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P r e s s e n f ü r G u m m i , K u n s t s t o f f , P u l v e r , R e i b b e l ä g e , L a b o r
Einzigartige Presse für Brennstoffzellenkomponenten
Wickert gestaltet Energiezukunft mit
Mit Entwicklung und Bau einer vollautomatischen Pressanlage für die wirtschaftliche
Serienfertigung von Bipolarplatten für Hochtemperatur-Brennstoffzellen
hat WICKERT den Innovationspreis des Jahres 2008 des Ministeriums für
Wirtschaft von Rheinland-Pfalz gewonnen. Hochtemperatur-Brennstoffzellen
haben einen um 50 bis 60% höheren Wirkungsgrad als die heute schon auf dem
Markt befindlichen Niedertemperatur-Brennstoffzellen. Damit bestätigt Wickert aufs Neue, wie konzentriert man in Landau
am Thema „Energie“ arbeitet: Mit derartigen Hochtemperatur-Brennstoffzellen lassen sich bislang kaum vorstellbare
Wirkungsgrade von mehr als 90 Prozent in Kombination mit Wärmekopplung erreichen.
Der Einsatz bislang üblicher Niedertemperatur-Brennstoffzellen
beschränkt sich heute noch auf Anwendungen,
die eher durch Liebhaberei von Technik-Freaks
als durch vorteilhafte Wirtschaftlichkeit charakterisiert
sind. Die Entwicklung kostengünstiger und langlebiger
Stacks, dem Herzstück der Hochtemperaturbrennstoffzellen,
schafft die Voraussetzung für eine echte kommerzielle
Nutzung. Stacks sind Stapel dünner Platten,
an deren Oberfläche die Brennstoffe durch einen elektrochemischen
Prozess direkt in elektrische Leistung
umgewandelt werden. Die Stacks im Inneren der Brennstoffzelle
müssen dabei einiges aushalten: Die Betriebstemperatur
kann einige hundert Grad Celsius betragen.
Dabei herrschen auf der Brenngasseite der Zellen extrem
reduzierende und auf der Luftseite extrem oxidierende
Bedingungen.
WICKERT als Wegbereiter der Serienfertigung
Bipolarplatten sind ein Hauptbestandteil der Stacktechnologien.
Idealerweise trennen diese Bipolarplatten die
Reaktionsgase und Kühlmedien von einander ab und
verteilen sie entsprechend. Darüber hinaus müssen sie
elektrisch und thermisch gut leitfähig, robust gegenüber
chemischen Einflüssen sein und hohen Anpressdrücken
in der Zelle Stand halten.
Diese „Hochtemperatur-Bipolarplatten“ wurden bislang
nur im Labormaßstab gefertigt. Zielsetzung der Pressenentwicklung
war die serientaugliche, vollautomatische
und damit deutlich wirtschaftlichere Herstellung dieser
Hochtemperatur-Bipolarplatten.
Duroplast statt Theromplast
Niedertemperatur-Bipolarplatten werden häufig mit
einem thermoplastischen Binder im Spritzgießverfahren
hergestellt. Hochtemperatur-Bipolarplatten müssen
dagegen mit einem duroplastischen Binder und damit im
Heißpressverfahren hergestellt werden. Dies ist in Verbindung
mit den geforderten Genauigkeiten die Herausforderung,
der sich WICKERT gestellt hat.
Die bislang am Markt verfügbaren Fertigungssysteme
lassen sich in etwa wie folgt charakterisieren:
- Größe der Bipolarplatte max. 100 x 100 mm
- Presskraft 100 to.
- Zykluszeit ca. 4 min.
- Manuelle Produktion
- 1 Mitarbeiter bedient 1 Presse
Von wirtschaftlicher Herstellung weit entfernt, ist mit
derartigen Einrichtungen lediglich eine Produktion im
Labormaßstab möglich.
Die innovativen Ansatzpunkte zur Verbesserung:
- Bei gleicher Präzision (Planparallelität besser 0,05 mm (!))
über die gesamte Fläche
- die Presskraft und damit die mögliche Größe der Bipolarplatte
vergrößern
- Verkürzen der gesamten Zykluszeit
- Statt manuell Material einzulegen, die fertige Platte zu
entnehmen, das Werkzeug zu reinigen, vollautomatischer
Ablauf des Prozesses.
Ziel der Innovation war es, die oben beschriebenen Verbesserungspotentiale
zu nutzen, um die Bipolarplatten
für Hochtemperatur-Brennstoffzellen deutlich wirtschaftlicher
herzustellen.
