Bericht BMUneu - Cleaner Production Germany

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Seite 12 von 28 ein bestimmtes Maß, kommt es in einem herkömmlichen Tunnelofen und sogar in Tunnelöfen mit lockerer Besatzweise oder Zeilenbesatz zu örtlichen Temperatur- spitzen im Bereich der Aufheizzone, welche zu stark maßunterschiedlichen Ziegeln oder sogar Schmolzbildungen führten. Zu dieser Problematik wurde im Rahmen der AiF unter der Nr. 12812 N im Jahr 2002 ein <strong>Bericht</strong> zu einem Forschungsvorhaben veröffentlicht, der sich genau mit diesem Thema beschäftigt. [1] Nach Diskussion mit verschiedenen Herstellern von keramischen Anlagen und di- versen Versuchen in Laboröfen zeichnete sich für uns eine mögliche Lösung mit dem Einsatz eines Rollenofens ab. Rollenöfen in der Hintermauerziegelherstellung waren bis dahin kaum zum Einsatz gekommen. Es scheiterte wohl an der schnellen Brennzeit, der recht komplizierten Technik und an dem für eine Ziegelei untypi- schen Umfeld. Außerdem war das Problem Durchströmung nicht gelöst, da die ent- sprechende Technik fehlte und auch der technologische Hintergrund weitgehend un- erforscht war. Mit dem Einsatz eines Rollenofens im Lausitzer Ziegelwerk „Schwarze Pumpe“ wurde bereits 1996 ein viel beachteter, neuer Weg beschritten. Mit diesem Projekt, welches neue Ansätze in der Keramtechnologie aufzeigte, haben wir uns sehr intensiv beschäftigt. Es wurden in dem dort still gelegten Ofen Versuchsbrände mit getrockneten Ziegeln aus der JUWÖ Produktion gefahren. Schnell wurde dabei klar, dass der dort installierte Ofen eine Durchströmung der Ziegel nicht gewährleisten kann, da nur im Bereich der Aufheizzone Umwälzventilatoren installiert waren. Zusammen mit dem Hersteller des Ofens wurde nach Wegen gesucht, im Brennprozess eine Durchströmung bis zu einer Temperatur von 800° C sicherzu- stellen. Als Ergebnis konnte das Turbo-Firing präsentiert werden, welches dann auch zum Patent angemeldet wurde. Nachdem theoretisch und verfahrenstechnisch klar war, wie der Rollenofen zu variieren ist, wurde der Auftrag zur Errichtung des Werkes 2a erteilt. Dabei wurden einzelne Komponenten aus der Anlage in „Schwarze Pumpe“ übernommen und modifiziert. Es erfolgten diverse Probeläufe und Probebrände beim Anlagenlieferanten, welche die Bestätigung der theoretischen
Seite 13 von 28 Erkenntnisse zur Folge hatten. Erst anschließend wurde unter weiteren kon- struktiven Änderungen die Anlage in Wöllstein montiert. Bei der Planungsphase stellte sich heraus, dass die vorhandene Werkhalle, in welche die Anlage in Wöll- stein installiert werden sollte, zu klein werden würde. Eine neue Werkhalle wurde deshalb errichtet. Die umweltrelevanten Aufgaben, ein wesentlicher Bestandteil der Investition, wurden wie folgt definiert: • Primär-Energieeinsparung durch Einziegelung von energetischen Abfallstof- fen aus der Industrie • Luftreinhaltung mittels interner thermischer Nachverbrennung • Restenergieausnutzung der Rauchgase durch Wärmetauscher • Lärmreduzierung bei der Nachtproduktion durch eine Paketspeicherung Seit 1.10.1996 ist das Kreislaufwirtschaftsgesetz in Kraft getreten. Darin ist die Vermeidung von Abfällen oberstes Gebot; die Abfallverwertung soll Vorrang haben vor der Beseitigung. Die bei uns praktizierte Abfallverwertung, insbesondere von Reststoffen mit organischen Anteilen wie Papierfangstoff, Bleicherde, ölhaltige Hydroxidschlämme, Dispersionsrückstände in einem Tunnelofen hat einen weiteren positiven Effekt, dass teure Primärenergie, die für das Brennen von Ziegeln notwen- dig ist, eingespart werden kann. Mit dem von uns entwickelten Kerasil ® -Verfahren sind wir in der Lage, industrielle Reststoffe mit und ohne organische Anteile umweltfreundlich in eine Tonmatrix einzumischen und im Brennvorgang auszubrennen bzw. zu silikatisieren. Ein kon- trolliertes Ausbrennen der hochdosierten organischen Reststoffe beim Brand ist aber nur möglich, wenn die Ziegel einzeln gesetzt werden und nicht in geschlossenen Pa- keten (wie bei herkömmlichen Tunnelöfen) durch den Ofen fahren.
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