Berlin to go, Ausgabe 3.2016

DISKURS
VORDENKER FÜR DIE
MOBILITÄT DER ZUKUNFT
Dr. Jens Cattarius, VP Engineering bei Bombardier Transportation, berichtet Berlin to go
vom hauseigenen Virtual-Reality-Labor und erläutert die Vorteile der Digitalisierung für
moderne Mobilität
1913 begann im brandenburgischen
Hennigsdorf der Lokomotivbau
durch AEG – die Wiegenstunde
moderner Mobilität an
einem Standort, an dem heute
die größte europäische Produktionsstätte
von Bombardier
Transportation ansässig ist. Als
ein weltweit führender Hersteller
von Bahntechnik entwickelt
das Unternehmen mit Hauptsitz
in Berlin in 28 Ländern an
Dr. Jens Cattarius geht mit
Bombardier digitale Wege. 61 Produktions- und Technikstandorten
Verkehrslösungen
für die gesamte Welt. 2015 erwirtschafteten die rund
39.000 Mitarbeiter ca. 8,3 Mrd. USD. Rund 2.500 von ihnen
im Hennigsdorfer Werk, wo von der Straßenbahn bis zum
Hochgeschwindigkeitszug modernste Schienenfahrzeuge
entwickelt, produziert und gewartet werden.
In einem Industriezweig, der auf eine beachtliche Historie
zurückblicken kann, sorgt das Thema Industrie 4.0
sicher für massive Veränderungen. Wie gestaltet sich
dieser Prozess bei Ihnen?
Dr. Jens Cattarius (JC): Es stimmt – die digitale Transformation
ist für traditionelle Industriezweige oft mehr als eine
Evolution, denn sie greift tiefgehend in sämtliche Abläufe
ein. Insofern wird man ihre disruptive Kraft spüren, wenn
man nicht veränderungsfähig bleibt. Wir haben schon vor
vielen Jahren erkannt, dass die Digitalisierung ein entscheidendes
Zukunftsfeld sein wird. Der Einsatz digitaler
Technologien findet bei Bombardier bereits auf allen Stufen
der Wertschöpfung statt, von der Produktentwicklung über
den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Die Industrie
4.0 hat damit bei uns an allen entscheidenden Schnittstellen
im Arbeitsprozess Einzug gehalten.
Können Sie das an einem Beispiel erläutern: Wie muss
man sich die digitale Entstehung von Bauteilen für Züge
vorstellen?
JC: Nehmen wir einmal das Stichwort „virtuelle Entwicklung“.
Wir haben bei uns ein Virtual-Reality-Labor (VR-Labor) eingerichtet,
das unseren Entwicklungsspezialisten die Möglichkeit
bietet, ihr Bauteil, ihre Konstruktionslösung oder gar
ganze Innenraumbereiche live in VR (Virtual-Reality) anzusehen.
Sie können dabei alles in Originalgröße betrachten
und Eigenschaften, Funktionalitäten, Bewegungsabläufe
oder Anmutungen simulieren und überprüfen. Das geht
so weit, dass wir virtuelle Monteure simulieren, mit deren
Hilfe sich die Montage von Bauteilen überprüfen lässt, um
entsprechende Montageanweisungen zu erstellen.
Wie muss man sich das VR-Labor denn vorstellen?
JC: Das ist ein 4 x 5 Meter großer Raum mit einer Powerwall,
die mit hochauflösender 4K-Technik ausgestattet ist.
Auf dieser Powerwall können Sie alles simulieren – von der
sprichwörtlichen Schraube bis zum kompletten Zugabteil.
Die Darstellung verändert sich perspektivisch, wenn Sie
den Kopf drehen, damit Sie eine räumliche Sichtkontrollmöglichkeit
haben.
Das klingt in der Tat nach einer digitalen Revolution. Was
sind die Vorteile Ihres VR-Labors?
JC: Wir können schneller, direkter und flexibler auf die
Wünsche unserer Kunden reagieren und ihnen unsere Entwicklungen
anschaulich präsentieren. Abläufe lassen sich
dadurch maximal vereinfachen, Abstimmungsprozesse
hochflexibel gestalten. Wir können etwaige Fehler detektieren
und unsere Produktionsabläufe entsprechend vorbereiten.
Zudem schaffen wir aufgrund der digitalen Überprüfbarkeit
im Bereich der Unfallvermeidung auch höhere
Sicherheitsstandards. Das Praktische ist: Wenn ein Bauteil
auf diese Weise virtuell überprüft und optimiert wurde, lässt
es sich im 3D-Druck sofort als Muster herstellen und seine
Im VR-Labor kann in hochauflösender 4K-Technik alles simuliert werden,
von der Schraube bis zum Zugabteil.
Fotos: Bombardier Transportation
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