02Werkzeuge Hochpräzise Tiefbohrbearbeitung auf einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum. Bild: Arburg Botek punktet bei Spritzgießmaschinen-Hersteller mit Bohrungen bis zu 35 x D „Löcher machen andere – wir fertigen Präzisionsbohrungen!“ Eine enge Zusammenarbeit der Zerspanungsexperten der Firma Arburg mit dem Präzisionswerkzeughersteller Botek ermöglicht das hochproduktive und wirtschaftliche Tiefbohren von Hydraulikkomponenten aus Sphäroguss bei minimalem Bohrungsverlauf. Autor: Dr.-Ing. Philipp Jakob, Botek ■■■■■■ In Loßburg, einem Luftkurort im Nordschwarzwald, befindet sich der hochmoderne Stammsitz von Arburg: 3000 Mitarbeiter beschäftigt das Familienunternehmen, das im vergangenen Jahr einen Umsatz von 698 Millionen Euro erzielte und weltweit zu den führenden Maschinenherstellern für die Kunststoffverarbeitung gehört. Das Produktportfolio von Arburg umfasst hydraulische, hybride und elektrische Spritzgießmaschinen, aber auch eine Maschine für die industrielle additive Fertigung sowie Robot-Systeme, individuelle Turnkey-Anlagen und Peripherie. Bei der Maschinen- und Anlagenauslegung betrachtet Arburg die komplette Wertschöpfungskette. Ziel ist, dass die Kunden ihre Kunststoffprodukte, vom Einzelteil bis zur Großserie, in optimaler Qualität zu minimalen Stückkosten fertigen können. Diese Produktionseffizienz steht auch bei der Produktherstellung im Vordergrund. Das Herzstück zahlreicher Spritzgießmaschinen sind die Hydraulikkomponenten. Und deren Funktionalität wird maßgeblich durch Hydraulik- und Kühlbohrungen bestimmt, die diese Bauteile durchziehen. Bohrungen mit einer Bohrtiefe von bis zu 35 x D sind in den Maschinenteilen aus Sphäroguss (GGG40) keine Seltenheit. Um besagte Funktionalität und die Bauteilstabilität zu gewährleisten, bestehen insbesondere hinsichtlich des Bohrungsverlaufs enge Toleranzen. Auch bei kreuzenden Bohrungen und wenn Materialschwankungen im Bauteil auftreten, müssen die Geradheitsabweichungen der Bohrungen kleiner als ein Millimeter pro Meter Bohrtiefe sein. Gebohrt wird auf 5-Achs-Bearbeitungszentren Da die zahlreichen Bohrungen im Bauteil unterschiedlich orientiert sind, erfolgt die Bearbeitung nicht etwa auf speziellen Tiefbohrmaschinen, sondern auf 5-Achs- Bearbeitungszentren. Diese haben, verglichen mit Tiefbohrmaschinen, eine geringere Steifigkeit. Zudem werden sie in aller Regel mit Emulsion anstatt Tiefbohröl als Kühlschmierstoff betrieben. So auch in Loßburg, was eine geringere Schmierwirkung der Führungselemente am Tiefbohrwerkzeug und somit tendenziell höheren Verschleiß zur Folge hat. Ein großer Vorteil der modernen Bearbeitungszentren ist die Möglichkeit eines automatischen Werkzeugwechsels. Somit ergeben sich geringe Nebenzeiten und durch die Automatisierung ist zudem eine mannlose Fertigung möglich – sofern die Prozesssicherheit dies zulässt. Die Fertigungsverantwortlichen sind somit gefordert, eine hohe Prozesssicherheit sowie Bearbeitungsqualität 60 November 2018
auf den Bearbeitungszentren zu gewährleisten. Zugleich soll eine hohe Produktivität erzielt werden. Große Herausforderungen, denen sich die Zerspanungsexperten jedoch gerne stellen. Denn sie verfügen über viel Erfahrung und wissen bei Tiefbohrprozessen einen ebenso kompetenten Werkzeughersteller an ihrer Seite: die Botek Präzisionsbohrtechnik GmbH aus Riederich. Mit 800 Mitarbeitern weltweit hat sich das Unternehmen einen exzellenten Ruf im Bereich Tief- und Präzisionsbohren erarbeitet. Sowohl Wendelbohrer als auch Einlippenbohrer sowie Tiefbohrsysteme des Typs BTA und Ejektor hat der familiengeführte Mittelständler im Angebot und deckt hiermit Bohrdurchmesser von 0,5 bis 1500 mm ab. Eine besondere Stärke der Firma sind die Anwendungstechniker vor Ort, die sich den kompletten Bohrprozess anschauen und kompetent beraten. Das weiß auch Joachim Bronner von Arburg zu schätzen: „Mit Botek arbeiten wir seit vielen Jahren, ja Jahrzehnten zusammen. Und das sehr erfolgreich.“ Unmögliches möglich gemacht durfte die Werkzeuglänge maximal 1000 mm betragen. Unter Berücksichtigung der HSK 100-Schnittstelle und dem erforderlichen Platz für den Späneauswurf, war dies mit den bekannten Lösungen nicht möglich. „Doch Botek hat ein Werkzeugdesign mit einer cleveren Werkzeug-Maschine-Schnittstelle entwickelt, das die Verlustlängen deutlich reduziert hat und so die Längenvorgaben auf den Millimeter erfüllt“, sagt Bronner. Die intelligente Maschinenüberwachung der Bearbeitungszentren erkennt Werkzeugverschleiß und würde Wenn zwischen Ihnen und uns mehr entsteht: Das ist der MAPAL Effekt. Sie Alles aus einer Hand müssen Ihr Werkzeug höchst wirtschaftlich und effizient spannen. Wir liefern die Lösung für „spannende“ Prozesse. Als Bronner erstmals mit Botek in Kontakt kam, war er Meister in der Spanenden Fertigung. Das war vor über 20 Jahren. Heute ist er mit weiteren Kollegen für die Planung, Einführung und Optimierung sämtlicher spanenden Fertigungsprozesse im Werk zuständig. Und auch in dieser Funktion ist er regelmäßig in engem Austausch mit der Botek- Anwendungstechnik. Gerne denkt er jedoch an die Einführung der Tiefbohrprozesse auf den Bearbeitungszentren und die nachfolgenden Optimierungsschritte zurück. Denn hier wurden Prozesse realisiert, die zu Beginn kaum jemand für möglich hielt. So stellte die erforderliche Bohrtiefe angesichts der maximal möglichen Werkzeuglänge im Werkzeugwechsler die erste große Herausforderung dar. Bei einer Bohrtiefe von 920 mm Entdecken Sie jetzt Werkzeug- und Service-Lösungen, die Sie vorwärts bringen: www.mapal.com | Ihr Technologiepartner in der Zerspanung November 2018 61
