SCHWEIßINVERTER NUR MUSKELN ENTDECKENS - Kemppi

Kemppi Kundenzeitschrift 

2/2007 DE 

Jubiläumsausgabe 

30 Jahre Schweißinverter 

Die Lust des 

ENTDECKENS 

Drei Jahrzehnte 

SCHWEIßINVERTERINVERTER 

Kleine Minarcs - kein Fett, 

NUR MUSKELN

18 

9 

5 

20 

34 

Editorial 

3 30 Jahre Invertertechnik beim Schweißen: Der 

Anstoß erfolgte selbstverständlich durch Kemppi! 

30 Jahre Invertertechnik bei 

Schweißgeräten 

5 Die Kemppi Hilarc war der Durchbruch der 

Invertertechnik für Schweißgeräte 

6 Über die Technologie der Schweißinverter 

Produktives Schweißen 

11 Mehr Biss bei den kleinen Kemppi-Maschinen 

produktives Schweißen 

Fallstudien 

14 Lebensmittelindustrie erfordert saubere 

Schweißnähte 

28 DT Hi-Load entwickelt verschleißfeste 

Lademulden mit geringem Gewicht für 

Bergbaufahrzeuge 

Gute Zusammenarbeit 

16 FastRoot sorgt für Begeisterung auf Zypern 

34 Erdbeeren aus Stahl im Garten des Parlaments 

Kemppi Motorsport 

18 Valtteris Renntagebuch 

20 Tauben, Bären, Bier und das Rennen um den 

Großen Preis 

23 Do it yourself Formel-1-Rennwagen Marke 

Eigenbau 

Joy Story 

27 Der Tanz des Schweißers 

Was passiert? 

36 Brandaktuelle Neuigkeiten 

Allgemeines 

Kemppi präsentiert seinen neuen Look 9 

Fragen und Antworten 14 

Der Wärmeeintrag spielt eine zunehmend wichtige 

Rolle beim Schweißen 31 

Kemppi Tochtergesellschaften 39 

Kemppi Verkaufsbüros 39 

11 

Bilder auf Cover: Petri Artturi Asikainen/ Kuvagorilla 

Kemppi Oy Kundenzeitschrift 

Herausgeber: Kemppi Oy, P.O. BOX 13, 15801 Lahti, Finnland. 

Internet: www.kemppi.com. Telefon: +358 3 899 11. 

Chefredakteur: Hannu Jokela. 

Redaktionsassistenz: Laura Ojanen. Redakteur: Jukka Pohjola 

Bilder: Risto Kallio. Layout: Tekijätiimi Oy. 

Bestellungen und Adressenänderungen: Kemppi Oy. 

Telefax: +358 3 899 445. 

Druck: Esa Print Oy, Lahti, Finnland, 2007. 

3 Ausgaben pro Jahr. ISSN 1796-847X.

30 Jahre Invertertechnik beim 

Schweißen: Der Anstoß 

erfolgte selbstverständlich 

durch Kemppi! 

EDITORIAL 

Dieses Jahr kennzeichnet sowohl für 

Kemppi als auch für die Schweißmaschinen-Branchen 

einen wichtigen Meilenstein. 

Vor beinahe genau 30 Jahren stellte 

Kemppi 1977 als der weltweit erste Schweißmaschinenhersteller 

auf der Essener Messe für 

Schweißtechnik eine auf Invertertechnologie 

basierende Stromquelle vor. Dies war der Hilarc 

Multiprozess-Inverter. 

In jenen Tagen konnten nicht viele Menschen 

die Bedeutung erahnen, welche Kemppis bahnbrechende 

Erfindung für die Branchen, die 

Schweißmaschinen herstellen oder einsetzen, 

haben sollte. Durch die kleinere Größe und das 

verringerte Gewicht sind Inverter leichter zu 

bewegen und auf Invertertechnik basierende 

Stromquellen erfordern in ihrer Fertigung weniger 

Rohstoffe und elektrische Energie als die, 

auf Gleichrichtertechnik basierenden. Daher 

handelte es sich bei der Vorstellung einer Inverterstromquelle 

durch Kemppi um einen Auftritt, 

der heutzutage als wahrhaft umweltfreundlich 

angesehen würde. 

Im Verlauf der letzten drei Jahrzehnte haben wir 

mehrere neue Generationen und Produktfamilien 

von Schweißinvertern entwickelt. Dazu gehören 

Multisystem PS, Kemppi Pro, Kempomig, 

FastMig, Master, Mastertig, Master MLS, Mastertig 

MLS, Minarc, MinarcTig und MinarcMig. 

Als 1993 das Produkt Kemppi Pro auf den Markt 

gebracht wurde, war es seiner Zeit voraus. Als 

die weltweit erste digital gesteuerte Schweißanlage 

zeigte sie den Weg zu den heutigen 

Modellen. Aufgrund unserer aktuellen Produkte 

sind wir in der Lage, unseren Kunden äußerst 

vielseitige und umfassende Lösungen für die 

Schweißtechnik anzubieten. Die heutigen 

Schweißgeräte sollten nun lediglich als ein Teil 

einer ständig wachsenden und breiter gefächerten 

Palette von Dienstleistungen für die 

Schweißtechnik betrachtet werden, deren Ziel 

es ist, die Produktivität der Schweißarbeiten zu 

erhöhen. 

Die Produktfamilien Minarc, MinarcTig und MinarcMig 

sind seit der Einführung auf dem Markt, 

für ihre hervorragenden Schweißeigenschaften, 

ihre Benutzerfreundlichkeit und Zuverlässigkeit 

ausgezeichnet worden. Der in 2006 dem Produkt 

MinarcMig 180 verliehene Red Dot Award 

stellte die internationale Anerkennung der einfachen 

Benutzerfreundlichkeit und des überragenden 

Designs der Minarc-Familie dar. 

Die neuen Produkte Minarc 220 und MinarcTig 

250/250 MLP, die in diesem Jahr auf den Markt 

kommen, sind wahre „kleine Riesen“, die es mehr 

als wert sind, dass man sie kennen lernt. Lesen 

Sie den entsprechender Artikel in diesem Heft. 

Das Kemppi-Logo hat sich auf den vorderen Seitenflügeln 

des Spyker F1-Wagens seinen Weg 

um die Welt gebahnt. Auf dem Nürburgring 

gelang es dem Fahrer des Spyker-Teams sogar 

für einige Runden die Führung des Rennens zu 

übernehmen. Der im frühen Herbst dieses Jahres 

eröffnete Formel-1-Schweißtechnik-Wettbewerb 

ist eine gemeinsame Kampagne von 

Kemppi und Spyker, dessen Team die MasterTig 

MLS 2300 ACDC für seine Schweißarbeiten verwendet. 

Die im Juni veröffentlichte Motorsport-Website 

von Kemppi enthält die Rennberichte der Formel 

1 sowie das Renntagebuch des vielversprechenden 

jungen Fahrers Valtteri Bottas beim 

Formel Renault 2000 NEC Cup. Die vorliegende 

Ausgabe der Kemppi ProNews bietet auch eine 

präzise Zusammenfassung von Kemppis Motorsport-Aktivitäten. 

Ich wünsche allen unseren Lesern viel Spaß 

beim Lesen des ProNews Magazins und hoffe, 

dass Ihnen die aktuelle Ausgabe auch nützliche 

Informationen über die von Kemppi angebotenen 

produktiven Schweißtechnik-Lösungen 

liefert. 

HANNU JOKELA 

” 

MARKETINGDIREKTOR 

Daher handelte es sich 

bei der Vorstellung einer 

Inverterstromquelle 

durch Kemppi um einen 

Auftritt, der heutzutage als 

wahrhaft umweltfreundlich 

angesehen würde. 

Kemppi ProNews 2 • 2007 3

4 Kemppi ProNews 2 • 2007 

Synergetische Lichtbogenstromquellen, wie die 

Kemppi FastMig Synergic, sind auf Grund der 

Invertertechnologie optimal für die Produktion 

geeignet.

30 JAHRE INVERTERTECHNIK BEI SCHWEIßGERÄTEN 

Die Kemppi Hilarc war 

der Durchbruch 

der Invertertechnik für Schweißgeräte 

Vor fast genau drei Jahrzehnten gab es in 

der Lichtbogenschweißtechnik eine Revolution, 

die zu bedeutenden Verbesserungen 

bei Funktion und Nutzen der Geräte führte. 

Zu diesem Zeitpunkt wurde die erste Schweißstromquelle 

mit Invertertechnik auf dem Markt eingeführt. Dabei handelte 

es sich um keine Geringere als die Kemppi Hilarc 

250, welche 1977 auf der Essener Messe für Schweißtechnik 

vorgestellt wurde. 

Inverter für vielseitiges Schweißen mit 

leichtgewichtigen Geräten 

Heutzutage sind Inverterschweißgeräte allen, die in der 

Schweißbranche arbeiten oder etwas davon verstehen, ein 

Begriff. Es gibt jedoch wahrscheinlich viele unter ihnen, 

die die große Bedeutung der Invertertechnik für die Lichtbogenschweißmaschinen 

noch nicht vollständig erfasst haben, 

und noch Wenigere, die wissen, was genau mit „Invertertechnik“ 

gemeint ist. 

Kurz gesagt: Die Einführung der Invertertechnik machte 

es möglich, leichtere und zugleich wirkungsvollere und 

vielseitigere Schweißmaschinen herzustellen. Weder die 

Entwicklung des kleinen aber effizienten ”Riesen des 

Schweißens” von heute, noch die, der anpassungsfähigen 

Schweißgeräte, die beim Impulslichtbogenschweißen eingesetzt 

werden, wäre ohne die Vorteile der Invertertechnik 

möglich gewesen. 

Die Invertertechnik verbesserte die Steuerbarkeit der Geräte 

und Maschinen und ermöglichte die Nutzung ein- und 

derselben Schweißstromquelle für mehrere unterschiedliche 

Schweißverfahren: E-Hand-, MIG/MAG- und WIG- 

Schweißen. Dies war bei früheren Schweißmaschinen, die 

auf Drehtransformatoren, Magnetverstärkern oder Thyristorgleichrichtern 

basierten, nicht möglich. 

Der Einsatz der Inverter verringerte auch den Stromverbrauch 

für Schweißanlagen über die gesamte Lebensdauer. 

Dadurch, dass sowohl für die Herstellung als auch für den 

Einsatz des Geräts nun weniger Energie erforderlich war, 

könnte die Inverterstromquelle Kemppi Hilarc 250 auch 

hinsichtlich Umweltschutz zu damaliger Zeit als ein Pionierprodukt 

angesehen werden. 

Kemppis Jahrzehnt des Wachstums und 

der Entwicklung 

Einfach ausgedrückt, umfasst die Invertertechnik die Umwandlung 

der Spannungsfrequenz des Wechselstroms 

aus dem Netz. Dadurch lassen sich die Eigenschaften der 

Stromquelle auf verschiedenste Weise steuern. Das technische 

Funktionsprinzip der Inverter ist in dieser Ausgabe 

in dem Artikel „Technologie der Schweißinverter“ näher 

beschrieben. 

Obgleich die Invertertechnik seit Beginn des 20. Jahrhunderts 

bekannt ist, war es kein Leichtes, einen Weg für ihre 

Anwendung bei Schweißstromquellen zu finden. Erst mit 

►►► 

Kemppi Hilarc zeigte 

die Richtung für die 

Entwicklung von 

Lichtbogenschweißgeräten. 


►►► der Entwicklung von Bauteilen in den 60er und 70er Jahren wurden neue 

Innovationen möglich, auch in der Lichtbogenschweißtechnik. 

Die 70er Jahre waren in der Geschichte von Kemppi Jahre intensiven Wachstums 

und schneller Produktforschung und -entwicklung. Das Unternehmen weitete seine 

internationale Tätigkeit aus und eröffnete 1967 eine großes Werk mit Verwaltung und 

Produktion im Ortsteil Okeroinen in Lahti, Finnland. In diesen Werken ist Kemppi bis 

heute tätig, obgleich sie sich seit jenen Tagen stark vergrößert haben. Insbesondere 

während des letzten Jahres wurde der Hauptsitz des Unternehmens einem Umbau 

unterzogen, der an anderer Stelle in dieser Ausgabe vorgestellt wird. 

Kemppis Forschung und Entwicklung nach neuestem Stand 

der Technik 

In den 70er Jahren war Kemppi in der Anwendung der Invertertechnik auf Lichtbogenschweißanlagen 

und im Vertrieb von Schweißinvertern weltweit führend. In 

der F&E für Inverter wurden nicht wirklich neue Technologien entwickelt, jedoch 

wurden vorhandene Methoden so genutzt, dass daraufhin eine vollkommen neue 

Schweißstromquelle auf den Markt gebracht werden konnte. 

Kemppis erfolgreiche F&E für Inverter 

der 70er Jahre war zum Großteil den 

Forschungsarbeiten von M.Sc. Martti 

Kanervisto zu verdanken. Dieser 

hatte eine Arbeitsgruppe geleitet - mit 

dem Ziel verschiedene Wege, wie die 

Frequenzumwandlungstechniken für 

Schweißstromquellen nutzbar sind, zu 

finden. 

Die Forschungsarbeiten erstreckten 

sich über nahezu das gesamte Jahrzehnt. 

Das F&E-Team entwickelte 

Prototypen und beendete schließlich 

seine Arbeit mit dem ersten Schweißinverter, 

der sich für eine kommerzielle 

Produktion und Herstellung in Serie 

eignete und 1977 auf der Messe für 

Schweißtechnik in Essen vorgestellt 

werden konnte. 

An dem Inverter-Forschungsteam 

” 

war auch Tapani Mäkimaa (M.Sc.) 

beteiligt, welcher noch immer in der 

Die Schweißtechnik 

Forschungs- und Entwicklungsabteilung 

von Kemppi arbeitet. In dieser 

verdankt den Invertern: Ausgabe der ProNews haben Mäkimaa 

und der Schweißingenieur Jyri 

Geräte mit geringerem 

Gewicht, Vielseitigkeit und Uusitalo einen Artikel geschrieben, 

der eines der aktuellsten Themen unter 

Schweißfachleuten behandelt: die 

Umweltfreundlichkeit. 

wachsende Bedeutung des Wärmeeintrags 

für das Schweißen. █ 

Über die 

Technologie 

der Schweißinverter 

Dieser Artikel basiert auf der Veröffentlichung 

„Types of power sources and their 

electrical structure“ [Stromquellentypen 

und ihr elektrischer Aufbau] von Tapani 

Mäkimaa (M.Sc.). Mäkimaa ist Forschungsund 

Entwicklungsingenieur bei Kemppi Oy 

und war in den 70er Jahren Mitglied des 

Forschungs- und Entwicklungsteams für 

den ersten in Serie produzierten Schweißinverter, 

Kemppi Hilarc. 

Warum wird für das Schweißen eine 

Stromquelle benötigt? 

Beim Lichtbogenschweißen wird ein mittels elektrischem 

Strom erzeugter Lichtbogen dazu genutzt, den Grundwerkstoff 

und den Zusatzwerkstoff zu schmelzen. Aufgrund dessen 

ist es beim Lichtbogenschweißen absolut wichtig, dass 

der elektrische Strom regel- und steuerbar ist. 

Der elektrische Strom kann - so wie er aus der Steckdose 

kommt - nicht für das Schweißen eingesetzt werden. 

Hierfür gibt es viele Gründe, nicht zuletzt geht es um Sicherheitsüberlegungen. 

Deshalb muss zwischen der Netzstromversorgung 

und dem Lichtbogen ein Gerät zwischengeschaltet 

sein, welches als „Energiequelle“ (Stromquelle) 

bezeichnet wird. Dieses Gerät ist so ausgelegt, dass es die 

aus der Steckdose kommende elektrische Energie derart 

umwandelt, dass sie zum Erzeugen des Lichtbogens genutzt 

werden kann. 

Der grundsätzliche Zweck einer Schweißstromquelle besteht 

darin, den Schweißstromkreis von der Netzstromversorgung 

zu trennen. Eine weitere wesentliche Funktion 

ist die Einstellung des elektrischen Stroms, sodass er 

beispielsweise durch Umwandlung von Wechselstrom in 

Gleichstrom dem Lichtbogen angepasst wird. Die Stromquelle 

ermöglicht zudem, den Schweißstrom einzustellen 

- eine fehlende Einstellbarkeit würde das Schweißen erheblich 

erschweren. 

Betrieb eines Schweißinverters 

Bei dem Betrieb eines Schweißinverters zugrunde liegenden 

Prinzip wird die Frequenz, des aus der Steckdose kommenden 

Wechselstroms stark erhöht. Eine erhöhte Frequenz bedeutet 

die Verwendung eines kleineren Transformator, d. h. 

die Möglichkeit der Herstellung kleinerer Stromquellen mit 

einem leichteren Gewicht. 

Die Arbeitsweise eines Schweißinverters ist jedoch technisch 

nicht so einfach. Die Umformung der Netzspannung 

erfolgt in mehreren unterschiedlichen Phasen. 

6 Kemppi ProNews 2 • 2007

Als Erstes wird die aus der Steckdose kommende Wechselspannung 

gleichgerichtet und gefiltert. Nun kommt der 

wichtigste Teil des Inverters zum Zuge: die Invertereinheit 

(Wechselrichtereinheit), die den gleichgerichteten elektrischen 

Strom wieder in Wechselstrom zurückverwandelt. 

Dies ist eine äußerst wichtige Phase, da sich an dieser Stelle 

die Stromfrequenz und die Eigenschaften des Schweißinverters 

einstellen lassen. 

Nach der Wechselrichtereinheit wird der Strom zum Transformator 

geleitet, wo er in eine zum Schweißen geeignete 

Form umgewandelt wird. Der Transformator dient zudem 

dazu, Netzstrom und Schweißstromkreis elektrisch voneinander 

zu trennen. 

Der aus dem Transformator kommende Strom wird dann 

erneut gleichgerichtet und der Gleichstrom über eine Drossel 

zum Lichtbogen geführt. Wie Sie sehen, wird der Strom 

mehrere Male gleichgerichtet und wechselgerichtet, bevor 

der aus der Steckdose kommende Strom zum Schweißbrenner 

gelangt. 

Bei Schweißverfahren, die einen Wechselstrom einsetzen, 

ist ein weiteres Wechselrichten erforderlich. Dort wird der 

Gleichstrom nach dem Transformator nochmals in einen 

Wechselstrom umgewandelt, bevor er für das AC-WIG- 

Schweißen, wie beispielsweise dem Aluschweißen, eingesetzt 

werden kann. 

