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Der größte Einzelauftrag der WICKERT-Firmengeschichte
Sieben auf einen Streich
25000 kN „schwer“ und kein bisschen träge ist die größte der insgesamt acht Vulkanisierpressen, die WICKERT für die
VULKAN Kupplungs- und Getriebebau B. Hackforth GmbH & Co.KG auslieferte. Dieser größte jemals gefertigte Einzelauftrag,
den WICKERT verbuchen konnte, hatte die Lieferung individuell ausgestatteter Oberkolbenpressen für die Fertigung
hochelastischer Kupplungen zum Inhalt. Dass höchste Ansprüche an die Fertigungsqualität gegeben sind, macht schon
das Produktionsprogramm deutlich: Kupplungen für leistungstarke Antriebe, wie sie in Schiffen, großen Generatoren
und Motoren oder Bahnantrieben gegeben sind. Der Ausfall der Kupplung eines Hochseeschiffes auf hoher See ist nicht
nur teuer, sondern möglicherweise folgenreich. Deshalb ist das in Medizin- und Automobiltechnik vorgegebene Ziel von
6 Sigma (= 3,4 Falschteile pro 1 Million Teile) für VULKAN nicht gut genug. „Zero Defect“ müssen die Kupplungen laufen.
Bei VULKAN weiß man aus bald 117-jähriger Erfahrung,
dass Fehler ganz verschiedene Ursachen haben können.
– Einmal hier im eigentlichen Vulkanisierprozess, zum
anderen in hohem Maße auch in der Bedienung. Die
handzuhabenden Teile sind schwer, manchmal sehr
schwer, was das Risiko „unsanfter“ Behandlung beim Be-
und Entladen der Pressen birgt. Deshalb galt der ergonomischen
Arbeitsplatzgestaltung, die dem Bediener trotz
hoher Stückgewichte eine schonende Behandlung der
Teile ermöglicht, von Anfang an hohes Augenmerk. Klar,
dass auch die Bandscheiben zu entlasten waren, um Ausfallzeiten
und gesundheitliche Risiken zu minimieren.
Die Grundanforderungen an die Pressentechnik
Auf den Vulkanisierpressen sollte die Herstellung von
Elastomer-Kupplungselementen unter Nutzung von Vulkanisierwerkstoffen
auf NR- und Silikonbasis erfolgen. Die
Elastomer-Metall-Verbindungen mussten sowohl für die
Fertigung von Kupplungssegmenten als auch für rotationssymmetrische
Kupplungselemente geeignet sein. Die
geforderten Pressengrößen lagen zwischen 25.000 kN,
20.000 kN und 10.000 kN, bei Heizplattenformaten von
1600 x 2200 mm bzw. 1600 x 1600 mm und 1000 x 1000 mm.
Systemlösung mit hydraulischer Synchronisation der
Hubeinheit
Für diese Fertigungsaufgaben ist das klassische Transfer
Molding-Verfahren ideal. Damit bietet sich die Grundausführung
der WKP Standardpresse an, ergänzt um die
Optionen, mit deren Hilfe die beschriebenen Anforde-
rungen erfüllt werden. Die Schließeinheiten der Oberkolben-Pressen
sind vollhydraulisch in 4-Säulenbauart ausgeführt.
Die verschleißarmen Säulenführungen aus Bronzehalbschalen
besitzen geflanschte Doppelabstreifer.
Die obere hydraulische Hubeinheit zum Abdrücken und
Bewegen des Spritztopfes ist in ganz besonderer Weise
ausgerüstet: Da die Transferzylinder dazu neigen, beim
Öffnen zu verkanten, ist eine sehr präzise Synchronisation
der hydraulischen Hubeinrichtung erforderlich. Hier
werden insgesamt vier doppelt wirkende Hydrozylinder
hydraulisch synchronisiert, so dass auch extrem unterschiedliche
Öffnungskräfte kein Verkanten des Transferzylinders
auslösen können. Mit jedem Hub erfolgt
die automatische Nullung des Gesamtsystems, um eine
Kumulation von Parallelitätsfehlern zu kompensieren.
Diese aufwändige Konstruktion hat sich bewährt und
garantiert eine reibungslose Produktion. Die Synchronisation
der Hubeinheit ist auch im Handbetrieb wirksam.
Ausstoßer mit Pressenkraft
Mit 500 kN Ausstoßkraft arbeitet der Zentralausstoßer
der größten Presse. Damit leistet der Ausstoßer hier
soviel wie eine kleinere Presse an Pressdruck insgesamt.
Die Geschwindigkeit mit 110 mm/s beschleunigt den
Zyklus der großen Pressen.
