Estudo sobre o processo de desenvolvimento de produto (PDP) e classificação de modelos de referência

quanto no processo industrial (TOLEDO e AMARAL, 2000).
Para melhor controle e padronização, durante a análise é utilizado uma lista de
verificação, denominada como checklist, esta lista de verificação inicia-se tendo como base
três perguntas cruciais para cada potencial de falha (SLACK; CHAMBERS e JOHNSTON,
2009):
a) Qual é a probabilidade de ocorrer à falha?
b) Qual seria a consequência da falha?
c) Qual probabilidade dessa falha ser detecta antes que afete o cliente?
Após coletadas as informações, as mesmas são classificadas por ordem de prioridades
de risco, utilizando o recurso matemático os resultados obtidos são devidamente analisados,
para que possa ser a aplicado as ações necessárias, de acordo com as prioridades
estabelecidas, sejam elas corretivas ou preventivas e consequentemente definir o mecanismo
de controle para evitar que as falhas reapareçam (SLACK; CHAMBERS e JOHNSTON,
2009).
4.2 Tipos de FMEA
FMEA de Produto – Citado na literatura como FMEA de projeto, é onde são
analisadas as falhas que poderão ocorrer com o produto conforme as especificações do
projeto, tendo como foco das análises, componentes e subsistemas, apresenta o objetivo de
evitar falhas no produto e/ou no processo (SILVA; SOARES e B SILVA, 2008).
FMEA de Processo – É onde são analisadas as falhas no planejamento e execução do
processo, tendo como objetivo evitar falhas no processo, adotando como base as não
conformidades identificadas referentes ao produto e consequentemente corrigi-los (PALADY,
1997).
4.3. Aplicação do FMEA
O FMEA pode ser aplicado nas mais diversas áreas prevendo falhas e garantindo a
continuidade do processo e a satisfação do cliente, pois o cliente ao adquirir um produto
deseja que o mesmo apresente o maior nível de confiabilidade/qualidade possível, atingindo
seu nível máximo de excelência e satisfação.
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