Einer der wesentlichen Teile des Schweißinverters ist auch 

die Steuer- und Regeleinheit, welche die Eigenschaften 

des zum Lichtbogen fließenden Stroms ständig überwacht, 

diese mit den Sollwerten vergleicht und die nötigen Einstellungen 

während der unterschiedlichen Phasen der Stromumformung 

vornimmt. 

Im Hinblick auf die Leistung ist der wichtigste Teil des 

Schweißinverters das Inverterschaltelement. Das Schaltelement 

wird aus bipolaren Transistoren und Thyristoren 

hergestellt. Die am häufigsten verwendeten Schaltelemente 

sind FETs und IGBT, wobei die IGBTs eher in Maschinen 

mittlerer und höherer Leistung zu finden sind. 

Beim E-Hand-Lichtbogenschweißen und beim WIG- 

Schweißen ergibt ein hoher Grad an Steuerbarkeit im Vergleich 

zu herkömmlichen Gleichrichtern keine großen Vorteile 

in Bezug auf die Lichtbogeneigenschaften. Die bedeutendsten 

Vorteile für E-Hand- und WIG-Schweißmaschinen 

liegen bei dem geringeren Gewicht und der kleineren Größe. 

Die Steuerbarkeit der Invertertechnik bietet den größten 

Nutzen bei MIG/MAG-Stromquellen. Bei diesen Geräten 

ist der Inverterkern primär der gleiche wie bei den E-Handund 

WIG-Schweißmaschinen. Bezüglich der eingesetzten 

Regel- und Steuertechnik gibt es jedoch erhebliche Unterschiede. 

Die gesamte Regelung und Steuerung des Invertergeräts 

kann über Analogtechnik erfolgen. Genau dies ist bei den 

einfacheren Schweißstromquellen der Fall. Bei komplexeren 

MIG/MAG-Anlagen werden die Regel- und Steuerfunktionen 

digital – mittels Prozessoren - ausgeführt. 

Um die Prozessortechnik im vollen Umfang nutzen zu können, 

muss jedoch die Steuerbarkeit des Stromquellennetzteils 

in ausreichendem Maße gegeben sein. Denn erst mit 

Aufkommen der Invertertechnologie war es möglich, ausreichend 

schnelle Stromquellen herzustellen. So hat bei der 

Entwicklung moderner MIG-Impulsschweißmaschinen die 

Invertertechnologie eine zentrale Rolle gespielt. █ 

Geschrieben von 

Jukka Pohjola 

basierend auf der 

Veröffentlichung 

von T. Mäkimaa. 

GLEICHRICHTER 

FILTER 

INVERTER 

TRANSFORMATOR 

GLEICHRICHTER 

DROSSEL 

SENSOR 

KONTROLLEINHEIT 

NETZVERSORGUNG 

I 

U 

LICHTBOGEN 

MESSUNG DER 

TATSÄCHLICHEN WERTE 

BENUTZER- 

EINSTELLUNG 


Fotos: Terhi Räsänen 

Der stählerne Kemppi-Turm 

legt die Betonung auf Kemppis 

Kundenstamm: Unternehmen der 

Metallindustrie. 


Kemppi präsentiert 

seinen neuen Look 

Jahrelang lag der Hauptsitz von Kemppi 

hinter großen Pflanzen und Bäumen vor allen 

Blicken versteckt. In 2006–2007 wurde 

das umgebende Gelände saniert und entsprechend 

dem neuen Parkplan umgebaut. 

Passanten können jetzt den schönen neu 

gestalteten Hauptsitz und die umgebenden 

parkartigen Gärten sehen. 

Die Errichtung der Werksgebäude von Kemppi am jetzigen 

Ort der Hauptverwaltung begann 1966. Im Frühling 1967 

wurden die ersten Gebäude fertig gestellt. Zehn Jahre später, 

1977, stellte Kemppi die welterste Multiprozess-Inverterstromquelle 

Hilarc 250 vor. 

Heute sind 40 Jahre vergangen, seitdem die ersten Werksgebäude 

in Okeroinen fertig gestellt wurden, und 30 Jahre 

seit der Vorstellung der ersten Inverterstromquelle. Um diese 

Jubiläen noch mehr herauszustellen, haben der Hauptsitz 

von Kemppi sowie die Parkumgebung ein vollständig 

neues Gesicht erhalten. 

Der Hof wurde durch das Entfernen von Bäumen und 

Pflanzen offener gestaltet. Büsche wurden zurückgeschnitten, 

sodass nun der Blick auf die 1984 errichtete wunderbare 

Stahlskulptur Valokaaret (Lichtbögen) frei ist, die über 

viele Jahre hinter den Bäumen versteckt war. Nun ist die 

Skulptur das Glanzstück in der Mitte des Platzes vor dem 

Haupteingang. Die Seiten der Geh- und Fahrwege sind mit 

Pflanzen, die zu unterschiedlichen Zeiten des Jahres blühen, 

und durch verschiedene Bodenbeläge und Anordnungen 

aus Stein, neu belebt worden. 

Zusätzlich zum neuen Erscheinungsbild wurden Veränderungen 

vorgenommen, die die Funktionalität und Sicherheit 

der Fahrwege verbessern. Dank der neuen Verkehrsführung 

behindert der Schwerlastverkehr den Fußgängerverkehr 

von Mitarbeitern und Besuchern nicht mehr und die Wege 

für Kraftfahrzeuge sind nun komplett von den Leichtverkehrswegen 

getrennt. 

Gebäudeumbau unterstreicht Kemppis 

Kundennähe 

Der Umbau des Hauptverwaltungsgebäudes begann vor ein 

paar Jahren mit der Renovierung des Gebäudeinneren. Jetzt 

erhielt auch das Äußere des Gebäudes ein neues Gesicht, 

welches zugleich die Entwicklung von Kemppis Geschäftstätigkeit 

symbolisiert. 

Unter den Neuerungen am deutlichsten sichtbar ist der 

Kemppi-Turm, der an dem zum Eingangstor blickenden 

Gebäudeende positioniert wurde. Es handelt sich dabei um 

eine 16 Meter hohe Stahlkonstruktion, die mit großen, aus 

zwei Richtungen sichtbaren, Kemppi-Logos versehen ist. 

Metall wurde auch für die dekorativen Fassadenkonstruktionen 

verwendet. Außerdem ist das Gebäude mit einer 

dunkleren Farbe gestrichen worden, die an Metall erinnert 

und damit unterstreicht, dass der Kundenstamm von Kemppi 

aus Unternehmen besteht, die in der Metallindustrie angesiedelt 

sind. 

Mit der Fassadenerneuerung will Kemppi zudem unterstreichen, 

wie stark es sich dazu verpflichtet, die Bedürfnisse 

seiner Kunden zu erfüllen, und auf die neue Fokussierung 

seiner Geschäfte auf breiter gefasste Servicelösungen, wie 

beispielsweise die Analyselösung des Kemppi Arc Systems, 

hinweisen. Es kombiniert eine schnurlose Kommunikation 

mit einer zentralen Datenbanksoftware und präzise Methoden 

zum Analysieren der Schweißdaten. 

►►► 

Die Wege in 

Kemppis Garten 

wurden funktioneller 

gestaltet und mit 

Pfl anzen und 

Steinformationen 

geschmückt. 

Die Orchid Blue 

(Geranium 

beohemicum) ist 

plötzlich auf dem 

ausgedörrten Boden 

aufgeblüht. 


Die abgeschlossenen 

Geländearbeiten 

enthüllten den neuen 

Look von Kemppis 

Hauptsitz in Okeroinen, 

Lahti. 

Die von Kari Huhtamo 

entworfene und 

von Esko Helminen 

geschweißte 

Stahlskulptur 

Valokaaret rückte in 

den Vordergrund, 

nachdem die 

umstehenden 

Bäume im Zuge der 

Erneuerung des 

Geländes von Kemppi 

beseitigt worden 

waren. 

►►► Ein ökologisch einzigartiger Park 

Das Kemppi-Hauptwerk ist von einem ökologisch wertvollen 

Park umgeben. Zusätzlich zu dem, was dort angepflanzt 

wurde, wie zum Beispiel Zierpflanzen, besitzt dieser 

Garten eine reichhaltige natürliche Flora, die auch selten 

gewordene oder gar gefährdete Pflanzen umfasst. Die auf 

dem Gebiet vorhandenen Teiche bieten einen natürlichen 

Lebensraum für Wasserpflanzen. 

Helena Raikas, verantwortlich für interne Unternehmenskommunikation 

bei Kemppi, deren Ausbildung auch einen 

Abschluss in Botanik umfasst, hat die Flora des Gebiets 

untersucht. Nach ihrer Beurteilung ist die auf dem Gebiet 

beheimatete Pflanzenökologie einzigartig. 

„Archäologische Studien haben ergeben, dass die Besiedelung 

der Gegend bis in die Zeit der Schnurkeramiker (vor 

ungefähr 4.500 Jahren) zurückreicht. Die lange Siedlungsgeschichte 

der Gegend erklärt den Reichtum ihrer Flora 

und auch das Vorhandensein solcher für die alte Kultur 

typischen Pflanzen, wie Wiesenflockenblume (Centaurea 

jacea), Spitzwegerich (Plantago lanceoalata) und Rundblättrige 

Glockenblume (Campanula rotundifolia), in diesem 

Gebiet“, sagt sie. 

„Das Gebiet um das Werk weist eine große Anzahl seltener 

Ackerpflanzen auf, wie das Scharfe Berufskraut (Erigeron 

acer), Ackerfilzkraut (Filago arvensis), die Wald-Platterbse 

(Lathyrus sylvestris), die Rote Schuppenmiere (Spergularia 

rubra) und den Einjährigen Knäuel (Scleranthus annuus) 

- und auf dem Rasen haben wir den seltenen Kleinen 

Storchschnabel (Geranium pusillum) wachsen sehen“, fügt 

Raikas hinzu. 

Ferner hat Raikas in dem Gebiet von Kemppi zwei gefährdete 

Pflanzen erspäht: den Böhmischen Storchschnabel 

(Geranium bohemicum) und den Goldklee (Trifolium aureum). 

Der Böhmische Storchschnabel ist so selten, dass 

von ihm in unserer Provinz seit 1990 nur 12 Funde und seit 

Beginn der Aufzeichnungen nur 37 Funde verzeichnet wurden. 

„Der Lebensraum für die gefährdeten Arten, das wertvolle 

Feld neben dem Parkplatzbereich, wurde in seinem natürlichen 

Zustand belassen. Dies ist von Seiten Kemppis eine 

bezeichnende Geste zugunsten der Natur“, fügt Raikas hinzu. 

█ 


PRODUKTIVES SCHWEISSEN 

Mehr Biss 

bei den kleinen Kemppi- 

Maschinen 

Die kleinen Schweißmaschinen der Reihe 

Minarc von Kemppi haben sich in 

der Welt des Schweißens einen großen 

Namen gemacht. Die hoch angesehene 

Familie besteht aus den weltbekannten 

‘kleinen Riesen’ für das MIG/ 

MAG-, WIG- und E- Hand -Schweißen. 

Bei den Schweißmaschinen der Reihe 

Minarc handelt es sich wirklich um unschlagbare 

kleine Kraftwerke und die 

neuen Zugänge der Produktfamilie sind 

jetzt noch leistungsstärker und mit neuen 

Funktionen ausgestattet. 

2001 hat das Unternehmen Kemppi seine ersten Minarc- 

Schweißmaschinen auf der Schweißfachmesse in Essen 

vorgestellt. Die Maschinen hatten sofort viel Aufmerksamkeit 

auf sich gelenkt und seitdem betrachtet man sie als 

ausgezeichnete Schweißgeräte für jedermann und jede Anwendung. 

Die ersten Schweißmaschinen der Reihe Minarc 

hatten genug Leistung und Funktionen für grundlegende 

Schweißarbeiten und sie waren leicht genug, um sie in unzugängliche 

Arbeitsbereiche tragen zu können. 

Die Minarc-Maschinen waren von Beginn an ein großer 

Erfolg und sie wurden in der Schweiß- und Agrarindustrie 

sowie bei den Hobbyschweißern immer beliebter. 

Sie wurden für ihr attraktives Design sowie ihre handliche 

Größe und gute Verwendbarkeit hoch gelobt. 2006 erhielt 

die Produktfamilie Minarc ihre bedeutendste öffentliche 

Anerkennung mit der begehrten internationalen Red-Dot- 

Auszeichnung für Kemppis Schweißmaschine „MinarcMig 

Adaptive 180“. 

Höhere Leistungsfähigkeit und neue 

Funktionen 

Kemppi hat neue, kompakte Minarc-Schweißmaschinen 

für verschiedene Schweißanwendungen auf den Markt 

gebracht. Besondere Minarc-Modelle sind für das MIG/ 

MAG-, WIG und E- Hand -Schweißen in kleinen und großen 

Werkstätten erhältlich. Die für allgemeine Schweißarbeiten 

ausgelegten Maschinen der Familie Minarc können 

nun auch für wesentlich anspruchsvollere Aufgaben verwendet 

werden, weil wir ihren Leistungsbereich erweitert 

und sie mit neuen, intelligenten Funktionen ausgestattet 

haben, ohne Kompromisse bei dem Gewicht und der Verwendbarkeit 

einzugehen. 

Seit diesem Herbst umfasst das Produktsortiment von 

Kemppi neue Modelle für das E- Hand - und WIG-Schweißen. 

Der Anwendungsbereich dieser Maschinen wurde vergrößert, 

weil sie über mehr Schweißleistung 

und -funktionen verfügen. 

Zwei völlig neue Minarc-Modelle haben diesen Herbst 

ihr Debüt gegeben: Die Schweißmaschine „Minarc 220“ 

für das E- Hand -Schweißen und das Modell „MinarcTig 

250“ mit mehr Leistung als zuvor. Zudem haben wir zwei 

Modelle mit einem MLP-Bedienpanel auf dem Markt eingeführt: 

Die Schweißmaschine „Minarc 

Tig 180 MLP“ und „MinarcTig 250 

MLP“. 

Minarc 220 – ein 

tüchtiger Arbeitskollege 

Bei den Verbesserungen, die 

eine höhere Leistungsfähigkeit 

der Minarc 220 ermöglichten, 

handelt es sich um technische 

Weiterentwicklungen an der 

Maschinenkonstruktion und 

einen Drehstromanschluss (3 

Phasen). Weiter besticht das 

neue Modell durch ein wesentlich 

besseres Gewichts-Leistungsverhältnis 

gegenüber den 

herkömmlichen Maschinen mit Dreiphasenanschluss. 

Bei der neuen Schweißmaschine Minarc 220 kann im E- 

Hand -Schweißmodus eine Stromstärke von 150 A und im 

WIG-Schweißmodus eine Stromstärke von 160 A bei einer 

Einschaltdauer von 100 % eingestellt werden. Die Arbeit 

mit Höchststrom (220 A) kann bei einer Einschaltdauer von 

35 % durchgeführt werden. 

Die Erhöhung des Schweißstroms hat sich jedoch kaum auf 

das Gewicht der Maschine ausgewirkt. Mit einem Gewicht 

von etwa 10 kg kann sie immer noch leicht hochgehoben 

und auf der Schulter zur Arbeitsstätte getragen ►►► 

Die Schweißmaschinen 

der 

Produktfamilie Minarc 

sind bekannt für ihre 

gute Verwendbarkeit 

und den stabilen 

Lichtbogen, der 

mit ihnen erzeugt 

werden kann. Diese 

Merkmale haben 

wir nun weiter 

verbessert. 



►►► werden. Für den bequemen Transport können die 

Kabel um die Maschine gewickelt werden, die zu diesem 

Zweck eine praktische Kabelwicklung besitzt. 

Neue automatische Funktionen – höhere 

Zuverlässigkeit 

Als eine der Herausforderungen für Kemppis Produktentwicklungsteam 

galt es, die große Spannungsreserve 

der Maschine zu erhalten. Die Spannungsreserve einer 

Schweißmaschine ermöglicht einen stabilen Lichtbogen 

unter verschiedenen und schwierigen Bedingungen sowie 

beim Schweißen ungewöhnlicher Materialien. 

Die technischen Innovationen, mit denen das Modell Minarc 

220 ausgestattet wurde, um ihre Leistungsfähigkeit zu 

verbessern und einen stabileren Lichtbogen zu gewährleisten, 

erforderten jedoch die Entwicklung neuer Methoden 

für die Erhaltung der großen Spannungsreserve, für die alle 

Schweißmaschinen der Reihe Minarc so bekannt sind. 

Das Produktentwicklungsteam von Kemppi war in der 

Lage, die erforderlichen technischen Lösungen zu finden, 

sodass keine Kompromisse bei der Spannungsreserve eingegangen 

werden mussten. Somit bleibt der Schweißlichtbogen 

bei der Minarc 220 auch unter schwierigen Arbeitsbedingungen 

stabil und es besteht zudem die Möglichkeit, 

neben Basis- und Rutilelektroden auch Celluloseelektroden 

zu verwenden. 

Außerdem sorgen die Funktion Antifreeze, mit deren Hilfe 

eine angehaftete Elektrode leicht gelöst werden kann, sowie 

die automatische Einstellung des Zündimpulses und der 

Lichtbogendynamik für ein leichteres E-Hand-Schweißen. 

Am Bedienpanel der neuen Schweißmaschine Minarc 220 

kann der Anwender die für die gewählte Elektrode geeigneten 

Einstellungen mit einem Tastendruck vornehmen. 

Beim WIG-Schweißen ermöglicht die Zündfunktion 

TouchArc die Zündung des Lichtbogens mit einer leichten 

Berührung des Werkstücks. Die Sicherheit kann beim 

WIG-Schweißen durch die Verwendung 

eines Schweißbrenners „TTC 220 GV“ 

erhöht werden, an dem die Spannung 

nur während des Schweißvorgangs 

anliegt. 

Mehr Leistung und 

Funktionen für das 

WIG-Schweißen 

Die größten Veränderungen der 

Produktfamilie Minarc haben 

sich in der Reihe MinarcTig abgezeichnet. 

Durch den Zugang 

von drei neuen Modellen ist die 

Produktreihe MinarcTig eine 

Klasse für sich und besteht nun aus 

insgesamt vier verschiedenen Modellen. 

Bei einer der drei neuen MinarcTig-Schweißmaschinen 

handelt es sich um eine mit zusätzlichen Funktionen ausgestattete, 

verbesserte Version des bewährten 180 A Modells 

und die beiden anderen Modelle besitzen ein Leistungsniveau, 

das es bei den Maschinen der Reihe MinarcTig noch 

nie gegeben hat. 