Ausgabe 1/2009
Einzigartige Presse für Brennstoffzellen-
komponenten
Wickert gestaltet Energiezukunft mit Seite 1
Vorteile auf beiden Seiten
Partnerschaftsmodelle zwischen Pressen-
anwender und Pressenbauer Seite 2
Neu und energiesparend bei WICKERT
Pressen für PP/PE –
Kunststoffhalbzeugplatten Seite 2
Rund um die Uhr an 7 Tagen in der Woche
Service GROSS GESCHRIEBEN Seite 3
Luftfederbälge aus neuer elektrischer
Pressengeneration:
Machen Automobile komfortabler,
sicherer und sparsamer Seite 3
Effizientes Vulkanisieren großer Gummiplatten
Für Sicherheit an Bahnübergängen Seite 3
Neue Vertriebspartner
mit höchster Kompetenz Seite 4
„Handelsblatt“
WICKERT weltmeisterliches Unternehmen
Seite 4
Mehr Platz für Elastomer-Pressenfertigung
WICKERT erweitert erneut Kapazitäten
Seite 4
Die Lösung: Oberkolbenpresse WKP 5000 S
Gefragt war eine hochpräzise Presse mit automatischer
Befüllung, automatischer Reinigung und automatischer
Teileentnahme. Wesentliche Eckpunkte waren Vergrößerung
der Presskraft auf 500 to. für die Herstellung von
Bipolarplatten bis zu einer maximalen Abmessung von
250 x 250 mm sichere Temperaturführung. Trotz einer
Werkzeugtemperatur von ca. 180°C waren die hohen
Präzisionsanforderungen in jedem Fall einzuhalten. Dazu
war es notwendig, die durch die Temperaturausdehnungen
im heißen Werkzeug bewirkten Maßänderungen
bereits im kalten Werkzeug „einzuplanen“. Nur so konnte
die geforderte Planparallelität von 0,05 mm erreicht werden.
Um dennoch eventuelle Abweichungen rechtzeitig
zu erkennen, ist die Presse mit mehreren hochauflösenden
Wegemesssystemen ausgerüstet, die eine Schiefstellung
mit einer Genauigkeit von 0,001 mm erkennt
und anzeigt. Ein mathematischer Co-Prozessor regelt die
Oberstempel-, Unterstempel- und Befüllachse mit einer
Positioniergenauigkeit von 0,03 bis 0,05 mm, bei einer
Wiederholgenauigkeit von 0,01 mm.
Um die Zykluszeit entscheidend zu verkürzen, war es
erforderlich, eine äußerst homogene Temperaturverteilung
auf der Werkzeugoberfläche zu gewährleisten. Mit
Hilfe der ebenfalls von WICKERT entwickelten 6-Zonen-
Regelung wird eine Temperaturverteilung von ± 1°C über
die gesamte Fläche gewährleistet. Absolut dichte Heizplatten
verhindern außerdem zuverlässig das Eindringen
von elektrisch leitendem Staub, vermeiden Kurz- oder
Masseschlüsse.
Das Entnehmen des fertig gepressten Teiles war eine vergleichsweise
einfach zu lösende Aufgabe: Ein servohydraulisches
Handlingsystem nimmt die gepresste Platte
auf und legt sie auf ein Förderband ab. Das vollständig
in die Gesamtsteuerung integrierte Entnahmehandling
hat einen pneumatischen Vertikal-Kurzhub. Weit schwieriger
war es, das Pulver auf einer Fläche von 250 x 250
mm so einzubringen, dass die Verteilung des Pulvers
schon beim Einbringen der fertigen Platte entspricht.
Dies ist notwendig, weil ein horizontal fließendes Pulver
im Werkzeug fast nicht möglich ist. Hierzu wurde ein
vollautomatisches Füllsystem entwickelt, welches diese

gleichmäßige Verteilung auch unter Berücksichtigung
der hohen Werkzeugtemperatur gewährleistet.
Da Pressgrate beim Heißpressen nie ganz zu vermeiden
sind, bestand eine große Herausforderung darin, ein
Reinigungssystem zu entwickeln, das den kompletten
Pressgrat zuverlässig vom Werkzeug und aus dem
Werkzeugeinfahrbereich entfernt. Nachdem die fertig
gepresste Platte entnommen ist, positioniert die Presse
auf „Werkzeugreinigungsspalt“. CNC-gesteuert fährt
die als 2-Achs-Servolineargerät ausgeführte Werkzeugreinigung
entlang der Werkzeugkontur und bürstet den
stark anhaftenden Grat ab. Über Blasdüsen, die sowohl
am Handling als auch an der Presse montiert sind, wird
der abgebürstete Grat in ins Schutzgitter integrierte
Schmutzschächte abgeblasen. Beide Handling-Antriebe
sind außerhalb der Presse angeordnet, um Verschmutzung
mit Kohlestaub zu vermeiden.
