szerzıdés alapján átvett, vagy 

nemzetközi kötelezettség vállalás alapján készült minısített adat védelmének eljárási 

szabályairól 

[127] 180/2003. (XI.5.) Korm. Rendelet a Nemzeti Biztonsági Felügyelet részletes 

feladatairól és mőködési rendjérıl, valamint az iparbiztonsági ellenırzések részletes 

szabályairól 

[128] Szabó Sándor – Kovács Tibor: A mőszaki támogatás új elvei, Hadtudomány, 2004/2. 

pp. 54-68. 

[129] Dr. M. Lendvay – Dr. A. L. Bencsik: Quality Assurance for Electronic Systems Using 

Fault Tree Analysis, 9 th IEEE International Conference on Intelligent Engineering 

Systems (INES 2005), Cruising on Mediterranean Sea, September 16-19 2005. [CD: 

/INES 2005 /lendvay-bencsik.pdf] ISBN 0-7803-9474-7, IEEE Catalog Number: 

05EX1202C 

[130] Marianna Lendvay: Reliability analysis method for military electronic systems, Bolyai 

Szemle 2005. XIV. évf. 2. szám, pp. 93-111. ISSN 1416-1443 

[131] Csepregi Cs.: Tőzjelzı rendszerek, Florian Press Kiadó, Budapest, 2001. 

[132] Bill Gunston: A korszerő harci repülıgépek enciklopédiája, Zrínyi Kiadó, Budapest, 

1995. 

[133] Michael Sharpe: Sugárhajtású harci repülıgépek, GABO Könyvkiadó, 2000. p. 197. 

[134] Szabó József: A magyar légierı és a típusváltás, Hadtudomány, 2004/1. pp. 39-52. 

[135] A 75A típusú repülıgép mőszaki leírása, IV. könyv, EMO I. rész, Elektromos 

berendezés, A Honvédelmi Minisztérium Kiadása, 1977. pp. 38-39, 79-81. 

[136] A 75A típusú repülıgép GK-381 sz. üzemben-tartási utasítása IV. könyv EMO I. rész 

Elektromos berendezés, A Honvédelmi Minisztérium Kiadása, 1976. pp.31-35. 

102

Tudományos és publikációs tevékenység jegyzéke 

A Tudományos könyvekben önálló fejezetek: 

1. Marianna Lendvay – Attila L. Bencsik: Using a FMEA to reliability assurance 

system in computer manufacture process, in „Intelligent Systems at the Service of 

Mankind” Ubooks Vol. 2, Germany 2005. (Willfried Elmenreich, J. Tenreiro 

Machado, Imre J. Rudas editors), pp. 389-402. ISBN 3-86608-052-2 

2. M. Lendvay – A. L. Bencsik: Production Part Approval Process in Quality 

Management System, in “Intelligent Systems at the Service of Mankind”, Ubooks, 

Germany, 2003. (Wilfried Elmenreich, J. Tenreiro Machado, Imre J. Rudas editors) 

pp.169-177. ISBN 3-935798-25-3 

3. Dr. Lendvay Marianna: Minıség-ellenırzés, Termék-megbízhatóság c. fejezetek In: 

Bálint J. ed.: Minıség – tanuljuk, tanítsuk és valósítsuk meg, Terc Kereskedelmi és 

Szolgáltató Kft. Kiadó, Budapest, 2001. 

4. Dr. Lendvay Marianna: A Kálmán Rt. esete, Önértékelés c. fejezetek pp. 25-26, 31- 

33. In: Bálint Julianna ed.: Minıség – Tanuljuk és tanítsuk, Tanári könyv, Mőszaki 

Könyvkiadó - Magyar Minıség Társaság, Budapest, 1999. ISBN 963 16 3016 1, 

ISSN 1419-4376 

5. Dr. Lendvay Marianna: Minıség-ellenırzés, Minıségügyi rendszerek, Termék- 

megbízhatóság, A minıségköltségek tervezése c. fejezetek pp. 28-32, 55-58, 109-115, 

118-120. In: Bálint Julianna ed.: Minıség - Tanuljuk és tanítsuk, Mőszaki 

Könyvkiadó - Magyar Minıség Társaság, Budapest, 1998. ISBN 963 10 3007 2 

B Tudományos folyóirat-cikkek: 

1. Marianna Lendvay: Reliability analysis method for military electronic systems, 

Bolyai Szemle 2005. XIV. évf. 2. szám, pp. 93-111. ISSN 1416-1443 

2. Dr. Lendvay Marianna: Katonai célú elektronikus készülékek minıség- és 

megbízhatóság-biztosítása, Katonai logisztika, /Megjelenés alatt/ 

3. Dr. Lendvay Marianna: Elektronikus készülékek üzemeltetésének megbízhatósági 

kérdései, Bolyai Szemle, 2003 Különszám, pp. 87-98. ISSN 1416-1443 

4. Dr. Lendvay M. – Dr. Zsigmond Gy.: Komplex villamos rendszerek megbízhatóság- 

elemzési módszerei, Hadtudomány, 2004 /2. pp. 110-116. ISSN 1215-4121 

103

5. Dr. Lendvay M. – Dr. Bencsik A.: Szoftverek minıségfejlesztése funkcionalitás 

mérés alapján, GÉP, LII. Évfolyam, 2001/ 9 pp. 24-29. ISSN 0016-8572 

6. Dr. Lendvay Marianna: Minıség és megbízhatóság az Elektronikus eszközök 

szakirány hallgatói számára, Acta Politechnika, Budapesti Politechnikum, 1995, pp. 

147-166. 

7. Lendvay Marianna: Tapasztalatok a CB 76-os asztali telefonkészülékek 

megbízhatósági vizsgálatáról, Híradástechnika, XXXVII. Évf. 1986. 5.sz. pp. 225-226 

C Fıiskolai jegyzetek – tankönyvek: 

1. Dr. Lendvay M. – Kupás Deák B.: Készüléképítés, Fıiskolai jegyzet, BMF-KKVFK- 

2037, Budapest, 2005. pp. 5-71. 

2. Dr. Lendvay Marianna: Ipari formatervezés, Fıiskolai jegyzet, BMF-KKVFK- 

2014, Budapest 2002. pp. 1-102. 