Homogen temperiert, fahrbereit und bedienerfreundlich
Ein Garant für das Erreichen der geforderten hohen
Produktqualität sind die aus dem Vollen gebohrten, elektrisch
beheizten und sehr genau angesteuerten
„Iso-Temp“ Heizplatten. Um
ungleichmäßige Vulkanisationsgrade
oder Vulkanisationszeiten zu verhindern,
muss sich im Werkzeug, in der Form ,
ein gleichmäßiges Temperaturniveau
einstellen. Das von WICKERT über Jahrzehnte
hinweg ständig weiterentwickelte
Heizplattenkonzept sorgt dank der
4-Zonenregelung für absolut homogene
Temperaturverteilung. Erreicht wird eine
Genauigkeit der Temperaturverteilung
von + 2% auch bei diesen großen Heizplatten;
hier allerdings mit Ausnahme
einer 40 mm Randzone. Verschleißfrei
schaltende Halbleiterrelais mit Stromüberwachungsmodulen
erkennen den
Ausfall eines Heizstabes und geben Fehlermeldung,
so dass eine drohende Temperaturveränderung
durch Heizelementeausfall
sofort – und nicht erst am Produkt
registriert wird. Intelligent ist auch
die Überwachung der Temperaturdifferenz
im Aufheizvorgang. Der maximale
Temperaturunterschied zwischen Transferkolben
und Transfertopf ist auf 10°C
beschränkt. Damit sind Beschädigungen
von Werkzeug oder Transfersystem durch
zu große Temperaturunterschiede ausgeschlossen.
Wie wichtig der Parameter
„Temperatur“ genommen wird, zeigt die
Ausgabe 1/2006
Der größte Einzelauftrag der
WICKERT-Firmengeschichte
Sieben auf einen Streich Seite 1
Von der Verfahrensentwicklung zur
Lieferung von 54 Pressautomaten
Single Cavity Moulding für
ZF Sachs Powertrain Division Seite 2
Von Sachsen in die Pfalz Seite 2
4-achsig verpresst
Ventilmembran mit
Schraubeinsatz Seite 3
In 180 Tagen zur Serienfertigungsmaschine
Faserverbund- statt
Stahl-Blattfedern Seite 3
Gleiche Parameter auf allen Pressen für die
Verbindung von Motorwelle und Ankerpaket
Präziseste Duroplastverarbeitung
für Handwerksburschen Seite 4
von der VULKAN Qualitätssicherung geforderte doppelte
(reduntante) Ausführung der Temperatursensorik.
Die unteren Heizplatten der Pressen sind zur Verbesserung
der Ergonomie mit einer Ausfahrvorrichtung versehen.
Ein starker Ölmotor sorgt für Ausfahrwege – ja nach
Pressengröße – von 1100 bis 2300 mm bei 300 mm/s.
Bedienerfreundlich ist der Teleskop-Ausfahrzylinder für
den Spritztopf. Die Anbindung des Werkzeugteils ist mit
einer Steckverbindung gelöst.
Presse mit Kran
Um Presslinge und Bandscheiben zu schonen, sind auf
den Pressen drei Meter lange Kranschienen montiert.
Flurbedienbare elektrische Kettenzüge mit angetriebenem
Katzfahrwerk besorgen die Transportaufgaben.
Um eine Vorstellung von den Teilegewichten zu bekommen:
Die Tragkraft liegt bei 1000 kg für die großen und
750 kg für die „kleinen“ Pressen.
Mehr Informationen zu WICKERT Vulkanisierpressen
unter Kennziffer 01
VULKAN Kupplungs- und Getriebebau
Das international tätige Unternehmen bietet ein
breites Sortiment hochelastischer Kupplungen, Dämpfern,
elastischer Lager und Antriebskomponenten.
Diese Komponenten werden in Schiffshaupt- und
– nebenantrieben ebenso eingesetzt wie in Untersetzungs-
und Regelgetrieben (PTOs und PTIs) für Schiffe
oder zum Beispiel in Generatoren-, Bahn- und industriellen
Antrieben. Die Bandbreite des Leistungsspektrums
reicht dabei von 0,1 kNm bis 2000 kNm.
Da ein großer Teil der Kupplungen für den Einsatz in
Schiffsantriebsanlagen vorgesehen ist, entspricht der
gesamte Fertigungsprozess - vom Wareneingang über
Fertigung bis hin zu Kontrolle/ Abnahme und Versand
- auch den Anforderungen der Klassifikationsgesellschaften.
Mehrere Gesellschaften (NKK, CCS, DNV, LRS,
MRS) haben VULKAN bereits die Zulassung zur eigenverantwortlichen
Abnahme von typengenehmigten
Kupplungen erteilt. – Ausdruck für höchstes Qualitätsniveau
bei anspruchsvollsten Antriebsaufgaben.
Gefertigt werden Produkte für die genannten Anwendungen
u.a. nach wie vor im Hauptwerk in Herne.

Von der Verfahrensentwicklung zur Lieferung von 54 Pressautomaten
Single Cavity Moulding für ZF Sachs Powertrain Division
Schon 1999 nahm Sachs Automotive Brasil, heute ZF do Brasil Ltda. Kontakt mit WICKERT auf, um ein Angebot zu Konzeption und Bau einer Presse nach einem in Brasilien entwickelten
Fertigungsverfahren abzufordern. Statt diese Maschine zu bauen, analysierten die WICKERT Ingenieure und Techniker das vorgeschlagene Verfahren und stellten fest: Die Betriebssicherheit
dafür ist nicht optimal gegeben. Mehr noch: Die Spezialisten in Landau setzten sich zusammen, um im Rahmen eines Entwicklungsauftrags die Lösung zu finden. Gesucht war die
wirtschaftliche Lösung für das Single Cavity Moulding von Kupplungsbelägen für PKWs und Nutzfahrzeuge ohne die bislang aus diesem Verfahren resultierenden hohen Investitionskosten
in Kauf nehmen zu müssen. Das Ergebnis: Binnen drei Jahren 54 ausgelieferte Pressen für die Fertigung in Brasilien und der Slowakei und weitere Pressen im Bau.
