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… und Polstern …
Das aufwendige Bezugskonzept ist mit dem Nähen einer Jacke
vergleichbar, bei der die Passgenauigkeit ebenfalls durch Vernähen
von Einzelteilen zu einer Form erzielt wird. – Und wie eine
Jacke wird der Bezug dann auch in der Polsterei verarbeitet. Sie
ist in den lichtdurchfluteten Fabrikhallen zu Hause, die der Architekt
Thomas Herzog für Wilkhahn gebaut hat. Dachbegrünung,
Wärmeschutzgläser, Solarenergiegewinnung und die Bauweise
als unterspannte Holzkonstruktion setzten neue Maßstäbe für
einen ökologisch verantwortungsvollen Industriebau. Und auch
Lichtdurchflutet und im Einklang mit der Natur: Die Fabrikhallen, in denen
Modus gepolstert wird, wurden von Prof. Thomas Herzog entworfen.
hier passen Prozess, Produkt und Umgebung perfekt zusammen:
Das Sitzpolster und der Rückenrahmen werden regelrecht
„angezogen“ – ohne das sonst übliche Verkleben oder Tackern.
Das hat den großen Vorteil, dass der Bezug auch nach vielen
Jahren einfach ausgetauscht werden kann. Dahinter steckt die
Idee, alle energie- und rohstoffintensiven Bauteile von Modus
möglichst lange in Gebrauch zu halten und dem Stuhl jederzeit
zu einem neuen Outfit zu verhelfen. Ein neuer Look statt eines
neuen Stuhls – das Motto kommt der Umwelt wie dem Geldbeutel
gleichermaßen zugute.
Um das zu erreichen, wurde die Polstertechnik damals komplett
neu entwickelt. Und sie ist bis heute höchst anspruchsvoll:
Sitzschale, Polster und Bezüge sollen schließlich zu einer präzise
und klar konturierten Einheit zusammengefügt werden. Dafür
muss jeder Handgriff sitzen. Besonders die Lederbezüge erfordern
Kraft und Geschicklichkeit, damit die Kanten gerade und
die Ecken auch wirklich eckig sind. Ist das Inlett eingehakt, sind
die Polsterböden umgeschlagen und die Keder in die Nuten der
Sitzschale eingerastet, dann werden per Stechahle die innen liegenden
Nähfahnen in den Randaussparungen der Polsterkörper
glatt gezogen und ausgerichtet.
… bis in die Montage.
Die vierte und letzte Station der Modusfertigung führt schließlich
in die Montage. In der sogenannten Fließfertigung rollen pro
Stuhl spezielle Trägerplatten an die Montageplätze, auf denen
alle Einzelteile blitzsauber und griffgünstig angeordnet sind:
das Fußkreuz mit Lenkrollen oder Gleitern, die Gasdruckfeder,
die Mechanik, die zwei Schwenkplatten, die Armlehnen, die Rückenlehne
und der gepolsterte Sitz. In der Zusammenführung
aller Einzelteile offenbart sich die ganze Faszination der Verbindung
von Industrial Design und manueller Arbeit, von Hightech
und Handwerkskunst. Auf der einen Seite die präzisen Radien
und perfekten Oberflächen, die Detailgenauigkeit, die schlanken
Dimensionen und Elastizitäten, die nur durch mehrjährige
Entwicklungsarbeit mit hoch spezialisierten Zulieferern möglich
wurden. Und auf der anderen Seite die meisterhaft per Hand
verarbeiteten Baugruppen für Sitz und Rücken, jenen Stuhlteilen
also, zu denen so mancher menschliche Körper mitunter mehr
Kontakt und Beziehung hat als zu seinem Bett.
Die Leitidee „Reduce to the max“ als neue Interpretation des
„Less is more“ der Moderne ist Modus auf den Leib geschrieben:
Erstaunlich wenige und dafür überaus hochwertige und aufwendig
gefertigte Einzelteile ergeben am Ende den fertigen Stuhl,
der in ein paar Minuten genial einfach zusammengebaut ist, je
nach Ausführung mit nur acht bis 16 Schrauben.
Sieht man schließlich im Versand die doppelstöckigen Wagen
stehen, auf denen die Modus-Stühle in Staubschutzfolie verpackt
auf die Verladung in alle Welt warten, dann fühlt man hinter
dem gewissen Extra von Modus auch die Menschen. Die Köpfe
und Hände, die diesen Stuhl erdacht und entwickelt haben und
ihn mit Sorgfalt und Leidenschaft fertigen, als Zeugnis für erstklassige
Qualitätskultur made in Germany.