Automationspraxis 06.2019

automationspraxis.de 

06_Juni 2019 

Additive Serienfertigung 

Ist der 3D-Druck schon reif 

für die Serie? Seite 24 

Gießerei-Automation 

Elektromobilität und Leichtbau 

bieten Chancen Seite 40 

Smarte Sensorfabrik 

Bei Sick ist die Industrie 4.0 

bereits Realität Seite 48 

Intelligent sehen: 

Integrierte Robotik-Vision 

Juni 2019 1

Industrie 

fachjobs24.de – hier finden Arbeitgeber 

qualifizierte Fach- und 

Führungskräfte 

Sprechen Sie Nutzer von Branchen-Fachmedien an: 

die Interessierten und Engagierten ihres Fachs 

Erreichen Sie die Wechselwilligen, schon bevor 

sie zu aktiven Suchern werden 

Für optimales Personalmarketing: Präsentieren Sie 

sich als attraktiver Arbeitgeber der Branche 

EINFACH, 

SCHNELL UND 

FÜR NUR 

199€ 

Preis zzgl. MwSt 

Einzigartiges Netzwerk zielgruppenspezifischer Branchen-Channels 

Augenoptik Handwerk Architektur 

Arbeitswelt 

Wissen 

34 Online-Partner 

2 Juni 2019 

28 Print-Partner 

Das Stellenportal für Ihren Erfolg!

_Editorial 

Armin Barnitzke 

Stellv. Chefredakteur 

Automationspraxis 

MINI 

nur in der Größe 

Automation 

macht mobil 

Die additive Fertigung ist (neben der Digitalisierung) einer der Mega- 

Trends in der Produktionstechnik und schickt sich an, viele traditionelle 

Fertigungsverfahren zu ergänzen oder gar abzulösen. Das hat natürlich 

auch Auswirkungen auf die Automatisierungstechnik. Recht weit ist bereits 

die „additive Fertigung für die Automation“, denn die Herstellung von 

teilespezifischen Robotergreifern im 3D-Druck oder aber das schnelle Produzieren 

von Maschinen- und Ersatzteilen ist vielerorts schon etabliert. 

Dagegen steht das Thema „Automation für die additive Fertigung“ noch 

recht am Anfang. Standardlösungen und Patentrezepte für additive Prozesseketten 

gibt es (noch) nicht, wie unser großer Trendbericht ab Seite 24 zeigt. 

Viele Arbeitsschritte müssen sogar noch händisch erledigt werden. Allerdings 

zeigen Pilotanlagen wie das Projekt Nextgenam der Partner EOS, Daimler 

und Premium Aerotec, wie eine automatisierte additive Serienfertigung künftig 

aussehen könnte (Seite 30): In dem Nextgenam-Projekt sorgt insbesondere 

ein fahrerloses Transportsystem für einen reibungslosen und flexiblen Durchlauf 

der Teile durch die gesamte Produktionslinie. 

Ohnehin kristallisiert sich immer mehr heraus, dass fahrerlose Transportsysteme 

(oder autonome mobile Roboter) der Dreh- und Angelpunkt vieler innovativer 

Produktionskonzepte sind. Bestes Beispiel ist die Vorzeigefabrik des Sensorherstellers 

Sick in Freiburg. Auch hier verketten Automated Guided Carts 

(AGC, wie Sick sie nennt) die modularen Fertigungsinseln (Seite 48). 

Der Boom bei mobilen Automationslösungen hat auch den Roboterhersteller 

Stäubli dazu bewogen, über den Kauf von WFT in den FTS-Markt einzusteigen. 

Im Interview auf Seite 36 sprechen die Macher über die Hintergründe. 

Und wer das Ganze live erleben möchte, ist herzlich eingeladen zu unserem 

Expertenforum „Mobile Robotik“ am 27. Juni in Bayreuth. Hier gibt es mobile 

Automation zum Anfassen: https://automationspraxis.industrie.de/ 

events/mobile-robotik. 

↓ 

Der MotoMINI, unser kleinster Roboter, 

ist riesig in Geschwindigkeit, in Präzision 

und dabei so leicht. Damit können Sie 

ihn einfach mitnehmen und sich selbst 

davon überzeugen. 

YASKAWA Europe GmbH 

Robotics Division 

robotics@yaskawa.eu.com 

Telefon +49-81 66-90-0 

www.yaskawa.eu.com 

Juni 2019 3

_Inhalt 

Inhalt 

16 

Deutschland: 

Warum der 

deutsche Markt 

für Kuka weiter 

enorm wichtig 

ist und und wieso 

Kuka nun 

auch Roboterzellen 

anbietet, 

erläutert Micha- 

Bild: Kuka: 

el Otto, Chief 

Regional Officer 

(CRO) Germany. 

28 

3D-Drucker: Wo 

die additive 

Fertigung in 

Sachen Serienfertigung 

steht, 

weiß Christoph 

Hauck, Geschäftsführer 

bei MBFZ Toolcraft. 

Bild: MBFZ Toolcraft 

Bild: Stäubli 

36 

Partner: Warum 

Stäubli den FTS- 

Hersteller WFT 

übernommen 

hat und wohin 

die Reise geht, 

erläutern Gerald 

Vogt (Stäubli) 

und Franz Wittich 

(WFT). 

60 

Querdenker: 

Robert Eby, 

Gründer des 

Robotikspezialisten 

EGS, schwimmt 

nicht gerne mit 

dem Strom. 

Das macht ihn 

erfolgreich. 

Bild: EGS 

Gifa, Additive und Sensorik 

In dieser Atomationspraxis-Ausgabe 

finden Sie Schwerpunkte zu den 

Themen additive Fertigung (ab Seite 

24) sowie Vision & Sensorik (ab 

Seite 48). Und unser Gifa-Messe- 

Special beleuchtet die Gießerei- 

Automation (ab Seite 40). 

4 Juni 2019

_Inhalt 

_Titelthema 

08 Fanuc: Intelligent sehen 

Vision als integraler Bestandteil der Robotik 

_ Interview des Monats 

16 „Deutscher Mittelstand ist unsere Kernklientel“ 

Interview mit Michael Otto, CRO Germany bei Kuka 

_Industrie 4.0 

20 5G für KMU im Test 

Transferzentrum erforscht 5G-Einsatz bei KMU 

_Trend des Monats 

24 Mit Automation zur additiven Serienfertigung 

Wie der 3D-Druck serientauglich wird 

_Robotik 

30 Mehr Flexibilität beim Roboterschleifen 

RSP-Drehdurchführung für flexiblen Robotereinsatz 

KOMPAKTROBOTER MZ07 

TRAGFÄHIGKEIT BIS 7 KG 

WORLD'S 

FASTEST 

Weltweit Schnellster der Kompaktklasse 

Prozesssicher in rauer Umgebung 

(Schutzklasse IP67) 

Innenliegende Kabelführung 

vermeidet Störkonturen 

Kompakteste Bauweise 

für minimalen Platzbedarf 

_Special Gifa 

40 Gießerei: Fit für den Wandel mit Automation 

Elektromobilität und Leichtbau bieten Potenziale 

_Handhabung & Montage 

44 Afag-Handlingsystem macht den Deckel drauf 

Reinraumtaugliches Vor- und Nachverschrauben 

_Projekt des Monats 

48 Flexible Fertigung von Sensoren nach Rezept 

Bei Sick ist die Smart Factory bereits Realität 

_Vision & Sensorik 

53 Kamera kontrolliert Platinenbestückung 

Qualitätssicherung bei der Bestückung 

_Macher der Automation 

60 Ein Profi mit eigenem Kopf 

Im Porträt: Robert Eby, Gründer von EGS 

_10 Fragen an 

66 „Die Küche ist mein Reich“ 

10 Fragen an Peter Klement, CEO, Variobotic 

_Rubriken 

14 Personalien 

15 News 

64 Impressum / Inserenten 

MADE IN JAPAN 

www.nachi.de 

ROBOTICS | TOOLS | H Y D R A U L I C S Juni | BEARINGS 

2019 5

_Inhalt 

Praxis-Highlights im Juni 

30 

Additive Serienfertigung: Eine Pilotanlage 

für die automatisierte additive 

Serienfertigung ist im Projekt Nextgenam 

entstanden. 

34 

Vollautomatische Montage: Bei 

Zimber Verpackungen übernehmen 

drei MH5-Roboter von Yaskawa anspruchsvolle 

Montage- und Verpackungsaufgaben. 

Bild: Turck 

Bild: EOS 

46 

RFID-Tracking: Für Britax Römer entwickelte Kirschenhofer 

mit Turcks BL ident ein RFID-Tracking-System zur 

Produktionssteuerung und Qualitätssicherung – ohne 

SPS oder zentrale Datenbank. 

Bild: Yaskawa 

Bild: ABB 

54 

3D-Vermessung: Mit 

ABB-Roboter-basierter 

3D-Messtechnik 

hat der Automobilzulieferer 

Benteler in 

seiner Produktionsstätte 

im spanischen 

Vigo die Zykluszeiten 

verkürzt und die Qualität 

erhöht. 

Additive Serienfertigung 

Ist der 3D-Druck schon reif 

für die Serie? Seite 24 

06_Juni 2019 

Gießerei-Automation 

Elektromobilität und Leichtbau 

bieten Chancen Seite 40 


Smarte Sensorfabrik 

Bei Sick ist die Industrie 4.0 

bereits Realität Seite 48 

Intelligent sehen: 

Integrierte Robotik-Vision 

Juni 2019 1 

Zum Titel 

Bei Fanuc kommt das 

Paket aus Roboter und 

Visionsystem aus einer 

Hand – und das schon 

seit fast 40 Jahren. Nun 

weden die sehenden 

Roboter noch mit 

künstlicher Intelligenz 

eweitert. Seite 08 

6 Juni 2019

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Expertenforum 

Mobile Robotik 

Einladung 

Experten stellen praxisnahe 

Lösungen für Montage, 

Maschinenverkettung und 

Intralogistik vor. 

27. Juni 2019 

Stäubli Tec-Systems GmbH, 

Bayreuth 

Hochkarätige Experten präsentieren 

flexible Automatisierungslösungen 

Bild: Bild: Stäubli Stäubli Tec-Systems GmbH 

GmbH 

Sichern Sie 

sich jetzt Ihren 

Informationsvorsprung! 

Unsere Partner: 

Jetzt anmelden auf: 


oder per E-Mail an: 

ann-kathrin.klemmer@konradin.de 

*Die Teilnahme ist nur nach Voranmeldung möglich. 

