Die Auswirkungen von REACH auf Beton am Beispiel von Flugasche

G 25183
113/11
Herausgegeben vom Verband Deutscher Betoningenieure e. V.
Die Auswirkungen von
REACH auf Beton am
Beispiel von Flugasche
von Dr. Hans W. Thamm, Düsseldorf
REACH ist das komplexeste Gesetzeswerk
in der Geschichte der Europäischen Union.
Auch die Baubranche muss sich intensiv
mit dieser EU-Chemikalienverordnung auseinandersetzen,
mit der Mensch und Umwelt
auch besser als bisher vor möglichen
Risiken beim Umgang mit Chemikalien geschützt
werden sollen. Dazu sind alle Chemikalien
in der Europäischen Union systematisch
auf ihre Umwelt- und Gesundheitswirkungen
zu prüfen. Eine erste entscheidende
Etappe war die Registrierung von
Stoffen, die mit mehr als 1.000 Jahrestonnen
vermarktet werden, bis zum 30. November
2010. Weitere Etappen sind die Registrierungen
von Stoffen mit kleineren Vermarktungsmengen
bis zum 1. Juni 2013
bzw. 2018, die Umsetzungsfristen für Sicherheitsdatenblätter
bis zum 1. Juni 2015
und für Kennzeichnungen nach GHS bis
Ende 2017. Ihren ersten 5-Jahres-Bericht
zur Umsetzung von REACH muss die EU-
Kommission bis spätestens Juni 2012 veröffentlichen,
was möglicherweise zu weiteren
Änderungen im komplexen Regelwerk
führt.
REACH leitet sich aus der Abkürzung für
Registration, Evaluation, Authorisation and
Restriction of Chemicals (Registrierung, Bewertung,
Zulassung und Beschränkung von
Chemikalien) ab.
sind heute registriert, von denen der überwiegende
Anteil allerdings ausschließlich
von wissenschaftlichem Interesse ist. Ende
der 1970er Jahre begann die systematische
Erfassung der Chemikalien mit wirtschaftlicher
Bedeutung. Damit begann Schritt für
Schritt der Weg zu REACH.
In einem ersten Schritt konnte jeder Vermarkter
/ Hersteller oder Importeur in der
damaligen EU seine Stoffe, die vor dem
18. September 1981 in Europa vermarktet
1 Behandlung von Chemikalien in der
EU vor REACH
Täglich werden weltweit etwa 12.000 neu
isolierte oder synthetisch hergestellte chemische
Substanzen beim Chemical Abstracts
Service (CAS) registriert und mit einer
CAS-Nummer versehen. Weit über
100 Millionen Substanzen und Sequenzen
Bild 1: Die EU-Chemikalienverordnung
REACH soll Mensch und Umwelt besser
als bisher vor möglichen Risiken beim
Umgang mit Chemikalien schützen.
Foto: MEV
1

Foto: Betonbild
wurden, in das European Inventory of existing
commercial chemical Substances
(EINECS) eintragen lassen. Ca. 100.000 „Altstoffe“
erhielten so eine EINECS-Nummer.
Seit dem 18. September 1981 mussten
„neue Stoffe“ geprüft, bewertet und angemeldet
werden, bevor sie in der EU vermarktet
werden durften. Sie wurden in einer
European List of Notified Chemical
Substances (ELINCS-Verzeichnis) geführt.
Das ELINCS-Register wurde bis 2009
laufend aktualisiert. Im ELINCS waren bis
zur Registrierung gemäß REACH ca.
3.000 (Neu)Stoffe von unterschiedlicher
Mengenbedeutung enthalten und galten auf
Basis der eingereichten Prüfungen/Bewertungen
als ausreichend abgesichert. Rund
70 % wurden als gefährlich (giftig, mutagen,
reizend, allergisierend…) eingestuft.
Altstoffe blieben für lange Zeit hinsichtlich
ihrer Gefahreneinschätzung bis auf wenige
Ausnahmen (z.B.: ChemikalienverbotsRiLi)
unbeachtet, obwohl sie ca. 99 % der Gesamtmenge
aller auf dem Markt befindlichen
Stoffe darstellen.
2 Neues EU Chemikalienrecht: REACH
Das allgemeine Unbehagen über das Nichtwissen
über mögliche Gefahrenpotentiale
von Altstoffen resultierte schließlich im Oktober
2003 in einem Vorschlag der EU-
Kommission für eine REACH-Verordnung,
die am 13.12.2006 im EU-Parlament und
am 18.12.2006 im EU-Rat verabschiedet
wurde. REACH wurde am 10.12.2006 als
Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 im EU-
Amtsblatt veröffentlicht und ist in allen EU-
Mitgliedsländern am 1.6.2007 in Kraft getreten.
Das neue Regelwerk unterscheidet nicht
mehr zwischen Alt- und Neustoffen.
REACH gilt unter anderem nicht für Abfälle,
radioaktive Stoffe, nichtisolierte Zwischenprodukte
und Transitstoffe. Beschränkt gilt
REACH für Stoffe aus Spezialgesetzen (Lebens-
und Futtermittel; Medizinprodukte;
kosmetische Mittel etc.).
Von der Registrierungspflicht ausgenommen
sind nach Anhang IV Stoffe, über die
ausreichende Informationen vorliegen, so
dass davon ausgegangen wird, dass sie
wegen ihrer inhärenten Stoffeigenschaften
ein minimales Risiko darstellen (z.B. Kalkstein,
Kohlenstoff etc.). Nach Anhang V sind
von der Registrierungspflicht auch z.B.
nicht chemisch veränderte Naturstoffe wie
Mineralien, Erze, Zementklinker oder Nebenprodukte
(soweit sie nicht selbst eingeführt
oder in Verkehr gebracht werden) ausgenommen.
Im Wege der Beweislastumkehr hat grundsätzlich
nicht mehr die Behörde nachzuweisen,
dass ein Stoff gefährlich ist. Nunmehr
muss der Hersteller/Importeur darlegen,
welche Risikopotentiale im Umgang mit seinem
Stoff bestehen und wie sein Stoff möglichst
sicher verwendet werden kann. Mit
REACH soll größtmögliche Transparenz in
der Wertschöpfungskette erreicht und der
gesamte Lebensweg eines Stoffes erfasst
werden.
Nach REACH unterscheidet man wie in den
bisherigen Regelungen Stoffe, Zubereitungen
und Erzeugnisse, wobei aber nur
Stoffe zu registrieren sind:
Stoffe (Chemikalien) können sowohl der
Natur entnommen (Beispiel Kalkstein, Gips.)
als auch durch ein Herstellungsverfahren
entstanden sein (Beispiel: REA-Gips, Flugasche,
Hüttensand u.v.m.).
Zubereitungen (Mischungen, Gemenge,
Lösungen) bestehen aus mehreren Stoffen
(Beispiel: Zement, Frischbeton, Mörtel u.v.m.).
Erzeugnisse (Fertigprodukte, Artikel) sind
aus Stoffen gefertigte Gegenstände mit
spezifischer Form, Oberfläche, Gestalt
(Beispiel: Betonfertigteil, Gipskartonplatte,
Mauerstein u.v.m.)
Alle Stoffe, die innerhalb der EU mit einer
Menge von mehr als einer 1 t/a vermarktet
werden (sollen), müssen seit dem 1.6.2008
bei der Europäischen Agentur für chemische
Stoffe (ECHA) in Helsinki, zuvor registriert
werden, wobei ein mengenabhängiges
Stoff/Bewertungsdossier einzureichen
ist. So werden in Abhängigkeit von
der Erreichung vorgegebener Mengenschwellen
(< 1 t/a; 1 bis 10 t/a; > 10 t/a;
> 100 t/a; > 1.000 t/a) immer umfangreichere
Stoffprüfungen und Risikobewertungen
über physikalisch/chemische Eigenschaften,
Gesundheitsgefahren, Umweltgefahren
gefordert.
