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Korrosionsschutz: Nur das Beste ist gut
genug – weil die Lebensdauer davon
abhängt.
Grundsätzlich liefern wir alle Stahlkomponenten (Stützen,
Grundplatten und U-Bremse) feuerverzinkt, die Seile und
ROCCO ® -Ringnetze mit GEOBRUGG SUPERCOATING ®
oder GEOBRUGG ULTRACOATING ® , der 3. Generation
unserer Zink/Aluminium-Beschichtung. Diese verbessert
die Korrosionsbeständigkeit der Drähte entscheidend:
Vergleichstests gegenüber herkömmlich verzinkten
Drähten ergeben eine mindestens zehnfach, jene
gegenüber mit SUPERCOATING ® eine dreifach verlängerte
Lebensdauer.
GEOBRUGG ULTRACOATING ® :
Die intelligente Art der Beschichtung.
Wie bei der Supercoating-Beschichtung durchlaufen die
Drähte zuerst ein Zink-Bad und nachher ein Zink/Aluminium-Bad.
Dabei entsteht eine eutektische Legierung mit
5% Al, 94.5% Zn und 0.5% eines Spezialelements. Dank
ihr bleibt die glatte Oberfläche nach einem Korrosionsangriff
erhalten, weil die Korrosion zu einer Abnahme der
Zinkschicht und zur Bildung einer Aluminium-Oxidschicht
führt. Letztere gewährleistet auch in korrosiven Umgebungen
(Strassen, Bahnen, Industrie, Küsten- und Vulkanregionen)
eine wirtschaftliche Lebensdauer der Schutzwerke.
GEOBRUGG SUPERCOATING ® / ULTRACOATING ®
herkömmliche Verzinkung
GEOBRUGG ULTRACOATING ® übertrifft sogar SUPERCOATING ® um
das Dreifache:
Die nachstehenden Querschliffbilder zeigen einen Drahtvergleich von GEOBRUGG SUPERCOATING ® und einer
Feuerverzinkung, aufgenommen unter einem Elektronen-Mikroskop nach 14 Jahren Umwelteinflüssen.
GEOBRUGG ULTRACOATING ® übertrifft diesen Vergleich noch um das Dreifache.
3500
3500
3000
3000
2500
2500
2000
2000
1500
1500
1000
1000
500
500
0
0
1
2
3
GEOBRUGG SUPERCOATING ®
(1) glatte Oberfläche (Aluminium-Oxidschicht)
(2) homogene Beschichtung (Zink/Aluminium)
(3) Draht (Fe)
GEOBRUGG ULTRACOATING ® im Salzsprühtest
Im Salzsprüh-Test (NaCI) nach EN ISO 9227/DIN 50021/ASTM B117 dauert es bei ULTRACOATING ® im Vergleich zu
Zink zehnmal länger bis zum Auftreten von 5% dunkelbraunem Rost. Um den gleichen Korrosionschutz wie 150 g/
m2 ULTRACOATING ® zu erreichen, müsste bei einer Feuerverzinkung 1500 g/m2 aufgetragen werden.
Exposition in Stunden bis zum Auftreten von 5% dunkelbraunem Rost
950
950
2900
2900
1200
1000
290
290
0
150
Verhalten im Salzsprühtest Erforderliche Beschichtungsdicken
GEOBRUGG ULTRACOATING ®
GEOBRUGG SUPERCOATING ®
Feuerverzinkt
800
600
400
200
1
2
3
Feuerverzinkung
(1) heterogene Oberfläche (Zink), partiell vollständig
abgebaut und/oder bereits mit Rostbildung
(2) Hartzinkschicht (Eisen/Zink)
(3) Draht (Fe)
Erforderliche Beschichtung (g/m 2 )
450
1500
bei gleicher Leistung für 2900 Stunden Salzsprühtest
bis zum Auftreten von 5% dunkelbraunem Rost
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