E_1931_Zeitung_Nr.103

10 AUTOMOBIL-REVUE 1931 - N c 108
Treib-, Heiz- and Schmieröl hydriert. Von
deü vorgenannten vier Verfahren bilden
allein die beiden katalytischen Hochdruckveri'ahren
der J. G. seit längerer
Zeit die Grandlage einer recht erfolgreichen
Grossfabrikation.
Hoch* und Niederdruckverfahren.
Die Frage, ob es technisch und wirtschaftlich
vorteilhafter ist, unter hohem
oder niedrigem Druck Kohle zu verflüssigen,
ist fcur Zeit noch nicht endgültig geklärt.
Ein wesentlicher Vorteil des Hochdruckverfahrens
ist darin zu erblicken,
dass der Abbau der Kohle im Ofen weit
stärker vor sich geht als bei Niederdruck,
wie auch bei Hochdruck die nicht erwünschte
Koksbildung vermieden wird.
Beim Niederdruckverfahren gestaltet sich
die Apparatur einfacher, anderseits können
die anfangs hindernd aufgetretenen
technischen Schwierigkeiten im Rahmen
der Hochdruck-Apparatur heute als über*
winden gelten. Die in der modernen Chemie
heute mit im Vordergrund stehende
Hydrierung oder Verflüssigung wurde
1869 zum ersten Male von Berthelot durchgeführt,
-welcher Kohle der Einwirkung
von Jodwasserstoff aussetzte und hierbei
eine petroleumähnliche Flüssigkeit gewann.
Das Verfahren kam aber über ein
wissenschaftliches Experiment nicht hinaust
Emil Fischer war es dann, der darauf
aufmerksam machte, dass eine Verkokung
der Kohle unter Druck bei Anwesenheit
von Wasserstoff flüssige Produkte
lieferte. Bergius lieferte dann den
Tatsachenbeweis, dass eine Anlagerung
?on Wasserstoff an Kohle, letztere fein
gepulvert und in Oel suspendiert, bei hoher
Temperatur und bei hohem Druck
möglich sei. Nach dem Bergius-Verfahren
lassen sich aus 100 Kilogramm
Kohle jedoch nur 15 kg Benzin, dazu 20
Kilo Diesel- und ImprägnierÖl, 8 kg Heizöl,
6 kg Schmieröl und einige andere Produkte
gewinnen. Der Anfall von Koks ist
nicht gering. Eine wirtschaftliche Verbesserung
des Bergiusverfahrens erscheint
wünschenswert.
Das Problem der Katalysatoren.
Im Jahre 1923 hat sich dann die J. G.
Farbenindustrie der Kohleverflüssigung,
tatkräftigst gewidmet, wobei ihr die Erfahrungen
bei der Ammoniak-Katalyse
nach dem Haber-Bosch-Verfahren sehr
nützlich wurden. Bei dem katalytischen
Hochdruckverfahren der J. G. spielen die
Katalysatoren oder Kontakte eine wichtige
und entscheidende Bolle. Die bis dahin
bekannten Katalysatoren, welchen bei
der Kohleverflüssigung die Aufgabe zufiel,
grössere Moleküle zu spalten und
gleichzeitig an die Spaltstücke Wasserstoff
in der erforderlichen Weige anzulagern,
also zu hydrieren, waren für diese
Zwecke nicht zu verwenden, so dass es
einer sehr eingehenden Forschertätigkeit
bedurfte, bis es gelang, einen brauchbaren
Katalysator zu finden. Der Schwefelgehalt
der Kohle, wie auch andere Verunreinigungen
pflegten die anfänglich bekannten
Katalysatoren zu vergiften, das heisst
unwirksam zu machen. Inswischen ist es
gelungen, sogenannte giftfeste Katalysatoren
aufzufinden. Weitere Herstellungsfaktoren
neben den Katalysatoren sind
noch passende Wahl des Druckes, richtige
Temperatur, die Gasgeschwindigkeit und
einige weitere Faktoren. Im übrigen sind
die überaus verwickelten chemischen Vorgänge
der Kohlenverflüssigung in ihren
Einzelheiten noch nicht restlos geklärt.
Fabrtkatorlsche Benzinsynthese.
Eine vorbildliche Anlage in der Gewinnung
synthetischen Benzins haben wir in
dem bekannten Leunawerk bei Merseburg
vor uns, das als Rohstoff Braunkohle dortiger
Gruben benutzt. Bei dem im Leunawerk
üblichen Verfahren können wir vier
Arbeitsschnitte unterscheiden, und zwar
die Aufbereitung der Kohle, die Kohleverflüssigung,
die Benzingewinnung und die
Nachbehandlung des durch die Hydrier
rung gewonnenen Benzins. Die zur Verflüssigung
bestimmte Kohle wird zunächst
zu einem Walzenbrecher geleitet,
wo sie zu Nussgrösse zerkleinert wird. Die
Niisskohle wird alsdann in einer Mühle
mit Schweröl zu einem Brei zermahlen,
angerieben, wie man sagt. Der so gewonnene
Kohlebrei wird nach einem Silo gepumpt,
wo eine nochmalige Verrührung
mit Schweröl erfolgt. Bei dem Schweröl
handelt es sich hauptsächlich um Kohlenwasserstoff«
mit einer oberhalb 350 Grad
Celsius Hegenden Siedegrenze. Die Gewinnung
des Wasserstoffes erfolgt nach verschiedenen
Verfahren; häuptsächlich
kommt ein ähnliches Verfahren zur Anwendung,
wie es bei der Ammoniaksynthese
üblich ist. Die Gasgewinnung vollzieht
sich in der Weise, dass man Wässergas
katalytlsch mit Wasserdamßf zu Wasserstoff
und Kohlensäure, umsetzte Durch
Waschen mit Wasser bei 30 at wird dann
die Kohlensäure entfernt, Nach der Kohlensäure-waschung
wird das Gas dann auf
200 at komprimiert.