Juni 2019 7

_Titelgeschichte 

Bildverarbeitung ist bei Fanuc Robotern schon immer integraler Bestandteil 

Intelligent sehen 

Reizvolle Möglichkeiten eröffnet die Kombina tion aus Bildverarbeitung 

und künstlicher Intelligenz. Gut, wenn dazu das Paket Roboter/Visionsystem 

aus einer Hand kommt – wie bei Fanuc seit fast 

40 Jahren. Zur EMO sind eine Reihe von Neuerungen im Segment 

Vision technik angekündigt. 

Autor: Bernhard Foitzik 

Bild: Fanuc 

8 Juni 2019


Bei Fanuc Robotern ist 

das Visionsystem schon 

seit vielen Jahren in die 

Robotersteuerung integriert. 

Das vereinfacht 

die Programmierung und 

beschleunigt die Synchronisation. 

Nächster 

logischer Schritt ist die 

Kombination der Roboter-Vision-Technik 

mit 

künstlicher Intelligenz. 

Juni 2019 9


Roboter lernen sehen“ titelte kürzlich eine 

durchaus angesehene technische Fachzeitung 

zu einem Artikel der Uni Bayreuth 

über die Möglichkeiten, die man mit einer Kombination 

von Roboter und Visiontechnik hat – mit 

ansprechenden Ergebnissen. In der Praxis, jedenfalls 

bei Fanuc, ist die Zusammenarbeit von Roboter 

und Visionsystem längst gang und gäbe. 

„Aber“, sagt Nico Hermann, Technical Manager 

Robotics im Tec Center von Fanuc Deutschland, 

„es ist ja nicht nur die Kamera.“ 

Warum also nicht auf Errungenschaften neuer 

Technologien zurückgreifen? Warum nicht künstliche 

Intelligenz nutzen? Schon die erste Deep- 

Learning-Präsentation von Fanuc auf der CeBit 

vor zwei Jahren zeigte, in welche Richtung die 

Entwicklung gehen wird. In dieser Zelle stehen 

zwei Roboter mit Area Vision Sensor an einer Kiste 

mit Teilen, die die Roboter, ohne eigens geteacht 

zu werden, aus der Kiste holen sollen. 

Roboter teilen Erfahrungen 

Die dabei gemachten Erfahrungen speichert jeder 

Roboter in der internen, Fog genannten Cloud. 

Dort stehen diese Informationen auch dem anderen 

Roboter zur Verfügung. Arbeiten beispielsweise 

vier Roboter an dieser Kiste, profitieren sie von 

den Erfahrungen der anderen Roboter und räumen 

die Kiste entsprechend schneller. Die Lernkurve 

beeindruckt: Nach 1000 Versuchen hat der 

Roboter eine Erfolgsquote von 60%, nach 5.000 

Versuchen kann er schon 90% aller Teile greifen – 

ohne dass eine einzige Zeile Programm-Code geschrieben 

werden muss. 

Bereits in dieser Zelle demonstrierte Fanuc integrierte 

Bildverarbeitung kombiniert mit künstlicher 

Intelligenz – bei Fanuc als Artificial Intelligence 

mit AI abgekürzt. Nico Hermann: „Der 

nächste Schritt wird sein, dass wir dem System die 

CAD-Daten der zu greifenden Teile mitgeben.“ 

Damit ist der Robotersteuerung die Geometrie der 

Teile bekannt, das von der Kamera gemachte Bild 

wird mit diesen Daten verglichen und so die optimale 

Greifposition ermittelt. 

Erstes Visionsystem schon 1984 

Ein bisschen Technikgeschichte gefällig? Roboterhersteller 

hatten schon Anfang der 80er-Jahre 

Hoffnungen auf die Visiontechnik gesetzt. Doch 

die Bildverarbeitung war zu diesem Zeitpunkt 

noch keine Plug&Play-Technik. Und so gaben viele 

die Entwicklung wieder auf. Fanuc bewies jedoch 

einen langen Atem und präsentierte 1984 ein 

erstes Visionsystem. 

Anfang der 90er-Jahre gab es einen Prospekt, in 

dem das Visionsystem Insight vorgestellt wurde. 

Eine der wichtigsten Botschaften: „Das Visionsystem 

ist integriert in die Robotersteuerung. Und 

durch seine Bildverarbeitungssoftware wird die 

Programmierung so einfach wie noch nie.“ Daran 

hat sich im Prinzip bis heute nichts verändert. 

Ausdruck der tiefen Integration ist auch, dass die 

Visiontechnik bei Fanuc gar keine eigene Sparte 

ist. Sie zählt mit Kraft-Momenten-Sensoren zu 

den „Intelligent Features“ der Roboter. 

Warum ein Roboterhersteller wie Fanuc auf die 

Visiontechnik setzt, erläutert Nico Hermann: „Bei 

manchen Aufgaben ist der Einsatz eines Visionsystems 

nicht nur Teil der Automatisierung; das Visionsystem 

ist sogar der Teil, ohne den sich eine Automation 

überhaupt nicht wirtschaftlich darstel- 

Bild: Fanuc 

Roboter mit Fanuc 3D Vision 

- hier mit 3D Laser 

Sensor – erkennen und 

handhaben beliebig platzierte 

Objekte.


„Bei manchen Aufgaben ist der Einsatz eines Visionsystems 

nicht nur Teil der Automatisierung; das Visionsystem ist sogar 

der Teil, ohne den sich eine Automation überhaupt nicht wirtschaftlich 

darstellen lässt.“ 

Nico Hermann, Fanuc 

len lässt.“ Das hat Fanuc schon frühzeitig erkannt 

– nicht zuletzt aufgrund der Erfahrungen in der eigenen 

Fertigung. „Wir müssen bei einer Aufgabenstellung, 

bei der Bildverarbeitung eine technische 

Lösung verspricht, nicht lange probieren, ob 

das tatsächlich machbar ist“, so Nico Hermann. 

Bildverarbeitung in Bewegung 

Mit dem neuen 3D Vision Sensor hat Fanuc ein 

neues Kapitel in der Entwicklung aufgeschlagen. 

Das integrierte Leistungspaket umfasst außer dem 

Sensor selbst auch Software und Kabel. Vorteil al- 

Objekt, hat man eine sehr gute Auflösung. Bei 

größeren Abständen zum Objekt ist noch Luft 

nach oben. Wer Fanuc kennt, kann davon ausgehen, 

dass der Arbeitsbereich des Sensors auf absehbare 

Zeit nach oben erweitert wird. 

Aber was kann der 3DV-Sensor wirklich? Nico 

Hermann: „Die neue Robotersteuerung R-30iB 

Plus bringt sowohl von der Performance als auch 

von den Speichermöglichkeiten her beste Voraussetzungen 

für den Betrieb des 3D Vision Sensors 

mit.“ Eine Lösung zur roboterbasierten 3D-Bildverarbeitung 

gibt es mit dem Sensor 3DL bereits; 

diese Lösung erfordert zur 2D-Kamera jedoch ei- 

Griff in die Kiste mit 

höchster Effizienz: Der 

integrierte Teilemanager 

des 3D Area Vision Sensors 

wählt die Objekte 

aus, die am einfachsten 

aufzunehmen sind. 

Bild: Fanuc 

ler Visionsensoren von Fanuc: Alle Schnittstellen 

zur Automation sind bereits vorhanden, erforderliche 

Hardware zur Bildverarbeitung bereits in der 

Robotersteuerung integriert. Seine Stärken spielt 

der 3D Vision Sensor vor allem dort aus, wo 

Werkstücke mit glänzenden und spiegelnden 

Oberflächen zu detektieren sind. 

Der neue 3D Vision Sensor 3DV/400 arbeitet in einem 

Sichtfeld bis etwa 450 x 530 mm mit einer 

Auflösung von 950 x 1204 Pixel und damit noch 

einmal deutlich genauer als der leistungsfähige 3D 

Area Sensor. Kann man mit dem Sensor nahe ans 

nen zusätzlichen Lasersensor und liefert lediglich 

einen einzigen Punkt zur Erkennung. 

3D-Sensor erzeugt Punktewolke 

Der neue 3D Vision Sensor erzeugt dagegen eine 

Punktewolke. Die Bildinformationen der beiden 

zueinander geneigten Kameras im Gehäuse des 

Sensors 3DV/400 werden direkt an die CPU des 

Robotercontrollers geschickt und dort ausgewertet. 

Unter idealen Bedingungen dauert dies nur ca. 

100 ms, unter widrigen Bedingungen, wenn Auf- 

Juni 2019 11


nahmen mit unterschiedlichen Belichtungszeiten 

erforderlich sind, auch nur 300 ms. 

Der 3D-Sensor ist – wie schon der 2D Vision Sensor 

– in der Lage, während der Roboterbewegung 

Bilder aufzunehmen (Snap-in-motion). Der Zeitpunkt 

der Aufnahme wird getriggert, das Bild erstellt 

und in der Steuerung die Positionsdaten errechnet. 

Nico Hermann: „So bekommen wir auch 

während der Bewegung des Roboters eine exakte 

Positionsbestimmung.“ 

Der Vorteil liegt im Zeitgewinn. Der Roboter 

muss während der Aufnahme nicht mehr stoppen. 

Da Sensor und Roboter mit einer Steuerung arbeiten, 

läuft die Synchronisierung sehr schnell, was 

nicht zuletzt eine Folge der hohen Integration der 

einzelnen Komponenten ist. Im Prinzip kehrt Fanuc 

damit eine Technik um, die bereits von der 

Softwareoption iRPickTool bekannt ist und sich 

in zahlreichen Pick-Applikationen bewährt hat. 

Beim 3D Vision Sensor bewegt sich der Roboter 

und das zu erfassende Werkstück liegt still. Beim 

Einsatz von iRPickTool bewegt sich ein Förderband 

mit den zu greifenden Werkstücken und die 

Roboter-Kamera-Einheit ist fest montiert. 

Ein-Kabel-Lösung 

Über das Coax-Kabel wird beim 3D Vision Sensor 

gleichzeitig zur Bildübertragung die Spannungsversorgung 

sichergestellt. Diese Ein-Kabel-Lösung 

hat für den Anwender den Vorteil, nicht mit unterschiedlichen 

Kabeln oder Steckern arbeiten zu 

müssen. Selbst bei der Variante mit zusätzlicher 

LED-Beleuchtung ist kein zusätzliches Kabel erforderlich. 

Zudem ist die Lagerhaltung einfacher. 

