special Gummi – Großteile - bei Wickert

Groß, Größer, am Größten:
Vakuumkammerpresse für Groß-Dichtungen
special
Gummi – Großteile
Die größte Vakuumkammerpresse Deutschlands und wohl die zweitgrößte in ganz Europa arbeitet bei Merkel Freudenberg Fluidtechnic
GmbH in Hamburg. Produziert werden dort mehr als 7000 Standard-Dichtungen aus praktisch allen gewünschten Werkstoffen für
Hydraulikkomponenten und rd. 500 weitere für Pneumatikanwendungen sowie Stopfbuchspackungen. Hergestellt werden u.a. auch
sehr große Kolben- und Stangen-Dichtungen.
Welche Presse mit welchen Besonderheiten zur Produktion hochwertiger Groß-Dichtungen in Betrieb ging und warum die Presse von
WICKERT kommt, verrät Dipl.Ing. Klaus Niedermayer, der Leiter der Betriebstechnik und zuständig für Wartung, Investitionsvorbereitung
und –betreuung der Merkel Freudenberg Fluidtechnic GmbH in Hamburg.
Vielversprechende technische
Basisdaten
Fertigungsschwerpunkt der im Sommer
dieses Jahres in den Mehrschicht-Betrieb
gegangenen 1600 Tonnen-Presse ist die
Produktion von Großring-Dichtungen
(bis 180 cm Durchmesser). Die Dichtungen
werden – in unterschiedlichsten
Durchmessern - in Kleinserien von 1 bis
50 Stück produziert. Die dazu eingesetzte
und hier vorgestellte Presse ist zur Verarbeitung
unterschiedlicher Materialien
ausgerüstet.
Weitere Besonderheiten sind
a) der Doppelschiebetisch, der zu einer
deutlichen Erhöhung der Presskapazität
führt sowie
b) die ungewöhnlich niedrige Bedienhöhe
für eine Presse dieser Größe. Die
Bedienhöhe von nur 875 mm wird
dank Oberkolbenausführung und optimiertem
Säulengestell ohne Grube
und ohne Podest erreicht!
Doch der Reihe nach:
Die Erfolgsbasis: Pflichtenheft
Der seit 30 Jahren im Unternehmen tätigeProduktions-Verfahrenstechnik-Ingenieur
rät jedem Presseninvestor, ein wirklich
detailliertes Pflichtenheft zu erstellen.
Für ihn ist es selbstverständlich, nicht
nur die Vorstellungen der Techniker und
Ingenieure einerseits und der Betriebswirte
und Kalkulatoren andererseits einzuholen:
Auch die Stimmen der Bediener
sind wichtig. Die künftigen Betreiber der
Pressen werden bei Freudenberg traditionell
mit in diesen Beschaffungs-Prozess
eingebunden.
Klaus Niedermayer profitiert bei dieser
„Grundlagenarbeit“ von seinen Erfahrungen
als Produktionsleiter eines
Zweigwerkes und den insgesamt 30
Jahren bei Merkel. Wichtig sind ihm die
in dem Invest-Vorbereitungsteam bzw.
der Abt. „Ingenieurtechnik“ steckenden
Konstruktionserfahrungen in Person von
Dipl. Ing. Detlef Godbersen. Dieser hat bis
special: Gummi – Großteile
in die 80er-Jahre die intern benötigten
Pressen z.T. selbst entwickelt. Mit diesem
Knowhow und der kritischen Klärung der
Frage: „Was muss die neue Presse wirklich
können“ aber auch der Bereitschaft, auf
kompetenten Rat des Pressenherstellers
zu hören, ging das Team in Hamburg an
die Realisierung des Projekts.
Warum eine WICKERT Presse?
Die Vakuumkammertechnologie war
gefordert, hatte man in Hamburg bereits
gute Erfahrungen mit dieser Technik
durch die seit Jahren installierte Presse
eines ausländischen Herstellers. Warum
nicht einfach eine zweite Presse neueren
Typs von diesem Hersteller installiert
wurde? – Es gibt ihn nicht mehr. Wie sagt
Klaus Niedermayer? „Für Merkel Freudenberg
Fluidtechnic spielt die Investitionssicherheit
eine wichtige Rolle. Pressen
sind langlebig und unser Pressenpartner
soll möglichst 10 oder gar 20 Jahre lang in
zuverlässiger, kompetenter Weise verfügbar
sein.“ Kommt hinzu, dass WICKERT
Pressen in vielen Freudenberg-Betrieben
bereits eingesetzt sind und damit eine
gewisse Standardisierung des Maschinenparks
möglich wird. Dies gilt, auch
wenn man sich nicht an einen einzigen
Lieferanten bindet, sondern aus Sicherheitsgründen
– wie andere Unternehmen
auch – einen 2. Lieferanten mit heranzieht.
Natürlich haben die guten Erfahrungen
mit den seit ca. 15 Jahren auch
am Standort in Hamburg eingesetzten
WICKERT Pressen, zu dieser Entscheidung
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für die WKP S – Presse beigetragen.
Dass WICKERT als flexibler Lieferant auf
Kundenwünsche in ganz besonderer
Weise eingeht und in gemeinsamer Entwicklungsarbeit
wirklich optimale Lösungen
für die gestellte Aufgabe erarbeitet
werden, ist ein weiterer Mosaikstein in
diesem Investitions-Prozess.
Nach dem Motto „ Einer allein hat nicht
das Potential, alles technisch zu optimieren“,
ist für die Hamburger Spezialisten
für die Produktion von Großdichtungen
echtes Teamwork zwischen Pressenhersteller
und Anwender bei der Realisierung
komplexerer Projekte selbstverständlich.
Man will schließlich keine Presse von
der Stange, sondern den Maßanzug,
der für die Produkte und das Umfeld
bestens passt. Deutlich wird dies am
bereits erwähnten Kriterium der Bau-
bzw. Bedienhöhe. Viele Pressen erfüllen
die ergonomischen Forderungen nicht
oder nur ungenügend. Die installierte
WKP 16000 S benötigt weder eine Grube
noch ein Podest. Sich z.B. aus einer Grube
herauszubeugen, um auch kleinere O-
Ringe einzulegen, ist allenfalls sportliche
Übung und hat mit ergonomischer Bedienung
nichts mehr gemein. Kein Problem
bei der WKP S. Der Bediener erreicht – auf
dem Hallenboden stehend - bequem
jeden Punkt im Pressentisch. Dies ist
wichtig, denn angesichts der gefertigten
Stückzahlen verbieten alleine schon die
erforderlichen Einrichtzeiten eine weitere
Automatisierung über Handlingsysteme.