Die Modelle MinarcTig 250 und 250 MLP verfügen über einen 

Drehstromanschluss und ihre Leistung ist hoch genug, 

um effizientere und produktivere Schweißarbeiten 

durchführen zu können. Bei den 

Maschinen kann ein Höchststrom von 250 A 

eingestellt werden und im Dauerbetrieb, d. h. 

bei einer Einschaltdauer von 100 %, können 

sie im E-Hand- und WIG-Schweißmodus bei 

einem Schweißstrom von 150 bzw. 160 A 

eingesetzt werden. 

Die große Spannungsreserve der Maschinen 

ermöglicht beim E-Hand-Schweißen die 

Verwendung verschiedener Arten von Stabelektroden, 

einschließlich der schwierig zu 

handhabenden Celluloseelektroden. 

MLP-Bedienpanel für die 

Ausführung zusätzlicher 

Funktionen 

” 

Neben den Basismodellen besteht die Produktgruppe 

MinarcTig aus Schweißmaschinen 

mit einem vielseitigeren Bedienpanel. besticht durch 

Das neue Modell 

Diese MLP-Modelle sind neben anderen 

nützlichen Funktionen mit der neuen Minilog-Funktion 

und der automatischen Impuls- 

besseres Gewichts- 

ein wesentlich 

schweißfunktion für das WIG-Schweißen Leistungsverhältnis 

ausgestattet. 

gegenüber den 

Mit der Funktion Minilog besteht die Möglichkeit, 

während des Schweißvorgangs herkömmlichen 

zwischen zwei verschiedenen Stromniveaus Maschinen mit 

umzuschalten. Der Schweißer kann während 

Dreiphasenanschluss. 

der Schweißarbeit das höhere oder niedrigere 

Stromniveau wählen, indem er einfach 

den Brennertaster betätigt. Dies erleichtert die Arbeit beispielsweise 

dann, wenn sich die Breite der Schweißfuge 

ändert oder eine andere Schweißrichtung gewählt und der 

Schweißbrenner anders gehalten werden muss. 

Bei den Schweißmaschinen der Reihe MinarcTig wird Impulsschweißen 

so automatisiert, dass der Anwender nur das 

Impulsintervall und den Durchschnittswert des Schweißstroms 

einstellen muss. Auf der Grundlage dieser Einstellungen 

konfiguriert die Maschine die restlichen Schweißparameter 

selbst. 

Ein kürzeres Impulsintervall wirkt sich vorteilhaft auf den 

Schweißlichtbogen aus, sodass er leichter in einer schmalen 

Schweißfuge geführt werden kann. Bei einem längeren 

Intervall hat der Schweißer eine bessere Kontrolle über das 

Schweißbad. █ 

Kemppis Produktfamilie Minarc 

Produkt Anschlussspannung Strom (A) (Dauerbetrieb) Gewicht 

Minarc 150/151 1~ 230 V (1~ 110 V) 110 (WIG), 100 (E- Hand) 4 kg 

Minarc 220 3~ 400 V 160 (WIG), 150 (E- Hand) 9,2 kg 

MinarcMig Adaptive 150 1~ 230 V 100 9,4 kg 

MinarcMig Adaptive 180 1~ 230 V 100 9,8 kg 

MinarcTig 180 (MLP) 1~ 230 V 120 (WIG), 100 (E- Hand) 7,8 kg 

MinarcTig 250 (MLP) 3~ 400 V 160 (WIG), 150 (E- Hand) 10,7 kg 


Fragen und Antworten 

Ich hatte eine Schweißmaschine des Typs „Mastertig 2200“, aber ein Blitzschlag 

zerstörte ihre Steuerkarte. Die Reparatur der Maschine kostete 450 Euro. Nun 

habe ich eine gebrauchte Maschine des Typs „Kempomat 163S“ gekauft und 

der Verkäufer teilte mir mit, dass sie mit einer neuen Steuerkarte ausgestattet 

ist. Nachdem ich fünf Minuten mit der Maschine geschweißt hatte, hat der 

Drahtvorschub angehalten. Der Elektriker kam, um die Maschine zu überprüfen 

und sagte, dass die Steuerkarte defekt ist. Ist die Steuerkarte eine Schwachstelle 

bei den Schweißausrüstungen von Kemppi oder hatte ich einfach nur Pech? 

Kemppi hat in den letzten 15 Jahren keine neuen Steuerkarten für das Modell 

„Kempomat 163S“ verkauft. Es ist unmöglich, zu sagen, woher Ihr Verkäufer die 

von Ihnen erwähnte ‘neue Karte’ hat. Das besagte Modell wurde in den 1970er 

und frühen 1980er Jahren hergestellt, d. h. dieser Ausrüstungsgegenstand ist 

schon etwas älter. Nach meiner langjährigen Erfahrung kann ich sagen, dass die 

Steuerkarte noch nie einen Schwachpunkt dieser Maschine darstellte. Tatsächlich 

hat sich die Kempomat 163S immer als sehr zuverlässig erwiesen. Ich empfehle 

Ihnen, sich mit dem nächsten von Kemppi autorisierten Kundendienst in 

Verbindung zu setzen. 

Ich besitze eine MMA-Schweißmaschine des Typs „Minarc 150“. Ein Freund von 

mir ist Experte im Schweißen und er sagte, dass der Schweißstrom der Maschine 

während des Schweißvorgangs nicht eingestellt werden kann. Ist dies wirklich 

der Fall oder kann die Stromstärke während des Schweißvorgangs mithilfe 

des Einstellknopfs der Maschine eingestellt werden, ohne sie zu beschädigen? 

Obwohl dies laut Betriebsanleitung nicht verboten ist, würde ich davon abraten. 

Bei der Maschine „Minarc 150“ kann der Schweißstrom während des 

Schweißvorgangs eingestellt werden. Womöglich beruhen die Informationen 

Ihres Freundes auf Maschinen mit älterer Technologie, deren Stromregelung 

über mechanische Schalter erfolgte. Sie brannten durch, wenn die Einstellungen 

während des Schweißvorgangs geändert wurden. Bei modernen Maschinen, die 

mit einer elektronischen Regelung ausgestattet sind, kann der Schweißstrom 

während des Schweißvorgangs eingestellt werden. 

Wenn ich überkopf oder fallend schweiße, fließt das Schmelzbad nach 

unten und die Schweißnaht wächst zu sehr an, insbesondere im Vergleich zu 

Schweißnähten, die auf dem Boden hergestellt werden. Was könnte das Problem 

dafür sein? 

Überprüfen Sie, ob sich der Zusatzwerkstoff/die Stabelektrode für das Werkstück 

eignet. Informationen über Zusatzwerkstoffe finden Sie in der Produktliste des 

Herstellers, die Sie bei einem Wiederverkäufer für Zusatzwerkstoffe anfordern 

können. Sorgen Sie dafür, dass 

• sich der verwendete Zusatzwerkstoff für das zu schweißende Werkstück eignet 

• sich der Durchmesser der Stabelektrode für die Stärke des zu schweißenden 

Werkstücks eignet 

• sich die Stabelektrode für die Schweißposition eignet. An den Symbolen auf der 

Seite der Verpackung der Stabelektroden können Sie die Positionen erkennen, in 

denen die Stabelektrode verwendet werden kann 

Das Problem kann auch durch den Schweißstrom verursacht worden sein. In 

diesen Schweißpositionen wird üblicherweise ein erheblich niedrigerer Strom als 

beim Schweißen in Wannenlage (Normallagenschweißen) verwendet. Wenn Sie 

beim Normallagenschweißen mit einer 2,5 mm Stabelektrode beispielsweise einen 

Schweißstrom von 120 A verwendet haben, sollten Sie den Strom auf 55–80 A 

herabsetzen, um das Überkopf- und das Steignaht-schweißen zu ermöglichen. 

Der mit einer Stabelektrode verwendete Schweißstrom sollte sich immer im Bereich 

befinden, der auf der Verpackung der Stabelektroden angegeben ist. 

Die Technik kann sich auch nachteilig auswirken. Die beim Schweißen über 

Kopf bzw. steigend schweißen verwendete Technik unterscheidet sich von der 

beim Normallagenschweißen darin, dass sie eine Verteilung des geschmolzenen 

Zusatzwerkstoffs erfordert. Dies erleichtert die Kontrolle über das Schweißbad. Es 

wird nicht nach unten fließen oder tropfen und die Höhe der Schweißnaht wird die 

Anforderungen erfüllen. 

Lebensmittelindustrie 

erfordert 

saubere 

Schweißnähte 

Sauberkeit zählt für die Unternehmen in 

der Lebensmittelindustrie zu den obersten 

Prioritäten. Besonders hohe Qualitätsanforderungen 

werden an die Schweißnähte der 

Anlagen gestellt, welche die Rohstoffe zu 

Lebensmittelprodukten verarbeiten. Steap- 

Stailor ist ein französisches Unternehmen, 

das sich auf den Entwurf sowie die Herstellung 

und Installation von Anlagen spezialisiert 

hat, die für die Verarbeitung flüssiger 

und halbflüssiger Rohstoffe eingesetzt werden. 

Bei diesen anspruchsvollen Arbeiten 

verlässt sich das Unternehmen auf die 

Schweißausrüstungen von Kemppi. 

Verschiedene Milchsorten, verarbeitete Milchprodukte, tierisches 

und pflanzliches Fett, Quell- und Mineralwasser, alkoholische 

Getränke, Tee, Fruchtsäfte und Sirupe … Bei all 

diesen Produkten besitzt SteapStailor das Know-how, das 

für den Entwurf sowie die Herstellung und Installation von 

Prozessanlagen erforderlich ist, die in der Lebensmittelindustrie 

zum Einsatz kommen. 

Das 1985 gegründete Unternehmen ist Experte in Verfahren 

für die Herstellung flüssiger und halbflüssiger Produkte 

– von der Verarbeitung der Rohstoffe bis zur Verpackung 

der fertigen Produkte. Als Spezialist für hochwertige Produktionsanlagen, 

hat SteapStailor in den letzten Jahren sein 

Fachwissen über Verfahren für die Herstellung von Pharmazeutika 

und Kosmetika erweitert. 

Das Unternehmen operiert an drei Standorten in Frankreich. 

SteapStailor ist auch in anderen europäischen Ländern sowie 

in Russland und Afrika tätig. 

Zuverlässigkeit und qualitativ hochwertiger 

Kundendienst 

Die Schweißausrüstung spielt eine besonders wichtige 

Rolle bei der Herstellung von Prozessanlagen, an die 

höchste Hygieneanforderungen gestellt werden. Bei dieser 

anspruchsvollen Aufgabe vertraut SteapStailor auf die 

Schweißausrüstungen von Kemppi. Das Unternehmen 

besitzt 60 Schweißausrüstungen von Kemppi und bei den 

meisten von ihnen handelt es sich um Schweißmaschinen 

des Modells „Mastertig 1500S“. 


Text: Pirjo Pöllänen. Fotos: Kemppi Oy 

FALLSTUDIEN 

John Morel, Produktionsleiter bei SteapStailor, betrachtet 

Zuverlässigkeit und leichte Bedienbarkeit als die wichtigsten 

Faktoren bei den Schweißmaschinen von Kemppi. 

„Einige unserer Maschinen der Reihe Mastertig sind schon 

seit fast 15 Jahren in der Produktion im Einsatz“, berichtet 

Morel. 

Er ist der Ansicht, dass der Kundendienst der lokalen Vertriebspartner 

von Kemppi und ihr großes Engagement bei 

der Zusammenarbeit auch eine entscheidende Rolle bei der 

Erledigung anspruchsvoller Arbeiten spielen. 

„Ihr Kundendienst ist immer von höchster Qualität. Der 

Kundendienst ist immer in der Lage, uns mit Schweißmaschinen, 

-brennern und Verschleißteilen zu versorgen 

und dank des großen Produktsortiments von Kemppi steht 

immer eine geeignete Mietmaschine zur Verfügung“, lobt 

Morel. 

Von Master zu Minarc 

SteapStailor hat begonnen, die alten Mastertig-Maschinen 

durch neue Schweißmaschinen zu ersetzen, wobei es sich 

um Geräte der Produktfamilie Minarc von Kemppi handelt. 

Kürzlich erwarb das Unternehmen drei neue Schweißmaschinen 

des Typs „MinarcTig 180“. 

Die für ihre Zuverlässigkeit bekannte MinarcTig 180 ist 

eine kleine, aber leistungsstarke Maschine, die sowohl für 

das E-Hand- als auch WIG-Schweißen ausgelegt ist. John 

Morel schätzt die universelle Verwendbarkeit der Maschine 

überaus, weil sie dadurch bei verschiedenen Schweißan- 

” 

wendungen eingesetzt werden kann. 

„Die MinarcTig ist eine leichtgewichtige und Es ist einfach, die 

äußerst effiziente Maschine. Es ist einfach, die 

Maschine für den Einsatz vorzubereiten, der 

Maschine für den 

Schweißstrom ist leicht regelbar und auf dem Einsatz vorzubereiten, 

Digitaldisplay werden alle erforderlichen Informationen 

deutlich angezeigt“, zählt Morel 

der Schweißstrom 

ist leicht regelbar 

die Vorteile des kleinen Riesen von Kemppi 

auf. 

und auf dem 

Bei SteapStailor arbeiten 20 Schweißer, die Digitaldisplay werden 

hauptsächlich mit der Montage von Edelstahlteilen 

beschäftigt sind. Zu ihren Aufgaben 

alle erforderlichen 

zählt beispielsweise das Zusammenschweißen Informationen deutlich 

von Sammelleitungen. 

angezeigt 

Bei der Verarbeitung von Rohstoffen werden 

in der Lebensmittelindustrie besondere Anforderungen 

an die Schweißnähte gestellt, weil sich die 

Schweißnahtqualität erheblich auf die Hygiene auswirkt. 

Eine Schweißnaht darf niemals den Nenndurchmesser eines 

Rohrs überschreiten, d. h. sie darf nicht über die Innenfläche 

des Rohrs hinausragen. █ 


GUTE ZUSAMMENARBEIT 

Text: Pirjo Pöllänen. Fotos: Cyprus Tourism 

Organisation und Kemppi Oy. 

FastRoot sorgt für 

Begeisterung 

auf Zypern 

Seit über 12 Jahren sind die Schweißausrüstungen 

von Kemppi in der zyprischen 

Schweißindustrie sehr gefragt. Kemppis 

Marktanteil ist weiter angestiegen, seit 

Kemppi mit P.A.M. Cyweld 2006 ein Kooperationsabkommen 

geschlossen hat. 

Im März 2007 hat unser Geschäftspartner 

P.A.M. Cyweld ein Seminar über das 

Schweißverfahren FastRoot in Limassol 

organisiert. Alle Anwesenden waren von 

dem Lehrgang sehr begeistert. 

Pavlos Aristodimou, Vertriebsleiter bei P.A.M. Cyweld, 

betrachtet Kemppi als die treibende Kraft in der zyprischen 

Schweißindustrie. 

„Kemppi nimmt eine starke Position auf Zypern ein. Beispielsweise 

werden die Dampfgeneratoren in den neuen 

Kraftwerken auf Zypern ausschließlich mit den Schweißausrüstungen 

von Kemppi geschweißt. Kemppis Schweißausrüstungen 

werden nicht nur in der Industrie, sondern 

auch in Ausbildungsstätten allgemein verwendet. Alle 

technischen Ausbildungsstätten auf Zypern haben sich für 

Kemppi entschieden“, berichtet Aristodimou. 

Neues Schweißverfahren veranlasst 

Teilnehmer zum Testen 

P.A.M. Cyweld hat letzten März ein Seminar über das 

Schweißverfahren FastRoot auf Zypern abgehalten. Bei 

FastRoot handelt es sich um ein MIG/MAG-Schweißverfahren 

für das Wurzellagen- und Feinblechschweißen von 

Bau- und Edelstahl. Mit diesem Verfahren ist der Schweißer 

in der Lage, seine Arbeit leichter und effektiver durchzuführen. 

Das Verfahren eignet sich für das Schweißen in 

allen Positionen und es gewährleistet die gewünschte Einbrandtiefe 

und spritzerarme Schweißnähte. 

Unter den Teilnehmern befanden sich 180 Kunden von 

P.A.M. Cyweld, die in allen Bereichen der zyprischen 

Schweißindustrie tätig sind. Jarmo Ruotsalainen, internationaler 

Schweißfachmann bei Kemppi, war über die Seminargestaltung, 

die hohe Besucherzahl und die echte Begeisterung 

der Anwesenden angenehm überrascht. 

„Positiv war auch, dass die Teilnehmer das vorgeführte 

Schweißverfahren in der Praxis ausprobieren wollten“, lobt 

Ruotsalainen. 

16 

Kemppi ProNews 2 • 2007 

16

Produktive 

Zusammenarbeit 

mit einer positiven 

Einstellung 

P.A.M. Cyweld wurde von Pavlos 

Aristodimou, Marios Ioannou 

und Alexandros Pavli 

gegründet. Am 1. Januar 2006 

wurde das Geschäft eröffnet. Das 

” 

Mit einer 

positiven 

Einstellung 

erzielt man 

beachtliche 

Ergebnisse. 

Unternehmen hat mit Kemppi einen Handelsvertretervertrag 

für den Vertrieb von Kemppi Schweißausrüstungen auf 

Zypern geschlossen und schon das erste Jahr der Zusammenarbeit 

hat bereits die Erwartungen beider Unternehmen 

übertroffen. 

„Unsere pragmatische Zusammenarbeit war immer sehr erfolgreich“, 

sagt Saila Lehtomäki, Gebietsvertriebsleiterin 

bei Kemppi. 

„Wir sind mit unserem Geschäftspartner sehr zufrieden. 

Kemppi hatte sich bereits gut auf den zyprischen Märkten 

etabliert, aber vergangenes Jahr waren unsere Umsatzerlöse 

außergewöhnlich hoch. P.A.M. Cyweld wird von drei dynamischen 

und flexiblen Leuten geführt, die mit einer positiven 

Einstellung nach vorn schreiten“, fügt sie hinzu. 

Insel der Liebe, Kontraste im Überfluss 

Zypern ist berühmt als die Insel der Aphrodite, Göttin der 

Liebe und der Schönheit. Laut Mythologie wurde Aphrodite 

aus dem Meeresschaum an der südwestlichen Küste von 

Zypern geboren. Aphrodite ist auch bekannt als Filomeides, 

was ‘die das Lächeln liebt’ bedeutet. Lehtomäki denkt, 

dass sich die Bedeutung dieses Namens in dem Wesen der 

zyprischen Bevölkerung widerspiegelt. 