Das vollständige Registrierungsdossier besteht
aus einem Technischen Dossier und
einem Stoffsicherheitsbericht (Chemical Sa-
Bild 2: Transportbzw.
Frischbeton
ist gemäß REACH
eine Zubereitung
aus natürlichen
und künstlichen
Stoffen.
fety Report – CSR) basierend auf einer
Stoffsicherheitsbeurteilung (Chemical Safety
Assessment – CSA).
CSR und CSA dienen der Ermittlung und
Darstellung des Gefährdungspotentials für
Mensch und Umwelt. Wenn es sich um einen
Stoff der Gefahrstoff-Richtlinie (67/548/
EWG) handelt, sind zusätzlich eine Expositionsbeurteilung
und eine Risikobeschreibung
vorzunehmen.
Das Technische Dossier enthält Informationen
über die grundlegenden Stoffeigenschaften.
Registranten müssen nach Möglichkeit auf
vorhandene Daten und Studien zurückgreifen,
damit unnötige Tierversuche vermieden
werden. Die Kosten zur Erstellung eines
vollständigen Dossiers für Stoffe mit mehr
als 1.000 t/a können etwa 0,5 bis 2,0 Mio. €
betragen.
3 Ohne Daten kein Markt
Um das umfangreiche und komplexe Regelwerk
überhaupt bewältigen zu können,
wurden zahlreiche Übergangsregelungen
bzw. einzelne zeitliche Etappen festgelegt.
Die Information in der Lieferkette über
REACH-Registrierungen musste bis zum
1.6.2007 erfolgen.
Die Meldefrist für alle im Verkehr befindlichen
(„gefährlichen“) Stoffe in das Einstufungs-/Kennzeichnungsverzeichnis
betrug
einen Monat und endete am 1.12.2010. Bis
zum 3.1.2011 erfolgten mehr als 3 Millionen
Notifizierungen von ca. 6.600 Firmen für ca.
107.000 Substanzen (inklusive Mehrfachnennungen).
Bis Mitte Mai 2011 wurden
weitere 180.000 Meldungen von ca. 1.000
Firmen für 5.000 Substanzen bei ECHA registriert.
Ein „bereinigtes“ Verzeichnis aller
kennzeichnungspflichtiger Substanzen wird
von der ECHA veröffentlicht werden.
Die REACH-Verordnung sieht ein Zulassungsverfahren
für besonders besorgniserregende
Stoffe – sogenannte SVHC-Stoffe
(Substances of very high concern) – vor, die
bei Stoffen bzw. Zubereitungen, in denen
mehr als 0,1 M.-% dieses Stoffes enthalten
sind, automatisch zur Gefahreinstufung führen.
Damit ergibt sich zwar noch keine Zulassungspflicht,
aber weitreichende Informationspflichten
in der Lieferkette. Hersteller
oder Importeure müssen immer sechs
Monate nach Veröffentlichung eines Stoffnamens
in der entsprechenden Kandidatenliste
die ECHA unterrichten, in welchen
Erzeugnissen (im Prinzip auch ein Betonfertigteil)
der jeweilige Stoff mit einem Anteil
von mehr als 0,1 M.-% enthalten ist. Voraussetzung
ist, dass der Hersteller oder Importeur
insgesamt mindestens 1 t/a des Stoffes
herstellt oder importiert. Zur Zeit enthält
die immer weiter wachsende Liste 53 Stoffe
(Stand 20.6.2011). Sie ist zu finden unter:
http://echa.europa.eu/chem_data/
authorisation_process/candidate_list_
table_en.asp
Sogenannte „Phase-in-Stoffe“, das sind
überwiegend Stoffe der Altstoffliste mit zugehörigen
EINECS-Nummern, durften vom
1.6.2008 bis 1.12.2008 eine Vorregistrie-
2

5 REACH und Beton
Zeitachse für REACH-Registrierungen
(Gleichbehandlung von Alt- und Neustoffen)
Stoff-Registrierung Ende Vorregistrierung Altstoffe Registrierung Altstoffe
Abschluss Altstoffliste /
Anmeldung für
Neustoffe
//
18.9.1981 1.6.2008 1.12.2008 1.12.2010 1.6.2013 1.6.2018
ELINCS-Registrierung von Neustoffen
Bild 3: Zeitachse zur Gleichbehandlung von Alt- und Neustoffen
rung durchführen. Ca. 65.000 Unternehmen
nutzten diese Möglichkeit und führten für
ca.145.000 Stoffe über 2,75 Millionen Vorregistrierungen
(Endstand 12/2008) durch.
Daraus wiederum resultieren mengenbezogene
Übergangsfristen (Bild 3) zur Registrierung
für diese bereits im Markt befindlichen
Stoffe. Nach Ablauf der Übergangsfristen
dürfen die Stoffe ohne Registrierung
nicht (mehr) vermarktet werden.
Während die ECHA primär für technischadministrative
und wissenschaftliche Aufgaben
zuständig ist, liegt die Kontrolle der
REACH-Umsetzung vor Ort in Deutschland
weiter bei den zuständigen Behörden in den
einzelnen Bundesländern. Für die REACH-
Überwachung greifen sowohl Instrumente
der Marktüberwachung als auch des Chemikalienrechts.
Zuständigkeiten und Sanktionen
werden im Chemikaliengesetz und
der Gefahrstoffverordnung festgelegt.
4 REACH und Sicherheitsdatenblätter
Das Sicherheitsdatenblatt (SDB) ist das
zentrale Mittel zur Kommunikation von sicherheitsbezogenen
Informationen über
Stoffe und Gemische in der Lieferkette. Es
richtet sich an berufliche Anwender und
enthält Angaben zu den Substanzeigenschaften
und zum sicheren Umgang mit
dem Stoff oder Gemisch. Der REACH-Artikel
31 in Verbindung mit Anhang II beschreibt
die Anforderungen an Sicherheitsdatenblätter.
Unter REACH wird für alle Stoffe, die in einer
Menge von mehr als 10 t pro Jahr und
Hersteller bzw. Importeur hergestellt bzw.
importiert werden, die Anfertigung eines
Stoffsicherheitsberichts gefordert. Ist ein
Stoff gemäß Stoffrichtlinie (RL 67/548/EWG)
bzw. gemäß der CLP-Verordnung (VO 1272/
2008/EG; Classification, Labelling, Packaging)
als gefährlich eingestuft oder weist er
> 1.000 t/a > 100 t/a > 1 t/a
heute
REACH-Registrierung für alle Stoffe
PBT- oder vPvB-Eigenschaften auf (PBT-
Stoffe: gleichzeitig persistent, bioakkumulierend
und toxisch / vPvB-Stoffe: sehr persistent
und sehr hoch bioakkumulierend),
dann muss der Stoffsicherheitsbericht eine
Expositionsbeurteilung, welche den gesamten
Lebenszyklus eines Stoffes umfasst,
beinhalten. Die Expositionsszenarien werden
dem Sicherheitsdatenblatt als Anhang
beigefügt und mit diesem in der Lieferkette
weitergereicht. Dieses Sicherheitsdatenblatt
mit den Expositionsszenarien wird
dann als erweitertes Sicherheitsdatenblatt
(eSDB) bezeichnet. Bei Erhalt eines erweiterten
Sicherheitsdatenblattes ist der nachgeschaltete
Anwender verpflichtet, die sichere
Verwendung des Stoffs in seiner Anwendung
im Rahmen der in den Expositionsszenarien
genannten Bedingungen zu
überprüfen. Dies kann durch das sogenannte
„Scaling“ erfolgen. Wird eine Substanz
zur Formulierung eines Gemisches /Zubereitung
verwendet, so ist der Formulierer
verantwortlich, die Informationen aus Sicherheitsdatenblatt
und Expositionsszenario
in das (erweiterte) Sicherheitsdatenblatt
für das Gemisch zu integrieren und an seine
Kunden weiterzureichen.
