Quality Engineering Plus 02.18

www.qe-online.de 

P2.18 

Messe AMB: Fertigungsmesstechnik für Fortgeschrittene 

Reportage | Klumpp setzt bei Drehteil-Prüfung stark auf Fertigungsmesszellen 

5-Achs-Fräszentren | Inprozess-Messtechnik zur Prozessoptimierung 

Automation | Zimmer & Kreim integriert Messtechnik in der Fertigungszelle 

PLUS 

TITELTHEMA 

Megaschnelle Multisensor-Messungen 

Wie das 5-Achsen-Messsystem von Renishaw Messzeiten drastisch reduziert 

Quality Engineering PLUS 02.2018 1

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2 Quality Engineering PLUS 02.2018 

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Ansichten :: 

Messtechnik wird zum 

Prozessstabilisator 

Die AMB in Stuttgart zeigt, dass die Grenzen des Machbaren 

bei der zerspanenden Fertigung ständig weiter 

hinausgeschoben werden. Die Entwicklung zur Komplettbearbeitung 

hält weiter an, Bauteile sollen möglichst 

in einer Maschine und von sechs Seiten fertig bearbeitet 

werden. So finden zum Beispiel zunehmend 

Schleiftechnologien Eingang in klassische Dreh- und 

Fräsmaschinen. Dies ist nicht nur der Effizienz geschuldet, 

sondern auch der Tatsache, dass bestimmte Qualitäten 

überhaupt nur so herstellbar sind. Beispiele dafür 

sind laut Dr. Oliver Gossel, Vertriebsleiter bei Röders, einem 

Hersteller von Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen, 

Oberflächengüten bis hin zur Glanzbearbeitung in 

Stahl und immer höhere Werkstückgenauigkeiten. 

„Die Messtechnik wird 

zunehmend dafür 

eingesetzt, die Dreh-, 

Fräs- oder Schleifprozesse 

stabil zu 

halten.“ 

Sabine Koll, Redaktion 

qe.redaktion@konradin.de 

Dies alles funktioniert ohne präzise Messtechnik nicht. 

Deshalb haben viele Hersteller ihre CNC-Bearbeitungszentren 

mittlerweile mit Messtechnik ausgestattet – 

sei es Inprozess-Messtechnik, Messtechnik in der Fertigungszelle 

oder in direkter Nachbarschaft dazu. Denn 

vielfach müssen alle Bauteile einer Produktionscharge 

auf Dimensionen oder Oberflächengüte gemessen 

werden. Das heißt, 100-Prozent-Messungen werden 

immer mehr zum Standard. Mehr noch: Die Messtechnik 

wird zunehmend dafür genutzt, die Dreh-, Fräsoder 

Schleifprozesse stabil zu halten. Wenn sich bei einem 

Bauteil auffällige Messergebnisse zeigen, kann die 

Fertigung oder sogar die Bearbeitungsmaschine reagieren 

– bevor noch der Prozess aus dem Ruder zu laufen 

droht. 

Sie lesen in dieser Sonderausgabe von Quality Engineering 

zur AMB in mehreren Beiträgen, wie die Fertigungsmesstechnik 

von morgen schon heute funktionieren 

kann. 

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INDUSTRIELLEN 

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Spektrales Messsystem zur Inline- 

Qualitätskontrolle von Farben, 

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Berührungslose Farbmessung mit höchster 

Messgenauigkeit 

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:: Inhalt 

▶ Messen direkt in der Fertigung: 

Die Automatendreherei Klumpp ersetzt 

zunehmend Handmessgeräte 

durch Fertigungsmesszellen 

▼ Renishaws 5-Achsen-Messsystem 

reduziert die Messzeiten 

drastisch – auch durch 

neue Rauheitsmess sensoren 

10 

17 

Management 

06 Messtechnik-Trends auf der AMB 

Digitalisierung und Messen im 

Fertigungsprozess sind die bestimmenden 

Themen, schnelle und geschlossene 

Regelkreise sind das Ziel 

Titelthema 

10 Megaschnelle Multisensor-Messungen 

Renishaws 5-Achsen-Messsystem Revo 

beschleunigt die Zykluszeit bei der 

Fertigung des Antriebsstrangs um bis 

zu 70 % 

Technik 

14 Rotationssymmetrische Bauteile 

Klingelnberg deckt mit seinen 

Präzisionsmesszentren große 

Bandbreite an Aufgaben ab 

17 Drehteil-Prüfung 

Automatendreherei Klumpp baut die 

Qualitätssicherung um und nutzt eine 

Messzelle direkt in der Fertigung 

20 Wellenmesstechnik 

Dr. Heinrich Schneider Messtechnik 

hat die smarte Fabrik im Visier 

23 Präzisionstechnik 

Disterhoft optimiert mit Software 

von Blum seine 5-Achs-Fräszentren 

26 Automobilproduktion 

Viele Anwendungsmöglichkeiten 

für Horizontalarm-Systeme und 

Portalmessgeräte von Wenzel 

28 Automatisierung 

Kleiner Stanztechnik kombiniert in 

einer Fertigungszelle Werkzeugmaschinen, 

Messtechnik und Robotik 

30 Werkzeug- und Formenbau 

Softwaregestützte Automation vereinfacht 

Prozesse – Messtechnik liefert Ergebnisse 

an die Bearbeitungsmaschine 

32 Hochpräzise Fertigung 

Wittenstein überwacht die 

Messraumtemperatur mit einem 

System von Zeiss 

34 Optische Messtechnik 

Von Wellenmessgeräten bis 

Oberflächenprüfung – Jenoptik mit 

breitem Produktspektrum 

36 Schleifprozesse 

Schott setzt bei der CNC-Bearbeitung 

auf Längenmessgeräte von Heidenhain 

Branchennews 

38 Messtechnik-Highlights der AMB 

Quality World 

41 Prüfen im Mikrobereich 

Magnetisches Verfahren für 

nichtmagnetischen Stahl 

42 Firmenindex 

42 Impressum 

4 Quality Engineering PLUS 02.2018

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:: Management 

Die Digitalisierung ist auch in der Zerspanung 

und der dabei verwendeten 

Messtechnik angekommen 

Bild: Messe Stuttgart 

Messtechnik-Trends auf der AMB 

Basis für die smarte Produktion 

Digitalisierung und Messen im Fertigungsprozess sind die bestimmenden Themen für die 

Anbieter von Messlösungen und Qualitätstechnologien auf der AMB. Schnelle und geschlossene 

Regelkreise sind das Ziel. Doch damit ist auch ein erhöhter Aufwand für die Firmen verbunden. 

Herausforderung ist auch die additive Fertigung, die auf der Messe ebenfalls eine Rolle spielt. 

Der Autor 

Markus Strehlitz 

Redaktion 

Quality Engineering 

Für die Messtechnik in der zerspanenden Metallbearbeitung 

gilt das Gleiche wie für ihren Einsatz auf anderen 

Feldern: Sie rückt zunehmend in die Fertigung. Der 

Trend, der sich schon auf der vergangenen AMB zeigte, 

ist auch dieses Mal deutlich zu erkennen. 

Das Messen im Prozess ist in der Metallbearbeitung 

bereits weit verbreitet. Viele Maschinen sind entsprechend 

ausgerüstet. Die Messtechnologien werden robuster, 

um mit den zum Teil rauen Bedingungen im Produktionsprozess 

fertig zu werden. Und die Preise der integrierten 

Messtechnik fallen. Auf der anderen Seite 

steigen die Anforderungen an die Genauigkeit. Dies alles 

trägt dazu bei, dass Messtechnik zunehmend in die 

Fertigung eingebunden wird. 

Diese deckt dabei ein großes Spektrum an Messungen 

ab: von der Einrichtung von Werkzeugen und Werkstücken 

in der Werkzeugmaschine, über das Erkennen 

von Verschleiß und Bruch von Werkzeugen bis hin zur finalen 

Kontrolle des Werkstücks vor dem Abspannen. 

Ausschuss, der etwa durch Werkzeugbruch und –verschleiß, 

Temperaturgang des Bearbeitungszentrums 

oder menschliche Fehler verursacht wird, lässt sich auf 

ein Mindestmaß reduzieren. 

Zum Einsatz kommen dabei sowohl taktile als auch 

optische Systeme. Wie in anderen Bereichen sind aber 

auch hier die optischen Technologien auf dem Vormarsch. 

So hat zum Beispiel Isra Vision (Halle 7, Stand 

A39) einen 3D-Multi-Stereo-Sensor entwickelt, der sich 

inline, atline und offline nutzen lässt. Auf Basis einer 

exakten 3D-Formerfassung überprüft er sämtliche 

Merkmale eines Objekts wie Bohrlöcher oder Spaltmaße 

in einem Messvorgang. Die Ergebnisse stehen per 

CAD-Abgleich sofort zur Verfügung. 

Daneben gibt es Lösungen, die optische und taktile 

Verfahren miteinander kombinieren. Dazu zählt etwa 

das Hybrid-Lasermesssystem von Blum Novotest (AMB: 

Halle 7, Stand A15). Der auf der Digilog-Technik basierende 

Laser erzeugt tausende Messpunkte pro Sekunde. 

Die taktile Messung wird mit dem adaptierten Blum- 

Messtaster mit planverzahntem Shark360-Messwerk 

durchgeführt. Laut Anbieter ergibt die Kombination 

Sinn. Denn bei rotierenden Werkzeuge empfehle es sich, 

diese schnell und sicher per Laser zu messen. Nicht-rotierende 

Werkzeuge sollten dagegen taktil überwacht 

werden. 

Messtechnik greift proaktiv ein 

Die Messtechnik in oder sehr nahe an der Werkzeugmaschine 

sorgt für kurze, schnelle Regelkreise. Damit legt 

sie auch die Basis für eine smarte Produktion. Denn die 

Digitalisierung ist auch in der Zerpanung und der dabei 

verwendeten Messtechnik angekommen. 

Der Grundgedanke ist dabei, dass alle Systeme miteinander 

vernetzt sind und Daten austauschen – von der 

Produktion über die Konstruktion bis zur ERP-Software. 

Die Messtechnik ist dabei ein integraler Bestandteil der 

Fertigung. Sie soll proaktiv schon während der Fertigung 

eingreifen und die Produktion korrigieren , wenn 

ein Bauteil nicht den richtigen Toleranzen entspricht. 

Grundgedanke der so genannte Closed-Loop-Ansatz. 

Produktionssysteme, Maschinen und Messtechnik bil- 


den einen geschlossenen und miteinander kommunizierenden 

Kreislauf, der es ermöglicht, das Erstteil bereits 

als Gutteil zu produzieren. Die eingebundene 

Messtechnik verifiziert bereits in einem sehr frühen Fertigungsstadium 

Dimensionen, Toleranzen und Oberflächengüte. 

Erkennt der Messsensor, dass ein Bauteil fehlerhaft 

ist, wird diese Information im Produktionskreislauf 

eingespeist. 

Ein Hersteller, der den Closed-Loop-Ansatz verfolgt, 

ist zum Beispiel Alicona (AMB: Halle 7, Stand B34). Die 

Geräte des Anbieters wie etwa das Infinitefocus fügen 

sich in dieses Konzept ein. „Wir stellen die Schnittstellen 

und das Knowhow für die Einbindung in die Unternehmensarchitektur 

bereit“, erklärt Geschäftsführer Stefan 

Scherer. 

Seiner Meinung nach ist Closed Loop vor allem dann 

sinnvoll, wenn bei einem Fertigungsschritt viele Parameter 

einzustellen sind. Die Voraussetzung zur Umsetzung 

des Konzepts seien vollständig automatisierte 

Messsysteme, die jeder Werker ohne Vorkenntnisse bedienen 

kann. 

„Die wenigsten Hersteller haben einen Überblick 

über die Qualität, die sie fertigen. Sie überlassen dies 

stattdessen dem Maschineneinsteller oder dem Produktionsleiter“, 

sagt Alicona-Geschäftsführer Stefan Scherer. 

Ein besserer Überblick über die produzierte Qualität 

sei aber essenziell für den Erfolg des Unternehmens. Eine 

solchen Überblick soll eine smarte Produktion ermöglichen. 

Firmen müssen in Zeit und Personal investieren 

Doch diese in die Realität umzusetzen, ist kein Selbstläufer. 

Die IT- wie die Maschinenlandschaft ist in den 

meisten Unternehmen sehr heterogen aufgebaut. Daher 

ist ein entsprechendes Projekt laut Scherer immer 

mit sehr viel Consulting verbunden. „Außerdem ist 

Smart Manufacturing in der Philosophie der meisten 

Firmen noch nicht verankert. Den Unternehmen sollte 

klar sein, dass sie dabei zunächst in Zeit und Personal investieren 

müssen.“ 

Dass die digitale Transformation eine Herausforderung 

für die Firmen ist, belegt auch eine Studie der Kreditanstalt 

für Wiederaufbau (KfW). Demnach liegt der 

Anteil der Mittelständler, der in den zurückliegenden 

drei Jahren erfolgreich Digitalisierungsprojekte abgeschlossen 

hat, bei gerade mal 26 %. Damit sei er deutlich 

kleiner als bisher vermutet, heißt es bei der KfW. 

„Zahlreiche mittelständische Unternehmen haben 

Projekte in Richtung Industrie 4.0 laufen“, berichtet 

www.mitutoyo.de 

IN-LINE-MESSLÖSUNGEN 

Effizienz steigern und Geld sparen – mit den Drei- 

Koordinaten-Messlösungen von Mitutoyo, die sich in den 

Fertigungsprozess integrieren lassen. Hohe Beschleunigung 

und Verfahrgeschwindigkeit heben den Produktionsprozess 

auf ein neues Level. Die Einbindung eines CNC-KMGs in die 

Produktionslinie macht einen separaten Messraum und einen 

Werkstücktransport überflüssig. So sparen KMGs wie Mitutoyo 

MACH-V oder MACH-3A enorm Zeit und Geld. 

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AMB, 18.–22. SEPTEMBER 2018, STUTTGART, HALLE 7, STAND 7B15 

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:: Management 

Giari Fiorucci, Vice President Services bei Mapal (AMB: 

Halle 1, Stand D10). „Allerdings fungieren die meisten 

lediglich als Insellösung und bieten keine Vision für einen 

weiteren umfassenden Ausbau, wie es für eine 

durchgängige Digitalisierung erforderlich ist.“ 

Der deutsche Maschinenbau sei in der Vergangenheit 

nicht auf den Hype Industrie 4.0 oder Digitalisierung 

aufgesprungen, meint außerdem Markus Frank, 

Abteilungsleiter für „Net4Industry“ beim Werkzeugmaschinenhersteller 

Grob (AMB: Halle 10, Stand B11). In 

den vergangenen 18 Monaten sei jedoch „eine deutliche 

Steigerung von Aktivitäten und Bemühungen in 

diesem Bereich“ zu beobachten. Der Nutzen ist seiner 

Meinung nach vorhanden: „Industrie 4.0 bildet die 

Grundlage, um ressourcenschonend, flexibel und produktiv 

die Maschinen und Anlagen zu betreiben.“ 

3D-Druck braucht mechanische Bearbeitung 

Wenn es um die Digitalisierung in der Produktion geht, 

ist auch ein weiterer Trend nicht weit: die additive Fertigung. 

Diese gewinnt selbst auf einer Messe wie der 

AMB an Bedeutung. Denn ohne mechanische Bearbeitung 

kommt auch der 3D-Druck nicht aus. „Die Bauteile 

müssen von der Grundplatte gelöst werden und bestimmte 

Oberflächengüten oder Funktionsflächen lassen 

sich nur mechanisch herstellen“, sagt Alexander 

Broos, Leiter Forschung und Technik beim Verein Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken ( VDW. 

Die Vorteile von AM-Verfahren liegen für Broos „überall 

dort, wo komplexe Teile in kleinen Stückzahlen oder 

sogar individualisiert gefertigt werden müssen, also 

beispielsweise im Formenbau oder der Medizintechnik“. 

Additiv hergestellte Bauteile erforderten jedoch auf jeden 

Fall eine ganz spezifische Betrachtung des Einzelfalls, 

um auch wirtschaftlich erfolgreich zu sein. „Eine 

solche Beurteilung ist jedoch deutlich anspruchsvoller 

als für konventionelle Dreh-/Fräs-Teile.“ 

Kostengünstige QS-Maßnahmen sind gefragt 

Eine besondere Betrachtung erfordern die additiv gefertigten 

Teile auch aus Sicht der Qualitätssicherung. Denn 

an diese stellen die Verfahren spezielle Herausforder - 

ungen. 

Benötigt werden schnelle und kostengünstige Qua - 

litätssicherungsmaßnahmen. Außerdem müssen die 

Prüfmethoden zerstörungsfrei sein. Denn bei der additiven 

Fertigung ist häufig Losgröße 1 das Ziel. Und wenn 

nur ein Teil produziert wird, ist es nicht möglich dieses 

zu zerstören, um festzustellen, dass es funktioniert 

hätte. 

Weitere Anforderung: Aufgrund der zum Teil komplexen 

Geometrien ist der Einsatz von taktiler Messtechnik 

wenig sinnvoll und oft auch nicht möglich. 

So wird häufig die Computertomografie (CT) genannt, 

wenn man Experten nach der geeigneten Methode 

fragt, um die Qualität von additiv produzierten 

Bauteilen zu bewerten. Der Anwender erhält einen 

Datensatz, der die Geometrie sowie innere Strukturen 

vollständig beschreibt. Der Soll-Ist-Vergleich mithilfe 

der CT bietet die Möglichkeit, mit einem Blick zu er - 

kennen, ob es Probleme geben könnte. 

Doch im Vergleich zu Kunststoff ist der Einsatz 

der Technologie bei Metallteilen schwieriger. Der Nutzer 

muss dabei über deutlich mehr Know-how verfügen. 

So können etwa Metalle mit stark variierenden Wandstärken 

Probleme bereiten, weil zum Beispiel im 

CT-Scan Löcher auftauchen, die gar nicht vorhanden 

sind. 

