Komplettlösungen aus einer Hand - Marel

ADVANTAGE
NE u E EN T w Ic k l u N g E N IN d E r FlEISchvErar bEITuNgSINduSTr IE
„Fleischverarbeiter dürfen sich auf
neue und innovative Lösungen von
Marel Food Systems freuen, die
ihnen dabei helfen werden, ihre
produktiven Herausforderungen
zu meistern.”
Hörður Arnarson, CEO Marel Food Systems
Leistungsoptimierungen
bei Tulip
2007 - Ausgabe 1
Komplettlösungen aus einer Hand
Gesamtertragssteuerung
bei
Gilde
Dungannon’s
Anforderungs-
profil getroffen
SEITE 3
Leistungsstarke
Portionierlösung bei
Mountain City Meat
SEITE 21 SEITE 17 SEITE 11 SEITE 19

INHALTSVERZEICHNIS
2 Kunden profitieren
3 Komplettlösungen aus
einer Hand
4 In Bestform
5 Neue MPS-Software -
mehr ist besser
6 Pace Bone Line - neue Marel
und Carnitech Lösung
7 Größere Ausgabemengen
bei geringeren Kosten
8 Scanvaegt Mehrkopfwaage -
das Zielgewicht fest im Griff
9 ScanPortioner B55 mit
Cut n’Batch
10 Schneller und flexibler
Einfrierprozess
11 Dungannon’s
Anforderungsprofil getroffen
12 Nachbau der
Verarbeitungslinie von Marel
13 Konsequente Qualität festigt
Kundenbindung
14 Eine Zusammenarbeit auf
Vertrauensbasis
15 ScanCombinator
- Selbstregelnde
Mehrkopfwaage
16 Grünes Licht für B36
in Spanien
17 Vollständige Ertragssteuerung
18 Hochwertige
Schweinefleischverarbeitung
19 Mountain City Meat und Marel
arbeiten zusammen
20 Neuer Scanvaegt RoboBatcher
21 Hochgeschwindigkeits-
fördersysteme verbessern
die Leistung
22 Portion & Pack - Kombisystem
23 Service beruht auf
Partnerschaft
24 Scan AB entscheidet sich für
die Marel Flowline-Lösung
Kunden profitieren
Hörður Arnarson, CEO of Marel Food Systems.
Der Zusammenschluss von AEW Delford, Carnitech, Marel und Scanvaegt zu Marel
Food Systems bietet den Fleischverarbeitern, dank des vereinheitlichten Vertriebs- und
Servicenetzes, neue und innovative Lösungen, um produktive Herausforderungen zu
meistern.
Die vier Unternehmen, aus denen sich Marel Food
Systems zusammensetzt, haben innerhalb des
letzten Jahrzehnts die größten Fleischverarbeiter
mit innovativen und hochmodernen Maschinen
und schlüsselfertigen Lösungen ausgestattet.
Mit der Gründung von Marel Food Systems hat
sich die Position als bevorzugter Lieferant der
Fleischindustrie weiter gefestigt.
„Fleischverarbeiter suchen ständig nach Möglichkeiten,
ihre Produkte zu verbessern“, meint Hörður
Arnarson, CEO von Marel Food Systems. „Durch
die Zusammenführung der vier innovativen
Unternehmen haben wir einen starken
Marktteilnehmer geschaffen, der die Bedürfnisse
unserer Kunden durch starke und dynamische
Produktentwicklung sowie Kosteneffizienz durch
Größenvorteile erfüllen kann.“
Verarbeitung von A bis Z
Die erweiterte Produktpalette deckt nahezu alle
Bedürfnisse der Fischverarbeitungsindustrie ab:
vom Entgräten, Zuschneiden und Sortieren bis
zur Weiterverarbeitung von warmen und kalten
Fertigprodukten.
„Wir müssen einen umfangreichen Produktmix
anbieten, wenn wir den Anforderungen
hoch- technisierter Lebensmittelverarbeiter
gerecht werden möchten. Es reicht nicht, eine
Maschine anzubieten. Unternehmen müssen
Komplettlösungen vorlegen können“, so Arnarson.
„Gemeinsam bieten AEW Delford, Carnitech,
Marel und Scanvaegt qualitativ hochwertige
Anlagen und schlüsselfertige Lösungen, die einen
größeren Teil der Wertkette abdecken, als es den
Einzelunternehmen vorher möglich war.“
Streben nach Innovation
Innovation war die treibende Kraft hinter dem
Erfolg der einzelnen Marken und diese Strategie
wird Marel Food Systems auch weiter verfolgen.
„Wir bemühen uns auch weiterhin intensiv um
die Produktentwicklung, um die Anforderungen
unserer Kunden zu erfüllen“, verspricht Arnarson.
„Fleischverarbeiter dürfen sich auf neue und
innovative Lösungen freuen, die ihnen dabei helfen
werden, ihre produktiven Herausforderungen zu
meistern. Die Stärke von Marel Food Systems liegt
in der Fähigkeit, schnell auf sich verändernde
Anforderungen zu reagieren und ein starkes
globales Servicenetzwerk zu bieten.“

Komplettlösungen
aus einer Hand
Unternehmen in der Lebensmittelindustrie suchen stets nach
Lösungen, die von Anfang an als äußerst effektive, integrierte
Systeme entwickelt werden.
Um deren Vorzüge vollständig nutzen zu können, setzen immer
mehr Anlagenbetreiber auf Systeme, die entweder von einem
einzelnen Anbieter oder von nur wenigen wahren Experten
angeboten werden.
Die geschlossene Partnerschaft zwischen AEW Delford,
Carnitech, Marel und Scanvaegt hat genau so einen
einflussreichen Komplettanbieter von Verarbeitungslösungen
für die Lebensmittelindustrie geschaffen.
Unternehmen, die eine neue Verarbeitungsanlage
errichten bzw. eine vorhandene
Produktionshalle oder -linie umgestalten
möchten, bevorzugen es, mit einem Anbieter
zusammen zu arbeiten, der ihnen das
komplette System liefern kann, anstatt
Maschinen verschiedenster Hersteller zusammenstellen
zu müssen.
„Wir beobachten, dass immer mehr Unternehmen
nur mit einem Einzelanbieter
zusammenarbeiten möchten, der die Verantwortung
für die Entwicklung und Ausführung
von schlüsselfertigen Projekten
übernimmt”, sagt John Steffensen, International
Business Manager bei Scanvaegt. Er
fährt fort: „Mit nur einem Anbieter profitieren
unsere Kunden von klaren Vorteilen.
Zunächst einmal werden die potenziellen
Fehlerquellen bei den Geräteschnittstellen
auf ein Minimum reduziert. Außerdem
ermöglicht dies eine bessere sichere Komplettlösung
sowie eine zuverlässigere
Installation der Verarbeitungslinie.“
Kombinierte Erfahrung in allen
Lebensmittelsegmenten
Nahrungsmittelverarbeitende Betriebe suchen
üblicherweise integrierte Lösungen.
Manchmal müssen dafür jedoch mehrere
Anbieter herangezogen werden, die jeweils
über unverzichtbare Erfahrungen in einem
bestimmten Bereich verfügen. In diesen
Fällen können erfahrene Anbieter, deren
Fähigkeiten bereits gut integriert sind,
weitere Vorzüge in Form von neuen Ideen
bieten, die sich in Expertengesprächen
ergeben.
Siggi Olafsson, Division Manager bei Marel,
erklärt: „Die enge Partnerschaft zwischen den
vier Unternehmen bedeutet, dass wir unsere
F&E-Ressourcen kombinieren können. So
sind wir in der Lage, noch fortschrittlichere
Verarbeitungsgeräte zu entwickeln, mit
denen unsere Kunden ihre Produktivität
deutlich steigern können.“
Erfüllung aller
Verarbeitungsanforderungen
Die Geflügel-, Fleisch- und Fischverarbeitungsexperten
von AEW Delford,
Carnitech, Marel und Scanvaegt werden
oft gebeten, in der gesamten nahrungsmittelverarbeitenden
Industrie spezielle
Beratungsdienstleistungen zu erbringen.
Marel Food Systems verfügt über eine
umfassende Palette von Anlagen und
Lösungen, die das ganze Spektrum
der Anforderungen in nahrungsmittelverarbeitenden
Betrieben abdecken kann.
Diese umfasst Folgendes:
• Sortierer und Chargenbilder
• Mehrkopfwaagen
• Portioniermaschinen
• Etikettiersysteme
• Rückverfolgungssysteme
• Qualitätskontrollsysteme
• Flowlines
• Roboterlösungen
3