1989 erfolgte die Gründung der Sachs Automotive Ltda.
aus dem Erwerb des Kupplung- und Belag-Produzenten
Borg-Warner do Brasil sowie die Integration mit der Fichtel
& Sachs Tochtergesellschaft in Brasilien Amortex Ltda.
Das Unternehmen wurde Competence Center für die Produktion
von ZF Sachs Kupplungsbelägen.
Die für die Fertigungsqualität verantwortlichen Mitarbeiter
forderten von Anfang an das Single Cavity Moulding,
also – so die Lehrbücher – nur ein Werkzeug mit nur
einer Kavität je Presse. Damit wird jeder Pressvorgang
beherrschbar und die Produktqualität eindeutig reproduzierbar.
Diese Vorgehensweise ist vom Prinzip her Ziel
jedes Pressprozesses. Das Problem sind die damit verbundenen
hohen Investitionskosten, die geringe Produktivität.
Allen Beteiligten war klar, Single Cavity Moulding für
das Serienprodukt Kupplungsbeläge konnte nur gelingen,
wenn die Investitionskosten niedrig bleiben. Ein sehr einfaches
Pressenkonzept war gefragt.
Einfach, praktisch, gut
Die Lösung liegt in einer Presse mit sechs Schließeinheiten
und damit sechs Kavitäten. Angetrieben von einer
gemeinsamen Hydraulik versorgt und überwacht über
eine gemeinsame Elektrik, bietet diese Bauweise die
gesuchte Lösung in absolut einfacher Form: Eine Kavität
je Etage stellt sicher, dass der am Kupplungsbelag anliegende
Pressdruck reproduzierbar ist. Keine Kavität liegt
im Randbereich des Werkzeugs, in einer „unter- oder
überversorgten“ Zone. Auf jede Kavität wirkt der gleiche
Von Sachsen in die Pfalz
Michael Dergel, ein geborener Leipziger und 30 Jahre in
der sächsischen Großstadt zuhause, hätte im Traum nicht
daran gedacht, jemals in doch eher ländlicher Umgebung
zu leben. Dabei ist der Weg zu Wickert irgendwie vorgezeichnet
gewesen: Als gelernter Elektromonteur baute er
bereits in Leipzig Pressen, wenn auch etwas anderer Art:
Offsetmaschinen der damals weltweit bekannten Marke
Polygraph aus dem Kombinat Polygraph Werner Lamberz.
Noch vor der Wende ging er von Leipzig nach München,
wo er Trafostationen fertigte. Dann kam der Zufall ins
Spiel. Ein Schwager zog in die Pfalz. Er war als Umzugshelfer
gefragt. Die Pfalz gefiel ihm, auch die Mietpreise
im Vergleich zu München. Eine Notiz in den Briefkasten
des Landauer Arbeitsamts (ob das heute noch so informell
funktionierte?) hatte Folgen. – Das Vorstellungsgespräch
bei WICKERT. Damit begann 1990 seine Tätigkeit
zunächst als Schaltschrankbauer.
Schon seit Jahren baut Michael Dergel keine Schaltschränke
mehr, sondern kümmert sich um die Endmon-
Pressdruck ein, was gewisse Toleranzen der Wicklinge,
also der Belagrohlinge, ausgleicht.
Vorteile dieses Aufbaus liegen nicht nur in der einheitlichen
Produktqualität und im Erreichen der geforderten
Produktivität: Dieses Konzept lässt einen sehr
kompakten, Stellplatz sparenden Maschinenaufbau zu.
Außerdem ist eine sehr gute Kapselung der Pressen möglich,
was die effektive Absaugung sicherstellt. Die kurzen
Wege für den Bediener sind zusätzlich von Nutzen.
Miteinander erfolgreich
Verwirklicht wurde diese Idee in enger Kooperation mit
dem Auftraggeber. Immer wieder wurden Gedanken weiterentwickelt
und letztlich die angedachte Presse unter
der Bezeichnung WPA 1600/6 S zur Serienreife gebracht.
Diese Presse, bestehend aus sechs Presssystemen, wird
von einer gemeinsamen Steuerung gesteuert. Diese
errechnet den Öffnungszeitpunkt der einzelnen Presssysteme,
so dass der Bediener in optimaler Abfolge diese der
Reihe nach versorgen kann. Die Unterkolben-Viersäulenpresse
ist mit vollhydraulischem Schließsystem ausgerüstet.
Die mit 6 x 1600 kN arbeitenden Pressen besitzen
elektrisch beheizte Heizplatten mit 400 mm Durchmesser.
