Mobile Maschinen 2/2017

SPECIAL I HANNOVER MESSE
01 Die Monteure arbeiten selbständig nach einem
Hydraulikplan
02 Eine der größten Herausforderungen sind die engen
Platzverhältnisse des Prototypens
Kautschuk mit hoher chemischer Beständigkeit,
verbaut „Hansa-Flex berät uns ausgezeichnet,
wenn es um die Rohrauswahl geht.
Wir sind in ständiger Abstimmung und können
so die Belastbarkeit des Brammentransporters
optimieren“, so Wachsmuth.
Eng verbaut
Bei der Verschlauchung und Verrohrung des
Brammentransporters ist der Industrieservice
von Hansa-Flex gefragt. So sind während
der aufwendigen Montage stets zwei Monteure
bei Nordmeyer SMAG vor Ort, um den
16 m langen und 5 m breiten Prototypen des
Transporters mit Rohrleitungen, Schläuchen
und Verschraubungen auszustatten. Dabei
gelten die engen Platzverhältnisse des Fahrzeugs
als eine der größten Herausforderungen,
denn aus konstruktiven Gründen steht
für die Hydraulik nur ein geringer Platz zur
Verfügung. Anschließend wird der Brammentransporter
mit Blechen verkleidet,
sodass die hydraulischen Komponenten nur
noch durch eine Demontage erreichbar sind.
So liegen die verbauten Teile geschützt im
Inneren des Fahrzeugs. Bei Produktion und
Montage legt Nordmeyer SMAG großen Wert
auf Beständigkeit, denn das Fahrzeug soll
24/7 in Betrieb sein. „Der Brammentransporter
wird in einem 3-Schichten-Betrieb unter
den Bedingungen arbeiten, die in einem
Stahlwerk an der Tagesordnung stehen:
Staub, Schmutz und Hitze. Deshalb stehen
Qualität und Langlebigkeit an erster Stelle“,
erklärt Wachsmuth. Zudem wird jeder
Schlauch und jedes Rohr mit dem X-CODE
versehen. So können Teile, die im Zuge der
regelmäßigen Wartung getauscht werden
müssen, mithilfe des internationalen Hansa-
Flex Netzwerks problemlos nachbestellt und
schnell geliefert werden.
Passgenau
Um den besonderen Anforderungen des
Brammentransporters gerecht zu werden,
stimmt Hansa-Flex alle hydraulischen Komponenten
ab. „Ursprünglich war zum Beispiel
bei der AdBlue-Anlage die Verwendung von
Metallschläuchen geplant. Es hat sich jedoch
schnell herausgestellt, dass damit der erforderliche
Biegeradius, der unter 150 Millimetern
liegt, nicht erreicht werden kann. In
Absprache mit Nordmeyer SMAG haben wir
uns dazu entschieden, die Rohrleitungen zu
schweißen und EPDM-Schläuche zu verwenden.
So können wir uns an die enge Umgebung
anpassen“, berichtet Drietz. Die weiteren
Rohre, die im Fahrzeug verbaut sind, werden
vor Ort mithilfe einer mobilen Rohrbiegemaschine
in den erforderlichen Radien gebogen.
Bei der Fertigung der Brammentransporter,
welche dem Prototyp folgen werden, ist eine
Belieferung durch das Rohrbiegezentrum vorgesehen.
So soll Nordmeyer SMAG demnächst
mit komplett vorkonfektionierten Rohrsätzen
beliefert werden. Zukünftig wollen die die
beiden Unternehmen auch bei anderen Projekten
ihre Zusammenarbeit weiter vertiefen.
www.hansa-flex.de
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