Belecke - Warsteiner Weg der Montangeschichte

Weg der 

Montangeschichte 

1 

Überblick 

Warstein gehört zu den Städten im Sauerland, die 

sich durch eine alte erfolgreiche Montanindustrie 

maßgeblich entwickelt haben. Hinweise des Eisenhüttenwesens 

reichen in Warstein zurück bis 

in die jüngere Eisenzeit (um 600 v.Chr.). Diese 

Geschichte hat der Stadtmarketingverband mit 

Hilfe vieler Wissensträger und Dokumente in den 

Jahren 2007 und 2008 zusammengetragen und 

auf diesem »Wanderweg der Montangeschichte« 

mit 18 Stationen und 33 Tafeldarstellungen dokumentiert. 

Darüber hinaus besteht eine Daten- 

DVD, auf der die Original-Dokumente, Texte, Grafiken 

und Fotos aufzurufen sind, die während der 

Nachforschungen gesammelt wurden. 

Die Eisenerzgrube »David« in der Nähe der Bilsteinhöhle (1945) 

Der Weg der Montangeschichte ist 

auch ein Weg durch die Geschichte 

der Warsteiner Montanindustrie, die 

sich über viele Jahrhunderte zurückverfolgen 

lässt. Zu allen Zeiten 

prägte die Eisenverarbeitung das 

Erscheinungsbild dieser Stadt, aber 

auch ihrer Bevölkerung, die sich 

immer wieder den Entwicklungen 

angepasst hat. 

Der Begriff Eisenverarbeitung 

steht in Warstein für Gründung und 

Ausbau, Arbeit und Existenz, Innovation 

und Qualität. Er steht aber 

auch für die Erkenntnis, stärkeren 

Kräften globaler Entwicklungen 

nachgeben zu müssen, wenn die 

Zeit dafür gekommen ist. Die Eisen- 

industrie in Warstein musste in den 

90-er Jahren des letzten Jahrhunderts 

den Standortvorteilen der 

großen Industrieregionen an Rhein 

und Ruhr nachgeben. 

Ihr Standort befindet sich am 

Flusslauf der Wäster, die den metallverarbeitenden 

Betrieben über Jahrhunderte 

hinweg als ständig verfügbare 

Energiequelle diente. 

Der Stadtmarketingverband lädt 

Sie herzlich ein, auf dem Weg der 

Montangeschichte ein bedeutendes 

Segment Warsteiner Histrorie zu 

erleben und auf unterschiedliche 

Weise reale Eindrücke einer langen 

Eisen- und Industrietradition zu gewinnen. 

Foto: Sauerländer Heimatbund 

E.-Siepmann-Str. 

Hirschb. Str. 

A.-Kolping-Str. 

Eichenweg 

Rütherplatz 

H.-Kamp-Str. 

Dahlborn 

Karl-Pieper-Str. 

Bernhard- 

Wiemeyer- 

Str. 

Heinrich-Gudemann-Ring 

Ring 

Romecke 

Karl-Stoer-Str. 

Hamacher 

Hamecke 

Im Bodmen 

Külbe 

Bahnhofstr. 

P.-Gerhard-Str. 

Lanfer 

Schumannstr. 

Haspeler Ring 

Brucknerweg 

Theodor- 

Heuss-Str. Heinrich- 

Lübke-Str. 

B55 

Josef- 

Menke-Str. 

Weberstr. 

Schubertstr. 

Wagnerstr. 

Sappenberg 

Haspeler Ring. 

Schorenweg 

Haydnstr. 

Haspeler Ring 

Danziger Str. 

St.-Poler-Str. 

Str. 

Kant-Str. 

E.-Wiechert- 

Eichendorff-Str. 

Lessingstr. 

Allensteiner 

Str. 

Mozartstr. 

Tannenweg 

Ulmenweg 

Waldenburger 

Str. 

Stettiner Str. 

Karl-Wagenfeld-Str. 

RüthenerLandstr. 

Böttcherstr. 

Brahmsweg Dammweg Humboldt 

Kahlenbergsweg 

Gerichtsweg 

Wester 

Zum Puddelhammer 

Wäster 

Romeckeweg 

Hinter’m 

Wall Westwall 

Lortzin g s tr. 

Beethovenstr. 

Berkendahlweg 

Kiefernweg 

Akazien- weg 

Dahlborn 

Viktoriastr. 

Kattenborn 

Grimmestr. 

Kallerweg 

Puddelhammer 

Salzmannstr. 

H.-Risse-Str. 

Schillerstr. 

Blumenpfad 

Birkenweg 

Rebenpfad 

Heckenweg 

Friedrichstr. 

Bilsteinstr. 

V.-Droste- 

Hülshoff- 

Str. 

C.-Koch-Str. 

Kampstr. 

A.-Wibbelt- 

Str. 

E.-Moritz- 

Arndt-Str. 

Augusta- str. 

B516 

STARTPUNKT BELECKE 

Am Propsteiberg 

Wilkestr. 

Unter’m 

Friedhof 

str. 

Ewaldstr. 

Dammweg 

Kampstr. 

Schorenweg 

Am Mühlenbruch 

Zur Alten 

Nord- 

ring 

Alte Rathausstr. 

Am Kohlmarkt 

Mönchlandstr. 

Wilhelm- 

Rüllweg 

Dreilinden- 

Rabenknapp Vor der Unso hle 

Stockmecke 

Eisenhammer 

Belecker Landstr. 

Von-Möller-Str.. 

Siegfriedstr. 

Teichstr. 

Kesterweg 

Ottilienstr. 

Talstr. 

Bergenthalstr. 

Hirschfeldstr. 

Unter’m Hagen 

Kirche 

Benderweg 

Südring 

Zum Zehnthof 

Über’m 

Stadtgraben 

Butenaf 

Schulstr. 

Dieplohstr. 

str. 

str. 

Zur 

Sauerlandhalle 

weg 

Kofflerstr. Herrenbergs- 

Gewerbegebiet 

Wiebusch 

Belecke 

S t a d t w a l d 

B e l e c k e 

Reckhammer 

STARTPUNKT WARSTEIN 

Schwarzer Weg 

Domring 

Mescheder Landstr. 

Hochstr. 

Feldstr. 

Feldstr. 

Josefinenstr. 

Am 

Zehnthof 

Im Sack 

Auf‘m Bruch 

Nicolaiweg 

Altes Braugässchen 

Walkemühle 

Möhne 

S u t t r o p e r 

W a l d 

Hauptstr. 

Rosengasse 

Stillenberg 

Wästerstr. 

Josefsweg 

Am 

Gesellenhaus 

Hospitalstr. 

Blumenwinkel 

P.-Fechter-Str. 

LWL-Klinik 

Suttrop 

Hammerweg 

Im 

Sonneneck 

Am Salzbörnchen 

Unter’m Müschede 

Gerbergasse 

Am 

Piusberg 

An der 

Beine 

Unter’m 

Piusberg 

Röntgenweg 

Lindenstr. 

Wäster Naturschutzgebiet 

B55 

Piusberg 

Nordhang 

Am Hakenberg 

Kreisstraße 

Oberhagen 

Rangewiese 

Müschederweg 

Ostring 

Auf dem Kampe 

Im Borm 

Rangetriftweg 

Warstein 

zur Sauerland- 

Waldroute 

Der Weg der 


ist durch ein 

blaues M auf 

weißem Grund 

markiert. 

Rangestr. 

Königserlen 

F.-Hegemann-Str. 

Über’m 

Krankenhaus 

Am 

Josefswäldchen 

Alte 

Zur Treise 

Kreisstr. 

Suttroper 

Weg 

Steinbruch 

Hahnewall 

Am 

Oberhagen 

Flurstr. 

Stadtmarketingverband 

Warstein e.V. © 2008



1 

Erzbergbau in der 

Grube David 

Vermutlich ab der Mitte des 16. Jahrhunderts bis 

zur Mitte des 19. Jahrhunderts wurde in Warsteiner 

Gruben Erz gewonnen und verhüttet. Der 

technische Fortschritt führte jedoch gegen 1880 

in Warstein zur Stilllegung der Hochöfen und zu 

einer zeitweiligen Einstellung des Erzbergbaus. 

Als 1883 dann die Fertigstellung der Eisenbahn 

einen Transport ins Ruhrgebiet ermöglichte, wurden 

einige Warsteiner Erzgruben weiterbetrieben. 

Eine dieser Gruben, die Grube David, förderte 

noch bis 1949. Am Ort dieser Tafel befand sich 

die Verladestation der Erze, die per Seilbahn vom 

Bilsteintal hierher befördert und dann auf die 

Warsteiner Industriebahn umgeladen wurden. 

Die Suttroper Eisenhütte, später 

»St. Wilhelmshütte«, errichtet 1739, 

führte den Warsteiner Erzbergbau zu 

einem plötzlichen Aufschwung. 

Nach der Ausweitung der Hüttenkapazität 

auf zwei Hochöfen mit 

einem geschätzten Bedarf von 

30000 Tonnen Erz jährlich konnten 

die älteren Gruben den Bedarf nicht 

mehr decken und so setzte eine intensive 

und erfolgreiche Erzsuche 

ein. Die geförderte Gesamterzmenge 

betrug z.B. 1851 ca. 13000 Tonnen. 

Die steigende Förderung machte 

in den bedeutenderen Gruben 

den Übergang zum Stollen- und 

Schachtbau notwendig. Der technische 

Fortschritt bei der Verhüttung 

des Eisens führte gegen 1880 in 

Warstein zum Ende der Roheisenerzeugung. 

Als 1883 dann die Eisenbahn 

einen Transport ins Ruhrgebiet 

ermöglichte, wurden die Warsteiner 

Erzgruben weiterbetrieben. 

Eine der großen Gruben, die Grube 

David, stellen wir hier dar. Das Ende 

des Bergbaubetriebs drohte auch 

der Grube David, als ihr Besitzer, die 

Gewerkschaft »Sauerland«, 1931 in 

Konkurs ging. Die Grube kam dann 

in den Besitz der Gewerkschaft 

»Christiansglück«, einer Tochter der 

Deutsch-Niederländischen Schiff- 

fahrtsgesellschaft. Mit einer Belegschaft 

bis zu 40 Mann und einer 

Jahresförderung zwischen 15 000 

und 20 000 Tonnen erreichte die 

Grube unter dem neuen Eigentümer 

die Grenzen ihrer Möglichkeiten. Der 

Transport zum Bahnhof – zunächst 

noch per Fuhrwerk – wurde 1938 

verbessert durch die Errichtung einer 

1,5 km langen Transportseilbahn-Verbindung, 

mit der die Erze 

direkt zur Bahnverladung hierher 

gelangten. Nach einer nur viermonatigen 

Pause zum Ende des Zwei- 

Erz-Analyse der Grube David 

Weißerz 26-30% Fe (Eisen) 

3-4% Mn (Mangan) 

1-2% P (Phosphor) 

18-23% SiO 2 (Quarz) 

6-8% CaCO 3 (Kalkspat) 

Roterz 35-40% Fe (Eisen) 

0,2% Mn (Mangan) 

0,5% P (Phosphor) 

23-40% SiO 2 (Quarz) 

Braunerz 35% Fe (Eisen) 

1,5% Mn (Mangan) 

1,2% P (Phosphor) 

20-25% SiO 2 (Quarz) 

Der Mn-Gehalt nahm mit der Tiefe 

zu und erreichte Werte über 4%. 

Eine 1,5 km lange Transportseilbahn brachte die Erze an diesen Standort 

Industriebahnhof Hillenberg mit der Seilbahn-Verladestation 

Bilsteinhöhle/ 

Wildpark 

P L A T T E 

Auf der Platte 

ten Weltkriegs wurden die Förderung 

bzw. der Abbau der Halden noch 

weitergeführt; doch der folgende 

Strukturwandel im Hüttenwesen mit 

Bahnverladung 

am Hillenberg 

Streckenverlauf der Drahtseilbahn von der Grube 

David zum Hillenberg 

Finkenstr. 

Schwalbenstr. 

kammer 

Wolfs 

seiner Umstellung auf 

Auslandserze führte 

1949 zur endgültigen 

Stilllegung der letzten 

Warsteiner Eisenerzgrube. 

Pläne, die noch 

vorhandenen Vorräte 

(gesichert: 100 000 

Tonnen, vermutet: 1 

Million Tonnen) durch 

eine Vertiefung des 

Schachtes auf 110 Meter 

und eine Aufwälti- 

gung des Feldes in Richtung Nordost 

(Platte, Grube Kunigunde) zu erschließen, 

kamen nicht mehr zur 

Durchführung. 


Warstein e.V. © 2008 

Foto: Ernst Fisch Foto: Ernst Fisch



2 

Die Geschichte des Eisens 

Die Geschichte des Eisens ist die Geschichte unserer 

Kultur. Die Entwicklungsstufen und Zeitepochen 

der Menschheit bezeichnen wir nach 

den Materialien, aus welchen Menschen ihre 

Werkzeuge herstellten. Nach der Ur-, Stein- und 

Bronzezeit folgte die Eisenzeit – in unserer Ge- 

Geschmiedetes Eisen, aufgesägt und 

poliert (mittelalterlicher Fund aus 

dem Bilsteintal) 

Die Warsteiner 

Eisenindustrie 

An der Wäster als einer natürlichen 

Kraftquelle reihen sich die interessanten 

Industriestandorte der Vergangenheit 

mit Mühlen, Hütten und 

Hämmern auf wie die Perlen einer 

Kette. Wohl ihren bedeutendsten 

Aufschwung erlebte die Warsteiner 

Eisenverhüttung ab 1630 durch die 

ständige Verbesserung der Verhüttungsbedingungen 

und durch eine 

steigende Nachfrage. Ab 1800 etwa 

blühte die Eisenindustrie weiter auf 

durch den weltweiten technischen 

Fortschritt. Man begann, neue Gruben 

»abzuteufen«, längst stillgelegte 

wieder zu eröffnen. 

Doch bereits um 1850 folgte ein 

Abschwung durch ungünstige Begleiterscheinungen 

der Weltwirtschaft, 

welche auch für die Warsteiner 

Montanindustrie nicht folgenlos 

waren. Hinzu kamen ungünstige 

Standortbedingungen im Vergleich 

zu großen Industrien an Rhein und 

Ruhr – so auch der fehlende Eisenbahnanschluss. 

Als dieser 1883 gebaut 

wurde, fuhren Grubentätigkeit 

und Eisenverhüttung zwar wieder 

an, aber man begann bereits, das 

Erz zur Weiterverarbeitung in rheinisch-westfälischeHochofenstandorte 

zu verbringen. 

Für die Warsteiner Eisenverhüttung 

konnte das also keinen nachhaltigen 

Aufschwung bringen. Hinzu 

kam, dass die Verhüttung mit 

Koks im Ruhrgebiet der Holzkohleverhüttung 

in Warstein wirtschaftlich 

weit überlegen war. Die Verteuerung 

der Holzkohle durch Einführung 

einer Forstkultur, um den 

»Raubbau« des Holzes zu beenden, 

brachte die Verhüttung in Warstein 

dann zum Erliegen. 

Das Ende von Grubentätigkeit und 

Verhüttung forderte jedoch einen 

neuen Aufschwung heraus: die Verarbeitung 

von Roheisen in Warstein im 

Zusammenhang mit Industrialisierung 

und technischem Fortschritt in 

der ganzen Welt. Warsteiner Achsen 

waren beispielsweise damals weltweit 

bekannt und geschätzt. 

Die Bedeutung 

des Eisens 

Die Bedeutung des Eisens seit 2000 

Jahren ist einzigartig. Ohne Eisen 

wären im 18., 19. und 20. Jahrhundert 

kein Handel und kein Gewerbe 

denkbar gewesen, und die Macht eines 

Landes sowie seine wirtschaftliche 

Blüte waren immer abhängig 

von seiner Eisenverarbeitung. 

Hier wird die Bedeutung unserer 

Stadt auch für Entwicklungen weit 

außerhalb ihrer Grenzen über Jahrhunderte 

hinweg deutlich. Eine 

Stadt lebte und expandierte durch 

gend ab 600 v.Chr. Der älteste Metallgegenstand 

des Sauerlandes stammt aus dem Fundgut der 

Warsteiner Bilsteinhöhle: ein kleiner Kupferdolch 

der Glockenbecherkultur (ca. 2300 v.Chr.). Die 

Herkunft des verwendeten Kupfers ist noch nicht 

geklärt. 

Kupferdolch, 2300 v.Chr. 

ihre natürlichen Vorkommen an 

Holz, Kalk, Wasser und Erz! 

Auch mussten die Menschen immer 

wieder den Wechsel von Aufschwung 

und Rezession erleben – 

1995 stellte im mittleren Wästertal 

der Warsteiner Eisenhammer (in 

Nachfolge) als letzte Fabrik der Warsteiner 

Montanindustrie seinen Betrieb 

ein. Allerdings wurden im Laufe 

der Jahrzehnte viele Metall verarbeitende 

Betriebe in Warstein aufgebaut, 

von denen einige heute 

Weltrang haben. Damit konnte die 

Anzahl der Beschäftigten im Metallund 

Elektrogewerbe etwa konstant 

weiterentwickelt werden. 

Erstes Metall 

im Sauerland 

Die Epochen ur- und frühgeschichtlicher 

Entwicklung der menschlichen 

Kultur werden gemeinhin nach den 

von den Menschen genutzten Materialien 

bezeichnet: Auf die Steinzeit 

folgte die Bronzezeit, darauf – in unserer 

Gegend – um 600v.Chr. die Eisenzeit. 

Der älteste Metallgegenstand 

des Sauerlandes stammt aus 

dem Fundgut der Bilsteinhöhle: Ein 

kleiner Kupferdolch der Glockenbecherkultur 

(ca. 2300 v.Chr.). Die Herkunft 

des verwendeten Kupfers ist 

noch nicht geklärt. 

