Matbaa Teknik Dergisi Temmuz 2017 Sayısı

14
Yaşam İçin Baskı 2017
TEMMUZ / JULY / 2017
ya girdiğinde, baskı alıcılar renk sürekliliği görmeyi bekliyor. Bu da
genellikle bir matbaa görünüş eşleştirme referansı benimsenerek
başarılıyor. Bir ofset standardıyla eşleşebilme yeteneği, karma bir
çevreyi çalışır hale getirecektir. Bazı durumlarda, üretim ekipmanı
becerilerine ve müşteri beklentilerine göre özel matbaa referansları
oluşturulabiliyor. Bir ICC profili sağlam ve doymuş renklerin her seferinde
doğru görünmesini sağlıyor. Renk yönetimli dijital iş akışları
spot renklerle ve marka renkleriyle de sürekli eşleşebiliyor (çoğu
durumda özel mürekkep karışımına gerek kalamıyor).
Bazı baskı hizmet sağlayıcılar, işlerin yükünü dengelemek için çok
sayıda baskı makinesine yatırım yapıyor. Renk yönetim sisteminin
işlevlerinden biri de kullanılan her baskı altı malzeme ve makine
için renk eşleştirmesi yapmak amacıyla kullanılan ICC renk profilleri
oluşturmak. Bu profiller, çok makineli üretim ortamlarında bile baskı
altı malzemelerde aynı renk görünümünü sağlamak amacıyla kullanılıyor.
Renk yönetimini uygulamak için spektrofotometre gerekiyor. Bu cihaz,
ICC profilleri ile renk eşleştirmesi yapılmasının yanı sıra, baskı
sonuçlarının beklenen renk hassasiyetine uymasını sağlamak amacıyla
renk kalite kontrolüne imkan veriyor. Renk kalite güvencesi
spektrofotometre ile bir kontrol çubuğunun ölçülmesi ve ardından
bunun matbaa referansı ile karşılaştırılması ile sağlanıyor.
Daha fazla üretim esnekliği
Yüksek hızlı inkjet baskı makineleri mürekkep akışında daha çeşitli
kontrollerin yapılmasına imkan sağlıyor. Bu nedenle, mürekkebin
uygulanma şekli üzerinde daha fazla kontrol sağlamak için inkjet
üretim baskı makinesi için optimize edilmiş bir dijital ön uç seçilmesi
gerekiyor.
Daha az mürekkep ile daha zengin, daha doymuş renkler
Yüksek hızlı inkjet ve diğer dijital baskı makinelerinde renk yönetiminin
kullanılmasının bir başka avantajı da mürekkep tasarrufu sağlamak
için renk ayrımlarının kontrol edilebilmesi.
Bu, renkli mürekkeplerin yerini siyah mürekkebin aldığı, Gray Component
Replacement (GCR) adı verilen bir ayırma tekniği ile bir baskı
profili oluşturularak elde edilir. Yüksek GCR seviyeli profillerin oluşturulması
baskı makinesinde daha kararlı nötrler, bazı durumlarda
doymuş, kromatik renkler sağlar. Basılı çıktı daha zengin görünüyor
ve daha fazla dikkat çekiyor, baskı alıcılar tarafından genellikle daha
yüksek kaliteli olarak algılanıyor.
İnkjet baskı makinleri için renk yönetim teknolojisinde ayrıca,
mürekkep sarfiyatını en aza indirirken baskı görünümünü optimize
etmek için mürekkep sınırlandırma araçları içeriyor. Dijital
front end’den (DFE) inkjet baskı makinesi kalibre ederken doğru
mürekkep limitlerini ayarlayarak, gerekenden daha fazla mürekkep
kullanmadan yüksek kaliteli basılı ürünler üretilebilir. Mürekkep
sarfiyatının optimize edilmesi sadece paradan tasarruf edilmesini
sağlamakla kalmıyor, aynı zamanda parçaların düzgün şekilde kurumasını
da sağlıyor ve sonlandırma ekipmanını etkilemiyor.
Daha az tekrar çalışma ve daha az sonlandırma hatası
Operatör, Fiery ® ImageViewer gibi bir hücresel görüntüleme aracı
kullanarak, baskı öncesinde bir işin renk hassasiyetini kontrol etmek
için kalibre edilmiş ve profilli bir monitör üzerinde RIP sonrası
bir hücresel görüntüsünü prova alabilir ve inceleyebilir. Bir prova
oluşturmak daha kolay oluyor çünkü kalıpları veya mürekkepleri değiştirmeye
gerek kalmıyor. Aynı çıktı aygıtında üretim çalışması için
kullanılacak bir prova veya uzaktan renk onay iş akışları için renk
doğruluğuna sahip kolayca soft prova oluşturun.
Son olarak, dijital sistemler tek geçişli kişiselleştirmeye imkan sağlıyor,
böylece parçaları tekrar baskıya sokmaya gerek kalmıyor. Bu da
olası kayıt (renk oturtma) sorunlarını önlüyor ve önceden ön baskılı
taşıyıcılar üretilmesine ve muhafaza edilmesine gerek kalmıyor.
on production equipment capabilities and customer
expectations. And an ICC profile makes the solid and
saturated colors look right every time. Color managed
digital workflows can also consistently match spot and
brand colors – in many cases without requiring custom
ink mixing.
Some print service providers invest in multiple presses
for load-balancing of jobs. One of the functions of the
color management system is to create ICC color profiles
that are used to match color for each substrate
and each press used. These profiles are used to ensure
common color appearance across substrates, even in a
multi-press production environment.
One tool required to implement color management is
a spectrophotometer. In addition to enabling color
matching with ICC profiles, this device also enables color
quality control to ensure that printed results meet
expected color precision. Color quality assurance is
conducted by measuring a control bar with the spectrophotometer
then comparing it to the shop reference.
More production flexibility
High-speed inkjet presses allow a wide range of controls
over ink laydown. For this reason, choosing a digital
front end optimized for the inkjet production press
is essential to provide more control over the way the
ink is applied.
Richer, more saturated colors with less ink
Another benefit of using color management on high-speed
inkjet and other digital presses is the ability
to control the color separations in order to save ink.
This is achieved by creating a press profile that replaces
colored inks with black ink in neutrals, a separation
technique called Gray Component Replacement
(GCR). Creating profiles with high levels of GCR provides
more stable neutrals on press and in some cases
more saturated, chromatic colors. The printed output
looks richer and is more eye-catching, often perceived
as higher quality by print buyers.
Color management technology for inkjet presses also
includes ink-limiting tools for optimizing print appearance
while minimizing ink consumption. By setting
the correct ink limits when calibrating the inkjet press
from the digital front end (DFE), high quality printed
products can be produced that don’t use more ink than
required. Optimizing ink coverage not only saves money,
it also ensures the pieces dry properly and don’t
affect finishing equipment.
Less rework and fewer finishing failures
Using a raster-viewing tool such as Fiery ® ImageViewer,
an operator can proof and inspect a post-RIP raster
image on a calibrated and profiled monitor to check a
job’s color accuracy before print production. It is easier
to create a proof because there’s no need to change
out plates or inks. Easily generate a proof on the same
output device that will be used for the production run,
or a color-correct soft proof for remote color approval
workflows.
Finally, digital systems allow one-pass personalization,
so there’s no need to put pieces back on press — avo-