Die Eckdaten der WKP 16000 S
Die insbesondere durch den Doppelschiebetisch
„Zykluszeiten-freundliche“
4-Säulen Oberkolbenpresse des Typs WKP
16000 S besitzt Heizplatten mit 2000
mm Durchmesser, eine Vakuumkammer,
den erwähnten Doppelschiebetisch, die
PTFE-Sondersteuerung und viele weitere
Details, die sie zur enorm leistungsfähigen
Fertigungseinrichtung machen.
Klar, dass der Hauptkolben der Merkel
Freudenberg’schen Presse mit dem redundanten
Spezial-Dichtsystem Syprim
+ Nutring T 20 von Freudenberg abgedichtet
ist. Die Heizplatten sind aus dem
Vollen gebohrt und dampfbeheizt.
3 Dampfregelkreise überwachen Temperatur-Soll-
und Istwert sowie den Dampfdruck.
Eine hochwirksame Wärmeschutzplatte
ist zwischen Heiz- und Druckplatte
eingebaut. Die WKP
16000 S ist mit dem
die Anlagenverfügbarkeit
weiter
steigerndem 10 mm
Partikelfilter für die
Hochdruck-, Rücklauf-
und Ansaugluftleitung
der Hydraulik ausgerüstet.
Vakuumkammerober-
und –unterteil sind
aus rostfreiem (Alu)-
Werkstoff gefertigt.
Integrierte Druck- bzw.
Unterdrucksensoren und die entsprechende
Schaltung sorgen für präzise
Regelung der Evakuierung und Belüftung.
Doppelte Schiebung
Mit dieser Aussage sei kein Schiedsrichter
beleidigt, sondern die intelligente Schiebetischausführung
dieser Presse gelobt.
Beide Schiebetische besitzen einen von
einander unabhängigen Hydro-Antrieb.
Deshalb kann ein Schiebetisch außerhalb
der Presse bleiben, während man
mit dem anderen ein- und ausfährt. Eine
Positionskontrolle sorgt für Sicherheit, die
eigene untere Heizplatte für Produktqualität.
Jeder Schiebetisch hat einen unteren
Gegenstück-Vakuumtopf.
Ein optimales Schließprofil aber auch
bestmögliche Zykluszeit wird durch die
druckabhängige Umschaltung von Eil-
auf Pressgang erzielt.
2 Werkzeuge, 2 Pressparameter, 1
Presse
Auf der WKP 16000 S können dank zweier
völlig autarker Maschinenprogramme
zwei unterschiedliche Werkzeuge mit
jeweils verschiedenen Pressparametern
gefahren werden. Der jeweils in der Presse
stehende Schiebetisch bestimmt, welches
Programm abläuft. Damit wird die
Nutzungszeit der Maschine verbessert,
aber das Formenhandling insbesondere
mehrteiliger Formen will geregelt sein.
Steuerung nach Kundenwunsch
WICKERT wäre nicht WICKERT, würde
generell das Pressprogramm nicht dem
individuellen Pflichtenheft des Kunden
entsprechen. Die Bedienoberfläche der
Steuerung liegt auf einem Standard-
Industrie-PC. Die bei Freudenberg eingeführte
Bedienphilosophie und vorhandene
Bildschirmseiten wurden ebenso
übernommen, wie das im Unternehmen
übliche spezifische Vokabular.
Regelbereich der Presskraft 1000 – 16000 kN
Kolbenhub 600 mm
Heizplatten-Temperaturtoleranz bei 160 °C + 2 °C
Schließgeschwindigkeit 3 – 80 mm/s
Pressgeschwindigkeit 0,2 – 7 mm/s
Leistung der Hydraulik 37 kW
Ausfahrweg des Schiebetisches 2300 mm
Zulässiges Werkzeuggewicht 5000 kg
special: Gummi – Großteile
Nabelschnur
Die in Hamburg installierte Groß-Presse
hat ihren Geburtsort nie so ganz verlassen:
Tag und Nacht kann sie bei Bedarf
per ISDN-Modem mit dem WICKERT Diagnosezentrum
Daten austauschen. Die
qualifizierte, Zeit und Kosten sparende
Hilfe zur Sicherung der hohen Anlagenverfügbarkeit
ist damit gewährleistet.
Apropos Gewährleistung: 5 Jahre auf alle
mechanischen Komponenten – daran
sollten sich die Automobilhersteller ein
Beispiel nehmen...
Installation und
Inbetriebnahme O.K.
Für eine Presse dieser Auslegung und
Größe war die Lieferzeit insgesamt angemessen.
„Die rasche Übergabe an die
Produktion war ein Verdienst der absolut
kompetenten Installationsmannschaft.“
Zusammen mit den beteiligten Fachleuten
der Merkel Freudenberg Fluidtechnic
kümmerten sich – in sehr harmonischer
Zusammenarbeit – 2 WICKERT Mitarbeiter
um die Mechanik, je einer um Elektrotechnik
Hardware bzw. Software. Dass es
nach der Installation noch zu weiteren
Optimierungsschritten auf Wunsch des
Dichtungsherstellers insbesondere auf
der Softwareseite kam, sei erwähnt.
Die bei diesem Projekt federführenden
Ingenieure Godbersen und Niedermayer
stellen abschließend fest: „Entsprechend
dem sehr umfangreichen Pflichtenheft
hat WICKERT sehr gut gearbeitet.“
Und wenn Klaus Niedermayer nicht an
„seine“ Pressen und die ständige Optimierung
der Fertigung denkt, nehmen
ihn seine 4 Kinder in Beschlag oder er
träumt während eines Segeltörns von
neuen Projekten...
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Für Komfort und Sicherheit
Innovative Pressen für intelligente Luftfedersysteme
Ob Schienenfahrzeug, LKW, Omnibus, Luxuslimousine oder Sportfahrzeug, Luftfedersysteme sorgen für höchste Fahrsicherheit und
optimalen Komfort. Die „Electronic Air Suspension Systems“ (EAS) passen sich automatisch dem Beladungszustand an und wirken in
Kombination mit einem elektronischen Stabilitätsprogramm (ESP) besonders effektiv, um auch kritische Fahrzustände sicher zu beherrschen.