3. Dr. Lehotai L. - Dr. Novothny F. - Szenes I. - Dr. Lendvay M.: Biztonságtechnikai, 

környezetvédelmi és minıségbiztosítási alapismeretek, Fıiskolai jegyzet, BMF 

KKVFK-1192. Budapest, 2000. pp. 139-179. /Javított kiadás: 2005, pp. 139-203/ 

4. Dr. Lendvay Marianna - Hartványi Tamás: Minıségbiztosítás, Akkreditált 

Iskolarendszerő Felsıfokú Szakképzés tankönyve, SzIF - UNIVERSITAS Kft. Kiadói 

Üzletág Gyır 1998. pp. 1-42, 65-102. 

104 

5. Dr. Lendvay Marianna et al: Technológia laborgyakorlatok, Oktatási segédlet, T1 – 

T 37, KKMF Mikroelektronikai és Technológia Intézet, Budapest, 1994. pp. 1-20. 

6. Lendvay Marianna: Megbízhatósági vizsgálatok, Fıiskolai jegyzet, KKVMF - 1099, 

Budapest, 1989. pp. 1-130. 

D Konferencia kiadványban megjelent elıadások: 

1. Dr. Lendvay Marianna: Minıségfejlesztés „hat szigma” módszerrel, Quality 

development with six sigma method, OGÉT 2006. XIV. Nemzetközi Gépész 

Találkozó, Marosvásárhely, Románia, 2006. április 27. – 30. Kiadvány pp. 235-238 

ISBN 973-7840-10-0 

2. Dr. M. Lendvay – Dr. A. L. Bencsik: Quality Assurance for Electronic Systems 

Using Fault Tree Analysis, 9 th IEEE International Conference on Intelligent 

Engineering Systems (INES 2005), Cruising on Mediterranean Sea, September 16-19 

2005. [CD: /INES 2005 /lendvay-bencsik.pdf] ISBN 0-7803-9474-7, IEEE Catalog 

Number: 05EX1202C

3. Dr. A. L. Bencsik – I. Nagy – Dr. M. Lendvay: Characteristics of the Mechatronics 

Curriculum to the BSc Level Mechatronics Course at the Budapest Tech, 6 th 

International Workshop on Research and Education in Mechatronics (REM 2005), 

Annecy, France, June 30-July 1 2005. [CD: /REM 2005 ESIA 

FRANCE/Education/bencsik-nagy-lendvay.pdf] ISBN 2-9516453-6-8. 

4. M. Lendvay – A. L. Bencsik: Examination method for quality assurance of electronic 

and electromechanical components, 2 nd Romanian-Hungarian Joint Symposium on 

Applied Computational Intelligence (SACI 2005), Timisoara, Romania, May 12-14, 

2005. Proceedings pp. 459-466, ISBN 963 7154 39 6 

5. Dr. Lendvay Marianna: A hibafa elemzés alkalmazása elektronikus rendszerek 

megbízhatóság biztosítására, OGÉT 2005. XIII. Nemzetközi Gépész Találkozó, 

Szatmárnémeti, Románia, 2005. április 28. - május 1. Kiadvány pp. 223-226 ISBN 

973-7840-03-8 

6. Dr. M. Lendvay – Dr. A. L. Bencsik: Quality Development with Six Sigma Method, 

IEEE 8 th International Conference on Intelligent Engineering Systems (INES 2004), 

Cluj-Napoca, Romania, September 19-21, 2004. Proceedings, pp. 590-594. ISBN 

973-662-120-0 

7. Dr. Marianna Lendvay: Dependability Assurance of Industrial Production 

Processes, Budapest Tech, Jubilee Conference, September 4, 2004. Proceedings, pp. 

193-203. ISBN 963 7154 31 0 

8. Dr. M. Lendvay – Dr. A. L. Bencsik: Reliability Analysis for Computer Manufacture 

Process, IEEE International Conference on Computational Cybernetics (ICCC 2004), 

Austria, August 30-September 1, 2004. Proceedings, pp. 297-302. ISBN 3-902463- 

023 

9. M. Lendvay – A. L. Bencsik: Software Development with Quality Control, 1 st 

Romanian-Hungarian Joint Symposium on Applied Computational Intelligence (SACI 

2004), Timisoara, Romania, 2004. Proceedings, pp. 303-312. ISBN 963 7154 264 

10. Dr. Lendvay Marianna: Elektromechanikus készülékek minıség- és megbízhatóság- 

biztosítása, OGÉT 2004. XII. Nemzetközi Gépész Találkozó, Csíksomlyó, Románia, 

2004. április 22-25. Kiadvány pp. 178-183. ISBN 973-86097-9-8 

11. M. Lendvay – A. L. Bencsik: Quality Management System with PPAP for Computer 

105 

Components, IEEE International Conference on Computational Cybernetics (ICCC

2003), Hungary, August 29-31, 2003. [CD:/ ICCC2003/systems 

engineering/lendvay.pdf] ISBN 9637-154-183 

12. A. L. Bencsik – M. Lendvay: Industrial Technologies and Know-how, Experiences 

in Distance Education, IEEE 4 th International Conference on Information Technology 

Based Higher Education and Training (ITHET 2003), Marrakesh, July 7-9, 2003. 

[CD: /ITHET2003/Distance education/bencsik-lendvay.pdf] ISBN 9954-8352-0-2. 

13. Dr. M. Lendvay – I. Nagy – Dr. A. L. Bencsik: Quality Improvement of the Base- 

Board Production Process, 7 th IEEE International Conference on Intelligent 

Engineering Systems (INES 2003), Egypt, March 4-6, 2003. Proceedings, pp. 545- 

550. ISBN 977-246-048-3, ISSN 1562-5850 

14. Dr. Lendvay Marianna: Benchmarking, a folyamatos minıségfejlesztés eszköze 

BMF Kandó Konferencia, Budapest 2002. november 14-15. [CD:/ BMF Kandó 

2002/Minıségbiztosítás/ea/lendvay.doc] ISBN 963 7158 03 0 

15. A. L. Bencsik – M. Lendvay: Industry-institute partnership for PLC education and 

training, IEEE International Conference on Information Technology Based Higher 

Education and Training (ITHET 2002), Budapest, Hungary, July 4-6, 2002. 