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In Bestform
Sowohl die Produkte als auch die Mitarbeiter bei Danish Crown in Horsens präsentieren sich in Bestform. Die neue
Klippmaschine für abgepackte Schweinenacken ohne Knochen fördert sowohl die Qualität als auch die Ergonomie.
Der Export in ausländische Märkte bringt
häufig besondere Anforderungen an Fertigprodukte
mit sich – die Schweinenacken ohne
Knochen von Danish Crown bilden dabei
keine Ausnahme. Um den Anforderungen
der Auslandskunden in Bezug auf die Form
der verpackten Produkte gerecht zu werden,
hat die Schweinefleischsparte der Danish
Crown Gruppe im dänischen Horsens,
die mit dem Schneiden und Zerlegen
von Schweinefleisch befasst ist, die neue
Generation der Carnitech Klippmaschine
eingeführt.
Wir haben zweifelslos erhalten was
wir wollten. Jetzt haben wir die
schöne zylindrische Form und profitieren
darüber hinaus vom Vorteil
der verbesserten Ergonomie.
Production engineer, Kim Revsbæk
Die Schweinefleischsparte von Danish Crown in Horsens ist der weltweit
modernste Schlachtbetrieb.
Verbesserte Einspannfunktion
„Das Wesentliche bei diesem Projekt war
die alles entscheidende Einspannfunktion.
Kunden, die sich über die eher ovale statt
zylindrische Form der Packungen beklagt
hatten, haben uns dazu veranlasst, dieses
spezifische Problem anzugehen. Wir konnten
also bei unserem Entwicklungsprojekt
gemeinsam mit Carnitech nur gewinnen“,
so Kim Revsbæk, Production Engineer bei
Danish Crown. Weiter führt er aus: „Was die
qualitative Verbesserung anbelangt, haben
wir unser Ziel ganz klar erreicht. Wir können
nun die elegante zylindrische Form anbieten,
die auf ausländischen Märkten, immer mehr
gefragt ist. Darüber hinaus profitieren
wir zusätzlichen von einer verbesserten
Ergonomie – welche seit Projektbeginn
immer mehr an Bedeutung gewonnen hat.”
Hohe Ergonomiestandards
Die neue Klippmaschine ist in eine Linie mit
der vollautomatischen Abpackanlage
für Nacken ohne Knochen integriert und
übernimmt das Einspannen und abschließende
Anbringen des Klippverschlusses.
Für die ordnungsgemäße Beschickung der
Maschine, muss der Bediener die Verpackung
leicht vorspannen. Ole Pedersen, zuständiger
Leiter für den Bereich Abpackung, erläutert:
„Die durch diesen Vorgang entstehende
Belastung für Handgelenk und Arm ist im
Packing Manager Ole Pedersen vor der
Abpackanlage für Nacken ohne Knochen.
Vergleich zu den Verrenkungen, wie sie beim
vorherigen Klippmaschinentyp erforderlich
waren, gering. Beanspruchungen durch
wiederkehrende Belastungen können nie
ganz vermieden werden, wir können uns
jedoch dafür einsetzen, das Risiko dafür
zu minimieren. Gute Arbeitsbedingungen
haben bei uns eine hohe Priorität.“
1.500 Nacken ohne
Knochen pro Stunde
Die Sparte in Horsens verfügt über zwei
Abpacklinien für Schweinenacken ohne
Knochen. Beide Linien sind für eine
Kapazität von je 1.500 identischen Nacken
ohne Knochen pro Stunde konzipiert, die
tatsächliche Kapazität betrug bislang jedoch
nicht mehr als 1.000 Stück. Dies ist zum
Teil dadurch bedingt, dass die wachsende
Anzahl zum Abpacken einfach zu groß
ist. „Zwar werden dadurch die Abläufe
verlangsamt, insgesamt jedoch können mit
der Linie gute Leistungen erzielt werden. Die
Spitzenleistung liegt bei 25 Verpackungen
pro Minute, je nach Größe und Qualität
des Produktes und je nach Anzahl und
Effizienz des Personals. Derzeit arbeiten
wir mit drei Bedienpersonen. Unter idealen
Voraussetzungen könnten wir jedoch mit
einem vierten Mitarbeiter bei maximaler
Kapazität produzieren”, sagt Ole Pedersen.
Die neue Einspannfunktion der Klippmaschine
fördert Qualität und Ergonomie.

Neue MPS-Software
– mehr ist besser
Erweiterte Fähigkeiten und Funktionen verbessern deutlich die Produktionsüberwachung und -steuerung
Marel hat erst kürzlich die nächste
Generation seiner MPS-Produktions-Software
freigegeben. Die Software wurde
bereits an zwei isländischen Standorten
installiert, wo sie erfolgreich im Einsatz ist.
Seit Veröffentlichung ihrer Erstversion Mitte
der Neunzigerjahre, ist die Überwachungsund
Steuerungs-Software MPS unverzichtbarer
Bestandteil der modernen Nahrungsmittelverarbeitung.
Die früheren MPS-
Versionen wurden weltweit an fast 900
Standorten installiert.
Produktionsoptimierung
Die vorrangige Funktion der MPS-Software
der nächsten Generation ist die Überwachung
und Steuerung aller Verarbeitungsund
Produktionsprozesse. Dazu gehören
neben dem Wiegen, Sortieren, Portionieren,
Trimmen, Verpacken und Etikettieren auch
Inventur, Versand, Warenannahme, Qualitätskontrolle,
Planung, Bestellwesen,
Auftragsverpackung, Fernwartung und eine
100%-ige Rückverfolgbarkeit. Diese Rück-
verfolgbarkeit ist in allen Produktionsphasen
möglich, von der Warenannahme über die
Inventur bis hin zu Produktion und Versand.
Mithilfe des Systems können Benutzer den
gesamten Produktionsprozess in Echtzeit
verfolgen. Genau das macht MPS zu
einem wertvollen Instrument der Entscheidungsfindung:
Mit sämtlichen Produktionskenngrößen
in der Hand, können
Betriebsleiter Qualität und Effizienz bei der
Verarbeitung optimieren.
Die MPS-Software spielt deshalb eine wesentliche
Rolle, wenn es darum geht, Abfälle
deutlich zu minimieren, Durchsatz und Ertrag
zu steigern, Produktqualität zu verbessern
und Gewinne zu fördern. Darüber hinaus
kann sie die Leistung der Mitarbeiter effektiv
überwachen und verbessern.
Leichte Bedienung
Die nächste Generation von MPS verfügt
über eine neue und benutzerfreundliche
Oberfläche. Mithilfe eines praktischen
Navigations-Tools kann jeder Mitarbeiter,
Mit sämtlichen Produktionskenngrößen
in der Hand können
Werksleiter Qualität und Effizienz
bei der Verarbeitung optimieren.
egal welcher Ablaufebene, problemlos auf
Betriebs- und Verarbeitungsdaten zugreifen.
Die MPS-Datenanalyse Tools ermöglichen
den Entscheidungsträgern im Betrieb einen
unmittelbaren Zugriff auf ausführliche
Betriebsdaten in Echtzeit. Der Produktionsverlauf
bietet eine Übersicht über
eingesetzte Maschinen, Schichten, Benutzer
und deren Fähigkeiten, Qualitätsaufzeichnungen
sowie Verknüpfungen zu
kontinuierlichen Prozessdaten.
Online-Berichte und Integration
Das System ist mit dynamischen Integrationsfunktionen
ausgestattet, die effektiv in
verschiedenen ERP-Systemen implementiert
worden sind. Es verfügt außerdem über
umfangreiche Berichtsfunktionen, die auch
den komplexesten Berichtsanforderungen
gerecht werden. Darüber hinaus können
Berichte aus dem System in Echtzeit im
Internet veröffentlicht werden, wo
Führungskräfte des Unternehmens oder
Kunden bequem darauf zugreifen können.
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Pace Bone Line – neue Marel
und Carnitech Lösung
Die intelligente Pace Bone Line verbindet
das Beste zweier Unternehmen: das Flowline
Konzept von Marel, bei dem Ertrag, Durchsatz
und Qualität pro Mitarbeiter überwacht
werden, und die Pace Line von Carnitech, bei
der das Gruppenarbeitskonzept, das ohne
qualifizierten Schlachter auskommt, zum
Ansatz kommt.
Effektive Gruppenarbeitsstationen
Die gemeinsame Lösung besteht aus einer
Reihe von Gruppenarbeitsstationen, an denen
jeweils mehrere Bedienpersonen eingesetzt
werden können. Die Gruppenarbeitsstationen
verfügen über einen Zuführpuffer für
ankommende Hauptstücke, einen Monitor
für jeden Bediener der grafischer das
Schnittmustern darstellt, sowie über einen
Abführpuffer für die fertigen Produkte.
Die intelligente Pace Line verbindet
das Beste vom Besten.
Nach dem automatischen Wiegen wird das
Hauptstück zu einer bestimmten Arbeitsgruppe
befördert. Jeder Bediener führt
seine Aufgabe gemäß dem angezeigten
Schnittmuster aus.
Vollständiger Überblick
Wenn beispielsweise eine Arbeitsgruppe
aus vier Personen, mit einer Zykluszeit von
120 Sekunden, an einem Schweineschinken
arbeitet, entspricht dies einer Bearbeitungszeit
von 30 Sekunden pro Bediener. Angenommen
der Schnittmusterzyklus sieht vor,
dass Bediener Nummer 2 jeweils die Oberseite
entfernt, so ist es jetzt mit der neuen Linie
möglich, alle Produkte bis zum einzelnen
Bediener oder zu einer Arbeitsgruppeneinheit
zurückzuverfolgen und dabei Ertrag, Durchsatz
und Qualität zu erfassen.
Schnitt und Trimm gelangen auf ein Produktförderband
und durchlaufen eine
dynamische Waage, die das genaue Gewicht
erfasst. Anschließend kann das Produkt
entweder für eine Qualitätskontrolle ausgewählt
werden oder es gelangt direkt zum
vorgesehenen Packtor. In der Zwischenzeit
arbeitet die Arbeitsgruppe bereits am
nächsten Hauptstück.
MPS überwacht und steuert
Die leistungsstarke MPS-System-Software
sorgt für die Überwachung und Steuerung
der gesamten Abläufe. Mithilfe des Systems
können Führungskräfte die Gesamtleistung
in Echtzeit verfolgen und so Ertrag, Durchsatz
und Qualität maximieren.
Das System verfügt darüber hinaus über
eine Rückverfolgungsfunktion für alle
Produktionsphasen.