Ferndiagnose selbstverständlich
Zu dieser Hightech-Presse passt die freie Vorwahl von
steigenden und fallenden Kraftkurven beim Pressen
sowie der sehr wartungsfreundliche Aufbau bis hin zum
leckagefreien Verbindungssystem für alle Rohrleitungen
und Anschlüsse. Hinzu kommen die Plausibilitätsüberwachung
für die Eingabe mit eingeblendetem Hinweiskom-
mentar bei Grenzwertüberschreitungen, eine 2-stufige
Zugriffsberechtigung und die Visualisierung des Prozessablaufes
über entsprechende Prozessbilder.
Standard ist auch die Archivierung von Pressprogrammen.
In einem elektronischen Notizbuch lassen sich
werkzeugspezifische Eigenheiten im Klartext hinterlegen.
Der Kommentar wird zur jeweiligen Werkzeug-Nummer
(Programm-Nr.) hinterlegt. Auch für den bequemen
Export von Programmen und Messwerten ist gesorgt.
Ein Modem erlaubt den Datenaustausch zwischen der
Presse und dem Wickert-Diagnosecomputer, nicht nur bei
der Suche nach eventuellen Fehlern. Via Datenfernübertragung
ist die Unterstützung bei Bedienerführung und
Prozessoptimierung möglich. Die qualifizierte Hilfestellung
– ohne Zeitverlust – setzt lediglich einen analogen
Telefonanschluss voraus und erhöht die Verfügbarkeit der
Produktionsanlage.
Qualitäts- und Wirtschaftlichkeitsziel erreicht
Derart aufgebaut , ermöglicht die von WICKERT konstruierte
und gebaute Presse im Vergleich zu bislang verfügbaren
Systemen eine 10-fach höhere Ausbringung und
das bei Investitionskosten, die im Vergleich weniger als
doppelt so hoch sind. Die Wirtschaftlichkeit und damit
die Herstellkosten des neuen Systems sind damit um Fak-
Vorteile auf beiden Seiten
Partnerschaftsmodelle zwischen Pressenanwender
und Pressenbauer haben sich bewährt
Bereits seit langen Jahren arbeitet WICKERT im partnerschaftlichen Geschäftsmodell mit einer Reihe von Kunden. So nutzen
Dätwyler oder Freudenberg die Vorteile dieser besonderen Zusammenarbeit:
Dazu gehört die vertrauensvolle Entwicklungspartnerschaft.
WICKERT lernt schon heute die kundenspezifischen
Anforderungen an die Elastomerfertigung von
Morgen kennen und berät bei deren Gestaltung.
Vorfertigung von Maschinen nach definierten Standards
mit der Möglichkeit, Lieferzeiten von 1 – 12 Wochen bei
späterer Maschinenbestellung zu garantieren. Eine
Woche bei geringer Ausstattungsflexibilität, 8 bis 12
Wochen mit hoher Flexibilität in der Maschinenausstattung
– ein unglaublicher Zeitvorteil, betrachtet man
gegenwärtige Lieferzeiten von 6 – 9 Monaten!
Kostensparendes Nutzen von identischen Grundmaschinen
für die Fertigung von bestimmten Produkten oder
Produktgruppen.
Das WICKERT Partnerschaftsprogramm führt durch
enge Kommunikation zur schnellen Verfügbarkeit
der künftig benötigten Maschinen
Wie? Durch
- Definieren von Standards
- Überblicken der Marktentwicklungen für einen Zeitraum
von 1-2 Jahren und Treffen von Vorentscheidungen
über künftige Produktionsarten und -kapazitäten
- gemeinsame Vereinbarung von Maßnahmen.
Interesse am WICKERT Partnerschaftsprogramm?
Ihr direkter Kontakt: stefan.herzinger@wickert-presstech.de
Neu und energiesparend bei WICKERT
Pressen für PP/PE - Kunststoffhalbzeugplatten
Wickert nutzt sein Know-how und präsentiert sich jetzt auch als Anbieter von Pressen für Fertigung von Halbzeugplatten.
Erste Maschinen arbeiten erfolgreich und erfüllten die Erwartungen der Betreiber hinsichtlich Produktqualität einerseits
und Wirtschaftlichkeit andererseits. Das Besondere am Maschinenkonzept ist das hohe Energie-Einsparungspotenzial.