■ 

Messe mit digitalem Fokus 

Bild: Messe Stuttgart 

Zur AMB 2018 in Stuttgart werden vom 18. bis 

22. September rund 90.000 internationale Fachbesucher 

und 1.500 Aussteller erwartet. Sie zeigen 

auf einer Fläche von mehr als 120.000 Bruttoquadratmetern 

Innovationen und Weiterentwicklungen 

für spanende und abtragende Werkzeugmaschinen, 

Präzisionswerkzeuge, Messtechnik 

und Qualitätssicherung, Roboter, Werkstück- und 

Werkzeughandhabungstechnik, Industrial Software 

& Engineering, Bauteile, Baugruppen und 

Zubehör. Die Lösungen rund um die Messtechnik 

und Qualitätssicherung sind in Halle 7 zu finden. 

Neu in diesem Jahr: die Sonderschau „Digital 

Way“. Diese sollen Wege aufzeigen, wie Industrieunternehmen 

mithilfe aktueller Informationstechnologie 

die Potenziale der Digitalisierung heben 

können. 

■ 


Unsere Geräte lassen sich nicht täuschen! 

 

 

 

Quelle: Fotolia / © Chris the Composer 

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:: Titelthema 

5-Achsen-Messsystem reduziert Messzeiten drastisch 

Megaschnelle 

Multisensor- 

Messungen 

Bei der Fertigung des Antriebsstrangs sucht die Automobilindustrie kontinuierlich nach 

kostensenkenden Produktionslösungen. Ein technologischer Durchbruch, der die 

Zykluszeiten je nach Anwendung um bis zu 70 % verkürzt, ist das 5-Achsensystem 

Revo, das dimensionelle Merkmale und Rauheitsdaten in einer Aufspannung erfasst. 

Der Autor 

Risshu Bergmann 

Marketing-Koordinator 

Renishaw 

www.renishaw.de 

Herkömmliche Koordinatenmessgeräte mit nur drei linearen 

X-, Y- und Z-Achsen leiden unter einer variablen 

Scangenauigkeit, die mit höherer Geschwindigkeit 

schlechter wird. Der Grund: Die Beschleunigungs- und 

Verlangsamungskräfte verursachen eine nicht unerhebliche 

Verdrehung der Maschinenstruktur, was wiederum 

zu Fehlern in den Messdaten führt. Um diese Fehler 

zu vermeiden und die geforderte Genauigkeit zu erreichen, 

wird die Scangeschwindigkeit niedrig gehalten; 

meist liegt sie unter 25 mm/s. 

Mit dem Revo 5-Achsen-Messsystem hat Renishaw 

(AMB: Halle 7, Stand A11) schon vor Jahren eine Technologie 

entwickelt, die den Konflikt zwischen Geschwindigkeit 

und Genauigkeit radikal verändert hat: Der 

Messkopf hat zwei zusätzliche Drehachsen, die diese 

dynamischen Fehler bei hohen Messgeschwindigkeiten 

(bis 500 mm/s) vermeiden. Dies wird erreicht, indem ein 

reaktionsschneller Messkopf zur Durchführung zum 

Beispiel von Kreis-Scans eingesetzt wird, während die 

Maschinenstruktur fest bleibt. Wenn Messpfade mehr 

als zwei synchronisierte Achsen benötigen, wie etwa 

beim spiralförmigen Scannen, können die X-, Y- und 

Z-Achsen so programmiert werden, dass sie sich in einem 

Vektor bei konstanter Geschwindigkeit bewegen 

und der Kopf die schnellen Scanbewegungen ausführt. 

Die Maschinenstruktur fährt in diesem mit konstanter 

Geschwindigkeit und die oben genannten Fehler können 

vermieden werden. Beispielsweise steigern Revo 

und die 5-Achsen-Technologie den Durchsatz bei Ventilsitzen 

und -führungen drastisch: Die Datenerfassung 

dauert nur etwa 20 s. Die Messung von Ventilsitzen und 

-führungen war bislang immer sehr problematisch. Die 

angewandten Methoden sind zeitaufwändig und können 

die Aufgabe oftmals nicht zufriedenstellend erfüllen. 

Revo löst dieses Problem: Die Erfassung großer Datenmengen, 

aus denen die geometrischen Abmessungen 

sowohl für Ventilsitze als auch für Ventilführungen 

errechnet werden können, lässt sich damit sehr schnell 

durchführen. Bei Reproduzierbarkeitsprüfungen erbringt 

diese Methode hervorragende Ergebnisse. 

Zwei helixförmige Scans während eines Messvorgangs 

Während des Messvorgangs werden zwei helixförmige 

Scans durchgeführt, einer in der Ventilführungsbohrung 

und der zweite im Bereich der Ventilsitzfläche. An 

der Ventilführung wird ein einzelner helixförmiger 

Scanvorgang, typischerweise mit einer Steigung von 0,5 

mm und einer Scangeschwindigkeit von 150 mm/s, 

durchgeführt. 

Revo ermöglicht das adaptive Scannen des Ventilsitzes, 

bei dem mittels eines einzigen Scanbefehls die Bereiche 

ober- und unterhalb der relevanten Ventilsitzfläche 

abgedeckt werden. Am Ventilsitz wird ein einzelner 


Der Revo mit dem SFP 2 Messtaster beim Messen einer 

Kurbelwelle. Der SFP 2 ermöglicht Rauheitsmessungen 

auf dem Koordinatenmessgerät. Das Revo 5-Achsen- 

Messsystem von Renishaw ist das einzige Scan-System für 

Koordinatenmessgeräte, das die Bewegung von drei Maschinen- 

und zwei Kopfachsen gleichzeitig steuert und 

dabei Werkstückdaten erfasst Bilder: Renishaw 

helixförmiger Scan-Vorgang, typischerweise mit einer 

Steigung von 0,1 mm und einer Scan-Geschwindigkeit 

von 500 mm/s, durchgeführt. 

Die in der Mess-Software Modus von Renishaw integrierte 

Analysefunktion für Ventilsitze und -führungen 

wertet die Scan-Daten aus und bietet Aufschluss über 

die folgende Eigenschaften: 

• Formfehler des Ventilsitzes 

• Rundheit des Sitzes in beliebig festgelegter Höhe 

• Ventilsitzbreite 

• Konzentrizität des Ventilsitzes zur Führungsbohrung 

• Durchmesser der Führungsbohrung 

• Geradheit der Führungsbohrung 

• Zylindrizität der Führungsbohrung 

• Rundheit der Führungsbohrung in beliebig festgelegter 

Höhe 

• Formfehler der Kegel ober- und unterhalb des Ventilsitzkegels 

Das Revo System bietet fünf verschiedene Tasterfamilien 

an, von der jede konstruiert wurde, um die Vorteile 

der 5-Achsen-Bewegung und der stufenlosen Positionierung 

zu maximieren. Die Messtaster können automatisch 

gewechselt werden und es sind Taster für taktiles 

Scannen, berührend schaltende Taster, Taster für 

Rauheitsmessungen sowie berührungslose optische 

Taster enthalten. Alle werden innerhalb eines gemeinsamen 

Koordinatenreferenzsystem verwendet und bieten 

die Wahl des optimalen Werkzeugs zur Messung 

mehrerer Merkmale auf einer einzigen Koordinatenmessgeräte-Plattform. 

Rauheitsmessungen ohne Umspannen 

Schon seit ein paar Jahren wird dank des 5-Achsen- 

Scannings geometrischer Merkmale Zeit eingespart. 

Neue Entwicklungen rechtfertigen jetzt den Einsatz von 

5-Achsen Koordinatenmessgeräte-Technologien in der 

Fertigung von Antriebssträngen, einschließlich der erweiterten 

SFP2 Rauheits-Messsensoren für den neuesten 

Revo 2 Kopf. 

Der SFP2 ist ein gleitender Messtaster mit einem 

Diamanteinsatz und einem Radius von 2 μm. Der Auflagering 

wird mit einer geregelten Kraft von zirka 0,2 N 

gegen die Oberfläche gedrückt, während die Kraft der 

Tastereinsatzspitze 0,005 N beträgt. Jedes Modul verfügt 

über eine einzigartige Geometrie und ein Gelenkstück, 

durch das sich der Winkel zwischen dem SFH (Sur- 


:: Titelthema 

Die Technik der 5-Achsenmessung in Verbindung mit 

der automatisierten SFP2 Rauheitsmessung bedeutet 

eine erhebliche Zeitersparnis, weniger Aufwand bei 

der Werkstückzuführung und eine schnelle Amortisation 

des Koordinatenmessgeräts 

dauert nur noch rund die Hälfte der bisherigen Zeit. Bei 

der programmgesteuerten Oberflächenprüfung werden 

die Daten im selben Koordinatenreferenzsystem 

wie andere Taster erfasst und die Ergebnisse zur späteren 

Verwendung automatisch gespeichert. Die Betriebsmitteleinsparungen 

betragen bei neuen Linien circa 25 

%, wenn ein 3-Achsen-Koordinatenmessgerät mit manueller 

Prüfstation durch ein 5-Achsen-Gerät mit Rauheitsmessfähigkeit 

ersetzt wird. 

Weniger Tastereinsätze 

face Finish Holder) Tastereinsatzhalter und dem SFM 

(Surface Finish Modul) Modul mithilfe des Einstellwerkzeugs 

(MST) in einem Bereich von 180° einstellen lässt. 

Der Rauheitsmesstaster ist für Bohrungen bis 5 mm 

Durchmesser verwendbar. Der Messbereich für Oberflächenmessungen 

liegt zwischen 6,3 und 0,05 μm Ra. 

Mit der stufenlosen Positionierung von Revo können 

alle Oberflächenmerkmale – einschließlich kleiner Bohrungen 

wie Ventilführungen in Zylinderköpfen – geprüft 

werden. Dank dieser zusätzlichen Option besteht kein 

Anlass mehr für den Einsatz traditioneller, handgehaltener 

Oberflächenwerkzeuge und die Rauheitsmessung 

Auf Koordinatenmessgeräten mit Revo werden folglich 

weniger Konfigurationen von Tastereinsätzen benötigt, 

wodurch sowohl der Werkzeugbestand als auch die Zykluszeiten 

reduziert werden. In den meisten Fällen können 

selbst hochkomplexe Antriebsstrangteile mit zwei 

Tastereinsätzen, häufig auch nur mit einem einzigen 

Tastereinsatz komplett geprüft werden. Dies ist besonders 

wichtig, da Koordinatenmessgeräte einen Großteil 

ihrer Zykluszeiten beim Kalibrieren oder Tastereinsatzwechsel 

verbrauchen. 

Zwei Designfeatures des Revo 5-Achsen-Systems ermöglichen 

dies: Zum einen erlaubt das System unbegrenzte 

rotatorische Positioniermöglichkeiten, damit al- 

Nachrüstung möglich 

Die 5-Achsen-Technologie ist Standard auf den neuesten Koordinatenmessgeräten, kann 

aber auch an vielen älteren Maschinen nachgerüstet werden, um dieselben Vorteile und 

Einsparungen zu erzielen. Dafür bietet Renishaw Revo auch als Nachrüstung an. In diesem 

Fall wird das vorhandene Koordinatenmessgerät beim Kunden einer intensiven Prüfung unterzogen, 

um den Zustand seiner mechanischen und elektrischen Komponenten zu beurteilen. 

Durch langjährige Erfahrung von Renishaw mit nahezu allen Koordinatenmessgerät-Fabrikaten 

kann eine definierte Leistungssteigerung des Systems sowie die Planung für eine 

Nachrüstung sehr gut vorausgesagt werden. Renishaw verfügt über flexibel gestaltete Wartungs- 

und Kalibrierlösungen sowie die Möglichkeit, regelmäßig die Maschinengenauigkeit 

mit Analysetools prüfen zu lassen. Das nachgerüstete System ist offen und der Kunde bleibt 

Eigentümer seiner Systemdatendateien. So bleibt die freie Wahl der Dienstleistungsanbieter 

für die laufende Wartung und Unterstützung seines Systems gewährleistet. 

■ 


An der Ventilführung wird mit dem Revo 

ein einzelner helixförmiger Scanvorgang, 

typischerweise mit einer Steigung von 0,5 

mm und einer Scangeschwindigkeit von 

150 mm/s, durchgeführt, während am 

Ventilsitz ein einzelner helixförmiger Scan 

mit einer feineren Steigung von 0,1 mm 

und einer schnelleren Scangeschwindigkeit 

von 500 mm/s stattfindet. 

le Schrägeingriffe programmgesteuert sind und nicht 

vom Wechsel verschiedener Tastereinsatzkonfigurationen 

mit festen Winkeln abhängen. 

Zum anderen verfügt Revo über die Fähigkeit des 

Hochgeschwindigkeits-Scannens mit sowohl kurzen als 

auch langen Tastereinsätzen, und zwar dank der Tip- 

Sensing-Tastertechnologie. Beim Tip-Sensing wird die 

Position direkt hinter der Tastereinsatzspitze mit einem 

Laserstrahl, der auf einen Reflektor am Tastereinsatz gerichtet 

ist, gemessen. Der Reflektor verändert seine Position, 

sobald der Tastereinsatz das Werkstück berührt 

und sich dabei leicht biegt. Der veränderte Rückkehrweg 

des Laserstrahls wird dann erfasst und die exakte Position 

der Tastereinsatzspitze ist bekannt, da der Reflektor 

und die Tastereinsatzkugel nahe beieinander liegen. Daher 

kann bei Revo auch der längste Tastereinsatz, der für 

das am tiefsten liegende Merkmal benötigt wird, Merkmale 

an der Oberfläche akkurat messen. 

Vorteile für die digitale Fabrik 

Das 5-Achsen-Messystem spielt seine Rolle auch in der 

digitalen Fabrik aus: Im Idealfall werden dort Größe und 

Lage der Merkmale automatisch überwacht und es werden 

automatische Anpassungen der vorgeschalteten 

spanenden Bearbeitungsvorgängen, basierend auf 

Trends, durchgeführt. So sollten Toleranzen innerhalb 

der Prozessgrenzen bleiben. Der Bedarf an einer schnellen 

Datenerfassung ist also sehr wichtig und die schnelle 

5-Achsen-Prüfung ermöglicht eine höhere Anzahl an 

Stichproben beziehungsweise die Umsetzung einer 

100-Prozent-Inline-Prüfung. 

■ 

Webhinweis 

Welche Vorteile das Revo 5-Achsen-Messsystem hat und 

wie der SFP2 Rauheitsmesstaster in Kombination mit 

dem Revo funktioniert, sehen Sie in diesen beiden Videos 

von Renishaw: 

http://hier.pro/SXJrE 

http://hier.pro/8PbLw 

Die SFP2 Produktfamilie für die Rauheitsmessung 

besteht aus diesen Mitgliedern 


:: Technik 

Messung rotationssymmetrischer Bauteile in der Produktion 

Komplettmessung 

in einer Aufspannung 

Produktivitätssteigerungen lassen sich erzielen, wenn möglichst viele unterschiedliche 

Prozessschritte auf einer Maschine vereint sind. Was für Produktionsanlagen gilt, ist auch ein 

entscheidender Aspekt bei der Messtechnik. Die Präzisionsmesszentren der P-Serie decken eine 

große Bandbreite an Messaufgaben ab – und können direkt in der Produktion eingesetzt werden. 

Dr. Christof Gorgels 

Bereichsleiter 

Präzisionsmesszentren 

Klingelnberg 

www.klingelnberg.com 

Die Autoren 

Mit der Integration unterschiedlicher Prozessschritte 

auf einer Maschine lässt sich in der Fertigung die Produktivität 

deutlich steigern, insbesondere im Hinblick 

auf Rüst- und Durchlaufzeiten. Gleiches ist auch in der 

Messtechnik möglich: Die Zusammenführung unterschiedlicher 

Messaufgaben auf einer Maschine hilft, 

möglichst den gesamten Prozess in einem automatisierten 

Ablauf zu realisieren. So lassen sich auch auf einer 

Messmaschine Rüst- beziehungsweise Umspannzeiten 

einsparen und Durchlaufzeiten reduzieren. Die 

Präzisionsmesszentren von Klingelnberg (AMB: Halle 5, 

Stand C80) folgen diesem Ansatz konsequent. Die Verknüpfung 

unterschiedlicher Messaufgaben aus den Bereichen 

Koordinaten- und Verzahnungsmessung in Verbindung 

mit der Form- und Rauheitsmessung macht es 

möglich, selbst bei der vollständigen End-of-Line-Prüfung 

wellenförmiger Bauteile alle Aufgaben in einem 

automatisierten Ablauf abzuarbeiten. 

Neben der Verzahnungsmessung halten die Präzisionsmesszentren 

des Unternehmens eine Vielzahl weiterer 

Messaufgaben bereit. Der spezielle Aufbau mit 

drei hochgenauen Linearachsen und dem Präzisionsrundtisch 

bietet die ideale Voraussetzung für zusätzliche 

Anwendungen. Die Lagerung des Präzisionsrundtisches 

weist eine radiale Drehführungsabweichung von 

unter 0,2 μm (optional) auf und 

besitzt somit eine für die Formprüfung 

geeignete Genauigkeit. 

Hinzu kommt ein hochgenaues 

Tastsystem, das optimal auf die 

Anforderungen der Verzahnungs-, 

Form- und Koordinatenmessung 

abgestimmt ist. 

So sind die Voraussetzungen 

erfüllt, um nahezu alle Messaufgaben 

an rotationssymmetrischen 

Bauteilen durchzuführen 

– und das an jedem Punkt in der 

Georg Mies 

Prozesskette. Vor dem Verzahnungsfräsen 

kann der Rohling 

Leiter Entwicklung 

Präzisionsmesszentren bereits komplett mit allen relevanten 

Merkmalen vermessen 

werden. Dabei lassen sich sowohl 

dimensionale Messaufgaben 

als auch Formmessaufga- 

Für die Entkopplung gegen Bodenschwingungen hat Klingelnberg 

bei der P 65 eine Schwingungsisolierung integriert. Somit ist keine 

aufwändige schwingungsisolierte Plattform mehr nötig 

Bilder: Klingelnberg 

ben integrieren. Gleiches gilt natürlich auch für die Bearbeitung 

der Formelemente nach der Wärmebehandlung 

und vor der Hartfein-Bearbeitung der Verzahnung. 