Wichtiges Bauteil der Luftfederung ist die Federmembrane. Gefertigt mit Durchmessern zwischen 80 und 850 mm und Federwegen
bis zu 500 mm verfügen derartige Systeme über eine Tragkraft von 0,5 bis 250 kN. Um diese Gewebemembranen zu produzieren,
sollte WICKERT eine Zwillingspresse mit zwei autarken Schließeinheiten liefern, die insbesondere vom Heizungssystem her den hohen
Der WICKERT Baukasten macht’s
möglich
Die Schließeinheiten der geforderten
Presse sollten jeweils 500 kN Zuhaltekraft
leisten. Was lag näher, als die
WICKERT Standardpressse WKP 500 S für
die Lösung dieser Aufgabe zu „studieren“.
Klar, die Standardpresse hatte nur
eine Schließeinheit, aber, wo Ideen sind,
ist die Lösung nicht fern, dachten sich
die WICKERT Ingenieure: Sie modifizierten
die WKP 500 S und fassten 2 dieser
Pressen zu einer Einheit zusammen.
Heizung und Kühlung perfekt geregelt
Speziell konzipierte Softwareprogrammmodule
übernehmen die präzise Regelung
für Dampf und Caliqua. Zur Beheizung
dient überhitzter Dampf bei bis zu
20 bar Druck, geregelt über einen Proportionaldruckregler.
Die Heizbalgbeheizung
erfolgt über Caliqua, das ebenfalls
unter bis zu 25 bar Druck steht. Ebenfalls
proportionaldruckgeregelt ist die Pressluft
zur Vorbombage der Heizbälge,
deren Zusammenfalten unter Vakuum
erfolgt. Gekühlt werden Heizbalg und
Form durch Wasser. Im vorliegenden Fall
wurde der Ventilstock gemäß der Ausführungszeichnungen
des Auftraggebers
hergestellt und die Ansteuerung gemäß
der vorgegebenen Funktionsdiagramme
vorgenommen.
Fehlbedienung ausgeschlossen
Um Fehlbedienungen zuverlässig zu
verhindern, sind die Medien Dampf und
Caliqua sowohl softwaremäßig als auch
mechanisch gegen die Presse „verriegelt“,
damit nicht passiert, was nicht passieren
darf. Zwei Profi-Bus-fähige SPS steuern
die Zweistationenpresse. Die Datenausgabe
der Touch Panels erfolgt in der Sprache
der Bediener, ist jedoch auf deutsch
umschaltbar.
Pressstationen unabhängig voneinander
Die Hydraulik der Anlage ist so aufgebaut,
dass beide Pressstationen unabhängig
voneinander gefahren werden
können. Möglich wird dies über den
Einsatz von 2 Axial-Kolbenpumpen mit
special: Gummi – Großteile
jeweils geschlossener Druck- und Förderstromregelung.
Ansonsten profitierte das
Hydrauliksystem von allen Vorteilen einer
Gruppenhydraulik. Kompakte Bauweise,
einfache Wartung, günstige Anschaffungskosten.
Werkzeug-Wechselzeit halbiert
Dem schnellen Werkzeugwechsel dient
je ein unbeheiztes Magnet-Spannsystem
pro Schließeinheit.
In die Dampfheizplatten wurde ein Dauermagnetsystem
integriert, welches die
jeweiligen Werkzeugteile mit 10 kp/m 2
spannt. Im Fall der Federmembranwerkzeuge
betrug die Spannkraft 190 kN (19 to.)
und war somit deutlich höher als die bisher
eingesetzte Schraubverbindung. Die
Werkzeugwechselzeit verkürzte sich mit
dem Einsatz des Magnet-Spannsystems
um mehr als die Hälfte im Vergleich zur
konventionellen Lösung.
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Damit die Qualität stimmt:
Kupplungen komplett selbst gemacht
Die Maschinenfabrik Dipl.Ing.Herwarth Reich GmbH, Bochum, entwickelt und fertigt seit mehr als 50 Jahren flexible Wellenkupplungen
für den Maschinenbau. Als einziger deutscher Hersteller derartiger Wellenkupplungen produziert das Unternehmen auch die benötigten
Gummielemente nach modernsten technologischen Gesichtspunkten selbst.
Die Vielfalt der Kupplungen ist ebenso
groß wie deren Anwendungsbreite: Schiffe
aber auch Lokomotiven, Krane und Bagger
benötigen besonders leistungsfähige
Kupplungen, um große Kräfte zu übertragen,
aber auch, um absolut zuverlässig bei
sehr langen Wartungsintervallen zu arbeiten.
Gleiches gilt für Windkraftanlagen,
Stromaggregate und natürlich für Antriebe
im Maschinenbau. Derartige Kupplungen
müssen mit ganz besonderer Sorgfalt
hinsichtlich verwendeter Materialien und
Fertigungsverfahren hergestellt werden.
Der Spezialist für flexible Wellenkupplungen
nahm erst jüngst je eine WKP 8000 S
und WKP 4000 S in Betrieb.
Die Pressen mit 4000 bzw. 8000 kN
Presskraft (bei 250 bar) werden zur Fertigung
großer Elastomer-Kupplungen im
Transferverfahren eingesetzt. Spritzvolumina
von bis zu 30 l je Schuss werden
im Rahmen dieser Fertigungsaufgabe
bewältigt.
Die Oberkolbenausführung
ermöglicht vergleichsweise
schnelle Zykluszeiten.
Vakuumkammern bieten
hohe Prozesssicherheit,
die durch die intuitiv zu
bedienende Pressensteuerungssoftware
„Press-Easy“
zusätzlich erhöht wird. Die
Verwendung hochwertigster
Bauteile und Materialien
, das redundante Spezialdichtsystem
des Hauptkolbens
und hochmoderne
Hydraulik-Antriebe machen
diese Pressen zu idealen Anlagen für die
geschilderte Fertigungsaufgabe.
Die Pressen arbeiten dank der hydraulischen
Ausfahreinrichtung besonders
wirtschaftlich: Der Transferzylinder lässt
sich komplett vor die Maschine fahren,
um eine optimale Zugänglichkeit zu erreichen.