Proceedings, ISBN 963-7154-07-8 

16. M. Lendvay – A. L. Bencsik: Production Part Approval Process in Quality 

Management System, 6 th IEEE International Conference on Intelligent Engineering 

Systems (INES 2002), Opatija, Croatia, May 26-28, 2002. Proceedings, pp. 459-463. 

ISBN 953-6071-17-7, ISSN 1562-5850 

17. M. Lendvay – A. L. Bencsik: Quality Improvement by Function Point Method, 5 th 

IEEE International Conference on Intelligent Engineering Systems (INES 2001), 

Helsinki, Finland, September 16-18, 2001. Proceedings, pp. 249-253. ISBN 952-15- 

0689-X 

18. Dr. Lendvay Marianna: Integrált vezetési rendszerek oktatása villamosmérnök 

hallgatók számára, Minıségoktatók konferenciája, 5. jubileumi Rendezvény, 2000. 

október 26. Szent István Egyetem Ybl Miklós Mőszaki Fıiskolai Kar Budapest, 

Konferencia kiadvány pp. 39-42. 

19. Dr. M. Lendvay: Works in the Quality Management System on the Basis of QS-9000 

Requirements, 4 th IEEE International Conference on Intelligent Engineering Systems 

(INES 2000), Portoroz, Slovenija, September 17-19, 2000. Proceedings, pp. 221-224. 

ISBN 963-6303-23-6 

106

20. Dr. M. Lendvay: Operating Principle of the Quality and Environmental Management 

Systems, IEEE International Conference on Intelligent Engineering Systems (INES 

'99), Poprad, Slovakia, November 1-3, 1999. Proceedings, pp. 265-267. ISSN 1562- 

5850, ISBN 80-88964-25-3 

21. Dr. A. L. Bencsik - Dr. M. Lendvay: Eine Prüfungsmethode des 

Einbeförderungsprozesses im Qualitätssicherungssystem, 44. Internationales 

Wissenschaftliches Kolloquium, TU Ilmenau, Deutschland, 1999. Band 1. pp. 399- 

403. 

22. Dr. Lendvay Marianna: Hibamentesség, használhatóság és karbantarthatóság 

elemzése a termék-elıállító minıségirányítási rendszerében, Bánki Donát Mőszaki 

Fıiskola, Jubileumi Tudományos Ülésszak, Budapest, 1999. szeptember 1-2. 

Proceedings, pp. 309-314. ISBN 963 7154 03 5 

23. Dr. A. L. Bencsik - Dr. M. Lendvay: Product Follow-up and Final Stage of 

Inspection for Electric Switches in the Reliability Assurance System of the Producer, 

IEEE International Symposium on Industrial Electronics (ISIE '99), Bled, Slovenia, 

12-15 July, 1999. Proceedings 

24. Dr. M. Lendvay - Dr. A. L. Bencsik: Life Tests of Electric Switches in the 

Reliability Assurance System of the Producers IEEE International Conference on 

Intelligent Engineering Systems (INES ’98), Vienna, Austria, September 17-19, 1998. 

Proceedings, pp. 139-143. 

25. Dr. M. Lendvay - Dr. A. L Bencsik: Applied Mathematics in Quality Assurance 

System of Electric Switches Producers, XIII. Conference on Applied Mathematics, 

University of Novi Sad (PRIM '98), Igalo, Jugoslavia, May 25-29, 1998. 

26. Dr. Lendvay Marianna: Billenı kapcsolók villamos élettartam vizsgálata a vállalati 

minıségbiztosítási rendszerben, Kandó Kálmán Mőszaki Fıiskola XV. Tudományos 

Ülésszak, Minıségbiztosítás - Környezetvédelem Szekció, Budapest, 1998. Május 7- 

8, Kiadvány pp. 84-89. 

27. Dr.-Ing. M. Lendvay - Dr.-Ing. A. L. Bencsik: Verbindung der Qualität und 

Zuverlässigkeit zur Entwicklung elektromechanischer Geräte, Pannonian Applied 

Mathematical Meetings, Interuniversity Network in Central Europe, Kosice, Slovakia, 

October 23-26, 1997. Proceedings. 

28. Dr.-Ing. M. Lendvay - Dr.-Ing. A. L. Bencsik: Industriekooperation des 

zeitraffenden Zuverlässigkeitstests einer Schalterentwicklung, 16. Internationales 

107

Kolloquium Feinwerktechnik, TU Budapest, Oktober 1-3, 1997. Proceedings, ISBN 

963 420 531 3 

29. Dr. Marianna Lendvay: Accelarating Reliability Tests of Electromechanical 

Contacts to Robot Controlling, IEEE International Conference on Intelligent 

Engineering Systems (INES ’97), Budapest, Hungary, September 15-17, 1997. 

Proceedings, pp. 421-425. ISBN 0-7803-3627-5 

30. Dr. M. Lendvay - Dr. A. L. Bencsik – J. Z. Szabó: Vibration Diagnostic 

Examination of Strongly-Integrated Electrical and Mechanical System, Mechatronics 

‘96 The 5th UK Mechatronics Forum International Conference, Guimaraes, Portugal, 

1996. Proceedings, pp. 323-328. 

31. Dr. M. Lendvay – Dr. I. J. Rudas: Maintenance System of Industrial Robots, Third 

Biennial European Joint Conference on Engineering Systems Design and Analysis 

(ESDA), Montpellier, France, July 1-4, 1996. Proceedings, pp. 265-276. 

32. Dr. Lendvay Marianna: Aspects of Reliability Analysis in Electronics, Konferencia 

ELMAT ‘96, Technická Univerzita Kosice, 8 th May 1996. Proceedings, pp. 41-45. 

33. Dr. Lendvay Marianna: Professional Questions of Training Total Quality 

Management Approach at BSc level Education, RELECTRONIC '95 9th Symposium 

on Quality and Reliability in Electronics, Budapest, 1995. Proceedings, pp. 449-454. 