Die thermoplastischen Halbzeuge aus Polypropylen- oder
Polyethylen werden meist im Plattenformat hergestellt.
Typisch für Halbzeuge ist, dass sie in aller Regel nicht in
der ursprünglichen Abmessung bzw. Größe Verwendung
finden. Sie werden kundenindividuell zugeschnitten
und anschließend spanabhebend für Anwendungen in
Handwerk, Industrie, Handel oder Architektur bearbeitet.
Selbst aus der Kunst sind Kunststoff-Halbzeuge nicht
mehr wegzudenken.
Jährlich 20.000 Euro Energiekosten-Einsparung
Auf Basis gegenwärtiger (und keineswegs künftiger!)
Energiekosten, wird die WKP 72000 ihrem Betreiber pro
Jahr ca. 20.000 Euro einsparen. Möglich macht dies ein
von Wickert entwickeltes energiesparendes Heiz-/Kühlsystem;
im Vergleich zu herkömmlichen Standardsystemen
reduziert es den Energieaufwand um bis zu 20%.
Die thermoplastischen Halbzeugplatten werden in einem
variothermen Prozess hergestellt, bei dem das Kunststoffgranulat
zunächst aufgeschmolzen und dann unter
Druck wieder abgekühlt wird. Die Produktion ist also sehr
energieintensiv, da die gesamte Werkzeugmasse zyklisch
erwärmt und wieder abgekühlt werden muss.
Die WKP 72000 verfügt über eine Presskraft von 7200
Tonnen und produziert Halbzeugplatten im Nettoformat
von 6000 x 2000 mm.
Mehr Informationen zur WKP 72000 unter Kennziffer 02
tor 5 besser und dies ohne den Aspekt der Personalkosten
mit einzurechnen. Schließlich werden bisherige (Labor-)
Pressen manuell bedient… Dass dies keine theoretische
Betrachtung ist, zeigt der erfolgreiche industrielle Praxiseinsatz
dieser „Zukunfts-Presse“. Hinzu kommt, dass die
WKP 5000 S mechanisch und steuerungsmäßig auf eine
weitere Automatisierungsstufe vorbereitet ist, nämlich
die automatische „Nachbearbeitung“ der Bipolarplatten
wie Nachtempern, Kühlen und Abstapeln.
Diese Presse von WICKERT wird dazu beitragen, den
hohen Wirkungsgrad von Hochtemperatur-Brennstoffzellen
zu nutzen und gleichzeitig deren Herstellkosten
zu senken. Damit wird die Brennstoffzelle bei steigenden
Kosten für fossile Brennstoffe und deren Klimarisiken
eine sinnvolle Alternative. Denn statt Benzin, Kohle oder
Erdgas „tanken“ Brennstoffzellen Wasserstoff und Luft .
Und aus dem „Auspuff“ kommt statt stickoxidbelastetes
Abgas pures Wasser.
Mehr Informationen zu kundenspezifischen Pressen-Entwicklungen
unter Kennziffer 01
Schaun Sie mal rein:
www.wickert-presstech.de
Rund um die Uhr an 7
Tagen in der Woche
Service
GROSS GESCHRIEBEN
Immer mehr WICKERT Maschinen arbeiten weltweit in
den Gummi- und Kunststoffverarbeitenden Betrieben.
Darunter nagelneue Pressen aber auch Maschinen, die
schon seit 10, 15, ja 20 Jahren ihren Dienst tun. Ersatzteilversorgung,
Modernisierungs- und Instandhaltungsaufgaben
wachsen. Insbesondere die Zusammenarbeit mit
Automobilherstellern und deren Zulieferern verlangt
einen Service rund um die Uhr, d.h. 24 Stunden an sieben
Tagen in der Woche.
Entsprechend dieser Marktanforderungen hat WICKERT
die Serviceabteilung auf sieben feste Mitarbeiter erweitert.
Sollte diese Kapazität einmal nicht ausreichen,
stehen aus einem Pool von mehr als 50 qualifizierten
Inhouse-Monteuren von Fall zu Fall Mitarbeiter zur Verfügung,
die qualifizierte Serviceleistungen erbringen
können. Damit WICKERT Kunden den sofortigen Zugriff
auf diese Serviceleistungen haben, wurde eine spezielle
Servicerufnummer eingerichtet, unter der – egal wann
- immer mindestens einer unserer Servicetechniker nicht
nur erreichbar ist, sondern bei Bedarf auch sofort einsatzfähig
zur Verfügung steht.