Im weiteren Fabrikätionsverlauf wird
dann der Kohlebrei durch eine Presse
gleichfalls auf 200 at gebracht; zugleich
erfahren die beiden Reaktionsteilnehmer
in Regeneratoren und Vorheizern eine
Vorwärmung. Nunmehr wird der Kohlebrei
und die beiden Reaktionsstoffe in den
Hochdruckofen geleitet, um hier einer gegenseitigen
Einwirkung ausgesetzt zu
werden. Die HochdruckÖf6n, kurz Kohleöfen
genannt, sind in ihrer Bauart starkwandige
Stahlzylinder von etwa 18 m
Höhe. Aus Gründen der Betriebssicherheit
steht der Ofen samt seinen Vorheizern
und Kühlern in hohen Betonkammern.
Im Kohleofen entwickeln sich nun
durch die Hydrierung hauptsächlich
schwere Kohlenwasserstoffe, die Überwiegend
in Dampffortn, zum kleineren Teil
auch flüssig den Ofen verlassen. Die
dampfförmigen Kohlenwasserstoffe werden
gemeinsam mit dem nicht verbrauchten
Wasserstoff in die Regeneratoren geleitet,
wo sie zunächst abgekühlt und änschliessend
hieran im Kühler kondensiert
werden. Auf den Kühler folgt der Abscheider,
der sogenannte Kobleabstreifer,
wo die flüssigen Kohlenwasserstoffe von
den etwa vorhandenen gasförmigen und
dem Wasserstoff eine Trennung erfahren.
Während das Gas seinen Weg zur Gasreinigung
nimmt, leitet man die Produkte
des Kohlenabstreifers zur Destillation, wo
die Abscheidung in Schweröl, Mittelöl und
Benzin zur Durchführung kommt. Während
man das Schweröl zur Kohlenanreibung
benutzt, leitet man das Mittelöl zum
Benzinofenkreislauf und das Benzin selbst
zur Raffination.
Nebenprodukte des J.G.-Verfahrens.
Der Kohleofeü liefert also hauptsächlich
Mittelöl und erst bei der zweiten Hydrierung
im Benzinofen wird aus dem
Mittelöl Benzin hergestellt. Das Mittelöl
wird durch eine Presspompe auf 200 at
gebracht und hierauf mit Wasserstoff
vereinigt. Das so hergestellte Gemisch
läuft durch die Regeneratoren und den
Vorwärmer zum Benzinofen. Hier sind es
wieder Katalysatoren, welche eine weitere
Spaltung bewirken und die Wasserstoffanlagerung
veranlassen. Ein flüssiges
Produkt wird im Benzinofen nicht erviolmehr
nehmen die Reaktionsprodukte
ihren Weg zu den Regeneratoren
und Kühler zum Benzinabstreifcr,
worauf dann im weiteren Verlauf die
flüssigen Teile zur Destillation und
die gasförmigen Teile zur Gasreinigung
gelangen. In der Destillation findet dann
eine Zerlegung der Benzinabstreiferprodukte
in Mittelöl und Benzin statt.
Schliesslich kommt das so gewonnene
Benzin zur Raffination. Letztere hat
hauptsächlich die Aufgabe, saure, alkalische,
insbesondere färbende Bestand«
teile aus dem Benzin zu entfernen, was
durch Natronlauge, Schwefelsäure und
Nachwaschen mittelst Wasser geschieht.
Das fertige Benzin wird dann in Lagertanks
geleitet, von wo aus dann die Verfrachtung
durchgeführt wird. In der Beschaffenheit
und seinen Eigenschaften
entspricht das synthetische Benzin einem
besten Erdölbenzin, vorteilhaft daduroh
ausgezeichnet, dass das synthetische Benzin
sich durch eine stete Gleichmässigkeü
in seiner Güte auszeichnet.
Benzinsynthese als Grossindustrie. (
Der Wert jeder Erfindung wird schhesslieh
durch den von ihr ausgehenden und
zu erwartenden Nutzen bestimmt. Die in
der ersten Entwicklung stehende Grosserzeugung
synthetischen Benzins stellt jedenfalls
eine der stärksten wirtschaftlichen
Hoffnungen Deutschlands dar, an
deren schnellster Erfüllung rastlos gearbeitet
werden muss. Deutschland verfügt
über reiche Kohlenlager. Nach vorliegenden
Berechnungen sind nur 2 Prozent der
deutschen Kohlenförderung erforderlich,
um die gesamte Einfuhr Deutschlands an
Erdölprodukten auf dem Wege des Ersatzes
durch die Hydrierung zu decken,
also nicht nnr Benzin allein. Von einer
Gefährdung der sehr reichen Kohlenschätze
durch das synthetische Benzin
kann also bei dieser Sachlage nicht gesprochen
werden. Berücksichtigt man
weiter, dass der deutsche Motorwagenverkehr
in den letzten Jahren durchschnittlich
etwa 800,000 bis 900,000 Tonnen Benzin
verbrauchte, von welcher gewaltigen
Summenur etwa ein Achtel durch syntheti*
sches, also deutsches Benzin gedeckt
wurde, der Löwenanteil der Benzineinfuhr
aber an Amerika fiel, so erkennt man
deutlich, wie wünschbar die rascheste
Entwicklung der synthetischen Benzinherstellung
zur Grossindustrie ist. Hier
ist zugleich ein Weg gewiesen, um der katastrophalen
Arbeitslosigkeit zti steuern
Voi'siciitag*©
Fächleute und Autobesitzer hüten sich vor
nicht durehgepiüften Akkumulatorenmarken
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