Bemerkenswert ist der besonders
leistungsstarke Ausstoßer. Mit einer Ausstoßkraft
von immerhin 30 Tonnen stößt
diese Pressenkomponente das gepresste
Gummiteil aus der Form. Der groß dimen-
special: Gummi – Großteile
sionierte Ausstoßer ist erforderlich, um
die hohe Haftkraft des Kupplungs-Gummiteils
in der Form zu überwinden und
entformen zu können.
Wer beim nächsten Italienurlaub ein Rettungsboot
der Guardia Costeria entdeckt
oder irgendwo auf der Welt an einer
Großbaustelle Baggern und Schwerfahrzeugen
zuschaut, ... da könnte Maschinenfabrik
Reich und damit ein Stückchen
WICKERT „drin“ sein..
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Wie gutes Olivenöl: Kaltgepresst...
Gummiteile im Kaltkanal-Transferverfahren
mit 25 ltr Schussvolumen
Die Franz Stickling GmbH mit Werken in Ahlen und Siegburg ist u.a. Hersteller großvolumiger Gummiteile wie Rammpuffer, Seilbahnsitze,
Dichtungen und Walzenbeschichtungen. Die Produktion von Gummipuffern für LKWs und Anhänger erfolgte bis zum Einsatz der
WICKERT WKP 8000 S in herkömmlicher Weise, also im Heißkanal-Transferverfahren. Dies bedeutete die Entnahme des Transferfells
nach jedem Zyklus und deren Entsorgung als Abfall. Der Gummiverarbeiter wollte wirtschaftlicher und umweltbewusster fertigen und
Materialverbrauch, Entsorgungskosten aber auch die Personalkosten für das Entnehmen des Transferfells einsparen.
Statt Heißkanal- ein Kaltkanal-
Transfersystem
Die Lösung: Statt Heißkanaltransfer die
Nutzung eines Transferverfahrens mit
temperiertem Transfertopf (Kaltkanal-
Transfersystem). Dieses Verfahren bietet
zwei entscheidende Vorteile: Erstens
bleibt der Restkuchen im Transfertopf
durch die niedrigen Temperaturen unvulkanisiert;
die Gummimischung kann im
nächsten Zyklus zu Formteilen weiterverspritzt
werden. Zweitens wird mit
jedem Zyklus die benötigte Menge der
Gummimischung nachgelegt, so dass
das Transferfell nicht entnommen werden
muss.
Lösung aus dem Serien-Baukasten
Durch die temperaturbedingt schlechteren
Fließeigenschaften benötigt
das Kalttransfersystem ca. 20 bis 30%
höheren Spritzdruck. Eine an die besonderen
Voraussetzungen der „Kaltverformung“
angepasste Serienpresse der
Baureihe WKP 8000 S sollte die ideale
Lösung dieser Pressaufgabe werden.
Die WICKERT Ingenieure und Techniker
machten die Standard-Anlage quasi kältetauglich.
Dazu kam die Vorwärmung
der Gummimischung und natürlich
das Kaltkanal-Transfersystem. Die 30t
schwere Oberkolbenpresse verfügt über
eine Presskraft von 8000 kN bei 80 bar,
die Heizplatten messen 700 x 700 mm.
Tuning optional
Um eine besonders schnelle Fertigung
zu ermöglichen, ist die Hydraulikeinheit
auf erhöhte Verfahrgeschwindigkeiten
sowohl für Schließen und Öffnen (100
mm/s statt Standard 50 mm/s) ausgelegt
worden. Auch der Pressvorgang ist mit
7 statt 4 mm/s schneller als üblich. Dies
entspricht einer Einspritzleistung von 1.8
ltr/sec. Um den Fertigungsanforderungen
in optimaler Weise zu entsprechen,
erhielt die Presse auch einen um 300
mm über das Standardmaß von 600 mm
hinausgehenden Kolbenhub samt eine
von 700 mm auf 1000 mm vergrößerte
Einbauhöhe für die Druckplatten. (Dieses
Mehr an Geschwindigkeit und Kolbenhub
bietet WICKERT übrigens ganz „normal“
als Option zur Serienausstattung an).
special: Gummi – Großteile
Fernwartung per Modem
Ausgestattet mit der Wickert EasyPress
–Steuerung und Modem zur Maschinenferndiagnose
ist die WKP 8000 S
auf absolutem Stand der Technik. Ohne
Reiseaufwand können die Wickert Spezialisten
diese Presse per Modem und ISDN-
Leitung überwachen und Prozessabläufe
ändern bzw. optimieren.
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Neue Oberkolbenpressen-Baureihe bei WICKERT
Bislang werden in der Gummi-Industrie primär Pressen der Unterkolben-Bauart eingesetzt. Mit der neuen WKP S Baureihe wird sich
das ändern, dessen ist man sich in Landau sicher. Zur K wird eine nagelneue Baureihe von Oberkolbenpressen vorgestellt. Hintergründe
und Besonderheiten der neuen Pressen erläutert das Interview mit Dipl.Wirtschafts-Ing. Stefan Herzinger, dem u.a. für den Vertrieb verantwortlichen
Geschäftsführer der WICKERT Maschinenbau GmbH.
Redaktion: Warum rechnen Sie sich für
die neuen Oberkolbenpressen so gute
Marktchancen aus?
Herzinger:
Die in 4-Säulenbauweise konzipierten
neuen Oberkolbenpressen bieten immer,
also auch bei großen Pressen mit mehr
als 1000 Tonnen, eine ergonomisch sinnvolle
Bedienhöhe. Es bedarf weder Grube
noch Podest, um die WKP S zu bedienen.
Dies spart Kosten schon bei der Installation,
erst recht bei der Erweiterung der
Anlage. Zum Beispiel können Automatisierungskomponenten
durch die bequeme
Zugänglichkeit sehr viel einfacher
integriert werden.
Redaktion: Gibt es hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit
im Vergleich zu Unterkolbenpressen
einen Unterschied?
Herzinger:
Wir können hier deutlich schnellere
Zykluszeiten auch durch höhere Verfahrgeschwindigkeiten
realisieren.