Kunden, die an diesem erweiterten Service Interesse
haben, melden sich bitte unter Service@wickertpresstech.de

Luftfederbälge aus neuer elektrischer Pressengeneration:
Machen Automobile komfortabler, sicherer und sparsamer
Was bei den Nutzfahrzeugen längst Stand der Technik ist, hält nach und nach auch in PKWs Einzug. Luftfederung heißt der Trend, weil PKWs immer komfortabler,
immer sicherer und zugleich immer sparsamer im Spritverbrauch werden sollen. Luftfederelemente tragen dazu bei, diese Ziele zu verwirklichen. Eine erste Adresse
für schwingungstechnische Module und Komponenten wie Luftfederelemente ist Vibracoustic GmbH & Co. KG. Aufgabenstellung für WICKERT war, für das Hamburger
Werk des Unternehmens eine Anlage zur Fertigung von Luftfederbälgen für PKWs zu konzipieren und zu bauen.
Mit einer 6-Stationen-Presse entwickelte WICKERT eine
völlig neue Maschinengeneration zur Fertigung von PKW-
Luftfederbälgen. Mit oben liegendem Werkzeugdorn
kann der Bediener die vorvulkanisierten zylindrischen
Bälge einfach in das untere Werkzeug schieben und nach
konischem Weiten des Balges entnehmen. Der Werkzeugdorn
ist mit einer Schnellkupplung zum leichten Wechseln
der zyklisch erforderlichen Reinigung versehen. Die
Aufnahme für den Dorn erlaubt einen schnellen Werkzeugwechsel.
Jede Schließeinheit wird als 2-Säulen-Presse ausgeführt
und in einem stabilen Grundgestell integriert. Diese
Bauform garantiert die dauerhafte und präzise Führung
Effizientes Vulkanisieren
großer Gummiplatten
Für Sicherheit an Bahn-
übergängen
Das 1968 gegründete Gummiwerk KRAIBURG Elastik
GmbH in Tittmoning gehört zur mittelständischen
KRAIBURG Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Waldkraiburg.
Die Gruppe beschäftigt in 10 Produktionsstätten
über 1.500 Mitarbeiter weltweit. Mehr als 100
kümmern sich ausschließlich um die STRAIL Bahnübergangssysteme,
die neben den AGRI Stallbodenbelägen
(siehe WICKERT-Press 1/2007) zur Produktpalette des
Tittmoninger Betriebs zählen. Der unkomplizierte Einbau
der STRAIL Platten, deren lange Lebensdauer, ihre Wartungsfreiheit
und die dauerhaft gleiche Rutschfestigkeit
wie Asphalt lassen die Nachfrage kontinuierlich wachsen.
Mitwachsen muss der Maschinenpark zur Fertigung dieser
großen und schweren Gummiplatten. Eine Oberkolben-Vulkanisierpresse
WKP 27000 wird die Fertigungskapazitäten
erweitern.
Die STRAIL Bahnübergangsplatten sorgen auch bei
unterschiedlichsten Klimabedingungen für die optimale
Verbindung von Schiene und Straße. Die Ausstattung von
mehr als 20.000 Bahnüberwegen auf fünf Kontinenten
sind Beweis für die Produktqualität und zeugen vom
Erfolg dieses Produktkonzepts. So lässt sich mit vier bis
sechs Mann ein etwa 9 m langer Bahnüberweg in ca. drei
Stunden ohne Einsatz von Baumaschinen erstellen. Auch
der Ausbau ist einfach: Es fällt keinerlei zu entsorgendes
Bitumen-Mischgut an.
In den Details steckt die Produktivität
Mit einer Presskraft von 27000 kN und der Pressfläche
von 2000 x 2200 mm wäre diese einetagige, dampfbeheizte
Oberkolben-Presse keineswegs etwas Besonderes.
des beweglichen Werkzeugteils. Da die Zeit zum Beschicken
und Entnehmen relativ kurz ist, lassen sich Kosten
sparend alle 6 Stationen über eine einzige Lichtschranke
absichern.
Kein Dorn im Auge
Zum Drehen des Werkzeugdorns beim Aufschieben des
Balges dient ein Drehteller für jede Schließeinheit, inklusive
elektrischer und pneumatischer Drehdurchführung.
Die Achse zum Drehen der Form rotiert alternierend,
was das Aufschieben des Rohlings erleichtert. Der Dorn
ist beheizt und besitzt eine pneumatische Funktion mit
Fußschalter zum Spannen und Entspannen. Der Dorn ist
für den einfachen Produktwechsel in eine beheizte „Mutterform“
und eine „Wechselhülle“ aufgeteilt. Die Mutterform
verbleibt immer in der Presse. Die Wechselhülle
kann einfach gewechselt werden. Drei Sensoren sitzen
zur Überwachung der korrekten Position des zylindrischen
Balges um den Werkzeugdorn. Auf diese Weise
ist eine zuverlässige Überwachung am Werkzeugkern
gesichert.