„Die Zyprer sind aufgeschlossen, weil es sich um fröhliche 

und positive Menschen handelt. Ich frage mich, ob Aphrodite 

irgendwas damit zu tun hat, oder liegt es vielleicht am 

Klima?“ sagt sie mit einem Lächeln. 

Laut eines Liedermachers ist Zypern ‘ein gold-grünes Blatt, 

das in das blaue Mittelmeer geworfen wurde’. Die Insel genießt 

ein wirklich ideales Klima mit über 300 Tagen Sonnenschein 

im Jahr. 

Zypern befindet sich im nordöstlichen Teil des Mittelmeers 

und liegt etwa 70 Kilometer von der türkischen Küste entfernt. 

Nach Sizilien und Sardinien ist sie die drittgrößte Insel 

im Mittelmeer. 

Aus vielen Gründen kann man Zypern als eine Insel der 

Kontraste bezeichnen. Die Landschaften reichen von den 

felsigen, schattigen Wäldern des Tróodos-Gebirges bis zu 

langen, sonnigen Stränden. Auf der Insel gibt es kleine, 

idyllische Dörfer in Hülle und Fülle, aber auch moderne 

Städte. Geschichte ist auf Zypern allgegenwärtig und sie 

lässt sich bis zu 9.000 Jahre zurückverfolgen. Daher ist die 

zyprische Folklore erstaunlich reich und verschiedenartig. 

An der südlichen Küste der Insel liegt die Stadt Limassol. 

Sie ist der lebhafteste Ferienort der Insel und die zweitgrößte 

Stadt der Republik Zypern. Limassol besitzt zudem einen 

der wichtigsten Häfen von Zypern. 

Feste und sonstige Ereignisse finden auf Zypern fast jede 

Woche statt. Bei den größten Veranstaltungen in Limassol 

handelt es sich um den vor der Fastenzeit stattfindenden 

Karneval mit Maskeraden und Paraden im Frühjahr sowie 

das Weinfest im Herbst. 

Limassol hat eine glorreiche Vergangenheit. Im Mittelalter 

heiratete Richard Löwenherz Berengaria von Navarra in 

der Stadt. Damals war die mittelalterliche Kolossi-Burg in 

Limassol das Hauptquartier der Kreuzritter. Zu jener Zeit 

wurde zudem ein Süßwein ins Leben gerufen, den man heute 

als den Commandria kennt. █ 

Pavlos Aristodemou 

und Jarmo 

Ruotsalainen 

führen das 

Schweißverfahren 

FastRoot vor. Die 

Seminarteilnehmer 

wollten das effektive 

Schweißverfahren für 

das Schweißen von 

Wurzellagen auch in 

der Praxis erproben. 

Feste und sonstige 

Ereignisse sind 

typisch für Zypern. 

Das von Kemppis 

Geschäftspartnern 

organisierte 

Abendessen nach 

dem Seminar konnte 

man im wahrsten 

Sinne des Wortes 

als ein Kemppi-Fest 

bezeichnen. 


Fotos: Rauno Bottas 

Valtteris 

Renntagebuch 

Kemppis Partner im Motorsport, der 17-jährige 

Valtteri Bottas, hat diesen Sommer in der Formel 

Renault an der nordeuropäischen Meisterschaft 

teilgenommen. 

Glücklicherweise war sein schwerer Bleifuß von 

seinem kühlen und vernünftigen Verstand geleitet, 

sodass er in seinem ersten Jahr bei den 

Rennen der Formel Renault überraschend gut 

abschneiden konnte. Er erzielte sehr gute Rundenzeiten 

und konnte sich in mehreren Rennen 

einen der ersten drei Plätze sichern. 

Bei dem letzten Rennen in Hockenheim konnte 

Valtteri beim NEC Formel Renault 2.0 in zwei 

Läufen jeweils einen Sieg einfahren. Mit diesem 

fantastischen Debüt belegt Valtteri nun eine 

guten dritten Platz in der Gesamtwertung. 

Bei dem folgenden Artikel handelt es sich um 

eine Zusammenfassung des Wettbewerbstagebuchs 

von Valtteri sowie seines Vaters und 

KEMPPI MOTORSPORTS 

Managers Rauno Bottas. Das gesamte Tagebuch 

wurde auf der Webseite von Kemppi im 

Abschnitt Motorsport veröffentlicht – www. 

kemppi.com. 

Testfahrten in Spa, Belgien am 22. Mai: 

Valtteri stellt einen Rekord für das Team 

Koiranen Bros. auf 

Valtteri war bei den Testfahrten auf der legendären 

Rennstrecke in Spa, Belgien, sehr erfolgreich. 

Obwohl diese Rennstrecke als äußerst anspruchsvoll 

gilt, zögerte er keinen Augenblick, 

seine Fahrkünste unter Beweis zu stellen. Es war 

wirklich eine Überraschung, wie gut er mit den 

Bedingungen zurechtkam. 

Valtteri fuhr die schnellste Rundenzeit, die je 

mit einem Rennwagen von Koiranen Bros. Motorsport 

in der Formel Renault 2000 in Spa erzielt 

wurde. 

Er schien die legendäre Rennstrecke wirklich zu 

lieben. „Es war verdammt kühl“, sagte er abseits 

der Rennstrecke nach der ersten Testfahrt. 

Zandvoort, 25. bis 27. Mai: 

Ausgezeichneter Saisonstart für Valtteri 

Valtteri fuhr sein erstes Formel Renault-Rennen 

auf der Rennstrecke in Zandvoort, Holland. 

Bei beiden Qualifyings war sein Erfolg einigermaßen 

hoch. Beim ersten Qualifying wurde 

er Fünfter und beim zweiten belegte er den 

vierten Platz. 

Valtteri begann das erste Rennen gut und lag 

in der ersten Kurve an sechster Stelle. Während 

des gesamten Rennens erreichte er gute Rundenzeiten 

und führte einige eindrucksvolle 

Überholmanöver aus. Er schloss das 25-minütige 

Rennen als Vierter ab 

– nur 2,8 Sekunden hinter 

dem Sieger. 

Das zweite Rennen hatte 

aufgrund der regnerischen Bedingungen hinter 

dem Safety Car begonnen. Der Start war 

aufregend, weil einige Fahrer aus irgendwelchen 

Gründen nicht über das Safety Car informiert 

wurden. Einer von ihnen war Valtteri, der 

dadurch direkt nach dem Start eine Position 

verlor. Trotzdem hatte er einen guten Start, 

sodass er schnell aufholen und den Fahrer vor 

ihm überholen konnte. Seine Geschwindigkeit 

war gut und er begann eine rasante Verfolgungsjagd, 

wodurch er die schnellste Rundenzeit 

des Rennens erzielte. Als Valtteri die Ziellinie 

überquerte, war er nur 0,5 Sekunden hinter 

dem Sieger Frank Kechele, ein Rennfahrer aus 

Deutschland. 

Oschersleben, 6. bis 8. Juli: 

Valtteri wird Dritter 

Beide Qualifyings in Oschersleben fanden am 

Freitag, dem 6. Juli, statt. Beim ersten Qualifying 

wurde Valtteri Fünfter, was gar nicht schlecht 

war, weil er mit technischen Problemen zu 

kämpfen hatte. Am Ende des Durchgangs gab 

es ein Problem mit der Vorderachse seines 

Rennwagens. Eine der Muttern des oberen 

Querlenkers hatte sich leicht gelöst. 

Glücklicherweise wurde dies vor Beginn des 

zweiten Qualifyings bemerkt. Dieses Mal lief es 

besser für Valtteri und er konnte sich den zweiten 

Rang sichern – nur 0,054 Sekunden hinter 

dem Deutschen Frank Kechele. 

Das erste Finale begann am Samstag. Valtteri 

hatte einen guten Start, musste aber aufgrund 

des Gedränges in der ersten Kurve eine Position 

abgeben. Überholmanöver sind auf der 

schnellen Strecke in Oschersleben gar nicht 

einfach. Der vor Valtteri fahrende Japaner Ryuji 

Yamamoto war zwar immer etwas langsamer, 

aber Valtteri fehlte die nötige Geschwindigkeit, 

um ihn überholen zu können. Valtteri erreichte 


die Schwarz-Weiß-karierte Zielflagge auf dem 

sechsten Platz liegend. Einer der ersten fünf 

Fahrer wurde jedoch disqualifiziert, sodass er 

schließlich den fünften Rang belegte. 

Der Start des Finales am Sonntag bot einen 

wesentlich besseren Anblick, als es Valtteri gelang, 

von der ersten Reihe bis zur ersten Kurve 

konstant zu beschleunigen. Nach der Kurve 

war er immer noch Zweiter und während des 

Rennens hatte er keine Probleme, diese Position 

hinter dem Führenden Riki Cristodolou aus 

England zu halten. 

Als jedoch nur noch 6 Minuten zu fahren waren, 

tauchte Dennis Swart plötzlich vor ihm 

auf, den es zu überrunden galt. Valtteri wollte 

gerade auf die Überholspur fahren, als Swart 

seinen Wagen auch auf diese Spur lenkte, sodass 

Valtteri fast zum Stehen kam. Der Fahrer 

hinter den Beiden, Frank Kechele, nutzte diese 

Gelegenheit in der nächsten Kurve und zog an 

Valtteri vorbei. Valtteri fuhr als Dritter über die 

Ziellinie – 0,27 Sekunden hinter Kechele. 

Assen, 20. bis 22. Juli: 

Fieberhafte Atmosphäre in der ersten 

Startreihe 

Das erste Finale fand am Samstag, dem 21. 

Juli statt. Beim Qualifying war Valtteri äußerst 

erfolgreich, d. h. er erkämpfte sich die erste 

Poleposition seiner Formel-Renault-Karriere! 

Es war großartig, den Wagen eines finnischen 

Rennteams auf der Poleposition zu sehen. Die 

Zuschauer waren ziemlich aufgeregt und Valtteri 

ging es nicht anders. 

Valtteri hatte einen relativ guten Start, aber Tobias 

Hegewald, der von der Innenbahn startete, 

kam etwas besser weg und konnte ihn in der 

ersten Kurve überholen. Valtteri blieb ihm auf 

den Fersen, gefolgt von Frank Kechele, Führer 

der Gesamtwertung. 

In der ersten Runde lieferten sich die ersten 

drei Fahrer ein spannendes Rennen, aber es 

gab keinen Positionswechsel unter den Dreien. 

Nach einigen Runden konnte Hegewald einen 

Abstand von 30 Metern zu seinen Verfolgern 

aufbauen. Dieser Vorsprung schien unaufholbar, 

bis Frank Kechele versuchte, Valtteri in der 

letzten Kurve der Strecke zu überholen. Das 

Überholmanöver schlug fehl, wodurch Valtteri 

seine Position zwar halten konnte, sich der 

Abstand jedoch zum führenden Wagen etwas 

vergrößert hatte. 

Kechele fiel auf die fünfte Position zurück und 

Valtteri erreichte die Schwarz-Weiß-karierte 

Zielflagge als Zweiter, etwa 2,4 Sekunden nach 

dem Sieger. 

Am Sonntag, dem 22. Juli war das zweite Finale. 

Kurz vor dem Start gab es einen kurzen 

Regenschauer, der gerade ausreichte, um die 

Rennstrecke zu benetzen. Der Start verlief gut 

und Valtteri konnte seine Position halten. Von 

Beginn an hatte er alles gut unter Kontrolle und 

keine Probleme, seine Position zu behaupten. 

Zur Hälfte des Rennens musste Englands Oliver 

Oakes das Rennen aufgrund eines Getriebefehlers 

abbrechen, wodurch Valtteri eine Position 

gutmachte und das zweite Finale als Vierter abschloss. 

Zu diesem Zeitpunkt war Valtteri Dritter 

der Gesamtwertung. 

Seit dem 17. Juli hatte Valtteri Fieber und musste 

ein entzündungshemmendes Schmerzmittel 

nehmen. Er fuhr das Rennen am Wochenende 

mit leichtem Fieber. Am Dienstag, dem 24. Juli 

besuchte er einen Arzt in Deutschland, der bei 

ihm eine Blinddarmentzündung feststellte. Er 

nahm Antibiotika und wird sich einer Operation 

unterziehen müssen, wenn die Entzündung 

nicht nachlässt. 

Zolder, 3. bis 5. August 

Rasseln von Metall und eindrucksvolle 

Überholungen 

Beim ersten Qualifying wurde Valtteri wieder 

Erster! Sein Vorsprung zum Zweitplatzierten 

betrug 0,1 Sekunden. Beim zweiten Durchgang 

belegte er den fünften Rang. 

Im ersten Qualifying wurde jedoch in einem 

Abschnitt die gelbe Flagge geschwenkt. Daher 

wurde nur seine zweitbeste Zeit berücksichtigt, 

wodurch er den dritten Rang erhielt. Das zweite 

Qualifying verlief ohne Probleme. Aufgrund des 

starken Verkehrs bekam Valtteri 

nicht mehr als eine freie Runde. Zu Beginn des 

zweiten Finales war er auf Startposition fünf. 

Während des Starts des ersten Finales gab es 

ein dichtes Gedränge, sodass Valtteri einige Positionen 

verlor. Zum Ende hin hatte er jedoch 

so weit aufgeholt, dass er mit dem Engländer 

Oliver Oakes um die dritte Position kämpfte. 

Während dieses Zweikampfs fuhr Valtteri direkt 

hinter Oakes in eine Schikane und er verlor 

etwas die Kontrolle über seinen Wagen. Er 

rutschte von der Strecke und büßte dadurch 

eine Position ein. Die Ziellinie überquerte er auf 

dem fünften Platz liegend. 

Im zweiten Finale hatte Valtteri einen erfolgreichen 

Start und er konnte in der ersten Kurve 

seine Position halten. Während der ersten Runde 

gelang es ihm zudem, einen Wagen zu überholen. 

Wieder war es Englands Oliver Oakes, mit 

dem sich Valtteri einen spannenden Kampf um 

die dritte Position lieferte. Oakes konnte Valtteri 

fast in jeder Kurve abdrängen und Valtteris 

Überholversuche waren sehr riskant. 

In einer Schikane stieß er hart gegen den Seitenstreifen 

und laut Augenzeugen stieg der 

Formel Renault-Rennwagen von Koiranen Bros. 

Motorsport etwa 1,5 Meter in die Luft, aber landete 

dann glücklicherweise mit den Rädern auf 

der Strecke und dem Sand. Aufgrund des Flugs 

verlor Valtteri ein paar Positionen, aber nach einigen 

prächtigen Überholmanövern gelang es 

ihm, das Rennen mit einem guten fünften Platz 

abzuschließen. █ 


An der Kopfseite der 

Tafel sitzend unterhielt 

uns Sir Beville Stanier 

mit Erzählungen aus der 

Familiengeschichte und 

Besitzverhältnisse des 

Shotover House. 

Text und fotos: John Frost, Kemppi (UK) Ltd 

Tauben, Bären, Bier und das 

Rennen um den Großen Preis 

Sie mögen sich wohl fragen, was diese unzusammenhängenden 

Begriffe mit einem Artikel 

der Kemppi ProNews verbinden könnte. 

Die Antwort ist: Ein heißes britisches Sommerwochenende 

im Juli ’07, zusammen mit 

den Gewinnern des internationalen Kemppi- 

Verkaufswettbewerbs! 

Erfolg der Verkaufskampagne 

Die internationale MIG/MAG-Impulsschweißkampagne 

„Wonderful Curves“ von Kemppi bot 

nicht nur außerordentliche Preisvorteile, sondern 

auch die Gelegenheit, ein tolles Wochenende 

in Silverstone beim Santander Grand Prix 

von Großbritannien zu gewinnen. 

Die Verkaufskampagne war in der Tat ein 

großer Erfolg und wir hoffen, alle unsere Geschäftspartner 

haben davon profitiert. Bei 

dieser Gelegenheit möchte Kemppi allen Mitgliedern 

seines Verkaufsnetzes danken, die an 


der äußerst erfolgreich verlaufenen Kampagne 

teilgenommen haben. Unsere Gratulation den 

glücklichen Gewinnern! 

Ein Wochenende voller Spaß, Sonne und 

Sport 

Das Wochenende begann stilvoll damit, dass 

am Freitag, dem 6. Juli, Kemppis VIP-Gäste, die 

Gewinner der Kampagne, bei ihrer Ankunft 

im Londoner Flughafen Heathrow von ihrem 

Chauffeur begrüßt und anschließend zu ihrer 

Unterkunft, dem Eynsham-Hall-Anwesen in Oxfordshire, 

gefahren wurden. 

Nun weiß ich - und ich richte mich damit an unsere 

außerhalb Großbrittanniens wohnenden 

Leser, dass wir Briten manchmal als ein bisschen 

seltsam – ich meine anders geartet – angesehen 

werden. Sie halten uns möglicherweise für 

eigenwillig und traditionell eingestellt, für ein 

wenig exzentrisch und gewissermaßen altertümlich. 

Nun, damit haben Sie wahrscheinlich 

Recht und ich bin sicher, dass unsere Gäste auf 

diesem Ausflug in einigen ihrer Ansichten bestärkt 

wurden! 

Wo könnte man britische Kultur besser erleben 

als in der schönen Stadt Oxford und ihrer Umgebung? 

Oxfordshire liefert eine berauschende 

Mischung von alt und neu, eine „britische Lebensweise“ 

zwischen den verträumten Türmchen 

einer Universitätsstadt und einer modernen 

Jugendkultur, die sich in der schnelllebigen 

Geschäftswelt vereinen. 

Tauben und Bären 

Nach einem Snack zum Mittagessen und einer 

kurzen Entspannungsphase im Hotel, trommelten 

wir unser VIP-Team am Kemppi-Minibus 

zusammen und fuhren dem ersten Sportsereignis 

des Wochenendprogramms entgegen: 

einem exklusiven Tontaubenschießen vor einer 

beeindruckenden Kulisse - dem Gelände des 

im 18. Jahrhundert erbauten Oxfordshire’schen 

Shotover House. 

Dieser private Landbesitz ist derzeit der Wohnsitz 

der Familie von Sir Beville Stanier, gehörte 

jedoch früher Oberstleutnant Sir John Miller, 

der zwischen 1961-87 königlicher Stall- und 

Pferdemeister war. Er trug entscheidend dazu 


ei, dass sich die königliche Familie für den 

Pferdesport begeisterte. 

Es gibt auf den britischen Inseln viele herrschaftliche 

Häuser und Schlösser – man könnte 

sagen, sie sind mit Erinnerungen an die Vergangenheit 

übersät. Jedoch war dieser Ort 

etwas wahrhaft Besonderes für unser erstes 

Sportsereignis. Denn Sir Beville Stanier öffnete 

sein Haus, das der allgemeinen Öffentlichkeit 

normalerweise nicht zugänglich ist, eigens für 

unsere Special Guests. 

