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plastics inside Liebe Leserinnen und Leser Zulieferer tragen derzeit ein Drittel zur Entwicklungsleistung in der Automobilindustrie bei. Tendenz steigend. Zu den wichtigsten tech- nologischen Veränderungen bis 2015 zählen Studien den Einsatz von innovativen Werkstoffen in der Karosserie. Grund genug, einen Blick hinter die Kulissen der BASF- Anwendungsentwickler zu werfen. Sie entwickeln schon jetzt intelligen- te Konzepte für den Einsatz von Kunststoffen in der Karosserie. „Absatz, Verkauf von Waren und der damit zusammenhängenden Maß- nahmen“ – so umschreibt das Lexi- kon den Vertrieb. Wie sehr „Vertrieb“ dabei von Veränderung lebt, sehen Sie an der neuen Vertriebsstrategie bei den BASF-Kunststoffen. Das Kleinmengengeschäft an Vertriebs- partner abzugeben, eine neue Ein- heit „Marktentwicklung Spezialitä- ten“ zu gründen oder Customer- Service-Center einzurichten – Facetten ein und derselben Heraus- forderung: für jedes Marktsegment die optimale Kundenbetreuung anzubieten. T itel Viel Spaß beim Lesen! Ihre Redaktion 4 Glanz garantiert. Der neue Smart mit Glasschiebedach. Stückzahlen führt, sind wirtschaftliche Fertigungsverfahren gesucht. Ein kla- res Plus für die Kunststoffe. „Auf Grund der geringeren Investitions- kosten für Werkzeuge und Pro- duktionsanlagen bieten Kunststoffe im Vergleich zu Stahl deutliche Kosten- vorteile“, erklärt Dr. Reinhard Jakobi, bei der BASF Leiter der Anwendungs- forschung Karosserieaußenteile. Modulbauweise Weil die Variantenanzahl je Modell zunimmt, ist Modulbauweise gefragt. Die Karosserie wird in verschiedene Module aufgeteilt, bei unterschied- lichen Lieferanten gefertigt, lackiert und dem OEM direkt zur Montage ans Band geliefert. Ein Fertigungsprozess, der auch Probleme bereitet. Lassen sich auf der einen Seite Kosten durch Modulbauweise senken, so machen die erhöhten Anforderungen an die Farbabstimmung diese Ersparnis wie- der zunichte, solange jeder Modulliefe- rant seine eigene Lackiererei betreibt. Kosten, die jedoch mit Kunststoffen zu senken sind. „Die Modulbauweise ist dann besonders wirtschaftlich, wenn ein Werkstoff die Integration von Funk- tionalität und Class-A-Oberfläche in einem Herstellungsschritt ermöglicht“, erklärt Dr. Andreas Kessler, Ingenieur in der BASF-Anwendungsforschung Karosserieaußenteile. Identische Farben PFM-System ® oder Paintless-Film- Molding (siehe Plastics 1/2002) heißt das neue Zauberwort der Branche. Beschichtete oder eingefärbte Kunst-
stofffolien sorgen für eine identische Farbe zwischen den Karosserie- außenteilen und machen die Lackier- anlage überflüssig. Hergestellt wird die Folie zwei- oder dreischichtig im Coextrusions-oder Beschichtungsver- fahren. Dabei bedecken klare PMMA- oder Lackschichten, die für Glanz, Härte, Kratz- und Witterungsbeständigkeit sorgen, eine eingefärbte Trägerschicht aus witterungsbeständigem Luran ® S (ASA oder ASA/PC). Für die Liebhaber außergewöhnlichen Designs lassen sich die Deckschichten auch effektein- färben. Lackbeschichtete ASA-Folien zur genauen Farbanpassung an benachbarte Blechteile werden zurzeit erprobt. Im Anschluss wird die Folie mit einem geeigneten Kunststoff hinterspritzt, hinterprägt, hinterpresst PFM-Folien in höchster Oberflächenqualität. oder auch hinterschäumt. Da die Folie dabei den Einsatz glasfaserverstärkter Kunststoffe erlaubt, erreichen Bauteile auf Basis der PFM-Technologie auch höchste Qualitätsansprüche hinsicht- lich Steifigkeit und Dimensionsstabi- lität. Kessler ist überzeugt von dem System: „Die Folientechnologie erfüllt die Anforderungen der Modularisie- rung besonders gut, da mit der Folie eine identische Oberflächenqualität bei allen Modulen, unabhängig vom Her- stellungsverfahren und Lieferanten, realisiert wird.“ Und das Potenzial ist nach Ansicht von Dr. Achim Grefen- stein, Projektleiter Businessmanage- ment PFM-Systeme ®, noch nicht aus- geschöpft. Er verweist auf die Ent- wicklung neuer, wärmeformbeständi- gerer Luran-S-Typen, die gut T itel Hintergrund: Kunststoffe und Automobil Ob es nun die Ingenieurkunststoffe „Ultras“ sind oder die Styrolcopolymere Terluran ®, Luran ®, Luran ® S, Teblend ® N oder das Spektrum der Polyurethane sowie die Cellastos der Elastogran: es gibt keinen Autotyp, in dem nicht Kunststoffe der BASF eingesetzt sind. Dass Kunststoffe der Werkstoff der Zukunft im Automobilbau sind, zeigt sich auch in den Schätzungen von Experten weltweit. Derzeit erreichen Kunststoffe im Automobil einen Gewichtsanteil von 14 bis 16 Prozent. Studien prognostizieren bis zum Jahr 2010 einen Anstieg auf 19 Prozent. Rund sieben Prozent oder 2,7 Millionen Tonnen der europäischen Kunststoffproduktion entfielen im Jahr 2001 auf die Automobilindustrie und ihre Zulieferer. Gab es 1955 weltweit noch 55 Automobilhersteller, ist ihre Zahl heute bereits auf rund 20 unab- hängige globale Konzerne ge- schrumpft. Ein Unternehmen wie die BASF wird bis 2010 voraussichtlich auf nur noch sechs bis acht Automobilher- steller tref- fen. plastics 2 02 5
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Seite 7 und 8: Produkte Ein vielseitiger Alleskön
Seite 9 und 10: Die Anwendungsforscher der BASF in
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Seite 13 und 14: wird 1 nter ersetzen Innendienste t
Seite 15 und 16: Rob Buntinx soll Zukunftsmärkte f
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