Sicherheitsdatenblätter müssen seit dem
1. Juni 2007 der REACH-Verordnung entsprechen.
Schon vorher bestehende Sicherheitsdatenblätter
müssen nicht automatisch
geändert werden, sie müssen aber
daraufhin überprüft werden, ob sie den Anforderungen
nach Artikel 31 entsprechen,
insbesondere, ob die in Artikel 31 Abs. 9
genannten Aspekte für eine Aktualisierung
gegeben sind. Die aktuelle Version ist anzugeben
(derzeit Version 3.0). Nach erfolgter
Registrierung werden zusätzliche Informationen
im Sicherheitsdatenblatt aufgenommen
(z.B. die Registrierungsnummer). Im
neuen Sicherheitsdatenblatt sind 16 Abschnitte
mit 49 Unterabschnitten lückenlos
auszufüllen!
5.1 Klassifizierung des Baustoffs Beton
nach REACH
Beton ist nicht gleich Beton:
■ Frischbeton (Ausgangsbeton) = Zubereitung
(Gemisch, Gemenge)
■ Junger Beton = Zubereitung/Erzeugnis,
Zwischenprodukt
■ Festbeton = Erzeugnis
Im Sinne der REACH-Verordnung müssen
Zubereitungen, Zwischenprodukte und Erzeugnisse
als solche nicht registriert werden.
Sie können jedoch aus registrierungspflichtigen
und nicht registrierungspflichtigen
Substanzen (Inhaltsstoffen) bestehen.
5.2 Inhaltsstoffe von Beton
Als gefährlich eingestufte Inhaltstoffe können
zur Einstufung der Zubereitungen als
gefährlich führen. Gefährliche Stoffe / Zubereitungen
sind nicht zwangsweise verboten.
Für den sicheren Umgang mit ihnen
sind allerdings Umgangsregelungen wie
Schutzkleidung, Warn- und Sicherheitshinweise,
Arbeitsschutz, Lagerungs- und Verpackungssonderheiten,
Höchstmengen, geschlossene
Systeme usw. erforderlich.
Beton ist ein Mehrstoffprodukt aus vielen
Komponenten, die nahezu alle jeweils für
eigene Stoffgruppen stehen, z.B.:
1. Zement
2. Wasser
3. Gesteinskörnung
4. Zusatzstoffe
5. Zusatzmittel
6. Luft
7. Fasern
Bild 4: Transport- bzw. Frischbeton gilt
im Sinne von REACH als Zubereitung.
Foto: Betonbild
3

5.2.1 Zement
Zement ist chemisch betrachtet eine Zubereitung
verschiedener Komponenten wie
Klinker, Hauptbestandteilen (Hüttensand,
Silikastaub, Flugasche, Kalkstein) und Nebenbestandteilen.
Außerdem können
Normzemente Zusatzstoffe enthalten wie
z.B. Mahlhilfsmittel.
Zementklinker (EINECS-Nr. 266-043-4,
CAS-Nr. 65997-15-1), hergestellt aus Kalkstein,
Ton, Bauxit, Eisenerz und Sand, ist
von der Registrierungspflicht ausgenommen.
In der Natur vorkommende Stoffe wie
Kalkstein sind ebenfalls ausgenommen, sofern
diese nicht chemisch modifiziert wurden.
Andere Stoffe wie Hüttensand oder
Sulfatträger, die Bestandteil von Zementen
und zementhaltigen Zubereitungen sind,
sind jedoch registrierungspflichtig.
Gefährliche Stoffe – auch wenn sie von der
Registrierungspflicht ausgenommen sind –
müssen gemäß REACH gemeldet werden.
Sofern Zement und Zementgemische nicht
bereits als sensibilisierend eingestuft und
mit dem Gefahrenhinweis „Kann allergische
Hautreaktionen hervorrufen“ gekennzeichnet
sind, muss das Kennzeichnungsetikett
auf der Verpackung von Zement und Zementgemischen,
dessen/deren Gehalt an löslichem
Chrom VI nach Hydratation mehr als
0,0002 % der Trockenmasse des Zements
beträgt, folgenden Hinweis tragen:
EUH203 – „Enthält Chrom (VI). Kann allergische
Reaktionen hervorrufen.“
Werden Reduktionsmittel verwendet, so ist
auf der Verpackung von Zement oder zementhaltigen
Gemischen anzugeben, wann
das Erzeugnis abgepackt wurde, unter welchen
Bedingungen und wie lange es gelagert
werden kann, ohne dass die Wirkung
des Reduktionsmittels nachlässt und der
Gehalt an löslichem Chrom VI 0,0002 %
überschreitet.
Zement AG
Klinkerstr. 4
D-12345 Zementhausen
Tel.: +49 (9876) 54321
Fax: +49 (9876) 54322
Bild 5 gibt die Empfehlung zur Einstufung
bzw. Gefahrenkennzeichnung des Vereins
Deutscher Zementwerke e.V. (VDZ) für Portlandzementklinker
wieder.
Anders verhält es sich mit dem bei der Klinkerherstellung
anfallendem Bypass-Staub
(„flue dust“), der abgeschieden und in der
Regel in einem Staubsilo zwischengelagert
wird, um dann z.B. dosiert dem Zement
beigegeben zu werden. Dieser ist gemäß
REACH registrierungspflichtig.
5.2.2 Gesteinskörnung
Gesteinskörnungen können natürlichen Ursprungs
sein, künstlich hergestellt werden
oder durch Recycling von Baustoffen gewonnen
werden.
Nach REACH-Artikel 2 (7) b sind Naturstoffe
wie Mineralien, Erze, Erzkonzentrate, soweit
sie nicht chemisch verändert wurden,
von der REACH-Registrierung ausgenommen.
Eisenschlacken und Schlacken aus anderen
metallurgischen Verfahren sind als Stoffe
(Substanzen) anzusehen.
Körner in Gesteinskörnungen aus Bau- und
Abbruchabfällen sind Erzeugnisse.
Zurückgewonnene (rezyklierte) Gesteinskörnungen
■ gehen aus der Verarbeitung von anorganischem
Material hervor, das zuvor im
Bau verwendet wurde, oder
■ sind mineralischen Ursprungs und aus
einem industriellen Verfahren mit thermischer
oder sonstiger Modifizierung
hervorgegangen (z. B. unverarbeitete
Schlacke, Abfall aus der Verarbeitung
von Schlacke etc.).
Ihre Hauptfunktion im Beton besteht darin,
für Stabilität und Abbau-/Zersetzungsbeständigkeit
zu sorgen. Wenn für diese Funk-
Portlandzementklinker (CAS: 65997-15-1)
GEFAHR
Verursacht Hautreizungen.
Kann allergische Hautreaktionen hervorrufen.
Verursacht schwere Augenschäden.
Kann die Atemwege reizen.
Schutzhandschuhe / Schutzkleidung / Augenschutz /
Gesichtsschutz tragen.
BEI BERÜHRUNG MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang
behutsam mit Wasser ausspülen und sofort Giftinformationszentrum
oder Arzt anrufen.
BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife
waschen. Bei Hautreizung oder -ausschlag: ärztlichen Rat
einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Einatmen von Staub vermeiden.
BEI EINATMEN: die betroffene Person an die frische Luft
bringen und in einer Position ruhigstellen, die das Atmen erleichtert.
Bei Unwohlsein Giftinformationszentrum oder Arzt
anrufen.
Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Inhalt / Behälter üblichen Abfallsammelstellen zuführen.
Bild 5: Empfehlung des Vereins Deutscher Zementwerke e.V. (VDZ) zur Einstufung
bzw. Gefahrenkennzeichnung von Portlandzementklinker
tion ihre Form, Oberfläche oder Gestalt
wichtiger ist als die chemische Zusammensetzung,
dann würden die zurückgewonnenen
Gesteinskörnungen als Erzeugnisse
angesehen. Definitionsgemäß wäre dies
aber nur der Fall, wenn die Form, Oberfläche
oder Gestalt des Materials absichtlich
festgelegt und ihm bei seiner Produktion
verliehen wurde, z. B. um bestimmte anerkannte
Normen für Gesteinskörnungen wie
z. B. die EN 12620, 13043 oder 13242
einzuhalten.
5.2.3 Wasser
Zugabewasser und Restwasser aus Frischbetonrecycling
fallen nicht unter die Registrierungspflichten
von REACH.
5.2.4 Betonzusatzstoffe
In DIN 1045-2 wird bei den anorganischen
Zusatzstoffen zwischen nahezu inaktiven
Zusatzstoffen (Typ I) und puzzolanischen
oder latent-hydraulischen Zusatzstoffen
(Typ II) unterschieden. Im Einzelfall ist zu
prüfen, ob es sich um Stoffe, Zubereitungen
oder Erzeugnisse handelt bzw. ob Ausnahmeregelungen
herangezogen werden können.
Für Flugasche wird die Registrierung in
diesem Beitrag näher beschrieben.
5.2.5 Betonzusatzmittel
Betonzusatzmittel sind in Wasser gelöste
oder aufgeschlämmte Stoffe, die dem Beton
beigemischt werden, um durch physikalische
und/oder chemische Wirkungen die
Eigenschaften des Frisch- oder Festbetons
zu verändern. Im Einzelfall ist zu prüfen, ob
es sich um Stoffe, Zubereitungen oder Erzeugnisse
handelt, bzw. ob Ausnahmeregelungen
herangezogen werden können.
5.2.6 Luft
Luft ist ein Gasgemisch aus chemischen
Elementen wie Stickstoff, Sauerstoff, Edelgas
sowie Verunreinigungen wie Wasser,
Kohlendioxid etc. Chemische Elemente sind
in der Regel nach REACH Artikel 2 (7) b,
(siehe auch Anhang IV) von der Registrierungspflicht
ausgenommen.
5.2.7 Fasern
Fasern zur Erhöhung der Betonzug- und
Schlagfestigkeit bestehen aus Stahl, Kunststoff
bzw. Polymeren, Glas, Kohlenstoff
oder Textil. Sofern für die Funktion Form,
Oberfläche oder Gestalt wichtiger sind als
die chemische Zusammensetzung, sind die
Fasern als Erzeugnisse anzusehen und damit
von der REACH-Registrierung ausgenommen.
5.3 Einstufung und Kennzeichnung von
Beton
Aus den als gefährlich eingestuften Komponenten
(Inhaltsstoffen) des Betons folgt eine
Gefahrenkennzeichnung des Frisch- bzw.
Transportbetons. Dabei löst nach über
40 Jahren das „Globally Harmonized System
of Classification“ (GHS) das bisherige
europäische System für die Einstufung und
4

20.01.2009 01.12.2010 01.06.2015
Stoffe
Einstufung im SDB
Stoffrichtlinie
GHS-Verordnung
Kennzeichnung
Stoffrichtlinie
GHS-Verordnung
Gemische
Einstufung im SDB
Zubereitungsrichtlinie
GHS-Verordnung
Kennzeichnung
Zubereitungsrichtlinie
GHS-Verordnung
Bild 6: GHS-Umstellungsprozess für die Einstufung, Kennzeichnung und Verpackung
Kennzeichnung von Stoffen und Gemischen
ab. Die Umsetzung nach der CLP-Verordnung
(Classification, Labelling, Packaging),
(EC) Nr.: 1272/2008 für Gemische/Formulierungen
erfolgt bis Juni 2015 kontinuierlich.
Die wesentlichen Änderungen schlagen
sich maßgeblich in den Sicherheitsdatenblättern
nieder: Für physikalische Gefahren,
Gesundheits- und Umweltgefahren definiert
die CLP-Verordnung sogenannte Gefahrenklassen
(z. B. „akute Toxizität”). Eine Gefahrenklasse
ist unterteilt in Gefahrenkategorien
(z. B. 1 bis 4 bei akuter Toxizität), im Regelfall
differenziert nach der Schwere der
betreffenden Gefahr (Kategorie 1 bedeutet
die größte Gefährlichkeit).
Den Gefahrenkategorien sind Gefahrensätze
(H-Sätze, z. B. H300 „Lebensgefahr bei
Verschlucken”, vergleichbar den bisherigen
R-Sätzen), ein Piktogramm (bisher Gefahrensymbol)
sowie ein Signalwort („Gefahr”
oder „Achtung”) zugeordnet, ferner Sicherheitssätze
(P-Sätze, z. B. P285 „Atemschutz
tragen”, vergleichbar den bisherigen S-Sätzen).
Die bisherigen Gefahrensymbole werden
durch neue Piktogramme ersetzt, die keine
eigenen Namen haben, sondern eine alphanumerische
Kodierung (z.B. GHS09). Seit
1.12.2010 ist die neue Kennzeichnung für
Zubereitungen erlaubt, das Produkt/Lieferschein
erhält dann ausschließlich die neue
CLP-Kennzeichnung, aber das Sicherheitsdatenblatt
muss neben dem neuen Zeichen
auch das alte Zeichen enthalten. Ab dem
1.6.2015 ist dann ausschließlich die neue
CLP-Kennzeichnung zu verwenden.
Abfall fällt nicht unter REACH. Der Abfallbegriff
wird durch die EU-Abfallrahmenrichtlinie
(AbfRRL) geregelt. Am 22. November
2008 wurde die neue AbfRRL 2008/98/EG
veröffentlicht, die die bis dahin geltende
Richtlinie 2006/12/EG zum 12. Dezember
2010 aufgehoben hat. Seitdem gelten alle
Bezüge auf die alte Richtlinie auf die neue
Richtlinie, also auch Artikel 2 der REACH-
VO. In der neuen AbfRRL sind neue Begrifflichkeiten
wie „Nebenprodukte“ (Artikel 5)
und „Ende der Abfalleigenschaft“ (Artikel 6)
ein geführt worden. Kraftwerksnebenprodukte
können sowohl als Nebenprodukte
(Substanzen, Baustoffe) als auch als Abfälle
aufgefasst werden. Wird ein Kraftwerksnebenprodukt
wie z.B. REA-Gips oder Flugasche
als Nebenprodukt betrachtet, gilt der
Kraftwerkbetreiber als Hersteller und muss
den Stoff gemäß Artikel 6 REACH-VO registrieren.
Erfolgt die Abgabe des Kraftwerksnebenprodukts
durch das Kraftwerk als Abfall, so
gilt unter REACH zunächst die Ausnahme
nach Artikel 2, Absatz 2 für Abfälle. Findet
beim Abnehmer des Abfalls jedoch ein Verwertungsprozess
statt, so handelt es sich
im Sinne von REACH um eine Rückgewinnung.