Unsere völlig überarbeitete, neue Pressen-Hydraulik
trägt zur Verkürzung der
Zykluszeiten bei. Kürzere Zyklen drücken
sich letztlich in verringerten Stückkosten
aus.
Redaktion: In welchen Leistungsklassen
bietet WICKERT die Oberkolbenpressen?
Herzinger:
Die neuen WKP S Pressen werden in
einem modularen System aufgebaut und
in einer Leistungsbandbreite von 100 bis
1200 to angeboten. Kleinere Pressen und
Pressen bis 10.000 to werden mit anderen
Baureihen abgedeckt.
In diese Oberkolbenpressen ist das
gesamte Know-How der Unterkolben-
Erfahrung eingeflossen. Heizstabeinzelüberwachung,
Heizplatte mit 4-Zonenregelung
zur optimalen Temperaturverteilung
und höchste Planparallelität sind
nur Stichworte dazu. Hinzu kommt die
„Press-Easy „ Steuerung. Sie ermöglicht
die intuitive Bedienung
(im übrigen auch aller künftigen WICKERT
Pressen).
Redaktion: „Modular“
ist ein häufig verwendeter,
bei näherer
Betrachtung oft nicht
so ganz zutreffender
Begriff dessen, was
Maschinenbauer
bezüglich Rationalisierung
der „Serienfertigung“
tun. Häufig
entpuppen sich auch
vollmundig angekündigte
Softwarehelfer
als eher unproduktiv.
Wie hält es WICKERT
mit diesen Dingen?
Herzinger:
Zuerst zur Software-Frage: Mit „Press-
Easy“ lassen sich die Verfahrensabläufe
in allen relevanten Parametern einfach
vorprogrammieren und entsprechend
konfigurieren. Das ist ausgiebig in harten
Praxistests erprobt und ermöglicht
dem Anwender einen sehr einfachen,
klar strukturierten Ablauf. Die übersichtliche
und eben intuitiv aufgebaute
Bedienoberfläche folgt den Touch Screen-
Befehlen. Dieses Konzept reduziert nachweislich
den Schulungsaufwand und
vermeidet Bedienfehler. Dies bestätigen
uns die Rückmeldungen zu den ersten,
bereits ausgelieferten Maschinen der
neuen Baureihe.
Jetzt zum Thema „modulare Konzepte“.
Seit 20 Jahren bei WICKERT üblich,
arbeiten wir simpel gesagt mit einer Art
Baukastensystem. Sie dürfen da ruhig an
eine Art Lego- oder Fischertechnik-Kasten
denken.
Modular zu entwickeln und zu fertigen
heißt für uns Vordenken und Vorarbeiten.
Der WICKERT ´sche Baukasten ermöglichte
es, aus Standardbauteilen in angemessener
Zeit und zu einem attraktiven
Preis-/Leistungsverhältnis eine hochspezialisierte
und höchst effiziente Pressanlage
zu bauen. Die Vorteile sind ganz klar:
Kosten und Zeit aber auch Zuverlässigkeit.
Unsere Kunden können sicher sein,
Stefan Herzinger „weist die Richtung“ beim Betriebsrundgang
anlässlich des Firmenjubiläums
special: Gummi – Großteile
dass wir auf ausschließlich hochwertige,
erprobte und damit betriebssichere Standardkomponenten
zurückgreifen. Deshalb
können wir auf die neuen Pressen
eine 5-Jahres-Garantie auf alle mechanischen
Komponenten geben.
Trotz aller Standards ist ein sehr hohes
Maß an kundenspezifischer Individualisierung
der Anlagen möglich. Darauf sind
wir ganz besonders stolz. Wir machen
Maßanzüge...
Redaktion: Was heißt denn kundenspezifische
Anlagen oder gar „Maßanzug“ für
WICKERT wirklich?
Kommt da ein potentieller Kunde und sagt,
ich hätte da mal gern....
Herzinger:
Kaum eine unserer Pressanlagen gleicht
der anderen. Zu unterschiedlich sind die
Anforderungen, die die verschiedenen
Anwender stellen. Alle für die Gummiverarbeitung
gängigen Optionen wie Hubeinrichtung
und Schiebetisch, Vakuumkammer
oder Ausstoßer sind für die WKP
S-Baureihe lieferbar. Der Auftraggeber
kann wählen zwischen gravimetrischer
und volumetrischer Dosierung und (Automatisierungs-)Komponenten
zur Materialzuführung
und Teileentnahme. Auch an
die „serienmäßig optionale“ Einhausung
der Pressen für den Betrieb im Absaugmodus
wurde gedacht. Die Ausstat-
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tungsliste ließe sich fast in dem Umfang
fortsetzen wie es sich für eine Limousine
der gehobenen Klasse gehört...
Immer häufiger kommt man mit der
Produktidee, den gewünschten Produkteigenschaften
zu uns und fragt, wie können
wir das produzieren? Wir verstehen
uns als Entwicklungspartner der Gummiverarbeiter,
der Duro- und Thermoplast-
verarbeiter, der Hersteller von Brems- und
Reibbelägen sowie der Hersteller von
Formteilen aus Pulver.
Redaktion:
Sind mit diesen Anwendungsfeldern auch
die Einsatzgebiete der neuen Oberkolbenpressen
beschrieben oder gehen Sie damit
in eine besondere Anwendung bzw. in
einen speziellen Markt?
special: Gummi – Großteile
Herzinger.
Sie haben richtig vermutet. Diese Aufzählung
beschreibt die Anwendungsfelder
der WKP S, ist jedoch nicht ganz vollständig.
Der Einsatz dieser Pressen ist auch im
Laborbereich zu sehen.
Redaktion:
Danke für das Gespräch
Sonderwünsche kein Thema
Vulkanisierpresse mit Sonderausstattung für Frankreich
Anlässlich der K 98 lernte Mr. Pajot, Produktionschef der SOCATEX SA, die Vulkanisierpresse vom Typ WKP 12 000 kennen. Bereits am Messestand
wurde diskutiert, inwieweit die Maschine mit einer zusätzlichen Ölpumpe, die nicht nur durchfluss-, sondern auch drucküberwacht
sein sollte, ausgestattet werden könnte. Außerdem sollte die Presse ein Proportional-Regelventil besitzen, um eine schnelle und kontrollierte
Dekompression zu ermöglichen. - Soweit die Vorgaben im ersten Kontakt.