Größere Ausgabemengen
bei geringeren Kosten
Der neue IPL-Roboter (Intelligent Portion Loading) von AEW Delford
verwendet optische Technologie, um die Position und Ausrichtung
von eingehenden Portionen präzise zu bestimmen. So kann er diese
in verschiedenen Konfigurationen schonend, schnell und genau
heben, wenden und transportieren.
Der IPL-Roboter kann frisches oder gefrorenes Fleisch und Geflügel
oder gekochtes Fleisch in Schalen oder Thermoformen sowie
Mehrwertprodukte in fertige Einzelhandelsverpackungen und
Kisten laden. Die Portionen können entweder einzeln oder zu
mehreren verarbeitet werden. Andere Anwendungen umfassen
die automatische Beladung des Zulaufbandes eines Frosters, um
den verfügbaren Raum optimal zu nutzen und so Arbeit und
Energiekosten einzusparen.
Für leistungsstarke Anwendungen kann das Kamera- und
Steuerungssystem mit bis zu sechs Roboterköpfe agieren, von
denen jeder verschiedene Aufgaben und bestimmte Sortieroptionen
durchführen kann. Dank der 99 Produktprogrammspeicher können
Produktänderungen schnell und einfach vorgenommen werden.
EigEnschaf tEn
• Schonende und präzise Ladung der Portionen in Schalen oder Thermoformen
mit einem einzigartigen Aufnahmekopf
• Die optische Technologie bietet verschiedene Sortieroptionen
• Je nach Produktionsanforderungen mit bis zu sechs Ladeköpfen verfügbar
• Einfache Reinigung durch praktisches Abnehmen der Komponenten mit
Produktkontakt
• Kann als Einzelgerät oder in eine Produktionslinie integriert werden
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Scanvaegt Mehrkopfwaage -
das Zielgewicht fest im Griff
Das aufwändige Abpacken von Schweinswürsten wurde durch ein ausgeklügeltes Packverfahren über eine
ScanCombinator-Mehrkopfwaage abgelöst. Enterprise Foods konnte somit sein erforderliches Personal um 14 Mitarbeiter
reduzieren.
Enterprise Foods gehört zu den größten und
bekanntesten Nahrungsmittelherstellern
Südafrikas. Mit Marken wie Renown, Prima
und Enterprise ist es quasi unmöglich, in
einem südafrikanischen Supermarkt nicht
auf eines der zahlreichen Produkte des
Unternehmens zu stoßen.
„Einer der Marktführer zu sein heißt auch,
dass Verbraucher neue Produkte des
täglichen Bedarfs von uns erwarten“, sagt
Andries Erasmus, Senior Production Manager
der Sparte Schweinswürste und Salami von
Enterprise Foods. Er fügt hinzu: „Wir wollten
am Markt unter anderem schockgefrostete
Schweinswürste einführen. Dies gab uns
Gelegenheit, uns gleichzeitig Gedanken über
neue Wege
der Aufmachung und Verpackung für “Pork
Bangers“, wie sie hier in Südafrika genannt
werden, zu machen.“
Mehrkopfwaage sichert Flexibilität
Enterprise Foods beliefert drei wesentliche
Kundenkategorien mit Schweinswürsten:
Catering-Supermärkte, lokale Discounter
und anspruchsvolle Supermärkte. „Einige
Kunden sind sehr bewusst. Die Würstchen
müssen ein ganz bestimmtes Aussehen und
genau den „Biss“ haben, den sie gewohnt
sind“, erklärt Erasmus. „Viele Kunden
ziehen frische Würstchen noch immer
tiefgefrorenen Würstchen vor, aber wir
versuchen sie gerade von tiefgefrorenen
Produkten zu überzeugen, da wir
diese effizienter mit weniger
Give-away produzieren können.“
Dank der bei Enterprise Foods
eingesetzten ScanCombinator-
Mehrkopfwaage bleibt das
Unternehmen flexibel und kann
weiterhin frische Würstchen
manuell abpacken und gleichzeitig
am Ausbau des Vertriebs und der
Produktion von schockgefrosteten
Würstchen arbeiten.
Praktischer durch
wiederverschließbare Packungen
Die schockgefrosteten Schweinswürste
werden jetzt u. a. in einer wiederverschließbaren
1-Kilo-Packung angeboten.
„Die Kunden möchten sehen, was sie kaufen.
Deshalb haben wir jetzt eine Verpackung
mit Sichtfenster herausgebracht. Wir sind
zuversichtlich, dass schockgefrostete
Produkte von den Kunden mehr und mehr
angenommen werden und investieren
deshalb viel Zeit und Aufwand in die
Entwicklung neuer Verpackungen.“
Einfache Installation
einfache Wartung
Bei der Entscheidung zugunsten der
Mehrkopfwaage waren für Andries
Erasmus außerdem die äußerst einfache
Reinigung, die Bedienung ohne aufwändige
Einarbeitung und der gute Kundendienst
ausschlaggebend. „Aus unseren früheren
Erfahrungen mit dem in Südafrika ansässigen
Serviceteam von Scanvaegt wissen wir, dass
dort alles getan wird, um uns zu unterstützen,
wenn es notwendig ist – und genau das ist
uns sehr wichtig“, so Erasmus.

Chargen für Verbraucherpackungen mit festem Gewicht
ScanPortioner B55 mit
Cut n’ Batch
Der ScanPortioner B55 von Scanvaegt wurde
speziell für das präzise Portionsschneiden
von knochenlosem Fleisch von Rind,
Schwein, Kalb und Lamm konzipiert. Ein
dreidimensionales optisches System tastet
das Produkt in einem Radius von 360° ab
und gewährleistet, dass auch Schatten und
nicht sichtbare Bereiche erfasst werden.
Das System verfügt dadurch über eine
beispiellose Genauigkeit bei der Herstellung
von Portionen mit einem festgelegten
Gewicht. Dieses kombiniert mit einer
einzigartigen Keilriemenkonstruktion,
einer Produkthaltevorrichtung und einer
patentierten Grenzerkennungsfunktion zur
Vermeidung von Rückwärtsbewegungen,
Vo r t E i l E
• Ermöglicht aufeinanderfolgende Fleischportionen mit
identischer Farbe und Breite pro Charge/Schale/Packung
• Genaues Gewicht der gesamten Charge (nicht pro Stück)
• Keine Wiege- oder Sortier-/Chargenmaschine erforderlich
• Schonendere Verarbeitung
• Höhere Kapazität als bei einzelner Wiegelinie
• Platzsparender als herkömmliche Lösungen
Das sogenannte Cut ‘n Batch-Konzept von Scanvaegt ist eine
neue Methode, um Fleischportionen effizient und automatisch
zuzuschneiden und in Chargen einzuteilen.
gewährleistet eine perfekte Produktfixierung
und ebnet den Weg für eine nahezu 100%ige
Rohmaterialverwertung.
Cut n’ Batch-Konzept für
perfekte Aufmachung
Das Cut n’ Batch-Verarbeitungskonzept von
Scanvaegt ermöglicht es, mit dem Scan-
Portioner Chargen für Verbraucherpackungen
mit einem bestimmten Gewicht
zu produzieren. Jede Charge wird durch ein
vorgegebenes Gewicht und eine bestimmte
Anzahl von Schnitten bestimmt. Die einzelnen
Stücke innerhalb einer Charge
verfügen stets über dieselbe Dicke. Da somit
auch die Garzeit der Stücke identisch ist, stellt
dies gleichzeitig ein Plus für den Verbraucher
dar. Die Portionen (z. B. vier Portionen à 125
g) verlassen den ScanPortioner mit etwas
Abstand zwischen den einzelnen Chargen.
Die Bediener am nachfolgenden Packtisch
können die Chargen anschließend umso
leichter manuell in Schalen füllen. Die Einheit
bei Farbe, Struktur, Fettanteil usw. sorgt für
eine perfekte Präsentation. Das Cut n’ Batch-
System kann für die automatische Befüllung
von Schalen auch mit einem Roboter oder
Schalenbefüller integriert werden.
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Flexibilität ist die Haupteigenschaft des
neuen Schockfroster von Dantech Food
Systems. Die einstellbare Produkthöhe
gewährleistet ein optimales Einfrieren
von Produkten, egal wie dick sie sind.
Die Einfrierzeit ist im Vergleich zu Frostern
ohne Schockverfahren um etwa 45 % niedriger.
Diese extrem kurze Einfrierzeit sorgt für
hochwertige Produkte. Das neue Modell nutzt
die volle Einfrierkapazität und kann sogar ganze
Packungen durch das Gefriergerät befördern.
Neuer Superflow Freezer MK4
Schneller und flexibler
Einfrierprozess
“Der Superflow Freezer hat bereits seine Flexibilität
beim Anfrieren der Oberfläche von
einzelnen sowie verpackten Fleischstücken
bewiesen. Es überstieg unsere Erwartungen
vom schnellen Gefrieren mit dem Ziel der
verbesserten Haltbarkeit.”
Managing Director, Henrik Ziegler
Vo r t E i l E
• Einfrieren und Kühlen mit extrem kurzer Verzögerung
• Einstellbare Produkthöhe für minimalen manuellen Aufwand
• Einzigartiges, durchgängiges Modul-Design für einfache Reinigung und Wartung
• Doppel- und Einzelbandlösungen für maximale Flexibilität
• Zeitgleich für zwei unterschiedliche Produkte

