Quality Engineering Plus 02.18

:: Technik
Die Zahnträger des
Galaxie Getriebes müssen
hochpräzise sein
Bilder: Zeiss
Wittenstein überwacht die Messraumtemperatur mit einem System von Zeiss
Null Spiel für die
Umgebungstemperatur
Dynamisierte Einzelzähne statt Zahnrad, Flächen- statt Linienkontakt und Verzahnung mit
logarithmischer Spirale: Damit bei der Getriebekinematik Galaxie von Wittenstein alles perfekt
ineinandergreift, müssen alle Komponenten hochpräzise gefertigt werden. Gemessen werden
sie mit einer Zeiss Prismo Ultra, die Umgebungsbedingungen im Messraum mit dem
Überwachungssystem Tempar.
Die Autorin
Katharina Schmidl
Content Managerin
Zeiss Industrielle
Messtechnik
www.zeiss.de/messtechnik
Galaxie ist eine Getriebegattung, die das Prinzip des
Getriebes komplett neu gedacht hat: Anstatt aus Zahnrädern
besteht das Galaxie aus 48 dynamisierten Einzelzähnen.
Die Verzahnung ist als logarithmische Spirale
ausgeformt – ähnlich wie in einer Galaxie. Wird bei
Planetengetrieben ein Linienkontakt zur Übertragung
des Drehmoments genutzt, so entsteht bei Galaxie ein
nahezu vollständiger Flächenkontakt. Der Vorteil: viel
höhere Drehmomente. Das alles führt zu einem völlig
spielfreien Getriebe mit hoher Steifigkeit. Dadurch ist es
viel leistungsfähiger als andere Getriebearten und perfekt
für den Hochleistungsmaschinenbau geeignet. Für
seine innovative Technologie wurde das Getriebe auch
mit dem „Oscar für Ingenieure“, dem Hermes Award
2015, ausgezeichnet.
Um die Weiterentwicklung, Produktion und Vermarktung
von Galaxie voranzutreiben, hat Wittenstein ein
internes Start-up gegründet. Peter Lesch, bereits seit 29
Jahren bei Wittenstein, ist Leiter Produktion & Logistik
für das Start-Up: „Wir haben bei Galaxie ganz neue Fertigungsprozesse.
Um diese erfolgreich zu meistern, bauen
wir aktuell eine eigene Fertigungsinsel auf. Dort sind
neben der Produktion die Montage, der interne Teststand
sowie die Qualitätssicherung integriert.“
Auch die anderen Abteilungen des Start-ups wie zum
Beispiel Logistik, Entwicklung oder Vertrieb sind direkt
an die Fertigungsinsel angeschlossen. Marco Gravera ist
Leiter der Qualitätssicherung und sieht in der räumlichen
Nähe einen entscheidenden Vorteil: „Dadurch fühlen
sich alle Mitarbeiter wie eine Einheit. Das führt zu
einer besseren und schnelleren Zusammenarbeit – allen
voran zwischen den Qualitäts- und Fertigungsmitarbeitern.
Wir können unsere Messprozesse somit viel
schneller an die Prozesse der Fertigung und deren Entwicklung
anpassen.“
Das Zusammenspiel der beiden Abteilungen ist für
die Fertigung der neuen Getriebegattung unabdingbar.
Die Fertigungstechnologien sind auch für Wittenstein
teilweise Neuland, aber durch die kurzen Feedbackwege
mit der Qualitätssicherung sind sie laut Lesch „viel
schneller beherrschbar“.
Gravera und sein Team messen die Kernbauteile des
Getriebes fertigungsbegleitend, am Ende steht eine
100-Prozent-Messung der Getriebe auf dem Prüfstand
an. Teile von Lieferanten kommen ebenfalls zur Wareneingangsprüfung
erst einmal in den Messraum. Denn
wenn sich die 48 Rundzähne durch den Zahnträger
schieben ist höchste Präzision im Tausendstel-Millimeter-Bereich
gefordert. Und nicht nur da: Damit alles perfekt
ineinandergreift, müssen alle Getriebekomponenten
hochpräzise gefertigt werden.
Um diesen Präzisionsansprüchen gerecht zu werden,
misst das Team von Gravera mit einer Prismo Ultra und
einer Surfcom Nex, beides von Zeiss (AMB: Halle 7,
32 Quality Engineering PLUS 02.2018