Hermann: „Jetzt gibt es nur noch ein Standardkabel 

und eine einheitliche Belegung der Stecker.“ 

Montiert wird der 3D Vision Sensor nach der 

sechsten Achse, also zwischen Handgelenk und 

Greifer. Bei einer Applikation mit erhöhter Kollisionsgefahr 

kann der Sensor auch in einen Greifer 

integriert werden. Die Masse von 1,1 kg (0,9 kg 

ohne LED) bewältigt selbst ein LR Mate 200iD 

zusätzlich zum Werkstück und zum Greifer. Gegen 

äußere Einflüsse ist der 3D Vision Sensor in 

Schutzart IP67 geschützt. 

Fanucs kompakte 3DV-Sensoren können direkt am 

Roboter angebracht werden. Mit dem 3DV/400 lassen 

sich sogar Aufnahmen während der Bewegung eines 

Roboters erstellen. Diese Snap-in-motion-Funktion 

spart bei schnellen Greifvorgängen Zeit. 

Bild: Fanuc 

Sensor ist ab Werk kalibriert 

Der 3D Vision Sensor ist ab Werk kalibriert. Nico 

Hermann: „Das ist bei der Inbetriebnahme und 

beim Einlernen neuer Aufgaben ein wirklicher 

Zeitgewinn.“ Damit der Roboter exakte Positionsangaben 

liefert, muss lediglich über ein Punktemuster 

eine Orientierung des Roboter-Sensor- 

Systems erfolgen. Daraus errechnet die Steuerung 

das aktuelle Koordinatensystem. 

Mit dem neuen 3D Vision Sensor 3DV/400 erweitert 

Fanuc das Angebot im Segment Bildverarbeitungssysteme 

also um ein sehr praktikables und 

einsteigerfreundliches System. Einsetzbar ist der 

3D Vision Sensor in einer Vielzahl von Applikationen, 

beispielsweise in der Montage, wenn es darum 

geht, ein Montageband zu beschicken, oder 

in der Logistik beim Abstapeln einer Palette. Außerdem 

ist der Sensor für Bin-Picking-Aufgaben 

ebenso geeignet wie für die Erkennung oder Detektion 

von ansonsten schwer erkennbaren, weil 

wenig kontrastreichen Objekten oder überhaupt 

für die Anwesenheitskontrolle von Teilen oder 

Werkstücken. 

↓ 

Fanuc Deutschland GmbH 

www.fanuc.de 

12 Juni 2019

_Branche 

Peter Mohnen bleibt Kuka-Chef 

HandlingTech 

Automations-Systeme 

Peter Mohnens Effizienz - 

programm für Kuka zeigt erste 

Erfolge. 

Bild: Kuka 

Peter Mohnen und Andreas Pabst werden 

weiter als CEO und CFO für die Kuka 

AG verantwortlich sein. Die beiden führten 

ihre Ämter seit Dezember 2018 interimistisch 

und wurden nun in ihren Ämtern 

bestätigt. 

„Peter Mohnen hat als CEO die richtigen 

Weichen gestellt“, lobt der Kuka-Aufsichtsratsvorsitzende 

Dr. Andy Gu. „Deshalb 

freuen wir uns, die vertrauensvolle 

Zusammenarbeit mit ihm als CEO fortzusetzen.“ 

Auch der stellvertretende Vorsitzende 

des Aufsichtsrats Michael Leppek 

(IG Metall) begrüßt die Entscheidung: 

„Peter Mohnen ist genau der Richtige für 

den Job, die Mitarbeiter stehen hinter 

ihm.“ Peter Mohnen hatte die CEO-Rolle 

im Dezember 2018 übernommen, als der 

langjährige CEO Till Reuter auf Drängen 

des chinesischen Eigentümers Midea Kuka 

verlassen musste. Im Januar verabschiedete 

das Team ein Sofortmaßnahmenpaket, 

um Kukas Zukunftsfähigkeit 

zu sichern. Dieses zeigt bereits erste positive 

Effekte: Nach schwachen Geschäftszahlen 

in 2018 kletterte Kukas Gewinn 

nach Steuern im ersten Quartal 2019 um 

mehr als die Hälfte auf 15 Millionen 

Euro. Umsatz und Auftragseingang blieben 

allerdings knapp unter dem Wert des 

ersten Quartals 2018. Die Umsätze wurden 

überwiegend in Europa erzielt. 

Zudem hat Kuka im ersten Quartal stark 

an der Verbesserung der eigenen Effizienz 

gearbeitet. Unter anderem wurde die angekündigte 

Veränderung in der Organisationsstruktur 

umgesetzt. Kuka berichtet 

ab 2019 nach den Business Segmenten 

Systems, Robotics, Logistics Automation, 

Healthcare und China (siehe auch Kuka- 

Interview auf Seite 16.) 

Kuka AG 

www.kuka.com 

ROBAX-SRZ 

Automation durch 

Standard-Roboterzellen 

VORSPRUNG 

DURCH SYSTEM 

HandlingTech unterstützt Sie mit 

modularen Automationslösungen, 

Ihren Fertigungsprozess auf Basis 

Ihrer individuellen Anforderungen 

zu optimieren. 

Call for Papers für Roboter 2020 

Für das Programm seiner Fachtagung Roboter 

2020 sucht der Schweißverband DVS Vorschläge 

für Vorträge und Präsentationen. Gefragt sind 

insbesondere Beiträge zu den Themen „Digitalisierung“, 

„Prozesssicherheit“, „Fertigungsprozess“, 

„Bedienkonzepte“ und „Fachpersonalmangel“. 

Der Call for Papers für die Fachtagung Roboter 

2020 geht bis zum 2. Juli 2019. Die Vorschläge 

für die Fachvorträge können online eingereicht 

werden unter: www.dvs-ev.de/roboter2020. 

Die Fachtagung Roboter 2020 samt begleitender 

Ausstellung findet am 12. und 13. Februar 2020 in Fellbach bei Stuttgart statt. Die 

Tagung richtet sich nicht nur an Experten, sondern auch an junge Leute mit Interesse an 

Automation und Digitalisierung. 

↓ 

Mehr Informationen zur Fachtagung Roboter 2020 am 12. und 13. Februar 2020 gibt es unter: 

www.dvs-ev.de/roboter2020 

• Höhere Qualität 

• Schnellere Lieferzeiten 

• Niedrigere Kosten 

EMO 

16.-21.09.2019 

HANNOVER 

HALLE 27, 

STAND F24 

Lassen Sie sich von 

Automation begeistern. 

handlingtech.de 

Juni 2019 13

_Personalien 

Bild: IFR 

02 

Bild: Onrobot 

Bild: Fastems 

05 

Bild: Weidmüller 

01 03 04 

06 

Bild: Lapp Bild: Fraede 

Bild: Teamtechnik 

07 

01 Björn Milsch ist neuer General Manager für DACH 

& Benelux beim dänischen Cobot-Greifer-Spezialisten 

Onrobot. Milsch verantwortete zuvor den EMEA- 

Vertrieb für den dänischen Kamerahersteller JAI. 

02 Dr. Susanne Bieller ist neue Generalsekretärin des 

Weltroboterverbands IFR. Sie übernimmt das Amt 

von Gudrun Litzenberger, die in den Ruhestand geht. 

Die Leitung des IFR Statistical Departments übernimmt 

Dr. Christopher Müller. 

03 Michael Fraede ist nun CEO Managing Director bei 

Weiss Cube Robotics und Vice President Business Development 

beim Mutterhaus Weiss in Buchen. Das 

Branchen-Urgestein Fraede war zuvor unter anderem 

bei Zimmer, Kuka, Yaskawa und Festo. 

04 Ralf Escher hat bei Teamtechnik als Chief Financial 

Officer die kaufmännische Geschäftsführung übernommen. 

Er gehört nun neben Stefan Roßkopf und 

Axel Riethmüller zur Teamtechnik-Führungsspitze. 

05 Mikko Nyman ist neuer CEO beim Fabrikautomatisierer 

Fastems. Sein Vorgänger als CEO Tomas Hedenborg 

steht ihm als Berater zur Seite. 

06 Oliver Schleicher ist als Regional Manager DACH in 

die Geschäftsführung der deutschen Vertriebsgesellschaft 

der Weidmüller-Gruppe eingetreten. 

07 Karl Heckl hat bei Lapp als Executive Vice President 

Germany die Verantwortung für den Vertrieb in 

Deutschland übernommen. Heckl war zuvor in mehren 

verantwortlichen Positionen bei Festo tätig. 

14 Juni 2019

Termine 

Branchenticker + Branchenticker 

05. – 06.06.2019 Fastems 

Open-House in St. Ingbert 

Bei Kempf CNC-Technik 

https://www.fastems.de/event 

/ fastems-open-house-2019/ 

05. – 06.06.2019 All About 

Automation in Essen 

Automationsmesse für NRW 

www.automation-essen.com 

25. – 29.06.2019 Gifa 

Internationale Giesserei-Fachmesse 

in Düsseldorf 

www.gifa.de 

25. – 27.06.2019 Sensor+Test 

in Nürnberg 

Sensor- & Messtechnik-Messe 

www.sensor-test.de 

25. – 27.06.2019 Rapid.Tech + 

FabCon 3.D in Erfurt 

Additive Manufacturing Hub 

www.rapidtech-fabcon.de 

27.06.2019 Expertenforum 

Mobile Robotik in Bayreuth 

Flexible und mobile Automatisierung 

im Fokus 

automationspraxis.industrie. 

de/events/mobile-robotik/ 

Cloos feiert 100 Jahre 

Mit einem prominent besuchten Empfang 

hat Cloos Schweißtechnik Anfang 

Mai sein 100-jähriges Jubiläum gefeiert. 

Zu den Gratulanten gehörte auch 

der hessische Ministerpräsident Volker 

Bouffier. „Die Beherrschung des Lichtbogens 

mit all seinen Geheimnissen ist 

der Kern unseres Geschäftes“, betonte 

Carl-Eberhard Cloos, Enkel von Carl 

Cloos und Geschäftsführender Gesellschafter 

der Cloos Holding. „Deshalb 

brennen wir in Haiger und an den weltweiten 

Standorten fürs Schweißen.“ 

https://100.cloos.de/ 

Franka Emika gründet Plattform 

Der Münchner Cobot-Spezialist Franka 

Emika hat die digitale Robotikplattform 

Franka World ins Leben gerufen. 