Es ist sechs Uhr morgens, an einem
lebhaften Geschäftstag, bei Dungannon
Meats in Belfast. Die Frühschicht wird gleich
hier sein und mit der Verarbeitung der
üblichen Riesenmengen an erstklassigem
Frischfleisch vom Rind, Schwein und Lamm
für Einzelhandelspackungen und Mehrwertlinien
beginnen – und das in einer Vielzahl
von Gewichten und Konfigurationen.
Der Produktionsleiter Kenny Swann und
sein Team, ausgestattet mit langjähriger
Erfahrung, einem professionellen Führungsteam
sowie einem riesigen Bestand an
hochmoderner und erstklassiger Technik,
können dem Tag entspannt entgegen sehen.
Ganz egal wie groß die Bestellungen auch
ausfallen mögen.
Von der kleinen Metzgerei zum
namhaften Fleischverarbeiter
Dieser erfolgreiche Familienbetrieb wird von
den Brüdern Jack und Jim Dobson geführt.
Seit 1976 haben sie ihre kleine Metzgerei
in beeindruckender Weise zu einem großen
Fleischverarbeitungskonzern, mit acht
Standorten in Irland, England und Wales,
ausgebaut.
AEW Delford übernimmt Verwiegung,
Preisauszeichnung und Etikettierung
Produkte der Marke Green Pastures gibt es
in allen Verpackungsformen und -größen.
In der Regel werden 2 bis 300 davon täglich
verarbeitet, verpackt und etikettiert. Da
zusätzlich auch eigene Marken hergestellt
werden, wird ein ganzes Arsenal an
Technik benötigt, um eine so hohe Anzahl
unterschiedlicher Gewichte und Formate
bewältigen zu können.
Die Verwiegung, Preisauszeichnung und
Etikettierung all dieser Produkte erfolgt über
eine beachtliche Flotte von AEW Delford
Geräten, die zu Beginn des Jahres angeschafft
worden war. Insgesamt sind 13 Linien bei
Dungannon im Einsatz, die aus neun Anlagen
des Typs 8060 und fünf Anlagen des Typs
8100 bestehen. Zusätzlich gibt es im Werk
Oriel Jones in Wales weitere drei Maschinen
des Typs 8060. Die Maschinen arbeiten
zuverlässig, schnell und kontinuierlich und
kommen bei einer Vielzahl von Packungen
zum Einsatz.
Trotzdem war es möglich, die Flexibilität
durch Hinzufügung von C3-Etikettiermaschinen
aus dem Hause AEW Delford
Systems weiter zu erhöhen. Diese bringen
selbstklebende, vorgedruckte Etiketten auf
den Verpackungsschalen an.
Alle Linien sind in einem
Datennetzwerk miteinander
verbunden. Zur Unterstützung
der Produktionsoptimierung
sind alle Linien auch mit dem
Hauptrechner verbunden.
Dungannon Meats Group
Anforderungsprofil getroffen
Ein integrierter Produktivitätsfaktor
Swann ist sehr zufrieden mit der Gesamtleistung
des Systems. „Angesichts der sehr
breit gestreuten Anforderungen, die täglich
an uns gestellt werden, müssen wir extrem
effizient und flexibel sein, wenn wir die
Bedürfnisse unserer Kunden befriedigen
wollen. Die Anlagen von Delford sind schnell
und zuverlässig und können aufgrund ihrer
beachtlichen Etikettierkapazität auch längere
Zeit unbeaufsichtigt laufen. Die klaren und
einfachen Steuerungen erleichtern uns
Bedienern die Arbeit enorm und tragen
erheblich zur Produktivität bei.”
„Wenn tatsächlich einmal Reparaturen
anfallen sollten, werden diese umgehend
und fachgerecht ausgeführt. Das weiß ich
aus meiner Erfahrung, denn ich arbeite schon
seit mehr als 25 Jahren mit diesen Leuten
zusammen“, fügt er abschließend hinzu.
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Nachbau der Verarbeitungslinie
von Marel
Die Standard Meat Company aus Dallas
(Texas), langjähriger Kunde von Marel,
hat eine neue Anlage in Anlehnung an
die Verarbeitungslösung von Marel
konstruiert. Dies bestätigt einmal mehr
das Sprichwort, wonach Nachahmung
das schönste Kompliment ist.
Aufgrund des Erfolgs der im Jahr 2002
am Standort Dallas installierten Steak-
Verarbeitungslinie von Marel, hat sich
die Standard Meat Company für ein
weiteres solches System für den neuen
DOS-Verarbeitungsbetrieb im texanischen
Saginaw, nahe Fort Worth, entschieden.
Die neue Verarbeitungslinie entspricht der
ursprünglichen Anlage, mit Ausnahme
einiger Änderungen.
Teamwork
Das Unternehmen stellt eine Reihe
hochwertiger Produkte für eine große
Streakhouse-Kette in den USA her. „Die
Konzeption der neuen Anlage war eine
einzigartige Gelegenheit für uns bei Standard
Meat, um die am Standort Dallas eingesetzte
Technologieanlage von Marel zu verbessern“,
so das Team von Standard Meat. „In enger
Zusammenarbeit mit Marel haben wir
verschiedene verbesserungsfähige Punkte
identifiziert. Zahlreiche Verbesserungen
wurden sowohl in die neue Anlage in
Saginaw integriert, als auch nachträglich, in
die vorhandene Anlage in Dallas eingebaut“,
so Standard Meat.
Bunte Produktpalette
Das Unternehmen stellt Produkte, wie z. B.
Rumpsteaks, Filet-Steaks, Rib-Eye-Steaks und
Strip-Steaks, her. Für derart unterschiedliche
Abläufe musste ein System konzipiert
werden, das einerseits den Arbeitsaufwand
bei der Produktion auf ein Minimum
reduzierte und gleichzeitig sicherstellen
konnte, dass die Produktionsumstellungen
ohne Unterbrechung und nahtlos
ineinander übergingen. Das bei Standard
Meat entwickelte und installierte Verarbeitungssystem
umfasst neben der
leistungsstarken Flowline- und Portionier-
technologie von Marel auch Abpackungslösungen
von Carnitech. Diese erfolgreiche
Zusammenführung bedeutet ein
höheres Leistungsniveau, das neben der
Datenausgabe in Echtzeit auch das Flowline-
Konzept umfasst, also einen nahtlosen
Produktfluss und eine automatisierte
Registrierung für Kistenförderanlagen. Das
System wird mithilfe der MPS Productions
Software von Marel überwacht und
gesteuert. Diese Software ermöglicht einen
Echtzeitüberblick über den gesamten
Produktionsfluss sowie eine komplette
Rückverfolgbarkeit der Produkte – vom
angelieferten Rohmaterial bis zur Abpackung
und zum Versand.

Konsequente Qualität
festigt Kundenbindung
Das leistungsstarke MPS-System von Marel sorgt für ein hohes Niveau bei der Qualitätskontrolle
im Verarbeitungsbereich
Die wachsende Nachfrage der Kunden
nach Qualitätssicherungsmaßnahmen
erfordert zunehmend genauere Abläufe
bei Untersuchungen im Rahmen der
Qualitätskontrolle. Wenn die Untersuchungen
in Anwendung der MPS-Qualitätskontrolle
von Marel durchgeführt werden, erweisen
sich diese als höchst wirksam und effizient.
Die besonders wichtigen Anforderungen
an die Rückverfolgbarkeit werden mit
einer Zuverlässigkeit von 100 % erfüllt.
Gleichzeitig gehen Personalkosten und
Aufwendungen für Kundenreklamationen
drastisch nach unten.
Direktes Leistungs-Feedback
MPS-Qualitätskontrollsysteme können an
verschiedenen Punkten innerhalb des Verarbeitungsbetriebs
installiert werden.
Zahlreiche Eingabegeräte können an das
benutzerfreundliche System angeschlossen
werden. Sämtliche Untersuchungsprozesse,
-gegenstände, und -listen sowie Punktebewertungen
und entsprechende Gegenmaßnahmen
infolge von Qualitätskontrolluntersuchungen
sind einfach zu konfigurieren.
Anhand der konstanten Qualitätskontrolle,
können die Leistungen einzelner Bediener
in Echtzeit überwacht werden. Durch
regelmäßige Überprüfungen nach dem
Zufallsprinzip wird sichergestellt, dass
potenzielle Probleme identifiziert und
behoben werden, noch bevor sie sich negativ
auf die Abläufe auswirken können. Die
Mitarbeiter erhalten ein direktes Feedback
über ihre Leistung. Dies steigert den Wert
der Produktion, weil mehr hochwertige
Produkte und weniger minderwertige
Produkte produziert werden.
100 % Rückverfolgbarkeit
Das System von Marel verfügt über eine
Verknüpfung und Integration mit der
unternehmenseigenen Software für Produktionssteuerung
und -überwachung.
Die Anwendung speichert die Qualitätskontrollbewertung
für verschiedene Untersuchungsobjekte
und -prozesse und
Gegenmaßnahmen. Alle Registrierungen
werden in der umfangreichen Datenbank
archiviert und können bequem, in Form
von verschiedenen benutzerfreundlichen
Berichten abgerufen werden.
Vorrangiges Ziel einer jeden Untersuchung
ist die Bestätigung von Qualitätsstandards,
bzw. die Identifizierung von etwaigen
Schwachstellen, die dann behoben werden
können. Dadurch wird verhindert, dass
unbefriedigende oder bedenkliche Produkte
zum Kunden gelangen – denn einer der
besten Wege für die Aufrechterhaltung
der Kundenbindung besteht darin, eine
fortlaufend konsequente Qualität zu liefern.
Untersuchungen erweisen sich als
wirksam und die besonders wichtigen
Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit
werden zu 100 % erfüllt.
13