Auf der Presse sollten in möglichst wirtschaftlicher
Weise Moosgummiplatten
hergestellt werden. Immerhin wiegen die
Rohlinge 20 kg bei einer Länge von 1000
bis 1100 mm und 400 mm Breite. Die
Forderung nach einem Handlingsystem
zur automatischen Beladung der Formen
lag nahe. All diese Möglichkeiten sah
die Grundausführung der WKP 12000
nicht vor; für WICKERT war dies ein fast
„normales“ Projekt, haben doch sehr viele
Kunden spezielle Wünsche, die über die
Standardfunktionen bzw. -ausstattungen
hinausgehen. Auch die Anforderung, dass
alle drei Etagen der Presse mit größt möglicher
Geschwindigkeit simultan öffnen
sollten, brachte die Ingenieure und Techniker
in Landau nicht ins „rotieren“, bot doch
bereits die serienmäßige IDS-Simultanschließeinrichtung
die geforderte longitudinale
Synchronität. Gerade zur Frage der
schnellen Simultanöffnung der von unten
nach oben schließenden Presse wollte der
französische Produktionsleiter ganz sicher
gehen. Stephane Pajot fragte deshalb nach
der maximalen Toleranz zwischen 2 Platten
während des Öffnens. Außerdem wollte
er zur Widerstandsfähigkeit des Systems
im Falle einer durch Materialausdehnung
bewirkten Öffnung Antwort haben. Er ließ
sich die Funktionsweise des Synchronisationssystems,
das auch die laterale Ebene
einschließen sollte, genau beschreiben.
Die mechanische Robustheit, die Sicherheit
des Schließdrucks abhängig vom
Schließweg sowie mögliche Störanfälligkeit
und zu erwartender Verschleiß waren
weitere Fragen, die seitens WICKERT vor
der Investitionsentscheidung zu beantworten
waren. Schließlich war SOCATEX
vom Konzept überzeugt. Äußerer Ausdruck
dieses umfassenden Sicherheitsstrebens
war die Ausstattung der WKP 12000 mit
einer Lichtschranke statt Schutzgitter.
Das Schließsystem der Maschine arbeitet
hydraulisch mit Saugtechnik. Die Schließeinheit
wurde extrem stabil für sehr hohe Planparallelität
und Biegefestigkeit konstruiert.
WICKERT konnte zusichern, dass die Parallelität
beim Öffnungsvorgang der Presse
so gut ist wie die Parallelität der Formen
selbst, nämlich etwa 1/10 mm.
Umwelt- und Arbeitsschutzgesichtspunkten
trägt die von WICKERT zusätzlich angebotene
Rundum-Absaugung Rechnung.
Bei 1200 Tonnen Schließkraft und einem
maximalen Hub des Schließzylinders von
600 mm sollte der Etagenabstand 250 mm
betragen. 1740 x 1000 mm Heizplattengröße
und maximale Werkzeughöhe von 75
mm waren weitere Eckdaten der zur Auslieferung
kommenden Vulkanisierpresse.
Thermoöleinheit integriert
Integriert wurde eine Thermoölbeheizung
mit Primär- und Sekundärkreislauf und
der dazugehörigen Temperaturregelung.
Die Leistung der Heizanlage betrug 250
KW. Die Temperaturverteilung der parallel
geschalteten Heizplatten war mit + 1,5 o C
exzellent
Automatischer Schwertransport
Drei fast 1,5 m lange Träger eines Handlingsystems
übernehmen je einen der
bis zu 20 kg schweren Rohlinge und fah-
ren diese gleichzeitig ein. Pneumatisch
angetrieben erreicht das hier eingesetzte
Handhabungssystem bei einer Lauflänge
von 1500 mm eine Bewegungsgeschwindigkeit
zwischen 200 und 300 mm/sec.
Leicht zu warten, bequem zu bedienen
Die WKP 12 000 ist auch mit all den beschriebenen
Modifikationen sehr gut zugänglich.
Alle Hydraulikblöcke und Steuerventile sind
übersichtlich angeordnet. Presshübe, Drücke
und Geschwindigkeiten lassen sich direkt
am Bedienpult einstellen.
Die moderne IDS-Proportionaltechnik macht
sich insbesondere beim Einfahren neuer Formen
positiv, d.h. zeitsparend bemerkbar.
Mit der hier beschriebenen Maschine zeigt
WICKERT erneut, wie bestehende Anlagen
nach Kundenwünschen umzugestalten
oder zu erweitern sind, um höchstmögliche
Effizienz und Produktionssicherheit im
individuellen Einsatzfall zu gewährleisten.
Wickert Maschinenbau GmbH · Wollmesheimer Höhe 2 · D-76829 Landau/Pfalz · Tel. ++49 (0) 63 41 -93 43 - 0 · info@wickert-presstech.de · www.wickert-presstech.de

Formteilmatten wirtschaftlich gefertigt
Damit Autos „wohnlich“ sind
Fußmatten für die Automobilindustrie stellt u.a. der US-Konzern Collins & Aikman her. Die textilen Fußmatten werden als Formteil mit
gummierter Unterseite u.a. in Gent produziert. Für den kompletten Aufbau der belgischen Fertigungslinie standen (gerechnet ab Auftragserteilung
für die Maschinenentwicklung bis zur Aufnahme der Serienfertigung) nur 5 Monate zur Verfügung.
Die Zusagen gegenüber den Automobilherstellern mussten absolut eingehalten werden und deshalb konnte sich der Automobilzulieferer
kein Risiko bei der Auftragsvergabe für die neuen Fertigungseinrichtungen leisten. Zu entwickeln und zu fertigen waren insgesamt
3 Pressen. Die Wahl fiel auf WICKERT.
1000 T Presse im Einsatz bei Collins & Aikman
Beidseitig rationalisiert
Eine der Besonderheiten der 8-etagigen
Unterkolben-Vulkanisierpressen sind die
sog. „Mould Puller“. Dieses System fährt
vollautomatisch in die verschiedenen
Etagen ein bzw. entnimmt. Die Maschine
kann im 2-Mann-Betrieb von vorne oder
von hinten oder beidseitig bedient werden.