Zusätzlich zu der klassischen Verzahnungsmessung 

lassen sich auch die eingesetzten Werkzeuge vermessen. 

Hinzu kommt nach der Hartfein-Bearbeitung die 

Messung der Welligkeit auf den Zahnflanken. Diese 

hochgenaue Erfassung der Welligkeiten ist möglich, da 

die Formmessfähigkeit ein wesentlicher Bestandteil der 

P-Baureihe ist. Mit der entsprechenden Auswertesoftware 

„Abweichungsanalyse“ können Geräuschphänomene 

wie zum Beispiel sogenannte Geisterfrequenzen 

analysiert und wichtige Informationen zu deren Vermeidung 

gewonnen werden. 

Rauheitsmessung auf einem Klingelnberg Präzisionsmesszentrum 

bietet mehrere Vorteile. Die hochgenauen 

Achsen des Messgerätes stehen zur Positionierung 

des Rauheitstastsystems zur Verfügung. Die Messung 

kann somit immer an exakt derselben Stelle 

durchgeführt werden. Darüber hinaus lässt sich die 

Rauheitsmessung in den Messablauf integrieren. In Ver- 


indung mit einem automatischen Tasterwechsler entfallen 

Rüst- und Einrichtzeiten vollständig. 

Klingelnberg verwendet für die Rauheitsmessung ein 

Gleitkufen-Tastsystem. Somit ist die Bezugsebene für 

das Messergebnis die Oberfläche des Bauteils und nicht 

die Vorschubachse der Maschine. Die Kufe selbst weist 

einen großen Radius auf, sodass die Messergebnisse 

nicht durch die Bezugsebene verfälscht werden können. 

Die Kufe mit der Tastspitze ist drehbar gelagert. Die Drehung 

in die Messposition erfolgt automatisch und wird 

durch die Messsoftware gesteuert. Auf diese Weise können 

an einer Verzahnung beide Zahnflanken ohne manuellen 

Rüstaufwand mit einem Taster gemessen werden. 

Auch komplette Wellen lassen sich 

in derselben Aufspannung messen 

Bei der P-Maschine sind die Voraussetzungen erfüllt, um nahezu alle 

Messaufgaben an rotationssymmetrischen Bauteilen durchzuführen 

– und das an jedem Punkt in der Prozesskette 

Darüber hinaus ist es möglich, in derselben Aufspannung 

auch Geometrieelemente wie etwa die Welle, auf 

der das Zahnrad sitzt, direkt mitzumessen. Durch diesen 

Aufbau lassen sich unterschiedliche Verzahnungen und 

Lagersitze an einem Bauteil in einer Aufspannung prüfen. 

Dabei werden die üblichen Kenngrößen der Rauheitsmessung 

ausgegeben. 

Auf Präzisionsmesszentren von Klingelnberg wird die 

Rauheitsmessung auf evolventischen Zahnflanken wälzend 

durchgeführt. Dabei führen, wie bei der Verzahnungsmessung, 

die C- und die X-Achse eine gekoppelte 

Bewegung aus. So wird die gekrümmte Zahnflanke relativ 

zum Tastsystem in eine Ebene überführt, wodurch 

die Tastspitze immer in einem rechten Winkel zur vermessenen 

Oberfläche steht. 

Bei der P 65 wurde die bewährte Technologie der 

P-Maschinen gezielt weiterentwickelt, um die hohen 

Anforderungen an die Messgenauigkeit bei der Komplettvermessung 

von rotationssymmetrischen Präzisionsbauteilen 

zu erfüllen. Über die technischen Funktionen 

hinaus wird nicht nur bei Bearbeitungs-, sondern 

auch bei Messmaschinen die Bedienbarkeit und Ergonomie 

immer wichtiger. Aus diesem Grund hat Klingelnberg 

das Design und die Ergonomie seiner Produktpalette 

grundlegend überarbeitet und vereinheitlicht. 

Neben der Verzahnungsmessung gewinnen die Koordinaten- 

und Formmessaufgaben bei der Komplettmessung 

auf den Maschinen der P-Baureihe zunehmend an 

Bedeutung. Dabei spielt das Tastsystem eine besondere 

Rolle. Für eine Vielzahl von Messaufgaben ist ein 

3D-Tastsystem erforderlich, welches in allen Koordinatenrichtungen 

gleiche Eigenschaften bezüglich Genau- 

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:: Technik 

Webhinweis 

Wie Klingelnberg taktile und optische Messtechnik 

miteinander kombiniert, sehen Sie in 

diesem Video des Unternehmens: 

http://hier.pro/CdlOD 

Klingelnberg hat für seine 

3D-Tastsystemen eine spezielle 

Kinematik entwickelt. 

Eine Besonderheit ist die geringe 

bewegte Masse, die 

darüber hinaus auch in allen 

drei Koordinatenrichtungen 

identisch ist 

Die hochgenauen Achsen des 

Messgeräts stehen zur Positionierung 

des Rauheitstastsystems 

zur Verfügung 

igkeit, Dynamik und Antastverhalten aufweist – und einen 

großen linearen Messbereich bei paralleler Auslenkung 

gewährleistet. Für hochgenaue Formmessaufgaben 

sind zusätzliche Eigenschaften wie geringe Antastkraft 

und höchste Auflösung erforderlich. Bei der Verzahnungsmessung 

ist darüber hinaus besonders wichtig: 

die Auslenkrichtung gezielt beeinflussen zu können. 

Um diese unterschiedlichen Aufgaben zu erfüllen, 

hat Klingelnberg eine spezielle Kinematik entwickelt, 

die in den 3D-Tastsystemen eingesetzt wird. Eine Besonderheit 

dieser Kinematik ist die geringe bewegte Masse, 

die darüber hinaus auch in allen drei Koordinatenrichtungen 

identisch ist. Dadurch wird die Auslenkung der 

Tastkugel mit hoher Dynamik verlustfrei auf die inte- 

grierten Längenmesssysteme übertragen. Diese Längenmesssysteme, 

mit einer Auflösung von weniger als 

0,004 μm, arbeiten nach dem gleichen optisch-interferentiellen 

Messverfahren wie die Systeme in den Messachsen. 

Durch die hochdynamische, speziell auf dieses 

Verfahren abgestimmte Signalverarbeitung werden alle 

Messsysteme inklusive des 3D-Tastsystems synchron 

ausgelesen und weiterverarbeitet. 

Die Kombination aus diesem kinematischen Aufbau, 

den hochgenauen Messsystemen und der Echtzeit-Signalverarbeitung 

gewährleistet ein lineares, hysteresefreies 

Übertragungsverhalten, das insbesondere beim 

dynamischen 3D-Scanning mit hoher Auflösung erforderlich 

ist. Somit können auch feinste Formabweichungen 

im Nanometerbereich erfasst werden, die zum Beispiel 

bei der Verzahnungs-Geräuschanalyse, aber auch 

bei vielen Formmessaufgaben relevant sind. 

Thermische Entkopplung 

von der Umgebungstemperatur 

Die Möglichkeit, mit der P-Baureihe direkt in der Produktion 

zu messen, nutzen Kunden von Klingelnberg bereits 

seit über zehn Jahren. Die Entwicklung der P 65 

wurde konsequent darauf ausgerichtet, die dazu erforderlichen 

Eigenschaften weiter zu verbessern. Entsprechend 

umhüllt die neue Maschinenverkleidung die gesamte 

Maschine jetzt komplett. Damit wird eine bessere 

thermische Entkopplung der für die Geometrie der 

Maschine relevanten Maschinenkomponenten von der 

Umgebungstemperatur erzielt. 

Für die Entkopplung gegen Bodenschwingungen hat 

Klingelnberg die integrierte Schwingungsisolierung, die 

bei den Maschinen P 26 und P 40 bereits seit einigen 

Jahren eingesetzt wird, auf die P 65 übertragen. Durch 

umfangreiche FE-Berechnungen ließ sich die Maschinenstruktur 

so gestalten, dass die für Maschinen in 

Ständerbauweise optimale Aufstellung auf drei Luftfedern 

(Dreipunkt-Lagerung) jetzt auch für die P 65 genutzt 

werden kann. Dank dieser Art der Schwingungsisolierung 

ist für die P 65 keine aufwändige schwingungsisolierte 

Plattform mehr nötig – und dies bei 

gleichzeitig deutlich verbesserter Ergonomie. 

Denn die neue Positionierung des Gegenhalters und 

des Containers sorgen für einen besseren Zugang zur 

Werkstück-Achse. Dadurch wird das Be- und Entladen, 

Aufspannen und Fixieren des Werkstücks erleichtert. 

Dank einer optimierten Achslagenbestimmung ist zudem 

eine genaue Ausrichtung des Werkstücks nicht 

mehr nötig. Somit entfällt auch die dazu bisher erforderliche 

pneumatische Tischanhebung. 

■ 


Drehteil-Prüfung bei Klumpp 

Fertigungsmesszellen ersetzen 

zunehmend Handmessgeräte 

Ihre Qualitätssicherung hat die Automatendreherei Klumpp auf den Prüfstand gestellt – 

und anschließend grundlegend umgebaut. Die Besonderheit: Die Prüfung findet nun in einer 

Messzelle direkt in der Fertigung statt. 

Berührungslose Messung 

der Außenkontur des 

Prüflings mit der Matrixkamera 

des Wellenmesssystems 

Marshaft Scope 

350 plus Bilder: Mahr 

Der Autor 

Thomas Köhler 

Produktmanagement 

Wellenmesstechnik 

Mahr 

www.mahr.com 

Kleine Drehteile sind in vielen Baugruppen unterschiedlichster 

Branchen im Einsatz. Die anspruchsvollen Werkstücke 

werden auf den tausendstel Millimeter exakt 

nach Vorgabe produziert. Die Automatendreherei 

Klumpp in Bretten bei Karlsruhe ist als einer der weltweit 

führenden Drehteil-Hersteller auf Großserien solch 

hochpräziser Drehteile spezialisiert. Die Produkte des 

1969 gegründeten Unternehmens sind zwischen 4 und 

32 mm groß. 

Klumpp fertigt sie aus unterschiedlichen Materialien 

und mit hochkomplexer Funktionalität. Etwa 18.000 m 2 

umfasst die Produktionsfläche in Bretten: mehr als 400 

Mitarbeiter fertigen hier an über 200 Ein- und Mehrspindeldrehautomaten 

Großserienteile insbesondere 

für die Automobilindustrie sowie die Branchen Elektronik, 

Hydraulik, Pneumatik und Medizintechnik. 

Um den Ansprüchen seiner Kunden gerecht zu werden, 

setzt Klumpp auf moderne Fertigungstechnik und 

hochwertige Verarbeitungsmethoden. Die Werkzeuge 

zur Produktion stellt Klumpp im eigenen Werkzeugbau 

und auf neuesten Maschinen her. Moderne Schleifmaschinen 

gewähren die Fertigung kleinster Toleranzen. 

Die Qualität der Werkstücke wird außerdem maßgeblich 

durch eine kontrollierte Wärmebehandlung während 

beziehungsweise nach der Fertigung bestimmt. 

Auf Wunsch übernimmt Klumpp auch die Nachbehandlung 

und Weiterverarbeitung der Drehteile. Die Kunden 

profitieren davon, weil sie ihre eigene Produktion entsprechend 

flexibel und schlank halten können. 

Wer präzise und hochgenau produziert, braucht 

auch eine ausgezeichnete und moderne Qualitätssicherung. 

Deshalb hat Klumpp das eigene Qualitätsmana- 


:: Technik 

Eine Messlösung auf 

kompaktem Raum: Der 

Blick in die Messzelle 

mitten in der Produktion 

vom Klumpp 

Digitale Messuhren senden 

per Kabel die Messdaten 

der Innenmaße an 

das Wellenmesssystem. 

Informationen darüber vor, ob ihre Anlage innerhalb der 

zulässigen Toleranzen fertigt. 

Innerhalb der Messzelle hat Kobiljar ein aufeinander 

abgestimmtes System der Prüfmittel aufgebaut. Es ist 

prozesssicher, hält Absolutmessungen stabil und ist 

vom Feinmessraum abgenommen. Um ein einheitliches 

System an Prüfmitteln zu gewährleisten, kommen ausschließlich 

Messgeräte von Mahr zum Einsatz. Die eingesetzten 

Messprogramme entstehen weiterhin im 

Feinmessraum, da dort die Hoheit über das Qualitätsmanagement 

liegt. Alle Geräte rufen von dort das aktuelle 

Messprogramm ab – eine wichtige Grundlage, damit 

Messungen sicher und zuverlässig sind. 

gement auf den Prüfstand gestellt. Die Erkenntnis: das 

bisherige Vorgehen, bei dem stichprobenhaft Werkstücke 

mit verschiedenen Handmessgeräten überprüft 

wurden, war sehr aufwändig und durch den Einfluss der 

Bediener nicht hundertprozentig zuverlässig. Außerdem 

konnten die Ergebnisse nicht nach heutigen Standards 

dokumentiert werden. Die Kontrollen mussten 

zudem im Feinmessraum durchgeführt werden – also 

abseits der Fertigung und mit einer zeitaufwändigen 

Logistik verbunden. 

Für das Unternehmen waren diese Schwachpunkte 

Grund genug, sich bei der Qualitätssicherung neu zu 

orientieren. Den passenden Partner hierfür fand Evelin 

Kobiljar, der als Bereichsleiter die Messtechnik verantwortet, 

in Mahr. „Bei Mahr haben mich nicht nur die 

modernen Messgeräte überzeugt, sondern auch die innovativen 

Ideen für ganzheitliche und individuelle 

Messlösungen“, so Kobiljar. „Hinzu kommt, dass Mahr 

einen sehr kundenorientierten Service bietet.“ 

Gemeinsam mit Mahr (AMB: Halle 7, Stand B54) hat 

Kobiljar ein neues Konzept erarbeitet, um die Qualität 

der Fertigung kontinuierlich, fertigungsnah und dokumentierbar 

zu überwachen. Herzstück ist eine klimatisierte 

und überdachte Messzelle, die direkt in der Fertigung 

steht. Diese bietet Schutz vor Verschmutzungen 

und gewährleistet gleichbleibende Klimabedingungen. 

Die Maschinenbediener selbst führen hier die Messungen 

durch. Binnen weniger Minuten liegen ihnen also 

Automatisierte Auswahl des richtigen Messprogramms 

durch Identifizierung per QR-Code 

Die Qualitätssicherung nach dem neuen Messkonzept 

erfolgt in insgesamt vier Schritten. Ganz am Anfang stehen 

die Identifizierung des zuständigen Mitarbeiters 

sowie des Prüflings selbst. Letzterer wird über das Einlesen 

eines QR-Codes erkannt. Dieser Schritt ist für die 

Dokumentation wichtig – und bietet zugleich noch einen 

weiteren Vorteil: Die Messung erfolgt immer über 

das richtige und aktuelle Messprogramm. 

Im Anschluss daran werden mit vier digitalen Messuhren 

von Mahr automatisiert die Innenmaße gemessen. 

Die Übertragung der Messergebnisse erfolgt kabelgebunden 

an das Wellenmesssystem, mit dem anschließend 

weitere Prüfungen erfolgen. Dort stehen sie 

später zur Verfügung, um sie in das Gesamtmessprotokoll 

zu integrieren. 

Nach der Erfassung der Innenmaße prüft der 

Klumpp-Mitarbeiter im dritten Schritt die Außenmaße 

des Werkstücks mit dem vollautomatischen, optischen 

Messsystem Marshaft Scope 350 plus. Dazu spannt der 

Bediener das Werkstück in das Messsystem ein und 

startet anschließend die Messung. Insgesamt 40 Merkmale 

der Außenkontur – beispielsweise Durchmesser, 

Längen, Radien und Winkel – misst das System in 15 s. 

Die Messabläufe erfolgen vollautomatisch und sind frei 

von Bedienereinflüssen. 

Der Messplatz ist ein universelles, vollautomatisches 

optisches Wellenmesssystem zur Prüfung rotations- 


symmetrischer Werkstücke. Der optische Sensor ist eine 

Matrix-Kamera mit 1280 x 1024 Pixel. Das Messsystem 

verfügt über eine hochgenaue Rundheitsmessachse (C), 

eine vertikale (Z) und eine horizontale Messachse (X). Es 

ist grundsätzlich sowohl für den Einsatz im rauen Werkstattbetrieb 

als auch im Feinmessraum geeignet. Zoomfunktionen 

erlauben die Vermessung kleinster Einzelheiten, 

die mit herkömmlichen Messverfahren nur 

Die neue Messlösung bringt Klumpp und den Mitarbeitern 

in der Qualitätssicherung viele Vorteile: Zum einen 

konnten die Kosten der Qualitätssicherung gesenkt 

werden, da die Anzahl der Handmessgeräte deutlich reduziert 

wurde. Damit verbunden verringern sich auch 

die Kosten und der Aufwand für Kalibrierungen und für 

das Messmittel-Management. 

Die Investition in die Messgeräte und -systeme 

amortisierte sich in wenigen Monaten. Dank des neuen 

Konzepts liegen nun sehr schnell Ergebnisse darüber 

vor, ob die Produktion innerhalb der Fertigungstoleranzen 

liegt. Teurer Ausschuss oder Reklamationen werden 

so wirksam und messbar vermieden. Insgesamt ist die 

gesamte Sicherung der Fertigungsqualität nun effizienter 

und sicherer – und stets unabhängig vom Einfluss 

des Bedieners. Ein weiteres Plus: Die neue Messzelle ist 

sehr sauber und motiviert somit auch alle Mitarbeiter 

zum sauberen und strukturierten Arbeiten. 