Dadurch verliert der Stoff seinen Abfallstatus
und die Ausnahme nach Artikel 2
Absatz 7 Buchstabe d) kann in Anspruch
genommen werden, wenn ein (anderer) Hersteller
diesen Stoff registriert hat.
Für registrierungspflichtige Kraftwerksnebenprodukte
galt aufgrund ihrer hohen Vermarktungsmengen
(> 1.000 t/a) im Wesentlichen
der Stichtag 1.12.2010, soweit sie im
Altstoffinventar (Phase-in-Stoffe) enthalten
waren und bis zum 1.12.2008 vorregistriert
wurden.
Im Rahmen der Vorregistrierungen wurden
in unterschiedlichen Foren zum Austausch
von Stoffinformationen (Substance Information
Exchange Forum; SIEF) entsprechende
unterschiedliche Kraftwerksnebenprodukte
gleicher Stoffidentität bzw. Stoffdefinition
gemeldet. Teilnehmer in einem SIEF sind
sämtliche Vor-Registranten, also potenzielle
Registranten, (Früh-)Registranten und Dateninhaber.
Ein SIEF hat keine vorgeschriebene
Rechtsform. Den Teilnehmern in einem
SIEF steht es frei, sich nach eigenem Ermessen
in Konsortien oder anderen Vertragsformen
zu organisieren, um ihre Pflichten
im Rahmen von REACH zu erfüllen.
Im Falle von Flugasche bildeten sich innerhalb
desselben SIEFs drei unterschiedliche
Konsortien zur Registrierung von Substanzen,
die voneinander abweichende Stoffprofile
bzw. Identitäten aufweisen. Dies
führte bei der Registrierung zu einem „Splitting“
des SIEFs und zu von ECHA neu vergebenen
(vorläufigen) EC-Nummern. Diese
neu vergebenen EC-Nummern werden erst
nach „Verifizierung“ durch ECHA in der offiziellen
EC-Inventarliste veröffentlicht.
Nachfolgend wird die Registrierung von der
Flugasche beschrieben, innerhalb deren
Stoffidentität auch die Anwendung als Betonzusatzstoff
fällt.
6 REACH-Registrierung von Flugasche
Bild 7: Flugasche, im Sinne von REACH Nebenprodukt oder Abfall.
Foto: BVK
5

Tafel 1: Übersicht über vorregistrierte Kraftwerksnebenprodukte gemäß REACH.
Quelle: ECOBA
EC-Nr. EC-Name / preSIEF Anzahl Vorregistranten Relevante KNPs SIEF-facilitator Konsortien
231-900-3 Calcium sulfate 1619 REA-Gips EUROGYPSUM
268-627-4 Ashes (residues) 1084
300-212-6
Ashes (residues)
Cenospheres
270-708-4 Slags, coal 524
302-652-4
SDA product
- >10% ash
-

Aus den Regionalgruppen
Frühjahrstagung der Regionalgruppe
Rheinland-Pfalz/Saarland
Zur Frühjahrstagung der Regionalgruppe 9
trafen sich am 23. Mai diesen Jahres mehr
als 50 Teilnehmer in den Räumlichkeiten
des Baustoffüberwachungsverein Transportbeton-Mörtel
Mitte e.V. (BÜV Mitte) in
Neustadt an der Weinstraße.
Nach den Grußworten von Dipl.-Ing. Klaus
Falkus VDB, Geschäftsführer des BÜV Mitte,
stellte Regionalgruppenleiter Ronald
Wittmer-Braun VDB in seiner kurzen Einführung
die für diese Arbeitstagung geplanten
Themenfelder „Bauwerksprüfung, Industriefußböden
und Luftporen-Betone“ vor.
Kurt Baumann, Proceq SA in der Schweiz,
eröffnete den Reigen der Vortragenden mit
seinen Ausführungen zum Thema „Zerstörungsfreies
Messen von Betonstrukturen.“
Sein Hauptaugenmerk legte er dabei auf
das zerstörungsfreie Prüfen mittels Betonprüfhammer.
Der Betonprüfhammer, allgemein
bekannt als „Schmidt-Hammer“, ist
weltweit das am meisten verwendete Instrument
zur zerstörungsfreien Prüfung von
Betonstrukturen. Die jährliche Verkaufszahl
für Betonprüfhämmer wird auf ca. 30.000
bis 40.000 Geräte geschätzt. Die Rückprallhammermethode,
auf deren Basis die Prüfhämmer
arbeiten, ist in den verschiedensten
Regionen dieser Welt genormt, insbesondere
durch EN-, ASTM-, China- und Japan-Normen.
Dabei wird zur Bestimmung eines Messwertes
nach dem „Original Schmidt Prinzip“
durch eine Feder im Rückprallhammer ein
Gewicht beschleunigt, dessen Impuls auf
einen Schlagbolzen übertragen wird, welcher
mit seinem runden Ende auf dem Prüfling
aufschlägt und zurückprallt. Je härter
der Werkstoff, desto weiter prallt der Bolzen
zurück. Die Rückprallstrecke R wird auf einer
Skala angezeigt und ist ein Maß für die
Rückprallenergie. Aus einer dem Rückprallhammer
zugeordneten Tabelle kann dann
auf die Festigkeit geschlossen werden. Proceq
SA hat nach intensiven Forschungen
den Betonprüfhammer alter Prägung nunmehr
von Grund auf neu konzipiert und
nach eigenen Angaben deutlich verbessert.
Das Resultat ist der sogenannte „Silver-
Schmidt“.
Durch die Einführung des sogenannten
Q-Wert ➔ Energie-Quotient =
100 x (Rückprallenergie/Schlagenergie)
und die dabei geschwindigkeitsbasierte Erfassung
des Rückprallquotienten sowie
durch eine gleichzeitig verbesserte Geräteausführung
konnten große Fortschritte erzielt
und bekannte Praxisprobleme in den
Hintergrund gedrängt werden. Die größere
Robustheit des Messgerätes, ein ergonomisch
vorteilhafteres Design, eine höhere
Mess- und Wiederholgenauigkeit sowie die
Unabhängigkeit der Messresultate von der
Schlagrichtung (➔ kein Korrekturwert mehr
notwendig) sind nur einige Vorteile dieser
Weiterentwicklung. Die anschließende, breite
Diskussion zeigte das große Interesse an
den vorgestellten Neuerungen.
Dr.-Ing. Ulrich Wöhnl VDB, Ingenieurbüro
für Beton und Mauerwerksbau in Osnabrück,
knüpfte nahtlos an das vorhergehende
Themenfeld an und erörterte in seinem
Beitrag „Praktische Beispiele aus der
Bauwerksprüfung“ sehr anschaulich verschiedene
Vorgehensweisen zur Bewertung
der Druckfestigkeit von Beton in Bauwerken
oder in Bauwerksteilen im Rahmen der
DIN EN 13791. Diese Norm wird immer
dann herangezogen, wenn die Konformität
von Bauteilen (z.B. Fertigteile) nachgewiesen
oder Tragwerksstrukturen aus den unterschiedlichsten
Gründen (z.B. nach Schadenseintritten,
mangelhafter Bauausführung,
usw.) bewertet werden sollen.
Zur Bewertung der Betondruckfestigkeit
wird dabei in der Regel das Referenzverfah-
Foto: Proceq
Bild 1: Der SilverSchmidt im Einsatz
7

en nach DIN EN 13791, die Bohrkernentnahme,
gewählt, das jedoch den Nachteil
einer komplett zerstörenden Prüfmethode
mit sich bringt. Alternativ dazu sind im nationalen
(deutschen) Anhang zusätzlich indirekte
Methoden verankert, die in Einzelfällen
hilfreich sein können. In bestimmten Fällen
besteht so die Möglichkeit einer komplett
zerstörungsfreien Rückprall hammer -
prüfung ohne Korrelation nach NA 4.4 (z.B.
bei einer einzelnen Wandscheibe), was jedoch
die zeitraubende Aufnahme und Auswertung
einer ausreichenden Zahl von
Messstellen (mit einer Messstelle à neun
Messpunkten) mit sich bringen kann.