Der pneumatisch angetriebene Schiebetisch fährt die
untere Heizplatte mit dem Werkzeug aus dem Pressensystem,
so dass beste Zugänglichkeit gewährleistet ist.
Die WPA 1600/6 S besitzen ein ausgeklügeltes, vollautomatisches
Sprühsystem: Gleichsam in Lackierqualität
erfolgt der Trennmittelauftrag auf Werkzeugunter- und
tage im Werk und übernimmt dann die Aufstellung der
Pressen. Auch die Anpassung der SPS-Programme mit
Aufnahme (zusätzlicher) Kundenwünsche direkt vor Ort
gehört zu den Aufgaben von Michael Dergel. Damit ist
er längst in eine Technikerfunktion hineingewachsen, die
ihm hohe Verantwortung abverlangt, aber auch großen
Freiheitsgrad schenkt. Denn wenn er irgendwo in Europa
oder in Brasilien, in den USA eine WICKERT Presse montiert,
dann sagt ihm keiner was wie zu tun wäre.
Heute ist die Pfalz seine Heimat, auch wenn er mehr
als die Hälfte seiner Arbeitszeit im Ausland verbringt.
Besonders gerne arbeitet er in USA, am liebsten im Staat
Nebraska. Ob das damit zu tun hat, dass in den 1980er
Jahren ca. 50% der Einkaufstüten in den USA auf Polygraph
Druckmaschinen bedruckt wurden? In Sao Paulo,
der brasilianischen Stadt mit rund 120 km Ausdehnung
fühlt er sich trotz landschaftlicher Schönheit nicht ganz
so wohl. 100 Ermordete täglich machen nachdenklich,
auch wenn ihm selbst noch nie etwas passierte und er
–oberteil. Auch hier wieder der Systemgedanke: Alle
Düsen werden über eine gemeinsame Pumpe und aus
einem gemeinsamen Tank versorgt.
Die Presse steckt in einer geschlossenen Maschineneinhausung
mit elektrisch gesicherter Wartungstüre an der
Rückfront und sechs autarken, pneumatisch angetriebenen
Schutzschirmen vorne. Jede Presse ist mit einer
Absaughaube ausgerüstet.
Optimierung eingeschlossen
Nach gut einem Jahr seit Auslieferung der ersten Maschinen
folgte ein dreitägiger Workshop in Brasilien mit dem
Ziel, das Fertigungssystem für die Kupplungen noch weiter
zu optimieren. Gemeinsam von Sachs und WICKERT
wurden 48 Detailverbesserungen vorgeschlagen, ohne
das Pressenkonzept als solches in Frage zu stellen. Es
hielt, was sich die “Väter” versprochen hatten:
n Das sichere Unterschreiten der Topfzeit nach dem Einlegen
war ebenso gegeben, wie die gleiche Verarbeitungstemperatur
für alle Teile.
n Die geforderten Verarbeitungstemperaturen im Idealfenster
von 170 – 175°C wurden gehalten.
n Kurze Heiz- und damit Zykluszeiten
n Kurze Maschinenzeiten
n Schneller Werkzeugwechsel durch gute Zugänglichkeit
und damit hohe Flexibilität im Maschineneinsatz
Realisiert bei den Folgeauslieferungen ist bereits ein
nochmal verbesserter Trennmittelauftrag u.a. durch eine
höhenverstellbare Kegelringdüse, die eine Anpassung an
die zu produzierenden Kupplungsdurchmesser möglich
macht. Neu ist auch die individuelle Drucksteuerung für
jede Station. Die ursprünglich vorgenommene Tropenausrüstung
konnte entfallen, wobei das Klimagerät für den
Schaltschrank geblieben ist. Bis zu 50° C Außentemperatur
und 90% Luftfeuchte entschuldigen dies.
Die WPA 1600/6 S ist künftig für eine qualitätsorientierte
Datensicherung vorbereitet, und das bisherige Bediengerät
mit 6“ s/w Bildschirm erhält einen 10“ Farbmonitor.
Auf diesem Bildschirm werden künftig deutlich mehr
Informationen zur Visualisierung des Anlagenzustands,
aber auch zu Fehlermeldungen gegeben.
Wer künftig in seinem PKW unterwegs ist, wenn ZF
Sachs in dem Kupplungsbelag steckt, dann ist WICKERT
bestimmt mit im Auto. Darauf sind wir stolz. Und: Danke
an die ideenreichen, immer kritischen, stets kooperationsbereiten
Kollegen von ZF Sachs.
Details zu Pressen für Single Cavity Moulding unter
Kennziffer 02
tunlichst in „besten
Vierteln“ wohnt.
Aber einem seiner
Gesprächspartner
beim Kunden wurde
mit Waffengewalt
schon mal das
Auto an einer ganz
normalen Verkehrsampel
gekidnappt.
Da geht Michael
Dergel mit seiner
Frau – die Kinder
sind erwachsen
– schon lieber nach Spanien in Urlaub, auch wenn´s gerne
mal Kanada sein dürfte. Ach ja: Er fühlt sich wohl in
seiner selbständigen Tätigkeit. Immer aufs Neue wird
– wie er sagt – „sein Kopf“ gefordert – keine Angst, nicht
im Sinne der brasilianischen Straßenräuber, sondern eben
typisch WICKERT: Einfach kundenspezifisch!