Den Aufbau weiterer Messzellen 

hat Klumpp schon angedacht 

Optische Messung der Außenkontur: Das Drehteil im 

Wellenmessplatz 

Nachdem das neue Messkonzept erfolgreich getestet 

wurde, möchte Klumpp die Handmesstechnik zukünftig 

weitgehend aus der Produktion entfernen. Stattdessen 

sollen insgesamt sieben standardisierte Messzellen aufgebaut 

werden. Dann hat das Unternehmen sein Ziel erreicht: 

Die Fertigungsqualität der Präzisionsdrehteile in 

der Produktion zuverlässig zu sichern. 

■ 

schwer oder gar nicht prüfbar sind. In der Messzelle von 

Klumpp verfügt das Messsystem über einen PC und 

zwei Monitore. Bedient wird das System per Touchscreen. 

Nachdem alle Messungen abgeschlossen sind, gehen 

abschließend sämtliche Messdaten der Innen- und 

Außenmessungen an das Qualitätmanagementsystem. 

Dort werden die Messungen ausgewertet und dokumentiert. 

Webhinweis 

Wie die Wellenmessmachine Marshaft Scope 250 

funktioniert, sehen Sie in diesem Video 

von Mahr: http://hier.pro/ 

2MGWx 

INNOVATIONS IN METROLOGY 

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:: Technik 

Heinrich Schneider hat die smarte Fabrik im Visier 

Schaltzentrale für die QS 

Wellenmesstechnik bildet einen Schwerpunkt in der Produktstrategie von Dr. Heinrich Schneider 

Messtechnik. Die Geräte sowie die dazugehörige Mess- und Auswertsoftware fügen sich dabei in 

ein übergreifendes Industrie-4.0-Konzept . Der Anwender kann damit laut Hersteller auch seine 

Messtechniklandschaft übersichtlicher gestalten. 

Der Autor 

Die Verantwortlichen bei Dr. Heinrich Schneider Messtechnik 

(AMB: Halle 7, Stand A10) sehen einen klaren 

Trend in Richtung optischer Messtechnik. Leistungsstärkere 

Prozessoren und eine effizientere Kameratechnologie 

ermöglichten den Einsatz der Technologien, heißt es 

im Unternehmen. 

„Je nach Kamerasystem können optische Messgeräte 

über 1000 Messpunkte gleichzeitig aufnehmen und erzeugen 

dadurch ein deutlich besseres und genaueres 

Abbild einzelner, gemessener Elemente und des gesamten 

Werkstücks“, sagt Uwe Keller, Chief Marketing Officer 

bei Heinrich Schneider. „Dies erhöht die Prozesssicherheit 

und reduziert Folgekosten durch aufwändige 

Nacharbeit.“ 

Wellenmessung kontinuierlich weiterentwickelt 

Ein Schwerpunkt bildet dabei für den Technikanbieter 

die optische Wellenmessung. Diese habe 

sich über Jahrzehnte kontinuierlich 

weiterentwickelt, so Schneider. 

Durchmesser, Abstände, Radien und 

Winkel an der Außenkontur seien 

heutzutage in vielen Fällen nicht mehr 

ausreichend und machten weitere 

Messgeräte notwendig. „Moderne 

Wellenmessmaschinen können heutzutage 

auch 3D-Messungen durchführen 

und decken große Messbereiche 

ab“, sagt Keller. „Maximale Messlängen 

von 65 bis 2.200 mm und zu messende 

Durchmesser von 40 bis 

400 mm bieten hierbei für alle Anwendungsfälle 

die passende Maschinenlösung. 

Intelligente Roboterintegrationen 

ergänzen dabei die hochflexiblen 

Wellenmessmaschinen und ermöglichen 

einen störungsfreien Lauf von 

autark arbeitenden Fertigungsinseln.“ 

Heinrich Schneider hat dafür ein 

breites Spektrum an Lösungen im Programm. 

Mit den Maschinen der WMM-Serie steht dem 

Anwender laut Hersteller ein präzises System zur 

schnellen Messung rotationssymmetrischer Objekte bis 

2200 mm Länge und maximal 400 mm im Durchmesser 

zur Verfügung. In einem Arbeitsgang können in der Basisausstattung 

Längen und Durchmesser, Radien, Winkel, 

Fasen sowie alle notwendigen Form- und Lagetoleranzen 

gemessen und ermittelt werden. 

Der wesentliche Vorteil der Systeme ist laut Hersteller 

die hohe Messgenauigkeit nicht nur bei Durchmessern, 

sondern auch bei Längen, kleinsten Konturen, Radien 

und Einstichen. Zusätzlich besteht die Möglichkeit 

der präzisen Auflichtmessung von Grundbohrungen, 

Nuten und sonstigen, nicht im Durchlicht messbaren 

Konturen und Elementen. 

Vor kurzem wurde dem 

Portfolio mit der WMB 350 

noch ein Einstiegsgerät für 


Redaktion 


Heinrich Schneider bietet ein breites 

Spektrum an Wellenmesstechnik 

Bilder: Dr. Heinrich Schneider Messtechnik 


die Wellenmesstechnik hinzugefügt. Das System wurde 

ebenfalls für den Einsatz direkt in der Produktion konzipiert 

und ausgelegt. Vollautomatische Messungen von 

rotationssymmetrischen Werkstücken sind dank der 

mathematisch integrierten Drehachse auf Knopfdruck 

von jedem Bediener durchführbar. Im Gegensatz zur 

WMM 300 und WMM 450 hat Heinrich Schneider bei 

der WMB 350 allerdings auf die Möglichkeit der Auflicht- 

und Tasterintegration verzichtet. 

„Die Qualitätssicherung ist ein wichtiges 

Bindeglied bei der Integration der 

Smart Factory in den Unternehmen“, 

sagt Geschäftsführer Wolfram Kleuver 

Form und Rauheit. 

In einem System. 

Von Alicona. 

Das ist 

Messtechnik! 

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Halle 7 / Stand B34 

Mit seiner gesamten Produktpalette hat Heinrich 

Schneider die smarte Fabrik im Visier. So beschreibt es 

Geschäftsführer Wolfram Kleuver. „Die Qualitätssicherung 

ist ein wichtiges Bindeglied bei der Integration der 

Smart Factory in den Unternehmen, unterstützt den gesamten 

Prozess durch Transparenz und stellt die notwendigen 

Informationen zur Verfügung“, sagt Kleuver. 

Dabei sei ein hohes Maß an Integration in den Prozessablauf 

gefragt, aber auch intelligente Kommunikationsplattformen 

für eine prozesssichere Verfügbarkeit der 

ermittelten Daten. „Auf der anderen Seite müssen sich 

die Messabläufe sehr flexibel auf die Messaufgabe anpassen 

lassen, um die notwendigen Merkmale in kürzester 

Zeit zu messen.“ 

Intuitive Technik soll den Nutzer entlasten 

Bei der Entwicklung seiner Produkte legt Heinrich 

Schneider daher den Fokus auf smarte und intuitive 

Messtechnik, welche den Bediener entlasten, die Nutzung 

der Maschine vereinfachen und die Integration in 

Industrie-4.0-Umgebung ermöglichen soll. „Hierzu haben 

wir unterschiedliche Kommunikationsschnittstellen 

integriert und auch eine deutliche Reduzierung der 

Messzeiten durch Optimierungen im Bereich der Hardund 

Software umsetzen können“, berichtet Kleuver. 

„Insbesondere kommt das der Wellenmesstechnik zu 

Gute, durch die Measurement-on-the-fly-Funktionalität 

und die erweiterte Saphir-Shaft-Bedienoberfläche.“ 

Die Mess- und Auswertesoftware Saphir unterstützt 

alle Geräte von Heinrich Schneider und bildet die Basis 

InfiniteFocus basiert auf der Technologie 

der Fokus-Variation. Anwender messen 

Form und Rauheit im µm und sub- µm 

Bereich. Mit der neuen Generation des 

3D Messsystems bietet Alicona den 

schnellsten optischen Sensor seiner 

Klasse. 

Optische 3D Oberflächenmesstechnik 


:: Technik 

Saphir ermöglicht den 

Einsatz unterschiedlicher 

Sensoren in einem Software-Paket 

für die hauseigene Produktstrategie. Laut Anbieter stellt 

sie die „Schaltzentrale für die Qualitätssicherung“ dar. 

Sie ermöglicht den Einsatz unterschiedlicher Sensoren 

in einem Software-Paket. 

Ganz gleich, ob der Anwender grob- oder feintolerierte, 

matte oder glänzende, helle oder dunkle Werkstücke 

zu messen habe, der passende Sensor stehe immer zur 

Verfügung, heißt es in einer Produktbeschreibung des 

Systems. Während des Messablaufs können alle Sensoren 

automatisch gewechselt und eingesetzt werden, 

ohne dabei das Messprogramm zu stoppen oder zu 

wechseln. 

Die angesprochene Shaft-Funktion bietet laut Marketing-Chef 

Keller klare Vorteile für den Werker: „Werkstück 

einlegen, abscannen, Merkmale anklicken – und 

schon steht ein fertigungstaugliches Messprogramm 

zur Verfügung.“ Auch ein Facharbeiter ohne messtechnische 

Vorbildung sei nach kurzer Zeit in der Lage, das 

Gerät eigenständig zu bedienen. 

Die Software denkt mit 

Intuitive Bedienung steht auch bei Saphir-Version QD 

im Vordergrund. Dabei denkt die Software laut Hersteller 

sogar mit. So können zum Beispiel Bauteile auch 

spiegelverkehrt aufgelegt werden. Das Programm erkannt 

das Teil dennoch und führt die Messung durch. 

Mit Saphir QD lassen sich außerdem mehrere Teile – 

identisch oder verschieden – gleichzeitig messen. Die 

Software erkennt alle im Messbereich befindlichen Teile 

automatisch. „Wird ein Teil ohne bislang vorhandenes 

Programm aufgelegt, macht sich die Software trotzdem 

ans Werk: Kontur erkennen, CAD-Zeichnung erstellen, 

Ausrichtung machen – messen“, heißt es bei Heinrich 

Schneider. 

Saphir passt in die Smart-Factory-Strategie des Unternehmens. 

Die Software ist laut Keller auf Industrie 

4.0 ausgerichtet. „Die Software kann mit übergeordneten 

Systemen kommunizieren“, erklärt Keller. „Ergebnisse 

können so auch für andere Anwendungen verfügbar 

gemacht werden.“ 

Anwender kann sich auf eine Sache konzentrieren 

Für den Anwender bietet die Software seiner Meinung 

nach einen deutlichen Nutzen. „Wir können die Vielfältigkeit 

an Messsystemen, die oft beim Kunden vorhanden 

sind, reduzieren“, erklärt er. „Wir haben die Möglichkeit, 

unsere Saphir-Software auf 2D, auf 2,5D, auf 3D 

und sogar in der Wellenmessung einzusetzen.“ So könne 

sich der Nutzer auf eine Sache konzentrieren. „Er 

muss sich nicht immer wieder auf unterschiedliche Programme 

einstellen und hat gleichzeitig ein breites Anwendungsspektrum 

zur Verfügung.“ 

Damit gehe dann auch eine 

Kostenreduzierung einher. 

Die Arbeit des Werkers wird laut 

Kleuver auch durch die intelligente 

Werkzeugverwaltung des Voreinstellgerätes 

STP 500 erleichtert. 

„Hiermit kann ein komplettes Lebenszyklus-Management 

der einzelnen 

Zerspanwerkzeuge abgebildet 

und in direkter Kommunikation 

mit den BAZ die Daten ausgetauscht 

werden“, so Kleuver. „Hierzu 

steht bereits im Standard eine Reihe 

von Postprozessoren zu Verfügung, 

welche auch jederzeit problemlos 

durch den Kunden erweitert und ergänzt 

werden können.“ 

Durch solche und weitere Stärken 

des eigenen Produktportfolios 

sieht Keller sein Unternehmen im 

Markt gut aufgestellt. Dieser präsentiere 

sich nach wie vor sehr nachfragestark – sowohl 

national als auch international. 

„Wir sehen, dass es derzeit einen Trend zu großen 

Projekten gibt. Und zur Globalisierung innerhalb großer 

Unternehmen – auch im Bereich Qualitätssicherung.“ 

Heißt konkret: Die global aufgestellten Firmen arbeiten 

zunehmend daran, weltweit einheitliche Systeme einzusetzen. 

Und das passt nach Meinung von Keller perfekt 

zur Produktstrategie von Heinrich Schneider. ■ 

Webhinweis 

Wie sich mit dem Voreinstellgerät STP 500 Werkzeuge 

intelligent verwalten lassen, zeigt 

dieses Video: 

http://hier.pro/omDR8 


Die Software Kinematicsperfect 

ermöglicht 

Disterhoft die kinematische 

Genauigkeit der 

5-achsigen Fanuc-Bearbeitungszentren 

vollautomatisch 

zu erfassen, 

Einflüsse zu identifizieren 

und Ungenauigkeiten 

zu korrigieren 

Bilder: Blum-Novotest 

Disterhoft nutzt Gesamtpaket von Blum-Novotest zum automatisierten Messen 

Geisterschicht dank Messtechnik 

Eine extrem hohe Präzision bei extrem kleinen und komplexen Teilen – das ist die Spezialität von 

Präzisionstechnik Disterhoft. Dabei vertraut das Unternehmen aus Spaichingen auf Messtechnik 

von Blum-Novotest. Als einer der ersten Kunden nutzt es die neu entwickelte Software Kinematicsperfect 

zur Optimierung der Präzision seiner 5-Achs-Fräszentren. 

Der Autor 

David Cousins 

Technisches Marketing 

Blum-Novotest 

www.blum-novotest.com 

Die Brüder Waldemar und Alexander Disterhoft leben 

den Traum, den viele haben: In die Selbständigkeit gehen, 

Herr über einen eigenen Maschinenpark werden 

und das eigene Unternehmen aufbauen. Im hart umkämpften 

Markt der Lohnfertigung braucht man dafür 

Unternehmergeist, Wille zu langen Arbeitstagen und 

die richtigen Werkzeuge und Maschinen. Die beiden 

Brüder gründeten das Unternehmen im Jahr 2014 in 

Spaichingen auf der Schwäbischen Alb. Beide hatten zuvor 

viele Jahre bei einem Lohnfertigungsunternehmen 

in der Umgebung Erfahrungen in der Zerspanung gesammelt 

und auch schon gemeinsam die Ausbildung 

absolviert. Mit einer gebrauchten 5-Achs-Fräsmaschine 

von Spinner begann Alexander Disterhoft zunächst, alleine 

Aufträge für Firmen in der näheren und weiteren 

Umgebung zu erledigen. 

Schon nach einem halben Jahr liefen die Geschäfte 

so gut, dass Bruder Waldemar wie geplant in die Firma 

einstieg und eine zweite, baugleiche Spinner-Fräsmaschine 

gekauft werden konnte. Inzwischen sind die beiden 

bei vier Maschinen angelangt, es wurden nacheinander 

zwei Fanuc-Fräszentren mit vierter und fünfter 

Achse sowie einer Automatisierungslösung angeschafft. 

Erst kürzlich mietete Disterhoft weitere Hallenflächen 

an, um Platz für zukünftige Erweiterungen zu 

haben. 

Die Kunden des noch jungen Unternehmens finden 

sich überwiegend in den Bereichen Maschinenbau und 

Medizintechnik. Letztere ist inzwischen der wichtigere 

Umsatzbringer, denn hier können die Disterhofts ihre 

Qualitäten ausspielen: Höchste Präzision bei extrem 

kleinen und komplexen Teilen. Ein gutes Beispiel dafür 

sind Teile für Biopsiezangen. 

Die Zusammenarbeit mit Blum-Novotest (AMB: Halle 

7, Stand A15) bestand von Anfang der Firmengeschichte 

an, da schon in der ersten Spinner-Maschine 

ein Lasermesssystem von Blum installiert war. Dieses 

wird hauptsächlich zur Werkzeuglängenmessung und 

zur Bruchkontrolle benutzt. Hinzu kam der Messtaster 

TC50, der aus dem Werkzeugmagazin eingewechselt 

und zum Messen der Bauteile genutzt wird. Die zweite 

Spinner-Maschine ist exakt gleich bestückt, die beiden 

Fanuc-Maschinen sind mit dem Werkzeug-Messtaster 

Z-Nano IR und jeweils einem Messtaster TC52 ausgestattet, 

so dass auch in diesen Maschinen Werkzeuge 

und Werkstücke automatisiert vermessen werden können. 

Zur Steigerung der Präzision der Maschinen setzt 

Disterhoft auf die Blum-Software Kinematics Perfect. 

Damit können die kinematische Genauigkeit der 5-achsigen 

Fanuc-Bearbeitungszentren vollautomatisch erfasst, 

Einflüsse identifiziert und Ungenauigkeiten korri- 


:: Technik 

giert werden. Dazu wird eine Kalibrierkugel bei unterschiedlichen 

Schwenkpositionen der vierten und fünften 

Achse gemessen. Die Messung selbst wird mit Hilfe 

der von Blum entwickelten Messzyklen durchgeführt. 

Anhand der Messwerte wird der Kinematikfehler für jede 

Stellung der Achsen berechnet und die Kinematikparametertabellen 

der Maschinensteuerung bei Bedarf 

automatisch korrigiert. Dann kann die Maschine die 

Fehler ausgleichen, sodass eine sehr hohe Präzision erreicht 

wird. 

Zur erweiterten Messdatenanalyse nutzt Disterhoft die Kinematicsperfect 

PC-Software. Sie erlaubt eine einfache Leistungsbeurteilung 

der Maschinenkinematik 

Waldemar und Alexander 

Disterhoft vor einem 

der automatisierten 

Fanuc-Bearbeitungszentren 

Messtechnik deckt 

sich verändernde Kinematikfehler auf 

Bei kritischen Teilen überprüfen die Firmenchefs den Kinematikfehler 

– der sich über die Erwärmung der Maschine 

verändert – durch regelmäßiges Messen nach einer 

bestimmten Anzahl gefertigter Teile. Die Kalibrierkugel 

ist auf einer Palette montiert und kann so auch im 

mannlosen Betrieb auf den Fanuc-Bearbeitungszentren 

eingewechselt werden. 