Auch kann die Rückprallhammerprüfung –
entsprechend DIN EN 13791, Abschnitt 9 –
mit der Entnahme von zwei Bohrkernen
kombiniert werden (z.B. Ermittlung der
Druckfestigkeit an einem Fundament), um
eine Absicherung der Rückprallwerte zu gewährleisten.
An kleinen Flächen, für die wegen der geringen
Abmaße des Bauteils keine umfassende
indirekte Prüfung möglich ist (z.B. an
einer einzelnen Betonstütze), kann die Entnahme
lediglich zweier Bohrkerne „aus Erfahrung“
ebenfalls nach Abschnitt 9 in Betracht
gezogen werden.
Zu all diesen Prüfvarianten hat Dr. Wöhnl in
der VDB-Arbeitsgruppe „Formblätter“ entsprechende
Auswertungstools erstellt, welche
in Kürze auf der Internetseite des VDB
für alle Mitglieder zum Download bereitstehen
werden.
Die anschließenden Diskussionsbeiträge
zeigten, dass die Vorteile bei der Anwendung
dieser Norm – nämlich verschiedene
Möglichkeiten der Bewertung zu haben und
gleichzeitig hohe Sicherheit bei der Bestimmung
der Bauwerksdruckfestigkeiten gewährleisten
zu können – allgemein anerkannt
werden. Die damit einhergehende
Öffnung für alle Bewertungsmethoden bei
Streitfällen wurde jedoch im Gegensatz dazu
als eher nachteilig eingeschätzt.
Dr. Karl-Uwe Voß VDB, Leiter der Materialprüfungs-
und Versuchsanstalt (MPVA) Neuwied,
nahm sich im nächsten Vortrag des
Dauerthemas „Industriefußböden“ an und
präsentierte auf sehr anschauliche Weise
die vorhandenen, aber auch nicht vorhandenen
normativen Regelungen und Rahmenbedingungen,
die bei der Herstellung
von Betonböden mit Hartstoffschichten
und/oder Hartstoffeinstreuungen zu beachten
sind. Insbesondere der Punkt Leistungsbeschreibung
(„Was wurde überhaupt
gefordert?“) sorgte hier bei den Teilnehmern
wieder für Erkenntnisgewinn und zeigte
gleichzeitig, wie wichtig permanente Weiterbildung
auch für die alltägliche Arbeit
eines Betoningenieurs ist. Dr. Voß fesselte
die Teilnehmer mit vielen Praxisbezügen
und einem engagierten Vortrag, der mit einer
breiten, sehr lebhaften Diskussion endete.
Zum Abschluss der Veranstaltung stellte
Dr.-Ing. Eberhard Eickschen, Verein Deutscher
Zementwerke e.V. (VDZ) in Düsseldorf,
seine neuesten Forschungsergebnisse
im Zusammenhang der zielsicheren Herstellung
von Luftporen-Betonen vor. Die genaue
Kenntnis aller Einflussparameter (u.a.
Ausgangsstoffe, Mischungszusammensetzung,
Mischen / Transport, Einbau, Umgebungsbedingungen)
ist hierbei die unabdingbare
Voraussetzung für die zielsichere
Einstellung des Luftporen-Systems und die
Vermeidung von Problemen.
Und dennoch stellt deren Komplexität den
Betoningenieur tagtäglich vor (immer neue)
Herausforderungen. So wurden im Rahmen
aufwendiger und vielschichtiger Untersuchungsreihen
die am häufigsten vorkommenden
Praxisprobleme analysiert:
■ Nachträglicher Anstieg des Luftgehalts
nach Ende der „eigentlichen“ Mischzeit
■ Auswirkungen der Verwendung synthetischer
anstatt natürlicher Luftporen-Bildner
■ Wirkungsweise der Kombination LP mit
FM (speziell PCE)
Die Untersuchungen ergaben bezüglich der
Mischungszusammensetzung, dass – bei
der Verwendung ohne Fließmittel – synthetische
Luftporen-Bildner äußerst wirksam
sind, ein gewisses Nachaktivierungspotential
durch zusätzlich zugeführte Mischenergie
aber zu berücksichtigen ist. Die Verwendung
natürlicher Luftporen-Bildner gewährleistet
im Gegensatz dazu eine robuste Luftporen-Bildung,
wobei eine spätere
Anhebung des Luftgehaltes allerdings problematisch
ist. Bei einer zusätzlichen Verwendung
von Fließmitteln mit Luftporen-
Bildner erwiesen sich auch hier natürliche
Luftporen-Bildner als robuster mit gleichsam
geringeren Schwankungsbreiten und
geringerem Nachaktivierungspotential als
bei synthetischen Zusatzmitteln.
Weiter zeigten die Versuchsreihen, dass eine
ausreichende Mischzeit zur (vollständigen)
Luftporen-Bildner-Aktivierung zu beachten
ist. Auch sind die – nach Erstprüfung
– gewählte Mischreihenfolge und
-dauer unbedingt einzuhalten. Abweichungen
hiervon können zu erheblichen
Schwankungen (insbesondere bei Verwendung
von PCE) führen – wie die vorgestellten
Ergebnisse eindrucksvoll bewiesen.
Schließlich konnten durch diese Forschungsarbeiten
auch Empfehlungen für
die Baumaschinenindustrie zur konzeptionellen
Umsetzung von Mischanlagen erarbeitet
werden. Vorteile bringen:
■ Mischanlagen mit zwei Dosiereinrichtungen
für LP und FM, wobei die Zugabezeitpunkte
unabhängig voneinander
am Steuerpult regelbar sein sollten sowie
■ Mischanlagen mit höherer Mischintensität
zur schnelleren Aktivierung der Luftporen-Bildner.
Zum Abschluss seiner Ausführungen brachte
es Dr. Eickschen mit einem einfachen Fazit
auf den Punkt: Bei Beachtung der Anforderungen
an die Ausgangsstoffe, die Betonzusammensetzung,
die Herstellung sowie
den Einbau gepaart mit der
umfassenden Kenntnis eines Betoningenieurs
bezüglich der Zusammenhänge kann
auch Luftporen-Beton zielsicher herstellt
werden.
Print bald Vergangenheit?
VDB macht Druck
Wir machen noch einmal auf den Beschluss des VDB-Vorstands aufmerksam,
die VDB information ab 2012 nur noch als PDF-Datei per eMail zu versenden.
Mitglieder, die weiter die VDB information als Print-Ausgabe beziehen
möchten, wird dies ermöglicht, wenn Sie sich kurzfristig melden
(s. VDB information 112/11). Diejenigen Mitglieder, die ihre diesbezüglichen
Wünsche noch nicht mitgeteilt haben, möchten dies bitte kurzfristig nachholen.