Die Online-Plattform ermöglicht die Interaktion 

zwischen Forschern, Partnern, 

Kunden, Entwicklern, Lieferanten 

und Robotern. Am Tag der Markteinführung 

verfügt der Franka-Shop bereits 

über mehr als hundert Roboter- 

Apps, deren Zahl innerhalb des ersten 

Jahres noch deutlich steigen wird. 

www.franka.de 

Sensopart fördert Hochschulen 

Der Sensorhersteller Sensopart aus 

Gottenheim bei Freiburg baut die Kooperationen 

mit Hochschulen in seiner 

Nähe aus: So stattet Sensopart kollaborative 

Robotik-Projekte an der Hochschule 

Offenburg mit industrieller Bildverarbeitung 

aus. Zudem unterstützt 

Sensopart die Arbeitsgruppe Rechnerarchitektur 

der Universität Freiburg mit 

Vision-Kameras und Sensoren. Sensopart 

hofft natürlich auch, Studenten für 

eine spätere Tätigkeit zu interessieren. 

www.sensopart.de 

Helukabel baut aus 

Mit einem Spatenstich hat der Kabelspezialist 

Helukabel den Baubeginn der 

neuen Unternehmenszentrale eingeläutet. 

Das Bürogebäude mit einer Bruttogeschossfläche 

von rund 12.000 m 2 entsteht 

am südöstlichen Ortseingang von 

Hemmingen. Die bisher auf vier Standorte 

innerhalb von Hemmingen verteilten 

kaufmännischen und technischen 

Mitarbeiter von Helukabel sollen zukünftig 

unter einem Dach zusammenarbeiten. 

www.helukabel.com 

www.rsp.eu.com 

Der “seitliche Winkel” schenkt neue Energie. 

Wir schenken 

neue Ideen. 

Yogaübung “seitlicher Winkel” 

Tel. +49 (0) 74 52 84 66-0 

www.MartinMechanic.com 

Bearbeitung I Handling I Montage I Prüfung I Robotik 

Juni 2019 15

_Interview des Monats 

Interview mit Michael Otto, Chief Regional Officer (CRO) Germany bei Kuka 

„Deutscher Mittelstand ist 

unsere Kernklientel“ 

Warum der deutsche Markt für Kuka nach wie vor enorm wichtig ist, wie man 

die Marktführerschaft in Deutschland ausbauen will und warum Kuka nun auch 

Roboterzellen anbietet, erläutert Michael Otto, Chief Regional Officer (CRO) 

Germany bei Kuka. 

Autor: Armin Barnitzke 

Michael Otto arbeitet seit 1999 für 

Kuka. Nach Positionen als Leiter 

Marketing und Produktmanagement 

sowie als Leiter Branchenvertrieb 

General Industry war er bis August 

2018 Präsident der Division Health - 

care & Advanced Robotic. Nun leitet 

er als Chief Regional Officer Germany 

das Deutschland-Geschäft bei Kuka. 

Bild: Kuka 

16 Juni 2019


Interview des Monats 

exklusiv 

„Wir freuen uns alle drauf, wenn die Delta- und 

Scara-Roboter aus China auch nach Europa kommen, 

weil wir damit unser Portfolio vervollständigen 

können.“ 

Michael Otto, Kuka 

AP: Welche Bedeutung hat der deutsche Markt 

noch für Kuka, gerade im Vergleich mit China? 

Otto: China hat ein großes Marktpotenzial. 

Deutschland aber ist nach wie vor der größte Einzelmarkt 

für Kuka. Insofern spielt der deutsche 

Markt weiter eine gravierende Rolle für uns – und 

zwar nicht nur in Bezug auf die großen Automobil-OEMs, 

sondern auch mit Blick auf Kunden im 

Maschinenbau. Gerade der klassische Mittelstand 

ist ja unsere Kernklientel. Unser klarer Fokus ist es 

daher, unsere Marktführerschaft in Deutschland 

zu erhalten und auszubauen. Dabei können wir 

hierzulande auch aus dem Vollen schöpfen mit unseren 

Standorten in Augsburg, Wolfsburg, Siegen, 

Hude-Wüsting, Würselen sowie Obernburg und 

dem dort gebündelten Knowhow. 

AP: Und was sind auf dem deutschen Markt Ihre 

wichtigsten strategischen Themen 2019? 

Otto: 2019 ist mit Gifa, EMO und K ein großes 

Fachmessen-Jahr. Und diese Fachmessen passen 

auch zu unseren Branchenschwerpunkten: Gießerei, 

Werkzeugmaschine und Kunststoffindustrie. 

AP: Ihr CEO kündigte ja einen Fokus auf „gezielte 

Produkte für lokale Märkte“ an. Was bedeutet 

das für Branchen wie Gießerei, Metallbearbeitung 

und Kunststoffindustrie? 

Otto: Beispielsweise schnüren wir für die jeweiligen 

Anwendungen Pakete mit Roboter, Peripherie 

und Software. Dabei können wir mit unserem 

Tochterunternehmen wie Visual Components die 

ganze digitale Prozesskette abbilden, etwa auch 

die vorgelagerte Visualisierung und Simulation. 

Neben dem Roboter steht daher die durchgängige 

Simulation im Fokus der Messeauftritte auf unse- 

Exklusive Themenseite 

Welche Themen und Innovationen Kuka derzeit 

umtreiben und was die Augsburger dieses 

Jahr auf den Fachmessen Gifa, EMO und 

K präsentieren werden, zeigt eine Spezial- 

Webseite der Automationspraxis. ↓ 

www.automationspraxis.industrie.de/ 

partner/kuka/smarte-automatisierung 

Zur einfachen Integration seiner 

Roboter schnürt Kuka seine 

ready2_use-Pakete. Ein gutes 

Beispiel für kundenspezifische 

ready2_use-Lösungen ist das 

Lackier-Paket ready2_spray, 

das in enger Zusammenarbeit 

mit Dürr entstanden ist. 

ren drei Branchen-Leitmessen 2019. Zudem 

schnüren wir zur einfachen Integration unsere ready2_use-Pakete, 

die unseren Integratoren das Leben 

vereinfachen und einen Mehrwert bieten. 

AP: Spielen diese ready2_use-Pakete also eine 

zentrale Rolle bei der Branchenansprache? 

Otto: Die Pakete sind durchaus wichtige Elemente. 

Wir haben diese Pakete bereits erfolgreich im 

Markt platziert. Und wir entwickeln neben den 

Standardpaketen wie ready2_educate im Bereich 

Ausbildung oder ready2_pilot zur Roboter-Handführung 

mehr und mehr kundenspezifische ready2_use-Pakete, 

die wir gemeinsam mit Partnern 

definieren. Ab einer gewissen Stückzahl entwickeln 

wir gerne solche customized Lösungen. Ein 

gutes Beispiel ist das Lackier-Paket ready2_spray, 

das wir in enger Zusammenarbeit mit Dürr realisiert 

haben. 

AP: Ganz grundsätzlich: Wie adressieren Sie 

den deutschen Markt? Früher gab es Kuka Roboter 

und sowie Kuka Systems samt Kuka Industries. 

Dann wurde 2018 eine One-Kuka- 

Strategie ausgerufen. Wie sieht das heute aus? 

Otto: Kuka ist in den letzten Jahren stark zentralisiert 

worden, was auf die globale Ausrichtung zurückzuführen 

ist. Nun hat man diese Struktur ein 

Stück weit gelockert und es gibt wieder einen Robotics-Geschäftsbereich, 

der sich wieder klar auf 

den Roboter als Produkt konzentriert, während 

Systems Anlagen vor allem für die Automobilindustrie 

baut. Die entsprechende Rechtsform ist 

dabei zweitrangig. Ein neues Produkt im Bereich 

Robotics sind übrigens modulare Standardzellen, 

die wir am ehemaligen Reis-Standort in Obernburg 

und in Augsburg entwickeln. Unser Ziel sind 

modulare Standardzellen, die wir in größerer 

Stückzahl an etwa Tier-1-Kunden liefern können. 

Bild: Kuka 

Juni 2019 17


AP: Aber machen Sie auch mit solchen Zellen 

nicht ihren Integratoren Konkurrenz? 

Otto: Nein, gar nicht. Es geht hier schließlich 

nicht um kundenindividuelle Roboterlösungen in 

Losgröße 1, sondern um standardisierte und modulare 

Zellenkonzepte in Bereichen wie Casting, 

Foundry, Arc Welding oder Laser Welding. Ein 

Mittelständler, der ein bis zwei Roboterzellen benötigt, 

ist aber nach wie vor nicht unser Thema. 

Wir kommen dann ins Spiel, wenn ein Tier-1-Automobilzulieferer 

eine größere Anzahl identischer 

Zellen benötigt. Global agierende Tier-1-Firmen 

wollen schließlich auch einen One-Stop-Shop bei 

Kuka haben. 

Michael Otto: „Deutschland ist nach wie vor 

der größte Einzelmarkt für Kuka. Insofern 

spielt der deutsche Markt weiter eine wichtige 

Rolle für uns. Gerade der klassische Mittelstand 

ist ja unsere Kernklientel.“ 

AP: Und wie gehen Sie das Trendthema Digitalisierung 

an? 

Otto: Bei Digital Services haben wir uns verstärkt 

mit Firmenübernahmen wie Visual Components 

oder Device Insight. Nun wollen wir diese Digital 

Services in einen Mehrwert verwandeln. Hier denken 

wir einerseits an digitale Services, die uns 

selbst betreffen. Dazu gehört unser digitales Kundenportal 

my.kuka, das unseren Kunden den 

schnellen Zugriff auf wichtige Informationen ermöglicht. 

Essenzieller Bestandteil davon ist der 

Marketplace. Er ermöglicht unseren Kunden, 

schnell Aufträge bei uns zu platzieren. Andererseits 

definieren wir Use Cases für Kunden, um etwa 

Maschinenzustände zu überwachen, oder Produktionsprozesse 

zu optimieren. 

AP: Wie sehen solche digitalen Services für 

Kunden ganz konkret aus? 

Otto: Wichtige Stichworte in dem Zusammenhang 

sind Visual Components, Kuka Connect und 

Device Insight. Mit Visual Components können 

wir über Simulationen die Anlageninbetriebnahme 

vereinfachen. Beim Angebot Kuka Connect 

geht es um Cloud-Konnektivität, etwa in Richtung 

Predictive Maintenance. Device Insight verfügt 

über wertvolle Erfahrungen im IoT-Bereich, 

die jetzt auf die IIoT-Welt übertragen werden. 

Bild: Kuka 

Der KMR iiwa ist die mobile Weiterentwicklung 

des Cobots LBR iiwa und verbindet die 

sensi tiven Eigenschaften des Cobots mit der 

Vor zügen der autonomen Navigation. In Kürze 

folgen KMRs mit Agilus als Handling-Roboter. 