Obwohl entsprechende Erze vorhanden 

sind, konnte – im Gegensatz 

zum Siegerland, wo eisenzeitliche 

Eisengewinnung in Rennöfen mehrfach 

belegt ist – vorgeschichtlicher 

Kupfer- oder Eisenbergbau im Warsteiner 

Raum bisher nicht nachgewiesen 

werden. Die zahlreichen Funde 

der Eisenzeit aus der Bilsteinhöhle 

oder dem Hohlen Stein und verschiedene 

eisenzeitliche Befestigungsanlagen 

zeigen ein Anwachsen 

der Bevölkerung. Möglicherweise war 

es das Eisenerz, das die Menschen 

vor über 2000 Jahren verstärkt auch 

ins eher unwirtliche Bergland lockte. 





2 

Der Hüttenplatz 

Eine der vermutlich ältesten Warsteiner Blashütten, 

in der Flusseisen erschmolzen wurde, befand 

sich in städtischem Besitz auf dem alten Hüttenplatz. 

Konjunktur hatte die Hütte besonders durch 

die verschiedenen Kleinkriege der näheren und 

weiteren Umgebung. Heute schmunzeln wir darüber, 

dass im 16. Jahrhundert hier Kanonenkugeln 

Zeitgenössische Darstellung der Fabrikanlagen am Warsteiner Hüttenplatz 

In der Nähe dieser Tafel führt der Weg vorbei am 

»Hüttenplatz« bzw. »Hüttenpfad«. Bereits in einer 

alten Flurkarte von 1630 eingetragen, bezeugen 

diese Namen den frühen Standort einer Eisenhütte 

südöstlich der Stadt. Die Existenz dieser 

Hütte bestätigt auch ein Eintrag in der »Ordnung 

der Soester Waage« von 1582: »Item das Warsteiner 

Eisen- und Gusswerk das soll man zur Waage 

kommen lassen und wiegen (Dat Wairsche isern 

und gegotten werck).« Schon für 1535 ist diese 

Gusseisenproduktion, zum Beispiel für Kanonenkugeln, 

urkundlich nachgewiesen. 

Bei dieser der Stadt Warstein gehörenden 

Schmelzhütte handelte es sich um einen Blasoder 

Fluss-Ofen, in dem dank damals fortschrittlicher 

wassergetriebener Blasebälge Temperaturen 

bis 1500°C erreicht wurden, sodass während 

der Betriebszeiten regelmäßig flüssiges Roheisen 

abgestochen werden konnte. Dieses Roheisen 

musste allerdings im Gegensatz zu den Produktionen 

der mittelalterlichen Rennfeuer und 

Stücköfen erst aufwändig gefrischt und geschmiedet 

werden, ehe es weiterverarbeitet werden 

konnte. 

Während der unregelmäßigen Betriebszeiten 

(sog. »Huttenreise«) von etwa 60 Tagen pro Jahr 

erschmolz ein (fahrender) Hüttenmeister mit vier 

bis fünf Helfern Eisen für seinen jeweiligen Auftraggeber 

(Stadt/Gewerke/Graf). Der Abstich nach 

ca. acht Stunden erbrachte eine »Gösse« = Gusseisen-Masse 

von rund 800 kg. 

In dieser Zeit noch südöstlich weit vor der damaligen 

Stadt gelegen, wurde der Hüttenplatz nach 

1802 Bestandteil der Neustadt, als sich diese nach 

dem letzten vernichtenden Stadtbrand am Stadtberg 

im Tal neu gründete. Der Entwicklung der 

Eisenverhüttung im Osten der Stadt, unterhalb 

des Oberhagens ganz in der Nähe ertragreicher 

Gruben, konnte die Schmelzhütte am Hüttenplatz 

in späterer Zeit nicht standhalten. Darüber hinaus 

stand auch die Stadtentwicklung im frühen 19. 

Jahrhundert einer Aufrechterhaltung oder gar 

Erweiterung des Verhüttungsstandortes entgegen. 

Ein neues Werk 

In den alten Werksanlagen dieser Schmelzhütte 

am Hüttenplatz entstand 1891 die Fabrikation 

von Kleineisenteilen durch die Fa. Hüsing & Co., 

später Peters & Co. Aus zugeliefertem Roheisen 

produzierte man vorwiegend Kleineisenteile für 

den leichten Ackerbau. Bereits 1895 traten die 

Gebrüder Emil und Hugo Siepmann als Teilhaber 

in diese Fabrik ein und bauten Schritt für Schritt 

die bestehenden Anlagen zu einer Gesenkschmiede 

um. 1910 wurden sie Besitzer der Gesenkschmiede 

und brachten das Werk in kurzer Zeit zu 

hoher Blüte. Aus Stahlblech wurden zunächst 

Spaten und Schaufeln gepresst, und man begann 

mit dem Schmieden von Heu- und Düngergabeln 

sowie von Gitterspitzen für den Zaunbau. Zu die- 

gegossen wurden, mit denen angeblich die Stadt 

Münster beschossen wurde und hoffen, dass man 

sich in Münster nicht mehr daran erinnert. Ab 

1891 dienten die Produkte, die an diesem Platz 

hergestellt wurden, allerdings dem friedlichen 

Einsatz auf dem Feld: Aus zugeliefertem Roheisen 

produzierte man Geräte für den Ackerbau. 

1891: Die Belegschaft der Firma Hüsing & Co. 

Das Siepmann-Werk am Hüttenplatz (um 1892) 

Emil Siepmann (vorne Mitte) mit der ersten Belegschaft 

der Firma Peters & Co., Warstein 1895 

ser Zeit kauften die Gebrüder Siepmann in Belecke 

ein ausbaufähiges Grundstück zum Aufbau neuer 

Produktionshallen, und bereits 1916 entstand 

dort eine große Schmiede für Aufträge aus Fahrzeugbau 

und Rüstungsindustrie. Das Stammwerk 

der Gebrüder Siepmann am Hüttenplatz wurde in 

der schwierigen Zeit der Weltwirtschaftskrise im 

Jahr 1930 aufgegeben, um die Produktion im 

neuen Werk in Belecke wirtschaftlich zu konzentrieren. 





3 

Die Warsteiner 

Industriebahn 

Der Transport von Warsteiner Eisenerz 

ins Ruhrgebiet wurde erleichtert 

durch den mutigen 

Entschluss der Stadt Warstein, 

zu diesem Zweck eine eigene 

Industriebahnstrecke zu errichten. 

Hier wurden von 1928 bis 

1949 jährlich zwischen 15 000 

und 20000 Tonnen Eisenerz befördert. 

Durch die Industriebahn 

konnten viele Arbeitsplätze 

in der Stadt gehalten werden. 

Nach Schließung der Warsteiner 

Hütten hätten sonst 

auch die Erzbergwerke komplett 

schließen müssen, was durch 

die Bahn um 20 Jahre verzögert 

wurde. Hinzu kam dann der 

Transport des Warsteiner Kalksteins, 

der zum großen Teil 

durch die Industriebahn auch 

heute noch abgefahren wird. 

Zum Transport von Kalkstein errichtete die Stadt 

Warstein im Jahr 1928 eine eigene Industriebahnstrecke. 

Diese führte vom Bahnhof der Warstein-Lippstadter 

Eisenbahn (WLE) durch den 

Risse-Steinbruch bis zum Hillenberg-Bahnhof. Die 

technische Ausführung war auf das System der 

vorhandenen Fernbahnstrecken abgestimmt. So 

konnten vom Bahnhof Hillenberg, wo auch das 

Erz der Grube David bis 1938 mit Pferdegespannen 

angeliefert und umgeladen wurde, die Güterwagen 

ins nah gelegene Ruhrgebiet transportiert 

werden. 

Ab 1938 wurde das Erz der Grube David über 

eine Seilbahn direkt in eine Beladestation am Hillenberg 

transportiert, und so wurden jährlich 

15000 bis 20000 Tonnen Erz per Industriebahn 

befördert. Die alte Gleisstrecke zum Hillenberg 

wurde nach Schließung der Grube David und der 

nahe liegenden Steinbrüche stillgelegt und wird 

heute als Spazierweg entlang der Wäster genutzt. 

Blick von der Bundesstraße 55 auf den Lagerplatz des Sägewerkes Fisch mit einer Lokomotive der Industriebahn 

zum Hillenberg 

Industriegleis entlang der Wäster auf der Höhe des Sägewerkes Fisch 

Mit der zunehmenden Kalkverladung wurden 

im Jahr 1972 die städtischen Gleise der Industriebahn 

mit einem Anschluss an das Kalkstein- 

Gewinnungsgebiet „Hohe Lieth“ ausgebaut und in 

jüngster Zeit um eine Verlängerung bis zur Braue- 

rei für umfangreiche Biertransporte erweitert. Der 

mutige Entschluss der Warsteiner Ratsherren, aus 

eigenen Mitteln eine erste Industriebahnstrecke 

zu errichten, sorgte in Warstein für den Erhalt von 

Arbeitsplätzen. 



Foto: Ernst Fisch Foto: Ernst Fisch



3 

Die Bedeutung der Eisenbahn 

Mitte des 19. Jahrhunderts verlor die heimische 

Industrie zusehends an Wettbewerbsfähigkeit, 

weil es den Betrieben an einer Eisenbahnanbindung 

fehlte. Nach einem Rückgang von Arbeitsplätzen 

wegen der Verlegung verschiedener Werke 

nach Soest, Beckum und Lippstadt bildete sich 

in Warstein 1878 ein Komitee, das sich den Bau 

Bahnhof Warstein, Blick auf Hüttengelände und Stadtberg 

Nach den Planungs- und Vorarbeiten 

erfolgte am 22. November 1881 die 

Gründung der »Warstein-Lippstadter-Eisenbahngesellschaft 

WLE«. Das 

Grundkapital betrug 1500000 Mark. 

Kurze Zeit darauf wurde mit dem Bau 

begonnen. Nach nur 19 Monaten 

erfolgte am 1. November 1883 die 

Inbetriebnahme. Als Trasse diente 

der frühere Sommerweg der in den 

1820er Jahren erbauten Koblenz- 

Mindener-Heerstraße. Hierbei handelte 

es sich um den neben der harten 

Fahrbahn liegenden unbefestigten 

Wegstreifen für den Marsch der 

Kavallerie und pferdebespannten Artillerie. 

Ein solcher Sommerweg hatte 

keine Bedeutung mehr, nachdem 

man im Krieg von 1866 den Vorteil 

der Eisenbahnbeförderung für Truppentransporte 

erkannt hatte. 

Luftaufnahme des Bahnhofsgeländes (1959) 

Folgende Betriebsmittel standen 

der Eisenbahn zur Verfügung: 4 

leichte Lokomotiven, 4 Personenwagen, 

1 Gepäck- und Postwagen sowie 

32 Güterwagen. Der Betrieb hatte 

54 Mitarbeiter: 6 arbeiteten in 

der Verwaltung, 12 in der Unterhaltung 

und 36 im Außendienst. Als 

sich zeigte, dass das noch junge Unternehmen 

wirtschaftlich erfolgreich 

war, wurden der Geschäftsführung 

weitere Projekte angetragen. 

Nach der Übernahme des halben 

Aktienkapitals durch den Provinziallandtag 

wurde der Unternehmensname 

geändert. Die Eisenbahngesellschaft 

hieß fortan Westfälische 

Landeseisenbahn-Gesellschaft. Die 

Abkürzung WLE konnte bleiben. 

Neue Strecken von Lippstadt nach 

Beckum, von Soest nach Brilon und 

einer Eisenbahn mit Anschluss an eine der 

großen Durchgangsstrecken zum Ziel setzte. 

Diese »Secundärbahn« sollte Warstein mit Lippstadt 

verbinden. Dem Komitee gehörten der Geheime 

Kommerzienrat Wilhelm Bergenthal, Fabrikant 

Ewald Bergenthal, Direktor Friedrich Uhlendorf 

und Sparkassenrendant Franz Hegemann an. 

von Neubeckum nach Warendorf 

wurden zwischen 1898 und 1901 in 

Betrieb genommen. 

Das Amt des Vorsitzenden des 

Vorstandes der Gesellschaft wurde 

von dem Geheimen Kommerzienrat 

Wilhelm Bergenthal von 1883 bis 

1892 nebenamtlich bekleidet. Zu 

Recht wird Bergenthal als Eisenbahnpionier 

bezeichnet. Er verstarb 

am 28. April 1893 im Alter von 88 

Jahren. Bestimmend für sein Leben 

waren die Worte, die er über zwei 

Portale am Haus Kupferhammer einmeißeln 

ließ: »Nichts ohne Mühe« 

und »Segen ist der Mühe Preis«. 

Ursprünglich sollte der Warsteiner 

Bahnhof unterhalb des Steinbruchs 

Risse entstehen. Aufgrund 

der beengten Platzverhältnisse 

wurde er aber schließlich auf dem 

Gelände nördlich der Wilhelmshütte 

gebaut. Reisende aus dem Stadtgebiet 

hatten somit einen längeren 

Weg zur Bahn. Für den Güterverkehr 

war die Lage jedoch günstig. Einerseits 

konnte man sich auf dem 

offenen Wiesengelände ungehindert 

ausbreiten, andererseits lag der 

Bahnhof nunmehr in unmittelbarer 

Nähe der Industriewerke, in 

Suttrop. 

Bahnhof Warstein, Blick auf den Stillenberg und die LWL-Klinik 





4 

Warsteiner Eisenindustrie 

um 1600 

Ab etwa 1300 siedelten sich 

entlang der Wäster viele Betriebe 

der Eisenerschmelzung und - 

verarbeitung an. Ausschlaggebend 

war die nutzbare Wasserkraft 

für Blasebälge und Hämmer. 

So war die Montanindustrie 

hier um 1600 bereits gut entwickelt. 

Die Momentaufnahme, 

die mit Hilfe der historischen 

Karte möglich ist, verdeutlicht 

diese Situation. 

Von dieser Position aus blickt man durch den 

Steinbruch hinüber zur Alten Kirche auf einen Taleinschnitt, 

der bis etwa 1800 ganz eng ausgebildet 

war. Die heute hier hindurch führende Bundesstraße 

55, die erst 1823-1825 als »Koblenz- 

Mindener Chaussee« gebaut wurde, gab es noch 

nicht. Nur die Wäster bahnte sich ihren Weg durch 

diese Bergenge. 

Die historische Darstellung von Renier Roidkin 

aus dem Jahr 1730 zeigt mit Blick auf die Alte 

Kirche und den Hohen Stein diesen Taleinschnitt 

und die erste Bebauung auf dem Platz der Wilhelmshütte. 

Die Alte Kirche wurde zu Recht mit 

einem schlanken Kirchturm gezeichnet, der dem 

der Kallenhardter Kirche in der Konstruktion ähnlich 

war. Erst nach dem großen Stadtbrand 1802 

erhielt die Alte Kirche dann den heutigen Turm 

mit so genannter »Welscher Haube«. 

In Warstein wurde die Wester im Lauf der 

Geschichte umbenannt in »Wäster«. Ab etwa 

1300 siedelten sich entlang ihrer Ufer viele Betriebe 

der Eisenerschmelzung und -verarbeitung 

an. Ausschlaggebend war die nutzbare Wasserkraft 

für Blasebälge und Hämmer. So war die Montanindustrie 

hier um 1600 bereits gut entwickelt. 

Die Momentaufnahme, die mit Hilfe der historischen 

Karte möglich ist, verdeutlicht diese Situation. 

Die historische Karte von 1630 aus dem Archiv 

der Familie von Fürstenberg gibt vielfachen Aufschluss 

über die Warsteiner Montanindustrie. 

Industrieplätze, Mühlen, Wohnbebauung, Flüsse, 

Bergbau, Gemarkungen und Verkehrswege sind 

eingezeichnet. Die Karte ist, wie damals üblich, 

geostet. 

So erkennt man südlich der Wästerklamm den 

Warsteiner »Hüttenplatz«, nördlich davon das 

Warstein um 1730, Radierung von Renier Roidkin (Ausschnitt) 

Suttroper Hüttengelände und den alten Eisenhammer 

(späterer Kupferhammer). Diese »ruinöse 

Nagelschmiede« wurde 1659 von Jacob und 

Maria Forkenbeck erworben. Sie errichteten hier 

einen Messinghammer für Brau- und Brennkessel. 

Nördlich unter der Alten Kirche gab es noch mit 

dem alten Kupferhammer einen Vorläufer gleichen 

Namens. Ferner sind auch die großen Fundorte für 

Erze vermerkt, z.B. am Bilstein die Grube David 

(Rothland) und im Oberhagen die Grube Rom. Der 

Verkehr wurde damals von Belecke »Unterm Stillenberg« 

bis zum alten Eisenhammer geführt. 

Dann ging der Weg an Lattrichs Mühle vorbei, vor 

dem Bergrücken hinauf um die Alte Kirche herum 

bis zum »Kohlmarkt« und wieder hinunter auf den 

Mescheder Weg. 





4 

Erz, Wasser, Kohle und Kalk 

Es zeigte sich im Lauf der Jahrhunderte, welch 

treffliche Bedingungen für eine Eisenverhüttung 

in Warstein zusammen kommen: endlose 

Wälder, Kalksteingebirge, Erzvorkommen und 

zu Tal eilende Gewässer. Durch Quellzuflüsse 

aus dem Karst mit konstanter Temperatur zwischen 

8 und 15 Grad friert diese Wasserkraft 

auch im kalten Winter nicht ein. Also: Holzkohle, 

Kalk als unverzichtbarer Verhüttungszuschlag 

und Wasserkraft ermöglichten die 

Verhüttung aus Erz zu Eisen. 