Zur erweiterten Messdatenanalyse nutzt Disterhoft 

die Kinematicsperfect PC-Software. Sie erlaubt eine einfache 

Leistungsbeurteilung der Maschinenkinematik. 

Einfach verständliche Visualisierungen der Messergebnisse 

ermöglichen die Beurteilung der Präzision des Bearbeitungszentrums. 

Lagerschäden oder mechanische 

Formabweichungen der Schwenkachsen lassen sich 

ebenso erkennen wie Rundheitsabweichungen und das 

Taumeln des Tisches oder einer Drehachse. 

„Die Darstellung der Kreisabweichung gibt uns ein 

gutes Gefühl, wo wir mit der Präzision unserer Maschinen 

stehen“, berichtet Alexander Disterhoft. „Gerade 

bei den winzigen Löffelchen, deren Kanten oder Ver - 

zahnung genau aufeinanderpassen müssen und die im 

Fünfachsbetrieb gefräst werden, ist das wichtig. Zu - 

dem ist die Messung sehr präzise.“ Er wusste von der Vermessung 

der Frästeile, dass die Y-Achse einer der Maschinen 

im kalten Zustand einen Fehler von 0,04 mm hat, die 

Messung mit Kinematicsperfect ergab 0,039 mm. 

„Wenn möglich, fertigen wir rund um die Uhr“, so 

Alexander Disterhoft, „und dazu ist es notwendig, dass 

wir im gesamten Bearbeitungszyklus immer wieder 

messen. Jedes Werkzeug wird nach der Bearbeitung im 

Laser oder mit dem Tastkopf gemessen, damit die Bearbeitung 

gestoppt werden kann, wenn ein Werkzeug gebrochen 

ist. Sonst würden die nachfolgenden Werkzeuge 

mit dem Werkstück kollidieren, da am Werkstück weniger 

bearbeitet wäre als gedacht. Dies könnte verheerende 

Folgen haben, nicht nur für die Werkzeuge, sondern 

auch für die Spindel und die Maschine selbst.“ 

Die Maschine bleibt je nach Programmierung und 

Anzahl der verfügbaren Werkzeuge nach dem Erkennen 

eines Werkzeugbruchs stehen oder sie wechselt ein 

Schwesterwerkzeug ein, vermisst dieses und fährt mit 

dem nächsten Rohteil fort. „Wir haben kleine Bohrer mit 

0,5 mm Durchmesser im Einsatz, die brechen schnell“, 

betont Waldemar Disterhoft. „Da lohnt sich die Bruchkontrolle. 

Außerdem sparen wir uns das teure Voreinstellgerät, 

indem wir neue Werkzeuge in der Maschine 

vermessen. Unsere Vorgehensweise ist zudem noch genauer.“ 

Bei vielen Werkzeugen nutzen die Brüder die 

Systeme auch zur Verschleißmessung und können diese 

so länger, also bis zum Standzeitende einsetzen. 

Messsysteme halten hohen 

Antast-Geschwindigkeiten stand 

„Für uns ist Geschwindigkeit wichtig, damit wir zu zweit 

die anstehenden Aufträge fristgerecht abarbeiten können“, 

so Waldemar Disterhoft weiter. „Wenn vor jedem 

Werkzeugwechsel das Werkzeug vermessen wird, summiert 

sich das im Laufe des Tages zu einem spürbaren 

Zeitaufwand. Da ist es sehr wichtig, dass die Blum- 

Messsysteme sehr hohen Geschwindigkeiten standhalten.“ 

Disterhoft tastet mit 1.000 mm/min an und fährt 

den Taster im Eilgang bis ganz kurz vor die Messstelle, 

das macht dem Messtaster nichts aus. „Zudem misst 

der Taster, weil er nicht wie andere Taster auf einem 

Dreibeinsystem basiert, in alle Richtungen gleich gut, 

sodass wir uns um die Ausrichtung des Tasters keine Ge- 


danken machen müssen“, erkläutert Waldemar Disterhoft. 

Auch bei den Tastköpfen des Typs Z-Nano ließ sich 

mit Hilfe von Blum noch einiges an Zeit herausholen, 

wie sich Alexander Disterhoft erinnert: „Wir fahren inzwischen 

im Eilgang bis auf die längste mögliche Werkzeuglänge 

an den Tastkopf heran und bremsen dann 

nur auf 2.000 mm/min ab, bis der Taster erreicht ist. Andere 

Tastköpfe können nur mit 300 mm/min angefahren 

werden, das dauert schon wesentlich länger.“ Messtaster 

wie Tastkopf liefern ihre Daten mittels Infrarotübertragung 

an die Maschine, „das hat bisher immer 

problemlos funktioniert“, unterstreicht 

Disterhoft. „Die Batterien 

müssen durchschnittlich 

zweimal im Jahr gewechselt 

werden – und das bei tausenden 

Messungen pro Tag. Der 

kompakte Tastkopf Z-Nano fügt 

sich ideal in den kleinen Arbeitsraum 

der Fanuc-Maschinen ein 

und liefert einen echten Mehrwert.“ 

Auch unter Kühlschmiermittel 

und Spänen gibt es mit den 

Blum-Messsystemen keine Probleme, 

wie Waldemar Disterhoft 

berichtet. „Wir fahren vor 

dem Messen mit dem Z-Nano 

kurz mit der Kühlschmiermitteldüse 

an den Tastkopf und geben 

einen kurzen Impuls. Dann werden 

alle Späne, die vielleicht auf 

dem Taster liegen, weggespült 

und die Messung wird nicht 

verfälscht. Und die Lasersysteme 

haben nicht einmal bei innengekühlten 

Werkzeugen und 

den damit verbundenen Kühl - 

mitteltropfen ein Problem, die 

Messungen sind stets zuver - 

lässig.“ 

Sehr wichtig ist diese Zuverlässigkeit 

in der nächtlichen 

„Geisterschicht“, in der die Maschinen 

unbeaufsichtigt laufen. 

„Wir könnten die Maschinen 

nachts nicht laufen lassen, 

wenn wir nicht automatisiert 

messen würden“, betont Alexander 

Disterhoft. „Wenn wir 

keine Bruchkontrolle machen, 

ist die Gefahr von Beschädigungen 

viel zu groß. Und auch den 

Verschleiß haben wir unter Kontrolle, 

wenn wir die Werkzeuge 

regelmäßig messen. Es nutzt 

uns nichts, wenn die Maschine 

die ganze Nacht läuft, wir dann 

Änderungen vorbehalten. 

aber 200 Teile wegwerfen müssen, weil ein Fräser verschlissen 

war und die Tiefe einer Tasche nicht innerhalb 

der Toleranz ist. Durch das direkte Messen in der Spindel 

können wir zudem das durch die Erwärmung verursachte 

Wachstum der Z-Achse kompensieren.“ 

Sein Bruder Waldemar fügt hinzu: „Durch die hohen 

Antast-Geschwindigkeiten, die sowohl bei Tastkopf als 

auch Messtaster möglich sind, verlieren wir kaum Bearbeitungszeit. 

Das ist sehr wichtig, wenn man rund um 

die Uhr produziert und viele tausend Messungen am 

Tag durchführt – am Ende wird aus Messzeit Bearbeitungszeit 

und die bringt bares Geld.“ 

■ 

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Quality Engineering PLUS 02.2018 KLINGELNBERG PRÄZISIONSMESSZENTREN 

KLINGELNBERG ANTRIEBSTECHNIK 25

:: Technik 

Lösungen von Wenzel in der Fahrzeugindustrie 

Messgeräte für jedes Autoteil 

Messtechnik ist in der Automobilproduktion an vielen Stellen gefragt. Für Technikanbieter 

Wenzel ist dies eines der Spezialgebiete. So kommen etwa die Horizontalarm-Geräte beim 

Bearbeiten von Blechteilen zum Einsatz. Daneben bieten die Portalmessgeräte hohe Genauigkeit 

– zum Beispiel um die Qualität eines Bauteils zur Abgasrückführung zu gewährleisten. 

Auf dem Weg vom Blech zur Karosserie kommt der 

Qualitätssicherung eine wichtige Aufgabe zu. Strenge 

Toleranzen sind dabei einzuhalten. Nur so ist gewährleistet, 

dass die Endmontage reibungslos verläuft. Auch 

Teile die durch Zulieferer gefertigt wurden, müssen problemlos 

montiert werden können. 

Mit seinen Horizontalarm-Messgeräten der R-Serie 

hat Wenzel (AMB: Halle 7, Stand A50) dafür entsprechende 

Technik im Programm. Laut Hersteller steht dem 

Anwender dabei eine große Auswahl für den Einsatz 

von schaltenden, scannenden und optischen Messsystemen 

zur Verfügung. Die Messgeräte eignen sich sowohl 

für produktionsbegleitende Serienmessungen als 

auch für spezifische Bauteilanalysen. 

In Produktions- und Pressenumgebung werden die 

Messmaschinen mit aktiven pneumatischen Schwingungsdämpfern 

ausgeliefert, um die Ergebnisse vor 

dem Einfluss von Vibrationen zu schützen. Dank aktiver 

Temperaturkompensation sollen sich trotz Tempera - 

turschwankungen genaue Messergebnisse ermitteln 

lassen. 

Innerhalb der R-Serie werden fünf Ausführungen angeboten. 

Die RS-plus ist ein universell einsetzbares 

Messgerät mit seitlich an der Basisplatte angebrachten 

Führungselementen. 

Die RA-plus-Baureihe erfüllt laut Anbieter zusätzlich 

höchste Anforderungen an Geschwindigkeit und Präzision. 

Das Unterflur-Messgerät RUF ergänzt ein RADund 

ein RAD-plus-Messgerät, wenn es darum geht, 

schwer zugängliche Prüfbereiche von unten zu messen. 

Das Hochleistungs-Messgerät RAX bietet bereits in der 

Standardausführung einen weit überdurchschnittlichen 

Messbereich bei hoher Präzision. 

Qualitätssicherung im Vorseriencenter 

Der Autor 


Redaktion 


Das Koordinatenmessgerät LH 65 stellt 

sicher, dass ein Bauteil die strömungstechnischen 

Vorgaben erfüllt 

Bild: USD Formteiltechnik 

Die Geräte der RAX-Reihe kommen zum Beispiel bei der 

Qualitätssicherung im Vorseriencenter von Volkswagen 

zum Einsatz. Um Qualität, Produktivität und Prozesseffizienz 

stetig zu verbessern, wird dort bereits in der Entwicklungsphase 

sichergestellt, dass jedes Automobil 

des Konzerns messbar ist. Dies gilt für die komplette 

Marken- und Variantenvielfalt – vom Dach bis zur Bodengruppe. 

Die RAX-Geräte bietet bereits in der Standardausführung 

einen großen Messbereich von 3.100 mm in der 

Z-Achse. Je nach Tastsystem beginnt der Messbereich in 

Z ab 70 mm über der Basisplatte. Dies bedeutet, dass 


Das SF 87 Shopfloor eignet sich als Einstiegsgerät für die Fertigungsumgebung 

Bild: Wenzel 

der Messarm unter das Fahrzeug in Straßenniveau gefahren 

werden kann. 

Die Y-Achse hat eine Länge von 1.600 mm in der Simplex- 

beziehungsweise 3.000 mm in der Duplexversion. 

Durch den spiegelbildlichen Aufbau der Duplexversion 

wird der Messbereich in der X-Achse optimal ausgenutzt. 

Bei Volkswagen beträgt die X-Achse 6.000 mm, da 

die Fundamentgruben der alten Anlagen benutzt wurden. 

Wenn erforderlich können auch wesentlich längere 

Mehrständeranlagen realisiert werden. 

Die kompletten Lösungen von Wenzel umfassen 

auch die Präzisionssoftware Metrosoft Quartis. Mit dieser 

ließen sich aussagekräftige Messberichte auf Knopfdruck 

schnell und einfach konfigurieren, heißt es beim 

Hersteller. Außerdem ermöglicht die Software auf Duplex- 

oder Mehrständer-Messanlagen im Mehrgerätebetrieb 

zu arbeiten, um Werkstücke in kürzerer Zeit zu 

prüfen. Bis zu acht Messgeräte können verbunden werden. 

Somit können vor allem große Bauteile schneller 

vermessen und die Zykluszeit reduziert werden. 

Automatisierte Messabläufe 

Quartis kommt auch bei den Portalmessgeräten von 

Wenzel zum Einsatz. Diese werden ebenfalls genutzt, 

um Automobilteile zu messen. So arbeitet zum Beispiel 

USD Formteiltechnik mit dem Portalmessgerät LH 65 

von Wenzel. Das Unternehmen beliefert neben der Automobilindustrie 

auch andere Branchen wie etwa die 

Lebensmittelindustrie oder die Medizintechnik. 

Das LH 65 ist laut Anbieter ein universelles und flexibel 

einsetzbares Messgerät für die unterschiedlichsten 

Anwendungen. Ausgestattet mit dem motorischen 

Dreh-/Schwenkkopf PH10M und dem kompakten Messtaster 

TP200 von Renishaw misst das Portalmessgerät 

mit einer Genauigkeit von 2,1 + L/300 μm. 

USD Formteiltechnik verwendete das Portalmessgerät 

zum Beispiel, um die Qualität eines Bauteil zur Abgasrückführung 

zu sichern, das für einen deutschen Automobilhersteller 

gefertigt wurde. Ein besonders wichtiges 

Kriterium war dabei die Profilformtoleranz. 

Mit dem Koordinatenmessgerät wurde verifiziert, 

dass das Bauteil die strömungstechnischen Vorgaben 

erfüllt. Wichtig war unter anderem, den Einfluss des Bedieners 

auf die Ergebnisse möglichst zu vermeiden und 

die Messabläufe weitestgehend zu automatisieren. Die 

Messungen gegen 3D-Daten konnten zeitsparend 

durchgeführt und der Fertigungsauftrag termingerecht 

abgewickelt werden. 

Highlights auf der AMB 

Auf der AMB wird Wenzel mit dem LH 87 ein weiteres 

Portalmessgerät präsentieren. Dieses ist mit dem Revo 

Multisensor 5-Achsen-Messsystem von Renishaw ausgestattet. 

Das LH 87 erziele wesentlich kürzere Durchlaufzeiten 

gegenüber konventionellen Lösungen und 

biete eine ausgezeichnete Messflexibilität ohne Genauigkeitsverlust, 

heißt es bei Wenzel. 

Daneben zeigt der Messtechnikspezialist sein Koordinatenmessgerät 

SF 87 Shopfloor, das sich als Einstiegsgerät 

für die Fertigungsumgebung eignet. Es profitiert 

laut Anbieter von einem in Relation zur Stellfläche 

optimalen Messvolumen für diese Bauart. Eine weitere 

Effizienzsteigerung könne durch die Nutzung von 

leistungsstärkeren Tastköpfen sowie optischen Sensoren 

erzielt werden. 

■ 

Webhinweis 

Über das Angebot von Wenzel in Sachen Messtechnik 

sprach CEO Dr. Heike Wenzel auch 

auf der Control im Interview mit der 

Redaktion von Quality Engineering. 

Hier geht es zum Video: 

http://hier.pro/BfLNs 


:: Technik 

Fertigungszelle mit integrierter Messtechnik 

Vollautomatisch zum Werkzeug 

Kleiner Stanztechnik kombiniert in einer neuen Fertigungszelle Werkzeugmaschinen, 

Messtechnik und Robotik. Ziel ist die autarke Fertigung von Werkzeugkomponenten inklusive 

Messprotokoll. Zum Einsatz kommt Messtechnologie von Alicona, mit der der Messvorgang 

automatisch durchgeführt wird 

„Ob wir mit unserer neuen Fertigungszelle weltweit alleinstehend 

sind, kann ich nicht so ohne Weiteres sagen. 

Doch unsere Kunden bestätigen, dass sie eine vergleichbare 

Fertigungszelle mit integrierter Messtechnik 

und diesem hohen Automatisierungsgrad noch nicht 

gesehen haben“, sagt Christian Hamann, Geschäftsfeldleiter 

Werkzeugtechnik bei Kleiner Stanztechnik. Das 

Unternehmen aus Pforzheim ist stolz darauf, seit seiner 

Gründung Kompetenzen aus dem Bereich Präzisionsstanzteile 

und Hochleistungsstanzwerkzeuge mit neuen 

Technologien zu kombinieren. 

„Im Moment interagieren Mensch und die einzelnen 

Komponenten der Zelle noch miteinander“, so Hamann. 

Die Fertigungszelle in ihrem finalen Zustand soll dann 

eine völlig autarke Fertigung mit vollautomatischem 

Ablauf ermöglichen. „Wir übergeben der Zelle einen 

Rohling, und am Ende erhalten wir ohne weiteren Eingriff 

ein komplett gefertigtes Werkzeug inklusive Messprotokoll.“ 

Die Fertigungszelle basiert auf der Kombination unterschiedlicher 

hochmoderner Technologien und Maschinen. 

Eingesetzt werden derzeit zwei HSC-Fräsmaschinen, 

eine Senkerodiermaschine, eine Reinigungsanlage 

sowie taktile und optische Messtechnik. Ein 

6-Achs-Industrieroboter steuert die Fertigung und sorgt 

für die Bestückung. 

Ein Palettensystem wird mit dem Rohling bestückt, 

das mittels einer Übergabestation an die Zelle beziehungsweise 

den Roboter übergeben wird. Zunächst 

übernimmt eine taktile Messstation die Bestimmung 

der Lage des Werkstücks. Diese Referenzen beziehungsweise 

Koordinaten werden der Fräsmaschine zugeführt, 

die dann die Elektrode fräst. Die Elektrode wird in weiterer 

Folge optisch mit einem System von Alicona (Halle 7, 

Stand B34) in 3D gemessen und an die Senkerodiermaschine 

übergeben, die das Werkzeugeinzelteil schlussendlich 

fertigt. 