Raffiniert einfache Schalldämmung
Als Schalldämmung dient ein zylindrisches Rohr um jede
Schließeinheit. Die beiden Rohre tauchen bei der Schließbewegung
ineinander und umschließen damit lärmdämmend
auch die Stelle, wo die Luft „pfeifend“ austritt.
Daran ändert auch nichts, dass
sie 100 to auf die Waage bringt.
Einen intelligenten Formverschiebebahnhof
kann jedoch
längst nicht jede Presse im vergleichbaren
Fertigungseinsatz
bieten. Kraiburg kann auf dieser
vollhydraulischen Maschine mit
fünf Formen mit dem Innenmaß
von 2000 x 1341 x 420 mm
arbeiten. Vier Heizplätze für die
Formen sowie eine zusätzliche
abkoppelbare Parkposition für
Formenumbau stehen zur Verfügung.
Der Formeneinschub
dient zum Ein- und Ausfahren
der Form von hinten in die
Presse; die Ausfahrvorrichtung
transportiert das Formunterteil
in die Entformposition; Ein- und
Ausfahrvorrichtung sind schienenbasiert. Das Entnahmeportal
– ein optimierter Portalkran - übernimmt die
Aufnahme des Entformgreifers und der Dosierzuführung.
Bei einer Nutzlast von ca. zwei Tonnen ist immerhin eine
Wiederholgenauigkeit von 1 mm gegeben.
Hydraulische Keilspanner dienen zur Werkzeugbefestigung.
Da das Werkzeugoberteil zyklisch gegriffen werden
muss und beim Einsprühen mit Trennmittel der Bediener
zyklisch im möglichen Fallbereich des Werkzeuges ist,
erfolgt die Ansteuerung der hydraulischen Spannung
mit 2 elektrisch überwachten Ventilen in redundanter
Ausführung.
Das hydraulische Schließsystem fährt ca. 80 mm/s
(Schließen) und ca. 100 mm/s (Öffnen) bei einer Pressgeschwindigkeit
von ca. 1 bis 3 mm/s im Nachsaugeverfahren.
Die Pressdrucksteuerung übernimmt ein
elektronischer Druckaufnehmer. Die temperaturkompensierenden
Führungen der biegesteifen Walzstahl- Druckplatten
tragen zur hohen Fertigungsqualität bei.
Mit SPS-Steuerung , Wahlschalter
für Hand-, Automatik- oder
Einrichtbetrieb, modernem Bediengerät
mit 10“ Farbmonitor
(einem Speicher für Maschinenprogramme)
und der „Press-easy“
Software ist diese neue Maschinengeneration
bestens ausgestattet.
Schwingungstechnik von
Vibracoustic
Vibracoustic, ein Unternehmen der
Freudenberg-Gruppe, erwirtschaftet
mit 5000 Mitarbeitern an 32 Standorten
einen Umsatz von über 880 Mio.
Mit dem Anspruch: „We convert noise
and vibration into sound and comfort“
ist Vibracoustic mit einem vollständigen
schwingungstechnischen Produktprogramm
für Antrieb, Aggregatelager,
Fahrwerk und Federbein bei allen führenden
Automobilherstellern vertreten.
Mehr Informationen zu Pressen zur Fertigung von Gummibälgen
unter Kennziffer 03
Perfekter Werkzeugwechsel
Das schienengeführte Werkzeugwechselsystem mit
einer Länge von mehr als 6 m besteht im Wesentlichen
aus einem Werkzeugwechselwagen mit zwei Werkzeug-
Stellplätzen. Die Ein- bzw. Auslagerung erfolgt mittels
Zahnstangenantrieb per Reibrad, jeweils separat für den
Auf- und Abschiebevorgang. Die mögliche Werkzeughöhe
beträgt 1 600 mm bei einem Werkzeuggewicht von 20
to. Die 180° Wendevorrichtung für das Formunterteil am
Formumbauplatz ist im Boden eingelassen, so dass eine
ergonomische „Bedienhöhe“ realisiert wird.