4-achsig verpresst
Ventilmembran mit Schraubeinsatz
Der französische Elastomerverarbeiter Intercarat stellte die Aufgabe, aus rieselfähigem PTFE Ventilmembranen herzustellen. Doch dies war nicht die einzige Anforderung: Zentrisch in die
Membran ist eine Schraube einzusetzen und die Ablage der gepressten Membrane sollte 180° gedreht zur Pressposition erfolgen.
Die Fertigteilhöhen sollten außen max. 3 mm und innen 12 mm bei einem größten Außendurchmesser von 200 mm betragen. Letztlich, um die Schraube sicher zu fixieren, sind die zu fertigenden
Membranen in der Mitte auf einem Durchmesser von bis zu 40 mm deutlich dicker. Soweit die Vorgaben, die eine Lösung direkt von der Stange nicht erwarten ließ.
Dennoch war es möglich, diese Forderungen mit der
Baureihe der WPA Pressautomaten zu erfüllen: Die WPA
1000/4, also eine Presse mit 1000 kN Presskraft und 4achsiger
Verpressung bot beste Voraussetzungen, die
gewünschten Ventilmembranen zu fertigen.
Schaun Sie mal rein:
www.wickert-presstech.de
Druck 1x von oben, 3 x von unten
Die besondere Entwicklungsleistung war die 4-achsige
Verpressung 1 x per Oberkolben und 3 x via Unterkolben.
Der Werkzeuginnendruck von max. 200 bar war
zu sichern, wobei auch das Werkzeugkonzept mit zum
Entwicklungsauftrag gehörte. Speziell entwickelt wurde
auch das Saugsystem und die Vorbereitung der Maschine
auf die Quenchfunktion, die gewünscht war, um den
bereits gesinterten Rohling in seiner komplexen Geometrie
durch den Quenchvorgang die endgültige und „stabile“
Form zu geben. Vorzusehen war also das erneute
Erwärmen des Rohlings zu einer zähen, teigigen Masse
mit anschließendem kalten Pressen.
Ausgestattet wurde die Presse mit Dosier- und Beschickungssystem
und einer auf die PTFE-Verarbeitung
speziell ausgelegten Steuerung. Materialkühlung, Qualitätsüberwachungseinheit
und Werkzeugbefüllung waren
wichtige Positionen im Pflichtenheft des Auftraggebers.
Die Schließeinheit ist in Oberkolben-Viersäulenbauart für
die 1. Pressenachse ausgeführt und leistet 1000 kN. Die 2.
Pressenachse wirkt von unten nach oben und liefert 20
In 180 Tagen zur Serienfertigungsmaschine
Faserverbund- statt Stahl-Blattfedern
Die IFA-Maschinenbau GmbH entwickelt und fertigt in Serie Komponenten und Bauteile für die Automobilindustrie. Zum
Leistungsumfang gehört die technische Betreuung von der Entwicklung über die Erprobung bis zur Serienreife und darüber
hinaus. In Haldensleben werden Aufträge für große Hersteller wie Audi, VW, Porsche, BMW, DaimlerChrysler oder Benteler
realisiert. Das Unternehmen aus Sachsen-Anhalt ist bedeutender Zulieferer für Gelenk-, Kardan- und Seitenwellen für alle
namhaften Automobilhersteller. Eines der jüngsten eigenen Entwicklungsprojekte - die Blattfeder aus Faserverbund-Leichtbau-
Material (Kohlefaser, Carbon und Glasfaser) - führte bei WICKERT zu Entwicklung und Bau einer ganz besonderen Technikumsmaschine
und binnen sechs Monaten zur Produktion der Serienmaschinen zur Fertigung von Blattfedern.
Schon im April 2005 erfolgte die Ausgründung dieses
Bereiches in eine eigenständige Gesellschaft, der IFC
Composite GmbH. Diese produziert Hochleistungsverbundwerkstoffe
und Bauteile aus Faserverbundwerkstoffen.
Mit dem neuen Werk in Haldensleben entsteht
die weltweit modernste und größte Fertigung für GFK
Blattfedern für leichte Nutzfahrzeuge. Dank dieses Federelements
lässt sich das Fahrzeuggewicht reduzieren. Die
IFC-Blattfedern wiegen nur etwa ein Fünftel einer traditionellen
Blattfeder aus Stahl und ermöglichen damit ein
Mehr an Nutzlast und geringeren Kraftstoffverbrauch.
Mit dem möglichen, niedrigeren Fahrzeuggewicht ist
sogar der volkswirtschaftliche Vorteil einer geringeren
Abnutzung der Fahrbahnen denkbar. Für die Fahrzeugkonstrukteure
bedeutend ist die deutliche Reduzierung
des erforderlichen Einbauraums und die Vielfalt der möglichen
Federkonturen. Ein willkommener Zusatzeffekt
sind deutlich verbesserte Federungseigenschaften im
Vergleich zu den bislang eingesetzten Stahl-Blattfederelementen.