Die optische Messung der Elektrode erfolgt schon 

jetzt automatisiert. Die Messergebnisse werden aktuell 

Die Fertigungszelle basiert auf 

der Kombination unterschied - 

licher Technologien und 

Maschinen. Wichtiges Element: 

das Messsystem von Alicona 

Bild: Alicona 


von einem Mitarbeiter erfasst, der – basierend auf den 

Messdaten – notwendige Maßnahmen und Änderungen 

im Fertigungsprozess manuell einleitet. 

„Mit Alicona schaffen wir es jetzt schon, dass der 

Messvorgang in unserem Fertigungsprozess automatisch 

gestartet und durchgeführt wird“, erklärt Hamann. 

„Derzeit arbeiten wir an der Vernetzung mit weiteren 

Maschinen, sodass Maschinenparameter auf der 

Basis der Messergebnisse automatisch und kontinuierlich 

angepasst werden“. 

Perfekte Positionierung dank Drehachse 

Alicona wird hauptsächlich zur Messung von Formen 

eingesetzt, die in einem Toleranzbereich von bis zu 0, 01 

mm liegen. Die Formgenauigkeit spielt eine entscheidende 

Rolle für die weitere Fertigung und Einhaltung 

sämtlicher Qualitätsvorgaben der Werkzeuge. Das 

Stanztechnikunternehmen profitiert besonders von der 

motorisierten Dreh- und Schwenkeinheit, die gemeinsam 

mit dem hochauflösenden Messsystem Infinitefocus 

beschaffen wurde. 

„Durch die Drehachse können wir Werkstücke ideal 

positionieren. Wir messen in nur einem Messvorgang 

beliebig viele Flächen und Oberflächenmerkmale. Das 

macht die Messung im Vergleich zu unserem bislang 

eingesetzten Messmittel nicht nur sehr präzise, sondern 

aufgrund der geringen Messzeit auch sehr wirtschaftlich“, 

berichtet Hamann. 

Schnelle Messzeiten, hohe Genauigkeit und intuitive 

Bedienbarkeit waren gemeinsam mit der Vorgabe, Messungen 

in der Produktion automatisieren zu können, 

ausschlaggebende Kriterien bei der Evaluierung eines 

geeigneten Messsystems. Teil des Pflichtenheftes war 

zudem die Implementierung von offenen Schnittstellen 

zur Einbindung in die Systemlandschaft der Fertigungszelle. 

„Spätestens ab dem Zeitpunkt, wo es darum ging, 

die steilen Flanken unserer Formen zu messen, haben 

viele andere Messtechnikanbieter nur noch mit den 

Schultern gezuckt. Lediglich Alicona hat alle von uns gestellten 

Kriterien erfüllt“, so Hamnn. 

Ein zusätzlicher Bonus ist die Messung in registrierter 

3D-Echtfarbinformation, die „Anwendern ein erstes 

eindeutiges und schnelles Ergebnis liefern“, so der Leiter 

der Werkzeugtechnik. „Unsere Augen erfassen Farbe 

wesentlich schneller als einfache Zahlenergebnisse. Die 

Farbinformation ist mittlerweile ein gängig eingesetztes 

Verfahren, das wir nicht mehr missen möchten.“ 

Kleiner erwartet sich durch den Einsatz 

der Fertigungszelle höhere Produktivität bei 

Die Autorin 

gleichbleibenden Ressourcen. „Wir können 

mit der gleichen Mannschaft eine deutlich 

höhere Produktivität und Effizienz - Astrid Krenn 

steigerung erzielen, da wir an Schnelligkeit Head of Marketing & 

und Flexibilität gewinnen. Schon heute stellen 

wir in diesem Stadium der Zelle in kürze- 

Alicona 

Communication 

rer Zeit mehrere, verschiedene Werk - www.alicona.com 

zeugkomponenten her“, fasst Hamann zusammen. 

■ 

Vertrauensbasis 

Die leistungsstarken Textur-Analysatoren der 

EZ-Test SX/LX-Serie sind ideal geeignet für 

Applikationen in der Lebensmittel-, Kosmetikund 

Elektronik-Industrie sowie in der Qualitäts - 

kontrolle von Kunststoffen und Gummi. 

• Datentransfer in einer 1 ms Durchlaufzeit 

• Hohe Rücklaufgeschwindigkeit 

• Dynamische Messbereiche 

• Hochpräzise Kraftmessdose 

• Effiziente Software-Pakete 

www.shimadzu.de/ez-x-serie 


:: Technik 

Softwaregestützte Automation vereinfacht Prozesse im Werkzeug- und Formenbau 

Automation ist Trumpf 

Die messtechnische 

Hardware von Hexagon, 

die auch für den Einsatz 

unter rauen Industriebedingungen 

konzipiert ist, 

und die bedienerfreundliche 

Software werden 

bei Zimmer & Kreim direkt 

in die Fertigungszelle 

integriert 

Bild: Hexagon 

Durch die Integration der Messtechnik in die Produktionszelle gewinnen die Kunden des 

Erodiermaschinenbauers Zimmer & Kreim Zeit und Geld. Die Qualitätssicherung findet somit 

direkt in der Linie findet statt – und die Messtechnik liefert Ergebnisse zurück an die 

Bearbeitungsmaschine. 

Der Autor 

Steffen Richter 

Application Engineer 

Hexagon Manufacturing 

Intelligence 

www.hexagonmi.com 

Seit der Unternehmensgründung von Zimmer & Kreim 

vor mehr als 30 Jahren haben sich die Kundenanforderungen 

enorm verändert. „Als mittelständisches Unternehmen 

mit vielfältigem und hohem Expertenwissen 

unter einem Dach, mit der Offenheit für Neues und mit 

einem klugen Blick über den Tellerrand hinaus leben 

und praktizieren wir bereits seit Jahren Industrie 4.0“, 

erklärt Michael Huth, Leiter Vertrieb und Marketing. 

Um den individuellen Anforderungen seiner Kunden 

gerecht zu werden, kombiniert das mittelständische 

Maschinenbauunternehmen mit Sitz in Brensbach/ 

Odenwald innovative Technologien und viel Erfahrung. 

„Auf diese Weise bringen wir Hard- und Software in ein 

effizientes Zusammenspiel“, so Huth. In Hexagon (AMB: 

Halle 7, Stand B50) habe der Maschinenbauer „einen 

verlässlichen Partner gefunden, um unsere Prozesse 

weiter zu optimieren und einen hohen Automationsgrad 

zu erreichen“. 

Auch für die Kunden aus dem Werkzeug- und Formenbau 

hat sich in den vergangenen Jahrzehnten vieles 

verändert. Designwechsel und der Wunsch nach mehr 

Individualität erfordern eine deutlich höhere Flexibilität 

und kleinere Chargen. Wurden früher aus einer Ur-Form 

rund 5 Millionen Teile produziert, sind es heute meist 

nur noch 500.000 Stück. Die geforderte Rückführbarkeit 

bedingt eine Nachweisverpflichtung. Hier helfen RFID- 

Chip und QR-Codes, die mitgelieferten Messprotokolle 

zuzuordnen. Sie ermöglichen die Identifikation der Einzelteile 

und ersparen dem Endkunden eine Wareneingangskontrolle. 

Beim Andruck des Lieferscheins wird 

das passende Messprotokoll automatisch mit ausgedruckt. 

Aus Wettbewerbsgründen und aufgrund kürzerer 

Produktlebenszyklen ist eine volle Kapazitätsauslastung 

unabdingbar. Rund-um-die-Uhr-Schichten erhöhen 

aber auch die Personalkosten. 

Zimmer & Kreim liefert die Bausteine für automatisierte 

Lösungen zum präzisen Fräsen oder Erodieren, die 

sich in vorhandene Abläufe integrieren lassen. Bei sich 

verändernden Anforderungen können die Systeme angepasst 

und ausgebaut werden. 

Durch die Integration der Messtechnik in die Produktion 

gewinnen die Kunden von Zimmer & Kreim nicht 

nur Zeit, sondern sparen lange Wege und Geld. Statt im 

Messlabor, findet die Qualitätssicherung an der Linie 

statt. Mögliche Fehler werden so frühzeitig erkannt und 

abgestellt. Der Weg vom Rohteil zum Fertigteil wird 

durch die Einbindung der Messungen in die Abläufe vereinfacht 

und die Ressource Personal dabei geschont. Die 

messtechnische Hardware, die auch für den Einsatz unter 

rauen Industriebedingungen konzipiert ist und die 


edienerfreundliche Software lassen sich direkt in die 

Fertigungsabläufe integrieren. Die Mitarbeiter der Fertigung 

bedienen die selbsterklärende Software, während 

sich die Experten der Qualitätssicherung auf andere 

Aufgaben konzentrieren können. Eine kontinuierliche 

Anwesenheit der Fachkräfte während des Schichtbetriebes 

ist nicht mehr zwingend erforderlich. 

Mit der Software Preset & Measure von Hexagon lassen 

sich die Versatzdaten für das Voreinstellen der Elektroden 

problemlos ermitteln. Eine datentechnische Verbindung 

zwischen Produktionslinie und Messraum ermöglicht 

die Qualitätsmessung in der Fertigung. Ergänzt 

durch den Hexagon Inspection Planer werden diese 

Versatzdaten und Qualitätsmesspunkte schnell offline 

am CAD-Modell generiert und anschließend automatisch 

am realen Bauteil gemessen. Ein leistungsfähiger 

und flexibler Postprozessor stellt die ermittelten 

Messdaten im gewünschten Format für die Weiterbearbeitung 

mit der Erodier-, Fräs- oder anderen Maschinen 

zur Verfügung. Der Supervisor fungiert als Schnittstelle 

zwischen dem Roboter SPS und der Messtechnik; er 

kann flexibel an die bestehende Hard – und Softwareumgebung 

angepasst werden. 

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Synergieeffekte wie zum Beispiel 

Anpassung der Software an die Elektrodenmessung 

Die Kooperation beider Unternehmen hat zu Synergieeffekten 

geführt. Einerseits konnte die Software immer 

besser an die Anforderungen der Elektrodenmessung 

angepasst werden, andererseits wurde die Hardware 

vereinfacht. Die Entwicklung eines Schnittstellen-Steckers, 

der die bisherigen Klemmen ersetzt, erleichtert 

beispielsweise nun die Inbetriebnahme deutlich und 

hilft auch, Fehler bei der Installation zu vermeiden. 

Die Interpretation der eingehenden Signale kann 

weiterhin im Supervisor flexibel angepasst werden. Die 

offenen Schnittstellen der Software ermöglichen beste 

Integration der Messungen in den Produktionsprozess 

und Rückmeldung in übergeordnete Leitsysteme wie 

zum Beispiel ERP-Systeme. Dadurch sind individuelle 

Kundenwünsche mit wenigen Programmierungsschritten 

umsetzbar. Solche Parameter machen die Inbetriebnahme 

des Gesamtsystems deutlich einfacher, sicherer 

und letztendlich kostengünstiger. 

Künftig will Zimmer & Kreim seine Marktpräsenz mit 

Automations- und Softwarelösungen für den Messraum 

ausbauen. Die Ausstattung mit moderner Messtechnik 

sowie schnelle Reaktion auf Marktveränderungen 

sind hierfür unerlässlich. Die Zusammenarbeit mit 

Hexagon eröffnet in diesem Zusammenhang neue Wege. 

Zumal das Wetzlarer Unternehmen als globaler Anbieter 

auch in Asien stark vertreten ist, wo ebenfalls 

zahlreiche Kunden von Zimmer & Kreim ansässig sind. 

Das stellt kurze Informationswege und schnelle technische 

Hilfe vor Ort sicher. „Wir gehen erst von der Baustelle, 

wenn beim Kunden alles optimal läuft und seine 

Mitarbeiter mit allen Prozessen vertraut sind“, erklärt 

Huth die Philosophie seines Unternehmens. 

■ 

 

 

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• Gutlehrring aus Material HX wird in Gauger eingespannt. 

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Bewegungen in 4 Richtungen ähnlich einer Lehrung von Hand. 

 

 

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:: Technik 

Die Zahnträger des 

Galaxie Getriebes müssen 

hochpräzise sein 

Bilder: Zeiss 

Wittenstein überwacht die Messraumtemperatur mit einem System von Zeiss 

Null Spiel für die 

Umgebungstemperatur 

Dynamisierte Einzelzähne statt Zahnrad, Flächen- statt Linienkontakt und Verzahnung mit 

logarithmischer Spirale: Damit bei der Getriebekinematik Galaxie von Wittenstein alles perfekt 

ineinandergreift, müssen alle Komponenten hochpräzise gefertigt werden. Gemessen werden 

sie mit einer Zeiss Prismo Ultra, die Umgebungsbedingungen im Messraum mit dem 

Überwachungssystem Tempar. 

Die Autorin 

Katharina Schmidl 

Content Managerin 

Zeiss Industrielle 

Messtechnik 

www.zeiss.de/messtechnik 

Galaxie ist eine Getriebegattung, die das Prinzip des 

Getriebes komplett neu gedacht hat: Anstatt aus Zahnrädern 

besteht das Galaxie aus 48 dynamisierten Einzelzähnen. 

Die Verzahnung ist als logarithmische Spirale 

ausgeformt – ähnlich wie in einer Galaxie. Wird bei 

Planetengetrieben ein Linienkontakt zur Übertragung 

des Drehmoments genutzt, so entsteht bei Galaxie ein 

nahezu vollständiger Flächenkontakt. Der Vorteil: viel 

höhere Drehmomente. Das alles führt zu einem völlig 

spielfreien Getriebe mit hoher Steifigkeit. Dadurch ist es 

viel leistungsfähiger als andere Getriebearten und perfekt 

für den Hochleistungsmaschinenbau geeignet. Für 

seine innovative Technologie wurde das Getriebe auch 

mit dem „Oscar für Ingenieure“, dem Hermes Award 

2015, ausgezeichnet. 

Um die Weiterentwicklung, Produktion und Vermarktung 

von Galaxie voranzutreiben, hat Wittenstein ein 

internes Start-up gegründet. Peter Lesch, bereits seit 29 

Jahren bei Wittenstein, ist Leiter Produktion & Logistik 

für das Start-Up: „Wir haben bei Galaxie ganz neue Fertigungsprozesse. 

Um diese erfolgreich zu meistern, bauen 

wir aktuell eine eigene Fertigungsinsel auf. Dort sind 

neben der Produktion die Montage, der interne Teststand 

sowie die Qualitätssicherung integriert.“ 

Auch die anderen Abteilungen des Start-ups wie zum 

Beispiel Logistik, Entwicklung oder Vertrieb sind direkt 

an die Fertigungsinsel angeschlossen. Marco Gravera ist 

Leiter der Qualitätssicherung und sieht in der räumlichen 

Nähe einen entscheidenden Vorteil: „Dadurch fühlen 

sich alle Mitarbeiter wie eine Einheit. Das führt zu 

einer besseren und schnelleren Zusammenarbeit – allen 

voran zwischen den Qualitäts- und Fertigungsmitarbeitern. 

Wir können unsere Messprozesse somit viel 

schneller an die Prozesse der Fertigung und deren Entwicklung 

anpassen.“ 

Das Zusammenspiel der beiden Abteilungen ist für 

die Fertigung der neuen Getriebegattung unabdingbar. 

Die Fertigungstechnologien sind auch für Wittenstein 

teilweise Neuland, aber durch die kurzen Feedbackwege 

mit der Qualitätssicherung sind sie laut Lesch „viel 

schneller beherrschbar“. 

Gravera und sein Team messen die Kernbauteile des 

Getriebes fertigungsbegleitend, am Ende steht eine 

100-Prozent-Messung der Getriebe auf dem Prüfstand 

an. Teile von Lieferanten kommen ebenfalls zur Wareneingangsprüfung 

erst einmal in den Messraum. Denn 

wenn sich die 48 Rundzähne durch den Zahnträger 

schieben ist höchste Präzision im Tausendstel-Millimeter-Bereich 

gefordert. Und nicht nur da: Damit alles perfekt 

ineinandergreift, müssen alle Getriebekomponenten 

hochpräzise gefertigt werden. 

Um diesen Präzisionsansprüchen gerecht zu werden, 

misst das Team von Gravera mit einer Prismo Ultra und 

einer Surfcom Nex, beides von Zeiss (AMB: Halle 7, 


KN e 3G | KN e 3P 

Stand A13). Das Portalmessgerät hat eine Längenmessabweichung 

von nur 0,5 + L/500 μm. Um solch präzise 

Messwerte liefern zu können, stellt das Messgerät allerdings 

hohe Anforderungen an die Umgebungsbedingungen. 

Schwankende Temperaturen führen dazu, dass 

sich Materialien ausdehnen oder zusammenziehen. Je 

präziser ein Messgerät arbeitet, desto stärker fallen 

Temperaturschwankungen ins Gewicht. So ist die Messbezugstemperatur 

für eine Prismo Ultra im Bereich von 

20 bis 22 °C zu halten, Abweichungen pro Stunde oder 

Die Verzahnungs-Wälzschleifmaschine KN e 3G und 

KN e 3P 

für den preiswerten Einstieg in die 

Präzisionsbearbeitung 

KNM 2X 

Besuchen Sie uns in 

Halle 5 

Stand D12 

Die analytische Messmaschine 

für hochpräzise Messungen 

von Verzahnungen aller Art 

bis 450 mm Werkstückbreite 

Halle 5 

Stand D12 

Alles im Blick: Die Konsole gibt Marco Gravera, Leiter der Qualitätssicherung, 

eine Übersicht über die Temperaturwerte und die Messraumklasse 

KAPP NILES | Callenberger Str. 52 

96450 Coburg | Deutschland 

Telefon: +49 9561 866-0 | E-Mail: info@kapp-niles.com 

Internet: www.kapp-niles.com 

Meter sind nur im Rahmen von 0,5 K zulässig. 