Kalkstein 

Unsere Kalksteinvorkommen 

machten es sehr leicht, die 

nötigen Zuschlagstoffe für 

die Eisenschmelzen zu gewinnen. 

Im Bild rechts ist 

eine der hochreinen Kalkadern, 

fast reines Calcit, abgebildet. 

Der Warsteiner Kalk 

ist für den Einsatz in der 

Stahlindustrie und der chemischen 

Industrie bestens 

geeignet. 

Eisenerze 

Warstein ist umgeben von zahlreichen kleineren Erzvorkommen. 

Sogar im Stadtgebiet finden sich zwei Gruben 

(Rom und Hirschfeld). Die Erze wurden z.T. im Tagebau 

(Siebenstern und Christoph), einige auch im Tiefbau (bis 80 

m) gewonnen (Suttbruch, David, Rom). Die Abbaumenge 

richtete sich zunächst ganz nach dem Bedarf der Schmelzhütte. 

Dazu wurde auch vorsorglich aufgehaldet. Die verschiedenen 

anfallenden Erztypen (Weiß-, Braun-, Roteisenerze) 

wurden vom Hüttenmeister im abgestimmten Verhältnis 

zueinander gemischt und dann eingeschmolzen. 

Trotz der reichlich vorhandenen eigenen Vorräte wurde auch 

hochprozentiger Eisenstein aus Olsberg beigemischt. Der 

Eisengehalt der Warsteiner Erze schwankte sehr stark 

zwischen 25 und 60 Prozent. Auch nach Verlöschen der 

heimischen Hochöfen konnte die Erzförderung dank des 

Bahnanschlusses 1883 weitergeführt werden. Obwohl von 

minderem Eisengehalt, war Warsteiner Erz wegen seiner 

Mangan- und Kalkbestandteile im Ruhrgebiet gefragt. 

Braun-Eisenstein 

Rot-Eisenstein 

Roh-Luppe 

Wasserkraft 

Ab Walkemühle friert die Wäster im 

Winter nicht zu. Besonders durch 

den Zufluss der Range, die reichlich 

Wasser von ca 15 °C aus dem Kalkmassiv 

führt, wird die Wäster zu einer 

ganzjährigen Kraftquelle. Damit 

Trockenzeiten überbrückt werden 

konnten, und um die Leistung der 

Wasserräder oder Turbinen zu erhöhen, 

wurde der Fluss in Teichen 

aufgespeichert. Es gab viel Streit um 

die Höhe der Anstauung, da im Frühjahr 

natürlich zunächst die oben liegenden 

Teiche sich füllten, andererseits 

durfte der untere Teich nicht zu 

hoch angestaut werden, weil dann 

der oberhalb liegende Betrieb kein 

Gefälle mehr nutzen konnte. 

Holzkohle 

Der Holzkohlenbedarf zur Eisenverhüttung 

war ungeheuer groß. Zur Herstellung 

von 1 Tonne Eisen mussten 5 Tonnen 

Holzkohle verbrannt werden. Die mit 

Holzkohle zu erzielenden Temperaturen 

waren im Stückofenbetrieb mit 1000 bis 

1 200 °C nur ausreichend, um Eisen zu 

weichen kleinen Körnchen zu erschmelzen. 

Da Holzkohle in der schlechten Zeit 

nach dem 30jährigen Krieg in großen 

Mengen außer Landes verkauft wurde, 

wurde die Ausbeutung der Wälder 1679 

vom Kölner Kurfürsten verboten. 

Mit Wasserkraft angetriebene 

Blasebälge im Schmiedebetrieb 





5 

Bergbau und Erzgewinnung 

in der Grube Rom 

Die Eisenerzvorkommen des Oberhagens waren für viele Jahrhunderte die 

Rohstoffgrundlage für die Eisenindustrie im unteren Wästertal. Wahrscheinlich 

reicht der Abbau im Oberhagen weit ins Mittelalter zurück. Dafür 

sprechen die zahlreichen Spuren im Wald: Nicht allein die bekannten mächtigen 

Pingen und Einstürze (die zu den bedeutendsten Bodendenkmälern 

des Bergbaus im Sauerland zählen) – auf einem breiten Streifen, der das 

»Ausbeißen« der Lagerstätte markiert, finden sich Schachtpingen, Schurflöcher 

und Reste verstürzter Stollen. Aktenkundig wurde der Bergbau im 

Oberhagen schließlich als »Grube Rom«. Diese Grube lieferte hochwertiges 

Erz (bis zu 60 Prozent Eisengehalt). Um 1850 waren die Vorräte ausgebeutet, 

die Grube musste geschlossen werden. 

Große Pinge der aufgelassenen Eisenerzgrube »Rom« im Oberhagen 

Schon auf der Karte von ca. 1630 ist 

für den Bereich Oberhagen ein „Stollen“ 

eingetragen. Dieser dürfte mit 

einem Bergwerk identisch sein, das 

im Lagerbuch von 1617 erwähnt wird 

(»auss dem Bergwerkh«). Vieles deutet 

jedoch darauf hin, dass der Bergbau 

im Oberhagen schon viel älter 

ist. Die zahlreichen kleinen und 

größeren Pingen lassen wohl auf 

mittelalterlichen Bergbau schließen. 

Die Ausbeutung führte schließlich 

zum Einsturz größerer Bereiche, die 

sich heute als zwei große, etliche 

Zehnermeter tiefe, eingezäunte Pingen 

präsentieren. 

1816 beschreibt Bergmeister Buff 

die Grube: »In dem Kalkgebirge zu 

Warstein, welches die Grauwakke begrenzt, 

setzt bei Suttrop ein stehen- 

WICHTIGER HINWEIS: Etwa 100 m von hier ist die Grube mit einem 

Sicherheitszaun abgesperrt. Das Naturschutzgebiet Oberhagen ist ein 

Wald, der nicht forstwirtschaftlich genutzt wird. Bäume können umstürzen, 

Äste auf den Weg fallen. Das Betreten des Oberhagens erfolgt 

auf eigene Gefahr! Bei starkem Wind, kräftigem Regen und bei Schneefall 

sollten Sie die Wege nicht begehen! Unser Wegvorschlag führt auf 

dem breiten asphaltierten Weg hinunter zu den befestigten Straßen. 

den Stock [ein Eisenerz-Lager] in den 

8. Stunde auf, welche in oberer Teufe 

4 und mehrere Lachter [über 8 Meter] 

mächtig wird. Er führt Rotheisenstein 

mit Eisenglanz, Eisenkiesel 

und Kalkspath. Die Grube ist durch 

einen Stollen aufgeschlossen, über 

welchem aber alles abgebauet ist. 

Durch eine wasserreiche Kalkschlatte 

wurde es möglich, in der Grube eine 

Kunst zu bauen, und ist mittelst dieser, 

welche auf den Stollen aushebt, 

unter die Stollensohle 15 Lachter abgeteuft. 

Da der Raum, in welchem 

sich der Eisenstein findet, sich nach 

allen Richtungen zusammenzieht, so 

ist jetzt das Eisensteinmittel, welches 

abgebaut wird, nur noch 4 

Lachter lang und 4-5 Fuß mächtig 

und die Grube dadurch ihrem Ende 

nahe.« 

Grundwasser ist beim Bergbau zu 

allen Zeiten ein Problem gewesen, so 

auch in der Grube Rom. Es gelang jedoch, 

dieses Problem ausgerechnet 

mit dem stark zufließenden Grubenwasser 

selbst in den Griff zu bekommen. 

Mit dem seitlich zufließenden 

Grubenwasser wurde ein Wasserrad 

angetrieben, das Pumpen zur Wasserhaltung 

tiefer liegender Grubenbereiche 

in Bewegung setzte. Dadurch 

wurde der Abbau 30 Meter unter 

dem Niveau des Wasserrades 

möglich. Die Grube Rom reichte an 

ihren tiefsten Stellen sogar deutlich 

unter das Niveau von Wäster und 

Bullerteich hinab. 

Darstellungen der Grube »Rom« und 

des Hüttengeländes »angefertigt und 

nachgetragen durch den kgl. Markscheider 

A. Gipperich im August 

1858, vervollständigt durch Denselben 

im November 1859«: 





5 

Berufe in der Montanindustrie 

Erzfunde in Warstein, die sowohl im Tagebau wie 

auch im Bergbau abgebaut wurden und zunächst 

in den Schmiedebetrieben, dann in Hüttenbetrieben 

verarbeitet wurden, brachten eine große 

Zahl spezifischer Berufe mit sich. So entstanden 

die nachfolgend beschriebenen Berufe. 

• Bergsteiger – Das waren die hoch 

ausgebildeten Männer des Bergbaus, 

welche die Aufsicht führten 

und die Arbeit vorgaben. Oft waren 

sie auch Betriebsführer einer 

Grube. 

• Bergknaben oder »Knappen« – so 

nannte man die Facharbeiter im 

Bergbau. Knappe ist eine alte Be- 

zeichnung für jemanden, der die 

Lehre als Bergmann erfolgreich 

abgeschlossen hat (wie der Geselle 

im Handwerk). Die Bergknappen 

bildeten den bergmännischen 

Stand. 

• Bergmann, Bergfrau – Bezeichnungen 

für die Hilfskräfte im 

Bergbau. 

Modelliersaal der Wilhelmshütte Handformerei der Wilhelmshütte 

»Betrieb-Bureau« der Wilhelmshütte Hammerschmiede (Eisenhammer) 

Arbeit am Puddelofen 

Olsberger Hütte: Montage von Öfen 

und Grills 

In der Eisenherstellung und -verarbeitung 

entwickelten sich folgende 

Berufe: 

• Von Alters her gab es den handwerklichen 

Schmied, der landwirtschaftliche 

Werkzeuge und besonders 

in Warstein und Suttrop auch 

Nägel sowie in Sichtigvor Ketten 

schmiedete. 

• Nach dem Aufbau der industriellen 

Eisenverarbeitung gab es Hütten- 

und Bergarbeiter. Das Hochofenpersonal 

bestand aus: 

– Hüttenmeister/Eisenschmelzer 

– Hüttensteller und zwei Aufgeber 

(»Massenbläser« genannt) 

– Schmelzer und Beschicker 

(»Kleinschmelzer« genannt) 

– Sandformer, Tonformer, Kernmacher, 

Gießer und Platzburschen. 

Speziell im Ofenbau gab es Zieseleure, 

die die filigranen Muster und Bilder 

in die Gußformen der Ofenplatten 

einarbeiteten und Lithografen, 

Ofenschlosserei der Warsteiner Eisenwerke, 

ca. 1950 

Eisengießer beim Guss von Bremstrommeln 

in der Hütte (1955) 

die die Reinzeichnungen der Produkte 

in der Prospekterstellung anfertigten. 

Im Eisenhammer waren es Frischund 

Hammerarbeiter. Das Hammerpersonal 

bestand aus zwei Hammerschmieden 

(auch Reck- und Hammerschmied, 

kurz »Recker« genannt) 

mit ihren Knechten. 

Angegliedert an die Hüttenbetriebe 

gab es dann noch Balgmacher, 

Steinwäscher, Erzputzer, Zimmerleute, 

Schreiner, Köhler und Fuhrleute, 

die Waren bis Ostpreußen lieferten. 

Daneben waren unzählige 

Heimarbeiter in einer heimgewerblichen 

Fertigwarenproduktion neben 

ihrer Landwirtschaft beschäftigt. 

Besonders intensiv war die Nagelmacherei. 

Ferner gab es im Ort Hufschmiede, 

Nagelschmiede, Drahtzieher 

und eine Menge Tagelöhner ohne 

Beruf, die alle in einer Verbindung 

zur Eisenindustrie standen. 





6 

Die Treisequelle 

Als Reichsfreiherr von Hoesch Anfang des 18. Jahrhunderts in Warstein 

eine Eisenhütte errichten wollte, waren bereits mehrere am 

Wasserlauf der Wäster gelegene Flächen und die Wasserrechte kurz 

zuvor an andere Betriebe (Mühlen und Eisenbetriebe) vergeben 

worden. Von Hoesch konnte jedoch auf ein Gelände auf Suttroper 

Gebiet ausweichen. Dort unter dem Oberhagen gab es eine für 

seine Pläne exzellente, ganzjährig verfügbare Wasserquelle, die 

Treise. Ihrer Existenz und Kapazität und den hydrologischen 

Besonderheiten im Warsteiner Kalksattel konnte unsere Heimat die 

Ansiedlung der St. Wilhelmshütte verdanken, die für unsere 

Gemeinden in 300 Jahren viel positives Wachstum und technologische, 

weltweit anerkannte Entwicklung brachte. 

Bei der Gründung der St. Wilhelmshütte durch Baron 

von Hoesch gab es weder freie Wasserrechte 

an der Wäster, noch einen an der Wäster gelegenen 

freien Platz für die Hütte. 

Daher entschied man sich, diese Eisenhütte 

auf einem Gelände auf Suttroper Gebiet gleich unterhalb 

der Treisequelle zu gründen. Die Treise 

entspringt am Fuß des Oberhagens. Hydrologisch 

bemerkenswert ist, dass diese Quelle immerhin 

noch rund 20 Meter oberhalb des Wasserlaufs der 

Wäster und der dort auf gleicher Höhe liegenden 

anderen sehr ergiebigen Quellen entspringt. Diese 

Besonderheit des Warsteiner Kalkmassivs, 

Grundwasser kommunizierend auch in größere 

Höhen zu führen, verdanken wir die für den Hüttenbetrieb 

günstige Lage dieser großen Quelle. 

Sie führt ganzjährig temperiertes Karst-Grundwasser, 

welches nicht einfriert. Somit war diese 

ergiebige Quelle als Wasserkraft für einen 

Eisenbetrieb mit seinen Werkstätten und Schmie- 

den sehr gut geeignet. Ihre Wassermenge war 

wesentlich geringer als die der Wäster, doch 

konnte man sie hoch anstauen und damit mehr 

Kraft aus dem Gefälle gewinnen, als dies an dem 

relativ flachen Gefälle der Wäster möglich gewesen 

wäre. 

Damit das Wasser auch in Trockenzeiten 

gleichmäßig genutzt werden konnte, wurde ein 

Speicherteich von ca. 10 x 35 Meter Ausdehnung 

angelegt und ferner das Grubenabwasser der Grube 

Rom mit eingeleitet. Da im Wasserlauf vor der 

Wilhelmshütte kein anderer Betrieb lag, dem man 

das Gefälle des Wassers durch Anstauen nehmen 

konnte, wurde die Treise relativ hoch angestaut, 

um die volle Kraft des Gefälles auszunutzen. 

Zunächst geschah die Kraftgewinnung durch 

einfache Wasserräder, die allmählich von oberschlächtigen 

Wasserrädern mit besseren Wirkungsgraden 

ersetzt wurden. Schließlich kam um 

1850 die Turbinentechnik auf. Von dem aufge- 

stauten Teich führte ein Rohr mit 80 cm Durchmesser 

und rund 4 Metern Gefälle auf eine Turbine, 

die über ein Kegelradgetriebe eine Transmissionswelle 

in der mechanischen Werkstatt antrieb. 

Hier wurden einerseits direkt über Transmissionsriemen 

Maschinen mechanisch angetrieben, 

wie andererseits auch ein ca. 30kW großer 

Elektro-Generator. 

Später, nach Schließung der Hütte, wurde diese 

Wasserkraft der Treise im Emaillierwerk und in 

der Schleiferei für mechanische Bearbeitungen 

genutzt. Die Treise, auch Treßbecke genannt, wird 

erwähnt in einer Urkunde vom 13. Februar 1583 

aus Anlass des Verkaufs einer Mühle durch Henningius 

Schüngel zu Beringhausen an Joachim 

Lürwald zu Suttrop. Gebietsstreitigkeiten 

zwischen Warsteinern und Suttropern gab es 

damals zahlreich. In einem weiteren Kaufbrief 

von 1598 wird durch Warsteiner Richter und 

Schöffen bestätigt, »dass das Spring, welches die 

Warsteiner die Wesche nennen, die Treiße heiße 

und im Suttroper Mark liege«. Die erste urkundliche 

Erwähnung der »Treyse« stammt aus dem 

Jahr 1483. 

Speicherteich der Wilhelmshütte 





7 

Das Hüttengelände (1) 

Treisekapelle Kohlenschuppen Hochofenhalle Hoher Stein Stadtberg 

Die Warsteiner Gruben- und Hüttenwerke im Jahr 1885 

Nachdem in Warstein über mehrere Jahrhunderte 

die Gewinnung und Verarbeitung von Eisen in 

handwerklichem Rahmen erfolgte, trat mit 

Reichsfreiherr Gerhardus von Hoesch ab 1739 ein 

kapitalkräftiger und von der Obrigkeit protegierter 

Investor auf den Plan, der unsere natürlichen 

Ressourcen nutzte und eine für damalige Zeit 

hochmoderne Hüttenanlage errichtete. Nachfol- 

Meilensteine 

1739 | Konzession durch Kurfürst und Erzbischof 

Clemens August an den Reichsfreiherrn Gerhardus 

von Hoesch zur Errichtung einer Eisenhütte. 

1744 | Errichtung eines Hammerwerkes an der 

Wäster und einer Eisenschneidmühle. Dann gibt 

es einige Nachfolgeprobleme. Die einzige Tochter 

Hoeschs heiratet einen Reichsgrafen von Hallberg, 

der jedoch für die Betriebsführung nicht talentiert 

ist. Daher setzt von Hoesch seine Enkel 

als Erben ein. Diese verkaufen 1835 das Werk an 

Johann Kremer aus Dortmund, der ein Konsortium 

mit verschiedenen Mitbesitzern bildet, Fa. 