Außerdem ist Korrosion kein Thema, eine längere
Lebensdauer steckt im Material.
Pressenentwicklung in nur 6 Monaten
Wieder einmal bewährte sich das Wickert´sche Baukastensystem.
Auf der Basis der Oberkolbenpresse WKP
1200 entstand binnen sechs Monaten die Technikumsmaschine.
Im Verlauf der Fertigungstests gingen speziell
auf die Anwendung abgestimmte Detailverbesserungen
in die Weiterentwicklung dieser Presse ein. Nach insgesamt
86 Veränderungen und Optimierungsschritten war
diese Technikumsmaschine reif für die Serie: „Besondere
Produkte“ erfordern spezielle Fertigungsmaschinen. Doch
was sind die besonderen Merkmale dieser IFC Composite-
Pressen? Sicherlich nicht alltäglich für eine Kunststoffverarbeitungspresse
ist die Größe der Aufspannplatten mit
2000 x 500 mm. Eine Verringerung der – wie für Oberkolbenmaschinen
typisch – ohnehin geringen Bedien-
höhe um nochmals 150 mm sichert höchstmögliche Ergonomie.
Prozessorgeregelt: „Aktive Parallelhaltung“
Die Wege der beiden Pressenzylinder werden über einen
mathematischen Coprozessor so geregelt, dass die
Parallelitätsabweichung auf einer Länge von 2000 mm
unter allen Bedingungen immer deutlich kleiner als 0,1
mm ist. Dies gilt auch für die Verarbeitung unterschiedlich
dicker Rohlinge. Die Druckplatten der WKP 1200 S
stellen sich nie „schief“. Um auch im kraftgeregelten
Betrieb absolut hohe Fertigungspräzision zu erreichen,
wurde die gesamte Mechanik besonders steif ausgeführt.
Hochgenaues Schleifen der Druck- und Schiebetischplatten,
ein äußerst stabiles Gestell einschließlich der Dimensionierung
von Zugplatten und Säulen gewährleisten
selbst unter Volllast eine maximale Durchbiegung von
nur 0,1 mm. Extra lange Führungen sorgen dafür, dass
die bewegliche Druckplatte nur einen sehr sehr kleinen
Parallelitätsfehler aufweist. All diese konstruktiven Maßnahmen
bewirken eine bestmögliche Planparallelität der
Blattfedern.
„Mit Ausschussbremse“
Die hier vorgestellte WKP S 1200 bietet natürlich alle
Vorteile der Standardserie, hohe Wirtschaftlichkeit z.B.
durch die bauartbedingt besonders kurzen Zykluszeiten
der WICKERT Oberkolbenpressen oder durch die intuitiv
zu bedienende Press-easy-Steuerung. Die ergonomisch
niedrige Tischhöhe, ein hydraulisch angetriebener
Schiebetisch, in den Automatik-Zyklus integrierter Werkzeugauswerfer,
aber auch der platzsparende Aufbau des
Gesamtsystems (Anordnung der Hydraulikkomponenten
kN, darauf aufbauend die 3. Pressenachse mit 30 kN. Auf
der 3. Pressenachse aufgebaut ist die 4. Pressenachse mit
noch mal 5 kN. Während der Kolbenhub der 1. Achse 400
mm beträgt, reichen je 50 mm für die Achsen 2 bis 4.
Reproduzierbarkeit mit Servoachsen
Präzisionsarbeit und qualitativ beste Materialien sorgen
für hochgenaue Wegeinstellung von + 0,2 mm ohne
Gegenkraft und + 0,1 mm mit Gegenkraft. In Verbindung
mit der exakt überwachten Befüllung und der Pressdrucksteuerung
mittels digitaler Drucksensoren werden reproduzierbare
Pressergebnisse erreicht. Technisch anspruchsvoll
ist auch die Hydrauliksteuerung; hier kamen direkt
gesteuerte Servoventile mit allerhöchster Dynamik in
Verbindung mit hohen Volumenströmen zum Einsatz.
Dank der modularen Bauweise der WICKERT Pressen
konnte der hier beschriebene Pressautomat sehr schnell
entwickelt und in den Montagehallen in Landau auch
gebaut werden. Die Presse erfüllt – so der Anwender – die
geforderten Merkmale ganz ohne Kinderkrankheiten.
Details zu WPA Pressautomaten mit mehrachsiger
Verpressung unter Kennziffer 03
in der 1. Etage) bilden in Verbindung mit dem wartungsfreundlichen
Aufbau den Sockel der wirtschaftlichen
Fertigung. Eine Besonderheit in dem Zusammenhang
ist eine Maßnahme, die dazu beiträgt, Ausschuss „aus
Versehen“ zu verhindern: Ein Eingriff in die Sicherheitslichtschranke
stoppt herkömmlich den Gesamtprozess
und führt damit unweigerlich zu Ausschuss der gerade in
der Form befindlichen Produkte. Die von IFC eingesetzten,
hochwertigen Materialien sind teuer. Etwaiger Ausschuss
muss so klein wie nur möglich gehalten werden. Deshalb
wird der Prozess – sobald die Lichtschranke bei bereits
geschlossenem Werkzeug unterbrochen wird – nicht
unterbrochen, sondern das Produkt mit den vorgegebenen
Parametern zu Ende gefertigt.