Nach unserer Ankunft im Shotover House nahmen 

wir den Nachmittagstee in dem großartigen 

Bildersaal zu uns, der voll von herrlichen 

Gemälden und Möbeln war, wie man sie sonst 

nur in Museen sieht. Die Zeit verrann nur so 

und der Schießwettbewerb erwartete seine 

Schützen. Wir verließen das Haus, nachdem wir 

die Gelegenheit nicht ungenutzt ließen, uns 

zusammen mit einem riesigen Braunbär fotografieren 

zu lassen. Ein solcher steht am Fuße 

des Treppenhauses und wurde offenbar der 

Familie von Sir John Miller von Nikolaus II., dem 

letzten Zaren Russlands, überreicht. 

Nach zwei Stunden hervorragender Schießeinweisung 

plus hartem Wettkampf zog sich das 

Kemppi-Schießteam zu Getränken und Abendessen 

in das Haus zurück, wo wir uns von Sir 

Beville Staniers Butler, Alan Johnston, in dem 

geräumigen Speisesaal auftischen und bedienen 

ließen. Gemeinsam schlemmten wir an der 

großartigen Tafel aus Mahagoni, die mit altem 

Familiensilber und herrlichen Kristallweingläsern 

mit eingeschliffenen Reben gedeckt war. 

Silverstone, wir kommen! 

Am Samstag, dem 7. Juli, war die morgendliche 

Luft frisch und man konnte die freudige Erwartung 

spüren, als wir zur Qualifikationsrunde auf 

der Rennstrecke von Silverstone ankamen. 

Für diejenigen unter Ihnen, die noch nie bei 

einem Grand Prix dabei waren: notieren Sie es 

auf Ihrer „To-do“-Liste für die nächste Saison. 

Die Farbe, die Atmosphäre, der Prunk - der Geruch 

von Motorrennen dringt in Ihre Sinne, wie 

es kein anderes Sportereignis vermag. 

Ein Grand Prix bietet so viel mehr als nur das, 

was sich auf der Rennbahn abspielt. Es gibt so 

viel zu sehen, zu tun, zu erleben … Unterhaltung 

in der Luft und auf der Erde. Was also taten 

die guten Schweißleute? Wir machten uns auf 

zu dem besten Bierverkäufer, den wir finden 

konnten, was sonst. 

Mit einem kühlen Bier in der Hand und dem 

tiefblauen Sommerhimmel über uns nahmen 

wir die Atmosphäre auf dem Boulevard mit 

den Gewerbeständen in uns auf und lauschten 

dabei einer Rockband, die auf der Bühne am 

Vodafone McLaren-Mercedes-Stand einige fantastische 

Coversongs zum besten gab – herrlich! 

Dann machten wir uns auf zur Haupttribüne 

und nahmen unsere Plätze ein, um das zu sehen, 

was sich als der beste Qualifikationsauftritt 

der Formel-1-Saison herausstellen sollte. Der 

Wettkampf auf der Rennbahn war heftig und 

ein sportlicher Triumph, bei dem der neue Fahrer 

von McLaren, Lewis Hamilton, um knapp 

eine Zehntelsekunde die Poleposition von Kimi 

Räikkönen von Ferrari übernahm. Die Menge 

der 80.000 Zuschauer triumphierte und die 

Bühne war für ein spannendes GP-Rennen am 

folgenden Tag vorbereitet. 

Was tut man mit einem Haufen sonnenverbrannter 

durstiger Männer an einem Samstagabend 

in Oxford? Ja richtig, man führt sie in den 

exzellenten Oxford Pub „The Head of the River“, 

am Ufer des Flusses Isis, der anderswo in England 

unter dem Namen Themse bekannt ist. 

Wir saßen unter einem tintenschwarzen Himmel, 

tranken, bis wir genug hatten und fragten 

uns, woran es liegt, dass die Mädels heute anscheinend 

so viel schöner sind als zu unseren 

Studententagen – muss wohl am Alter liegen. 

Schlafenszeit! 

►►► 


►►► Ein Tag beim Rennen 

Sonntag war der Tag des Rennens. Ein frühes 

Frühstück und fort waren wir: Bekleidet mit 

der prächtigen Kemppi / Spyker F1 ‘Orange 

Power’-Kleidung war das Kemppi-Team wieder 

„on tour“. 

Wieder war der Himmel blau und die Sonne 

schien warm und angenehm, als wir in Silverstone 

eintrafen. Der Große Preis von Großbritannien 

ist ein 60-Runden-Rennen, dessen 

Rennstrecke mehr als 308 km beträgt. Jede 

Runde hat eine Länge von 5,141 km und derzeitiger 

Rekordhalter über die schnellste Runde 

ist ein gewisser M. Schumacher, der hier in 

2004 den Bahnrekord von 1:18,739 aufstellte. 

Die Rennstrecke ist schnell und fließend und 

es ist unglaublich, dass sich der diesjährige 

Polesitter Lewis Hamilton trotz der inzwischen 

von der FIA vorgenommenen Änderungen der 

F1-Regeln mit einer Zeit von 1:19,997 qualifizierte 

(bei zwei Zylindern weniger und einer 

begrenzten Motorleistung). 

Unsere Sitzplätze auf der Haupttribüne befanden 

sich in der vordersten Reihe gegenüber 

dem Gewinnerpodest und boten damit eine 

perfekte Sicht auf das Geschehen, als sich das 

F1-Startfeld für das Hauptevent des Tages in 

Position begab. Wir sahen hinunter auf die von 

Kemppi gesponserten Spyker-Rennwagen von 

Adrian Sutil und Christijan Albers, welche sich 

für die Startplätze 20 bzw. 22 qualifiziert hatten. 

Es ging bei dem kleinen Team voran und wir 

waren zuversichtlich, dass sie in der Rennabstimmung 

immer schneller sind. 

Ein rotes Licht geht an, das zweite, das dritte, 

warten, warten – es scheint eine Ewigkeit – 

dann: alle Lichter grün und GO! Der Lärm ist 

ohrenbetäubend, als 22 Formel-1-Rennwagen 

mit durchgetretenem Gaspedal auf die erste 

Biegung zu schießen. Lewis Hamilton fährt 

defensiv und immer auf Deckung achtend, als 

Kimi auf der Innenseite herankommt. Hamilton 

zieht quer rüber auf die Außenseite der Bahn 

und führt die Meute hinein in die Copse Corner 

– sagenhaft! 

Das Rennen war sauber und fair und wie immer 

gewann das schnellste Team des Tages. Zum 

Bedauern der britischen Zuschauer war dieser 

Tag für Lewis Hamilton nicht das märchenhafte 

Ende seiner ersten Teilnahme am Großen Preis 

von Großbritannien. Für die Finnen und die 

Ferrari-Fans war das Ergebnis jedoch perfekt: 

Kimi Räikkönen nahm verdiente 10 Punkte 

entgegen und schloss damit die Lücke in der 

Weltmeisterschaft. 

Was für ein großartiges 

Wochenende inmitten 

einer sagenhaften 

Truppe. Vielen Dank an 

Odd Einar Polden, Adrian 

Mihail Campurean, 

Sven Christensen, René 

Köhnke, Mikko Väisänen, 

Michael Summers, 

Sir Beville Stanier und 

Terry Fricker. █ 


DO IT YOURSELF 

Formel-1-Rennwagen 

Marke Eigenbau 

Was halten Sie davon, sich einen Formel-1- 

Rennwagen selbst zusammenzuschweißen? 

Dies mag wie eine verrückte Idee klingen, 

aber wir versichern Ihnen, dass Sie dazu in 

der Lage sind! Sie brauchen nur eine Kemppi-Schweißmaschine 

des Typs „MasterTig 

MLS 2300 AC/DC“, die zusammen mit einem 

Aluminiummodellbausatz in einem Motorsport-Angebotspaket 

erworben wurde. 

Aufgrund der großen Beliebtheit des Schweißwettbewerbs 

von Kemppi sind die Angebotspakete 

bereits ausverkauft, d. h. viele geschickte 

Schweißer arbeiten derzeit überall auf der Welt 

an einem Formel-1-Wagen. Der F1-Schweißwettbewerb 

selbst endet am 30. November 

2007. 

Sie können den Modellrennwagen auch ohne 

Angebotspaket zusammenschweißen. Nachfolgend 

werden die einzelnen Arbeitsschritte 

beschrieben. Tragen Sie die erforderlichen 

Aluminiumteile zusammen, schalten Sie Ihre 

MasterTig ein und folgen Sie den Anweisungen 

von Simon. Simon Claridge ist ein Monteur 

und Schweißer des F1-Rennteams Spyker. 

Überprüfen Sie die Einstellungen 

Setzen Sie die Zündstrom- und Höchststromgrenze 

fest, falls Sie mit einem R11F-Fußfernregler 

arbeiten. Überprüfen Sie zudem die 

Lichtbogenfrequenz – beim Heftschweißen 

mit Wechselstrom kann eine höhere Frequenz 

bei der Ausrichtung der Lichtbogensäule hilfreich 

sein. Der Gasdurchsatz sollte nicht mehr 

als 8-10 Liter pro Minute betragen. 

Verwenden Sie einen Oxidentferner der Marke 

Scotch-Brite, um die zu schweißenden Oberflächen 

vorzubereiten, nachdem Sie die verschiedenen 

Bauteile vorgeformt und überprüft 

haben. 

Reinigen Sie die Bauteile sorgfältig mit einem 

Entfettungsmittel. 

►►► 



►►► Der Zusammenbau ist nicht sehr komplex, 

aber einige Verbindungsstellen müssen 

vor dem Zusammenfügen und Schweißen 

möglicherweise gesäubert werden. Dafür 

verwende ich verschiedene kleine Feilen. Die 

Verbindungsstellen müssen zudem immer fest 

anliegen. Prüfen Sie dies, bevor Sie mit dem 

Schweißen beginnen. 

– allerdings überlappen die Bleche etwas, was 

beim Zusammenfügen und Schweißen behilflich 

ist. Die Aluminiumbauteile sind schön 

gestaltet, lasergeschnitten und präzise – vertrauen 

Sie den Abmessungen; sie sind sehr 

genau und gewährleisten, dass Ihre geformten 

Bereiche korrekt sind – benutzen Sie das obere 

Chassisblech als Schablone für die Formung 

der Seitenteile, einschließlich der Lufteinlässe – 

prüfen Sie alles genau nach, bevor Sie mit dem 

Schweißen beginnen. 

Sorgen Sie dafür, dass das Bauteil frei von Oxiden 

und Fetten ist. Überprüfen Sie das vorgefertigte 

Bauteil und seine Verbindungsstellen. 

Dieses Bauteil muss genau geformt werden 

– überprüfen Sie es nach der Formung nochmals 

und passen Sie es ggf. an. 

Arbeiten Sie nach Möglichkeit auf einer flachen 

Oberfläche – wie die Oberfläche des Werkstatttischs 

im Bild. Dadurch haben Sie einen guten 

Kühlkörper und vermeiden eine Verformung 

der Modellteile. Legen Sie die Bauteile auf Ihren 

Tisch und sorgen Sie dafür, dass alles griffbereit 

liegt. 

Schweißen Sie vorsichtig nur kleine, genaue 

Heftnähte entlang der geraden Seite des Chassis 

– alle 50 mm. Denken Sie daran, dass Sie die 

durchgehenden Laschen des kurvengeformten 

Bereichs der Seitenteile auf der Unterseite des 

Chassis verschweißen – danach passt das obere 

Chassisblech genau auf die Seitenteile. Das 

Ende dieses Blechs muss genau mit dem hinteren 

Teil des Bodenblechs abschließen. 

Es muss bündig mit dem Rand der Seitenwand 

abschließen. Die letzte Schweißnaht wird bündig 

mit den Rändern der beiden Bauteile abgeschlossen. 

Sorgen Sie dafür, dass das Lufteinlassteil 

rechtwinklig und fest am Bodenblech 

befestigt ist. 

Setzen Sie die Seitenwände fest in das Bodenblech 

und verschweißen Sie die durchgehenden 

Laschen. Übertreiben Sie es nicht, weil 

überschüssige Hitze das Material direkt über 

dem Bereich der Laschen schmelzen wird – 

dies wird am fertigen Modell sichtbar sein und 

eine Nachbearbeitung erfordern. 

Die Hauptverbindungsstelle für das Chassis des 

Modellwagens schließt mit der Außenecke ab 


Bereiten Sie die Kühllufteinlässe für jede Seite 

des Modells vor – die Kühler sitzen üblicherweise 

in diesem Bereich eines Rennwagens. Die 

Aluminiumbauteile müssen vorsichtig geformt 

werden und sollten in diesem Bereich genau 

der Form des oberen Chassisblechs folgen – 

nehmen Sie sich hierbei Zeit, weil eine ungenaue 

Anfertigung später sichtbar sein wird. 

Bereiten Sie die Querlenker der Radaufhängung 

vor, bevor Sie die Seitenteile der Nase anfügen. 

Jede Seite wird mit zwei verschieden großen 

Querlenkern versehen. Der größere sitzt oben, 

mit seinem ‘dicken’ Bereich nach vorn zeigend. 

Überprüfen Sie die Verbindungsstellen und 

verschweißen Sie die Laschen an der Innenfläche 

– es ist schwierig, in diesem Bereich zu 

schweißen, wenn die Seiten bereits am Wagen 

angeschweißt sind – somit ist es besser, die Laschen 

vorher zu verschweißen.

Stellen Sie keinen zu hohen Schweißstrom ein, 

weil ein Durchbrand das Aussehen verschlechtern 

und eine Nachbearbeitung erfordern wird. 

Überprüfen Sie die Ausrichtung der Bauteile, 

bevor Sie mit dem Schweißen beginnen – denken 

Sie daran, dass diese Bauteile handgefertigt 

sind! 

Machen Sie sich keine Sorgen; Sie werden 

es bestimmt schaffen – nur keine Panik! 

Die Seitenteile der Nase laufen hinter den Lufteinlässen 

zusammen. Der nach vorn zeigende, 

senkrecht gebogene Rand der Lufteinlassteile 

liegt an den Seitenteilen der Nase an und WIRD 

NICHT NORMAL an die Nasenwände angeschweißt. 

Passen Sie die Blechränder 

vorsichtig an, 

wenn Sie die Seitenwände 

und die 

Oberseite der Nase 

für die Anheftung zusammenbringen. 

Die 

Nasenoberseite muss 

vorgeformt sein, sodass 

sie für diesen Vorgang vorbereitet ist. Die 

Oberseite der Nase ist dicker als die anderen 

Wagenteile, sodass sie schwierig an ihre Stellen 

zu setzen ist und die kleinen Heftnähte brechen 

können, wenn sie nicht vorgeformt wurde. Ein 

schneller Besuch bei der Biegemaschine ist alles, 

was in diesem Fall erforderlich wäre! 

Beim Schweißen werden sich die Aluminiumbauteile 

leicht verschieben und später abkühlen. 

Es ist erforderlich, die Bauteile für die Anheftung 

auszurichten. 

Sorgen Sie dafür, dass die leichte Überlappung 

der Verbindungsstelle an der Außenecke erhalten 

bleibt, wenn Sie die Unterseite der Nase 

anheften. 

In diesem Foto sehen Sie, wie die verschiedenen 

Aluminiumbauteile der Autofront zusammengesetzt 

werden. Die Verbindungsstellen 

müssen mit präzisen Heftnähten fest aneinander 

gefügt werden – zu dicke Nähte werden 

sich jedoch nachteilig auf das Aussehen des 

fertigen Modellwagens auswirken. 

Nun sind wir bereit, die Karosserie zu schließen! 

Nehmen Sie das obere Chassisblech und 

bereiten Sie es wie alle vorherigen Bauteile vor. 

Dieses Blech darf nicht vorgeformt werden, 

weil es nun genau auf den oberen Rand der 

Seitenwände und Nasenseiten passt, wodurch 

Ihr Modellauto die typische Form eines F1- 

Rennwagens erhält. 

►►► 


►►► Überprüfen Sie die Verbindungsstellen 

und entscheiden Sie sich, wo Sie mit der 

Anheftung beginnen. Ich habe neben den Lufteinlässen 

begonnen und dann den vorderen Teil 

des oberen Chassisblechs an die Nase geheftet. 

Aber aufgepasst! Ich denke (und ich spreche aus 

Erfahrung!), dass es besser ist, das obere Chassisblech 

zuerst an einen Lufteinlass zu heften – dies 

erwies sich als äußerst schwierig, nachdem der 

vordere Teil des oberen Chassisblechs bereits 

mit der Nase verschweißt war. Lesen Sie weiter! 

Denken Sie daran, dass Sie die Aluminiumbauteile 

immer den Verbindungsstellen anpassen. 

Fixieren Sie die Bauteile zunächst mit einigen 

Heftnähten, sodass sie immer noch etwas verschoben 

werden können. 

Vorsichtige „Überzeugungskraft“ – sprich 

Jeder macht mal einen Fehler und meiner war, 

dass ich das obere Chassisblech zuerst an die 

Nase und dann an einen Lufteinlass heftete – 

das hätte ich besser in umgekehrter Reihenfolge 

getan. Als das obere Chassisblech mit 

der Nase verschweißt war, hat sich zudem die 

Anheftung des hinteren Teils dieses Blechs als 

schwierig erwiesen – also heften Sie das obere 

Chassisblech zuerst an die Lufteinlässe und danach 

an die Seitenteile des Wagens. 

Wenn ein Aluminiumbauteil nicht richtig an 

seine Verbindungsstellen passt, müssen Sie es 

entsprechend anpassen. Ich musste die Höhe 

des oberen Chassisblechs vorn an den Lufteinlässen 

verringern – dies hatte sich während des 

Zusammenbaus so ergeben – aber ein Winkelschleifer 

wirkte Wunder! 

Kraftausübung beim Verschieben - ist hier 

das Stichwort! 

Klein ist schön, und dies gilt auch für Heftnähte 

– halten Sie alles unter Kontrolle und seien 

Sie im Bereich der Lufteinlässe besonders vorsichtig 

– präzise Arbeit wird sich später bezahlt 

machen. 

Hinweis zur Arbeitssicherheit 

bei der Fertigung des F1- 

Modellrennwagens von 

Kemppi: 

Kemppi und das Formel-1-Team Spyker 

empfehlen die Verwendung einer angemessenen 

Schutzkleidung und eines Augenschutzes 

bei jeder Schweißarbeit. Die Bilder 

in dieser Anleitung können den Eindruck erwecken, 

dass eine unangemessene Kleidung 

für die durchzuführenden Arbeitsvorgänge 

gewählt wurde. Die Kleidung des F1-Teams 

Spyker trägt die Logos der Sponsoren/Partner. 