Kremer, Koch und Clerck. Die Gewerken wechseln 

sehr häufig. 

1836 | Eine Momentaufnahme in Zahlen: Die 

Hütte beschäftigt 178 Arbeiter, im Einzelnen: 22 

Bergleute, 40 Köhler, 8 Hammerschmiede, 12 Zimmerleute, 

6 Schreiner, 8 Schmiede, 12 Hochofenarbeiter, 

12 Tagelöhner, 6 weiteres Hochofenpersonal, 

16 Sandformer, 6 Lehmformer, 10 Fuhrleute, 

20 Steinklopfer. Effektiv sind im Gelände des 

Hüttenwerks und in der Gießerei nur etwa 50 Leute 

tätig. Produziert werden 1836: 277 Tonnen 

Gusswaren, 479 Tonnen Roh- und 200 Tonnen 

Stabeisen, zusammen knapp 1000 Tonnen Eisen. 

1840 | In diesem Jahr sind es fünf Gewerken: 

Hammacher, Luyken sen., Koch, Wilhelm und Karl 

Clerk; Hammacher besitzt ein Drittel der Firma. 

Die Familien Hammacher und Luycen eignen sich 

im Laufe der Zeit alle Anteile an und bilden eine 

neue Firma mit Namen: »Gewerkschaft der Sankt 

Wilhelmshütte«. Im Laufe der Zeit wächst die Zahl 

der Teilhaber weiter an, Hammacher ist jedoch die 

Seele der Firma. 

1844 | 650 Tonnen Gusswaren werden produziert 

Blick über das Hüttengelände Richtung Süden 

gend werden wir einige Meilensteine dieser Hüttengeschichte 

darstellen. Am Ende dieser Ära, als 

Hütte und Folgebetriebe geschlossen wurden, 

hatten Warstein und Suttrop eine 300jährige Industriegeschichte 

mit großen Erfolgen erlebt, die 

selbstverständlich auch mit ihren Hochs und Tiefs 

auf die hiesige Bevölkerung und deren Anwachsen 

einen ausschlaggebenden Einfluss hatte. 

zum Preis von 6,15 Taler je 100 kg, in Summe also 

40000 Taler. 

1850 | Das Hammerwerk wird in ein Werk für 

Achsenproduktion umgewandelt 

1857 | Die Hütte hat zwei Hochöfen, die Mitarbeiterzahl 

wuchs in den letzten zwanzig Jahren 

um 50% an und beträgt nun zusammen 258. 

1865 | Die St. Wilhelmshütte beschäftigt 210 

Mitarbeiter. Zum Vergleich: 30 Jahre zuvor waren 

im Gelände der Hütte nur 50 Leute tätig. Der Ausstoß 

an Gusswaren beträgt nun 809 Tonnen. 

1870-71 | Durch den Krieg mit Frankreich hat 

das Werk Hochkonjunktur und produziert insgesamt 

1 539 Tonnen Eisen, davon 1 272 Tonnen 

Roheisen und 266 Tonnen Gusswaren. 

1873 | Die Gewerkschaft wird aufgelöst und eine 

Aktiengesellschaft gegründet: »Aktiengesellschaft 

Warsteiner Gruben- und Hütten-Verein«. Die Familien 

Hammacher und Luycen, miteinander 

verwandt, übertragen ihre Anteile auf zwei bis 

drei schon beteiligte Kaufmänner und einen Grubenbesitzer 

zum Preis von 850 000 Thaler. Vom 

Aufsichtsrat wird beschlossen, eine Zweigniederlassung 

in Holzheim zu errichten. Die Zahl der 

Arbeiter allein auf der St. Wilhelmshütte ist weiter 

auf 250 angewachsen – in den letzten zwanzig 

Jahren also wiederum um rund 20 Prozent. 





7 

Das Hüttengelände (2) 

1880 | Ein Krisenjahr: Die Aktiengesellschaft 

Warsteiner Gruben- und Hütten-Verein hat ein 

Grundkapital von 3 750 000 Mark. Die Bilanzen 

sind fortschreitend negativ. 

1881 | Stilllegung des Hochofens. 

1882 | Das Grundkapital wird auf 750 000 Mark 

abgewertet. 

1884 | Nur zehn Jahre nach dem Höchststand der 

Arbeiterschaft ist die Belegschaft halbiert. Es sind 

nur noch 130 Arbeiter auf der St. Wilhelmshütte. 

Produziert werden nur noch Gusswaren, 439 Tonnen, 

verarbeitet in 3 000 Öfen je Monat (bei 30 

Modellen) mit je 150 kg Durchschnittsgewicht. 

Die Betriebsfähigkeit der Eisengießerei ist bis 

dahin lange Zeit mangelhaft und lückenhaft gewesen. 

1885 | Die Firma geht in die Pleite, Gründung einer 

neuen Aktiengesellschaft: »Warsteiner Gruben- 

und Hütten-Werke«, mit 187 Arbeitern – der 

Ausstoß an Gusswaren steigt auf 828 Tonnen. 

Blick von der Warsteiner Hauptstraße 

Durch Ausgabe neuer Aktien können die Gießereianlagen 

der Oldenburgischen Eisenhüttengesellschaft 

in Augustfehn übernommen werden. 

Die Mitarbeiterzahl steigt schnell wieder auf 241 

nur auf der St. Wilhelmshütte. In dieser Zusammensetzung 

befindet sich das Unternehmen dann 

einige Jahrzehnte in ruhigem Fahrwasser. 

1925 | Es kommt zur Fusion mit den Herzoglichen 

Eisen- und Emaillierwerken AG in Primkenau. 

Zu dieser AG gehörten die Dorotheen- und Christianshütte 

in Lauterbach bei Primkenau und die 

Henriettenhütte. 

1945 | Durch den Zweiten Weltkrieg gehen die 

Ostwerke in Primkenau verloren. 

1948 | Die Firma wird umgewandelt in »Warsteiner 

Eisenwerke AG«. 

1967 | Endgültige Stilllegung der Fabrikation. – 

Das gezeigte Auf- und Ab war gelegentlich Chance 

und dann wieder Problem für die Bewohner besonders 

Suttrops, weil dort die meisten Mitarbei- 

1911 vernichtete ein Brand das Lagergebäude 

ter wohnten. Verheerend war jedoch die plötzliche 

Stilllegung 1967. Auf anderen Tafeln stellen 

wir dar, welche Folgeaktivitäten jedoch teilweise 

die Arbeiterschaft wieder auffingen. 

Kupolöfen zur Herstellung von Gusseisen 

Olsberger Hütte 1972 

Olsberger Hütte 1979: Der letzte in Warstein gebaute 

Ofen 

Luftaufnahme des Hüttengeländes(1959) 1980: Abbruch der Hüttengebäude 





8 

Warsteiner Öfen und Achsen 

Bevor das Bier Warsteins Namen verbreitete, tat 

dies bis ca. 1970 die bedeutende Warsteiner Eisenindustrie 

mit u.a. deutschlandweit beliebten 

verzierten Gussöfen sowie weltweit geschätzten 

Warsteiner Fahrzeugachsen. Diese Eisenindustrie 

war der Motor für Ansiedlungen und das Wachstum 

der Stadt sowie der umliegenden Orte. Hier 

am Platz des alten Hüttengeländes war der Sitz 

des Unternehmens, das wegen wirtschaftlicher 

und gesellschaftsrechtlicher Veränderungen oft 

seinen Namen modifizierte – in Warstein nennen 

wir es seit jeher »die Hütte«. 

Hier am Platz lag seit 1739 die St.- 

Wilhelms-Hütte, eines der ältesten 

Sauerländer Industrieunternehmen. 

Die Hütte stellte sich bereits ab 

1850, als der erste »Fensterrahmen- 

Herdguss« erwähnt wird, sehr erfolgreich 

auf Eisenguss ein und 

nahm einen Aufschwung durch die 

Produktion von Maschinenbauteilen, 

von Abflussrohren und der weit 

über die Grenzen hinaus bekannten 

Warsteiner Gussöfen sowie mit einer 

Palette an umsatzstarken Industrieöfen. 

Ständige Anpassungen machten 

es möglich, dass die Produktion 

sogar die für die Region katastrophale 

Liquidation von 1967 überdauerte 

und der Betriebsteil als 

Zweigwerk der Olsberger Hütte noch 

bis 1978 weitergeführt werden 

konnte. Das Foto oben rechts zeigt 

die 1967 vorgenommene Teilung des 

Ofenplatte mit Märchenmotiv 

Imposanter Stubenofen (1908) 

Blick auf Hüttengelände, Kreisstraße und »Hüttenhäuser« (ca. 1955) 

Warsteiner Öfen Warsteiner Achsen 

Betriebes in Olsberger Hütte und 

Warsteiner Achsen. Zu den Warsteiner 

Achsen gehörte auch noch der 

Betrieb »Eisenhammer«. 

Teil der Belegschaft der Warsteiner Achsenfabrik im Jahr 1906 

Lkw-Anhänger mit Warsteiner 

Achsen (1961) 

Ab 1844 wurden in Warstein die ersten 

Achsen für eisenbereifte Fahrzeuge 

gefertigt: handgeschmiedete 

Last- und Fuhrwerksachsen. Auch 

für diese neuen Produkte war die 

technologische Entwicklung der 

Gießereien durch das Aufkommen 

von Puddlingsöfen (Auffrischen 

über Steinkohle) verantwortlich. Die 

Eisenhütte richtete ca. 1850 eine 

Dreherei, Schleiferei, Schreinerei 

und Schmiede ein. So entstand in 

Warstein der Achsenbau, der zum 

weltweiten Ruhm der Warsteiner 

Wagen- und Bahnachsen führte. Besonders 

nach Afrika und Nahost 

wurden große Mengen von Kegelrollenlager-Achsen 

und Achsaggregaten 

für LKW-Anhänger exportiert. 

1995 wurde der Betrieb eingestellt 

und die Gebäude abgerissen. 





8 

»Baron« von Hoesch 

und die Hütte 

1739 beginnt die industrielle Eisenerzeugung 

in Warstein-Suttrop: Am 20. 

August erteilt Kurfürst Clemens-August 

dem Geheimen Rat Mathias Gerhardus 

von Hoesch die Konzession, unweit von 

Suttrop Eisenschmelzhütten und Eisenhämmer 

und davon abhängige Eisenfabriken 

auf eigene Kosten zu errichten. 

Ferner wird ihm erlaubt, innerhalb zweier 

deutscher Meilen nach Eisenerz zu 

graben. »Baron« von Hoesch trug 

führend dazu bei, neue Technologien 

einzuführen und hier am Ort eine solide, 

300jährige Industriegeschichte zu 

schreiben, die für die Besiedlung 

Suttrops große Bedeutung hatte. 

Blick über das Hüttengelände zum Stillenberg (etwa 1910) 

50 

210 

600 

630 

900 

600 

Die Belegschaftsentwicklung der 

Hütte (teilweise hochgerechnet, 

weil nur über Arbeiter berichtet 

wird) zeigt die Bedeutung des Unternehmens 

für die Umgebung auf. 

1750 1836 1872 1926 1943 1967 

Verwaltungsmitarbeiter der »Hütte« im Jahr 1885 mit Gusseisen-Produkten 

Der Gründer und sein Werk 

Mathias Gerhardus von Hoesch wurde 1698 

als zweitältester Sohn des Heinrich Hoesch 

in Eschweiler geboren. Dem Vater Heinrich, 

Reide- und Kupfermeister, gehörte in jener 

Zeit der »Junkershammer«. Von Hoesch studierte 

Jura und trat 1725 in die Dienste des 

preußischen Königs Friedrich Wilhelm I. und 

dann 1733 in die Dienste des Kurfürsten 

Clemens August von Köln. Der aus bürgerlichen 

Verhältnissen stammende Hoesch benutzte 

seine Verbindung nach Frankreich als 

Sprungbrett für seine Karriere, die mit dem 

preußischen Residentenposten in Düsseldorf 

ihren Ausgang genommen hatte. Er war 

bis zu seinem 80. Lebensjahr als Diplomat 

tätig. Reichsfreiherr von Hoesch starb 1784 

im Alter von 86 Jahren. 

In Warstein und Suttrop nennen wir ihn 

kurz »Baron« von Hoesch. Stellen wir es 

einmal richtig: Als die Hütte gegründet 

wurde (1739) war er »Wirklich Geheimer 

Täglich zogen früher die 

Suttroper Arbeiter über die Alte 

Kreisstraße zur Hütte und 

kehrten abends müde zurück, 

um sich zu Hause ihrer kleinen 

Landwirtschaft zu widmen. 

An ihrem Arbeitsweg errichtete 

Siegfried Meier diese 

Skulptur, zusammengesetzt 

aus gusseisernen Rohren, hergestellt 

in der „Hütte“. Sichtbar 

tragen sie die Krone als 

Marken- und Gütezeichen. 

Rat«. Zum »Reichsfreiherrn« wurde er 1744 

ernannt. Die Hüttenleute nannten ihn kurz 

und respektvoll »Baron« von Hoesch. 

Es war sein Verdienst, hier in Warstein- 

Suttrop die Chance erkannt zu haben, eine 

solide Industrie aufzubauen. Die Bedeutung 

der Eisenhütte für Warstein und Umgebung 

ist kaum zu messen, da sie nicht nur Aspekte 

der Wirtschafts- und Industriegeschichte 

der Stadt widerspiegelt, sondern auch 

ein bedeutendes Stück Sozialgeschichte 

schrieb. Nicht wenige Familien lebten von 

der Hütte; in ganzen Traditionslinien waren 

Väter, Söhne und Enkel in diesem Unternehmen 

beschäftigt. 

Um so schlimmer war die plötzliche Liquidation 

des Unternehmens 1967, von der 

ca. 600 Mitarbeiter quasi »über Nacht« betroffen 

waren. Ein Teil fand Arbeit in den 

Folgebetrieben der Olsberger Hütte und der 

Firma Warsteiner Achsen. 





9 

Der Betrieb Kupferhammer 

Obwohl in dem nebenan liegenden Industriebetrieb 

schon seit über 200 Jahren kein Kupfer 

mehr bearbeitet wird, hat sich sein Name »Kupferhammer« 

im Volksmund bis in die Gegenwart 

beharrlich gehalten. Erst in den letzten Jahrzehnten 

wird im allgemeinen Sprachgebrauch die 

Firmenbezeichnung Jungeblodt mehr und mehr 

benutzt. Schon vor mehr als 400 Jahren gab es 

an dieser Stelle eine Nagelschmiede. Sie wurde 

im 30-jährigen Krieg zerstört. 1659 erwarben die 

Holländer Jacob und Maria Forkenbeck den verfallenen 

Betrieb. Sie gründeten einen Messinghammer 

zur Herstellung von Brau- und Brennkesseln. 

Erst die Nachbesitzer Retberg und Zahn 

wandelten den Messinghammer in einen Kupferhammer 

um. Nach seiner Heirat mit Clara Catharina 

Zahn erweiterte Johann Theodor Möller den 

Warsteiner Kupferhammer, gründete zwei weitere 

Betriebe im Sauerland und sicherte durch den 

Erwerb von Bergwerken die notwendige Rohstoffbasis 

für seine Betriebe. Der Kupferhammer 

blieb bis 1849 im Besitz der Familie Möller. 

1848 erwarben der 1805 in Warstein 

geborene Wilhelm Bergenthal und 

dessen Schwiegervater Ferdinand 

Gabriel den gesamten Möllerschen 

Besitz. Ihr gemeinsamer Unterneh- 

Belegschaft des Kupferhammers 

mergeist hatte bereits 1834 zum 

Bau des Puddelhammers und in der 

Zeit von 1835 bis 1840 zur Errichtung 

des Reckhammers geführt. Der 

Kupferhammer wurde zu einem Ei- 

Luftaufnahme des Kupferhammers (1959), im Hintergrund der Bahnhof und 

die Gebäude der Hütte 

sen verarbeitenden Betrieb umgestellt. 

Die hier hergestellten hochwertigen 

Schmiedestücke, insbesondere 

die ganz geschmiedeten Fuhrwerksachsen 

und Kutschenfedern, 

waren bald über die Landesgrenzen 

hinaus bekannt. Weitere Betriebsgründungen 

in Lenhausen, Soest, 

Dortmund und Westhausen machten 

Wilhelm Bergenthal zu einem der 

Pioniere der Eisenindustrie. Seine 

wirtschaftlichen Erfolge wurden mit 

der Ernennung zum Geheimen Kommerzienrat 

gewürdigt. Wilhelm Bergenthal 

starb 1893. Sein Sohn Constantin 

und dann sein Neffe Wilhelm 

übernahmen das Erbe in Warstein. 

Nach dem Tod Wilhelm Bergenthals 

erfolgte die Fusionierung mit 

der Firma Dittmann-Neuhaus zur 

neuen Firma Dittmann-Neuhaus & 

Gabriel-Bergenthal, die später als 

Dittmann-Neuhaus AG weitergeführt 

wurde. Neben der Achsenfertigung 

wurden u.a. hochwertige Schmiede- 

Der frühere Kupferhammer – heute 

Sitz der Firma Jungeblodt 

stücke für den Automobilbau und 

die Deutsche Bundesbahn gefertigt. 

1967 erwarb Hoesch die Mehrheit 

der Firmenanteile, verlagerte den 

Schmiedebereich nach Herbede und 

verkaufte den Warsteiner Betrieb an 

die Firma Heinrich Jungeblodt 

GmbH & Co KG. Als Hersteller von 

Verbindungselementen und Spezialschrauben 

ist die Firma heute einer 

der führenden Anbieter in Europa. 

Derzeit werden hier 235 Mitarbeiter 

beschäftigt. 