Für Gravera war daher von Anfang an klar, dass der 

neue Messraum mit einem Temperaturüberwachungssystem 

ausgestattet werden muss. Mit Tempar von 

Zeiss hat er ein System gefunden, das viel mehr kann als 

die reine Temperaturmessung. „Mir war es sehr wichtig 

ein System zu haben, das 24/7 die Temperatur misst, sie 

überwacht und vor allem auch rückverfolgbar aufzeichnet.“ 

Neun Sensoren sind gleichmäßig um das Koordinatenmessgerät 

verteilt und zeichnen die kleinsten 

Temperaturschwankungen auf. Auf einer Konsole hat 

Gravera stets alle Werte im Blick, auch die Messraumklasse 

nach VDI/VDE 2627. „Unser Ziel ist es, dass der 

Messraum stets die Anforderungen an die Güteklasse 2 

erfüllt“, erklärt Gravera. „Bereits in meinem ersten 

Messtechnikseminar hat uns der Dozent mitgegeben, 

dass die Temperatur den größten Einfluss auf das Messergebnis 

hat. Darum ist es mir persönlich sehr wichtig, 

dass wir diese Größe absolut beherrschen.“ 

■ 

Heiß geliebt 

Geborgenheit und Nähe schenken. 

Bitte unterstützen Sie Kinder und Familien 

in Not mit Ihrer Hilfe. Danke! 

Webhinweis 

Wie Wittenstein Technik von Zeiss in der Qualitätssicherung 

einsetzt, sehen Sie in diesem 

Video von Zeiss: 

http://hier.pro/DUux7 

Tel.: 0800/50 30 300 (gebührenfrei) 

IBAN DE22 4306 0967 2222 2000 00 

BIC GENO DE M1 GLS 

www.sos-kinderdoerfer.de 

2016/1 


:: Technik 

Fokus auf Roboter 

Optisch und automatisiert 

Optische Wellenmessgeräte in einer automatisierten Messzelle, ein neues kamerabasiertes 

Oberflächenprüfsystem für kleinste Bohrungen und eine neue Generation von Rauheits- und 

Konturenmessgeräten – für Metallverarbeiter stellt Jenoptik ein breites Produktspektrum 

zur Verfügung. 

Der Bruch in der Prozesskette der Automatisierung 

zwischen Produktion und Messtechnik 

hat Jenoptik (AMB: Halle 7, Stand 

A33) gemeinsam mit zwei Partnerunternehmen 

veranlasst, eine automatisierte Lösung 

zu entwickeln: Ein optisches Wellenmessgerät 

der Opticline-Serie, das C305, 

wurde mit einem neuen Handlingsroboter 

mit Werkstückspeicher kombiniert. Diese 

kompakte Einheit wurde von Jenoptik in Zu- 

sammenarbeit mit den Firmen Erler, Dormettingen, 

und Viktor Hegedüs, Wehingen, 

geplant und realisiert. Die Kombination optischer 

Wellenmesstechnik und automatisierter 

Roboterbeladung ermöglicht eine sekundenschnelle 

Inspektion zahlreicher Prüfmerkmale. 

Das Spannmittel Fixator von Hegedüs 

lieferte die Grundlage für eine zuverlässige 

Aufnahme von Teilen aller Geometrien. 

Durch diese automatisierte Messzelle 

werden wichtige Mitarbeiterressourcen geschont 

und mögliche negative Werkereinflüsse 

gezielt vermieden. Der Kunde kann 

somit den Fokus stärker auf die Qualitätsund 

Prozesskontrolle legen. Die Zeit der 

stichprobenartigen Kontrollen ist vorbei: 

Durch die Erhöhung der Prüfintervalle kann 

eine bis zu 100-Prozent-Kontrolle erfolgen 

und die Produktsicherheit in der Fertigung 

signifikant erhöht werden. Die Prozesskosten 

werden optimiert und die Verlässlichkeit 

als qualifizierter Lieferant wird deutlich 

gesteigert. 

Kleinste Fehlstellen in Bohrungen 

taktzeitgenau erkennen 

Die Prüfung kleiner Bohrungen mit weniger 

als 15 mm Durchmesser war bislang nur 

manuell möglich. Durch die Entwicklung 

des Oberflächenprüfsystems Visionline IPS 

B5 ändert sich das: dank innovativer Kamera- 

und Beleuchtungstechnik, einer adaptiven, 

dynamischen Maskierung und hoher 

Auflösung ist eine automatisierte 100-Prozent-Prüfung 

von Planflächen in Linientaktzeit 

möglich. Gezeigt wird auf der AMB die 

Konzeptstudie des Visionline IPS B5. Damit 

ist nun sogar die Prüfung kleinster Bohrungen 

mit weniger als 5 mm Durchmesser 

möglich. 

Die Kombination aus optischer Wellenmesstechnik 

und automatisierter Roboterbeladung 

ermöglicht eine sekundenschnelle Inspektion 

zahlreicher Prüfmerkmale Bilder: Jenoptik 


Jenoptik zeigt auf der AMB 

eine Konzeptstudie des 

Visionline IPS B5. Damit 

ist die Prüfung kleinster 

Bohrungen mit Durch - 

messern < 5 mm möglich 

Introducing 

the new 

RADIAN 

Family of Laser trackers 

Der Autor 

Marco Lachenmaier 

Marketing Specialist 

Jenoptik Automotive 

www.jenoptik.de 

Das Messsystem erlaubt eine schnelle Inspektion 

der kompletten Bohrungsinnenflächen, 

die Überprüfung und Vermessung von 

Innenkonturen sowie die Bewertung von 

Defektstellen. Erkannt werden typische 

Oberflächenfehler wie Lunker, Poren oder 

Kratzer. Die 360°-Optik der Sensoren erstellt 

ein Bild der gesamten Bohrungsfläche. Der 

schnelle und robuste Sensor erfüllt somit alle 

Anforderungen zur 100-Prozent-Kontrolle 

der Produktqualität im verketteten Einbau 

einer Fertigungslinie. 

Das System kann wahlweise offline mit 

manueller Beladung betrieben werden – 

oder alternativ inline vollverkettet, mit einem 

flexiblen Robotersystem kombiniert 

oder in einer innovativen Multi-Sensor-Anlage. 

Typische Anwendungsbeispiele sind 

Ventilsteuerplatten, Steuerschieberbohrungen, 

Einspritzpumpengehäuse oder Ventilgehäuse 

für die Hydraulik. 

Waveline W800 für 

Rauheits- und Konturenmesstechnik 

Die neue Generation von Rauheits- und 

Konturenmessgeräten Waveline W800 hat 

Jenoptik konzipiert, um eine Vielzahl an 

Kundenanforderungen für flexible, präzise 

und schnelle Messvorgänge zu erfüllen. Alle 

Messplatzkonfigurationen sind modular 

und können später problemlos erweitert 

werden. Eine über sechsfach schnellere 

Achsgeschwindigkeit und eine Verbesserung 

des Grundrauschens um circa 30 % zeigen 

die deutliche Leistungsverbesserung zu 

den bisherigen Modellen. Zusätzlich sind alle 

Messplätze modular konfigurierbar und 

können später problemlos erweitert werden. 

Die neue Modellreihe W800 bietet für jeden 

Anwendungsbereich das passende Tastsystem. 

Sie eignet sich besonders für die vielen 

unterschiedlichen Messaufgaben im 

Messraum mit typischerweise manuellen 

oder halbautomatisierten Messabläufen. Eine 

weitere Besonderheit ist der leichte Austausch 

der Tastsysteme über einen neuen 

magnetischen Schnellwechseladapter. Damit 

wird ein hohes Maß an Flexibilität in der 

täglichen Messpraxis erreicht. 

Für Anwender mit hohen Leistungsanforderungen 

in den Bereichen Automatisierung, 

Messzykluszeiten und Messgenauigkeit 

ist darüber hinaus ab September 2018 

die Performance-Modellreihe W900 ver - 

fügbar. 

■ 

Webhinweis 

Wie die automatisierte Messzelle von Jenoptik, Erler 

und Hegedüs funktioniert, sehen Sie 

in diesem Video vom Automationsexperten 

Erler: http://hier.pro/sqOe3 

RADIAN 

LASER TRACKER CORE 

RADIAN 

LASER TRACKER PLUS 

RADIAN 

LASER TRACKER PRO 

NOTHING BEYOND MEASURE 

www.apimetrology.com 

Automated Precision Europe GmbH 

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+49 (0) 6221 729 805 0 

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:: Technik 

Die ISO-Gridstruktur 

dieses Zerodur-Bauteils 

wird aus dem Vollen 

geschliffen 

Bilder: Heidenhain 

Längenmessgeräte in der Glasbearbeitung für Teleskope 

Wenn es auf den 

Mikrometer ankommt 

Weil es bei der Herstellung von Spiegelträgern für astronomische Teleskope auf extrem hohe 

Genauigkeit und Zuverlässigkeit ankommt, setzt Schott bei der CNC-Bearbeitung von 

Glaskeramik-Bauteilen auf Messgeräte von Heidenhain. Glaskeramik ist ähnlich hartspröde wie 

Hartmetall. 

Der Autor 

Fließtext betont 

im Auftrag von 

Heidenhain 

www.heidenhain.de 

Wenn irgendwo auf der Welt ein astronomisches Teleskop 

gebaut wird, sind mit hoher Wahrscheinlichkeit 

Produkte von Schott an Bord. Aus der Glaskeramik Zerodur 

stellt Schott monolithische Spiegelträger oder Teilstücke 

für großsegmentierte Teleskopspiegel her. Vor allem 

der äußerst niedrige thermische Ausdehnungskoeffizient 

über einen großen Temperaturbereich prädestiniert 

die Glaskeramik für diese Anwendungen. Änderungen 

der geometrischen Form und der Abmessungen 

bei Temperaturschwankungen sind praktisch ausgeschlossen 

– eine wesentliche Voraussetzung für die anspruchsvollen 

Anwendungen in der Astronomie. 

Hergestellt wird Zerodur in einem aufwendigen, 

mehrstufigen und Wochen dauernden Prozess. An dessen 

Ende stehen gewaltige, tonnenschwere Glaskeramikblöcke 

– Quader oder Zylinder mit bis zu 4,5 m 

Durchmesser – für astronomische Anwendungen. Aus 

diesen Blöcken sägt und schleift der Bereich Advanced 

Optics von Schott, wiederum in mitunter wochenlang 

laufenden Bearbeitungsprozessen, die endgültigen Produkte 

heraus. 

Wohlgemerkt: Beschrieben wird hier die Bearbeitung 

von Glaskeramik auf Fräs- und Schleifmaschinen. Ebenso 

wie Hartmetall gehört Glaskeramik zu den hartspröden 

Werkstoffen, für deren Bearbeitung großes Knowhow 

und Fingerspitzengefühl nötig sind. Eine falsche 

Berührung mit metallischen Gegenständen kann zu 

Sprüngen und Abplatzungen führen, die die aufwendig 

hergestellten Rohlinge unbrauchbar machen. Deshalb 

gehen die Mitarbeiter von Advanced Optics bei der 

Handhabung der Zerodur-Rohlinge mit höchster Disziplin 

und Sorgfalt beim Einrichten der Maschinen vor. Und 

schon allein deshalb müssen die Maschinen Werkstücke 

und Werkzeuge auch extrem genau führen und positionieren. 

Damit die geforderten Toleranzen in der schleifenden 

Bearbeitung der Rohlinge eingehalten werden, setzt 

Schott in seinen Maschinen auf Messgeräte von Heidenhain 

(AMB: Halle 2, Stand D03). Je nach Maschinengröße 

und Achse sind gekapselte Längenmessgeräte der 

Baureihen LS und LC im Einsatz. An besonders langen 

Achsen – die größten Maschinen zur Bearbeitung der 

Zylinder mit 4,5 m Durchmesser haben X- und Gantry- 

Achsen mit Messlängen bis zu 5240 mm – finden sich 

auch Längenmessgeräte der Baureihe LB. Am Rundtisch 

sorgen Winkelmessgeräte der Baureihe ROD für die Positionsmessung. 

Sie alle gewährleisten die sehr hohe geometrische 

Genauigkeit der Spiegelträger. Die Maß- und Formtoleranzen 

für bearbeitete Oberflächen liegen je nach geo- 


metrischem Merkmal zum Teil unter 0,05 mm. Die 

Oberflächen werden bei Spezialfirmen für optische Polituren 

weiterverarbeitet, die höchste Genauigkeit als 

Eingangsgröße voraussetzen. Zur Gewichtsreduzierung 

erhalten viele Bauteile auf ihrer Rückseite zum Beispiel 

Wabenstrukturen oder sogenannte Isogrid-Strukturen. 

Dazu schleifen die Spezialisten bei Schott bei einer verbleibenden 

Wandstärke von zum Teil nur 2 mm bis zu 

200 mm tiefe Taschen aus dem massiven Glaskeramikkörper. 

Das Vorgießen dieser und anderer Strukturen in 

den Glaskeramikkörpern ist produktionstechnisch nicht 

möglich, ohne die entscheidende Eigenschaft, die Homogenität 

der thermischen Ausdehnung, zu verlieren. 

Bei der Großteilbearbeitung geht 

Zuverlässigkeit über alles 

Die sehr langen Laufzeiten der einzelnen Bearbeitungen 

sind auch der Grund dafür, dass Schott viel Wert auf Zuverlässigkeit 

und Wartung legt. Die unkontrollierte Unterbrechung 

einer laufenden Bearbeitung kann für das 

jeweilige Teil die Einstufung als Ausschuss bedeuten. Je 

nach Bearbeitungsschritt und Ursache führt ein Stopp 

zu Schäden am Bauteil, die die weiteren Bearbeitungsschritte 

nicht mehr ausgleichen können. Also heißt die 

Devise, lieber auf Nummer sicher zu gehen. Deshalb arbeiten 

im Bereich Advanced Optics noch echte Werkzeugmaschinenklassiker, 

deren Zuverlässigkeit die Mitarbeiter 

zu schätzen wissen. Dank ihrer robusten Mechanik 

verrichten sie tagaus, tagein verlässlich ihre Arbeit. 

Damit das auch noch lange so bleibt, sorgen regelmäßige 

Wartungen über den üblichen Turnus hinaus 

für Sicherheit. 

Daneben hat Schott ein neues 5-Achsen-CNC-Bearbeitungszentrum 

aufgebaut. Darauf können Zerodur- 

Spiegelsubstrate bis 4,5 m Durchmesser mit einer Flächenformtoleranz 

von kleiner 100 μ beziehungsweise 

In der neuen CNC-Bearbeitungsmaschine 

bei Schott garantiert Heidenhain- 

Messtechnik die Genauigkeitsanforderungen 

für zukünftige Projekte 

0,1 mm geschliffen werden. Wegen der sehr guten Erfahrungen 

mit den bewährten Maschinenklassikern 

kommt auch in der neuen Maschine Heidenhain-Messtechnik 

zur Einsatz. Damit ist auch für zukünftige Projekte 

die notwendige Genauigkeit sichergestellt. 

Die Wartung der Heidenhain-Messgeräte übernimmt 

Sven Borgwart, Servicetechniker bei der Heidenhain-Vertretung 

Walter Bautz im hessischen Bickenbach. 

Obwohl die gekapselten Längenmessgeräte eigentlich 

wartungsfrei sind, inspiziert er jede Maschine 

vier bis fünf Mal jährlich. Denn bei den Bearbeitungen 

der Zerodur-Rohlinge geht es nicht nur sehr schmutzintensiv 

zu. Kühlschmiermittel, Schleifmittel und Rückstände 

der spanenden Bearbeitung bilden auch noch 

ein Gemisch, das Maschinen, Messgeräten und Elektronik 

zu schaffen machen kann. 

Vor ganz besonders kritischen Aufträgen fordert 

Schott Advanced Optics Borgwart an, damit er die Messgeräte 

und -Steuerungselektroniken vor Anlauf der Bearbeitung 

sicherheitshalber noch einmal auf Herz und 

Nieren prüft. Sollten sich nur die geringsten Anzeichen 

dafür zeigen, dass es während der Bearbeitung zu Problemen 

kommen könnte, werden die Längenmessgeräte 

präventiv instandgesetzt – entweder direkt vor Ort 

oder in der Werkstatt von Walter Bautz. 

Außerdem gehört das Erneuern von Kabelstrecken 

zwischen den Messgeräten und den Steuerungselektroniken 

zu den hin und wieder erforderlichen Wartungsarbeiten. 

Sie leiden unter dem Glasstaub, der wie 

Schleifpapier wirkt und die bewegten Kabel angreift. ■ 

Sven Borgwart, Servicetechniker 

bei der Heidenhain- 

Vertretung Walter Bautz, 

prüft ein Längenmessgerät 

LB 382C auf Herz und Nieren, 

damit die geplante, 

langwierige Bearbeitung sicher 

und zuverlässig abgearbeitet 

werden kann 

Webhinweis 

Wie herausfordernd die Herstellung und Logistik der 

Zerodur Spiegelträger von Schott für das im Bau befindliche 

größte Teleskop der Welt, 

ELT, ist, ist in diesem Video zu sehen: 

http://hier.pro/a1Rpw 


:: Produkte 

Schnell und zuverlässig in 3D 

Auf Basis einer exakten 3D-Formerfassung überprüft der neue 3D-Sensor X-Gage3D von Isra 

Vision (AMB: Halle 7, Stand A39) sämtliche Merkmale eines Objekts wie Bohrlöcher oder 

Spaltmaße in nur einem Messdurchlauf – inline, atline oder offline. Die ermittelten Ergebnisse 

stehen per CAD-Abgleich sofort zur Verfügung. 