34. Lendvay Marianna: Experiences on the reliability tests of CB 76 desk telephone 

RELECTRONIC ′85 Symposium on Quality and Reliability in Electronics, Budapest 

1985. Proceedings, pp. 640-647. 

E Egyéb nyomtatásban megjelent publikáció: 

1. Dr. Lendvay Marianna: Minıségügyi ismeretek, Tanulmány a Minıségügyi 

ismeretek oktatásának tantervéhez, Kandó Kálmán Mőszaki Fıiskola, 

Villamosmérnöki szak, Budapest, 1998. pp. 1-29. 

2. Dr. Lendvay Marianna: Billenı kapcsolók élettartam vizsgálati módszere (Az 

elméleti alapok kimunkálása) Tanulmány, KKMF- MTI Budapest, 1997. pp. 1-117. 

3. Dr. Lendvay M.- Dr. A. H. El-Szayed – Dudás F.-né: Open Learning Center 

mőködésének feltételei, Tanulmány, KKMF Budapest, 1995. pp. 1-7. 

4. Dr. Lendvay Marianna ford.: Johann Jaschke: Lemezszabás, Springer Hungarica 

Kiadó Kft., Budapest, 1993, pp. 1-130. ISBN 963 7775 67 6 

5. Lendvay Marianna: Elektromechanikus gyártmányok megbízhatóságának 

elırejelzése, Egyetemi Doktori Értekezés, BME, Budapest, 1989. pp. 1-74 

108

1. sz. Melléklet: Alapfogalmak 

Az Európai Minıségügyi Szervezet (EOQ) Magyar Nemzeti Bizottsága által 2003-ban kiadott 

szakszótár [12] nemzetközileg elfogadott fogalom-meghatározásait (ISO/IEC Guide 2 

nemzetközi útmutató, EN 45020:1999, ISO 9000:2000, EOQ Glossary, ASQ kiadvány, IEC 

(50)191:1992) figyelembe véve értekezésemben az alábbi fogalmakat használtam: 

Életciklus: egy termékrendszernek egymás után következı, egymáshoz kapcsolódó 

szakaszai, a nyersanyag beszerzéstıl vagy a természeti erıforrás keletkezésétıl a végsı 

hulladéklerakásig. 

Hibamentesség (megbízhatóság szőkebb értelemben): a terméknek az a képessége, hogy 

elıírt funkcióját adott feltételek között, adott idıszakaszban ellátja. 

Használhatóság/üzemkészség/készenléti állapot: a terméknek az a képessége, hogy adott 

idıpontban vagy adott idıszakaszban, adott feltételek között ellátja elıírt funkcióját, feltéve, 

hogy a szükséges külsı erıforrások rendelkezésre állnak. 

Hatékonyság: a terméknek az a képessége, hogy adott mértékő szolgáltatási igényt kielégít. 

Karbantarthatóság: a terméknek az a képessége, hogy meghatározott használati feltételek 

között olyan állapotban tartható, illetve olyan állapotba állítható vissza, amelyben elıírt 

funkcióját teljesíteni tudja, ha karbantartását adott feltételek között és az elıírt eljárások, 

valamint erıforrások felhasználásával végzik el. 

Karbantartás-ellátás képessége: a karbantartó szervezetnek az a képessége, hogy adott 

feltételek között – igény esetén – rendelkezésre bocsátja azokat az erıforrásokat és 

eszközöket, amelyek az adott karbantartási politika mellett a termék karbantartásához 

szükségesek. 

Megbízhatóság (általános értelemben): győjtıfogalom, amelyet a használhatóság és az azt 

befolyásoló tényezık, azaz a hibamentesség, a karbantarthatóság és a karbantartás-ellátás 

leírására használnak. 

Megfelelıség: termékre, eljárásra vagy szolgáltatásra elıírt követelmények teljesülése. 

Meghibásodás: olyan esemény, amelynek során a termék elveszti képességét, hogy elıírt 

funkcióját ellássa. 

109

Minıség: annak mértéke, hogy mennyire teljesíti a saját jellemzık egy csoportja a 

követelményeket. 

Minıségbiztosítás: a minıségirányításnak az a része, amely a bizalomkeltés megteremtésére 

összpontosít aziránt, hogy a minıségi követelmények teljesülni fognak. 

Minıségcél: a minıséggel kapcsolatos valami, amire törekszenek, vagy amit el akarnak érni. 

Minıségfejlesztés: a minıségirányításnak az a része, a mely a minıségi követelmények 

teljesítési képességének növelésére összpontosít. 

Minıségirányítás: összehangolt tevékenységek egy szervezet vezetésére és szabályozására, a 

minıség szempontjából. 

Minıségirányítási rendszer: irányítási rendszer egy szervezet vezetésére és szabályozására, 

a minıség szempontjából. 

Minıségpolitika: egy szervezetnek a minıségre vonatkozóan a felsı vezetık által hivatalosan 

kinyilvánított általános szándékai és irányvonala. 

Minıségszabályozás: a minıségirányításnak az a része, amely a minıségi követelmények 

teljesítésére összpontosít. 

Minıségtervezés: a minıségirányításnak az a része, amely a minıségcélok 

Teljes körő minıségirányítás (TQM): irányítási eljárás a hosszú távú siker elérésére a vevıi 

elégedettségen keresztül; az eljárás a szervezet összes tagjának részvételén alapul, hogy a 

munkatársak munkájuk során fejlesszék a folyamatokat, a termékeket, a szolgáltatásokat és a 

szervezet munkakultúráját. 

Teljesítıképesség/mőszaki kapacitás: a terméknek az a képessége, hogy adott mértékő 

szolgáltatás igényt elégít ki adott belsı feltételek mellett. 

Vizsgálat: adott termék, eljárás vagy szolgáltatás egy vagy több jellemzıjének meghatározott 

eljárással való megállapításából álló mőszaki mővelet. 