Den/dem Bediener(n), die/der auf
einer Hebebühne mit der Beschickungs-
/Entnahmevorrichtung vertikal zu den
einzelnen Etagen mitfährt, bleibt die
Überwachungs- und Quittierungsfunktion.
Im geschlossenen Pressenzustand
hängt der Bediener die Sicherheitshaken
in die Werkzeugteile ein und entformt
die Sektionen. Offen- und Wechselzeiten
des Mould Pullers werden überwacht.
Einfachste Bedienung,
zuverlässigste Steuerung
Best mögliche Maschinenverfügbarkeit
war zu gewährleisten. Der Mould Pullers
läßt sich mit einer Positioniergenauigkeit
von 5 mm heben und senken. Eine
Kontroll-Lichtsäule zeigt den Bedienern
den zyklusbezogenen gegenwärtigen
Status der Presse, so dass die Bedienungsmannschaft
immer darüber „im
Bilde“ darüber ist,
welcher Prozessschritt
gerade abläuft.
Eine SPS überwacht die
Prozessparameter und
verwaltet 20 Rezepturen.
Ein Touch-Screen-
Bildschirm visualisiert
die Daten zu Prozessmanagement
und -kontrolle.
Für Datenschutz
sorgt die Absicherung
der Rezeptseiten gegen
nicht autorisierten
Zugang. Den Anforderungen
des QS-Managements entspricht
die Möglichkeit, die Daten zyklusbezogen
zu sammeln und bei Überschreiten vorgegebener
Grenzwerte Alarme auszulösen.
Zur Prozessaufzeichnung dient u.a. ein
6-kanaliges Überwachungssystem, das
folgende Parameter festhält:
Hebebühne der 1000 Tonnen Presse mit Beschickungs-/Entnahmevorrichtung
special: Gummi – Großteile
• „Schnappschuss“ Zykluszeit
• Auf Druckzylinder anliegender Druck
• Plattentemperatur
• Dampfmengen pro Stunde
• Kühlwassertemperatur Vorderseite
• Kühlwassertemperatur Rückseite
Diese Einrichtungen sorgen für schnellen
Zyklus und unmittelbare Qualitätssicherung
bei einem Höchstmaß an Störungsfreiheit.
Den Scherenhubtisch sichert ein Rundumschutz
gegen unbeabsichtigtes Untergreifen.
Die Konstruktion des Hubtisches
und die gesamte Pressenbedienung
genügt selbstverständilich den CE-Vorschriften
ohne Lichtschranken, Schutzgitter
etc. einsetzen zu müssen.
Nicht immer müssen es
alle Etagen sein
Die Presse ist so ausgelegt, dass auch
nur ein Teil der Etagen beschickt werden
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kann, um in jedem Fall flexibel fertigen zu
können. Abhängig von der Arbeitsweise
kann es wünschenswert sein, die Presse
nur bis zu einem vorgewählten Punkt
voll auffahren zu lassen. Die doppelt
arbeitenden Schließzylinder sind seitlich
montiert und ermöglichen ein schnelles
Schließen.
Ständig beheizt
Die Beheizung der Vulkanisierpresse,
die auf der WKP 15000er Serie aufbaut,
erfolgt per Dampf. Mit einer Presskraft
von 15 000 KN produziert die Maschine
auf einer Pressfläche von 1600 x 1200
mm in den 8 Etagen. Die Werkzeuge werden
selbst im ausgefahrenen Zustand
beheizt, um die Fertigungstemperaturen
nach dem erneuten Einfahren zu halten.
Die Temperatur jeder Heizplatte wird
sorgfältig erfasst und der Durchschnittswert
aller Heizplatten dient als Steuerungsinformation
für die Regulierung
von Dampfdruck und -durchfluss.
Die Presse ist mit Dampfzu- und Kondensatableitung
ausgestattet und war mit
allen Dampfschläuchen, Abscheidern und
Y-Verzweigungen zu liefern.
Lange Lebensdauer dank kräftigster
Dimensionierung
Die Pressenzylinder mit zwei 32´´ Durchmesser
und 36´´ Hub sind aus hochwertigem
Stahl gefertigt. Die Hydraulikzylinder
für zusammen 2000 Tonnen
bei 2500 psi sind für maximal 3000 psi
ausgelegt und bieten damit schon von
den Berechnungsgrundlagen her ein sehr
hohes Sicherheitspotential, das sich in
der Robustheit und in der Folge in der
Maschinenlebensdauer ausdrückt.
Mit Kranvorrichtung zur Wartung
Die Werkzeuge lassen sich bequem kontrollieren.
Eine Stahlträgerkonstruktion,
die auf der Vulkanisierpresse aufgesetzt
special: Gummi – Großteile
ist,ermöglicht es, einen Kran direkt auf
der Maschine zu platzieren, um die Formen
leicht aufklappen und schließen zu
können.
Ein kräftiger Kran war für den Transport
erforderlich: Der Kunde wünschte die
Konstruktion und den Zusammenbau der
Presse in einer Weise, dass diese - bei z.B.
evtl. späterer Verlegung der Produktion in
ein anderes Werk - die Maschine schnell
und kostengünstig ab- und aufgebaut
werden kann.
PKW-Fahrer könnten in so manchem Fall
sagen „Ich fahre auf WICKERT ab“, auf
langlebigen, optisch ansprechenden und
genau in den Fußraum des Wagens passende
Matten, made by WICKERT Vulkanisierpressen.
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Noch schneller, noch leichter zu reinigen
Die weiterentwickelten Vakuumkammerpressen
für Elastomerteile-Produktion
Die neueste Baureihe der Vakuumpressen WKP hat viel zu bieten: Zykluszeitersparnis, zuverlässige Absaugung des Trennmittelüberschusses
sowie automatisierten Werkzeugplattenmanipulator. Das Schöne dabei: Komponenten zur Zykluszeitersparnis lassen sich an
bestehenden Vakuumkammerpressen nachrüsten!
Ein Unterdruckspeicher, intelligent per
SPS mit einer Vakuumpumpe geschaltet
bringt eine Zykluszeitersparnis in einer
Größenordnung von ca. 15%. Waren bei
bisherigen Anlagen noch 20 bis 30 Sekunden
Evakuierzeit Standard, so benötigt das
neue System nur mehr 5 bis 8 Sekunden.