14
Eine Zusammenarbeit auf
Vertrauensbasis
„Wir haben nie einen anderen Hersteller in
Erwägung gezogen, weil unsere Erfahrungen
mit Carnitech ausschließlich positiv waren.
Als wir vor einigen Jahren mit der Anlage an
den Start gegangen sind, hat Carnitech uns
eine vollautomatische Verarbeitungslinie
mit integrierter Fettanalyse und kompletter
Rezepturkontrolle geliefert und alles hat
einwandfrei funktioniert“, sagt Steffen Ramsgaard,
Managing Director bei DK-Foods.
Eine Frage der Qualität
Die Aussicht darauf Salamis herstellen zu
„Das Fettanalysegerät
ist für unsere Produktion
unbezahlbar. Es liefert
zuverlässige Messungen
und wir erreichen ein
attraktives und gleichmäßiges
Produkt.“
Bei der Raumplanung galt das besondere Augenmerk einer optimalen Flächennutzung zur Unterbringung einer Anlage, die doppelt so groß war als zuvor.
Die positiven Erfahrungen früherer Lieferungen haben DK-Foods dazu veranlasst, Carnitech als Partner auszuwählen als
die Kapazität der Fleischverarbeitungsanlage des Betriebs verdoppelt werden musste. DK-Foods ist einer der führenden
Produzenten von Salami- und Peperoniwurst in Dänemark.
Steffen Ramsgaard, Managing Director
können, die noch attraktiver als jetzt aus
sehen, hat DK-Foods veranlasst in einen
neuen und vollautomatischen Grinder
für Tiefkühlfleisch zu investieren. „Unsere
Kunden bevorzugen natürlich eine
ansprechende Fleischstruktur, bei der der
Kontrast zwischen den roten und weißen
Bestandteilen möglichst klar definiert ist.
Dadurch sehen die Fertigprodukte im
Kühlregal einfach besser aus. Durch die
Verwendung tiefgefrorener Rohzutaten
können wir ein Rohmaterial schaffen, das
gute Voraussetzungen bietet, um dieser
Vorliebe gerecht zu werden“, so Ramsgaard.
Ein unbezahlbares Gerät
DK-Foods produziert Salamis mit
unterschiedlichem Fettanteil. Dies geschieht
deshalb, weil die Anforderungen der Kunden
einfach unterschiedlich sind. Seit der
Inbetriebnahme vor drei Jahren überprüft
ein Fettanalysegerät von Carnitech genau,
ob der gewünschte Fettgehalt in der fertigen
Salami eingehalten wird.
„Das Fettanalysegerät erfüllt unsere Erwartungen
in vollem Umfang. Es liefert
zuverlässige Messungen und dank des
gleichbleibenden Fettgehalts erreichen wir
ein attraktives und gleichmäßiges Produkt.
Wenn der Fettgehalt von Charge zu Charge
variiert, ändern sich auch Geschmack,
Konsistenz und Aussehen. Aus Sicht des
Kunden kommt es darauf an, dass die gleiche
Salami genauso aussieht und schmeckt
wie beim letzten Einkauf. Deshalb ist das
Fettanalysegerät für unsere Produktion
unbezahlbar“, so Ramsgaard.
Konstruktive Lösungen
„Die Unterbringung einer mittlerweile
doppelt so großen Anlage in die bestehende
Betriebsfläche war in der Tat eine echte Herausforderung.
Carnitech hat es jedoch geschafft,
ein Aufteilungskonzept zu entwickeln, das
den verfügbaren Raum optimal nutzt und
einen stabilen Produktionsfluss gewährleistet.
Das Hinzufügen der Rohzutaten funktioniert
reibungslos und das gleiche gilt für Reinigung
und Wartung. Ich bin der Meinung, wir
haben einen guten und konstruktiven
Dialog geführt. Unsere Zusammenarbeit
baut auf gegenseitigem Vertrauen auf“, sagt
Ramsgaard. Aus Erfahrung wisse er, so fügte
er abschließend hinzu, dass Anlagen von
Carnitech gut gebaut seien und auch hohe
Kapazitäten verkraften würden. Insgesamt
waren nur kleinere Reparaturen notwendig.
Also kein Grund zur Sorge, wenn die neue
Anlage demnächst rund sechs Tonnen
Fleisch pro Stunde verarbeitet.

ScanCombinator
– Selbstregelnde
Mehrkopfwaage
Die Mehrkopfwaagen von Scanvaegt,
ScanCombinator, werden jetzt mit
einer einzigartigen Technologie für
die automatische Zufuhrregelung
(AFA, Automatic Feeder Adjustment)
angeboten. Diese Technologie gewährleistet
einen kontinuierlich hohen
Produktfluss in die Wiegeeinheit,
höhere Genauigkeit bei der Verarbeitung
sowie deutlich geringere
Wartungskosten.
Ein effektives Vibrationszufuhrsystem ist entscheidend
für höchste Wiegepräzision und
Produktionskapazität. Um einen hohen
Wirkungsgrad des Vibrationszufuhrsystems
zu erzielen, muss die Vibration der einzelnen
Zufuhreinheiten mit einer bestimmten
Resonanzfrequenz erfolgen. Dieses stellt die
einzigartige AFA-Technologie automatisch
sicher.
Deutlich geringere Wartungskosten
Die AFA-Technologie wurde von der F&E-
Abteilung von Scanvaegt entwickelt und ist
eine gezielte Reaktion auf entsprechende
Kundenwünsche. „Für unsere Kunden
stehen ein kontinuierlicher Produktionsfluss
und möglichst geringe Ausfallzeiten an
oberster Stelle“, so Henrik Skyum, Leiter
der Entwicklung bei Scanvaegt. „Die
Mehrkopfwaage kann die Resonanzfrequenz
in weniger als 30 Sekunden optimieren und
so eine ununterbrochen hohe Kapazität
gewährleisten“, fährt Skyum fort.
Speziell für nasse und haftende
Produkte entwickelt
Die Mehrkopfwaagen sind so konzipiert,
dass weiche, nasse und haftende Produkte,
Die automatische Zufuhrregelung
ist standardmäßig in allen
ScanCombinator-Mehrkopfwaagen
integriert.
wie z. B. Speckwürfel und Wurstscheiben,
sowie schwierig zu verarbeitende Produkte
möglichst schnell und problemlos in die
Wiegeeinheit befördert werden können –
ohne dass es dabei zu einer Blockierung des
Zufuhrsystems kommt.
Robustes Design
Die ScanCombinator-Mehrkopfwaagen
bieten maximale Zuverlässigkeit und ein
robustes Design. Alle Teile sind aus Edelstahl,
für die Oberflächen des Zufuhrsystems
stehen verschiedene Auswahlmöglichkeiten
zur Verfügung. Der Trichter und die einzelnen
Behälterklappen werden durch Step-
Motoren angetrieben, wodurch schnelle
Betriebsabläufe, eine hohe Flexibilität
und ein geringer Wartungsaufwand
gewährleistet sind. Bei der Konstruktion
wurde besonderer Wert auf die Hygiene
gelegt. Schräge Flächen ermöglichen eine
einfache und uneingeschränkte Reinigung
der Maschinen.
EigEnschaf tEn
• Extrem schnelle Selbstregelung – die Frequenz aller 10, 14 oder 18 Vibrationszufuhreinheiten
wird in weniger als 30 Sekunden optimiert
• Einfache Bedienung ohne spezielle Schulungen für die Mitarbeiter – ein Knopfdruck reicht aus
• Weitaus genauere Antriebsfrequenz im Gegensatz zu einer mechanischen Justierung
• Schwankungen in der Stromversorgung haben keinerlei Auswirkungen auf den Betrieb
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Grünes Licht für den
B36 in Spanien
„Jahrelang hatten wir unsere Produkte per Hand geschnitten. Eine eher schwierige
Aufgabe, insbesondere wenn ein festes Gewicht erzielt werden soll. Um auf dem Markt
zu bestehen und den Anforderungen unserer Kunden zu entsprechen, mussten wir
neue Wege einschlagen“, so Pere Romeu, Manager von Carns Romeu SL. „Aus diesem
Grund haben wir in den Portionsschneider von Scanvaegt investiert. Er eignet sich
ideal für unsere Anforderungen, da wir Produkte mit einem festen Gewicht benötigen.
Da der Portionsschneider programmiert werden kann, haben wir die Möglichkeit
individuell auf die Wünsche und Angaben unserer Kunden einzugehen – unsere
Kunden erhalten so genau das, was sie benötigen“, erklärt Romeu.
Vorteile – für Produzenten und Kunden
Tag für Tag liefert Carns Romeu Pökelfleisch sowie Frischfleischwaren an große
Unternehmen in der Hotel- und Catering-Industrie. In dieser Branche sind
einheitliche Schnitte ausgesprochen wichtig. „Im Grunde genommen suchten wir ein
Schneidesystem, mit dem wir unsere Produktivität steigern konnten. Wir benötigten
zuverlässige Schnitte, eine hohe Schnittgenauigkeit und natürlich ein festes Gewicht“,
erläutert Pere Romeu.
Für ein Unternehmen wie Carns Romeu, das den Ertrag und die Wirtschaftlichkeit durch
eine höhere Produktivität schnell und effektiv steigern möchte, stellt der ScanPortioner
B36 die optimale Lösung dar. Zusätzlich zu der hohen Benutzerfreundlichkeit und
Genauigkeit weist Pere Romeu auch auf die Vorteile für die Kunden hin: „Durch den
neuen Portionsschneider können Arbeitskräfte eingespart werden – nicht nur in
unserem Unternehmen, sondern auch auf Kundenseite. Da die Produkte von uns
servierfertig geliefert werden und eine Weiterbearbeitung entfällt.
Überzeugende Produktdemonstration vor Ort
Die Entscheidung für den Kauf des ScanPortioner B36 fiel Carns Romeu nicht schwer,
da das Unternehmen den Portionsscheider vor dem Erwerb im eigenen Betrieb
testen konnte. Pere Romeu wollte sicherstellen, dass die Ergebnisse auch bei einer
Verarbeitung der eigenen Produkte überzeugend waren. „Mich interessierte die
Leistungsfähigkeit des Portionsschneiders in meinem Unternehmen mit meinen
eigenen Produkten. Da wir die Maschine erst nach dem Testlauf gekauft haben,
wussten wir genau, womit wir es zu tun haben. Das Produkt überzeugte uns schon
beim Testen und wir waren von den Ergebnissen beeindruckt“, so Pere Romeu.
20 % Wachstum in den letzten zwei Jahren sowie stei-
gende Nachfrage nach Portionen mit festem
Gewicht läuteten im spanischen Unternehmen
Carns Romeu SL neue Prozesse ein – weg von
manuellen Schneidevorgängen hin zu automatischen
Schneideprozessen.
Über Carns Romeu
Tag für Tag wird bei Carns Romeu
Frischfleischware zerlegt, geschnitten
und gepökelt. Nach diversen Qualitätsund
Rückverfolgbarkeitskontrollen
erfolgt die Lieferung an die Kunden.
Das Unternehmen möchte sicherstellen,
dass es seine Produkte jederzeit
rückverfolgen und überprüfen kann,
um so eine höhere Flexibilität und
Qualität anbieten zu können.
1970 eröffnete Romeus Familie in der
spanischen Stadt Gelida einen kleinen
Fleischerladen für Schweinefleisch,
aus dem sich das Unternehmen Carns
Romeu SL entwickelte. Gesunde
Betriebsstrukturen und eine genaue
Planung waren schon immer wichtig.
Nur so kann das Unternehmen heute
auf seine erfolgreiche Entwicklung
zurückblicken: aus dem einst kleinen
Fleischerladen ist ein moderner
Betrieb mit einer Gesamtfläche von
1.500 m² geworden.

