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Frequenz 30 MHz
Frequenz 300 MHz
AI-Bedampfung 25 µm
AI-Bedampfung 50 µm
AI-Bedampfung 100 µm
Cu-Bedampfung
Zinkspritzverfahren
Cu-Referenz
AI-Bedampfung 25 µm
AI-Bedampfung 50 µm
AI-Bedampfung 100 µm
Cu-Bedampfung
Zinkspritzverfahren
Cu-Referenz
Dynamikgrenze
Abb. 1: Unbehandelte und aufgeraute Kunststoffoberfläche
(Bildgebung mittels non-taktiler 3D-Oberflächen-Rekonstruktion
auf Basis von Lichtmikroskopie)
ße, -form und -menge sowie die Auftreffgeschwindigkeit
bestimmen das Ergebnis.
In Abb. 1 ist der Vergleich zwischen der unbehandelten
und der aufgerauten Oberfläche sichtbar gemacht. Die
deutlich erhöhte Rauigkeit nach dem Partikelbeschuss
führt zu einer optimalen Verzahnung der aufgebrachten
Zinkschicht mit der Kunststoffoberfläche. Dadurch wird
die Haftfestigkeit von 3-5 N/mm 2 erreicht, die damit der
UL 746C entspricht.
Die optimale Schichtdicke liegt typischerweise zwischen
100 µm und 150 µm. Sie verkörpert damit ein hohes Maß
an Robustheit und Langlebigkeit mit ausreichender Elastizität
zur Kompensation der unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten.
EMV-Eigenschaften von Zink
Die elektrischen Schirmeigenschaften unterschiedlicher
Beschichtungsverfahren wurden im Fraunhofer Institut
für Schicht- und Oberflächentechnik (IST) in Braunschweig
gemessen und mit der Zinkschicht verglichen.
Die in Abb. 2 dargestellten Ergebnisse mit den Zinkschichten
sind überzeugend. Über das gesamte hier
nicht abgebildete Spektrum lassen sich Dämpfungen im
Bereich von 70 bis 110 dB im Frequenzbereich zwischen
10 MHz und 1 GHz erreichen.
Das in Abb. 4 gezeigte Ablaufdiagramm beschreibt die
Arbeitsfolgen der Anlage.
50 60 70 80 90 100
Schirmdämpfung [dB]
Abb. 2: Durchstrahldämpfung bei unterschiedlichen Frequenzen
Metallisierungsprozess
Die Kunststoffgehäuse werden in rahmenförmigen Werkstückträgern
mit den Abmessungen 1500 mm * 1200 mm
aufgenommen und mittels eines vollautomatischen Fördersystems
durch die Anlage geführt. Dem Fördersystem
stehen kontinuierlich acht Rahmen zur Verfügung. Jeder
einzelne Rahmen trägt vier Abdeckwerkzeuge, die einerseits
das zu metallisierende Gehäuseteil aufnehmen und
andererseits die äußere Seite bzw. weitere frontseitige
Flächen vor jeglicher Metallisierung abschirmen. Auf
diese Weise lassen sich in einem Durchlauf maximal 32
unterschiedliche Aufträge abarbeiten.
Ermöglicht wird das durch Transponder, die mit jedem
Abdeckrahmen verbunden sind.
Beim Einfahren in die beiden hermetisch geschlossenen
Aufrau- und Metallisierungskabinen wird das Programm
Abb. 3: Vollautomatisierte robotergestützte Beschichtungsanlage
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HARTING tec.News 14 (2006)