Die Mitglieder des Rennteams Spyker 

tragen bei ihren Arbeiten immer eine geeignete 

Schutzkleidung. Der Zusammenbau 

dieses Modells umfasst Heftschweißungen 

bei nur relativ geringer Stromstärke. Simons 

Schweißanweisungen: 

Das Modell beginnt nun wirklich, Form anzunehmen. 

Weitere Informationen über den Schweißwettbewerb 

von Kemppi finden Sie auf der 

Kemppi-Webseite unter www.kemppi.com. 

Denken Sie daran, dass der nach vorn zeigende, 

senkrecht gebogene Rand der Lufteinlassteile 

an den Seitenteilen der Nase anliegt und nicht 

normal an die Nasenwände geschweißt wird 

– also halten Sie die Verbindung so fest wie 

möglich – der Bereich der Lufteinlässe ist am 

kritischsten und daher denke ich, dass es am 

besten ist, das obere Chassisblech zuerst an die 

Lufteinlässe zu heften – das Blech wird dann 

gut auf den Rand der Seitenteile passen. 

So, bis auf wenige Teile, wie die Spoiler und Räder, 

ist der Kemppi-Modellrennwagen nun fast 

fertig. 

Ich habe jetzt leider keine Zeit mehr, weil ich 

mich auf den Weg zum Grand Prix in Ungarn 

machen muss. Ich werde mit dem Modell weitermachen, 

wenn ich zurückgekommen bin. 

Frohes Schweißen und wie Kemppi sagt: Enjoy 

- Viel Spaß! █ 


Der Tanz des 

Schweißers 

JOYSTORY 

Ich weiß nicht, ob es an der Frühjahrsmüdigkeit 

lag oder ich Opfer einer geistigen Umnachtung 

war. Jedenfalls versprach ich meiner Frau letztes 

Frühjahr, dass ich mit ihr in diesem Herbst an 

einem Tanzkurs teilnehmen würde. Wie weit 

entfernt der Herbst da noch schien! 

Jetzt ist der Sommer vorbei, und die Tage werden 

kürzer. Morgens ist es in Finnland eisig kalt. 

In dem Park auf dem Gelände von Kemppi in 

Okeroinen haben die Birken ihre Blätter abgeworfen 

und biegen sich im Wind, als könnten 

sie den Winter kaum erwarten. Und es stimmt: 

Der Herbst hat Einzug gehalten und die Tanzsaison 

läuft an. Und meine Frau hat das Versprechen 

nicht vergessen, das ich ihr im Frühjahr 

gab. 

Ich habe nichts gegen klassischen Tanz, obwohl 

ich weiß, dass einige „echte Männer“ glauben, 

Paartanz sei dummer Unfug. Obwohl Tanzen 

allgemein als ein gesellschaftliches Ereignis betrachtet 

wird, denkt man dabei insgeheim, dass 

es doch ein bisschen lächerlich ist. 

Für einen eifrigen und gelehrigen Tänzer mag 

es später Tanzprämien geben, welche die Peinlichkeiten 

auf dem Parkett mehr als wettmachen. 

Jedenfalls rechne ich fest damit. 

In früheren Tagen war ich als Schlagzeuger in 

einer Tanzband aktiv und habe die schwitzende 

Tanzmenge oft von der Bühne aus beobachtet: 

Ernsthaft dreinschauende Männer, die sich 

darauf konzentrierten, Frauen von einer Seite 

der Tanzfläche auf die andere zu manövrieren. 

Damals war mir schon nicht unbedingt nach 

Tanzen zu mute. 

Wie aber oben erwähnt, hatte ich bereits Spaß 

daran gefunden, mich zum Rhythmus der Musik 

zu bewegen. Die Schritte des Foxtrotts, des 

finnischen „Humppa“ sowie des Walzers und 

Tangos sind mir nicht mehr unbekannt. Allmählich 

macht es mir wirklich Freude, an diesem 

gemeinsamen Ritual teilzuhaben, das außen 

stehenden Beobachtern ein wenig wie das 

Paarungsritual einer Spezies von Säugetieren 

erscheinen mag. Das Einzige, was dabei fehlt, 

ist die Stimme David Attenboroughs und seine 

Beschreibung der Vorgänge in dem kühlen 

sachlichen Ton eines Natur-Dokumentarfilms 

im Fernsehen. 

Während ich damit beschäftigt war, die neuen 

Tänze zu erlernen, begann ich mich zu fragen, 

wie denn wohl der Tanz eines Schweißers aussehen 

könnte. Welcher Tanz würde die Natur 

der Arbeit eines Schweißers am besten zum 

Ausdruck bringen? 

Kuvakori.com 

Das von Kemppis Musikmeister Urpo Poussu 

komponierte wunderbare Humppa-Stück mit 

dem Titel „Der fröhliche Schweißer“ erzählt 

von einem glücklichen Schweißer, der abends 

nach getaner Arbeit seine Tanzschuhe anzieht 

und sich auf die Tanzfläche schwingt. Aber ist 

ein hüpfender, finnischer Humppa-Tanz die 

beste Form, der stetigen präzisen Arbeit eines 

Schweißers Ausdruck zu verleihen? Oder wäre 

der Tanz eines Schweißers besser ein feuriger 

Tango, bei dem man – als eine Art Auftakt – erst 

einen Umkehrschritt macht und dann den Tanz 

gleichmäßig zu Ende führt? 

Der Tango drückt Aufrichtigkeit, Ernsthaftigkeit 

und Entschiedenheit aus, die man oft auch bei 

Menschen mit dem Beruf eines Schweißers 

findet, wie in dem Film Der Mann ohne Vergangenheit 

des finnischen Regisseurs Aki Kaurismäki 

zu sehen war. In diesem Film steht ein 

Schweißer, der fast zu Tode geprügelt wurde, 

wieder auf und beginnt ein neues Leben. 

Auf jeden Fall ist das Paartanzen absolut eine 

Männerdomäne, so wie es vermutlich auch – 

selbst heute noch – die Welt des Schweißens 

ist. Auf dem Parkett entscheidet der Mann, wo 

es langgeht und wann und wie man sich bewegt. 

Die Aufgabe der Dame besteht lediglich 

darin, dem Herrn so getreulich wie möglich zu 

folgen. 

Zu Hause mögen die Dinge wohl anders liegen, 

aber ein Mann kann sich zumindest für eine 

kurze Weile an dem vermeintlichen Gefühl von 

Autorität erfreuen. 

-jupo 


FALLSTUDIEN 

DT Hi-Load entwickelt 

verschleißfeste 

Lademulden 

mit geringem Gewicht für 

Bergbaufahrzeuge 

Das Laden und der Transport von abgebauten 

Mineralien macht einen bedeutenden 

Teil der Ausgaben des Bergbaus 

aus. Daher sind die Eigenschaften der 

Transportmaschinen ein wesentlicher Faktor 

bei der Berechnung der Produktivität 

jeder Bergbaugesellschaft. Die in Chile ansässige 

Firma DT Hi-Load hat eine einzigartige 

Muldenbauweise für geländegängige 

Bergbaufahrzeuge entworfen. Diese neue 

Konstruktion reduziert das Gewicht einer 

Lademulde um bis zu 50 % und liefert dabei 

gleichzeitig eine erhöhte Ladekapazität. 

DT Hi-Load startete 1996, als der Ingenieur Cristian Feuereisen 

und der frühere Präsident von Komatsu-Chile, 

Franco Giangrandi, eine neue Konstruktion für die in den 

geländegängigen Bergbaufahrzeugen verwendeten Lademulden 

ausarbeiteten. Die neue Konstruktion besitzt nur 

eine Lage Stahl anstelle der sonst verwendeten zwei Lagen. 

Diese Idee wurde zunächst als verrückt eingestuft, wie es 

bei allen guten Ideen der Fall ist. 

Ein Ladenmuldenkörper wird traditionellerweise aus normalem 

Stahl hergestellt und dann mit einer schützenden 

Lage aus verschleißfestem Stahl beschichtet. Bei der von 

Feuereisen entworfenen neuen Struktur gibt es nur eine 

Lage von verschleißfestem Stahl und die Lademulde hat 

eine einzigartige kuppelartige Form. Einer solchen Konstruktion 

kann die, von modernen Schwerstlast-Maschinen 

verursachte Belastung wenig anhaben, da die geniale Formgebung 

der Lademulde die größte Beanspruchung in die 

stabilsten Teile abführt. 

Für verschleißfesten Stahl gab es keine getesteten Schweißmethoden, 

sodass die Festigkeit der Lademuldenkonstruktion 

zu Beginn nicht sichergestellt werden konnte. Alfredo 

Garcia-Huidobro, Produktionsleiter bei DT Hi-Load, beschreibt 

den Start der Planungen als einen Sprung ins Ungewisse. 


” 

„Nach anfänglichen Problemen 

erhielten wir allmählich 

Kemppi Geräte 

vielversprechende Ergebnisse. 

Schließlich gelang es 

können selbst 

bei schwierigen uns, einen Lademuldenkörper 

zu entwickeln, der meh- 

Aufgaben mit 

rere gebogene Teile und eine 

dem Schweißer 

durch die Form resultierende 

Schritt halten. besondere Festigkeit aufwies. 

Die Lademulde war aus einem 

in Deutschland eigens für dieses Projekt entwickelten Spezialstahl 

gefertigt.“ 

Leichte Lademulde erhöht Produktivität 

beim Abbau 

Obwohl es bedeutend größere Unternehmen in der Branche 

gibt, hat DT Hi-Load im beständig zunehmenden Wettbewerb 

Erfolg, weil es einzigartige und konkurrenzlose Produkte 

anbietet. 

Von dem Unternehmen werden seit nunmehr rund zehn 

Jahren Ladmulden entwickelt, wobei der Entwicklungsprozess 

noch immer im Gang ist. Dank der von DT Hi-Load 

entwickelten Lademuldenbauweise hat es beim Gewicht 

Verringerungen von bis zu 50 % gegeben. 

Diese Gewichtsabnahme kann als eine direkte Zunahme der 

Ladekapazität und eine folglich gesteigerte Rentabilität von 

Bergbauunternehmen gesehen werden. Es wird geschätzt, 

dass die Transportkosten durch die Umgestaltung um 10-15 

Prozent gefallen sind. 

„Man darf nicht vergessen, dass die Lade- und Transportkosten 

etwa die Hälfte der Gesamtausgaben ausmachen - 

bei alten Minerallagerstätten sogar einen Spitzenwert von 

60 %, da dort die Entfernungen erheblich weiter sein können 

als bei neueren Gruben“, betont Huidobro. 

Kemppis Maschinen halten härtesten 

Umweltbedingungen stand 

Da bei DT Hi-Load keine Schweißfachleute beschäftigt waren, 

mussten sie sich auf die Suche nach externem Schweiß- 

Know-how machen. Aus diesem Grund wandten sie sich an 

die Firma Indura S.A. und baten sie um die Empfehlung der 

besten Schweißausrüstung auf dem Markt. Indura empfahl 

die PS 5000 von Kemppi. 

„Wir hielten nicht nach der preisgünstigsten Maschine auf 

dem Markt Ausschau, sondern hielten die angebotene Produktunterstützung 

für wichtiger. Seit vielen Jahren arbeiten 

wir nun schon mit Produkten von Kemppi und sie haben 

sich als extrem zuverlässig erwiesen“, bemerkt Huidobro. 

„Oft müssen wir in schwierigen Arbeitsumgebungen 

schweißen, wo Staub, Dreck, Schnee und Eis jeder Ausrüstung 

Schwierigkeiten bereiten. Die Produkte von Kemppi 

zeigen in diesen Umgebungen eine hervorragende Leistung. 

Manchmal scheint es uns, dass die Maschinen von 

Kemppi einfach nicht kaputt zu kriegen sind, egal wie rau 

und hart man mit ihnen umgeht.“ 

Die Firma besitzt derzeit mehr als 40 Kemppi-Schweißmaschinen. 

Etwas mehr als 30 davon sind Geräte der Reihe 

PS 5000, ausgestattet mit einer FU30-Drahtvorschubeinheit. 

Die weiteren Geräte sind Maschinen der Reihe Fast- 

Mig Synergic und ProEvolution. Alle Maschinen setzen 

vornehmlich einen 1,6-mm-Schweißdraht ein und alle sind 

identisch kalibriert. 

„Wir überwachen die Funktion und den Einsatz aller 

Schweißmaschinen zentral. Daher hat jeder Schweißer die 

erforderlichen Messmittel, wie Strom- und Spannungsmesser, 

zu jeder Zeit bei sich“, erklärt Huidobro. 

Nur die besten Schweißmaschinen sind für 

die Produktentwicklung gut genug 

DT Hi-Load sucht ständig nach neuen Entwicklungsbereichen, 

wo es seine Metallbauerfahrung einbringen könnte. 

Zur Zeit arbeitet das Unternehmen an einem neuen Typ von 

Aluminiumboot, dessen Konstruktion im Hinblick auf eine 

effizientere Kraftstoffausnutzung optimiert werden soll. 

Bei diesen Schiffen handelt es sich um Katamarane für den 

Personentransport. Ihre neue Konstruktionsweise sieht eine 

einfache Manövrierbarkeit und eine außergewöhnlich lange 

Reichweite ohne erneutes Auftanken vor. 

Auch bei diesem Entwicklungsprojekt hält DT Hi-Load an 

demselben Grundsatz fest wie bei anderen Arbeitsgängen: 

es werden nur die besten Werkzeuge eingesetzt. 

Für die in der Produktentwicklung anfallenden Schweißarbeiten 

wurden Stromquellen des Typs ProEvolution 4200 

beschafft. Sie sind mit Drahtvorschubgeräten ProMig 530 

und MXE-Bedienpanelen ausgestattet. Bei der Kühleinheit 

handelt es sich um Procool 30 und die Schweißbrenner sind 

vom Typ WeldSnake WS35 und WeldSnake WS42W. 

Juan Carlos Rojas arbeitet seit einer langen Zeit als 

Schweißer. Seit nunmehr zehn Jahren arbeitet er bei DT 

Hi-Load. Rojas lobt die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit der 

Maschinen von Kemppi. 

„In meiner beruflichen Laufbahn habe ich mit den verschiedensten 

Schweißgeräten gearbeitet. Die Kemppi-Maschinen 

heben sich aus der Menge hervor, da sie selbst bei schwierigen 

Aufgaben mit dem Schweißer Schritt halten. Der 

Lichtbogen bleibt stabil und die Schweißqualität ist selbst in 

schwieriger Umgebung hervorragend“, lobt Rojas. █ 



In diesem Artikel erörtern die Kemppi Mitarbeiter Jyri Uusitalo, Schweißingenieur 

(M.Sc.) und Forschungs- und Entwicklungsingenieur Tapani Mäkimaa 

(M.Sc.) den Einfluss des Wärmeeintrags auf den Schweißvorgang. Die 

vorliegenden Angaben beruhen sowohl auf theoretischen Daten als auch 

auf ergebnisse, die während praktischer Tests gesammelt wurden. 

Der Wärmeeintrag 

spielt eine zunehmend 

wichtige Rolle 

beim Schweißen 

Bei der kontinuierlichen Entwicklung von Schweißzusatzwerkstoffen 

gewinnen Betrachtungen über den Wärmeeintrag 

beim Schweißen immer mehr an Bedeutung. Durch 

das Aufkommen von Stählen höherer Festigkeit gewinnen 

Verfahren mit geringerem Wärmeeintrag bzw. „kühlerer“ 

Schweißverfahren immer mehr an Bedeutung. 

Neueste Entwicklungen im Bereich MIG/MAG-Schweißen 

ermöglichten niedrigere Niveaus der Lichtbogenenergie als 

bei herkömmlichen MIG/MAG-Lichtbogenschweißverfahren. 

Durch den niedrigeren Energieeintrag bei den neuen 

Verfahren FastRoot und AAA-MIG von Kemppi sind diese 

„kühler“ als herkömmliche Kurzlichtbogenschweißverfahren. 

Dies wird durch neue Techniken im Bereich Stromversorgung 

und Software ermöglicht. 

Was versteht man unter Wärmeeintrag? 

Beim Schweißen bezieht sich der Begriff Wärmeeintrag auf 

die vom Werkstück bzw. von der Schweißnaht aufgenommene 

Wärmemenge. Die Wärmemenge wird in Energie pro 

Schweißnahtlänge angegeben. 

Bei der Berechnung des Wärmeeintrags wird der Begriff 

Lichtbogenenergie (d. h. Schweißenergie) verwendet. 

Unter der Lichtbogenenergie versteht man die, durch den 

Schweißlichtbogen erzeugte Energie pro Schweißnahtlänge, 

angegeben in Kilojoule pro Millimeter oder Zentimeter. 

Bei Lichtbogenschweißverfahren besteht zwischen der 

Lichtbogenenergie und dem eigentlichen Wärmeeintrag 

ein Unterschied von 20 bis 40 % (außer beim Unterpulverschweißen). 

Der Unterschied ist auf die Tatsache zurückzuführen, 

dass ein Teil der durch den Lichtbogen erzeugten 

Wärme abgeleitet wird bzw. in Form von Strahlung und 

Schweißspritzern verloren geht. Dies führt zu einem geringen 

Einfluss der Wärme auf die Abkühlgeschwindigkeit der 

Schweißnaht. Dieses Phänomen wird bei der Berechnung 

des Wärmewirkungsgrads eines Schweißverfahrens in Betracht 

gezogen. 

Für den Wärmeeintrag wurden materialspezifische Mindest- 

und Höchstwerte festgesetzt. Eine Überschreitung 

der Höchstwerte führt zu einer geringeren Festigkeit und 

Duktilität des Werkstoffs, während eine Unterschreitung 

der spezifischen Mindestwerte einen höheren Härtegrad zur 

Folge hat. Ein hoher Wärmeeintrag hat gewöhnlich einen 

größeren Einfluss auf die Duktilität als auf die Festigkeit. Je 

höher die Kerbzähigkeit bzw. Kerbschlagzähigkeit des bearbeiteten 

Stahls und je geringer die Blech-/Plattenstärke, 

desto niedriger muss der Wärmeeintrag sein. 