Effizienzsteigerung von 25%
Seit Einführung der ScanTracer TM -Lösung bei Gilde Steinkjer kann der norwegische Betrieb zur Verarbeitung von
Schweinefleisch auf beeindruckende Ergebnisse zurückblicken: eine Effizienzsteigerung von 25 %, ein verbessertes
Arbeitsumfeld, lückenlose Rückverfolgung bis hin zu einzelnen Schneidevorgängen und eine vollständige
Ertragssteuerung.
Ausschlaggebend für die vollständige
Ertragssteuerung ist die Überwachung
des gesamten Produktionsprozesses
durch das ScanTracer-System, das sogar
einzelne Bedienschritte und Aufgaben
zurückverfolgen kann. Das ScanTracer-
System ermöglicht die Online-Überwachung
von Durchsatz und Produktfluss in Echtzeit
für jeden einzelnen Bediener. Basierend
auf deren Leistung und Fähigkeit passt
das System die Auslieferung der Produkte
automatisch an, um den Produktionsprozess
möglichst effizient zu gestalten.
Produktionssteigerung bis zu 25 %
„Als die Nachfrage nach mageren
Fleischerzeugnissen anstieg, wollten wir
unsere gesamte Anlage modernisieren“,
erklärt der Betriebsleiter Stig Hegdal.
Vor Inbetriebnahme des neuen Systems
verarbeiteten wir ca. 550 Schweine pro
Tag. Mit dem neuen System können wir
jetzt 650 bis 700 Schweine verarbeiten.
Wir erwarten jedoch eine Steigerung auf
bis zu 800 Schweinen pro Tag, sobald
wir die Feineinstellung der Schnittlinie
abgeschlossen haben und unser Personal
soweit geschult ist. Das bedeutet, dass wir
bei gleichbleibender Personalstärke einen
Produktionszuwachs von 20 bis 25 % verbuchen
können und dabei viel bessere
Erträge erzielen.“ Tom Kjeldseth, verantwortlich
für die Schnittlinie, erklärt weiter:
„Mit dem neuen System konnten wir auch
einzelne Schnitte besser verarbeiten.
So mussten wir zuvor 40 Prozent unseres
Schinkens für weitere Schneidevorgänge in
andere Verarbeitungsbetriebe senden, da
wir nicht über eine ausreichende Kapazität
verfügten. Diese Zahl konnten wir jetzt auf
10 bis 15 Prozent reduzieren.“
Kontinuierliche
Leistungsverbesserung
Das ScanTracer-System kann Produkte gezielt
an bestimmte Bediener senden, deren
Fähigkeiten sich für eine bestimmte Aufgabe
besonders eignen. So kann die gesamte
Leistung verbessert werden. Das System
stellt zudem sicher, dass sich stets ein neues
Stück Fleisch für den Zuschnitt im Puffer
befindet, wodurch Wartezeiten minimiert
werden. Über das ScanTracer-System kann
auch Echtzeit-Feedback zur Leistung des
Bedieners abgerufen werden. Etwa 10
Prozent der Schnitte werden überprüft.
Werden die Schneidevorgänge nicht
ordnungsgemäß ausführen, kann dies durch
die Vergabe neuer Schnittmuster korrigiert
oder diesem Bediener kann eine andere
Aufgaben zugeteilt werden. Noch wird diese
Funktion bei Gilde Steinkjer nicht genutzt,
nach einer Einführung erwartet Stig Hegdal
jedoch einen weiteren Ertragsanstieg.
Einarbeitung vor Ort
Durch vier große Farbdisplays an den zwei
Arbeitstischen kann das System in Gilde
Steinkjer für die Einarbeitung von neuem
Bedienpersonal genutzt werden. „Wir haben
es uns zum Ziel gesetzt, dass mindestens
Unter www.scanvaegt.com
können Sie ein Video über
die Trimmlinie sehen
70 Prozent unseres Bedienpersonals eine
entsprechende Ausbildung erhält“, so Tom
Kjeldseth. „Wir können neuen Bedienern
über diese Farbdisplays detaillierte Informationen
zu Schnittmustern usw. geben.
Zusammen mit einer Einarbeitung durch
Kollegen können wir unsere Bediener so
schnell und effektiv schulen.“
Steigende Anforderungen an
Hygiene und Rückverfolgbarkeit
Ein weiterer Grund für den Kauf des
Systems, waren verschiedene Aspekte der
Hygiene. In den vergangen Jahren gab es
in Norwegen einige tragische Todesfälle
durch mit Kolibakterien kontaminierte
Nahrungsmittel. Diese Vorfälle entfachten
eine heftige Debatte. Hegdal erklärt, “Wir
gehen davon aus, dass der öffentliche
und politische Druck in Zukunft noch
steigen wird und die Forderungen nach
einer lückenlosen Rückverfolgbarkeit von
Nahrungsmitteln umgesetzt werden. Mit
dem ScanTracer-System haben wir uns für
eine zukunftsweisende Lösung entschieden
und können diesen Anforderungen gerecht
werden.“
17