Kukas Vorteil: Roboter und AGV lassen 

sich aus einer Steuerung heraus betreiben. 

18 Juni 2019


Sprich: IIoT- und Shopfloor-Kompetenz werden 

zusammengelegt. 

AP: Sie beteiligen sich auch an der Open Industry 

4.0 Alliance. Was steckt dahinter? 

Otto: Unsere Roboter sind in so vielen Branchen 

im Einsatz, dass wir uns nicht nur auf eine Plattform 

beschränken können. Vor allem im Interesse 

unserer Kunden wollen wir uns offen halten. Und 

genau darum geht es bei der Open Industry 4.0 

Alliance. Als Gründer der Alliance stehen wir für 

ein offenes Ökosystem. Wir verpflichten uns, das 

Framework der Allianz anzuwenden, um Interoperabilität 

zu erzielen. 

AP: Zurück zur Robotik: In und für China bauen 

Sie künftig auch Delta- und Scara-Roboter. 

Wird es diese Roboter auch auf dem deutschen 

Markt geben? 

Otto: Selbstverständlich warten sowohl unsere 

Kunden als auch unser Vertrieb auf die Scaras und 

Deltas, weil wir damit eben unser Portfolio vervollständigen. 

Nun können Kunden durchgängige 

Lösungen aus einer Hand realisieren. Wir freuen 

uns alle drauf, wenn die Deltas und Scaras auch in 

Europa kommen. 

AP: Werden andere neue Technologien wie Cobots 

ebenso sehnsüchtig erwartet von den Kunden? 

Der Cobot Markt bleibt ja hinter Erwartungen 

zurück 

Otto: Die Erwartungshaltung war aber auch sehr 

groß. Trotzdem wird sich der Markt entwickeln. 

Die Automobilindustrie marschiert bei der kollaborativen 

Robotik voran, da sind auch Arbeitsplatzergonomie 

und Fachkräftemangel die großen 

Themen. Im klassischen Mittelstand sieht das anders 

aus, ein Mittelständler kann nicht nur mit Arbeitsplatzergonomie 

argumentieren. Wir bekommen 

viele Anfragen und führen viele Diskussionen, 

aber manchmal stellt sich eben heraus, dass 

konventionelle Technik doch genügt und es nicht 

immer eine komplett schutzzaunlose Lösung sein 

muss. Aber viele Kunden beschäftigen sich mit 

dem Thema kollaborative Robotik. Ein großes 

Thema gerade im Werkzeugmaschinen-Umfeld ist 

derzeit übrigens auch der mobile Roboter auf einem 

autonomen Transportsystem. Gerade zur 

Maschinenverkettung ist ein mobiler Roboter interessant, 

der über das Wochenende die Bestückung 

und Verkettung der Maschinen übernimmt. 

AP: Und wie adressieren Sie den Markt für mobile 

Roboter und mobile Transportsysteme? 

Otto: Unsere Schwerlast-Transportplattform 

Omnimove haben wir schon über zehn Jahre. 

Schon damals haben wir die Bedeutung des Themas 

erkannt und eine Firma mit omnidirektionaler 

Antriebstechnik übernommen. Das waren 

Schwerlastfahrzeuge bis zu 100 Tonnen. Diese 

Technologie haben wir weiterentwickelt in Richtung 

kleinerer Plattformen. Wir sind mit 

1000-Tonnen-AGVs für Bahn oder Aerospace gestartet 

und handhaben heute Milligramm-Lasten 

in der Halbleiterfertigung: Mit der gleichen Technologie! 

Zudem kombinieren wir die fahrbare 

KMP Plattform mit unseren Robotern. Bereits im 

Einsatz ist die KMR-iiwa-Reihe mit einem LBR iiwa-Cobot. 

In Kürze folgen KMRs mit Agilus als 

Handlingroboter. Unser Vorteil liegt darin, dass 

wir den Roboter und das AGV aus einer Steuerung 

heraus betreiben können. 

↓ 

Kuka AG 

www.kuka.com 

TRANSPORTIERT 

AUTONOM 

AGV 

info@tuenkers.de 

www.tuenkers-modular-automation.de 

iimotion_days am 10. und 11. Juli 

Am 10. und 11. Juli 2019 organisiert Kuka ein großes Kundenevent in 

Augsburg, die iimotion_days. „Es geht um ein Format, bei dem wir 

exklusiv für unsere Kunden und Partner Einblicke in unseren Standort 

Augsburg gewähren wollen“, erklärt Michael Otto. So zeige man etwa 

die hochflexible Matrix-Produktion und biete verschiedene Touren, 

unter anderem durch die Techcenter an. 

↓ 

Juni 2019 19

Forschung & Praxis 

IPA exklusiv 

Serie Industrie 4.0 


Transferzentrum erforscht 5G-Einsatz mit kleinen und mittelständischen Unternehmen 

5G für KMU im Test 

Um zu schauen, welche Möglichkeiten der neue 5G-Mobilfunk - 

standard kleinen und mittelständischen Unternehmen eröffnet, 

richten Forscher in Baden-Württemberg vier Testumgebungen ein. 

Mit 5G, der fünften Generation 

des Mobilfunks nach 

3G (UMTS) und 4G 

(LTE), werden erstmals die Bedürfnisse 

der Industrie und die erhöhten 

Anforderungen industrieller 

Anwendungen in einem Mobilfunkstandard 

berücksichtigt. 5G 

ermöglicht die bedarfsgerechte 

drahtlose Vernetzung mit hoher 

Bandbreite, niedriger Latenz und 

hoher Verbindungsanzahl. Damit 

schafft 5G eine wichtige Grundlage 

für IoT-Anwendungen. 

Forscher der Stuttgarter Fraunhofer-Institute 

IPA und IAO, der 

Hochschule Reutlingen und des 

Campus Schwarzwald in Freudenstadt 

erproben 5G nun gemeinsam 

mit kleinen und mittelständischen 

Unternehmen (KMU). Konzerne 

können sich eigene 5G-Netze einrichten, 

KMU hingegen nicht. 

Land fördert Projekt 

Das baden-württembergische 

Wirtschaftsministerium fördert 

das Forschungsprojekt Transferzentrum 

5G4KMU über drei Jahre 

mit fünf Millionen Euro, um vier 

Testumgebungen für 5G in Baden- 

Württemberg aufzubauen. Der Fokus 

der Testumgebungen des 

Transferzentrums 5G4KMU liegt 

auf den Bereichen Produktion, Logistik, 

Labor und Klinik. Dabei 

wird keine Forschung an der 

5G-Technologie selbst betrieben, 

sondern die bestehende 5G-Technologie 

wird für konkrete Anwendungsfälle 

eingesetzt. Unterneh- 

Mit 5G, der fünften Generation des 

Mobilfunks nach 3G (UMTS) und 4G 

(LTE), werden erstmals die erhöhten 

Anforderungen industrieller Anwendungen 

in einem Mobilfunkstandard 

berücksichtigt. 

Bild: Universität Stuttgart IFF/Fraunhofer IPA, Foto: Rainer Bez 

20 Juni 2019


men bekommen damit die Möglichkeit, 

ihre Produkte, Anwendungen 

und Geschäftsmodelle mit 

5G weiterzuentwickeln. Den Unternehmen 

wird hierfür zum einen 

die notwendige 5G-Infrastruktur 

und zum anderen Expertenwissen 

zu 5G zur Verfügung gestellt. 

Vier Schwerpunkte 

Im Transferzentrum 5G4KMU 

entstehen vier regionale Testumgebungen 

in Stuttgart, Reutlingen, 

Mannheim und Freudenstadt, die 

mit Demonstratoren verschiedene 

industrielle Anwendungsfälle von 

· 

In Mannheim untersuchen die 

Forscher, welche Möglichkeiten 

5G für Kliniken und medizinische 

Labore eröffnet. 

Unternehmen können sich auf 

Quick Checks und Exploring Projects 

mit einer Testumgebung bewerben. 

Im Exploring Project wird 

zunächst eine Transferanalyse mit 

dem Unternehmen durchgeführt 

und ein Konzept entworfen. Anschließend 

wird das Konzept prototypisch 

in einer Testumgebung 

umgesetzt. Exploring Projects werden 

aus den Mitteln des Transferzentrums 

5G4KMU finanziert, somit 

entstehen teilnehmenden Un- 

Bild: Universität Stuttgart IFF/Fraunhofer IPA, Foto: Rainer Bez 

5G veranschaulichen. Abhängig 

von ihren Kernkompetenzen fokussiert 

sich jede Testumgebung 

auf einen bestimmten Themenbereich: 

· In Stuttgart konzentrieren sich 

die Wissenschaftler des Fraunhofer 

IPA auf Potenziale von 5G für Fabriken 

und Produktionssysteme, 

während sich das Fraunhofer IAO 

mit Smart Services und Smart Products 

beschäftigt. 

· In Freudenstadt legen die Forscher 

des Centrums für Digitalisierung, 

Führung und Nachhaltigkeit 

Schwarzwald den Schwerpunkt 

auf Fragestellungen rund um die 

Produktion, wobei der Maschinenbau 

im Mittelpunkt steht. 

· In Reutlingen liegt der Fokus 

auf der Logistik sowie der Informationsbereitstellung 

im Unternehmen. 

Forscher der Stuttgarter Fraunhofer- 

Institute IPA und IAO, der Hochschule 

Reutlingen und des Campus 

Schwarzwald in Freudenstadt erproben 

5G gemeinsam mit kleinen und 

mittelständischen Unternehmen 

(KMU). 

ternehmen keine Fremdkosten. 

Die Eigenleistung des Unternehmens 

bezieht sich auf die Ausformulierung 

der Projektidee für die 

Bewerbung und deren detaillierte 

Vermittlung sowie die Mitarbeit 

bei der gemeinsamen Umsetzung 

des Exploring Projects in einer 

Testumgebung. 

↓ 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik 

und Automatisierung 

IPA 

www.ipa.fraunhofer.de 

Juni 2019 21


Optisches Prüfsystem zeigt Zusammenspiel von Software und Hardware 

Hardware-Baukasten 

für lernende Maschine 

Für eine intelligente optische Prüfanlage des Fraunhofer IWU lieferte 

Maschinenbau Kitz die passende Hardware und Fördertechnik. Denn 

auch selbst lernende Software braucht einen festen Rahmen. 