9 

Das Haus Kupferhammer 

Das vor uns liegende schlossartige Gebäude ist 

das Haus Kupferhammer, ehemaliges Wohnhaus 

der Fabrikantenfamilien Möller und Bergenthal. 

Johann Theodor Möller hatte durch Heirat 1730 

den angrenzenden Kupferhammer und mit ihm 

das Wohnhaus erworben. Nicht zuletzt wegen seiner 

großen Kinderzahl erweiterte er das Gebäude 

um die beiden Seitenflügel. Der aufwendige Baustil 

einschließlich der Gräfte lassen deutlich das 

Standesbewusstsein Möllers erkennen. Der großbürgerliche 

Lebensstil zeigt sich jedoch besonders 

im Umbau und in der Erweiterung des Hauses 

nach dem Kauf 1848 durch Wilhelm Bergenthal. 

Neben dem Wirtschaftsgebäude entstanden 

Turm, Remise und eine gediegene 

Park- und Gartenlandschaft. 

Die Wohnkultur der Familie Bergenthal 

kann im Rahmen eines Museumsbesuches 

eindrucksvoll im Innern 

des Hauses Kupferhammer erlebt 

werden. Typisches Mobiliar aus 

der Biedermeierzeit, repräsentative 

Möbel im florentinischen Renaissancestil, 

das überraschend kleine 

Arbeitszimmer des Großindustriellen 

Wilhelm Bergenthal sowie die für die 

Zeit des Historismus typische Einrichtung 

und Gestaltung des Festsaales 

sind wertvolle Zeitzeugnisse 

des 19. Jahrhunderts. Im Festsaal 

finden seit mehr als 40 Jahren die 

weit über Warstein hinaus bekannten 

»Kupferhammerkonzerte« statt. 

Wilhelm Bergenthal verstarb wie 

auch sein Sohn und Erbe Constantin 

Wilhelm Bergenthal 1893. Das Vermögen 

ging an Constantins Sohn 

August Wilhelm (✝1943) über. Um 

1950 übergab dessen Witwe Ottilie 

Bergenthal durch Verkauf bzw. 

Schenkung das gesamte, in der Gemarkung 

Warstein liegende Grundvermögen 

der Allgemeinheit. Nach 

ihrem Willen und in ihrem Auftrag 

wurde die Bergenthal-Siedlung systematisch 

geplant und verwirklicht. 

Dafür standen in den Flurbereichen 

»Im Lemmecketeich« und »Am 

Schoren« ca. 150 000 qm Land zur 

Verfügung, das bis dahin landwirtschaftlich 

genutzt wurde. Die Fläche 

wurde aufgeteilt in 173 Bauplätze, 

die mit wenigen Ausnahmen bebaut 

sind. 

Damals hatte die Stadt zwar viel 

Wald, aber keinerlei Grundbesitz innerhalb 

der Ortslage. Die Bergenthalsche 

Landhergabe ist in der Warsteiner 

Geschichte eine einmalige 

soziale Tat. Wohin mit den Flüchtlingen 

und vielen Fremden, die der 

Krieg nach Warstein brachte? Die 

Bergenthal-Siedlung ist für viele von 

ihnen eine neue Heimat geworden. 

Johann Theodor Möller 

(1705-1763) 

Die Kupferhammerkonzerte fördern heute Warsteins Ruf 

Wilhelm Bergenthal 

(1805-1893) 

Haus Kupferhammer – heute Stadtmuseum Warstein 

Die Baugrundstücke für das Gymnasium, 

für das Amtsgericht und 

viele kleinere Parzellen gingen in 

städtisches Eigentum über. Auch erwarb 

die Stadt Warstein die sog. 

Wästerwiesen nördlich des ehemaligen 

Reckhammers als zukünftiges 

Industriegelände. 

Ottilie Bergenthal 

(1888-1951) 

Schließlich übertrug Ottilie Bergenthal 

durch Schenkung das Haus 

Kupferhammer mit dem gesamten 

Inventar und allen Nebengebäuden 

sowie den Park westlich der B55 

(Foto unten) und die Gartenflächen 

unter Nutzungsauflagen an die 

Stadt Warstein. 

Der »Bergenthalpark« an der B55 





10 

Grube Martinus 

und Treisekapelle 

Im Gelände der LWL-Klinik Warstein liegen für 

jeden offen zugänglich die hier beschriebenen 

Objekte. Das ehemalige Tagebaugelände der 

Eisenerzgrube Martinus diente später der Klinik 

als Freilichtbühne und Festplatz. Man erreicht es 

Grube Martinus 

Zu den zahlreichen Eisengruben des 18. und 19. 

Jahrhunderts rund um Warstein gehörte auch die 

Grube »Martinus« am Stillenberg. In einer Grubenbeschreibung 

aus dem Jahr 1890 heißt es: 

»Die Grube Martinus, 1,5 km nördlich von Warstein 

gelegen, baut auf einem Eisenerzlager, welches in 

ostwestlicher Richtung streicht und mit 45° nach 

Süden einfällt. Die Mächtigkeit desselben beträgt 

30 m bei einer bauwürdigen Länge von 60 m; das 

Niedersetzen des Lagers ist bis zu einer Teufe von 

16 m bekannt. Der Betrieb der Gruben Südbruch, 

David und Martinus erfolgt zur Zeit mittelst Tagebaues, 

da sämtliche Eisenerzlager nur von einer 

wenige Meter starken Humusdecke überlagert werden. 

Die vorerwähnten Stollen und Schächte haben 

nur den Zweck der Wasserlösung und Untersuchung 

des Verhaltens der Mittel nach der Teufe.« 

Mit dem Schacht und den Stollen – aus dem 

Grubenriss (unten) sind zwei Sohlen in etwa 8 und 

18 m bekannt – wurde also das aus dem Berg 

fließende Wasser abgefangen, der Tagebau unterfahren 

und das so gesammelte Wasser hangabwärts 

abgeleitet. Dadurch wollte man den Tagebau 

wasserfrei halten. Um die Wende zum 20. Jahrhundert 

wurde die Grube Martinus stillgelegt. Nach 

der Errichtung der psychiatrischen Klinik diente 

das ehemalige Tagebaugelände als Freilichtbühne 

und Festplatz – eine frühe »kulturelle Nachnutzung« 

eines ehemaligen Bergbaustandorts. 

Treisekapelle 

Die heute auf dem Gelände der LWL-Klinik stehende 

so genannte Treisekapelle geht auf eine 

Kapelle zurück, die ursprünglich in der Umgebung 

der Warsteiner Eisenhütte gestanden hat. Bis 

heute ist das genaue Datum ihrer Errichtung 

nicht zu ermitteln gewesen. Der erste 

Hinweis findet sich in einer Warsteiner 

Kämmereirechnung von 1753. Damals 

ist auf der städtischen Sägemühle Bauholz 

für die „Capellen auff der Treisen“ 

geschnitten worden. Ob damit der Zeitpunkt 

der Errichtung erfasst ist, oder ob 

es sich um eine Renovierung der Kapelle 

handelt, ist unklar. 

Als Kapellenpatron wird der Heilige 

Aloisius angegeben, was eher unwahrscheinlich 

ist. Aloisius von Gonzaga war 

erst 1726 heilig gesprochen worden – zu 

einer Zeit also, zu der die Kapelle möglicherweise 

bereits bestand. Wahrscheinlicher 

ist eine Verwechslung mit dem heiligen 

Eligius (in der mittelniederdeutschen 

Sprache kurz „Loy“ genannt), dem 

Patron der Schmiede und Bergleute – was 

für eine Kapelle nahe an Hüttengrundstücken 

direkt am alten Bergwerk im 

Oberhagen wohl passend erscheint. 

So war die Treisekapelle ursprünglich 

wohl ein Bethaus für Berg- und Hüttenarbeiter, 

in dem vor der Einfahrt in den 

Stollen um Schutz und Beistand bei der 

fußläufig oberhalb der Elisabethkirche im Wald. 

Die Treisekapelle befindet sich gleich im Eingangsbereich 

der Klinik auf der linken Seite. Ein 

Besuch des schönen Klinikparks mit alten, seltenen 

Bäumen ist empfehlenswert. 

Treisekapelle: einziges Gebäude auf dem heutigen 

Klinikgelände (um 1900) 

gefährlichen Arbeit unter Tage gebetet wurde. Es 

wird zudem berichtet, dass das Glöcklein im Turm 

jeweils beim Anblasen eines Hochofens der Warsteiner 

Hütte geläutet wurde. 

Kommerzienrat Wilhelm Bergenthal erwarb aus 

privater Hand die Treisekapelle, die ursprünglich 

auf Suttroper Gemeindeland errichtet wurde, dann 

jedoch im Rahmen von Betriebserweiterungen 

vom erweiterten Hüttengelände umschlossen 

wurde. Im Zuge einer Flurbereinigung tauschte 

Wilhelm Bergenthal jun. (Neffe und Erbe des 

Kommerzienrats) das Grundstück im Jahr 1900 

mit einem Stückchen Land, das im Besitz der Hütte 

war. An diesem jetzigen Standort der Treisekapelle 

ließ Bergenthal die Kapelle in etwas veränderter 

Bauweise noch in der Nacht des Abbaus 

wieder errichten, noch vor dem Bau der späteren 

»Provinzial-Heilanstalt«. Sie stand dort viele Jahre 

auf einer Enklave innerhalb des Grundstücks 

des Landschaftsverbandes Westfalen-Lippe und 

ging 1949 in den Besitz des LWL über, auf dessen 

Kosten sie dann renoviert wurde. 

Die Kapelle ist heute eine Gedenkstätte für die 

1576 Frauen und Männer, die der »Euthanasie«, 

der Tötung aus »rassenhygienischen Gründen« in 

der Zeit des Nationalsozialismus zum Opfer fielen. 

Die Gedenkstätte steht jedem Besucher offen. 

Jährlich ist sie am Volkstrauertag Ort einer zentralen 

Gedenkstunde der Stadt Warstein. Besucher 

können den Schlüssel in der Informationszentrale 

im Sockelgeschoss im Gebäude 12 abholen. 





10 

Sehenswertes auf dem Gelände 

des Landschaftsverbandes 

Das Gelände der LWL-Klinik hat einige Verbindungen 

zur Warsteiner Montangeschichte: Ein Teil 

des Geländes wurde von Wilhelm Bergenthal jun. 

erworben und die Treisekapelle, die auf dieser Enklave 

aufgestellt wurde, ist für die Bergleute der 

Grube Rom ein wichtiges Bethaus gewesen. Wir 

stellen hier für die Besucher des Montangeschichtsweges 

drei besondere Sehenswürdigkeiten 

in dem schönen öffentlich zugänglichen Park 

der LWL-Klinik dar. 

Klinikpark 

Zu jeder Jahreszeit vermittelt ein 

Spaziergang malerische Eindrücke 

von der über 100-jährigen Parklandschaft. 

In östlicher Richtung 

geht man am neuen Pflegezentrum 

vorbei zu den Mammutbäumen, die 

den Blick in das bezaubernde 

Dorpketal freigeben. Nachdem man 

Psychiatrie-Museum 

Anlässlich des 100-jährigen Bestehens 

der LWL-Klinik Warstein im 

Jahr 2005 wurde im Gebäude 26 ein 

Dokumentationszentrum der Öffentlichkeit 

übergeben. Ziel ist es, Zeugnisse 

unserer Vergangenheit zu bewahren, 

zu ordnen, aufzuarbeiten 

und zu präsentieren. Als ein Ange- 

Sonnensystemlehrpfad 

Hier im Park der LWL-Klinik wurde 

auf 1 740 Metern Länge die Anordnung 

der Planeten unseres Sonnensystems 

nachgebildet. Dabei wurden 

die Abstände untereinander, die 

Größenverhältnisse zueinander, sowie 

allerhand Wissenswertes über 

die Planeten dargestellt. Wir laden 

Sie ein, einen Blick auf unser Sonnensystem, 

einen kleinen Aus- 

das Sozialzentrum im Haus 28 passiert 

hat, führt ein kleiner Fußweg 

wieder ins Zentrum des weiträumigen 

Parkgeländes. Ein neu geschaffener 

Baumlehrpfad stellt den 

Besuchern 25 besonders interessante 

Baumarten im Klinikpark 

ausführlich vor. 

bot an die Öffentlichkeit, aber auch 

an Schulen, Fachschulen und Auszubildende 

soll die Geschichte dieser 

Klinik dem Besucher nahegebracht 

werden, als Teil der Geschichte des 

20. Jahrhunderts – auch mit ihren 

Schattenseiten. Das Museum ist für 

jedermann zugänglich. 

schnitt unseres Kosmos, zu werfen. 

Der Rundgang beginnt auf dem 

Parkplatz direkt neben der Pforte. 

Eine kleine Holzbrücke führt dann 

über die Dorpke in das weiträumige 

Gelände mit Blick auf das Verwaltungsgebäude. 

Die Gebäude der Klinik 

wurden in von 1903 bis 1905 

vorwiegend im Jugendstil erbaut 

und stehen unter Denkmalschutz. 

Klinikpark: Allee mit Winter-Linden 

Bettensaal im Psychiatriemuseum 

Beginn des Sonnensystemlehrpfades 





11 

Der Eisenhammer 

1739 beginnt in Warstein-Suttrop unterhalb des 

Oberhagens die industrielle Eisenerzeugung mit 

der Gründung der Wilhelmshütte. Die Konzession 

des Kurfürsten Clemens-August beinhaltete auch 

die Errichtung der von der Verhüttung abhängigen 

Eisenfabriken auf eigene Kosten. Bereits 

nach dem ersten Hochofenanstich im Werk Wilhelmshütte 

wurde 1741 der erste Hammer in einiger 

Entfernung zum Hüttengelände, auf dem 

später danach benannten Gelände »Am Eisenhammer«, 

in Betrieb genommen. 

Eisenhammer, Ostseite 

Die Wahl fiel auf diesen Standort an 

der Wäster, 

• weil die Wassermenge der Treise 

am Hüttengelände für einen Hammerbetrieb 

nicht ausreichend war 

• weil weitere Plätze am Wasserlauf 

der Wäster in der Nähe der Hütte 

wasserrechtlich belegt waren 

• weil im Bereich des Geländes »Eisenhammer« 

genügend Grund und 

Wasserkraft für Bau und Betrieb 

eines Eisenhammers vorhanden 

war. 

Der Hammerschmied an diesem wasserbetriebenen 

Eisenhammer verarbeitete 

die »Luppen« (Roheisenstücke) 

der Wilhelmshütte zu Flachoder 

Vierkanteisen und zu Grobblechen. 

Durch spätere Schweißung 

wurden die Produkte teils zu Stabeisen 

verbunden und zu weiterver- 

arbeitenden Handwerksschmieden 

geliefert. Das Stabeisen hatte bereits 

die Qualität für die Weiterverarbeitung 

zu Wagenreifen. 

Für den Transport stand ein eigener 

Fuhrpark zur Verfügung. 1758 

wurde der zweite inzwischen wasserradbetriebene 

Hammer in Betrieb 

genommen, weil während des Siebenjährigen 

Krieges am ersten Hammer 

erhebliche Schäden angerichtet 

worden waren. 1784 folgte der dritte 

Hammer. Neue Technologien der 

Wasserkraftnutzung machten 1800 

eine Aufstauung des Wästerwassers 

erforderlich – leistungsstärkere Wasserräder 

mit oberschlächtiger Wasserführung 

steigerten die Leistungsfähigkeit 

der Eisenhämmer. 

Die Qualität des Eisens war inzwischen 

durch hochwertigere Erze 

Eisenhammer, Westseite 

aus der Grube Rom soweit gestiegen, 

dass bereits 1830 die ersten 

Wagenachsen geschmiedet werden 

konnten, was sich schon bald als 

weitsichtige Produktionsplanung 

herausstellen sollte. Um 1860 konnte 

so der Eisenhammer die Fertigung 

von Achsen forcieren, um Konkurrenzen 

in anderen Produktionsbereichen 

aus dem Ruhrgebiet kompensieren 

zu können. An der Ruhr war 

inzwischen die Holzkohle durch die 

wesentlich ergiebigere Steinkohle 

abgelöst worden. 

Um 1870 hielt der Dampfdruck 

als Energiequelle Einzug in das Werk 

– die Kraft wurde genutzt für den 

Einsatz von Drehmaschinen. 1898 

gelang mit der Lufthammertechnik 

eine bahnbrechende Innovation: Im 

Werk Eisenhammer war das Freiformschmieden 

möglich, und innerhalb 

weniger Jahre entwickelte sich 

der Eisenhammer zur »Größten Achsenfabrik 

Deutschlands«. Warsteiner 

Achsen wurden in alle Teile der Erde 

geliefert. 

Während des Zweiten Weltkrieges 

stellte der Eisenhammer bis zu 

90 Prozent Rüstungsgüter her, neben 

Lastachsen auch Granatwaffen 

und Geschütze. Nach dem Krieg 

gründete der Eisenhammer neben 

der Achsenfertigung neue Fabrikationszweige. 

Nach einem Konkurs 

(1967) erfolgte ein neuer Aufschwung 

unter der Firmierung Warsteiner 

Achsenfabrik – Achsen wurden 

in großer Menge vorwiegend für 

Nahost produziert. 

1988 zog die Achsenfabrik mit 

der Produktion nach Büren, nur die 

Schmiede blieb im Werk Eisenhammer. 

1995 wurden die Gebäude verkauft 

und noch im gleichen Jahr abgerissen. 





12 

Reckhammer 

Der Geheime Kommerzienrat 

Wilhelm Bergenthal (Gründer 

der Firma Gabriel & Bergenthal) 

schuf in den Jahren 1834 bis 

1838 im Wästertal auf einer 

unbebauten Wiesenparzelle 

einen Stahlraffinier-Hammerbau, 

später im Sprachgebrauch 

als »Reckhammer« bezeichnet. 