18
Snellman ist in Finnland mittlerweile
ein namhafter Hersteller von
Fertiggerichten. Das Unternehmen
ist nicht nur in Finnland, sondern auch
in Schweden, Russland und Japan
tätig. Zudem ist das Unternehmen
am sogenannten „Best Farmhouses
Project“ beteiligt, durch das gewährleistet
werden soll, dass ausschließlich
qualitativ hochwertige Fleischwaren
von Anbietern bezogen werden.
Forderungen nach Leistungssteigerungen
und besseren Produktionsergebnissen
führten zu einer kompletten Überholung der
Zerlege- und Sortieranlage bei Snellman in
Jakobstad. So wurde eine Verarbeitungslinie
eingerichtet, wodurch die Produktion deutlich
gesteigert werden konnte.
Vollständige Produktionssteuerung
Seit der Einrichtung im Juni 2006 deckt die
neue Verarbeitungslinie für Schweinefleisch
von Marel den gesamten Prozess ab – vom
ersten Grobschnitt bis zum abschließenden
Trimmen der Portionen für das Verpacken.
Die komplette Verarbeitungslinie besteht
Hochwertige
Fleischverarbeitung
Zerlegen und Trimmen von Schweinefleisch mit Systemen von Marel beim finnischen Fleischverarbeiter
OY Snellman AB
aus einer primären Schneidestation
mit Einwiegeeinheit, Zerlegelinie und
Bearbeitungslinie für das Schneiden sowie
Wiege- und Sortiereinheiten. Über die
Software zur Steuerung der Produktion
können Vorgänge zurückverfolgt und
Qualitätskontrollen durchgeführt werden.
„Die neue Verarbeitungslinie ist ein gutes
und durchdachtes System“, so Staffan
Snellman, Director of Meat Production in
Jakobstad. „Die Verarbeitungslinie wurde
schnell eingerichtet und das Design der Linie
ist sehr gut. Nach der Einrichtung war ich mit
der Leistung des Systems äußerst zufrieden.“
Weniger Abfall und bessere
Arbeitsbedingungen
Durch den Einsatz der Verarbeitungslinie
kann Abfall vermieden und die Verarbeitung
von teureren Produkten optimiert werden.
Zudem bietet die Verarbeitungslinie eine
bessere ergonomische Konfiguration mit
höheren Qualitätskontrollen.
Zerlegevolumen 10 % höher
Durch die Nutzung von 36 Arbeitsstationen
konnte Snellman mit der Zerlegelinie
den Durchsatz und die Leistung deutlich
steigern. Das System lieferte die gewünschte
Optimierung des Produktionsablaufs. Das
Zerlegevolumen ist nach Einrichtung um
10 % gestiegen, wodurch auch die tägliche
Trimmer-Leistung im Gegensatz zu früher
gestiegen ist.
Bessere Arbeitsbedingungen
Jeder Bediener verfügt über einen eigenen
ergonomischen Arbeitsplatz. Jedes Stück
wird gewogen und für das System gescannt.
Die Zerleger erhalten entsprechende
Informationen über jedes Stück. „Die
Arbeitsplätze für unsere Angestellten sind
ausgesprochen gut konzipiert. Wir sind
sehr froh über die neuen und verbesserten
Arbeitsbedingungen“, erklärt Snellman.
„Das Fleisch gelangt nun automatisch zum
Zerleger und wird auch automatisch wieder
abgeführt. Das Anheben und Bewegen der
schweren Stücke entfällt somit.“
Individuelle Überwachung
Jeder Zerleger meldet sich am Bedienterminal
an, wo angezeigt wird welche Produkte
aus dem eingehenden Stück gefertigt
werden sollen. Der Bediener wird so durch
den Prozess geführt. Das Gewicht des
eingehenden Stücks und das Gewicht nach
dem Zerlegen wird zu Vergleichszwecken
registriert. Nach dem Zerlegevorgang teilt der
Bediener die Produkte auf die verschiedenen
Produktrutschen der Verarbeitungslinie
auf, über die sie dann an die Sortier- oder
Packstationen weitergeleitet werden. Die
Verarbeitungslinie für das Zerlegen und
Trimmen von Schweinefleisch übermittelt
Informationen über die Leistung der
einzelnen Trimmer sowie Daten zu jedem in
der Linie verarbeiteten Stück.

Mountain City Meat und
Marel arbeiten zusammen
Durch eine leistungsstarke Portionierlösung kann der US-amerikanische Fleischverarbeiter seine Führungsposition
in der Branche verteidigen
Erst vor kurzem hat Marel für das in Denver,
Colorado, ansässige Unternehmen Mountain
City Meat Co. ein großes Schneidesystem
für Steaks entwickelt und vor Ort installiert.
Das nach HACCP zertifizierte System setzt
die neuesten technologischen Entwicklungen
in den Bereichen Nahrungsmittelsicherheit
und Rückverfolgbarkeit ein. Dabei kann das
System pro Schicht 100.000 Pfund Steak exakt
und portionsgenau verarbeiten.
Als eines der modernsten und effizientesten
Fleischverarbeitungsunternehmen etablierte
sich Mountain City Meat zu einem in den letzten
20 Jahren führenden Anbieter von qualitativ
hochwertigen Rindfleischprodukten. Das
Unternehmen verkauft in den USA frische
sowie tiefgekühlte Produkte und hat sich
dabei auf ein umfangreiches Sortiment an
portionierten Fleischwaren höchster Qualität
spezialisiert.
Mehr Leistung
Mountain City Meat ist seit 1998 Kunde
von Marel. Bei der kürzlich durchgeführten
Installation handelt es sich um eine
leistungsstarke Portionierlösung mit automatischen
und manuellen Portioniergeräten
und einem integrierten Speichersystem
von Carnitech.
Die Lösung umfasst eine Vortrimmlinie für
Rind- und Schweinefleisch mit 21 Stationen,
ein zweispuriges Portioniersystem mit
einer Nachtrimmlinie mit 10 Stationen,
ein einspuriges Portioniersystem mit einer
Nachtrimmlinie mit 5 Stationen sowie 2
individuell anpassbare Portionierlinien
mit 35 Stationen. Die verpackungsfertigen
Steaks werden mit entsprechenden RFID-
Tags (Radio Frequency ID Tags) für eine
lückenlose Rückverfolgung der Produkte
in Kunststoffbehälter positioniert, die
anschließend automatisch an die korrekte
Verpackungsmaschine weitergeleitet werden.
Ertrag, Rückverfolgbarkeit und weitere
wichtige Betriebskenngrößen werden in
Echtzeit von der leistungsstarken MPS
Production Control Software von Marel
überwacht. So können bei den ersten
Anzeichen von Schwachstellen die Abläufe
sofort entsprechend angepasst werden. Diese
übergreifende Lösung reduziert die Kosten,
erhöht die Effizienz, verringert Übergewicht,
verbessert die Auslastung, optimiert
die Qualitätskontrollen und ermöglicht
ergonomische Konfigurationen.
19

Die neueste Entwicklung von Scanvaegt
– der RoboBatcher – erstellt Chargen mit
festem Gewicht und ordnet die Produkte in
vordefinierten Mustern direkt in Schalen an,
ohne manuellen Bedienereingriff.
20
Neuer Scanvaegt RoboBatcher
Der Scanvaegt RoboBatcher sortiert
Produkte mit unterschiedlichem Gewicht,
wie z.B. Geflügelstücke, Steaks oder
Koteletts, und erstellt daraus einzelne
Chargen mit genau vorgegebenem Gewicht.
Anschließend ordnet das System die
Produkte in Schalen an. Dabei zeichnet sich
das System durch beispiellose Genauigkeit
aus – das Markenzeichen der Sortierer und
Chargenbilder von Scanvaegt.
Erst Geflügel – Rindfleisch folgt
Der Scanvaegt RoboBatcher ist das Ergebnis
eines intensiven Entwicklungsprozesses bei
Scanvaegt. „Der RoboBatcher stellt die erste
Roboterlösung auf dem Markt dar, die mit
der gleichen Genauigkeit Chargen erstellen
kann wie unser ScanBatcher 4700, der
andere Marktlösungen bei weitem übertrifft“,
so Henrik Skyum, Director of Product
Development bei Scanvaegt. „Wir führen den
RoboBatcher aktuell in der Geflügelindustrie
ein und werden unsere Aktivitäten schon
bald auf den Rindfleischmarkt ausweiten.“
Bewährte Technologie kombiniert
mit moderner Robotertechnik
Der RoboBatcher besteht aus der bewährten
Wiegemaschine des ScanBatcher 4700 mit
ScanVision-Technologie, einem Roboter mit
Greifarmen für das automatische Formen
und das Bestücken der Schalen sowie einem
Drehscheibensystem für die automatische
Zuführung und Abführung der Schalen.
Mit dem RoboBatcher wird ein schneller
Transport der gewogenen Produkte
vom Aufnahmeband zu den Schalen
gewährleistet. Jeder Roboter arbeitet mit
einer Geschwindigkeit von 80 bis 100
Stück pro Minute, wobei die vom Kunden
vorgegebene Produktpräsentation nach
wie vor äußerst genau eingehalten wird.
Mit einem doppelbahnigen System können
sogar 160 bis 200 Produkte pro Minute
verarbeitet werden.
Optische Technologie für eine
optimale Produktpräsentation
„Verglichen mit anderen Roboterlösungen
zeichnet sich der RoboBatcher dadurch
aus, dass er alle Schalen durch den Einsatz
einer runden Schalenhalterung individuell
und platzsparend verarbeiten kann. Bei
anderen Lösungen, die momentan auf dem
Markt erhältlich sind, müssen die Schalen
in einer geraden Ausrichtung vom Roboter
verarbeitet werden. Das Erstellen von
Chargen ist so viel schwerer und es entsteht
deutlich mehr Abfall“, erklärt Henrik Skyum.
„Wir führen den RoboBatcher aktuell in der Ge-
flügelindustrie ein und werden unsere Aktivitäten
schon bald auf den Rindfleischmarkt ausweiten.“
Henrik Skyum, Director of Product Development bei Scanvaegt

