02Werkzeuge Zukunftsideen in Serie Wie die Zukunft der Zerspanung aussehen kann, präsentieren die Mit - glieder des Vereins für Zukunfts orientierte Zers panung e.V. in einer exklusiven Serie in der mav. Joachim Bronner (links) und Reiner Huß von Arburg zeigen stolz den Einlippenbohrer Ø 25 x 1 000 mm von Botek. Bild: Arburg ten verantwortlich und ergänzt nicht ohne Stolz: „Wir bleiben hier deutlich unterhalb 0,5 mm Bohrungsverlauf – auf einem Meter Bohrtiefe.“ Was Thomas Osswald, zuständiger Anwendungstechniker aus dem Hause Botek, besonders freut, ist die Bearbeitungsgeschwindigkeit. Hierzu wurde das Werkzeugkonzept vom konventionellen Einlippenbohrer mit aufgelötetem Hartmetallkopf auf ein System mit austauschbaren Verschleißteilen, sprich Wendeschneidplatte und Wendeführungsleisten, umgestellt. Da diese Werkzeuge namens Typ 01 vor Auslieferung hochgenau eingestellt werden, konnte die Bearbeitungsqualität gehalten werden. Und dank der verwendeten Schneidplatten mit angepasster Spanleitgeometrie und Vollbeschichtung, wurden die Bearbeitungsparameter deutlich erhöht. „Wir hatten bei den ersten Tests mit dem Werkzeugkonzept mit Wechselteilen Bedenken, ob der Bohrungsdurchmesser so exakt gehalten werden kann, wie wir das vom konventionellen Einlippenbohrer gewohnt waren“, räumt Bronner ein. Zwar seien die Bohrungstoleranzen für die Bauteile nicht sehr eng, doch mitunter werden die tiefen Bohrungen in mehrstufigen Prozessen eingebracht. Das heißt, es wird mit einem kürzeren Werkzeug auf ca. 50 % der schlussendlichen Bohrtiefe gebohrt, der Bohrer automatisch gewechselt und dann mit einem langen Folgewerkzeug auf volle Bohrtiefe zu Ende gebohrt. So kann durchgehend mit hohen Prozessparametern gearbeitet werden, da das kurze Werkzeug Das Eintauchen in die Vorbohrung erfordert die Einhaltung enger Durchmessertoleranzen an Werkzeug und Bohrung. Bild: Arburg auch bei Prozessstörungen durch Spänestau oder Werkzeugbruch die Bearbeitung abbrechen. Doch zur Freude aller kommt letzteres höchst selten vor. „Die Tiefbohrprozesse laufen sehr stabil, die Späne sind kompakt und werden sicher abgeführt. Und auch die Bohrungsqualität stellt uns mehr als zufrieden“, berichtet Reiner Huß. Er ist für die Fertigungslinie der Hydraulikkomponendeutlich stabiler ist und das lange Werkzeug beim Anbohren in der zuvor erzeugten Bohrung abgestützt wird. Damit ein Einfahren des Folgewerkzeugs in die zuvor erzeugte Bohrung jedoch möglich ist, ist das Einhalten enger Durchmessertoleranzen zwingend erforderlich. „Auch das bereitet keinerlei Probleme. Nach dem Schneidenwechsel bleibt der Bohrungsdurchmesser konstant“, berichtet Bronner. Und Reiner Huß, der täglich mit den Tiefbohrprozessen zu tun hat, ergänzt: „Wir sind rundum zufrieden mit den Werkzeugen von Botek und den entwickelten Prozessen.“ Ein Satz, den Thomas Osswald grinsen lässt. „Das freut mich. Wenn der Kunde zufrieden ist, bin ich es auch“, sagt er und wendet sich an die Herren Bronner und Huß, um ein neues Projekt mit BTA-Werkzeugen zu besprechen. Auch hier stehen hohe Anforderungen im Raum. ■ Arburg GmbH + Co KG www.arburg.com Botek Präzisionsbohrtechnik GmbH www.botek.de 62 November 2018
Standard-Fräserprogramm für Hybrid Additive Manufacturing Gedruckte Bauteile fräsen Franken stellt das weltweit erste Standard-Fräserprogramm für Hybrid Additive Manufacturing vor, welches eine Fräsbearbeitung im Prozess des additiven Aufbaus einer Bauteilgeometrie ermöglicht. Die Kugelfräser- Ausführung 2509L für Schlichtanwendungen an additiv gefertigten Bauteilen. Bild: Emuge Die Vorfräserausführung des Kugelfräsers, der Franken 2508L. Bild: Emuge Der Schaft-Radiusfräser 3060L ist speziell für die Bearbeitung von 2D-Hinterschnitten ausgelegt. Bild: Emuge ■■■■■■ Das „Hybrid Additive Manufacturing“ ist ein Verfahren, bei dem das selektive Laserschmelzen im Pulverbett mit dem subtraktiven 3-Achs- Hochgeschwindigkeitsfräsen in einer Maschine kombiniert wird. Dadurch werden einerseits deutlich höhere Genauigkeiten und Oberflächengüten erreicht, als es durch das konventionelle Laserschmelzen im Pulverbett möglich ist. Andererseits schafft die Nullpunkt-Definition durch maschinenintegrierte Spindelkoordinatensysteme die Möglichkeit, hochpräzise Referenz- und Spannflächen für die nachgelagerte Prozesskette zu erzeugen. Daraus resultieren insbesondere für den Werkzeug- und Formenbau, Rapid Prototyping oder Kleinserienfertigung eine Minimierung der nachgeordneten Prozesskette sowie völlig neue Gestaltungsspielräume bezüglich Design, Strukturen oder Materialeigenschaften. Kugelfräser und Schaft-Radiusfräser Das Fräserprogramm „Hybrid Additive Manufacturing“ umfasst Kugelfräser und Schaft-Radiusfräser aus dem Programm Franken Expert. Die Fräser sind in ihrer Halsausführung, dem Schneidenbereich und der Beschichtung auf die Anforderun- gen der hybriden additiven Fertigung ausgelegt. Der Vorfräser mit Kugelgeometrie zielt auf Schrupp- und Vorschlichtbearbeitungen, um ein bestimmtes Aufmaß am additiv gefertigten Bauteil herzustellen. Die Bearbeitungsrichtung ist hier von oben (Z+) nach unten (Z-). Für die Schlichtbearbeitung in thermisch nicht mehr belasteten Schichten wird der Fertigfräser, ebenfalls mit einer Kugelgeometrie, empfohlen. Der Schneidenbereich am Werkzeug wurde speziell so ausgelegt, dass eine ziehende Bearbeitung von unten (Z-) noch oben (Z+) möglich ist, um die thermisch nicht mehr belasteten Materialschichten fertig zu bearbeiten. Für die 2D-Bearbeitung von Hinterschnitten am Bauteil ist der Schaft-Radiusfräser „Back Taper“ vorgesehen. Seine Spezifikationen zielen auf Vorschlichtund Schlichtanwendungen am additiv gefertigten Bauteil ab. Die Kugelfräser sind in Schneidendurchmessern von 0,6 bis 3 mm, der Schaft- Radiusfräser von 3,5 bis 5 mm verfügbar. Alle Varianten sind für die Trockenbearbeitung einsetzbar. Da in der Maschinenkammer eine Schutzgasatmosphäre und höhere Temperaturen herrschen, ist eine Trockenbearbeitung auch zwingend erforderlich. ■ Emuge-Werk Richard Glimpel GmbH & Co. KG www.emuge-franken.com November 2018 63