Wenn Sie als Leser der WICKERT-PRESS das nächste Mal
über einen Bahnübergang fahren, dann ist die Wahrscheinlichkeit
groß, dass viel Know-how in Werkstoffwahl
und Konstruktion seitens Kraiburg und in Sachen
Elastomerpressen seitens WICKERT unter Ihnen liegen …
Mehr Informationen zu Vulkanisierpressen unter
Kennziffer 04

Neue Vertriebspartner
mit höchster Kompetenz
Entsprechend der immer stärker werdenden weltwirtschaftlichen
Vernetzung werden WICKERT Maschinen
weltweit nachgefragt. Die internationale Verflechtung
von WICKERT wächst kontinuierlich. Für die Märkte in USA
und Südamerika, aber auch in Südeuropa konnte WICKERT
renommierte Vertriebs- und Service-Partner gewinnen.
DESMA, Partner für USA, Kanada und Mexiko
In einem Mehrjahresvertrag vereinbarte WICKERT
Maschinenbau mit der Desma KDE, Hebron/ USA, eine
Vertriebsvereinbarung für den Nordamerikanischen
Markt, für Kanada und Mexiko. Desma ist international
führender Lieferant von Spritzgießmaschinen, Formen,
Automationskonzepten und Dienstleistungen für die
Gummi- und Silikonindustrie.
Desma verfügt über ein schlagkräftiges Netzwerk in allen
wichtigen Wirtschafts- und Wachstumsregionen der
Welt. Die Zusammenarbeit mit der von Scott Early, Präsident
und CEO der Desma KDE geführten Unternehmung
(im Foto links) begann während der K 2007. Mit dem Ziel,
die Umsatzchancen für WICKERT in den genannten Märkten
besser zu nutzen, traf man eine erste Vereinbarung
zur Zusammenarbeit. Desma kümmert sich um den Vertrieb
und den kompletten technischen Service. Ein besonderes
Augenmerk wird der neue Vertriebspartner auf den
Markt zur Herstellung pharmazeutischer Komponenten
legen. Der neue Vertriebspartner versteht das WICKERT
Pressen-Programm als perfekte Ergänzung zu den eigenen
Injection Moulding Maschinen. Um von Anfang an
kompetent und erfolgreich arbeiten zu können, absolvierten
die für die Wickert-Vertretung zuständigen Mitarbeiter
ein umfassendes Schulungsprogramm.
Desma KDE ist zu erreichen unter www.desma-usa.com.
SATECH State of Art Technologies sales & service S.r.l.
Mit Sitz im italienischen Travagliato nahe Brescia kennt
sich das Unternehmen bestens mit der Technologie von
Elastomerpressen aus. Francesco Valsecchi, der Geschäftsführer
des Unternehmens, war zuletzt Vertriebsleiter
des Ende 2007 in Insolvenz gegangenen Unternehmens
Terenzio, einem früheren WICKERT Wettbewerber…
SATECH ist zu erreichen unter www.satechsrl.eu
WICKERT baut nicht nur neue Pressen. WICKERT kümmert
sich auch um die Instandhaltung und Reparatur
von Pressen, gleich welchen Fabrikats. Ein weiteres
wichtiges Arbeitsfeld ist die Modernisierung und
Anpassung bestehender Pressen an neue Produktions-/Verfahrensanforderungen.
In diesem Zusam-
Per Fax an (0 63 41)93 43 30 oder per Post an:
Wickert Maschinenbau GmbH,
Wollmesheimer Höhe 2, D - 76829 Landau
Ich habe Interesse an Folgendem: ...............Kennziffer
Kundenspezifische Pressen-Entwicklungen…................….…01
Pressen für PP/PE – Kunststoffhalbzeugplatten…................02
Pressen zur Fertigung von Gummibälgen….......................…03
Pressen zum Vulkanisieren großer Gummiplatten...........…04
Informieren Sie mich über Pressen für
Gummi Duroplast und Thermoplast
Pulver Brems- und Kupplungsbeläge
Labors
0 1 2 3 4 5
„Handelsblatt“:
WICKERT ist
weltmeisterlich
Unter der Überschrift „ Die kommenden Weltmeister“
berichtet die angesehene Wirtschaftszeitung über eine
Analyse des Wachstumspotenzials deutscher mittelständischer
Unternehmen.
Prof. Dr. Venohr vom Institute of Management FHW, Berlin,
hat exklusiv für das Handelsblatt aus seiner umfangreichen
Datenbank die 100 kommenden Weltmarktführer
beispielhaft zusammengestellt – und zwar nach folgenden
Kriterien:
Das jeweilige Unternehmen muss in seiner Branche weltweit
zu den Top 3 zählen oder führend in Europa sein, der
Umsatz muss im Jahr 2005 unter 50 Mio. Euro gelegen
haben, und der Umsatz muss in den vergangenen drei
Jahren um mindestens zehn Prozent jährlich zugelegt
haben. Rang 73 nimmt in dieser Rangliste – so Prof.