Fördersysteme verbessern
die Leistung
Der Rohmaterialtransport bei Tulip wurde durch den Austausch drei alter Fördersysteme deutlich verbessert. Bis zu
9.000 Schalen können nun täglich aus den Ablageregalen aufgenommen und abtransportiert werden.
„Durch diese Modernisierungsmaßnahme
sicherten wir uns unsere Zukunft. Das oberste
Ziel war eine Kapazitätserhöhung von 10%,
um das ankommende Rohmaterial schneller
zum Verarbeitungsbereich transportieren
zu können. Jedes der neuen Fördersysteme
verfügt nun über ausreichend Kapazität und
kann mit einer viel höheren Geschwindigkeit
betrieben werden. So können wir in Zukunft
mit einem reibungsloseren und effizienteren
Produktionsfluss rechnen“, erklärt Per
Jespersen, Project Engineer bei Tulip.
Hohe Betriebszuverlässigkeit
Ein weiteres Ziel war die Beseitigung der
häufigsten Produktionsstörungen. All
diese Störungen führten zu unnötigen
Verzögerungen. „In enger Zusammenarbeit
hat Carnitech einen Mechanismus entwickelt,
mit dem die Schalen aufgenommen
und in den Förderkorb transportiert werden
können. Eine kleine Vorrichtung hängt sich
in die vorderste Schale ein und schiebt den
restlichen Stapel zurück, wodurch die Schale
problemlos in den Förderkorb transportiert
werden kann. Das System funktioniert
einwandfrei. Die Betriebszuverlässigkeit hat
sich deutlich verbessert und der zusätzliche
Zeitaufwand wird zweifelsfrei durch die hohe
Geschwindigkeit der neuen Fördersysteme
ausgeglichen“, so Per Jespersen.
Robustere Konstruktion
Die Einführung des neuen Aufnahme- und
Transportmechanismus und die erforderliche
Kapazitätserhöhung stellten neue
Anforderungen an die Konstruktion.
„Die vorhandenen Aufhängungen waren
für die neuen und deutlich schwereren
Förderkörbe viel zu schwach. Sie
waren einfach nicht für diese Art von
Hochgeschwindigkeitssystemen konzipiert“,
erläutert Per Jespersen. „Die neuen
Aufhängungen ermöglichen über einen
längeren Zeitraum hinweg den Betrieb bei
Höchstgeschwindigkeit. Gleichzeitig werden
sowohl horizontal als auch vertikal wirkende
Kräfte aufgenommen, die während
des Transports der 200-Kilo-Schalen beim
Zurückschieben eines ganzen Stapels auf die
Transportwalzen entstehen.“
Flexible Einstellung
Abgesehen von Qualität und Funktionalität
spielte für Tulip auch ein hohes Maß an
Flexibilität eine große Rolle. Bei diesem
ungewöhnlichen Projekt konnten keine
Standardprozesse umgesetzt werden. Für
die effektive Implementierung des Systems
standen daher eine gute Zusammenarbeit
und intensiver Ideenaustausch zwischen den
Unternehmen an oberster Stelle.
„Carnitech ging immer auf unsere Ideen ein
„Carnitech ging immer auf unsere
Ideen ein und war bereit, bei Bedarf
von Standardprozessen abzuweichen
– obwohl der enge Zeitplan nur sehr
wenig Spielraum zuließ.“
und war bereit, von Standardprozessen abzuweichen
– obwohl der enge Zeitplan nur sehr
wenig Spielraum zuließ. Für uns war das äußerst
wichtig. Ebenso wichtig war die Tatsache,
dass wir uns immer auf ihre Unterstützung
verlassen konnten. Während des gesamten
Prozesses profitierten wir von dem umfassenden
technischen Wissen und der Erfahrung
von Carnitech. Das Unternehmen überzeugte
uns derart, dass wir aktuell bereits ein neues
Projekt planen“, erklärt Per Jespersen
abschließend.
Per Jespersen, Project Engineer bei Tulip
Insgesamt können die drei Fördersysteme täglich 9.000 Schalen aufnehmen
21

Ertragsreiche kostensparende Lösung mit geringer Amortisationszeit
22
Portion & Pack
-Kombisystem
Zwei standardisierte und bewährte Lösungen
von Marel, die OptiCut-Portioniermaschine
und die QuickLoader-Verpackungsmaschine,
wurden in ein System kombiniert. Das
Portion & Pack-Kombisystem gibt Portionen
mit einheitlichem Gewicht und identischen
Formen aus, die direkt in Schalen verpackt
werden. Die Vorgänge werden in einem
einzigen ertragsreichen Produktionsfluss
erzielt, ein manuelles Eingreifen ist nicht
erforderlich. Bei diesem Kombisystem
handelt es sich um eine raumsparende
und äußerst effiziente Lösung. Das System
ermöglicht eine optimale Nutzung der
Rohmaterialien und senkt dabei gleichzeitig
die Arbeitskosten, wodurch eine kurze
Amortisationszeit gewährleistet ist. Lediglich
zwei Bediener sind für den Betrieb des
vollautomatischen doppelbahnigen Systems
erforderlich.
Auch der M3000-Controller spielt eine
wichtige Rolle, da durch den Controller die
Parameter für das Schneiden und Schichten
schnell und einfach angepasst werden
können.Zudem kann das System online über
einen Remote-Zugang gewartet werden
kann.
Schritt für Schritt
Das Portion & Pack-Kombisystem von
Marel bietet Hightech-Funktionalität bei
gleichzeitig einfacher Bedienbarkeit.
Knochenloses Fleisch wird dem OptiCut
zugeführt, in Form gepresst, in einheitliche
Portionen mit festem Gewicht geschnitten
und zuletzt in vorgegebene Chargen
zusammengefasst. Diese vordefinierten
Chargen gelangen ohne Unterbrechung
direkt in den QuickLoader. Dort werden
die Portionen automatisch sanft in Schalen
gelegt, ohne dass es dabei zu einer
Beschädigung von Form oder Aussehen
kommt. Die portionsgenauen Schalen
gelangen dann zu einer Kontrollwaage und/
oder Versiegelungsmaschine. Das System
erstellt immer vollständige Chargen mit
optimalem Gewicht und einer optimalen
Produktanzahl. Es entfernt zudem Abschnitt
und Trimm aus dem Produktfluss.

Service beruht auf
Partnerschaft
In der neusten Umfrage zu dem
Thema, was für die nahrungsmittelverarbeitenden
Betriebe am
wichtigsten ist, lauteten die zwei
häufigsten Antworten Produktzuverlässigkeit
und Kundendienst.
Aus diesem Grund konzen-trieren
wir uns bei Marel Food Systems
besonders auf die Bereitstellung
globaler Services.
Nahrungsmittelverarbeiter auf der ganzen
Welt stehen aufgrund veränderten Verbraucherverhaltens,
starken Wettbewerb
und Themen wie Rückverfolgbarkeit und
Gesundheitsrisiken vor zahlreichen Herausforderungen.
Daher steigt der globale Bedarf
an Service- und Supportleistungen.
Reduzierung der Ausfallzeiten
auf ein Minimum
Über 75 % aller ungeplanten Störungen in
nahrungsmittelverarbeitenden Betrieben
lassen sich direkt auf menschliche Fehler
zurückführen, die in mangelnder Vertrautheit
mit den Maschinen, falscher Bedienung,
schlechter Wartung und Nachlässigkeit
begründet sind.
„Unser Hauptziel besteht darin, unserer
Wir bei AEW Delford, Carnitech, Marel und
Scanvaegt streben danach, unseren Kunden
erstklassigen Service zu bieten.
Kunden mit Services zu unterstützen, um die
Ausfallzeiten auf ein Minimum zu reduzieren
und für optimale Verfügbarkeit und
Spitzenleistung bei all unseren Lösungen
zu sorgen“, so Henrik Ladefoged, Service
Director bei Scanvaegt International.
Herausragende Serviceorganisation
Dank unserer mehr als 300 geschulten und
zertifizierten Servicetechniker, in über 30
Ländern und auf sechs Kontinenten, verfügen
wir über einzigartige Erfahrungen mit
unterschiedlichen Produktionsumgebungen
und -prozessen. Außerdem haben wir
das praktische Know-how, um mit den
Anforderungen und Herausforderungen
unserer Kunden richtig umzugehen.
Modulare Servicestruktur
Wir bieten unsere Serviceprodukte in
einer modularen Struktur an, die Ihnen
bei der Zusammenstellung eines Kundendienst-
und Supportpakets, das Ihren Anforderungen
entspricht, maximale Flexibilität
garantiert. Alle Servicetechniker und
Innendienstmitarbeiter verfügen über klar
definierte Vorgehensweisen, welche die
Bemühungen auf ein Ziel konzentrieren. Dieses
ist die Problemlösung zu beschleunigen und
sicherzustellen, dass sich unser Management
seiner Verantwortung, Ihre Erwartungen zu
erfüllen, stets bewusst ist.
Aus diesem Grund können wir uns als Ihr
professioneller Partner anbieten und Sie
dabei unterstützen, wettbewerbsfähig,
rentabel und führend zu bleiben.
23

Scan AB entscheidet sich für
Marel Flowline-Lösung
Scan AB ist eine der beliebtesten Marken Schwedens. Das Unternehmen
verfügt über ein starkes Produktimage, das Qualität und Zuverlässigkeit
widerspiegelt. Im Dezember 2006 hat Scan AB die Rindfleischzerlegelinie
erworben, die den anspruchsvollen Anforderungen an Durchsatz, Qualität
und lückenloser Rückverfolgbarkeit gerecht wird.
Das System umfasst 6 Zerlegestationen, 20 Trimmstationen und eine
Auswerfeinheit mit 16 Toren. Die Installation des Systems im Betrieb in
Skara erfolgt im dritten Quartal 2007.
Scan AB gehört zum HKScan-Konzern, einem der größten nordeuropäischen
Lebensmittelunternehmen im Bereich Fleisch, Fleischund
Wurstwaren sowie Fertiggerichte. Scan AB hat mit seinen 3.500
Mitarbeitern einen Umsatz von 1,1 Milliarden Euro. HKScan beschäftigt
10.200 Mitarbeiter und hat einen Umsatz von 2,2 Milliarden Euro.
AEW Delford Systems
Pinetrees Road,
Norwich NR7 9BB UK
Tel: +44 (0) 1603 700755
Fax: +44 (0) 1603 700844
www.aewdelford.com
Redaktion
Dorthe Mohn Christensen
Ásgerður Jóhannsdóttir
Jesper Hjortshøj
Tina M. Søndergaard
Bilder
AEW Delford, Carnitech, Marel and Scanvaegt
Design und grafische Produktion
Datagraf A/S
Carnitech A/S
Juelstrupparken 14
DK-9530 Støvring
Denmark
Tel: +45 99 86 40 00
Fax: +45 99 86 40 01
www.carnitech.com
Marel hf.
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