Die Anlage des Fraunhofer Institut für Werkzeugmaschinen 

und Umformtechnik IWU in Chemnitz 

überprüft schwarz lackierte Kleinteile für 

die Automobilbranche vollautomatisch auf optische 

Fehler. Und die Software kann nicht nur bekannte 

Fehlermuster identifizieren, sondern lernt auch, selbstständig 

Fehler zu erkennen, zu unterscheiden und zu 

bewerten. „Die Software kann zum Beispiel die Daten 

unterschiedlicher Sensorsysteme kombinieren“, sagt 

Alexander Pierer, wissenschaftlicher Mitarbeiter im 

Bereich Automatisierung und Monitoring. Mithilfe 

von strukturentdeckenden Verfahren kann die Software 

komplexe Zusammenhänge in Datenbeständen 

finden und Muster identifizieren. 

19 Kameras prüfen dabei bis zu 250 Kleinteile im 

Durchlauf auf Fehler. Mit 18 m/min wird der Werkstückträger 

mit den zu prüfenden Kleinteilen durch 

das System transportiert. Die Kameras machen innerhalb 

von drei bis vier Sekunden 360 Bilder, die dann 

innerhalb der Taktzeit von 30 Sek. ausgewertet werden. 

LED-Lampen beleuchten die Produkte von drei 

Seiten. Um Bewegungsunschärfe und Fremdlichteinflüsse 

auf den Bildern zu vermeiden, müssen die Produkte 

sehr kurz und mit hoher Intensität belichtet 

werden: Lichtblitze im Bereich von 10 μs unterstützen 

die Kameras, super-präzise Bilder zu schießen. 

Software und Hardware müssen dabei einwandfrei 

zusammenspielen. „Wir brauchten für die Anlage Fördertechnik 

und die komplette Umhausung, Kamerahalterungen, 

Computer-Einhausungen und einen Arbeitsplatz“, 

sagt Pierer. Aus früheren Projekten hatte 

Pierer gute Erfahrungen mit dem Profil- und Fördertechnik-Spezialisten 

Maschinenbau Kitz aus Troisdorf 

Bild: mk 

19 Kameras prüfen bis zu 250 lackierte 

Kleinteile im Durchlauf. Halterungen und 

Profile von mk sorgen dabei für maximale 

Flexibilität der Kameras 

22 Juni 2019


gemacht, der auch dieses Mal die Anforderungen wieder 

bestens erfüllte. 

Kameras flexibel einstellen 

Bei diesem Projekt kam es vor allem auf sehr flexible 

Einstellmöglichkeiten für die Kameras an. Um eine lückenlose 

Prüfung der Teile zu gewährleisten, mussten 

die Kameras 1/10mm-genau, frei in drei Achsen eingestellt 

werden können. Hier haben die mk-Konstrukteure 

mit den IWU-Mitarbeitern eine effiziente und 

flexible Lösung gefunden und die Konzeptzeichnung 

mit Leben gefüllt. 

Auch besondere Anforderungen waren kein Problem. 

So mussten die verwendeten Materialien zum Beispiel 

frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen (LABS) 

und dazu noch antistatisch ausgeführt sein. Zentraler 

Bestandteil der Anlage ist ein Zahnriemenförderer 

ZRF-P 2010, auf dem der Werkstückträger durch die 

gesamte Anlage gefördert wird. Ein Drehgeber am 

Motor des Förderers sagt der Software im Hundertstel-mm-Bereich 

genau, wo der Werkstückträger sich 

auf dem Förderer befindet. Der gesamte Kamerabereich 

musste mit einer blickdichten Einhausung versehen 

sein, um den Blendschutz für die Bediener zu gewährleisten 

und die Optik zu schützen. 

All das konnte die Anlage erfüllen, vor allem aufgrund 

des Systembaukastens aus Profiltechnik und Fördertechnik. 

Vieles konnte man bereits aus dem Standard- 

Repertoire verwenden. „Das Preis-Leistungs-Verhältnis 

hat uns überzeugt“, sagt Pierer, der sich auch für 

zukünftige Projekte gerne wieder an mk wenden will, 

„um für unsere Software das ebenso wichtige Drumherum 

zu schaffen.“ 

↓ 

Maschinenbau Kitz GmbH 

www.mk-group.com 

Bild: Leoni 

Kabel überwachen 

Verschleiß selbst 

Um Verschleiß an Energiezuführungssystemen und Schleppketten 

frühzeitig zu erkennen und ungeplante Stillstände einer Anlage 

zu vermeiden, entwickelt Leoni intelligente Kabelsysteme, 

die ihren Zustand aktiv überwachen, analysieren und übermitteln. 

Schlüsseltechnologie dafür ist Leoniq: Dabei wird ein Leiter 

im Kabel in bestimmten Intervallen mit einem Signal überprüft. 

Anhand der Veränderungen dieses Signals können Parameter 

wie Temperatur, Medieneindrang und mechanische Belastung 

entlang des gesamten Kabels überwacht und kritische Stellen 

punktgenau lokalisiert werden. Diese werden mittels Cloud-Services 

analysiert und an Dashboards übermittelt. So können Betreiber 

von Produktionsanlagen nicht nur frühzeitig erkennen, 

welche Energiezuführung an die Verschleißgrenze kommt, sondern 

auch das betroffene Kabel und die jeweilige Stelle detektieren. 

↓ 

Leoni AG 

www.leoni.com 

Hochleistungsfähige Automationslösungen für die Präzisionsfertigung 

Nur eine hochpräzisen Fertigung schafft Vertrauen, Wohlergehen und Lebensqualität. Bei DESTACO bauen wir auf mehr als 100 

Jahre Erfahrung in der Entwicklung von präzisen Bewegungs-, Platzierungs- und Positionierlösungen. Dadurch verfügen wir über 

 

Wir verbessern Fertigungsprozesse durch Innovation und Automation 

Juni 2019 23 

automatingtomorrow.com


Wo die Integration der industriellen additiven Fertigung noch stockt 

Mit Automation zur 

additiven Serienfertigung 

Von Prototypen und Ersatzteilen bis zur Serienfertigung – der 3D-Druck erobert 

das Terrain. Für die Einbindung der additiven Fertigung in die industriellen Produktionslinien 

wird mit Hochdruck an durchgängigen Automatisierungs lösungen 

gearbeitet. 

Autor: Rochus Rademacher 

Bild: Fotolia 

24 Juni 2019


Trend des Monats 

exklusiv 

„2030 wird es flächendeckend ein Nebeneinander 

additiver und konventioneller Verfahren geben“ 

Karsten Heuser, Siemens 

Die additive Fertigung ist reif für die Serie, 

bislang jedoch eher für kleine bis mittlere 

Serien. Zwar integrieren Maschinenhersteller 

mehr und mehr Prozessschritte in 

einer Maschine – allerdings gibt es noch 

kein System, das alle notwendigen Prozesse 

integriert. Zudem müssen viele Arbeitsschritte 

noch händisch erledigt werden. 

IDC sagt dem globalen Markt für 3D-Druck für 

2019 eine Wachstumsrate von 21 % auf 13,8 

Milliarden Dollar vorher. Über die Hälfte geht 

auf Kosten der diskreten Fertigung und die 

Wachstumskurve soll die nächsten fünf Jahre unverändert 

steigen. Wohin? „2030 wird es flächendeckend 

ein Nebeneinander additiver und konventioneller 

Verfahren geben“, so das Credo von 

Karsten Heuser. Aktuell sei, so der Vice President 

Additive Manufacturing bei Siemens Digital Industries, 

die industrielle additive Serienfertigung 

die Herausforderung, wobei Siemens bereits die 

gesamte digitale Prozesskette in einer Softwareumgebung 

abbilde: „Somit ist keine Datenkonvertierung 

nötig, die ja bei Fehlerhaftigkeit mit einem 

Verlust an Informationsgehalt einhergehen kann.“ 

Das Digital Enterprise Portfolio von Siemens 

spannt sich von Software für Design, Simulation 

und Optimierung der Bauteile über die Steuerungen 

für Anlagen und Fabriken für die additive Fertigung 

bis hin zu Automatisierungs- und Antriebslösungen. 

Parallel zum digitalen Workflow – hier 

greifen Lösungen wie Solid Edge, die PLM-Software 

NX, Simatic und Sinumerik für die Automatisierung, 

die Prozesssimulationslösung Simcenter, 

die Industrial-Edge-Maschinenvernetzung oder 

das IoT-Betriebssystem Mindsphere – komplettiert 

Siemens die Hardware für die Automatisierung 

der additiven Fertigung und verbindet die 

Community mit einer Online-Plattform: Seit einem 

Jahr gibt es das Additive Manufacturing Network, 

das der Fertigungsindustrie Wissen, digitale 

Werkzeuge und Produktionskapazitäten für den 

industriellen 3D-Druck vorhält. Mit dem Schulterschluss 

will Siemens das Risiko eines Einstiegs 

in die additive Fertigung senken. 

Automatisierung gewinnt Kontur 

Auch in Projekten gewinnt die Automatisierung 

der additiven Fertigung Kontur. Da ist einmal das 

NextGenAM-Projektteam von EOS, Daimler und 

Premium Aerotec, das Brücken zwischen den Arbeitsschritten 

schlägt – schließlich machen die 

Prozessschritte, die dem 3D-Druck vor- und nachgelagert 

sind, rund 70 % der Herstellkosten aus. 

Und da sind die CAX-Anbieter. „Die meisten stellen 

eine einheitliche Umgebung bereit, in der konstruiert, 

simuliert und die Fertigungsvorbereitung 

durchgeführt werden kann. Hinzu kommt, dass 

Juni 2019 25


Karsten Heuser, 

Vice President Additive 

Manufacturing bei 

Siemens Digital 

Industries: 

Tobias Baur, General 

Manager Trumpf Additive 

Manufacturing: 

„Siemens 

bildet die gesamte 

digitale 

Prozesskette 

des additiven 

Serienverfahrens in einer 

Softwareumgebung ab.“ 

Bild: Siemens 

„Für die Automatisierung 

bei der additiven 

Fertigung 

gibt es kein Patentrezept. 

Denn jede Anwendung 

hat andere Anforderungen.“ 

Bild: Trumpf 

sie über Schnittstellen verfügen, um ihre AM-Applikation 

zu erweitern“, erklärt Mirco Schöpf, 

Product Manager bei EOS, der als Beispiel die Integration 

der EOS-Software Eosprint 2 in die Siemens-PLM-Software 

NX anführt. „Anwender arbeiten 

dadurch nur noch in einer Software-Umgebung 

– von der digitalen Bauteilkonstruktion bis 

zum AM-Bauprozess.“ 

Doch die Welt ist nicht so einfach. „Für die Automatisierung 

bei der additiven Fertigung gibt es 

kein Patentrezept“, bremst Tobias Baur, General 

Manager Trumpf Additive Manufacturing, überzogene 

Erwartungen. „Jede Anwendung hat andere 

Anforderungen, auf die auch die Automatisierungslösungen 

abgestimmt sein müssen.“ Diese 

Komplexität hat die Arbeitsgemeinschaft AM 

(Additive Manufacturing) des VDMA in Automatisierungs-Roadmaps 

aufgedröselt, die auch die 

Lösungsverfügbarkeit bewerten: Leider klebt an 

vielen Pre-, In- und Post-Prozessen sowie am 

Druckvorgang selbst noch das Label „Zukunftsmusik“. 