Ausgestattet mit vier hochauflösenden Kameras und 

einer Hochleistungs-LED erfasst der Quad-Kamera-Sensor 

alle Objektformen innerhalb kürzester Zeit und auch 

unter herausfordernden Bedingungen. Seine Multi-Stereo-Technologie 

gestattet eine besonders vollständige, 

ultrafeine Punktewolke, da stereometrische Aufnahmen 

mit sechs verschiedenen Kamerapaaren möglich 

werden. Durch die verschiedenen Kameraperspektiven 

werden etwa reflektierende Bereiche nicht unscharf, da 

sie aus einem anderen Blickwinkel optimal bestimmt 

werden können. Das Ergebnis sind präzise digitale Abbilder, 

sogenannte Watertight-Modelle, die Objekte detailliert 

und lückenlos darstellen. So lassen sich selbst 

frei geformte Flächen präzise überprüfen und die ermittelten 

Ergebnisse eignen sich optimal für die additive 

Fertigung mit einem 3D-Drucker oder das Reverse Engineering. 

Liegt bereits ein CAD-Datensatz eines Bauteils vor, 

lassen sich Maßabweichungen mit einem CAD-Abgleich 

schnell ermitteln. Mit diesem Verfahren überprüft 

X-GAGE3D alle Objektmerkmale gleichzeitig, was 

eine Qualitätsprüfung deutlich beschleunigt. 

■ 

Die 3D-Messtechnik für kleinste Details mit dem X-Gage3D lässt sich 

auch inline einsetzen Bild: Isra Vision 

Hybrid-Lasermesssystem 

Taktil und berührungslos 

Das neue Hybrid-Lasermesssystem 

LC52-Digilog von Blum-Novotest 

(AMB: Halle 7, Stand A15) ist ein Hybrid-Lasermesssystem 

zur Werkzeugmessung 

und -überwachung in Dreh- 

Fräszentren. Es vereint die Vorteile der 

berührungslosen, digital-analogen 

Messung mit denen der taktilen Messung 

per Messtaster in einem kompakten 

Gerät. Die Digilog-Technologie 

bietet eine noch höhere Prozesssicherheit 

unter Kühlmitteleinfluss sowie 

die um bis zu 60 % schnellere Messung 

von rotierenden Werkzeugen. 

Möglich wird dies durch die Generierung 

tausender Messwerte pro Sekunde 

unter dynamischer Anpassung 

der Messgeschwindigkeit entsprechend 

der Nenndrehzahl des Werkzeugs. 

Zudem wird jede Schneide einzeln 

gemessen, statt nur den Wert für 

die längste Schneide zu ermitteln, wodurch 

ein Vergleich von kürzester zu 

längster Schneide möglich ist. Als Resultat 

werden Rundlauffehler, verursacht 

etwa durch Verschmutzungen 

am Konus der Werkzeugaufnahme, 

automatisch erfasst. 

■ 

Verzahnungsmessmaschine 

Wenn Kompaktheit 

gefragt ist 

Die analytische Messmaschine KNM 2X von 

Kapp Niles Metrology (AMB: Halle 5, Stand 

D12) ist für hochpräzise Verzahnungsmessungen 

von Bauteilen bis maximal 450 mm 

Breite und 80 kg Gewicht ausgelegt. Sie 

überzeugt mit einem ultrakompakten Maschinendesign, 

einer Maschinenkonstruktion 

mit sehr hoher Eigengenauigkeit und 

thermischer Stabilität sowie mit 

moderner Antriebstechnik und 

neuester KNM C5 Steuerung. Die 

KNM 2X verfügt noch über eine 

größere Schwester: Auf der KNM 

5X lassen sich Werkstücke bis 

650 mm Breite 

und mit einem 

Gewicht von bis 

zu 500 kg vermessen. 

■ 


Kontaktlos und mit Highspeed 

Wo immer Wälzlager, Prüfstifte und Grenzlehrdorne mit hoher 

Genauigkeit gemessen werden müssen, bieten sich Laser Scan 

Mikrometer von Mitutoyo (AMB: Halle 7, Stand B15 ) an. Das neue 

Modell LSM-6902H gehört laut Hersteller zu den genauesten in seiner 

Messbereichsklasse auf dem Markt. 

Die Laser Scan Mikrometer von 

Mitutoyo zeichnen sich durch 

eine hohe Scanrate aus, mit der 

sich kleine Werkstücke messen 

lassen, selbst wenn sie zerbrechlich, 

heiß, in Bewegung 

sind oder vibrieren. Das neue 

LSM-6902H bietet einen Messbereich 

von 0,1 bis 25 mm. Im 

Verbund mit den optionalen 

verstellbaren Haltersätzen ermöglicht 

es das hochgenaue 

Messen der Außendurchmesser 

von Prüfstiften und Grenzlehrdornen. 

Es bietet eine Linearität 

über den gesamten Messbereich 

von ±0,5 μm sowie 

±(0,3+0,1∆) μm in der Teilmessstrecke. 

Die Wiederholpräzision 

beträgt 0,045 μm über den vollen 

Messbereich (25 mm Durchmesser) 

und 0,03 μm für die 

Teilmessstrecke (10 mm Durchmesser). 

Mit 1.600/s wurde die 

Scanrate des neuen Geräts gegenüber 

der des Vorgängers verdoppelt. 

Die angegebene hohe 

Messgenauigkeit über den ganzen 

Messbereich wird durch das 

System „Rückführbarkeit auf in- 

Das neue 

LSM-6902H bietet 

einen Messbereich 

von 0,1 bis 25 mm 

Bild: Mitutoyo 

ternationale Normale” gewährleistet, 

das Mitutoyo als führender 

Hersteller von Präzisionsmessgeräten 

und -maschinen 

etabliert hat. Daten lassen sich 

von der Anzeigeeinheit zu einem 

externen Gerät – etwa einem 

PC – exportieren. Die kostenlose 

Mitutoyo USB Input Tool 

Software erlaubt das Eintragen 

der Messdaten in eine Microsoft 

Excel-Tabelle. 

■ 

Hochgenaue Abstandsmessung 

Der neue Laser-Sensor Opto NCDT 1750LL von Micro-Epsilon (AMB: Halle 7, Stand A57 ) kommt in 

hochgenauen Abstandsmessungen bei metallischen oder strukturierten Oberflächen zum 

Einsatz. 

Dank seines ovalen Lichtflecks werden physikalisch bedingte 

Interferenzen kompensiert und stabile Messwerte 

ausgegeben. Dadurch kann der Sensor dort eingesetzt 

werden, wo herkömmliche Laser-Punkt-Sensoren 

an ihre Grenzen stoßen. Der Laser-Triangulationssensor 

ermöglicht hochgenaue Messungen auf strukturierten 

Oberflächen wie Schleifpapier, Schleifscheiben oder 

Gummi und auf glänzenden Metallen. Herkömmliche 

Laser-Punkt-Sensoren kommen hier mit ihrem kleinen 

Lichtfleck an ihre Grenzen, da durch die Oberflächenstruktur 

eine homogene Reflexion des Laserlichts unterbunden 

wird und instabile beziehungsweise verrauschte 

Messsignale entstehen. 

Mit einer speziellen, zylindrischen Linse wird der Laser-Punkt 

zu einer Laser-Linie aufgeweitet. Für das 

menschliche Auge wirkt diese kurze Laser-Linie, mit der 

der Opto NCDT 1750LL arbeitet, wie ein ovaler Lichtfleck. 

In Verbindung mit speziellen Auswerte-Algorithmen 

kompensiert der Laser-Sensor Störungen durch 

Strukturen, Vertiefungen oder andere Oberflächende- 

fekte. Dadurch wird eine präzise Abstandsmessung auf 

diese Oberflächen möglich. Durch die kompakte Bauform 

ist eine Integration des Sensors auch bei geringem 

Bauraum möglich. 

■ 

Der Laser-Triangulationssensor ermöglicht hochgenaue Messungen 

auf strukturierten Oberflächen und auf glänzenden Metallen 

Bild: Micro-Epsilon 


:: Produkte 

Kompakt und wiederholgenau 

Den sehr kompakten neuen Messtaster RMP400 mit Dehnmessstreifen-Technologie hat 

Renishaw (AMB: Halle 7, Stand A11) für kleine 5-Achsen-Werkzeugmaschinen entwickelt. 

Er stellt eine zuverlässige und präzise, taktile Messlösung für die Werkstückeinrichtung, 

Merkmalmessung und Überprüfung der Maschinenleistung dar. 

Die Rengage- 

Messtaster eigenen 

sich vor allem 

für den Formenbau 

sowie für die 

Luft- und Raumfahrtindustrie 

Bild: Renishaw 

Der neue RMP400 gehört zusammen mit 

RMP600, OMP400, OMP600 und MP250 zur 

Baureihe der Rengage Messtaster, die die 

bewährte Silizium-Dehnmessstreifen-Technologie 

mit einer extrem kompakten Elektronik 

verbinden, um eine hohe 3D-Messleistung 

und eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit 

zu bieten. 

Die Messtaster zeichnen sich in der Messung 

komplexer Formen und Konturen aus 

und eigenen sich optimal für den Formenbau 

sowie für die Luft- und Raumfahrtindustrie. 

Dank ihrer extrem niedrigen Antastkraft 

der lassen sich damit Oberflächen- 

und Formschäden vermeiden, wodurch sich 

der Taster für die Prüfung empfindlicher 

Werkstücke sehr gut eignet. 

Der RMP400 arbeitet mit einer Funkübertragung 

und eignet sich für Arbeitsumgebungen, 

bei denen es keine konstante Sichtverbindung 

zwischen Spindelmesstaster 

und Kommunikationsschnittstelle gibt. Die 

Funkübertragung mit Frequency Hopping 

Spread Spectrum (FHSS) ermöglicht es den 

Geräten, Interferenzen und Funklöcher zu 

vermeiden, wodurch der Messtaster eine 

hohe Zuverlässigkeit selbst in HD-Funkfrequenzumgebungen 

bieten kann. 

■ 

Messen mit PMI-Unterstützung 

Um eine Funktion zur Integration von Produktfertigungsinformationen (PMI) hat 

Werth (AMB: Halle 7, Stand B32) seine 3D-Mess-Software Winwerth ergänzt. 

Mit 3D-PMI lassen sich nun Messablaufpläne erstellen. 

Viele CAD-Systeme bieten mittlerweile die 

Möglichkeit, PMI-Daten (Product and Manufacturing 

Information) zu integrieren. Die 

hieraus resultierenden CAD-Datensätze enthalten 

dann zusätzlich zur Geometriebeschreibung 

der CAD-Elemente auch die vom 

Konstrukteur festgelegten Bemaßungen inklusive 

Toleranzen und Bezugselementen. 

Diese Informationen bilden nun das Grundgerüst 

zur Erstellung des Messablaufplans 

mit der neuen Funktion 3D-PMI der Mess- 

Software Winwerth. 

Beim Anklicken der gewünschten geometrischen 

Eigenschaft werden alle damit 

verbundenen, zur Lösungsfindung zu verknüpfenden 

Geometrieelemente farblich 

markiert. Zur Messung mit automatischer 

Scanbahn- und Punktverteilung kann der 

Anwender die Geometrieelemente der Reihe 

nach anklicken, gegebenenfalls die Antaststrategie 

modifizieren und im CAD-Online-Modus 

auch sofort messen. Nach der 

Messung besteht die Möglichkeit, Sollwerte 

Bei Anklicken der geometrischen 

Eigenschaft in 

Winwerth werden die 

zur Messung notwendigen 

Elemente zum Beispiel 

durch blaue Umrandung 

farblich hervorgehoben 

Bild: Werth 

und Toleranzen per Knopfdruck aus den 

PMI-Daten in das Messprotokoll zu übernehmen 

und ebenfalls manuell zu modifizieren. 

Durch Überlagerung von CAD-Modell, 

PMI-Farbmarkierung und Darstellung der 

bereits gemessenen Elemente sind die weiteren 

Arbeitsschritte leicht zu erkennen. Mit 

PMI lassen sich die tolerierten Elemente auf 

einen Blick identifizieren, und auch das Suchen 

von Bezugselementen in der Zeichnung 

entfällt. Damit wird die Interpretation 

der Aufgabenstellung vereinfacht und Übertragungsfehler 

minimiert. 

■ 


:: Quality World 

Die Kaiserslauterer Ingenieure Professor Tilmann Beck 

(links), Doktorand Shayan Deldar (vorne) und 

Dr. Marek Smaga haben das Verfahren gemeinsam 

mit Mainzer Kollegen entwickelt Bild: TUK Koziel 

Dr. Martin Jourdan (links) und Student Moritz Krämer 

haben an der Beschichtungsapparatur am Institut 

für Physik der Johannes Gutenberg-Universität Mainz 

nichtmagnetischen Stahl mit unterschiedlichen, 

jeweils 20 nm dünnen magnetischen Filmen beschichtet 

Bild: JGU/Martin Jourdan 

Ermüdungserscheinungen auf 

Mikroebene auf der Spur 

Verschleiß, Korrosion, Materialermüdung – um Abnutzungserscheinungen früh zu entdecken, 

am besten schon im Mikrobereich, werden oft magnetische Prüfverfahren verwendet. Bei nichtmagnetischem 

Stahl war das bislang unmöglich. Forscher aus Kaiserslautern und Mainz haben 

ein Verfahren entwickelt, bei dem sie eine dünne magnetische Schicht auf Stahl aufbringen. 

Stahl zählt zu den meistgenutzten Werkstoffen. Er findet 

in vielen Varianten Verwendung, etwa als rostfreier 

Edelstahl, hochfester Vergütungsstahl oder preisgünstiger 

Baustahl. Stähle können magnetisch oder nichtmagnetisch 

sein. Sie kommen in Besteck, in Bauteilen 

von Fahrzeugen oder in Stahlträgern von Gebäuden und 

Brücken zum Einsatz. Mitunter ist Stahl hohen Temperaturen 

oder Spannungen ausgesetzt. „Dabei können 

mikrostrukturelle Änderungen, Risse oder Bauteilversagen 

die Folge sein“, sagt Dr. Marek Smaga, der am Lehrgebiet 

für Werkstoffkunde bei Professor Dr. Tilmann 

Beck an der Technischen Universität Kaiserslautern 

forscht. Experten sprechen in diesem Zusammenhang 

von Materialermüdung. Solche Schäden sind zunächst 

nur auf der Mikroebene sichtbar. Mit magnetischen 

Prüfverfahren ist es bislang aber nicht möglich, bei 

nichtmagnetischem Stahl Veränderungen in diesem Bereich 

früh zu entdecken. 

Daran arbeiten Ingenieure der TU Kaiserslautern und 

Physiker der Johannes Gutenberg-Universität Mainz 

und stellen in ihrer aktuellen Studie eine Lösung vor. 

Das Besondere: Sie machen sich magnetische Effekte 

zunutze, obwohl es sich um nichtmagnetisches Material 

handelt. „Bei magnetischem Stahl kann man auf diese 

Weise früh Veränderungen in der Struktur finden“, erläutert 

der Kaiserlauterer Doktorand Shayan Deldar. 

„Bereits winzige Verformungen verändern die magnetischen 

Eigenschaften. Dies lässt sich mit spezieller Sensortechnik 

messen.“ 

Die Forscher haben einen nichtmagnetischen Stahl 

mit unterschiedlichen, jeweils 20 nm dünnen magnetischen 

Filmen beschichtet, die aus Terfenol-D, einer Legierung 

aus den chemischen Elementen Terbium, Eisen 

und Dysprosium, oder aus Permalloy, einer Nickel-Eisen- 

Verbindung, bestehen. Um im Anschluss zu überprüfen, 

ob sich Dehnungen des Stahls im mikroskopischen Bereich 

nachweisen lassen, haben die Forscher ein Kerr- 

Mikroskop verwendet. Smaga: „Hierbei findet der sogenannte 

Kerr-Effekt Verwendung, mit dem sich die magnetischen 

Mikrostrukturen über die Drehung der Polarisationsrichtung 

von Licht abbilden lassen.“ 

Die Wissenschaftler haben wenige Millimeter große 

magnetisch beschichtete Stahl-Plättchen untersucht, 

die zuvor einer mechanischen Belastung ausgesetzt waren. 

„Wir haben beobachtet, dass es zu einer charakteristischen 

Veränderung der magnetischen Domänen- 


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struktur kommt“, erklärt Privatdozent Dr. Martin Jourdan 

vom Institut für Physik der Johannes Gutenberg- 

Universität Mainz. „Die mikroskopischen Dehnungen 

im nichtmagnetischen Stahl führen dazu, dass sich die 

Magnetisierungsrichtung der dünnen Schicht verändert.“ 

Im Vergleich zu gängigen Prüfverfahren bietet die 

Methode den Vorteil, Ermüdungserscheinungen schon 

deutlich früher auf der Mikroebene aufzuspüren. Die 

Methode der Forscher könnte künftig in neuen Prüftechniken 

Verwendung finden. Darüber hinaus ist es 

nicht nur für nichtmagnetischen Stahl interessant, auch 

andere Werkstoffe wie Aluminium, Titan und bestimmte 

Verbundwerkstoffe könnten mit einer solchen 

Schicht versehen werden. Die Arbeiten fanden im Rahmen 

des Sonderforschungsbereichs „Spin+X – Spin in 

seiner kollektiven Umgebung“ statt, der an den beiden 

Universitäten angesiedelt ist. Hier beschäftigen sich 

Forscherteams aus Chemie, Physik sowie Maschinenbau 

und Verfahrenstechnik interdisziplinär mit magnetischen 

Effekten, die in die Anwendung überführt werden 

sollen. Im Fokus steht dabei der Spin. 

In der Sprache der Physik beschreibt der Spin den 

quantenmechanischen Eigendrehimpuls eines Quantenteilchens, 

etwa eines Elektrons oder Protons. Er bildet 

die Grundlage für viele magnetische Phänomene. 

Spin ist eine gegebene Eigenschaft von Teilchen – zum 

Beispiel Elektronen, Protonen oder Neutronen – so wie 

Masse oder Ladung. Der Spin ist bedeutend für die 

Struktur von Atomen und Molekülen und bildet die Basis 

von Magnetismus und von vielen chemischen Phänomenen. 

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