8

Exkursion der Regionalgruppen 4 und 5
zur Schleuse Dörverden
Seit Mai 2009 wird die Schleusenanlage in
Dörverden – bestehend aus einer 1910 erbauten
und 1912 in Betrieb genommenen
großen Schleppzugschleuse und einer zusätzlichen
kleinen Schleuse, die 1938 in Betrieb
genommen wurde – durch einen Neubau
ersetzt. Dies ist das umfangreichste
Teilprojekt der so genannten Mittelweseranpassung,
mit dem die Transportkapazitäten
auf dem 162 km langen Wasserabschnitt
zwischen Minden und Bremen auf die gestiegenen
Anforderungen des Schiffverkehrs
angepasst werden sollen. Insgesamt
werden bei diesem Projekt 35.000 m 3 Beton
verbaut. Da ein Großteil des Frischbetons
eine kontrollierte Wärmeentwicklung
aufweisen muss, war die Entwicklung eines
Konzepts zur Frischbetonkühlung für den
Betonlieferanten der ARGE, die Matthäi
Transportbeton GmbH, erforderlich. Die
VDB-Regionalgruppen Niedersachsen und
Weser-Ems informierten sich zunächst beim
Betonlieferanten über dieses Kühlkonzept
für den Schleusenbeton und besichtigten
anschließend die Baustelle.
Im Transportbetonwerk erklärte Friedrich
Röhrs, ehemaliger Geschäftsführer der Matthäi
Transportbeton, dass es verschiedene
Ansätze zur Betonkühlung wie z.B. das
Kühlen mit Scherbeneis, Stickstoff oder die
Zugabe von gekühltem Zement gibt. Die
vorteilhafteste Lösung sah das Unternehmen
in der Kühlung mit Scherbeneis durch
eine mobile Anlage, die dann auch im Werk
installiert wurde.
Die mobile Anlage besteht aus einem Eislager,
verschiedenen Förderschnecken und
einer Eiswaage. Das Scherbeneis wird zentral
in Minden produziert, per LKW zur mobilen
Anlage im Transportbetonwerk gebracht
und dort per Radlader ins Eislager
umgefüllt. Vom Eislager wird das Scherbeneis
mittels einer Hochförderschnecke auf
die Mischerbühne gefördert und mit einer
separaten Eis-Waage abgewogen. Sobald
die Verwiegung der Gesteinskörnung abgeschlossen
ist, fällt das abgewogene Eis auf
die Gesteinskörnung im Zwangsmischer.
Die Eisanlage muss lediglich in die Steuerung
des Werks integriert werden. „Mit dem
mobilen Kühlkonzept bieten wir Betonherstellern
eine relative einfache und wirtschaftliche
Lösung zur Betonkühlung“, erklärte
Otto-Wilhelm Held, Geschäftsführer
des Anlagenherstellers Kab Ice GmbH, den
Teilnehmern sein Kühlkonzept.
Nach der Besichtigung des Transportbetonwerks
besuchte die VDB-Gruppe den
Schleusenneubau, der sich zwischen der
bereits bestehenden Schleppzugschleuse
im Rückbau und der kleinen Schleuse, die
während der Bauphase für die Schiffsfahrt
verwendet wird, befindet. Die neue Schleuse
wird eine Nutzlänge von 139,00 m, eine
Fallhöhe von 4,60 m beim Normalstau in
Ober- und Unterwasser, eine Drempeltiefe
von 4,00 m und eine Kammerbreite von
12,50 m aufweisen.
Bild 1: Mitglieder der VDB-Regionalgruppen 4 und 5 besichtigen die Transportbetonanlage
mit Scherbeneiskühlung für die Schleuse Dörverden.
Die Baumaßnahme umfasst die Konstruktion
von Oberhaupt, Kammer und Unterhaupt.
Als tragendes Element wurden
220 Bohrpfähle mit einem Beton C30/37,
XC2 mit einem Zement CEM III/A 42,5 N vor
Ort hergestellt.
6,5 t schwere Ankertafeln auf beiden Seiten
der Schleuse dienen der Rückverankerung
der Pfähle mit einem Durchmesser von
1,20 m. Eine Sohle aus Unterwasserbeton
C20/25, XC1 mit einem Zement
CEM III/A 32,5 N dichtet die Baugrube ab.
Sie ist mit Verpresspfählen dauerhaft im
Boden verankert.
Nach dem Lenzen der Baugrube wurde zunächst
eine Spritzbetonschicht auf die
Bohrpfähle aufgebracht, um die Zwickel
zwischen den Pfählen auszugleichen. „Diese
Bauweise wurde in Deutschland so zum
ersten Mal eingesetzt“, erklärte Christine
Keller, Leiterin der Bauüberwachung der
Wasser- und Schifffahrtsverwaltung des
Bundes während ihres Vortrags auf der
Baustelle. Im Anschluss an die Spritzbetonarbeiten
wurden die Kammerwände mit
einem Beton C20/25, XC4/XF3/XM1 mit
CEM III/A 42,5 N und einer maximalen Einbautemperatur
von 22º C betoniert. Die Verdichtung
erfolgte mit Schalungs- und Flaschenrüttlern.
Parallel dazu wurde die Sohle
der Kammer in fünf Teilabschnitten mit je
600 m 3 Beton C20/25, XC1/XC2 mit einem
Zement CEM III/A 42,5 N betoniert. Bis
2013 soll die neue Schleuse Dörverden fertiggestellt
sein.
Bild 2: Blick in die Baugrube für die neue Schleusenanlage Dörverden
9

Regionalgruppe 7 in der Moschee
Im September nutzte die VDB-Regionalgruppe
Nordrhein die Gelegenheit, unter
fachkundiger Führung von Ayse Aydin M.A.
(DITIB, Köln) und Dipl.-Ing. Christian Richert
(Ingenieurbüro IDK Kleinjohann, Köln) die
Baustelle der Zentralmoschee in Köln-Ehrenfeld
zu besichtigen. Das Gemeindezentrum
mit Moschee ist vom Kölner Architekten
Paul Böhm entworfen worden, wird
2012 eröffnet und wird auf einer Brutto-
Grundfläche von über 20.000 m² Büroräume,
Einkaufs-Magistrale und einen Versammlungssaal
beherbergen. Das herausragende
architektonische Element ist die
Moschee, die aus einer rund 1.000 m² großen,
aufgefächerten und geschwungenen
Stahlbetonkuppel mit 34,50 m Höhe und
zwei je 55 m hohen Minaretten besteht. Geschwungene
Betonschalen und großzügige
Glasfronten verleihen der Moschee einen
modernen, offenen und einladenden Charakter.
Die Außenflächen – einschließlich
Kuppel – sind als Sichtbeton ausgeführt,
der nachträglich gestockt wurde. Bauherr
ist die Türkisch-Islamischen Union der Anstalt
für Religion (DITIB). Derzeit ist das Projekt
wegen massiver Kostenüberschreitungen
und angeblicher Baumängel im Gespräch.