Tool prüft, ob sich Teil additiv fertigen lässt 

In der Automation senken additiv gefertigte Betriebsmittel und Vorrichtungen 

Kosten und beschleunigen Abläufe. In der Praxis werden 

schon Betriebsmittel und Vorrichtungen wie Greifer, Halter, Führungen 

und Equipment zur Materialbereitstellung sowie Schablonen, Abdeckungen 

oder Prüfvorrichtungen in 3D gedruckt. 

Ein hilfreiches Werkzeug, um Bauteile auf eine mögliche additive Herstellung 

abzutasten, ist der Additive Manufacturing Part Identifier 

(AMPI) von 3yourmind aus Berlin. Bei dem Use Case Screening werden 

Bauteil-Datenbanken automatisiert nach technischen und wirtschaftlichen 

Kriterien auf 3D-Druck-Kandidaten geprüft. Die Deutsche 

Bahn, die schon rund 15.000 Ersatz- und andere Teile gedruckt 

hat, verwendet das Software-Tool als Schnittstelle für das Einsammeln 

von Ideen für weitere 3D-Druck-Anwendungen. 

↓ 

Es geht schrittweise voran. Trumpf-Manager Tobias 

Baur verweist auf Anlagen der Serie TruPrint, 

wo der Bauprozess, also das Ausrichten der Laser 

und das Beschichten, automatisch abläuft. „Unsere 

neuste Anlage, die TruPrint 5000, übernimmt 

schon beim Rüsten viele Arbeitsschritte alleine.“ 

Das Ausrichten der Laserstrahlen zueinander laufe 

hier ebenfalls selbstständig ab, ebenso wie das 

Einrichten des ersten Pulverschichtauftrags. Weitere 

Prozessschritte seien bei Trumpf-Anlagen teilautomatisiert. 

„Bei der Konstruktion des Bauteils 

auf dem Rechner lassen sich zum Beispiel die 

Stützstrukturen per Mausklick erstellen, der Mitarbeiter 

prüft den Entwurf noch einmal und 

nimmt gegebenenfalls Anpassungen vor.“ 

Kein System integriert alle Prozesse 

Ähnlich beurteilt Christoph Hauck, Geschäftsführer 

bei Toolcraft, die Situation. „Der Prozess ist 

reif für die Serie, allerdings für kleine bis mittlere 

Serien.“ Für die Großserie seien möglicherweise 

ganze Fertigungsschritte neu zu denken. Es gebe 

Ansätze von Maschinenherstellern zur Abdeckung 

vieler Prozessschritte in einer Maschine. „Jedoch 

haben wir noch kein System gesehen, das alle notwendigen 

Prozesse integriert.“ Als teilautomatisierte 

Einzelschritte nennt der Toolcraft-Technologieverantwortliche 

das Entpulvern und Reinigen, 

jedoch müsse das Bauteil den folgenden Prozessschritten 

manuell zugeführt werden. Hauck: „Es 

gibt auch Arbeitsschritte, die händisch erledigt 

werden müssen, wie etwa die Stützstrukturentfernung.“ 

Wie die automatisierte additive Serienfertigung 

aussehen könnte, zeigt die im NextGen-Projekt installierte 

Pilotanlage bei Premium Aerotec. „Kern 

der Pilotproduktionskette ist das Vier-Laser-System 

EOS M 400-4 zum metallbasierten industriellen 

3D-Druck, das mit einer Pulverstation ausgestattet 

und mit einer Rüst- sowie Auspackstation 

26 Juni 2019


Nikolai Zaepernick, 

EOS GmbH Electro 

Optical: 

Christoph Hauck, 

Geschäftsführer MBFZ 

Toolcraft: 

„Da die Kontrolle 

im Bau - 

prozess erfolgt, 

kann ein 

großer Teil der 

nachgeschal - 

teten Qualitätsprüfung vermieden 

werden.“ 

Bild: EOS 

„Wir haben 

noch kein System 

gesehen, das alle notwendigen 

Prozesse integriert.“ 

Bild: Toolcraft 

verbunden ist“, skizziert Dominik Hertle, EOS 

Project Manager, die Konfiguration. Transportiert 

werden die additiv gefertigten Bauteile zwischen 

den Stationen voll automatisiert in einem Container 

auf einem fahrerlosen Transportfahrzeug. Zur 

Nachbearbeitung schnappt sich ein Roboter die 

Bauplattform mit den Bauteilen und legt sie zur 

Wärmenachbehandlung in einen Ofen. „Derselbe 

Roboterarm entnimmt die Bauplattform anschließend 

und liefert sie für die Qualitätssicherung an 

eine 3D-Vermessungsstation. Abschließend trennt 

eine Säge die Teile von der Plattform.“ 

Qualitätssicherung ist entscheidend 

Entscheidend für den Erfolg einer automatisierten 

additiven Serienfertigung ist die Qualitätsabsicherung. 

„Schon kleinste Unebenheiten im Pulverbett 

können das Bauteil unbrauchbar machen. Die Anlage 

ist umsonst gelaufen und hat teures Material 

verschwendet.“ Um das zu vermeiden, setzt 

Trumpf-Manager Baur auf automatisiertes Monitoring 

während des Drucks: Bei Trumpf-Anlagen 

macht eine hochauflösende Kamera im Drucker 

nach jeder Schicht Fotos des Pulverbetts – eine 

Bildauswertung identifiziert Prozessfehler und 

schlägt sofort Alarm. Schmelzbad-Monitoring 

und ein Datenabgleich mit einem Referenzwerkstück 

erhöhen die Prozesssicherheit weiter. 

Auch EOS erfasst produktions- und qualitätsrelevante 

Daten in Echtzeit über die modulare Eostate 

Monitoring Suite. Mirco Schöpf: „Da die Kontrolle 

bereits im AM-Bauprozess erfolgt, kann ein 

großer Teil der nachgeschalteten Qualitätsprüfung 

zunehmend vermieden werden. Dies hat auch positive 

Auswirkungen auf die Stückkosten.“ 

Für einen Einstieg in eine automatisierte 

3D-Druck-Fertigung muss ein Unternehmen den 

Druckprozess beherrschen, die Automatisierung 

planen, Einzelschritte umsetzen und sich dann um 

eine tiefere Integration in den Produktionsprozess 

kümmern. Hersteller wie Trumpf leisten Schützenhilfe 

beim Anlagenaufbau, durch Schulungen für 

3D-gerechtes Konstruieren und beim Handling 

des Druckers. „Grundsätzlich aber muss ein Anwenderunternehmen 

ein Verständnis für den 

3D-Druck entwickeln, zudem sind viele Konstrukteure 

mit dem Konstruieren in 3D noch nicht vertraut“, 

berichtet Trumpf-Experte Baur. 

Einstieg über klare Zieldefinition 

Den Einstieg über eine klare Zieldefinition empfiehlt 

Rainer Salzberger, Digital Manufacturing 

Consultant bei EOS, der Beispiele in Form von 

Fragen liefert: „Will man einen mannlosen 

24/7-Betrieb der eigenen Fertigung erreichen, Mitarbeiter 

von einfachen, wiederkehrenden Tätigkeiten 

entlasten oder Taktzeiten optimieren sowie 

komplizierte, fehleranfällige Abläufe in den Griff 

bekommen?“ 

Dann geht es zur Sache: Software-Tools simulieren 

den Fertigungsablauf, der Lösungsvorschlag 

bestimmt auf Basis der Fertigungskapazität das 

nötige Equipment, den Material- und Teilefluss 

sowie Platz- und Ressourcenbedarf. Priorisiert 

werden die für die Wertschöpfungskette wichtigen 

automatisierbaren Schritte umgesetzt. Die Automationslücken 

bleiben Sache der Forschung und 

Entwicklung. Toolcraft-Chef Christoph Hauck, 

auch Vorstandsvorsitzender der VDMA-AG Additive 

Manufacturing, rät zu staatlich geförderten 

Verbundprojekten: „Schließlich geht es um eine 

Zukunftstechnologie mit großem technologischem 

und wirtschaftlichem Potenzial.“ ↓ 

https://am.vdma.org 

https://www.eos.info 

https://siemens.com/additive-manufacturing 

https://www.trumpf.com 

https://www.toolcraft.de 

https://additive-manufacturing-network.sws.siemens.com 

Juni 2019 27

_Additive Fertigung 

Interview Christoph Hauck, Geschäftsführer bei MBFZ Toolcraft GmbH 

„Reif für kleine bis 

mittlere Serien“ 

Wo die additive Fertigung in Sachen Automation sowie Serienfertigung 

steht und wo noch Potenziale erschlossen werden 

müssen, erläutert Christoph Hauck, Geschäftsführer bei Toolcraft. 

Autor: Rochus Rademacher 

AP: Hat das Additive Manufacturing seine Tauglichkeit 

für die industrielle Serienfertigung 

schon unter Beweis gestellt? 

Hauck: Ja, das hat es. Der Prozess ist reif für die 

Serie, allerdings für kleine bis mittlere Serien. 

Hierzu trägt auch die steigende Zahl an Normen 

und Zertifizierungen bei. Jedoch sind noch einige 

Prozessschritte sehr umständlich und nur manuell 

zu erledigen. Bis zur Großserie sind noch viele Potenziale 

zu erschließen und möglicherweise ganze 

Fertigungsschritte neu zu denken. 

AP: Wie sieht ein Konzept aus, nach dem sich 

3D-gedruckte Bauteile möglichst ohne manuelle 

Zwischenschritte in Fertigungsketten integrieren 

lassen? 

Hauck: Ohne manuelle Zwischenschritte ist die 

Fertigung zurzeit nicht möglich. Es gibt bereits einige 

Ansätze von Maschinenherstellern zur Integration 

möglichst vieler Prozessschritte in einer 

Maschine. Jedoch haben wir noch kein System gesehen, 

das alle notwendigen Prozesse integriert. 

Auch Forschungsprojekte beschäftigen sich intensiv 

mit dem Thema Verkettung und Automation. 