Berechnung des Wärmeeintrags 

Die Lichtbogenenergie (E) und der Wärmeeintrag (Q) werden 

nach folgenden Formeln berechnet: 

E = (U x I x 60)/(v x 1000) [kJ/mm] 

U = Spannung [V] 

I = Strom [A] 

v = Bewegungsgeschwindigkeit [mm/min] 

Q = k x E [kJ/mm] 

Bei der Formel für den Wärmeeintrag ist die Konstante k 

der verfahrensspezifische Wärmewirkungsgrad. Beispielsweise 

beträgt der Wert der Konstante beim MIG/MAG- 

Schweißen 0,8. 

Die Lichtbogenenergie kann auch auf der Grundlage der 

elektrischen Leistung berechnet werden. Die elektrische 

Leistung ist das Produkt aus Strom und Spannung. Bei bestimmten 

Strom- und Spannungsniveaus ist diese Sachlage 

überschaubar. Im Bereich Schweißtechnik ändern sich 

Strom und Spannung jedoch als Funktion der Zeit, wodurch 

die Berechnung der Leistung komplexer wird. 

Die Berechnung des Schweißstroms und der Lichtbogenspannung 

ist einfach, aber Berechnungen, die nur auf 

diesen Größen beruhen, können zu falschen Ergebnissen 

führen. Die elektrische Leistung kann erfolgreich berechnet 

werden, indem die Momentanwerte des Stroms und der 

Spannung miteinander multipliziert werden und der Durchschnittswert 

dieser Momentanwerte berechnet wird. Dieses 

Prinzip wird bei den meisten Leistungsmessern angewandt. 

Aus der Berechnung und Multiplikation der Durchschnittswerte 

des Stroms und der Spannung können sich jedoch zu 

niedrige oder zu hohe Werte ergeben. 

►►► 


Beispiel 1: Impulsschweißen 

I p 

= 400 A I 0 

= 50 A 

U min 

= 18 V U P 

= 32 V 

t 1 

= 1,5 ms t 2 

= 6 ms 

Durchschnittswert Strom I av 

= 120 A 

Durchschnittswert Spannung U av 

= 20,8 V 

Produkt aus den Durchschnittswerten U av 

x I av 

= 2496 W 

Ist-Leistung P = 3280 W 

Beispiel 2: Kurzlichtbogenschweißen 

I p 

= 250 A I 0 

= 40 A 

U P 

= 21 V 

t 1 

= 4 ms t 2 

= 10 ms t 3 

= 2 ms 

Durchschnittswert Strom I av 

= 79 A 

Durchschnittswert Spannung U av 

= 15,75 V 

Produkt aus den Durchschnittswerten U av 

x I av 

= 1244 W 

Ist-Leistung P = 906 W 

►►► Die oben genannten Beispiele zeigen, dass die 

Ist-Leistung erheblich vom Ergebniss aus Strom und Spannung 

abweichen kann. Obwohl es sich in den Beispielen 

um idealisierte Kurvenformen handelt, sind die Ergebnisse 

ähnlich, die aus Berechnungen bei wirklichen Schweißvorgängen 

hervorgehen. 

Nach einer aus experimentellen und mathematischen Untersuchungen 

entwickelten Faustregel ist der Unterschied 

zwischen der Ist-Leistung und der auf der Grundlage der 

Durchschnittswerte berechneten Leistung am größten, 

wenn Kurzlichtbogen- und Impulsschweißen auf einem 

niedrigen Leistungsniveau durchgeführt werden. Je höher 

die Leistung, desto kleiner werden die Unterschiede, die 

aber immer bestehen. Beim Sprühlichtbogenschweißen 

und WIG-Gleichstromschweißen bestehen nur geringfügige 

Unterschiede. 

Untersuchung über den Wärmeeintrag beim 

MIG/MAG-Lichtbogenschweißen 

Bei der Untersuchung wurden Schweißnähte auf einem 

Blech mit einem bestimmten Brennerwinkel für stechende 

und schleppende Schweißbewegung hergestellt. Während 

jedes Schweißvorgangs betrug die Drahtvorschubgeschwindigkeit 

3 m/min. Die Untersuchung wurde mit folgenden 

Parametern durchgeführt: 

• Brennerwinkel (stechend): 6 ° 

• Brennerwinkel (schleppend): 70 ° 

• Schweißposition: PA 


Tabelle 2 (Brennerwinkel stechend, FR-MIG ist das Verfahren mit der geringsten Wärmeeinbringung) 

” 

Folglich ist das 

Verfahren Fast- 

Root je nach 

Schweißanwendung 

um etwa 5 

bis 10 % geringer 

in der Wärmeeinbringung 

als das 

synergetische 

und normale 

Kurzlichtbogenschweißverfahren 

und um etwa 25 

bis 30 % geringer 

in der Wärmeeinbringung 

als das Impulsschweißverfahren. 

Verfahren Brennerwinkel I [A] U [V] P [W] E [kJ/mm] Q [kJ/mm] EP [kJ/mm] QP [kJ/mm] % 

FR-MIG stechend 6 º 72,62 16,56 1167,67 0,206 0,165 0,200 0,160 

1-MIG stechend 6 º 83,86 16,82 1286,17 0,247 0,198 0,220 0,176 9,21 

MIG stechend 6 º 83,25 16,89 1342,60 0,241 0,193 0,230 0,184 13,03 

Impulsschweißen 

stechend 6 º 57,46 21,24 1690,50 0,209 0,167 0,290 0,232 30,93 

Tabelle 3: Breite und Höhe der Testschweißnähte auf 

der Blechoberfläche 

Tabelle 1 (Brennerwinkel schleppend, FR-MIG ist das Verfahren mit der geringsten Wärmeeinbringung) 

Verfahren Brennerwinkel I [A] U [V] P [W] E [kJ/mm] Q [kJ/mm] EP [kJ/mm] QP [kJ/mm] % 

FR-MIG schleppend 70 º 75,14 16,86 1304,00 0,211 0,169 0,224 0,179 

1-MIG schleppend 70 º 85,66 16,96 1380,50 0,247 0,197 0,237 0,189 5,54 

MIG schleppend 70 º 89,17 17,17 1465,00 0,262 0,210 0,251 0,201 10,99 


schleppend 70 º 59,27 20,85 1727,00 0,212 0,170 0,296 0,237 24,49 

Verfahren Brennerwinkel Breite [mm] Höhe [mm] 

FR-MIG schleppend 70 º 4,9 2 

FR-MIG stechend 6 º 4,5 2 

1-MIG schleppend 70 º 5,3 2 

1-MIG stechend 6 º 5,2 2 

MIG schleppend 70 º 5,25 2 

MIG stechend 6 º 5 2 


schleppend 70 º 5,4 2 


stechend 6 º 6 1,75 

• Stickout: 17 mm 

• Bewegungsgeschwindigkeit: 0,35 m/min 

• Drahtvorschubgeschwindigkeit: 3 m/min 

• Schutzgas: Ar + 25 % CO2 

• Gasdurchflussmenge: 15 l/min 

• Zusatzwerkstoff: 1,0 mm G3Si1 

• Grundwerkstoff: S235, Stärke = 2 mm 

Der Strom sowie die Spannung und Leistung wurden mithilfe 

eines Oszilloskops berechnet, während der Wärmeeintrag 

auf der Grundlage der, mit dem Oszilloskop erhaltenen 

Werte für die elektrische Leistung berechnet wurde. 

Dadurch war es möglich, Fehler auszuschließen und die 

Istwerte zu ermitteln. Bei jedem Schweißvorgang wurden 

mindestens fünf Schweißnähte hergestellt und fünf Messungen 

durchgeführt, wodurch die Genauigkeit der Ergebnisse 

erhöht werden konnte.

Die Ergebnisse der Schweißversuche sind in Tabelle 1 und 

2 aufgeführt. Die Spalten I, U und P enthalten die mit dem 

Oszilloskop über einen festgelegten Zeitraum gemessenen 

Durchschnittswerte. Die auf der Grundlage der Durchschnittswerte 

des Stroms und der Spannung berechneten 

Werte für die Lichtbogenenergie und den Wärmeeintrag 

sind in Spalte E bzw. Q aufgeführt. Die Spalten EP und QP 

enthalten die auf der Grundlage der gemessenen Leistung 

berechneten Werte. Diese Werte sind am realistischsten. In 

der obersten Reihe der %-Spalte ist das Verfahren mit der 

geringsten Wärmeeinbringung aufgeführt. Die Prozentwerte 

in dieser Spalte kennzeichnen den Unterschied zwischen 

dem Verfahren mit der geringsten Wärmeeinbringung und 

der bei anderen Verfahren erzeugten Wärmeeinbringung. 

In Tabelle 3 sind die Messungen der Schweißnähte auf der 

Blechoberfläche aufgeführt. 

Ergebnisanalyse 

Aus den Ergebnissen geht hervor, dass es sich bei dem Verfahren 

FR-MIG (d. h. Kemppis FastRoot) um das mit der 

geringsten Wärmeeinbringung der drei getesteten Schweißverfahren 

handelt. Bei einem Brennerwinkel für schleppende 

Bewegung beträgt der Unterschied zum 1-MIG- 

Schweißverfahren 5,5 % und zum MIG-Schweißverfahren 

11 %. Der Unterschied zum Impulsschweißen beträgt bis 

zu 25 %, weil die Schweißnähte bei diesem Verfahren wesentlich 

heißer sind. 

Bei einem Brennerwinkel für stechende Bewegung ist der 

Unterschied zwischen dem Verfahren FastRoot und den anderen 

Verfahren sogar noch größer. Der Unterschied zum 

1-MIG-Schweißverfahren beträgt etwa 9 %, zum MIG- 

Schweißverfahren etwa 13 % und zum Impulsschweißen 

sogar über 30 %. Folglich ist das Verfahren FastRoot je 

nach Schweißanwendung um etwa 5 bis 10 % geringer in 

der Wärmeeinbringung als das synergetische und normale 

Kurzlichtbogenschweißverfahren und um etwa 25 bis 30 % 

geringer in der Wärmeeinbringung als das Impulsschweißverfahren. 

Die Bilder von den Schweißnähten zeigen, dass bei einem 

Brennerwinkel für schleppende Bewegung, die Einbrandtiefe 

größer ist als bei einem Winkel für stechende Bewegung. 

Dies ist wahrscheinlich darauf zurückzuführen, dass 

die Wärme bei einem Winkel für schleppende Bewegung 

gezielter auf das geschweißte Material und die Lichtbogenenergie 

genauer auf das Schweißbad gerichtet wird. Bei 

einem Brennerwinkel für stechende Bewegung wird die 

Lichtbogenenergie auf die Vorderseite des Schweißbads 

gerichtet. Somit wird die Wärme mehr auf den „kälteren“ 

Bereich des geschweißten Materials gerichtet, was eine geringere 

Einbrandtiefe zur Folge hat. 

Schweißspritzer 

Bei den Testschweißungen wurden beim Brennerwinkel 

für schleppende Bewegung weniger Spritzer verursacht 

als beim Winkel für stechende Bewegung. Die Spritzer 

sind bei den Kurzlichtbogenschweißverfahren entstanden, 

als sich die Tröpfchen ablösten. Bei einem Brennerwinkel 

für schleppende Bewegung wird der Lichtbogen gezielter 

auf das Schweißbad gerichtet und der Lichtbogendruck am 

Ende des Zusatzwerkstoffes ist niedriger als bei einem Winkel 

für stechende Bewegung. Dagegen besteht bei einem 

Brennerwinkel für stechende Bewegung die Möglichkeit, 

dass der Lichtbogendruck nach der Tröpfchenablösung einige 

Spritzer aus dem flüssigen Metall verursacht, das sich 

an der Spitze des Zusatzwerkstoffs ansammelt. 

Über Berechnungsmethoden 

Es ist empfehlenswert, den mit einem Oszilloskop erhaltenen 

Durchschnittswert der elektrischen Leistung in die 

Berechnung des Wärmeeintrags beim Impulsschweißen 

einzubeziehen, weil die über die Berechnung der Durchschnittswerte 

des Stroms und der Spannung erhaltenen 

Werte für den Wärmeeintrag falsch sind (siehe Tabelle 1 

und 2). Der auf der Grundlage des Stroms und der Spannung 

beim Impulsschweißen berechnete Wert für den Wärmeeintrag 

ist fast gleich dem beim Kurzlichtbogenschweißen 

erhaltenen Wert, sodass die Abweichung zum Istwert 

des Wärmeeintrags 25 bis 30 % beträgt. 

Zusammenfassung 

Neue Schweißverfahren bieten neue Möglichkeiten für 

das Schweißen von Stahl und Feinblech. Ein geringerer 

Wärmeeintrag ermöglicht das Schweißen von Stählen höherer 

Festigkeit und gewährleistet eine hohe Qualität der 

Schweißarbeit. Die neuen MIG/MAG-Lichtbogenschweißverfahren 

sorgen für einen niedrigeren Wärmeeintrag in das 

zu schweißende Werkstück. Zu diesen Verfahren zählen die 

von Kemppi entwickelten Kurzlichtbogenschweißverfahren 

FastRoot und AAA-MIG. 

Bei der Berechnung der Lichtbogenenergie und des Wärmeeintrags 

können zwei in der Literatur angegebene Formeln 

verwendet werden. Mit diesen Formeln besteht die Möglichkeit, 

annähernd genaue Werte für die Schweißenergie 

zu berechnen. Dennoch ist es schwierig, präzise Werte für 

die Lichtbogenenergie und den Wärmeeintrag zu erhalten. 

Bei einem Kurzlichtbogenschweißverfahren besteht nur ein 

kleiner wirklicher Unterschied zwischen dem, mit Hilfe der 

Strom- und Spannungswerte berechneten Durchschnittswert 

und dem auf der Grundlage der elektrischen Leistung 

berechneten Wert. Beim Impulsschweißen besteht jedoch 

ein so erheblicher Unterschied, dass er beim Entwurf sowie 

der Entwicklung und Herstellung von Schweißausrüstungen 

in Betracht gezogen werden muss. 

Bei der Berechnung der Istwerte der Lichtbogenenergie 

und des Wärmeeintrags wird der durch ein Oszilloskop 

erhaltene Wert für die elektrische Leistung herangezogen. 

Das Oszilloskop multipliziert die Momentanwerte des 

Stroms und der Spannung miteinander und berechnet die 

elektrische Leistung auf der Grundlage des Durchschnittwerts 

dieser Momentanwerte. █ 

Beim den Fastrootund 

AAA MIG 

Prozessen von 

Kemppi handelt 

es sich um 

Schweißprozesse 

mit der geringsten 

Wärmeeinbringung. 


Photos: Terhi Räsänen 

GUTE ZUSAMMENARBEIT 

Erdbeeren 

aus Stahl 

im Garten des 

Parlaments 

Hunderte von Metern Schweißnaht laufen 

durch die Blattstiele des Kunstwerks von 

Jukka Lehtinen. Blumen, bis zu dreieinhalb 

Meter groß, ragen aus dem Boden, und 

zwei riesige Erdbeeren aus Stahl, die jeweils 

über 100 Kilogramm wiegen, hängen 

in der Luft. Dieses, vom finnischen Paralment 

in Auftrag gegebene Kunstwerk, wurde 

mit Geräten von Kemppi erstellt. 

FAKTEN 

Die bei der Herstellung 

der Skulptur verwendeten 

Maschinen von Kemppi: 

• Kempomat 3200 

• Fastmig KM 400, MF 33- 

Drahtvorschubeinheit 

• MasterTig 2200 

Die Erdbeerskulptur im Beet 

auf dem Dach der Kammer 

des Hauptkomitees. 

2005 schrieb das finnische Parlament einen Kunstwettbewerb 

aus, der zum Ziel hatte, sechs Werke zu finden, die 

den Erweiterungsbau (kleines Parlament), der 2004 neben 

dem Parlamentsgebäude errichtet worden war, schmücken 

sollten. Insgesamt wurden 1.700 Kunstwerke für den Wettbewerb 

eingereicht. 

Das prominenteste und schwerste der Gewinner-Kunstwerke, 

Jukka Lehtinens Oma maa mansikka, wurde am 

9. Oktober 2007 enthüllt. Es ist das einzige der Gewinner- 

Kunstwerke, das öffentlich vor dem Kleinen Parlament zu 

sehen ist. 

Der Platz für das Kunstwerk von Lehtinen ist herrlich gewählt: 

Wilde Erdbeeren wurden in dem Becken angepflanzt 

– und Lehtinens Skulptur stellt ebenfalls wilde Erdbeeren 

dar, jedoch in Übergröße. Eine zehn Tonnen schwere 

Konstruktion, die finnisches Wissen um Metallbau und 

Schweißtechnik ausstrahlt, erhebt sich inmitten der kleinen 

und zerbrechlichen echten Erdbeeren. 

Erdbeeren sind ein Zeichen für Grundbesitz 

Finnen braucht der Name von Lehtinens Werk nicht erklärt 

zu werden, denn „oma maa mansikka, muu maa mustikka“ 

(„mein Land ist eine Erdbeere, andere Länder eine Heidelbeere“) 

ist ein geläufiger finnischer Ausdruck, der im Allgemeinen 

als ein Bild dafür gebraucht wird, wie man sich 

fühlt, wenn man in seinem Heimatland ist, und wie, wenn 

man im Ausland ist. 

Lehtinen gibt dem Namen Oma maa mansikka noch eine 

weitere Bedeutung, indem er seinen Hintergrund erläutert: 

„Tatsächlich geht es nicht um den jeweiligen Geschmack 

der Beeren, sondern der Ausdruck nimmt Bezug auf eine 

Gepflogenheit der Grundeigentümer aus den Zeiten, als 

Wälder noch abgeholzt und brandgerodet wurden, um 

Ackerland zu schaffen.“ 

Er erklärt: „Brandgerodete Ländereien wurden als das Eigentum 

des Brandroders angesehen und da ein solcher Bo- 


Die Blattstiele der Erdbeere wurden mit Heftnähten 

befestigt und danach von beiden Seiten 

angeschweißt. Jedes Blatt weist fast 100 Meter 

Schweißnaht auf. 

Der Künstler Jukka Lehtinen (links) hielt während der 

maschinellen Bearbeitung der Erdbeerskulptur viele 

Male Rücksprache mit dem Werksleiter von Holmet, 

Reima Niemeläinen. 

den gut für wilde Erdbeeren ist, waren die Gebiete, in denen 

Erdbeeren wuchsen, stets jemandes Eigentum. Heidelbeeren 

dagegen wachsen in Gebieten, die nicht brandgerodet 

worden sind.“ 

Um auf diese Weise die Bedeutung des Parlaments für die 

Unabhängigkeit Finnlands zu betonen, wurden für das Beet 

neben dem Parlamentsgebäude wilde Erdbeeren gewählt. 