110

2. sz. Melléklet: Hibamód, -hatás és kritikusság elemzés (FMECA) egy 

konkrét elektronikai termék gyártási folyamatára 

A katonai elektronikai eszközök gyártása igen nagy számú folyamat eredményeként valósul 

meg. Az elektronikai eszközök egyik legfontosabb eleme a vezérlı kártya, amelyet a 

különbözı elektronikai eszközök számára készítenek, és alkatrészként, vagy a gyártási 

folyamat részeként az elkészült végtermékbe beszerelve értékesítenek. Az eszközök 

biztonságos mőködtetése érdekében nagy hangsúlyt kell fektetni a lehetséges hibák 

megelızésére, a hiba elıfordulás, felfedés kockázatának becslésére. A kitőzött célt a folyamat 

FMECA módszer alábbiak szerinti alkalmazásával lehet teljesíteni. 

A gyártási folyamat lépései: 

A folyamat FMECA alkalmazásához szükség van a gyártási folyamat ismeretére. A folyamat 

lépéseit az M.1. ábrán lévı folyamat-ábrán kísérhetjük figyelemmel. 

Az ábra az áramköri dokumentációnak megfelelıen elkészített nyomtatott huzalozású lemez 

útját jelzi az alkalmazott technológiai mőveleteken keresztül. A vezérlı kártyák gyártásához a 

felületszerelési technológiát (SMT) és a furatszerelési technológiát használják. A 

hagyományos furatszerelt alkatrészek beültetése történhet kézzel és géppel egyaránt, de a 

vezérlı kártya gyártásnál általában csak a kézi beültetést használják, a különbözı mérető és 

alakú alkatrészek miatt. 

szitanyomtatás SMT alkatrészek 

beültetése 

ellenırzés 

újraömlesztés ellenırzés kézi beültetés 

hullámforrasztás áramköri és funkcionális tesztelés csomagolás 

M.1. ábra Elektronikai eszközök vezérlı kártyájának gyártási folyamata 

111

A gyártási folyamat elsı lépése tehát a forraszpaszta felvitele az áramköri lemezre 

szitanyomtató segítségével. Ezt követi az SMT alkatrészek beültetése, majd az alkatrészek 

ellenırzése. Az ellenırzést követıen megömlesztik a forraszpasztát, és megszilárdítják. Az 

újraömlesztı kemence után ellenırzik a forrasztás minıségét, az alkatrészek meglétét, 

elhelyezkedését, és polaritását. A kézi beültetı munkahelyen kerülnek beültetésre a 

furatszerelt alkatrészek. Ilyen alkatrészek a különbözı csatlakozók, foglalatok, 

kondenzátorok, - ezek rögzítése a hullámforrasztó segítségével történik. Az ezt követı 

ellenırzı munkaállomáson a hullámforrasztás minıségét, a kézi beültetett komponensek 

meglétét, pontos elhelyezkedését, a csatlakozó lábak kártyákon való túllógását kell 

ellenırizni. A kisebb forraszhidakat, és forraszgolyókat itt távolítják el. Az áramköri teszt 

(Incurcit Tester-ICT) a különbözı áramköri hibák (rövidzár, szakadás) megállapítását, 

alkatrészek meglétének ellenırzését, és egyes áramköri elemek értékének mérését végzi, a 

funkcionális teszt (Functional Verification System, FVS) az áramkör mőködıképességét 

ellenırzi. Végellenırzés után kerül a kártya a csomagoló munkahelyre. Itt a felhasználó által 

elıírt módon a kész kártyát becsomagolják. 

A folyamat FMECA elkészítése: 

A folyamat FMECA készítést az adott tevékenység folyamatábrájával, és az ehhez 

kapcsolódó kockázatértékeléssel kezdjük. A folyamatleírásban meghatározzuk a folyamat- 

jellemzıket minden egyes mőveletre vonatkozóan. Az FMECA készítéséhez használt 

folyamatábra/kockázatértékelés dokumentumok az elemzés elvégzésének részét képezik. A 

potenciális hibák, és következményeik dokumentálását egy konkrét gyártási folyamatra az 

alábbi FMECA dokumentumban (6. sz. táblázat) rögzítettem: 

Folyamat hibamód, -hatás és kritikusság elemzése FMECA szám: 

112 

6. sz . táblázat 

Egység: Mővelet felelıse: Készítette: Dátum: 

Mővelet 

Hiba lehetıség Hiba lehetséges Súly. Hiba lehetséges oka / Gyak. Felf. RPN 

funkciója/ 

követelményei 

hatásai 

mechanizmusa 

Címkézés Nyomtatási hiba Kártya téves 5 Rossz típusú szalag 3 6 90 

azonosítása 

használata 

Rossz típusú papír 

használata 

2 6 60 

Gyártási folyamat 5 Rossz típusú szalag 3 2 30 

leállítása 

használata 

Rossz típusú papír 

használata 

2 2 20 

Folt a címkén Gyártási folyamat 5 Operátor nem használ 3 2 30

leállítása kesztyőt 

Szitanyomás Kártya rosszul Nyitott vagy rövid 5 Rossz gépbeállítás 3 2 30 

pozícionált forrasztás 

Rossz típusú Nem megfelelı 5 Nem megfelelı paszta- 3 8 120 

paszta használata forrasztás 

kezelés 

Rontott paszta Nem megfelelı 5 Nem megfelelı paszta- 3 8 120 

használata forrasztás 

kezelés 

Túl vastag paszta Forrasz-hidak, 5 Rossz gép-beállítás 3 5 75 

felvitele 

funkciók hiánya 

Túl vékony paszta Nyitott forrasztás, 5 Rossz gépbeállítás 3 5 75 

felvitel 

funkciók hiánya 

Koszos a stencil 3 5 75 

Automatikus Hiányzó alkatrész Egyes funkciók 5 A gép elejti az 

3 8 120 

alkatrész-beültetés 

hiánya 

alkatrészeket 

1. 

Az alkatrész leesik a 

kártyáról 

3 8 120 

Nem megfelelı Egyes funkciók 5 Nem megfelelı alkatrész 3 9 135 

alkatrész 

hiánya 

a gépben 

Alkatrész helyzete Egyes funkciók 5 Alkatrész helyzete a 3 9 135 

nem megfelelı hiánya 

tálcán rossz 

Sérült alkatrész Egyes funkciók 5 Beültetési nyomás túl 2 8 80 

hiánya 

magas 

Forrasz-hidak Egyes funkciók 5 Beültetési nyomás túl 2 10 100 

hiánya 

magas 

Nyitott forrasztás Egyes funkciók 5 Beültetési nyomás túl 2 10 100 

hiánya 

alacsony 

Megemelkedett Egyes funkciók 5 Helytelenül kezelik az 2 8 120 

alkatrész-lábak hiánya 

alkatrészeket a raktárban 

Automatikus Hiányzó alkatrész Mőködésképtelen 7 A gép elejti az 

3 7 147 

alkatrész-beültetés 

kártya 

alkatrészeket 

2. 