Betrieben wurde hier ein Achsen- 

Geschläge, eine Achsen-Dreherei 

und eine Achsenbüchsen- 

Gießerei. 

Im Werk Reckhammer war die Vor-Fabrikation angesiedelt 

für die Achsen-Geschläge auf dem Puddelhammer 

(nördliches Nachbarwerk) und für die 

Achsen-Herstellung auf dem Kupferhammer 

(Hauptwerk 1 Kilometer südlich). Alle drei Betriebe 

gehörten in dieser Zeit der Werksgründung 

Reckhammer (Mai 1959) 

Reckhammer mit Rückhaltebecken 

zur Firma Gabriel & Bergenthal und arbeiteten 

fabrikationsspezialisiert miteinander und einander 

zu. In den Jahren vor 1914 kam die Fabrikation 

im Reckhammer zum Erliegen – mit dem Tod 

von Wilhelm Bergenthal (1893) waren die Eigentumsverhältnisse 

neu geregelt worden. Der Reckhammer 

wurde durch den Enkel Wilhelm Bergenthals 

jun. bis 1914 landwirtschaftlich genutzt und 

zeitweise auch für landwirtschaftliche Nutzungszwecke 

verpachtet. 

Ab 1914 lief die Fabrikation im Werk Reckhammer 

wieder an, und zwar zur Deckung des vorrangigen 

Bedarfs an Rüstungsgütern während der 

Zeit des Ersten Weltkrieges. Dazu wurde in diesem 

Werk eine so genannte »Spezial-Bearbeitungs- 

Werkstätte« errichtet, welche vorrangig der Rüs- 

tungsindustrie zuarbeitete. Bereits 1915 wurde 

der Reckhammer an die neu gegründete GmbH 

»Reckhammer, Gesenkschmiederei« abgetreten. 

Zum Geschäftsführer wurde Hubert Brockerhoff 

bestellt, der bis dahin langjährige Erfahrungen als 

Betriebsführer in der Gesenkschmiede der Firma 

Peters & Co, am Hüttenplatz, gesammelt hatte. 

1917 fusionierte diese GmbH »Reckhammer, 

Gesenkschmiederei« zur neuen Gesellschaft »Dittmann-Neuhaus 

& Gabriel-Bergenthal«. Die alten 

Gebäude des Reckhammers wurden im Zuge dieser 

Fusion abgerissen; es entstand an gleicher 

Stelle eine neue Fabrik als Hammerwerk für den 

Kupferhammer, der sich erfolgreich auf die Fertigung 

von leichten Fahrzeugachsen spezialisiert 

hatte. Der Reckhammer war – wie der nördlich gelegene 

Puddelhammer – mit kurzen Unterbrechungen 

stets ein Dependance-Betrieb des Kupferhammers. 

Die Auslagerung dieser Betriebsstätten lag einerseits 

in der mangelnden Möglichkeit der Betriebserweiterung 

am Kupferhammer begründet. 

Die Standortfolge der drei Betriebe hintereinander 

gab andererseits auch die Möglichkeit, das 

Gefälle der Wäster für den dreifachen Stau des 

Wassers als Primär-Energie für den Betrieb der 

Hämmer zu nutzen. 





13 

Warsteiner Bodenschätze 

Die Stadt Warstein verdankt ihre Entwicklung den 

Vorkommen nutzbarer Metallerze in ihrer Umgebung. 

Es soll noch einmal in Erinnerung gerufen werden, 

dass die Wiege der westfälischen Industrialisierung 

noch vor dem Ruhrgebiet hier im Sauer- und Siegerland 

gestanden hat, was auf unseren natürlichen Ressourcen 

– Erzvorkommen, Wasserkraft, Holzkohle und 

Kalk – beruhte. Vor allem das Eisenerz erlangte wirtschaftliche 

Bedeutung, wurde in zahlreichen Bergwerken 

abgebaut und in den Hütten- und Hammerwerken 

verarbeitet. Flurnamen belegen, dass im Mittelalter 

auch Kupfer und Blei abgebaut worden sind. 

In der Neuzeit wurde noch bis 1949 Eisenerz abgebaut. 

Heute wird allein der Warsteiner Massenkalk in 

großen Tagebauflächen gewonnen – der untertägige 

Abbau der immer noch reichlich vorhandenen Eisenerze 

ist dagegen nicht mehr wirtschaftlich. 

Flurnamen aus alten Akten und Urkunden verweisen 

auf eine Kupferkuhle (Anno 1429: »Koperkuhlen«) und 

auf eine Bleikuhle im Dahlborn (Anno 1737: »auf dem 

Dahlborn bei der Bleikuhlen«). Damit sind die urkundlichen 

Hinweise auf den Abbau von Kupfer sogar älter 

als die schriftlichen Hinweise auf den Eisenerz-Abbau, 

für den sich erst 1489 der Verweis auf die »Winterkuhle« 

findet, die in der Umgebung der späteren Grube 

David gelegen hat. 

Im 19. Jahrhundert wurde im Warsteiner Raum sehr 

viel »gemutet«, also nach nutzbaren Erzvorkommen 

gesucht, wie aus den Akten der Bergämter hervorgeht. 

Wer ein Mineralvorkommen gefunden hatte und nun 

wirtschaftlich nutzen und abbauen wollte, musste das 

Vorkommen dem zuständigen Bergamt anzeigen. Ein 

»Berggeschworener«, also ein Beamter der Bergbehörden, 

besichtigte das freigelegte Erz-Vorkommen. 

Wenn das Vorkommen bestätigt werden konnte, wurde 

ein »Feld« abgegrenzt und verliehen. In diesem Bereich 

durfte nun das gefundene Mineral abgebaut werden. 

Die Mutungskarte – abgebildet ist eine stark vereinfachte 

Fassung – für den Warsteiner Raum zeigt ein 

schwer zu entwirrendes Netz der verschiedensten Felder. 

Blei, Kupfer, Eisen, Schwefel, Mangan, Alaun, 

Zink, Pyrit, Dachschiefer – für all diese Rohstoffe sind 

im Warsteiner Raum einmal Bergwerksfelder verliehen 

worden. Mittlerweile sind diese Felder fast alle erloschen. 

Bilsteinhöhle/ 

Wildpark 

An vielen Stellen wurden Felder auf „Marmor“ verliehen. Darunter 

wurden Gesteinsarten verstanden, die geschnitten, geschliffen und poliert 

werden konnten. Auch heute noch wird der Warsteiner Kalkstein in 

einigen Steinbruchbetrieben auf der Grundlage dieser alten Rechte als 

»Marmor« abgebaut. Tatsächlich wurden aus Warsteiner Gestein in der 

Vergangenheit auch geschnittene und geschliffene Platten hergestellt. 

Rund um Warstein lassen sich unzählige Spuren des alten Bergbaus 

finden: Pingen, kleinere Tagebauten, Halden, verstürzte Schächte und 

Stollen. Eine zeitliche Einordnung dieser Spuren ist meist schwierig. Immer 

wieder setzte man bei der Suche nach ergiebigen Vorkommen an altbekannten 

Stellen an. Der neue Bergbau verwischte dabei die Spuren des 

älteren Bergbaus. 

Arbeitspause im Stollen der Grube »Christiansglück« (1949) 

P L A T T E 



Foto: Sauerländer Heimatbund



13 

Bergbau im Stillenberg 

Der Stillenberg ist in der Vergangenheit 

eine bedeutende 

Lagerstätte im Warsteiner Raum 

gewesen. Hier wurden Grubenfelder 

verliehen, für die Gewinnung 

ganz unterschiedlicher 

mineralischer Rohstoffe: Eisen, 

Kupfer, Blei, Pyrit, Marmor, 

Mangan. Entsprechend vielfältig 

sind die sichtbaren Bergbauspuren 

im Stillenberg. Dabei fällt 

es heute schwer, die verschiedenen 

Pingen, Tagebauten, 

Schurfgräben und verstürzten 

Stollenmundlöcher mit den in 

den Akten genannten Abbau- 

Orten zu identifizieren. 

Lageskizze der im Gelände ermittelten Alt-Bergbau-Spuren 

Ausschnitt aus dem »Verleihungs-Riß« der Grube Johanne 1 von 1863 

Oberhalb des Klinik-Geländes lassen 

sich zahlreiche Bergbauspuren 

ausmachen. Ein großer verstürzter 

Stollenbereich liegt unterhalb der 

Kapelle auf dem Stillenbergskopf. 

Weiter westlich finden sich zahlreiche 

Pingen unklaren Alters. Ein 

Bergwerks-Verzeichnis von ca. 

1817 nennt eine Grube »Stielenberg«. 

Diese wird niedriger besteuert, 

als andere Bergwerke (z. B. 

Oberhagen und Südbruch). Das 

Bergwerk im Stillenberg wurde damals 

von der Suttroper Hütte betrieben. 

In der Mitte des 19. Jahrhunderts 

war es der Briloner Unternehmer 

Peter Ulrich, der zahlreiche 

Schürf-Versuche durchführen ließ. 

1854 wurden die verschiedenen 

Schürfe und Gruben zum Grubenfeld 

»Wrangel« zusammengefasst. 

Gegen die Verleihung der Bergwerksfelder 

legte Wilhelm Hammacher, 

Gewerke der Suttroper Eisenhütte, 

jeweils Protest ein. Er bezog 

sich dabei auf das Bergbau-Privileg 

von 1739, das dem Gründer der 

Eisenhütte den Bergbau auf Eisen 

im weiten Umkreis vorbehielt. 

Am Westabhang des Stillenberges 

ist 2006 ein großes, bis dahin 

unbekanntes, Altbergbau-Feld gefunden 

worden. Auf einer Fläche 

von ca. 3 Hektar ließen sich fast 20 

Pingen ermitteln, die auf ehemalige 

Schächte hinweisen. Halden und 

Plateaus vervollständigen das Bild. 

Die Kleinräumigkeit, die vermutete 

große Zahl an Schächten, deutet auf 

möglicherweise bereits mittelalterlichen 

Bergbau hin. 

Auch dieser alte Bergbau hatte 

Nachfolger im 19. Jahrhundert. 

1863 mutete der Warsteiner Anton 

Ditz auf Kupfererz und Marmor – offensichtlich 

in den Stollen des älteren 

Bergbaus. Dieses Bergwerksfeld 

erhielt den Namen »Johanne 1«. 

1865 wurde Johann Frideritzi als 

»Förderungs-Aufseher für die Grube 

Johanne I« vereidigt. Ob in diesem 

Kleinst-Bergwerk nennenswerter Abbau 

stattgefunden hat, konnte noch 

nicht ermittelt werden. 





14 

Der Puddelhammer 

Im Jahr 1834 errichtete der 1805 in Warstein geborene 

Wilhelm Bergenthal mit seinem Schwiegervater 

Ferdinand Gabriel am unteren Lauf der 

Wäster einen Stahl-Raffinierhammer, wandelte 

diesen aber schon ein Jahr später in einen Puddelhammer 

um. Hier wurden die Fortschritte auf 

dem Gebiet der Stahlerzeugung in die Tat umgesetzt. 

1840 erweiterte man die Firma um einen 

Das Puddelverfahren dient zur Herstellung 

von Stahl aus Roheisen. Im 

Puddelverfahren erzeugtes schmiedbares 

Eisen heißt auch Schmiedeeisen. 

Wenn dieses Material härtbar 

ist, heißt es auch Schmiedestahl. 

Erfunden hat das Puddelverfahren 

1784 der Engländer Henry Cort. Er 

hatte bemerkt, dass der in heißem 

Roheisen enthaltene Kohlenstoff 

verbrennt, wenn Luft darüber 

streift. Beim Puddeln wird das Roheisen 

in großen Pfannen eines Puddelofens 

geschmolzen und dann mit 

langen Stangen durch eine seitliche 

Öffnungs-Klappe durchgerührt 

(puddled). Unter Zugabe von Reduktionsmitteln, 

insbesondere Kohle, 

und mittels häufigem Umrühren 

wird so Stahl hergestellt. Dieses Verfahren 

wurde ab ca. 1870 durch 

Heiße Luft: Das Puddelverfahren 

Bessemer- und Thomas-Windfrischverfahren 

abgelöst. Durch das Puddeln 

wird die Schlackeschicht durchbrochen 

und das Eisen immer wieder 

sauerstoffhaltigen Verbrennungsgasen 

ausgesetzt und somit gefrischt, 

um die Verunreinigungen 

auszutreiben und den Kohlenstoff 

zu verbrennen. 

Die Weiterverarbeitung der Luppe 

ermöglicht die Erzeugung von 

preiswertem Massenstahl. Diese Arbeit 

war extrem schwer und auch 

nicht ungefährlich. Ein Puddelvorgang 

dauerte etwa 24 Stunden, bis 

aus dem rohen Eisen schmiedbarer 

Stahl geworden war. Die Qualität des 

Stahls hing im wesentlichen vom 

Geschick und der Kraft des Puddlers 

ab. Es bildeten sich Klumpen aus 

Stahl, die der Puddler mit einer Zan- 

In der Feuerkammer (A) wird 

Kohle oder ein anderer 

Brennstoff verbrannt. Dadurch 

schmilzt das Roheisen, 

welches in dem muldenförmigen 

Herd (B) liegt. Die 

über das Eisen streichende 

heiße Luft (C) lässt die Beimengungen 

wie Kohlenstoff 

oxidieren, bevor sie über den 

Schornstein (D) entweicht. 

Das Eisen kommt während 

des Vorgangs nur mit Heißluft 

in Berührung, nicht mit 

der Kohle und wird dadurch 

nicht erneut verunreinigt. 

flußaufwärts liegenden Reckhammer; nach dem 

Kauf des Möllerschen Kupferhammers errichtete 

Bergenthal 1850/51 in unmittelbarer Nachbarschaft 

ein zweites Puddelwerk, das später zum 

Hauptsitz der Firma wurde. Durch die verbesserte 

Stahlproduktion wurde in der Folge ein neuer 

industrieller Aufschwung ermöglicht: der Bau von 

Fahrzeugachsen, die Weltgeltung erlangten. 

Plan des Puddelhammers vom März 1858 

ge aus dem Ofen holte. Dadurch 

konnte ein bruchfester, elastischer 

Stahl in größeren Mengen hergestellt 

werden. 

Bis dahin gab es nur zwei Eisenwerkstoffe, 

die in größeren Mengen 

verfügbar waren. Zum einen Gusseisen, 

welches aber wegen des hohen 

Kohlenstoffgehaltes sehr spröde 

war. Zum anderen Schmiedeeisen, 

aus dem Rennfeuerverfahren gewonnen, 

wo durch das Ausschmieden 

des enthaltenen Kohlenstoffs 

und der Schlacketeile im rotglühenden 

Zustand diese größtenteils entzogen 

und das Eisen dadurch elastischer 

wurde. Dieses Verfahren war 

aber vor allem wegen des hohen 

Arbeitsaufwandes sehr teuer. Aber 

auch das Puddel-Verfahren ist sehr 

arbeitsintensiv. Außerdem verbraucht 

der Ofen ständig Brennstoff. 

Dadurch ist auch dieses Verfahren 

Puddelhalle 

teuer. Zudem können in einem Puddelofen 

nur Mengen von höchstens 

300 kg Eisen in einem Arbeitsgang 

verarbeitet werden. Die Herstellung 

von größeren Mengen Stahl ist auf 

diese Weise nicht möglich. 

Anfänglich wurde das Puddeln 

noch mit Wasserkraft durchgeführt. 

Aber schon 20 Jahre nach Eröffnung 

des Werkes kam 1858 die erste 

Dampfmaschine mit Transmissionsantrieb 

zur Erleichterung der Arbeitsgänge 

hinzu. 





14 

Holzkohle aus dem 

Warsteiner Wald 

Zur Verhüttung des Warsteiner Eisenerzes brauchte 

man sehr hohe Temperaturen, die nur über die 

Verwendung von Holzkohle erzielbar waren. Der 

um 1800 ca. 3800 Hektar große Warsteiner Wald 

mit seinen ausgedehnten Buchenbeständen bot 

hierfür hervorragende Bedingungen. Das Holz wur- 

Traditionspflege: Kohlenmeiler 

Die wirtschaftliche Bedeutung der Holzkohlegewinnung 

wird besonders dadurch deutlich, dass 

jährlich ein Magistratsbeschluss festlegte, wo 

Holzkohle gemacht werden durfte und wieviel 

dafür zu bezahlen war. Heimische Abnehmer waren 

zunächst die vielen Nagel-Schmiedebetriebe. 

1634 kam dann der erste Messinghammer dazu, 

aus dem sich 1730 der Kupferhammer entwickelte. 

Zu der alten Blashütte am Hüttenplatz kam 

1739 als Großabnehmer für Holzkohle die St. Wilhelmshütte 

hinzu, die dann jedoch 1881 geschlossen 

werden musste. Einer der Gründe dafür 

war der Mangel an Holzkohle, insbesondere aber 

die technologische Überlegenheit der Steinkohlehütten. 

Bedenkt man, dass zur Gewinnung von 

einer Tonne Roheisen 50 Festmeter Holz notwendig 

sind, so wird deutlich, dass zur Blütezeit der 

Eisenhütten, Schmieden und Hämmern sehr viel 

Holz im Warsteiner Wald eingeschlagen wurde. 

Schon im 18. Jahrhundert stellte man fest: 

»... dass der selbige Wald durch die Schmiede und 

große hütten mit sambt den großen hecken 

schädlich verwüstet und verhaven worden ...« 

Und weiterhin beklagte man: »... weiterhumb die 

Berge so abgekohlet und das holtz zum Brande 

abgefahren seye, dass das Jenige zu Unterhaltung 

vieler hütten und hämmer nicht zureichig ist ...«. 

