DRUCKLUFT KOMMENTARE - Atlas Copco

Die in die Vorrichtung (im Bild links
vor dem Motor) eingebaute
Schraubspindel wird in ihrem ganzen
Leben keine Schraube zu
Gesicht bekommen. Denn sie ist
nicht zum Schrauben, sondern nur
zum Prüfen da: Sie prüft über ein
so genanntes Gauging-Programm
den Leichtlauf der Kurbelwelle nach
der Lagerschalenmontage anhand
der Reibwerte.
Der Ablauf ist nach wie vor der gleiche:
Von Hand werden die Lagerschalen
ins Kurbelgehäuse eingesetzt und mit
Öl geschmiert. Sodann wird die Kurbelwelle
eingelegt und einmal per Hand
gedreht, damit sich das Öl verteilt. Sind
dann auch die oberen Lagerschalen aufgelegt
und die Schraubbolzen eingesteckt,
taktet die so vormontierte Kurbelwelle
in die Montagestation zur
automatischen Verschraubung der
Lager mit exakt 240 Nm. Die übernimmt
ein ABB-Roboter, der vier
Schraubspindeln führt. Vier reichen, da
die Kurbelwellenlager dieser Motoren
alle gleich sind.
Sobald der Roboter seine Arbeit verrichtet
hat, kommt die fünfte Schraubspindel
der Montagestation zum Zug.
Sie setzt an der Welle an, dreht diese
und prüft anhand des zu überwindenden
Reibmoments die Leichtgängigkeit.
Sollte die Kurbelwelle bei der Vormon-
tage fehlerhaft montiert, schlecht oder
gar nicht geölt sein, sich ein Span oder
Schmutz in oder unter einer Lagerschale
befinden – die Prüfspindel bemerkt
das und meldet „nacharbeiten“. Heute
allerdings sehr viel seltener als früher.
Denn bis vor etwa einem Jahr war
die prüfende Spindel nicht in der Lage,
eine fehlerhaft eingelegte Kurbelwelle
von einer ungleichmäßig geölten zu
unterscheiden. Das lag daran, dass die
zum Schrauben ausgelegte Spindelsteuerung
für den Prüfmodus die
Hilfe einer zusätzlichen
Servosteuerung benötigte.
Damit war es
PRÜFEN
aber leider nicht
(wie beim
Schrauben) möglich,
den Anstieg
des Reibmoments
über den
Drehwinkel zu
verfolgen und eine
differenzierte Beurteilung
des Reibwertverlaufs
abzugeben beziehungsweise
flexibel zu reagieren. Die kritischen
Reibmomente musste man empirisch
über simulierte Montagefehler
ermitteln und konnte sie nur innerhalb
starrer Grenzen überprüfen.
Neue Spindeln und Software
bieten absolute Sicherheit
Dabei war nie ganz sicher, ob die
„n.i.O.“ („nicht in Ordnung“) gemeldete
Kurbelwelle nicht vielleicht doch in
Ordnung war und umsonst in die Nacharbeit
ging. Wurde die vorgegebene
Reibmomentgrenze zum Beispiel schon
beim Andrehen der Kurbelwelle (Losbrechmoment)
überschritten, musste
das nicht unbedingt eine fehlerhafte
Das Wichtigste
� Die Gauging-Software (Prüfprogramm)
läuft über die Power-Macs-
Schraubersteuerung der QMX-Spindeln.
Automobilindustrie
Welle oder nicht richtig geölte Lager
bedeuten. Vielleicht hatte sich das Öl
nur noch nicht richtig verteilt. Dann
wäre das Reibmoment schon nach drei
Umdrehungen wieder unter den kritischen
Wert abgefallen und keine N.i.O.-
Meldung erfolgt, also unnötige Nacharbeit,
sprich Demontage, erspart geblieben.
Schließlich kostet jeder abgewiesene
Motor Taktzeit und bindet Personal.
So war man in Mannheim sehr interessiert,
als Atlas Copco Tools, der Hersteller
der fünf Schraubspin-
deln in der Kurbelwellen-Montagestation,
für seine jüngste,
QMX genannte
Einbauspindel-
Generation vor
gut zwei Jahren
eine „Gauging-
Software“ vorstellte.
Ein Standardprogramm,
das
über die Schraubersteuerung
läuft, keinen
zusätzlichen Servocontroller
mehr benötigt und beim Messen und
Prüfen erstmals die gleichen Steuerund
Analyse-Möglichkeiten bieten sollte
wie beim Schrauben. Das klang vielversprechend.
Also schauten sich der für die Montagelinie
der 900er-Motoren zuständige
Instandhalter und sein Kollege aus der
Planung an, was das Gauging-Programm
kann. Als sie sahen, dass mit der
neuen Spindel und dieser Software eine
vollständige Erfassung und grafische
Darstellung des Reibmomentverlaufs
als Kurvendiagramm möglich ist, hatten
sie gefunden, wonach sie seit langem
suchten. Die Reibwerterfassung per
Drehwinkel eröffnete ihnen neue Möglichkeiten
der Auswertung und Opti-
� Spindel und Software erfassen den Reibmomentverlauf
über den Drehwinkel und stellen
ihn als Kurvendiagramm dar.
� Alle Montagefehler werden ebenso zuverlässig
aufgedeckt wie Fremdeinschlüsse.
� Das System kann entscheiden, ob
Fehler in den Toleranzen liegen
oder Nacharbeit erfordern.
DK 1/2007 15