Az alkatrész leesik a 

kártyáról 

3 7 147 

Nem megfelelı Mőködésképtelen 7 Nem megfelelı alkatrész 3 9 189 

alkatrész 

kártya 

a gépben 

Alkatrész helyzete Mőködésképtelen 7 Alkatrész helyzete a 3 9 189 

nem megfelelı kártya 

tálcán rossz 

Sérült alkatrész Mőködésképtelen 7 Beültetési nyomás túl 3 8 168 

kártya 

magas 

Forrasz-hidak Egyes funkciók 5 Beültetési nyomás túl 2 10 100 

hiánya 

magas 

Nyitott forrasztás Egyes funkciók 5 Beültetési nyomás túl 2 10 100 

hiánya 

alacsony 

Megemelkedett Egyes funkciók 7 Helytelenül kezelik az 3 8 168 

alkatrész-lábak hiánya 

alkatrészeket a raktárban 

Kemence Nem megfelelı Nem megfelelı 5 Rossz gép-beállítás 3 8 120 

hı-profil 

forrasztás 

Elsı kézi beültetés Hajlott konnektor Egyes funkciók 7 Nem megfelelı beültetés 5 7 245 

pinek 

hiánya 

Megemelkedett Kártya beszerelése 3 Nem megfelelı beültetés 4 7 84 

csatlakozók nehéz 

Megemelkedett Csökkent 

3 Nem megfelelı beültetés 3 7 63 

alkatrészek megbízhatóság 

Fordított polaritás Egyes funkciók 

hiánya 


Hosszú lábak Rövidzárlat 

lehetısége 


Nem megfelelı Egyes funkciók 5 Nem megfelelı beültetés 3 7 105 

alkatrész 

hiánya 

Hiányzó alkatrész Egyes funkciók 5 Nincs beültetés 3 7 105 

hiánya 

Alkatrész a szalag-rezgés 

miatt leesik a kártyáról 

3 7 105 

Hullámforrasztás Nem megfelelı Egyes funkciók 5 Rossz profil 3 7 105 

forrasztás hiánya 

Elferdült 

Kártya beszerelése 3 Túl magas hımérséklet 3 7 63 

támasztók nehéz 

Túlzott Mőködésképtelen 4 Hullámtörı leesik a 2 6 48 

113

Második kézi 

beültetés 

mennyiségő 

forraszanyag a 

kártyán 

Helytelen 

mennyiségő flux a 

kártyán 

Nincs fordított 

pólusú elem 

Csavar nincs 

meghúzva 

kártya kártyáról 

Nyitott forrasztás, 

- Egyes funkciók 

hiánya 

Egyes funkciók 

hiánya 

Kártya beszerelése 

nehéz 

Csavar hiányzik Egyes funkciók 

hiánya 

Jumper hiányzik Egyes funkciók 

hiánya 

Kapcsolók Egyes funkciók 

helytelen 

beállítása 

hiánya 

Áramköri teszt Áramköri funkció Mőködésképtelen 

hiányzik 

kártya 

Funkció teszt Funkció hiányzik Mőködésképtelen 

kártya 

A táblázat adatainak értelmezése: 

5 

114 

Rossz gép-beállítás 3 7 105 

Koszos a fúvóka 3 7 105 


2 Csavarhúzó beállítása 

nem megfelelı 

2 7 28 




7 

7 

Teszt hiba 1 3 21 

A kártya nincs tesztelve 1 3 21 

Teszt hiba 1 3 21 

A kártya nincs tesztelve 1 3 21 

FMECA szám: Az FMECA dokumentum száma, mely a nyilvántartásra szolgál. 

Egység: Az adott rendszer, alrendszer vagy alkatrész neve, ahol a folyamat 

elemzését elvégzik. 

Mővelet felelıse: Az illetékes osztály vagy csoport megjelölése. Ide tartozik a beszállító 

neve is, ha ismert. 

Készítette: Az FMECA elkészítéséért felelıs mérnök neve, telefonszáma, osztálya. 

FMECA dátum: Az FMECA összeállításának, és a legutolsó felülvizsgálatának a 

Mővelet funkciója/ 

dátuma. 

követelményei: a vizsgált folyamat vagy mővelet egyszerő leírása. Tömören jelzi az 

elemzett folyamat vagy mővelet célját. 

Hibalehetıség: annak az eseménynek a definiálása, melynek hatására a folyamat 

esetlegesen nem elégíti ki a követelményeket és/vagy eltér a 

konstrukciós törekvésektıl. Ez a nem-megfelelıség jellemzése az adott 

mőveletnél. Az eltérés hozzákapcsolható egy következı (késıbbi) 

mővelethez egy potenciális hiba okozójaként, vagy az elızı (korábbi) 

mővelethez, annak hatásaként. Ennek ellenére az FMECA készítésekor 

azt a feltételezést kell tenni, hogy a beérkezı részegység(ek)/anyag(ok) 

hibátlanok.

Hiba lehetséges 

115 

Minden hibalehetıséget fel kell sorolni az egyes mőveleteknél, 

figyelembe véve az alkatrész, alrendszer, rendszer vagy folyamat 

jellemzıit. A feltételezés az, hogy bár a hiba elıfordulhat, de nem 

szükségszerő a bekövetkezése. A folyamat mérnökének/csoportjának 

képesnek kell lennie arra, hogy feltegye és megválaszolja a következı 

kérdéseket: 

• Milyen módon térhet el a folyamat/részegység az 

elıírásoktól? 

• A tervezési specifikációkat figyelmen kívül hagyva, mit 

találhat a vevı (végfelhasználó, következı mővelet, javítás) 

kifogásolhatónak? 