Auf großer Fläche war keine Waldbestockung 

mehr zu finden, der Wald von damals ähnelte eher 

einer Parklandschaft von heute, viele Flächen, wie 

Der Warsteiner Wald heute 

etwa der Kahlenberg, waren gänzlich mit Heide 

bewachsen. 

Die vierfache Belastung des Waldes durch 

Holzkohlegewinnung, Brennholz- und Bauholznutzung 

sowie Waldweide mit Streunutzung hatte 

verheerende Folgen. Ende des 18. Jahrhunderts 

waren viele Flächen kahl gehauen und vergrast. 

Abgeholzte Waldfläche mit typischer Heidebildung 

de überwiegend im Wald verkohlt und mit Ochsenoder 

Eselskarren nach Warstein transportiert. Meiler- 

oder Kohlplätze findet man im Warsteiner 

Wald noch an vielen Stellen In Warstein fand die 

Holzkohle reißenden Absatz. Sie wurde auch in 

das benachbarte Siegerland weiterverkauft. 

Holz konnte nicht mehr ausreichend geerntet werden, 

um die örtliche Bevölkerung zu versorgen, 

viele Eisenbetriebe konnten nur noch zeitweise 

produzieren. Um noch ein wenig Brennholz für 

den heimischen Ofen zu machen, wurden den stehenden 

Buchen die untersten Äste abgeschnitten 

(Schneitelung). 

Der Holzmangel blieb für die heimische Eisenindustrie 

nicht ohne Folgen. Hinzu kam, dass 

Steinkohle inzwischen höhere Schmelztemperaturen 

möglich machte, unsere hiesige Industrie 

jedoch durch die noch fehlende Möglichkeit des 

Eisenbahntransportes der Kohle (erst ab 1883) 

keine Chance gegen die aufkommende Konkurrenz 

im Ruhrgebiet hatte. Leergehauene Wälder und 

fehlende wirtschaftliche Transportverbindungen 

trugen mit zum Niedergang der Warsteiner Hüttenbetriebe 

bei. 





15 

Die »Linnhoff’sche Draht- 

und Stiftefabrik« 

Die Linnhoff’sche Draht- und Stiftefabrik (so der 

Sprachgebrauch in der Bevölkerung) hatte zu 

allen Zeiten ihres Bestehens eine besondere Bedeutung 

für die Entwicklung der Wirtschaft und 

der Bevölkerung in Belecke. Durch Ansiedlung 

Mitarbeiter des Drahtzuges (um 1900) 

Gründung und 

Entwicklung 

Für eine Liegenschaft an der Belecker Landstraße, 

grenznah zwischen Warstein und Belecke, erhielt 

der Unternehmer Theodor Linnhoff 1829 die Konzession 

zum Betrieb einer Drahtwalze im Westertal. 

Schon fünf Jahre nach der Inbetriebnahme 

gründete er auf einem nahegelegenen Grundstück 

in Belecke bereits ein zweites Werk als Stabeisenhammer. 

Nach den Anfängen als Betrieb mit 

Drahtwalze und Stabeisenhammer entwickelten 

sich beide Werke bereits um 1860 erfolgreich 

durch den Kauf neuer Maschinen zu einer Drahtzugfabrik 

(Fabrik Warstein) und einer Stiftefabrik 

(Fabrik Belecke). 

Während in der Drahtzugfabrik aus Eisen der 

Warsteiner Hütten Draht im Feinzug bearbeitet 

wurde, erfolgte in der Stiftefabrik die Weiterverarbeitung 

des gezogenen Drahtes ausschließlich 

zu Nägeln. 

Der schon erfolgreiche Betrieb beider Werke 

erlebte einen weiteren deutlichen Aufschwung 

durch den Anschluss an die Landeseisenbahnstrecke 

zwischen Lippstadt und Warstein, die 

1883 eröffnet wurde. Schon bald darauf lieferten 

beide Werke den überwiegenden Teil ihrer Produktion 

nach China und Japan – für damalige 

Weltmarktverhältnisse ein beachtenswerter Unternehmenserfolg. 

Durch Zusammenlegung verschiedener Werke, 

auch der Brüder Anton und Theodor Linnhoff, erfolgten 

in den kommenden Jahren Umbenennungen: 

1874 in »Westfälische Union«, 1898 in 

»Phoenix – Westfälische Union« und schließlich 

1925 in »Vereinigte Stahlwerke« – mit der letzteren 

ging dann auch die überraschende Schließung 

beider Werke einher. 

von Arbeitern, nicht nur allein aus der Region, 

veränderte sich der bäuerliche Charakter Beleckes 

– mit der Arbeiterschaft entwickelte sich im Zuge 

der Industrialisierung in Belecke neben den 

Ackerbauern eine neue soziale Schicht. 

Bedeutung für 


In der Nähe des Betriebes sorgten 1875 bis 1880 

die Generaldirektoren Kamp und Beukenberg für 

Grundstücke, auf denen sich Arbeiter der Werke in 

Betriebsnähe ansiedeln konnten (heute Heinrich- 

Kamp-Straße und Beukenbergstraße). 

Aus kleinen Anfängen heraus war die Zahl der 

Arbeiter in der Blütezeit der Fabrik um das Jahr 

1900 auf mehr als 330 angewachsen. Ein Großteil 

der Familien in Belecke lebte in dieser Zeit vom 

wirtschaftlichen Erfolg der beiden zueinander 

gehörenden Werke. 1925 kam mit der sich weltweit 

verschlechternden Wirtschaft ein für Belecke 

tragischer Schlag: Beide Werke wurden von den 

»Vereinigten Stahlwerken« übernommen – und 

aus vollem Betrieb heraus von einem Tag auf den 

anderen geschlossen! 

Begründet wurde die Schließung mit der angeblich 

ungünstigen verkehrstechnischen Lage 

und vor allem mit stockendem Absatz in China 

und Japan. Mehr als 300 Menschen in Belecke 

(damals etwa 1700 Einwohner) standen ohne Perspektive 

auf der Straße. Verstärkt durch furchtbare 

Unwetter und Hochwasser im Jahr zuvor 

(1924) war die Schließung der »Linnhoff’schen 

Draht-und Stiftefabrik« für die Belecker Bevölkerung 

der Beginn einer schweren Zeit von Hunger 

und Not für viele Jahre. 

Neue Anfänge 

Aus den Werkshallen im Westertal gingen 1949 

die Esser-Werke hervor, die sich von Beginn an 

auf die Herstellung von hochverschleißfesten Förderrohren 

spezialisiert haben. Wieder gehen vom 

Westertal aus Spezialprodukte in fast alle Länder 

der Welt. 

Aus der Werksfeuerwehr beider Fabriken ging 

nach der Werksschließung im Jahr 1925 die Freiwillige 

Feuerwehr der Stadt Belecke hervor. 





16 

Das Westerwerk der 

Firma Siepmann 

Hier auf dem Industriegelände befanden sich 

nacheinander zunächst seit 1829 die Linnhoff’sche 

Stiftefabrik, dann ab 1939 das Siepmann 

Westerwerk. 1939 kauften die Siepmann-Werke 

die ehemaligen Werksanlagen der »Phoenix – 

Gesenkhammergruppe 1905-1932, gemalte Darstellung 

Die Linnhoff’sche Draht-und Stiftefabrik 

hatte zu allen Zeiten ihres Bestehens 

eine besondere Bedeutung 

für die Entwicklung der Wirtschaft 

und der Bevölkerung in Belecke. 

Dies wurde bereits auf unserer Tafel 

15 hinter dem Esser-Werk ausführlich 

beschrieben. 

Nach der Schließung der Stiftefabrik 

diente der Industriekomplex 

vorübergehend als Unterkunft für 

Notstandsarbeiter und für den Arbeitsdienst, 

bis er 1939 von der expandierenden 

Firma Siepmann erworben 

wurde. Im hier gezeigten 

Gelände befand sich das ehemalige 

»Westerwerk« der Firma Siepmann, 

die hier den Gesenkbau, eine 

Schweißerei und die große Lehrwerkstatt 

einrichteten. 

Westfälischen Union« in Belecke. Sie richteten 

hier eine moderne Lehrwerkstätte ein, in der bis 

in die 80-er Jahre des letzten Jahrhunderts ständig 

mehr als 100 Lehrlinge in Metallberufen eine 

gute Ausbildung absolvieren konnten. 

Der Komplex der früheren Stiftefabrik vor dem Umbau. 

Das Siepmann-Westerwerk nach dem Umbau. Im Hintergrund die neu entstandene Arbeitersiedlung. Der Sellerberg ist 

zum Aufnahmezeitpunkt praktisch noch unbebaut. 



Fotos: Archiv Siepmann



16 

Bergbau in Belecke 

Auch am Südabhang der Haar wurde in der Vergangenheit 

Bergbau auf verschiedene Rohstoffe 

betrieben: So findet sich in Allagen Westendorf 

ein »Eisenbrink«, in Drewer wurde sogar in bescheidenem 

Maße Steinkohle gewonnen. Wirkliche 

Bedeutung scheint aber vor allem der Blei- 

Bergbau im Bereich zwischen Belecke und Rüthen 

gehabt zu haben. Jedoch liegt die Hochphase 

dieser bergbaulichen Aktivitäten vor dem Dreißigjährigen 

Krieg, sodass es nur sehr wenige urkundliche 

Hinweise gibt. Spätere Bemühungen in 

diesen Feldern waren nur von kurzer Dauer und 

nicht von nachhaltigem Erfolg gekrönt. 

Der Belecker Sattel zwischen der 

Kaiser-Heinrich-Quelle und den 

Steinbrüchen bei Drewer bietet verschiedene 

geologische Besonderheiten: 

die einzige Salz-Quelle des Sauerlandes, 

Mineralien und Vererzungen. 

Möglicherweise sind diese Erze 

ganz in der Nähe der frühmittelalterlichen 

Burg »Baduliki« schon 

sehr früh aufgefallen. 

Der erste sichere Hinweis auf 

Bergbau in Belecke stammt aber 

erst aus einem Bericht, den der 

Bergmeister Caspar Engelhard im 

Belecker Flurkarte (aus der Chronik zur 1000-Jahrfeier 1938) 

In der Gemarkungskarte von 1630 sind Hütten, Mühlen und Gruben verzeichnet. 

Jedoch fehlen jegliche Hinweise auf Blei-Bergbau in Belecke. 

17. Jahrhundert, vermutlich nach 

dem Dreißigjährigen Krieg, verfasste, 

in dem er den Zustand der 

Bergwerke im Erzstift Köln beschreibt: 

„Waß sonsten die berckwercke 

bey Meschede, Beelicke und 

statt Rüden belangt, dieselben lieggen 

alle stille.“ 

Die Belecker Bleierzvorkommen 

rund um Külbensteine und Kaiser- 

Heinrich-Brunnen bilden gewissermaßen 

die »Verlängerung« der Rüthener 

Vorkommen. Für Rüthen ist 

aus dem 16. Jahrhundert ein Bergwerk 

belegt, in dem nach Kupfer, 

Blei und Silber gegraben wurde. Der 

Kölner Erzbischof belieferte dieses 

Bergwerk mit Holz, das über Lörmecke 

und Glenne geflößt wurde. 

Dieses Bergwerk befand sich »Im 

Kumpf«, der heutigen Gemarkung 

»Rote Kumpen«. Mehrfach werden 

in Registern Einnahmen aus diesem 

Bergwerk erwähnt. Nach der Stilllegung, 

auf die sich die obige Nachricht 

von Bergmeister Engelhard bezieht, 

muss noch einmal ein Versuch 

unternommen worden sein, den 

Bergbau bei Rüthen zu beleben; 

1681 berichtet Bergmeister Chris- 

toph Frantze über ein neues Bleibergwerk 

bei Rüthen mit gedoppeltem 

Pumpwerk – zusetzendes Grubenwasser 

scheint also ein großes 

Problem gewesen sein. Später wird 

von diesem Bergwerk nichts mehr 

berichtet. 

Im Jahr 1834 bittet die Arnsberger 

Regierung den Warsteiner Bürgermeister, 

Nachforschungen anzustellen 

»über alte Bergwerke, welche 

in längst vergangenen Zeiten in 

der Gegend der Sendhöfe [Sennhöfe] 

und dem ehemaligen Siedhause 

[gemeint ist wohl das Badehaus] 

nach dem Walde zu auf Silber, Blei 

und Antimon betrieben worden sein 

sollen«. 

In Belecke gab es im Jahr 1835 

noch einmal ein leises »Berggeschrei«, 

als der Seiler Philipp Föhring 

an die Regierung in Arnsberg 

berichtete, man habe »bei der Badeanstalt« 

(also im Bereich Külbe) 

Blei-Erz entdeckt. Nach mehrtägigen 

Arbeiten wurde das Grubenwasser 

aber zum Problem. Der Bitte um 

Beihilfen zum Weiterbetrieb wurde 

nicht entsprochen. 1836 wird diese 

neue Grube als nicht mehr in Betrieb 

angegeben. 

Auch im Bereich der Lanfer gab 

es einen Stollen, in dem nach Blei 

gesucht wurde. 

Noch heute lassen sich verschiedene 

Hinweise auf alten Bergbau 

rund um die Külbensteine finden 

(die dort aber vom späteren Hartsteinabbau 

gestört sind). 





17 

Siepmann und Belecke 

Mit Schaufeln, Spaten, Forken und Ziergitterspitzen 

fing alles an, als Emil und Hugo Siepmann 

im Jahr 1891 die Fabrik in Betrieb nahmen, 

die ihr Schwager Peters aus dem Konkurs 

der Firma Hüsing in Warstein gekauft hatte. Die 

Brüder Siepmann entwickelten die Firma Peters 

& Cie. zu einer erfolgreichen Gesenkschmiede, 

die schon 1911 durch Kauf von ihrem Schwager 

Peters in ihr Eigentum überging und erst 1938 

Anfänge: ursprünglicher Standort der Siepmann-Werke war der Hüttenplatz in Warstein (Foto von 1888) 

Das Möhnewerk in Belecke nach dem ersten Erweiterungsbau 

1916 

Eine entscheidende Bedeutung für die Entwicklung 

Beleckes in jeglicher Hinsicht sollte die 

Gründung der Siepmann-Werke hier im Jahr 1911 

erlangen. Das Werk wurde 1891 in Warstein von 

einem Schwager der späteren Inhaber Emil und 

Hugo Siepmann, Louis Peters aus Hagen, an der 

Stelle des in Konkurs gegangenen Betriebes Hüsing 

gegründet. Die Firma nannte sich anfangs 

Peters und Cie. und begann mit etwa 20 Mann die 

Produktion. 1891 übernahm Emil Siepmann als 

Betriebsleiter die Aufgabe, Schaufeln, Spaten, 

Heu- und Düngergabeln aus Stahl zu schmieden 

oder aus Stahlblech zu pressen. Außerdem 

schmiedete man, wie schon vorher, im Gesenk 

Gitterspitzen und -verzierungen. Der Betrieb war 

veraltet und musste in jeder Hinsicht verbessert 

werden. 

Ab 1892 standen die beiden Brüder Emil und 

Hugo Siepmann als Leiter an der Spitze des Unternehmens. 

In wenigen Jahren bewiesen sie, was 

Unternehmergesinnung zustande bringen kann. 

1895 wurden sie zu Teilhabern mit dem Ziel, den 

Betrieb ganz zu ihrem eigenen zu machen. Das alte 

Fertigungsprogramm wurde bald aufgegeben. 

Die Brüder erkannten, dass ihre Zukunft im Gesenkschmieden 

liege. Und so stellten sie den Betrieb 

ganz um. Es kam ihnen darauf an, ein Werk 

aufzubauen, das eine bedeutende Zukunft vor 

sich hatte. 

Nachdem Teilhaber Drees 1895 ausgeschieden 

war, konnten sie auch den zweiten Teilhaber Peters, 

dessen Namen das Werk trug, 1910 abfinden. 

Der Name der Firma, die sich durch Qualitätslieferungen 

von Einzelteilen für das Fahrrad, das Automobil, 

die Eisenbahn, überhaupt für den Fahrzeugbau, 

bereits einen Ruf erworben hatte, blieb 

in Siepmann-Werke umbenannt wurde. Der Bau 

eines Zweigwerkes in Belecke wurde 1910 in 

Angriff genommen, 1911 konnte dieses Werk 

die Fertigung aufnehmen. Das Jahr 1911 ist damit 

eine entscheidende Etappe des Landstädtchens 

Belecke auf dem Weg zur Industrialisierung, 

zu einer in der Folgezeit fast vollständigen 

Veränderung seines dörflich-ländlichen 

Charakters. 

Möhnewerk 1912 

zunächst bestehen und wurde 1938 in Siepmann- 

Werke umbenannt. Das Unternehmen wuchs zusehends. 

Die Platzverhältnisse in Warstein ließen 

jedoch keine genügende Ausweitung zu. 

Hier fehlte es auch an einem Eisenbahnanschluss 

für das Werk. So mussten sich die Gebrüder 

Siepmann nach neuen Möglichkeiten umsehen. 

Versuche, sich in Warstein an anderer Stelle 

auszudehnen, schlugen fehl. Nach verschiedenen 

Fühlungnahmen entschieden sich die Gebrüder 

Siepmann 1909 für einen Geländekauf in Belecke, 

nahe beim Güterbahnhof. Der Bau eines Zweigwerkes 

wurde 1910 in Angriff genommen, und 

1911 konnte es die Fertigung aufnehmen. Das 

Jahr 1911 ist damit eine entscheidende Etappe 

des Landstädtchens Belecke auf dem Wege zur Industrialisierung, 

zu einer in der Folgezeit fast 

vollständigen Veränderung seines dörflich-ländlichen 

Charakters! 

