In der Produkt- und Firmendatenbank von www.metall ... - Alu-News
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Aktuell<br />
Profilabschnitten. Die Weiterverarbeitung konnte<br />
auf ganz <strong>und</strong> gar unterschiedliche Weise erfolgen.<br />
Otto Fuchs beispielsweise setzte für Fahrwerksteile<br />
Profilabschnitte ins Schmiedegesenk ein <strong>und</strong> sparte<br />
auf diese Weise eine Vorformoperation <strong>und</strong> unter<br />
Umständen auch eine Zwischenformung unter <strong>der</strong><br />
Presse.<br />
Eine an<strong>der</strong>e Möglichkeit, die frühzeitig genutzt<br />
wurde, war die spanende Weiterbearbeitung <strong>von</strong><br />
Profilabschnitten zu teilweise komplexen Bauteilen,<br />
denen man am Ende unter Umständen kaum<br />
noch ansehen konnte, dass ein Profil die Ausgangsform<br />
gewesen war. Hier war die Kreativität des Konstrukteurs<br />
gefragt, <strong>der</strong> bis dahin allerdings nicht gewohnt<br />
war, diese Möglichkeit in seine Überlegungen<br />
einzubeziehen. Eine spezialisierte Fertigung<br />
dieser Art war beispielsweise im schwedischen Finspong<br />
zu besichtigen, wo <strong>der</strong> Profilproduzent Sapa<br />
diese Fertigung in einem separaten Werk konzentriert<br />
hatte. Hier waren die Bearbeitungsanlagen –<br />
nicht nur spanende, son<strong>der</strong>n auch Fügeoperationen<br />
– zu Fertigungsinseln aufgestellt <strong>und</strong> durch Handlingeinrichtungen<br />
miteinan<strong>der</strong> verkettet.<br />
Profile spielten erstmalig an den Fahrzeugen <strong>der</strong><br />
1960er-Jahre eine Rolle, als die Karosserie durch<br />
glänzende Zierleisten aus <strong>Alu</strong>minium aufgewertet<br />
wurde. Im einfachsten Falle waren dies zunächst<br />
gerade Profilabschnitte, die mittels Clipsverbindungen<br />
an <strong>der</strong> Karosserie befestigt <strong>und</strong> auf diese Weise<br />
im elastischen Bereich <strong>der</strong> Karosseriekontur angepasst<br />
wurden.<br />
Im weiteren Verlauf wurden Profile zunehmend<br />
auch dort eingesetzt, wo die sonst glatte Karosseriekontur<br />
unterbrochen war: als Einfassungen für<br />
Scheiben, am Tankverschluss, später am Schiebedach<br />
<strong>und</strong> an an<strong>der</strong>en Stellen.<br />
Dieser Schritt setzte allerdings voraus, dass es gelingt,<br />
die Profile um ihre Längsachse zu biegen. Diese<br />
Möglichkeit stand wegen <strong>der</strong> technischen<br />
Schwierigkeiten zunächst nicht zur Verfügung.<br />
Erbslöh <strong>Alu</strong>minium, auf diesem Sektor Pionier <strong>und</strong><br />
Marktführer, half sich hier zunächst mit empiri-<br />
Foto: Erbslöh <strong>Alu</strong>minium<br />
BMW-Schiebedach -<br />
einfassung (1990er<br />
Jahre) aus einem<br />
gebogenen <strong>und</strong><br />
bearbeiteten<br />
Strangpressprofil<br />
Foto: SAPA<br />
Mechanische<br />
Bearbeitung <strong>von</strong><br />
Stoßfängerprofilen in<br />
Raufoss<br />
schen Methoden. Für die sehr leichten, dünnwandigen<br />
Einfassprofile wurden spezialisierte Biegevorrichtungen<br />
entwickelt, mit denen sich die gewünschte<br />
Kontur erzeugen ließ, zunächst auf handwerkliche<br />
Weise <strong>und</strong> in <strong>der</strong> Folge halbautomatisch.<br />
Anfangs sprach man bei Erbslöh <strong>Alu</strong>minium <strong>von</strong><br />
„Zierleisten“. Die sich in den 1990er-Jahren vollziehende<br />
Wandlung wurde auch in <strong>der</strong> Bezeichnung<br />
sichtbar. Man sprach fortan <strong>von</strong> „Funktionsleisten“.<br />
Funktionsleisten waren zunehmend komplex<br />
geformte Bauteile (wie beispielsweise die<br />
Schiebedacheinfassung), in die sämtliche Funktionen<br />
integriert waren. Möglich wurde dies durch<br />
eine Verbesserung <strong>der</strong> Profilbiegetechniken; mit<br />
<strong>der</strong>en Hilfe konnte jetzt ein komplex geformter<br />
Profilabschnitt querschnittstreu so umgeformt<br />
werden, dass die Form auch im Biegebereich<br />
erhalten blieb.<br />
Stoßfängersysteme auf Profilbasis<br />
Die schrittweise Substitution <strong>von</strong> Stahl durch <strong>Alu</strong>minium<br />
lässt sich beispielhaft an den Stoßfängersys -<br />
temen ablesen, mit denen heute zahlreiche Fahr -<br />
zeuge ausgestattet sind. Zwar reicht die Fertigung<br />
<strong>von</strong> <strong>Alu</strong>minium-Stoßfängern bis in die 1960er-Jahre<br />
zurück, einen breiten Aufschwung nahm diese<br />
Technik allerdings erst in <strong>der</strong> zweiten Hälfte <strong>der</strong><br />
1990er-Jahre, als im norwegischen Raufoss <strong>und</strong><br />
auch an an<strong>der</strong>en Standorten die fertigungstechnischen<br />
Voraussetzungen für eine automobiltypische<br />
Serienproduktion geschaffen worden waren.<br />
Wie sich Stoßfänger aus <strong>Alu</strong>minium <strong>und</strong> Stahl im<br />
Hinblick auf ihre Steifigkeit <strong>und</strong> ihre Gebrauchs -<br />
eigenschaften miteinan<strong>der</strong> vergleichen lassen, ist<br />
angenähert aus <strong>der</strong> Theorie des Beulens abzuleiten.<br />
Beulen <strong>und</strong> Knicken sind die typischen Versagenskriterien<br />
für die Beanspruchung des Stoßfänger-Trägers.<br />
Aus dem Zusammenhang zwischen Geometrie<br />
<strong>und</strong> Beulsteifigkeit folgt, dass ein <strong>Alu</strong>miniumträger<br />
bei vergleichbarer Beulsteifigkeit gr<strong>und</strong>sätzlich<br />
leichter ausgeführt werden kann als ein Träger aus<br />
Stahl.<br />
Hinzu kommt hier, dass insbeson<strong>der</strong>e das stranggepresste<br />
<strong>Alu</strong>miniumprofil dem Konstrukteur die<br />
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