Ajánlott kiindulási pont a hasonló folyamatok összehasonlítása és a 

hasonló alkatrészeknek a vevıi (végfelhasználó és következı mővelet) 

elvárások szempontjából való vizsgálata. Ezen kívül szükséges még a 

tervezés céljának ismerete. Tipikus hibalehetıségek, nem kizáró 

jelleggel, a következık: 

Hajlás, Repedés, Földelés, 

Kötés, Deformáció, Szakadás, 

Érdesség, Szennyezés, Rövidzárlat, 

Károsodás, Rossz beállítás, Szerszámkopás. 

következménye: Úgy definiálható, mint a hibamód lehetséges hatása a vevı(k)re nézve. 

A vevı ebben a vonatkozásban lehet a következı mővelet vagy késıbbi 

mőveletek, a forgalmazó és/vagy a tulajdonos. Mindegyik lehetıséget 

figyelembe kell venni a lehetséges következmények megállapításakor. 

A hiba hatásait abból a szemszögbıl vizsgáljuk, hogy a vevı(k) mit 

észlelhet(nek) vagy tapasztalhat(nak). A végfelhasználóra nézve a 

következményeket mindig a termék vagy rendszer mőködése kapcsán 

meghatározzuk meg, mint például: 

Zaj, Érdesség, 

Szabálytalan mőködés, Túlzott erıkifejtési igény, 

Mőködésképtelen, Kellemetlen szag, 

Instabil, Silány külsı megjelenés, 

Rezgéshajlam.

116 

Amennyiben a vevı a következı mővelet, vagy késıbbi 

mővelet(ek)/folyamat(ok), akkor a következményeket a 

folyamat/mővelet végrehajtásának szempontjából nézzük, mint például: 

Nem rögzíthetı, Nem megfelelı, 

Nem szerelhetı, Nem csatlakozik, 

Nem illeszkedik, Sérült felszerelés, 

Operátort veszélyezteti. 

Súlyosság: annak megállapítása, hogy a lehetséges hiba hatása (az elızı oszlopban 

A hiba lehetséges 

felsoroltak) milyen komoly a vevıre nézve. A súlyosság csak a hatást 

veszi figyelembe. Ha a vevı, akit a hiba hatása érint, az összeszerelı 

mőhely vagy a termékfelhasználó, a súlyosság megbecsülése kívül 

eshet a folyamatmérnök/csoport tapasztalatainak vagy ismereteinek 

körén. Ebben az esetben szükséges a konstrukciós FMECA, a 

tervezımérnök, és/vagy a következı gyártó vagy összeszerelı mőhely 

figyelembevétele, illetve megkérdezése. A súlyosság becsült 

valószínőségét egy “1”-tıl “10”-ig terjedı skálán kódoljuk. A 

csoportnak meg kell egyeznie az értékelési és osztályozási rendszerben, 

melyet következetesen kell alkalmaznia, még akkor is, ha módosított az 

egyes folyamatok elemzésekor. 

oka/mechanizmusa: a következıképpen definiálható: milyen módon következhet be egy 

olyan hiba, amelyet javítani vagy ellenırizni kell. Lehetıség szerint az 

összes elképzelhetı hiba-okot felsoroljuk, amely az egyes 

hibalehetıségeknél megállapítható. Ha egy ok kizárólagosan 

hozzárendelhetı egy hibamódhoz, azaz kijavítása közvetlenül a hibára 

hat, akkor az FMECA megalkotásának ez a része befejezıdött. 

Azonban sok hiba nem kölcsönösen kizáró jellegő, és ezek kijavítására 

vagy ellenırzésére figyelembe lehet venni például egy kísérlettervet 

annak érdekében, hogy meghatározzák, mely gyökérhibák a fontosabb 

összetevık, és melyek a legkönnyebben ellenırizhetık. A hiba-okokat 

úgy kell írjuk le, hogy a helyrehozásuk érdekében tett erıfeszítésekkel 

azokat megfelelıen meg lehessen célozni. Tipikus hiba-okok lehetnek a 

következık:

- Nem megfelelı hegesztés – áram, idı, nyomás 

- Nem megfelelı hıkezelés – idı, hımérséklet 

- Pontatlan mérés 

- Hiányzó vagy rosszul elhelyezett alkatrész/egység 

117 

Csak a specifikus hibákat vagy üzemzavarokat soroljuk fel a listán, a 

nem egyértelmő megfogalmazások használata kerülendı. 

Gyakoriság: azt határozza meg, hogy milyen gyakran lehet számítani az adott 

hibaok/mechanizmus (az elızı oszlopban felsoroltak) bekövetkezésére. 

A gyakoriság rangszámának inkább jelentése, mint értéke van. 

A gyakoriság becsült valószínőségét egy “1 – 10”-ig terjedı skálán 

kódoljuk. Csak a hiba fellépésébıl adódó elıfordulást vesszük 

figyelembe ennél a besorolásnál, a hibajelzı mőszereket figyelmen 

kívül hagyjuk. A következetesség biztosítása érdekében egy megadott 

értékelési rendszert alkalmazunk. A “Lehetséges hibaarány” azon a 

hibamennyiségen alapul, amelyre a folyamat végrehajtása alatt lehet 

számítani. Ha egy hasonló folyamatról rendelkezésre állnak statisztikai 

adatok, akkor ezeket használjuk fel az elıfordulások rangsorolásának 

meghatározásához. Minden más esetben szubjektív értékelést készítünk 

a táblázatban található szóbeli jellemzés, és bármely korábbi adat 

felhasználásával, amelyek elérhetık a hasonló folyamatokról. 

Felfedezhetıség: annak becslése, hogy a tervezett folyamatellenırzés milyen 

valószínőséggel fedi fel a lehetséges okot/mechanizmust (folyamat 

gyengeség), vagy a tervezett ellenırzés a hibát a rákövetkezı 

mőveletnél, mielıtt az alkatrész vagy egység elhagyja a gyártási vagy 

összeszerelési helyszínt. Itt is “1 – 10”-ig terjedı skálát használunk. 