Eine zierliche Zehn-Tonnen-Konstruktion 

Trotz seiner massiven Form macht das Werk von Lehtinen 

einen zarten Eindruck. Es scheint, als ob die aufwärts 

ragenden stählernen Blumen und die für die Sonne geöffneten 

stählernen Blätter auf natürliche Weise gewachsen 

seien und diese Haltung eingenommen hätten. 

Die Zartheit der Erdbeerblätter ist jedoch das Ergebnis 

eines ausgetüftelten Designs. Sie wurden mit Kantenbesäummaschinen 

nach strengen Berechnungen erstellt. Die 

Blattstiele sind von beiden Seiten geschweißt und die Blumen 

werden von 85 mm starken Trägern aus IMACRO- 

Stahl gestützt. 

Die Skulptur wurde von Holmet Oy erstellt, einem Unternehmen 

aus der Stadt Hollola, welches Stahlstrukturen liefert, 

die beispielsweise bei Bulldozern und Luxusyachten 

zur Anwendung kommen. Während die Firma eine breite 

Erfahrung in der Metallbranche aufweist, war die Herstellung 

einer Erdbeerskulptur eine vollkommen neue Erfahrung 

für sie. 

Reima Niemeläinen, Werksleiter bei Holmet, sagt, das 

Projekt sei sehr anspruchsvoll gewesen. Man habe für bestimmte 

Phasen des Projekts neue Arbeitsmethoden entwickeln 

müssen und viele Situationen, mit denen das Unternehmen 

im Projektverlauf konfrontiert wurde, seien ganz 

fallspezifisch gelöst worden. 

Genutzt wurde das Schweißwissen von 

Kemppi 

Laut Niemeläinen war der Umfang der für das Kunstwerk 

erforderlichen Schweißnähte so groß, dass es gute Gründe 

dafür gebe, von einem Schweißkunstwerk zu sprechen. Die 

” 

Skulptur wurde komplett mit Kemppi-Geräten 

geschweißt und das Projekt beinhaltete auch anderweitig 

eine enge Zusammenarbeit der beiden 

Das riesige 

Erdbeerfeld ist ein 

Firmen. 

„Hier handelt es sich um eine so einzigartige Arbeit 

aus Metall, dass wir einen Schweißexperten Kunstwerk. Es ist 

beeindruckendes 

von Kemppi um praktische Hilfestellung bitten 

gleichzeitig ein feines 

mussten, um bestimmte Schweißthematiken lösen 

zu können“, sagt Niemeläinen. 

Beweisstück für das 

Niemeläinen ist seit Jahrzehnten mit den Maschinen 

von Kemppi vertraut, denn seine persönliche Finnen in Metallbau 

Fachkönnen der 

Schweißerfahrung ist ebenso lang. „Die besten 

und Schweißtechnik. 

Eigenschaften der Kemppi-Maschinen sind ihre 

Zuverlässigkeit, der hervorragende Service – und 

natürlich - die Nähe des Standortes von Kemppi“, sagt er. 

Bedingt durch die Natur der Konstruktion wurde ihre Traglastfähigkeit 

sehr sorgsam berechnet und präzise geprüft. 

Wind, Schnee oder andere Arten von Last werden die 

Skulptur in keinster Weise schädigen. 

Die Festigkeit der Schweißnähte ist ausschlaggebend für 

die Haltbarkeit des Kunstwerks. Daher wurde große Sorgfalt 

aufgewendet, um für jede Naht die beste Methode der 

Anbindung und das beste Schweißverfahren zu finden. 

Die gesamte Schweißnahtlänge der Skulptur beträgt mehr 

als einen Kilometer. Die meisten Nähte wurden mit MIG- 

Maschinen ausgeführt, doch auch WIG-Schweißen kam 

zum Einsatz. Zur Herstellung der aus Vollmaterial bestehenden 

Erdbeeren wurden zwei Gussteile zusammengeschweißt. 

Eine der Erdbeeren wiegt 100 Kilogramm, die 

andere 150 Kilogramm. Niemeläinen sagt, es wäre unsinnig 

gewesen, ein Teil dieser Größe und Form mit einer einzigen 

Gussform herstellen zu wollen. 

Das riesige Erdbeerfeld neben dem Parlamentsgebäude, 

an einem der berühmtesten Orte Finnlands, ist ein beeindruckendes 

Kunstwerk. Es ist gleichzeitig ein feines Beweisstück 

für das Fachkönnen der Finnen in Metallbau und 

Schweißtechnik. █ 


WAS PASSIERT? 

Der Kemppi Beta 90X 

Schweißhelm wurde verbessert 

Der Kemppi Beta 90X Schweißhelm kombiniert 

die ADC Technologie und einen 

neuen Kopfbefestigungsmechanismus in 

einer einzigartigen Weise um den seitlichen 

Störlichteinfluss zu verhindern. 

Der Schweißhelm Beta 90X von Kemppi ist 

ausgerüstet mit einem neuen verbesserten 

Filter der sehr wirkungsvoll schädliche Lichtstrahlung 

und Reflektionen, auch von der Seite, 

verhindert. Der neue Filter und der Kopfbefestigungsmechanismus 

mit universellen 

Einstellmöglichkeiten macht den Beta 90X zur 

einmaligen Sicherheitsausrüstung, sowohl zum 

Schweißen, als auch zum Schleifen. 

Der Kemppi Beta 90X ist mit einer Automatik- 

Filterkassette ausgerüstet. Dieser Automatik- 

Filter verdunkelt mittels Flüssigkristall-Technologie 

(LCD). Beim Zünden des Lichtbogens 

verdunkelt der Filter sofort, bevor das Auge auf 

die Helligkeit reagiert. Sobald der Lichtbogen 

wieder ausgeht, wird der Filter wieder durchlässig. 

Der Filter bekommt die dafür notwendige 

Energie aus dem Lichtbogen. 

Der Filter ist mit einer 

Verzögerungseinstellung ausgerüstet 

Der LCD Automatikfilter wurde durch ein weiterentwickeltes 

Modell im neuen Beta 90X 

Schweißhelm ersetzt. Der neue Filter erlaubt 

nun zusätzlich die Einstellung der Verzögerungszeit, 

d.h. wie schnell der Filter von „Dunkel“ 

auf „Hell“ geht nachdem der Lichtbogen 

erloschen ist. Der Einstellbereich liegt zwischen 

0.2 Sekunden und 0.8 Sekunden. 

Es ist empfehlenswert die Verzögerung bei hohem 

Schweißstrom länger einzustellen. Auch 

beim Schweißen mit Pulsströmen, beim WIG- 

Schweißen mit kleinen Strömen, und beim 

unbeabsichtigten Verdecken des Lichtsensors 

durch den Schweißer, verhindert eine längere 

Verzögerungszeit ein ungewolltes Abschalten 

der Verdunkelung. 

Ein effektiver Weg um die ADC Technologie 

zu nutzen 

Der neue Filter nützt zudem die sogenannte 

ADC Technologie (ADC = angular 

dependency compensation = 

Winkelkompensation). Das 

bezieht sich auf die Eigenschaft 

des Filters, kein Licht 

durchzulassen, das Diagonal 

auftrifft. Der Schutzbereich 

dieser Funktion 

liegt bei +/-30º, was eine 

beachtliche Verbesserung 

gegenüber den +/-10º des 

Vorgängermodells ist. 

In der Praxis bedeutet das, 

dass der Filter sehr effektiv 

die direkte Lichtstrahlung 

und seitliche Reflexionen filtert. 

Weiter zeigte Kemppi Einfallsreichtum in 

der Kombination der Vorteile der neuen ADV- 

Technologie mit der zuvor entwickelten Befestigungsmechanismus 

des Beta 90X Schweißhelmes, 

wie dies vorher noch nicht auf dem 

Markt zu sehen war. 

Der verbesserte Sichtbereich des Filters ermöglicht 

nun ein flexibles Einstellen Schweißerhelms 

auf dem Kopf, entsprechend der Anforderungen 

des Schweißers. Die Möglichkeit 

den Filter an geeigneter Stelle zu Positionieren, 

bringt das Sichtfenster näher an die Augen, 

wodurch sich das Blickfeld vergrößert. 

Das vereinfacht den Blick auf das Werkstück, 

was die Arbeitssicherheit 

erhöht. Zudem ist der Schwerpunkt 

des Schweißhelms nun näher an den 

Hals gerückt, was sowohl die Belastung vermindert, 

als auch den Tragekomfort erhöht. Das hat 

letztlich einen entscheidenden Einfluss auf die 

Leistungsfähigkeit und Produktivität. 

Größere Passgenauigkeit erhöht den 

Komfort und die Sicherheit 

Der Schweißhelm gehört zur persönlichen 

Schutzausrüstung des Schweißers und ist besonders 

wichtig für die Arbeitssicherheit, Leistungsfähigkeit 

und Produktivität. Die Anpassung 

des Kemppi Beta 90X an die persönlichen 

Bedürfnisse ist nun leichter denn je, da die Einstellmöglichkeiten 

des Kopfbandes erheblich 

verbessert worden sind. 

Anstatt eines Kopfbands beim Vorgängermodell, 

gibt es nun zwei verschieden Bänder zur 

Auswahl. Diese verbessern die Passgenauigkeit 

und halten den Schweißhelm sowohl in offener 

als auch geschlossener Position am Platz. 

Das zusätzliche Kopfband hat vielfältigere 

Einstellmöglichkeiten. 

Nun kann sowohl die Höhe, 

als auch der Abstand zum 

Gesicht nach eigenen 

Wünschen eingestellt 

werden. Damit kann 

der Abstand des Filters 

zu den Augen so 

eingestellt werden, 

dass man das optimale 

Sichtfeld bekommt. 

Die Vorteile der neuen 

Filterkassette und die 

vielfältigen Einstellmöglichkeiten 

der Kopfbefestigung 

machen den neuen Beta 

90X Schweißhelm zu einer einmaligen Sicherheitsausrüstung 

sowohl zum Schweißen, als 

auch zum Schleifen. 


Die Herstellung von Schweißbrennern umfasst viel Präzisionsarbeit, bei der hohe Qualität nur durch handwerkliches Können erzielt werden 

kann, das auf langjährigen Erfahrungen beruht. 

Kemppis 

Entwicklung in der 

Produktion von 

Schweißbrennern 

K 

emppi hat in letzter Zeit beträchtliche 

Investitionen in die Forschung und Entwicklung 

von Schweißbrennern und Drahtvorschubgeräten 

getätigt. 

Als Teil organisatorischer Veränderungen hat 

das Unternehmen eine neue Produktentwicklungsabteilung 

eingerichtet, in der man sich 

ausschließlich auf die Entwicklung von Kemppis 

Technologien im Bereich Drahtvorschub 

und Schweißbrenner konzentriert. 

Die meisten MIG- und WIG-Schweißbrenner 

von Kemppi werden in einem Werk hergestellt, 

das sich in dem malerischen Dorf Kalkkinen in 

der Gemeinde Asikkala befindet, etwa 60 Kilometer 

von Kemppis Hauptsitz in Okeroinen, 

Lahti entfernt. 

Kemppi Oys Produktionsstätte in Kalkkinen 

blickt auf eine lange Geschichte zurück. Die 

Gebäude wurden in der Vergangenheit zu vielen 

verschiedenen Zwecken genutzt, aber heute bilden 

sie eine moderne Produktionsanlage für die 

Herstellung von Schweißbrennern und Zubehör. 

In der Fabrik in Kalkkinen werden jedes Jahr 

eine große Anzahl luft- und wassergekühlter 

MIG- und WIG-Schweißbrenner sowie 

hunderte von Kilometern Schweißkabel 

hergestellt. 

Wenn man von Kemppis Hauptsitz in 

Lahti zur Produktionsstätte in Kalkkinen 

fährt, bietet sich ein herrlicher Anblick des 

Landrückens Pulkkilanharju, entlang dieses 

Landrückens verläuft die Straße zwischen 

zwei Seen hindurch. 


WAS PASSIERT? 

8. Blechexpo / 1. Schweisstec 

Internationale Fachmesse für Blechbearbeitung 

und Fügetechnologie auf dem neuen Gelände 

der Landesmesse Stuttgart 

Vorstellung der neuen Kemparc Feed 200 

/ 300 Voschubkoffer 

Blech trifft Business 

Mehr als 910 nationale und internationale Aussteller 

präsentierten sich dieses Jahr während 

der Messe auf knapp 60.000 m² Brutto-Ausstellungsfläche. 

Besucher Rekordergebnis – 

25.172 Besucher 

+ 11.000 Besucher gegenüber 2005 

davon 15 % internationale Besucher 

Erfolgreiche Premiere der 

Schweisstec 

Mit einem großen Erfolg endete auch die Messe-Premiere 

Schweisstec. 

Sowohl der ideelle Träger ZVEI Fachverband 

Elektroschweißgeräte als auch die Mitgliedsbetriebe 

und weitere Branchen-Unternehmen 

zeigten sich äußerst zufrieden und von der 

Atmosphäre überwältigt. Als Schaufenster der 

Metall verarbeitenden Industrie präsentierten 

die Unternehmen alles rund um die Blechbearbeitung 

und Fügetechnologie. Begleitet wurde 

die Messe von einem Forum mit Fachvorträgen. 

Kemppi Stand (96 qm) 

in Halle 8 

Ähnlich wie bei den Ausstellern der Blechexpo, 

wurde auch hier sehr positiv erwähnt, dass 

sich viele Kunden und Interessenten aus Nord-, 

West- und Ostdeutschland sowie Zahlreiche 

aus dem Ausland einfanden und sich daraus 

konkrete Geschäfte entwickeln dürften. 

Durch diese Messe konnte man bereits einen 

Teil der neuen Messe Stuttgart einweihen und 

die (Doppel)-Premiere am neuen Standort Landesmesse 

Stuttgart ist somit in jeder Hinsicht 

geglückt. Die offizielle Eröffnung ist nämlich 

erst im Oktober 2007 geplant. 

Auf dem 96 qm großen Kemppi Messestand 

wurden ausschließlich die Inverter Stromquellen 

ausgestellt. Schwerpunkt der Messe und der 

praktischen Demos war das Verfahren Fastroot. 

In einer, in den Stand integrierten Roboterzelle 

der Fa. Eurob / Augsburg wurde mit der Kemparc 

das AAA- Mig Verfahren automatisiert demonstriert. 


Tochtergesellschaften 

Kemppikoneet Oy 

PL 13 

15801 LAHTI 

FINLAND 

Tel. +358 3 899 11 

Telefax: +358 3 734 8398 

e-mail: myynti.fi@kemppi.com 

Kemppi Sverige AB 

Instrumentvägen 2 

Box 717 

194 27 UPPLANDS VÄSBY 

SVERIGE 

Tel. +46-8-590 783 00 

Telefax: +46-8-590 823 94 

e-mail: sales.se@kemppi.com 

Kemppi Norge A/S 

Danholmen 19 

3115 Tønsberg 

Postboks 2151, Postterminalen 

3103 Tønsberg 

NORGE 

Tel. +47 33 34 60 00 

Telefax: +47 33 34 60 10 

e-mail: sales.no@kemppi.com 

Kemppi A/S 

Literbuen 11 

2740 Skovlunde 

DANMARK 

Tel. +45 4494 1677 

Telefax: +45 4494 1536 

e-mail: sales.dk@kemppi.com 

Kemppi Benelux B.V. 

Minervum 7284 

4817 ZM Breda 

THE NETHERLANDS 

Tel. +31 76 571 7750 

Telefax: +31 76 571 6345 

Kemppi Benelux B.V. 

Belgium 

Tel. +32 15 212 880 

Fax +32 15 211 143 

email: sales.nl@kemppi.com 

Kemppi (U.K) Ltd. 

Martti Kemppi Building 

Fraser Road 

Priory Business Park 

BEDFORD, MK443WH 

ENGLAND 

Tel. +44 845 6444201 

Telefax: +44 845 6444202 

e-mail: sales.uk@kemppi.com 

Kemppi Oy Messen 2008 

2008 wird Kemppi Oy an folgenden Messen teilnehmen: 

Techni-show, Utrecht, Niederlande 11.-15.3. 

Soudage 2008, Paris, Frankreich 31.3-4.4. 

EuroBLECH 2008, Hannover, Deutschland 21.-25.10. 

ExpoWELDING, Sosnowiec, Polen 21.-23.10. 

Nordic Welding Expo, Tampere, Finnland 5.-7.11. 

Kemppi France SAS 

65 Avenue de la 

Couronne des Prés 

78681 EPONE CEDEX 

FRANCE 

Tel. + 33 (0) 1 30 90 04 40 

Telefax: + 33 (0) 1 30 90 04 45 

e-mail: sales.fr@kemppi.com 

Kemppi GmbH 

Otto - Hahn - Straße 14 

35510 BUTZBACH 

DEUTSCHLAND 

Tel. +49 6033 88 020 

Telefax: +49 6033 72 528 (GmbH) 

e-mail: sales.de@kemppi.com 

Kemppi Spolka z o.o. 

ul. Piłsudskiego 2 

05091 ZĄBKI 

POLAND 

Tel. +48 22 7816162 

Telefax: +48 22 7816505 

e-mail: info.pl@kemppi.com 

Kemppi Verkaufsbüros 

Kemppi Beijing Office 

Room 1602, Block A, 

Wantone New World Plaza 

No. 2, Fuwaidajie, Xicheng District 

100037 Beijing 

China 

Tel. +86-10-6857 9113 

+86-10-6857 9114 

Telefax: +86-10-6857 8729 

e-mail: sales.cn@kemppi.com 

Kemppi Australia Pty Ltd 

25A, Stennett Road 

Ingleburn NSW 2565 

AUSTRALIA 

Tel. +61-2-9605 9500 

Telefax: +61-2-9605 5999 

e-mail: info.au@kemppi.com 

Kemppi Oy Limitada 

Av. Pdte. Edo. Frei Montalva 

6001-81 

Conchali 

Santiago 

CHILE 

Tel. +56-2-949 1990 

Telefax: +56-2-949 1991 

e-mail: arturo.silva@kemppi.com 

OOO Kemppi 

Polkovaya str. 1 

Building 6 

127018 Moscow 

RUSSIA 

e-mail: info.ru@kemppi.com 

Kemppi Far East Representative 

Office 

583 Orchard Road 

Forum # 16-01 / 17-01 

Singapore 238884 

Tel. +65-7371 318 

Telefax +65-7371 107 

e-mail: sam.lim@kemppi.com 

JA DANKE, ich wünsche die Kemppi ProNews-Zeitschrift KOSTENLOS an meinen Arbeitsplatz an meine Privatadresse 

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