Felix von Nathusius, verantwortlich für den Vertrieb bei
IFC, stellt fest: „Wir haben uns die Entscheidung für die
modular aufgebauten WICKERT-Pressen nicht leicht
gemacht: Im Vorfeld des Projekts war Neuland zu betreten
und im Rahmen der relativ kurzen Entwicklungszeit viel
Erfahrung zu sammeln. Wir kennen das alle, nicht immer
stimmen Theorie und Praxis überein“. Nach den fast zu
erwartenden Anlaufschwierigkeiten läuft die WKP 1200 S.
Wir beabsichtigen neben anderen auch weitere WICKERT
Pressen in Betrieb zu nehmen. Der Erfolg unserer Produkte
verlangt höhere Fertigungskapazitäten.“
Details zu Pressen für Hochleistungs-Verbundwerkstoffe
unter Kennziffer 04

Gleiche Parameter auf allen Pressen für die Verbindung von Motorwelle und Ankerpaket
Präziseste Duroplastverarbeitung für Handwerksburschen
Bohren, Fräsen, Sägen, Schleifen – klarer Fall für die Scintilla AG in Solothurn, ein Entwicklungs- und Fertigungsstandort für Bosch Elektrowerkzeuge. Entsprechend schweizerischem Qualitätsdenken
müssen die von der seit 1954 zur Bosch-Gruppe gehörenden Unternehmung hergestellten Elektrowerkzeuge höchsten Ansprüchen genügen. Ein wichtiges Kriterium ist dabei
die Güte der eingesetzten Elektromotoren. Engineering aus Landau trägt mit dazu bei, höchste Fertigungsqualität für die Motoren der Bosch Elektrowerkzeuge zu verwirklichen. – Dank
dem Know-how und der Erfahrung innovativer Unternehmen gehören Bosch Elektrowerkzeuge zu den Meistverkauften der Welt.
Die Werke der Scintilla AG sind Teile eines internationalen
Fertigungsverbundes. Neben der Qualitätsorientierung
betrachten die für das Unternehmen Verantwortlichen
die Entwicklungsleistung und die Fertigungskompetenz
der Werke als wichtige Bausteine für den künftigen Erfolg
des Geschäftsbereiches.
Jede der für die duroplastische Verbindung von Ankerpaket
und Motorwelle eingesetzten Pressen muss stets
Ich habe Interesse an Folgendem:
Details zu WICKERT Vulkanisierpressen unter
Kennziffer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01
Details zu Pressen für Fertigung von Kupplungs-
belägen/Singel Cavity Moulding
unter Kennziffer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02
Details zu WPA Pressautomaten mit mehrachsiger
Verpressung unter Kennziffer . . . . . . . . . . . . . . . . . 03
Details zu Pressen für Hochleistungs-
Verbundwerkstoffe Kennziffer . . . . . . . . . . . . . . . . 04
Details zu Duroline Pressautomaten für das
Transfer Moulding Kennziffer . . . . . . . . . . . . . . . . . 05
0 1 2 3 4 5
nach gleichen Parametern arbeiten. Es ist notwendig,
die einheitliche Festigkeit der mechanischen Verbindung
von Welle und Ankerpaket ebenso zu garantieren wie
deren Isolationsgüte. Denn auch an die Isolation durch
das Duroplast werden sehr hohe Anforderungen gestellt.
Dies und die Forderung, bislang genutzte Werkzeuge
weiterhin einsetzen zu können, waren die wesentlichen
Vorgaben für die Entwicklung von vier neuen Pressen zur
Kleinmotorenfertigung. Die gegebenen Werkzeugabmessungen
lagen bei 470 x 470 mm Grundfläche bei einer
Höhe von 420 mm. Außerdem war „schlanker“ Pressenbau
gefragt. – Der vorgesehene Aufstellort ließ eine
Deckenbelastung von „nur“ max. 1500 kg/m 2 zu.
Die Lösung
Als „hardware“ konzipierte und lieferte WICKERT Pressautomaten
des Typs Duroline 1000 S. Diese auf der
Grundlage der vielfach bewährten WKP 1000 S entstandenen
Pressen besitzen von unten nach oben wirkende
Transferzylinder. Bei einem Hub von 200 mm liegt deren
Transferkraft bei 250 kN. Die Oberkolbenausführung der
Presse hat sich auch als weit weniger störungsanfällig
beim Öffnen des Werkzeugs erwiesen als dies bei den
alten Unterkolben-Pressen gewesen ist. Außerdem war
die Anordnung des Schließkolbens oben und das Einspritzen
von unten sehr willkommen, um eine möglichst tiefe
Anordnung des Maschinentisches zu erreichen.