Feltételezzük, hogy a hiba bekövetkezett, és meg kell becsülni az összes 

jelenlegi folyamatellenırzési módszer azon képességét, hogy milyen 

mértékben képes megakadályozni a hibás rész továbbjutását. Nem 

szabad automatikusan azt feltételezni, hogy a felfedezhetıség értéke 

alacsony, csak mert az elıfordulás ritka (ha pl. ellenırzı kártyát 

használnak), viszont meg kell állapítani a folyamatellenırzés azon 

képességét, hogy mennyire képes a ritkán elıforduló hibákat felfedni, 

vagy továbbjutásukat megakadályozni.

118 

A véletlenszerő minıségellenırzések nem alkalmasak egy izolált hiba 

felfedésére, és nem befolyásolhatják az észlelés osztályozását. A 

statisztikai adatokra épülı mintavételezés ellenben megfelelı 

ellenırzési módszer. 

Kockázati tényezı A kockázati tényezı értéke a súlyosság (S), a gyakoriság (O), és a 

(RPN) felfedezhetıség (D) alapján határozható meg úgy, hogy a kockázati 

faktorokat összeszorozzuk egymással: 

RPN = S * O * D 

Ezt az értéket a folyamatban elıforduló problémák sorba rendezéséhez 

használjuk fel. Az RPN 1 és 1000 közötti érték lehet. A magas értékek 

esetében a csoportnak törekednie kell a számított kockázat 

csökkentésére, javító intézkedés bevezetésével. Az általános gyakorlat 

szerint javító intézkedést kell hozni, ha az RPN >125. 

Az FMECA dokumentációt, a fenti adatokon kívül, még az alábbi adatokkal célszerő 

kiegészíteni: 

Jelenlegi 

folyamatszabályozás: azoknak a tevékenységeknek a jellemzése, amelyek lehetıség szerint 

megakadályozzák a hiba fellépését. Ezek a tevékenységek lehetnek 

folyamatszabályozási módszerek, mint például a statisztikai 

folyamatszabályozás (SPC) alkalmazása, és lehet mővelet utáni 

ellenırzés. Ez utóbbi történhet a szóban forgó, vagy a rákövetkezı 

mőveletnél. A folyamatellenırzésnek három elınye van: 

- Megakadályozza a hibaok/mechanizmus bekövetkezését, 

vagy csökkenti elıfordulásának arányát, 

- Észleli az okot/mechanizmust és elısegíti a javító 

intézkedéseket, 

- Észleli a hibát. 

Javasolt intézkedések: Ha a hibalehetıségeket az RPN szerint rangsorolták, elıször a 

legmagasabb értéket kapott problémák vagy egységek esetében kell 

javító intézkedéseket hozni. Ha például nem teljesen átláthatóak az 

okok, a javasolt intézkedés meghatározása történhet statisztikai

119 

szempontok szerint megtervezett kísérletek alapján. Minden javasolt 

intézkedés célja a súlyosság, a gyakoriság, és/vagy a felfedés értékének 

csökkentése. 

Minden olyan esetben, ahol a megállapított hibalehetıség hatása 

veszélyeztetheti a gyártó/összeszerelı személyt, javító intézkedést kell 

hozni annak érdekében, hogy a hiba bekövetkezését az ok(ok) 

megszüntetése vagy ellenırzése által megakadályozzák, vagy megfelelı 

védelmet biztosítsanak a dolgozó részére. 

Nem lehet eléggé hangsúlyozni a specifikus, helyes és mérhetı 

haszonnal járó javító intézkedések, az egyéb tevékenységekhez 

kapcsolódó javasolt intézkedések és az összes javaslat követésének 

szükségességét. Egy alaposan átgondolt és megfelelıen kifejlesztett 

folyamat FMECA értéke korlátozott, ha nincsenek helyes és hatékony 

javító intézkedések. Néhány intézkedés azok közül, amelyek szóba 

jöhetnek: 

1. Az elıfordulás valószínőségének csökkentése a 

folyamat/tervezés felülvizsgálatait igényli. Célszerő lehet a 

folyamat statisztikai módszereket felhasználó, intézkedés- 

orientált vizsgálatát, egy bejövı információ-visszacsatolással 

együtt végrehajtani a folyamatos fejlesztés és hibamegelızés 

megfelelı mőködésének érdekében. 

2. Csak egy tervezés és/vagy egy folyamat felülvizsgálat 

eredményezheti a súlyosság értékének csökkentését. 

3. A felfedezhetıség valószínőségének növelésére felül kell 

vizsgálni a folyamatot és/vagy a tervezést. Általában az 

ellenırzı eszközök bıvítése költséges és hatástalan a 

minıségfejlesztés szempontjából. Az ellenırzések 

gyakoriságának növelése nem helyes javító intézkedés, csak 

ideiglenes eszközként lehet használni, és végleges javító 

intézkedés szükséges. Néhány esetben az adott (alkat)rész 

tervének megváltoztatása szükséges lehet a felfedés 

elısegítésére. Lehetséges, hogy a valószínőség növelése 

érdekében változtatást kell végrehajtani a jelenlegi ellenırzı 

rendszerben. Mindazonáltal, a hangsúlyt a hibák

120 

megelızésére (az elıfordulás csökkentése), nem pedig azok 

felismerésére kell helyezni (például SPC és folyamatjavítás 

alkalmazása a véletlenszerő minıségellenırzések helyett). 

Felelısség: a javasolt intézkedésért felelıs szervezet és személy, illetve a kijelölt 

határidı feltüntetése. 

Intézkedések: a tevékenység rövid leírása és dátuma. 

Módosított RPN: a javító intézkedések megállapítása után meg kell becsülni, és rögzíteni 

kell az eredményezett elıfordulás, súlyosság, és felfedés értékeket. Ki 

kell számítani a keletkezı RPN értékeket, és mindegyiket meg kell 

vizsgálni a további javító intézkedések szükségességének eldöntése 

érdekében. 

Ellenırzés: a folyamatért felelıs mérnök feladata annak biztosítása, hogy az összes 

javasolt intézkedés végre legyen hajtva, vagy megfelelıen meg legyen 

jelölve. Az FMECA egy élı dokumentum, és mindig tükröznie kell a 

legutolsó tervezési szintet ugyanúgy, mint a legutolsó meghatározó 

intézkedéseket, belefoglalva azokat, amelyek a gyártás kezdete után 

történtek.

értekezés lendvay

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?