Blick in die alte Schmiede II im Möhnewerk 





17 

Folge-Industrien 

Die Aufnahme einer eigenen Fertigung von Stahl- 

Armaturen für die Industrie im Jahr 1946 durch 

die Firma Siepmann – heute Stahl-Armaturen Persta 

GmbH – kennzeichnet die Entwicklung zahlreicher 

Industrie-Folgebetriebe. Die Übernahme 

einer Produktionshalle der Firma Siepmann war 

ab 1945 der Start für eine erfolgreiche Ansiedlung 

der Elektroindustrie in Belecke, die Weltruf 

genießt. Insgesamt bietet das rechts abgebildete 

Gelände mit den Firmen Siepmann, Persta, Infineon 

und AEG und den darin praktisch ständig 

beschäftigten Handwerksbetrieben rund 3 000 

Menschen einen krisenfesten Arbeitsplatz. 

Das Siepmann-Möhnewerk nach Erweiterung 1951. 

Im Hintergrund der noch unbebaute Sellerberg. 

Die Siepmann-Werke haben durch 

eine wechselvolle Geschichte mit 

Einschränkungen durch die Weltwirtschaftskrise 

und Expansionen 

durch Kriegsbedarf stets große Auswirkungen 

auf die Entwicklung der 

Belecker Bevölkerung gehabt. Der 

steile Aufstieg, der auch große Bevölkerungsteile 

nach Belecke holte, 

begann 1933. Zug um Zug wurde der 

Betrieb erweitert und modernisiert. 

Es entstand in Belecke die modernste 

Gesenkschmiedeanlage Europas. 

Eine letzte Neuanlage war im Entstehen 

begriffen, als der Krieg 1945 

mit seinem Ausgang alles zum Stillstand 

und den gesamten Betrieb bis 

dicht an den Rand des Abgrundes 

brachte. 

Von 2 600 qm im Jahr 1910, 

6500 qm im Jahr 1918 und 11 600 

qm 1938 war die bebaute Fläche des 

Werkes bis 1944 auf 

26 000 qm angewachsen. 

Nach der Besetzung 

Beleckes am 8. 

April 1945 kam der 

Betrieb vorübergehend 

völlig zum Erliegen. 

Mit der Gründung der 

Firma Persta und der 

Ansiedlung der im 

Kriege versprengten 

Halbleiter-Aktivitäten 

der AEG begann jedoch sehr zügig 

der Wiederaufbau dieses Industriegebietes. 

Die Leistungshalbleiter der 

AEG aus Belecke erreichten schon 

Wirtschaftswunder in Belecke: Die AEG im Jahr 1950 

Erfolgreicher Industriestandort: Gewerbegebiet Belecke-West 

gleich nach der Werksgründung 

Weltrang. Dies hat sich bis heute 

nicht verändert. In der Phase des 

Wiederaufbaus wurden von diesen 

Betrieben einschließlich der zahlreichen 

zuzuordnenden Heimarbeiter 

und Handwerker in der Spitze rund 

4000 Menschen beschäftigt. Heute 

befindet sich eine nahezu krisensichere 

Mischung von Betrieben, die 

alle aus der ursprünglichen Montandann 

Metallindustrie hervorgingen, 

Bedampfung von Siliziumscheiben 

für Leistungshalbleiter bei Infineon 

AG. 

in dem Industriegebiet: Siepmann 

(Gesenkschmiede), Persta (Stahlarmaturen), 

AEG (Stromversorgungen), 

Infineon (Leistungshalbleiter), 

AEG-EFO (Elektrofotografische 

Bildträger). 

Die Anzahl der Arbeitsplätze hat 

mit rund 3000 Mitarbeitern weiterhin 

eine herausragende Bedeutung 

für die Stadt Warstein. 





18 

Produkte der Warsteiner 

Industrie Warsteiner Eisenerz wurde abgebaut, erschmolzen 

und zu Produkten verarbeitet. 

Es begann mit Schmiedeerzeugnissen wie 

Nägeln, Garten- und Ackergeräten. Dann 

folgte Grauguss für Öfen und Stahlproduktion 

für Achsen. Sehr stark entwickelten 

sich die Gesenkschmiede-Erzeugnisse. 

Nach dem 2. Weltkrieg kamen Armaturenbau, 

Regalbau und die Elektroindustrie 

hinzu. Vom Schmiedenagel über 

Öfen, Achsen, Gesenkschmiedestücke, 

Kraftwerksarmaturen, hochfeste Reaktorschrauben 

bis hin zur Leistungselektronik 

Frühe Erzeugnisse für Garten und Landwirtschaft 

kamen aus den Schmiedebetrieben 

Sog. »Irischer Dauerbrandofen« 

aus Warstein 

Eine der vielen Nagelschmieden, die 

auch z.T. in Heimarbeit produzierten 

und Leistungshalbleitern waren Warsteiner 

Produkte stets führend im Weltmarkt. 

Das Auslieferungslager für Warsteiner Stubenöfen zeigt einen 

Teil der deutschlandweit bekannten Warsteiner Öfen. 

Hochfeste Stahl-Reaktorschrauben 

der H. Jungeblodt GmbH & Co. KG 

Aluminium-Regalbau und -Ladenbau 

aus Warstein 

Dreherei für Warsteiner Lkw-Achsen, 

die weltweite Bedeutung hatten 

Blick in die Versandabteilung für Warsteiner Achsen. Später 

wurde die Produktion nach Büren und Saudi-Arabien verlagert. 

Hochspannungs-IGBT und lichtzündbare 

Thyristoren der Infineon AG 





18 

Kettenfabrik und Heim- 

schmieden in Sichtigvor 

Im Zuge der Industrialisierung ab Mitte des 19. 

Jahrhunderts boten sich eisenverarbeitende Fabrikationen 

auch für das Möhnetal an. Schon 

1831 gründete Kaspar Kellerhoff in Sichtigvor eine 

Eisendrahtzieherei. Einige Jahre später baute 

Victor Röper in Sichtigvor eine Fabrik, in der aus 

Stabeisen Ketten geschmiedet wurden. Das Jahr 

1840 gilt als die Geburtsstunde der »Sichtigvorer 

Kettenzeit«. Die Fabrik verhalf etlichen Arbeitern 

zu allen Zeiten ihres Bestehens zu Arbeit und 

Brot. Landwirte konnten im Nebenerwerb selbstständig 

und eigenverantwortlich kleine Kettenschmieden 

betreiben. Heute würde man sie als 

»Subunternehmer« der Kettenfabrik ansehen. Das 

alte Handwerk des Kettenschmiedens wird im 

Kettenschmiedemuseum Sichtigvor demonstriert. 

Kettenschmiede in der Römerstraße in Sichtigvor 

Die an der Möhnestraße gegründete 

Kettenfabrik konnte unter den späteren 

Eigentümern Großkurt und 

Schlieper über beide Weltkriege bis 

in das Jahr 1955 betrieben werden. 

Großer Abnehmer war z.B. die Marine 

für Ankerketten. 

Die Zusammenarbeit mit den 

Heim-Kettenschmieden war unkompliziert 

geregelt: Die Fabrik stellte 

den Heimschmieden das Rohmateri- 

al zur Verfügung und nahm die geschmiedeten 

Ketten gegen Entlohnung 

zum Weitervertrieb an. Bis ca. 

1915 stieg allein in Sichtigvor die 

Zahl dieser Heim-Kettenschmieden 

auf über 30 Betriebe mit rund 70 

beschäftigten Kettenschmieden an. 

Der Vorgang des Kettenschmiedens 

lässt sich wie folgt beschreiben: 

Das eiserne Ausgangsmaterial, 

4 bis 28 mm dicke und 4 Meter lan- 

Zehn Schmiede arbeiten in der Kettenschmiede Beckmann an ihren Feuern. 

ge Rundstäbe, wurden durch kräftige 

Schläge (»Abstoßen«) in Stücke 

gleicher Länge zerlegt, um diese 

dann in U-Form zu biegen. Auf dem 

Vorwärmer hingen die U-Stücke mit 

ihren Enden über der Glut, um sie 

dann auf dem Amboss mit Zange 

und Hammer »anzuschärfen«. Das 

offene U-Stück wurde darauf in das 

letzte Glied der hängenden Kette 

eingeflochten, auf einer »Taille« mit 

Hammerschlag verschlossen und 

anschließend in der weißen Glut des 

Schmiedefeuers, mit der Zange gehalten, 

feuerverschweißt. Mit kräftigen 

Hammerschlägen wurde zuletzt 

die Schlacke entfernt und sofort 

das nächste U-Stück mit der 

Zange zur obiger Verarbeitung ergriffen. 

Der Vorgang erfordert ein 

gutes Augenmaß und handwerkliches 

Geschick. 

Der Schmied Heinrich Hillebrand- 

Hauswirth (Kettenwerk Schlieper) 

Zwei Kettenschmiede bei der Arbeit 

Ohne zusätzlich eingeblasenen 

Sauerstoff ließ sich die benötigte 

Weißglut nicht herstellen. Nach anfänglichem 

Handbetrieb mit Blasebälgen 

betrieben fast alle Kettenschmieden 

in Sichtigvor ein 2 bis 3 

Meter hohes Laufrad, in dem ein 

kräftiger Hund durch seinen Lauftrieb 

die Drehkraft für die Blasebalgkurbel 

lieferte. 

Eine bessere Lösung, den Blasebalg 

zu bewegen, fanden die Sichtigvorer 

mit der Nutzung der Wasserkraft, 

soweit irgendein Wasserlauf 

verfügbar war oder umgeleitet 

werden konnte. Nicht nur beim Einbau 

von Wasserrädern, sondern auch 

bei der Wandlung der Drehbewegung 

in die Hubbewegung des Blasebalgs 

über Stangen und Drähte 

zeigten Sichtigvorer bemerkenswertes 

Können und Erfindergeist. Viele 

Jahre taten diese Konstruktionen 

zum Anblasen der Schmiedefeuer ihre 

Dienste – bis sie ab 1910 durch 

elektrisch betriebene Ventilatoren 

ersetzt wurden. 

Die letzte Kettenschmiede stellte 

gegen Ende der 1960-er Jahre ihre 

Arbeit ein. 





18 

Weg der Montangeschichte 

Warstein gehört zu den Städten im Sauerland, die 

sich durch eine alte erfolgreiche Montanindustrie 

maßgeblich entwickelt haben. Hinweise des Eisenhüttenwesens 

reichen in Warstein zurück bis 

in die jüngere Eisenzeit (um 600 v.Chr.). Diese 

Geschichte hat der Stadtmarketingverband mit 

Hilfe vieler Wissensträger und Dokumente in den 

Jahren 2007 und 2008 zusammengetragen und 

auf diesem »Wanderweg der Montangeschichte« 

mit 18 Stationen und 33 Tafeldarstellungen dokumentiert. 

Darüber hinaus besteht eine Daten- 

DVD, auf der die Original-Dokumente, Texte, Grafiken 

und Fotos aufzurufen sind, die während der 

Nachforschungen gesammelt wurden. 

Montanindustrie zwischen Belecke und Warstein: der Puddelhammer 

Der Weg der Montangeschichte ist 

auch ein Weg durch die Geschichte 

der Warsteiner Montanindustrie, die 

sich über viele Jahrhunderte zurückverfolgen 

lässt. Zu allen Zeiten 

prägte die Eisenverarbeitung das Erscheinungsbild 

dieser Stadt, aber 

auch ihrer Bevölkerung, die sich immer 

wieder den Entwicklungen angepasst 

hat. 

Der Begriff Eisenverarbeitung 

steht in Warstein für Gründung und 

Ausbau, Arbeit und Existenz, Innovation 

und Qualität. Er steht aber 

auch für die Erkenntnis, stärkeren 

Kräften globaler Entwicklungen 

nachgeben zu müssen, wenn die 

Zeit dafür gekommen ist. Die Eisenindustrie 

in Warstein musste in den 

90-er Jahren des 19. Jahrhunderts 

den Standortvorteilen der großen 

Industrieregionen an Rhein und 

Ruhr nachgeben. 

Ihr Standort befindet sich am 

Flusslauf der Wester, der ihr über 

Jahrhunderte hinweg als ständig 

verfügbare Energiequelle diente. Der 

Stadtmarketingverband lädt Sie 

herzlich ein, auf dem Weg der Montangeschichte 

ein bedeutendes Segment 

Warsteiner Historie zu erleben 

und auf unterschiedliche Weise reale 

Eindrücke einer langen Eisen- und 

Industrietradition zu gewinnen. 

E.-Siepmann-Str. 

Hirschb. Str. 

A.-Kolping-Str. 

Eichenweg 

Rütherplatz 

H.-Kamp-Str. 

Dahlborn 

Karl-Pieper-Str. 

Bernhard- 

Wiemeyer- 

Str. 

Heinrich-Gudemann-Ring 

Ring 

Romecke 

Karl-Stoer-Str. 

Hamacher 

Hamecke 

Im Bodmen 

Külbe 

Bahnhofstr. 

P.-Gerhard-Str. 

Lanfer 

Schumannstr. 

Haspeler Ring 

Brucknerweg 

Theodor- 

Heuss-Str. Heinrich- 

Lübke-Str. 

B55 

Josef- 

Menke-Str. 

Weberstr. 

Schubertstr. 

Wagnerstr. 

Sappenberg 

Haspeler Ring. 

Schorenweg 

Haydnstr. 

Haspeler Ring 

Danziger Str. 

St.-Poler-Str. 

Str. 

Kant-Str. 

E.-Wiechert- 

Eichendorff-Str. 

Lessingstr. 

Allensteiner 

Str. 

Mozartstr. 

Tannenweg 

Ulmenweg 

Waldenburger 

Str. 

Stettiner Str. 

Karl-Wagenfeld-Str. 

RüthenerLandstr. 

Böttcherstr. 

Brahmsweg Dammweg Humboldt 

Kahlenbergsweg 

Gerichtsweg 

Wester 

Zum Puddelhammer 

Wäster 

Romeckeweg 

Hinter’m 

Wall Westwall 

Lortzin g s tr. 

Beethovenstr. 

Berkendahlweg 

Kiefernweg 

Akazien- weg 

Dahlborn 

Viktoriastr. 

Kattenborn 

Grimmestr. 

Kallerweg 

Puddelhammer 

Salzmannstr. 

H.-Risse-Str. 

Schillerstr. 

Blumenpfad 

Birkenweg 

Rebenpfad 

Heckenweg 

Friedrichstr. 

Bilsteinstr. 

V.-Droste- 

Hülshoff- 

Str. 

C.-Koch-Str. 

Kampstr. 

A.-Wibbelt- 

Str. 

E.-Moritz- 

Arndt-Str. 

Augusta- str. 

B516 

STARTPUNKT BELECKE 

Am Propsteiberg 

Wilkestr. 

Unter’m 

Friedhof 

str. 

Ewaldstr. 

Dammweg 

Kampstr. 

Schorenweg 

Am Mühlenbruch 

Zur Alten 

Nord- 

ring 

Alte Rathausstr. 

Am Kohlmarkt 

Mönchlandstr. 

Wilhelm- 

Rüllweg 

Dreilinden- 

Rabenknapp Vor der Unso hle 

Stockmecke 

Eisenhammer 

Belecker Landstr. 

Von-Möller-Str.. 

Siegfriedstr. 

Teichstr. 

Kesterweg 

Ottilienstr. 

Talstr. 

Bergenthalstr. 

Hirschfeldstr. 

Unter’m Hagen 

Kirche 

Benderweg 

Südring 

Zum Zehnthof 

Über’m 

Stadtgraben 

Butenaf 

Schulstr. 

Dieplohstr. 

str. 

str. 

Zur 

Sauerlandhalle 

weg 

Kofflerstr. Herrenbergs- 

Gewerbegebiet 

Wiebusch 


S t a d t w a l d 

B e l e c k e 

Reckhammer 

STARTPUNKT WARSTEIN 

Schwarzer Weg 

Domring 

Mescheder Landstr. 

Hochstr. 

Feldstr. 

Feldstr. 

Josefinenstr. 

Am 

Zehnthof 

Im Sack 

Auf‘m Bruch 

Nicolaiweg 

Altes Braugässchen 

Walkemühle 

Möhne 

S u t t r o p e r 

W a l d 

Hauptstr. 

Rosengasse 

Stillenberg 

Wästerstr. 

Josefsweg 

Am 

Gesellenhaus 

Hospitalstr. 

Blumenwinkel 

P.-Fechter-Str. 

LWL-Klinik 

Suttrop 

Hammerweg 

Im 

Sonneneck 

Am Salzbörnchen 

Unter’m Müschede 

Gerbergasse 

Am 

Piusberg 

An der 

Beine 

Unter’m 

Piusberg 

Röntgenweg 

Lindenstr. 

Wäster Naturschutzgebiet 

B55 

Piusberg 

Nordhang 

Am Hakenberg 

Kreisstraße 

Oberhagen 

Rangewiese 

Müschederweg 

Ostring 

Auf dem Kampe 

Im Borm 

Rangetriftweg 

Warstein 

zur Sauerland- 

Waldroute 

Der Weg der 


ist durch ein 

blaues M auf 

weißem Grund 

markiert. 

Rangestr. 

Königserlen 

F.-Hegemann-Str. 

Über’m 

Krankenhaus 

Am 

Josefswäldchen 

Alte 

Zur Treise 

Kreisstr. 

Suttroper 

Weg 

Steinbruch 

Hahnewall 

Am 

Oberhagen 

Flurstr.

Belecke - Warsteiner Weg der Montangeschichte

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