Gebrauchte Pressen vom Hersteller
Siehe auch im Internet www.wickert-presstech.de
WICKERT baut nicht nur neue Pressen. WICKERT kümmert
sich auch um die Instandhaltung und Reparatur
von Pressen, gleich welchen Fabrikats. Ein weiteres
wichtiges Arbeitsfeld ist die Modernisierung und
Anpassung bestehender Pressen an neue Produktions-/Verfahrensanforderungen.
In diesem Zusam-
Per Fax an (0 63 41)93 43 30 oder per Post an:
Wickert Maschinenbau GmbH,
Wollmesheimer Höhe 2, D - 76829 Landau
menhang und auch aus der Rücknahme gebrauchter
Maschinen steht WICKERT Kunden ein attraktives
Angebot werksgeprüfter hydraulischer Pressen zur Verfügung.
Aktuell und auf Wunsch generalüberholt und/
oder modernisiert, auch mit Garantie lieferbar sind bei
bestem Preis-/Leistungsverhältnis folgende Pressen:
Nr. Press- Pressfläche Heizplatte Vakuum- Baujahr Hersteller Bemerkungen Stück
kraft kN ja/nein/Option kammer
102 2000 2400 x 2100 Option 1992 Fjellman G 1
109 3000 550 x 610 ja 1988 Werner&Pfleiderer G 1
133 5000 600 x 600 ja ja 2006 Wickert N 1
126 3000 610 x 610 ja ja 1984 Bipel G 2
127 4500 750 x 700 ja ja 1985 Steinl G 5
129 2000 600 x 600 ja 1990 WICKERT G 1
130 1200 457 x 457 ja ja 1985 Bipel G 1
131 2000 500 x 500 ja ja 1985 Terenzio G 4
132 2000 500 x 500 ja ja 2006 Wickert N 2
133 5000 600 x 600 ja ja 2006 Wickert N 1
GÜ = Generalüberholt G = Gebraucht T = Technikumspresse N = Neupresse Stand 10.04.2006
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Gummi Duroplast und Thermoplast
Pulver Brems- und Kupplungsbeläge
Labors
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Ein Beispiel für das enge Miteinander
von WICKERT Entwicklung
und Scintilla Fertigungsplanern
ist der von Scintilla bereitgestellte
und von WICKERT hydraulisch
und elektrisch integrierte
Schnellspanner. Die hydraulische
Schnellspannung für Werkzeugunter-
und oberteil lässt die
Verwendung der bisherigen
Werkzeuge uneingeschränkt zu.
Das Werkzeugwechselsystem besteht im wesentlichen
aus federbelasteten Kugelrollenleisten in der Presse, einer
abnehmbaren Leichtbau-Rollenkonsole, die vorne an der
Presse eingehängt werden kann.
Das WICKERT Oberkolben-System ermöglicht die frei
zugängliche Lamellenbestückung im Werkzeug und bietet
zugleich hohe Sicherheit für Angussentnahme und
Werkzeugreinigung. Gerade auch die Arbeitsplatzergonomie
hat den Ausschlag für die Wahl der WICKERT Lösung
gegeben. Statt auf Schulterhöhe kann der Bediener jetzt
auf „Bauchnabelhöhe“ bequem hantieren. Zu dieser Ergonomie
kommt auch die komplette Kapselung der Maschine;
dies hat den Vorteil, dass die bei den Pressvorgängen
freigesetzte Wärme die Arbeitsplätze nicht auch noch
zusätzlich aufheizt. Teil der Forderungen seitens Scintilla
war auch der sichere Übergang von der gewohnten 2-
Hand-Sicherheits-Schaltung zur modernen Lichtschranken-Sicherung,
ohne das Risiko einer unerwünschten
Produktionsstörung in Kauf nehmen zu müssen.
Um unerwünschte Störungen zu vermeiden, wenn
jemand unbeabsichtigt in die Sicherheitslichtschranke
gerät, wird der Zyklus nur dann unterbrochen, wenn der
Werkzeugspalt noch größer als 6 mm ist, das Werkzeug
also noch nicht geschlossen ist. Vorteil: selbst während
der Einspritzphase, wenn das Werkzeug geschlossen ist,
wird der Prozess nicht unbeabsichtigt unterbrochen.
Dieses Sicherheitskonzept hebt natürlich die grundsätzliche
Schutzfunktion in keiner Weise auf: Die Schutzeinrichtungen
wie die umlaufenden Schutzfelder, die Türen
für Wartung und Werkzeugwechsel und der bedienseitige
Lichtschutzvorhang entsprechen EN 289.
Die Pressen sind werksseitig aufeinander feinabgestimmt
und regeln den gesamten Prozess in einem geschlossenen
Regelkreis. Damit werden die Motorteile in jeder Presse
mit absolut gleichen Istwerten gefertigt. Eben nach
typisch schweizerischem Qualitätsdenken und -handeln.
Mehr zum Transfer-Moulding mittels Pressautomat WKP
Duroline 1000 S unter Kennziffer 05
Impressum:
Herausgeber:
Dipl. Wirt. Ing. Stefan Herzinger
Wickert Maschinenbau GmbH
Wollmesheimer Höhe 2
D-76829 Landau/Pfalz
Telefon ++49(0)6341- 9343-0
Telefax ++49(0)6341- 9343-30
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