10

Neue Normen im Betonbau
DIN 1045-100 2011-12 Bemessung und Konstruktion von Stahlbeton- und Spannbetontragwerken – Teil 100: Ziegeldecken
DIN 18195-1 2011-12 Bauwerksabdichtungen – Teil 1: Grundsätze, Definitionen, Zuordnung der Abdichtungsarten
DIN 18195-10 2011-12 Bauwerksabdichtungen – Teil 10: Schutzschichten und Schutzmaßnahmen
DIN 18195-3 2011-12 Bauwerksabdichtungen – Teil 3: Anforderungen an den Untergrund und Verarbeitung der Stoffe
DIN 18195-4 2011-12 Bauwerksabdichtungen – Teil 4: Abdichtungen gegen Bodenfeuchte (Kapillarwasser, Haftwasser)
und nichtstauendes Sickerwasser an Bodenplatten und Wänden, Bemessung und Ausführung
DIN 18195-5 2011-12 Bauwerksabdichtungen – Teil 5: Abdichtungen gegen nichtdrückendes Wasser auf Deckenflächen
und in Nassräumen, Bemessung und Ausführung
DIN 18195-6 2011-12 Bauwerksabdichtungen – Teil 6: Abdichtungen gegen von außen drückendes Wasser und aufstauendes
Sickerwasser, Bemessung und Ausführung
DIN 18195-8 2011-12 Bauwerksabdichtungen – Teil 8: Abdichtungen über Bewegungsfugen
DIN EN 12390-3
Berichtigung 1
2011-11 Prüfung von Festbeton – Teil 3: Druckfestigkeit von Probekörpern; Deutsche Fassung EN 12390-
3:2009, Berichtigung zu DIN EN 12390-3:2009-07; Deutsche Fassung EN 12390-3:2009/AC:2011
DIN EN 13036-4 2011-12 Oberflächeneigenschaften von Straßen und Flugplätzen – Prüfverfahren – Teil 4: Verfahren zur
Messung der Griffigkeit von Oberflächen: Der Pendeltest; Deutsche Fassung EN 13036-4:2011
DIN EN 197-1 2011-11 Zement – Teil 1: Zusammensetzung, Anforderungen und Konformitätskriterien von Normalzement;
Deutsche Fassung EN 197-1:2011
DIN EN 459-3 2011-08 Baukalk – Teil 3: Konformitätsbewertung; Deutsche Fassung EN 459-3:2011
DIN EN 480-1 2011-09 Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpressmörtel – Prüfverfahren – Teil 1: Referenzbeton und Referenzmörtel
für Prüfungen; Deutsche Fassung EN 480-1:2006+A1:2011
DIN EN 480-13 2011-09 Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpressmörtel – Prüfverfahren – Teil 13: Referenz-Baumörtel für
die Prüfung von Zusatzmitteln für Mauerwerksmörtel; Deutsche Fassung EN 480-13:2009+A1:2011
DIN EN 491 2011-11 Dach- und Formsteine aus Beton für Dächer und Wandbekleidungen – Prüfverfahren; Deutsche
Fassung EN 491:2011
ISO 10904 2011-08 Faserzement – Profiltafeln und Profilformstücke für Dachdeckung und Wandbekleidung
Norm-Entwurf
DIN EN 480-15
Norm-Entwurf
DIN EN 12620
Norm-Entwurf
DIN EN 14992/A1
2011-10 Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpressmörtel – Prüfverfahren – Teil 15: Referenzbeton und
Prüfverfahren zur Prüfung von viskositätsmodifizierenden Zusatzmitteln; Deutsche Fassung
prEN 480-15:2011
2011-03 Gesteinskörnungen für Beton; Deutsche Fassung FprEN 12620:2011
2011-10 Betonfertigteile – Wandelemente; Deutsche Fassung EN 14992:2007/FprA1:2011
Diese Liste führt alle im DIN im Bereich der Betontechnik neu erschienenen Normen und Normentwürfe mit dem entsprechenden Herausgabemonat
auf. Die Anwendbarkeit hängt ggf. von einer bauaufsichtlichen Einführung ab.
Neue DAfStb-Hefte und -Richtlinien
DAfStb-Heft 584
Verbundforschungsvorhaben „Nachhaltig Bauen mit Beton“ – Potenziale des Sekundärstoffeinsatzes im Betonbau
– Teilprojekt B; Effiziente Sicherstellung der Umweltverträglichkeit von Beton – Teilprojekt E (2011)“
Die Hefte und Richtlinien des DAfStb sind über den Beuth-Verlag, Berlin, zu beziehen.
VDB – intern
Wir begrüßen im VDB:
RG 1
Dr.-Ing. Tanja Brockmann,
14197 Berlin
RG 2
Detlef Trampe,
24340 Eckernförde
RG 6
Thomas Pietsch,
48163 Münster
RG 8
Alexander Kalmykov,
36251 Bad Hersfeld
RG 10
Wolfgang Himmel,
76133 Karlsruhe
Uwe Heidegger,
76359 Marxzell-Schielberg
Daniel Schurr,
71546 Aspach-Rietenau
Josef Strehler,
79235 Vogtsburg / Achkarren
Wolfram Uhl,
73485 Unterschneidheim
RG 11
Dr.-Ing. Karl Schmidt,
81476 München
11

Bitte vormerken: VDB-Fachtagung 2012 in Wolfsburg
Die VDB-Fachtagung
2012 wird
die Betoningenieure
in ein Mekka der Sichtbeton-Architektur
und der Betontechnologie führen: das
Phaeno in Wolfsburg, früher auch bekannt
als Science-Center Wolfsburg. Das Wissenschaftstheater
bietet ein Auditorium, das
sehr gut geeignet ist für die VDB-Mitgliederversammlung
(am 25. April 2012 von
14.00 Uhr bis 16.00 Uhr) und die VDB-Fachtagung
(am 26. April 2012 von 9.00 Uhr bis
17.00 Uhr).
Der außergewöhnliche Veranstaltungsort
verleiht auch der Fachausstellung, die stets
in das Veranstaltungsgeschehen integriert
ist, ein ganz besonderes Ambiente. Hier
werden Aussteller aus dem Bereich der
Baustoffindustrie, der Bauchemie, der Anlagen-
und Gerätehersteller und Fachinformation
ihre Neuheiten vorstellen.
Die im zweijährigen Rhythmus stattfindende
VDB-Fachtagung steht wieder unter dem
Motto „Beton – Entwicklungen und Tendenzen“
und wird Akzente setzen. Erneut
ist es gelungen erstklassige Referenten zu
gewinnen, die zu spannenden Themen der
Betonpraxis und der Zukunft von Betontechnologie
und Betontechnologen vortragen.
Dipl.-Ing. Andreas Schaab, HOCHTIEF
Consult Materials, Mörfelden
Betontechnologische Herausforderung
und deren Lösungen beim Bau des Gotthard
Basis Tunnel
Prof. Dr.-Ing. Michael Raupach VDB, RWTH
Aachen
„Dauerhaftigkeitskonzept für die längste
Meeresbrücke der Welt“
Dr.-Ing. Christoph Müller VDB, Verein Deutscher
Zementwerke e.V., Düsseldorf
„Aktuelle Regelwerke für Beton“
Dr.-Ing. Lars Meyer, Deutscher Beton- und
Bautechnik-Verein e.V., Berlin
„Perspektiven für Betoningenieure im
europäischen Baumarkt“
Prof. Dr.-Ing. Horst Michael Ludwig, Bauhaus-Universität
Weimar
„Zukünftige Zemente und ihre Eigenschaften“
Dipl.-Ing. Georg Heidrich VDB, Ha-Be Betonchemie
GmbH & Co. KG, Hameln
„Betonlogistik am Flughafen Berlin-Brandenburg
International“
Das Programm für Begleitpersonen bietet
einen geführter Besuch der Autostadt, eine
Führung durch das Kunstmuseum Wolfsburg
und einen Besuch der Herzog August
Bibliothek Wolfenbüttel mit Lessinghaus.
Mehr Informationen mit Fotos und Videos
finden Sie unter:
www.betoningenieure.de/Fachtagung2012/
VDB-information 113/11 November 2011
Herausgeber:
Verband Deutscher Be ton in ge nieu re e.V.
Annastraße 3, 59269 Beckum
http://www.betoningenieure.de
Konto: Deutsche Bank AG
Kto.-Nr. 6 544 852 (BLZ 370 700 24)
Verantwortlich:
Dipl.-Ing. Rainer Büchel
Eichenbrink 38, 42289 Wuppertal
Telefon 02 02 / 62 19 88
E-Mail: buechel@verlagbt.de
Produktion:
Verlag Bau+Technik GmbH
Postfach 12 01 10
40601 Düsseldorf
http://www.verlagbt.de
12