Venohr – WICKERT, der Marktführer für Elastomerpressen
mit einem durchschnittlichen Wachstum der Netto-
Umsatzerlöse von 14,6% für den Zeitraum 2003 – 2006
ein. Siehe www.handelsblatt.com/weltmeister
2007 betrug das Wachstum zum Vorjahr + 19 % und
2008 werden es voraussichtlich + 30 % sein.
Gebrauchte Pressen vom Hersteller
Siehe auch im Internet www.wickert-presstech.de
menhang und auch aus der Rücknahme gebrauchter
Maschinen steht WICKERT Kunden ein attraktives
Angebot werksgeprüfter hydraulischer Pressen zur Verfügung.
Aktuell und auf Wunsch generalüberholt und/
oder modernisiert, auch mit Garantie lieferbar sind bei
bestem Preis-/Leistungsverhältnis folgende Pressen:
Nr. Presskraft
kN
Pressfläche
ja/nein/Option
HeizplatteVakuumkammer
Baujahr Hersteller Bemerkungen Stück
136 5000 600 x 600 ja ja 2007 Wickert N 2
140 1600 500 x 400 ja 2007 Wickert N (Laborpr.) 1
142 1600 610 x 610 ja 1969/1996 FAW G 2
143 200 300 x 300 ja FAW G 1
144 400 300 x 300 ja 2003 Wickert G (Laborpr.) 1
146 4500 750 x 750 ja ja 1985 Steinl G 1
147 3000 620 x 620 ja vorbereitet 2009 Wickert N 2
148 3000 620 x 620 ja vorbereitet 2009 Wickert N 2
149 1000 500 x 500 ja ja 2009 Wickert N 2
150 2000 500 x 500 ja ja 2009 Wickert N 2
GÜ = Generalüberholt G = Gebraucht T = Technikumspresse N = Neupresse Stand 12.01.2009
Meine Nachricht an Wickert:
Absender:
Vorname Name
Firma Abteilung
Straße PLZ/Ort
Telefon (möglichst mit Durchwahl) Fax
E-Mail
Grafik:
Handelsblatt
Mehr Platz für Elastomer-
Pressenfertigung
WICKERT erweitert
erneut Kapazitäten
WICKERT erweitert seine Produktionsfläche um fast 100
Prozent auf 4.500 m 2 . Immer mehr Pressen und immer
größere Pressen benötigen Platz. Der seit Jahren wachsende
Markterfolg der WICKERT Pressen forderte erneut
eine erhebliche Ausweitung der Fertigungskapazitäten.
Die neue Montagehalle mit 600 qm und einer Höhe von
mehr als 13 Metern bei Krankapazitäten von bis zu 63
Tonnen bietet Raum für 18 Montageplätze.
Nach der erst im März 2002 erfolgten Erweiterung der
Produktionsfläche um damals „nur“ 600 qm wurde jetzt
zusätzlich zur neuen Montagehalle der Schaltschrankbau
und der Bau von Hydraulikaggregaten auf einer ebenfalls
neuen Produktionsfläche von 1050 qm zusammengelegt.
Hier werden die Antriebs- und Steuereinheiten komplett
fertig montiert und vorgeprüft an die Montageplätze
transportiert. Auch Warenannahme, Magazin und Kommissionslager
wurden neu in einer Linie angeordnet und
450 qm für das neue Kommissionslager sowie 120 qm für
die zentrale Warenannahme bereitgestellt.
Mit dieser Investition will WICKERT nicht nur die Lieferfähigkeit
verbessern: Ziel ist auch, mit der Optimierung von
Materialfluss und Fertigungsabläufen die Position als ein
im Weltmarkt führender Anbieter innovativer Elastomerpressen
zu sichern und weiter auszubauen.
Impressum:
Herausgeber:
Dipl. Wirt. Ing. Stefan Herzinger
Wickert Maschinenbau GmbH
Wollmesheimer Höhe 2
D-76829 Landau/Pfalz
Telefon ++49(0)6341- 9343-0
Telefax ++49(0)6341- 9343-30
e-mail: info@wickert-presstech.de
Internet:www.wickert-presstech.de
Redaktion & Gestaltung:
mbk Marketing-Beratung
Kuchenmeister GmbH
D-97200 Höchberg
Telefon (0931) 40670-0
Telefax (0931) 4067019
e-mail: info@mbkgmbh.de