Preiswert nachzurüsten
Der Investitionsaufwand für diese Zeitersparnis
ist mit wenigen Tausend Mark
nahezu unerheblich, da eine schnelle
Amortisation gegeben ist. Die Nachrüstung
bestehender Vakuumpressen mit
dem weiterführenden System besteht
aus Unterdruckspeicher, Verrohrung und
elektrischen Hard- und Softwaremodulen.
Wichtiger Baustein der Zykluszeitersparnis
bei den neuen Vakuumkammerpressen
ist auch die strömungstechnische
Optimierung der Anschlüsse.
Die Vakuumkammerpressen, Typ WKP,
ermöglichen eine weitere Verkürzung der
Zykluszeit durch gleichzeitiges Schließen/
Öffnen von Vakuumkammer und Presse,
statt der aufeinander folgenden Bewegungen.
Neu ist außerdem, dass die Heizung
während des Anstehens des Vakuums
eingeschaltet bleiben kann. Die Folge ist
eine außerordentlich hohe Temperaturkonstanz
im Werkzeug, was unmittelbar
in die Formteilqualität eingeht.
Was Produktivität und Instandhaltungskosten
gleichermaßen positiv beeinflusst,
ist die zuverlässige Absaugung überschüssigen
Trennmittels aus der Vakuumkammer,
die durch die spezielle Lage von
Vakuumanschluss und Seperator (wie z.B.
Zyklon) möglich wird und zu geringerem
Verschmutzungsgrad in der Kammer
selbst führt.
special: Gummi – Großteile
Die neuen Vakuumpressen vom Typ WKP
sind lieferbar in Standardausführung
ohne Automatisierungskomponenten
und als WKP Automatic z.B. mit einer
Einrichtung, die das Trennen der Werkzeugplatten
automatisiert und diese in
Ausstoßerposition fährt bzw. schwenkt.
Die ersten dieser Maschinen wurden im
übrigen an die Dätwyler AG, Schweiz ausgeliefert
und arbeiten heute zur besten
Zufriedenheit ihrer Bediener in den USA.
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Die 6 besonderen Vorteile der Vakuumkammerpressen WKP
1) Unterdruckspeicher, intelligent per SPS
mit einer preiswerten Vakuumpumpe
verknüpft.
2) Baustein der Zykluszeitersparnis bei
den neuen Vakuumkammerpressen ist
auch die strömungstechnische Optimierung
der Anschlüsse.
3) Eine weitere Verkürzung der Zykluszeit
wurde möglich durch gleichzeitiges
Schließen/Öffnen von Vakuumkammer
und Presse
4) Die Heizung kann während des Anstehens
des Vakuums eingeschaltet bleiben.
Statt zwei Einzelmaschinen
C-Ständerpresse spart Investitionskosten
special: Gummi – Großteile
5) Zuverlässige Absaugung überschüssigen
Trennmittels aus der Vakuumkammer
6) Mit Werkzeugplattenmanipulator lieferbar
(siehe Bildreihe)
Ein Maschinenrahmen und zwei Öffnungen sind besonderes Kennzeichen der abgebildeten WKP C Presse. Deutlich preiswerter als zwei
Einzelmaschinen, die die gleiche Leistung bringen würden, fertigt eine derartige Presse im diskontinuierlichen Durchlauf “Endlos” - Produkte
wie z.B. Handläufe für Fahrtreppen, und Antriebsketten für Stückgut - Fördersysteme oder auch Dehnfugen in Tunnelbau, Staudämmen
und Kraftwerken. Besondere Schnelligkeit ist beim Umrüsten gegeben. So kann ein Anwender dieser Presse jetzt z.B. statt in 8
Stunden binnen 30 Minuten auf einen neuen Artikel umstellen.
Mit Wickert C-Ständerpressen werden
Gummiketten für die Stückgutförderer
der US-Post ebenso produziert wie Vertikal-
und Horizontal - Förderer für Flughäfen.
Die Anforderung an die Endprodukte sind
hoch. Höchste Präzision in der Fertigung
ist deshalb ein Muss! Die im Foto ohne
Nebenaggregate abgebildete Anlage ist
bestes Beispiel dafür. Maßabweichungen
sind aufgrund der hohen Biegesteifigkeit
(kein Aufschnabeln!) und Planparallelität
praktisch ausgeschlossen. Dank der Konstruktion
unter Nutzung der Finite
Elemente Technologie konnten
diese Eigenschaften
vom Bildschirm des
Konstrukteurs auf
die Schließeinheit
übertragen werden
(nicht ohne
die Sorgfalt der
Mitarbeiter in
der Fertigung
zu vergessen).
Mit zur hohen
Fertigungsgenauigkeit
trägt
auch die Temperaturführung
auf
der Heizplattenoberfläche bei. Durch eine
Aufteilung in mehrere Regelzonen ist eine
optimale Temperaturverteilung möglich.
Die Beheizung selbst kann nach Kundenwunsch
elektrisch, per Dampf oder Heißwasser
erfolgen.
Je nach Aufgabenstellung können die Pressen
der WKP C-Baureihe mit von Wickert
gelieferten oder kundenseitig beigestellten
Automatisierungskomponenten für
vor- und nachgeschaltete Prozesse ausgerüstet
werden. Ob beigestellt oder serienmäßig
integriert, - in jedem Fall
werden diese Komponenten
in das Maschinensteuerungs-
und Sicherheitskonzept
von Wickert
einbezogen.
Die Wickert C-
Ständerpressen
werden mit
Werkzeuträger-
und Schnellspannsystem
ausgeliefert. Das
Schnellspannsystem
arbeitet rein
mechanisch ohne
Hydraulik-Unterstützung. Die Spanneinheit
ist äußerst robust und im Vergleich zu einer
hydraulischen Lösung überaus betriebssicher.
Statt C-Doppelständer eine C-Big
Size-Presse
Auf dieser Großmaschine werden Fassadenverkleidungen
aus Stahl-Deckplatten mit
Elastomer-Kern gefertigt.
Die Anlage ist mit umfangreichen Automatisierungskomponenten
ausgestattet.
Zykluszeitsparend ist der Doppelschiebetisch
für automatischen Werkzeug- und
damit Teiletransport sowie Pressen in zwei
Etagen. Dieses einmalige Maschinenkonzept
sorgt immerhin für eine Verdopplung
des Outputs.
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