Hier können wir mit unserem Knowhow in der 

Anwendung der Technologie einiges beitragen. 

AP: Ein automatisiertes Produktionssystem zur 

additiven Serienfertigung ist komplex. Welche 

Foto: Toolcraft 

Toolcraft-Geschäfts - 

führer Christoph Hauck: 

„Wir setzen Siemens NX 

für eine durchgängige digitale 

Prozesskette ein.“ 

28 Juni 2019


Arbeitsschritte lassen sich mit heutigen Technologien 

und Systemen schon automatisieren? 

Hauck: Einzelschritte wie das Entpulvern und 

Reinigen sind in entsprechenden Maschinen bereits 

teilweise automatisiert. Jedoch muss das Bauteil 

den darauffolgenden Prozessschritten manuell 

zugeführt werden. Es gibt auch Arbeitsschritte, die 

fast ausschließlich händisch erledigt werden müssen 

– etwa die Stützstrukturentfernung. 

AP: Bei der Fertigungsvorbereitung müssen 

Konstruktionsdaten für den Materialaufbau 

präpariert werden. Ist die digitale Prozesskette 

über Schnittstellen geschlossen? 

Hauck: Ja, in Sachen Software sind wir mit unserem 

Partner Siemens ein sehr großes Stück vorangekommen. 

Wir setzen Siemens NX für eine 

durchgängige digitale Prozesskette – von der Konstruktion 

über die Schichtbaudaten und die Anlagensteuerung 

bis zur Bauteilinformation – ein. 

AP: Und die Entnahme der Werkstücke aus der 

Bauteilplattform übernimmt ein Roboterarm? 

Hauck: Nein, die Entnahme erfolgt – noch – manuell. 

AP: Bei der Nachbearbeitung sind Werkstücke 

zu säubern und bei Bedarf dann einem Fini - 

shing zuzuführen. Ist das die Aufgabe von Spezialmaschinen 

und Intralogistik? 

Hauck: Ja und nein. Die Säuberung erfolgt in einer 

eigens dafür konstruierten Maschine. Darin 

wird das Bauteil gedreht und gerüttelt, bis das 

Bauteil pulverfrei ist. Danach wird es den ver- 

schiedensten Nacharbeiten zugeführt. Wir haben 

mit unserem neuen Metall-Laserschmelzzentrum 

den Teilefluss optimiert und können im Anschluss 

an den AM-Prozess die weitere Prozesskette im 

Haus abbilden – Vakuumofen, Drahterosion/Säge, 

CNC Fräsen/Drehen, optisches, taktiles und zerstörungsfreies 

Prüfen. 

AP: Wesentlich ist die Qualitätskontrolle. An 

welchen Stellen der vernetzten Prozesskette 

greift sie? 

Hauck: Die Qualitätskontrolle setzt vor, während 

und nach dem Baujob an. Bereits vor der Produktion 

wird die Qualität durch geschultes Personal 

und standardisierte Prozesse gesichert. Im Labor 

werden nicht nur das Material, sondern auch gefertigte 

Proben geprüft. Die Tests erfolgen manuell. 

In der Maschine wird der gesamte Baujob 

durch ein Monitoring-System überwacht, das automatisiert 

Daten erfasst und ins System zurückspielt. 

Das gefinishte Bauteil wird optisch, taktil 

und zerstörungsfrei geprüft. Mit Siemens NX 

können wir in allen Bereichen auf eine durchgängige 

Softwareumgebung zugreifen. 

↓ 

MBFZ Toolcraft GmbH 

www.toolcraft.de 

„Ohne manuelle Zwischenschritte ist 

die Fertigung zurzeit nicht möglich.“ 

Christoph Hauck, Toolcraft 

Best of Test ... chainflex® 

Steuerleitung 

41 Test 

Mio. Hübe 

getestet 

2233 

1.350 Typen, bis 7 Preisklassen 

Ab Lager, ab 1 m, ohne Schnittkosten 

Mit 2.750 m 2 

größtes Labor der Branche 

Konfektioniert oder als Meterware 

Online Lebensdauer berechnen 

36 Monate Garantie 

.de/chainflex 

motion plastics ® 

... for longer life 

Tel. 02203-9649-800 info@igus.de 

Besuchen Sie uns: FabCon 3.D/Rapid.Tech, Erfurt – Halle 2 Stand 807 | Sensor + Test, Nürnberg – Halle 5 Stand 245 

Juni 2019 29


Fahrerloses Transportsystem und Roboter sorgen für einen reibungslosen Durchlauf der Teile 

Pilotanlage zeigt Zukunft der 

additiven Serienfertigung 

Eine Pilotanlage für eine automatisierte und digitalisierte additive 

Serienfertigung haben die Partner Premium Aerotec, EOS und 

Daimler im Rahmen des Projektes Nextgenam entwickelt. 

Bild: EOS 

Ziel des Pilotprojekts Nextgenam war es, eine automatisierte 

Linie für die additive Serienfertigung 

zu entwickeln, die Aluminiumteile für die Autound 

Luftfahrtbranche deutlich wirtschaftlicher fertigen 

kann. Die Bilanz: Bezogen auf den gesamten Produktionsprozess 

bei Premium Aerotec konnten die 

Herstellungskosten im Vergleich zu bisherigen Anlagen 

für 3D-Druck um bis zu 50 %reduziert werden. 

„Im Flugzeugbau ist Premium Aerotec internationaler 

Vorreiter im Bereich des metallischen 3D-Drucks. Diese 

Expertise gilt es nun weiter auszubauen und auch in 

anderen Branchen erfolgreich zum Einsatz zu bringen,“ 

sagt Dr. Thomas Ehm, der Vorsitzende der Geschäftsführung 

von Premium Aerotec. 

Die Anlage für die automatische additive Serienfertigung 

basiert auf einer skalierbaren additiven Produktionskette, 

welche voll automatisiert bis zum mechanischen 

Absägen der gedruckten Teile von der Trägerplatte 

abläuft. Das bedeutet, dass von der Datenvorbe- 

Die Pilotanlage des Nextgenam-Projekts zur automatisierten 

additiven Fertigung im Detail, v.l.: Bandsäge (Kasto), 

Roboter (Kuka), dahinter 3D-Vermessungsstation (GOM), 

Rüststation, Auspackstation, davor Transportfahrzeug 

(AGV) sowie EOS M 400-4. 

reitung und zentralen Pulverbereitstellung über den 

eigentlichen additiven Bauprozess bis hin zur Wärmebehandlung, 

Qualitätssicherung und Separierung der 

Bauteile von der Trägerplatte keine manuellen Arbeiten 

mehr anfallen. Technischer Kern der Anlage ist das 

Vier-Laser-System EOS M 400-4 zum metallbasierten 

industriellen 3D-Druck. Ein fahrerloses Transportsystem 

und Roboter sorgen für einen reibungslosen 

Durchlauf der Teile durch die gesamte Produktions - 

linie. 

30 Juni 2019


Durchgängige 3D-Datenkette 

Der gesamte Produktionsprozess steuert sich über einen 

zentralen, autonomen Leitstand selbst. Hierfür 

wurden alle eingesetzten Maschinen vernetzt. Die 

Auftragsdaten werden an den Leitstand übertragen, 

dieser priorisiert die einzelnen Bauaufträge und ordnet 

sie einem System für die additive Fertigung zu. 

Während des Bauvorgangs ist der Fertigungsstatus 

mobil abrufbar. 

Dr. Adrian Keppler, CEO bei EOS: „Das Nextgenam- 

Projekt zeigt ganz konkret, wie der industrielle 

3D-Druck als Teil einer automatisierten Prozesskette 

auch in der Serienfertigung wirtschaftlich Einsatz finden 

kann. In Kombination mit den genutzten Möglichkeiten 

der Digitalisierung ist die Pilotanlage nicht 

weniger als ein Meilenstein auf dem Weg zur digitalen 

Fertigung.“ 

Die automatische additive Fertigung besticht durch eine 

durchgängige 3D-Datenkette mit integriertem 

Qualitätsmanagement und ist komplett skalierbar: 

Durch Duplizierung der Produktionsstraßen kann die 

Kapazität der Fabrik erweitert werden. Das verspricht 

künftig weitere erhebliche Einsparungen, wenn die 

Stückzahlen steigen. Die heutige Pilotanlage ist bereits 

in der Lage, Bauteile automatisiert in Serienqualität 

herzustellen. 

Daimler fertigt Ersatzteile additiv 

Die Aufgaben im 

Projekt Nextgenam 

· 

· 

Premium Aerotec verantwortet den kompletten 

Produktionsprozess am Standort. 

EOS stellt die 3D-Drucktechnologie sowie 

Software-Lösungen und den Leitstand zur Verbindung 

und Steuerung der Produktionskette 

zur Verfügung. 

· 

Daimler bringt Erfahrungen aus der Groß - 

serienproduktion in das Projekt ein. Die Erprobung 

der Musterbauteile war ebenso Aufgabe 

des Autoherstellers wie die Erstellung eines 

standardisierten Fertigungslastenheftes für 

den 3D-Druck. Daneben war Daimler begleitend 

für die Validierung und die Zertifizierung 

nach VDA 6.3-Standard verantwortlich. 

Schon jetzt werden Teile für Daimler in der neuen 

Technologiestraße bei Premium Aerotec gefertigt, beispielsweise 

Ersatzteile für den Lkw-Bereich. Gerade 

im Ersatzteilbereich eignet sich das 3D-Druckverfahren, 

da selten benötigte Teile oft günstiger gefertigt 

werden können als im herkömmlichen Sand- oder 

Druckguss. Zudem können Lagerkosten eingespart 

werden, wenn Ersatzteile im 3D-Druck on demand 

hergestellt werden. Die ersten Anfragen für 3D-gedruckte 

Omnibus-Ersatzteile aus Aluminium werden 

aktuell im Center of Competence 3D-Printing bei 

Daimler Buses geprüft. Darüber hinaus wird auch im 

Bereich Pkw in der Analyse über geeignete Einsatzmöglichkeiten 

nachgedacht. 

„Für Kleinstserien von Neufahrzeugen wie Limited 

Editions eignet sich Additive Manufacturing ebenfalls. 

Durch gezielte Entwicklung der Teile speziell für 

den 3D-Druck können die Produktionskosten weiter 

gesenkt und die Qualität optimiert werden“, so Jasmin 

Eichler, Leiterin Future Technologies bei Daimler. 

„Besonders sinnvoll ist der 3D-Druck auch bei der 

Vorentwicklung von Fahrzeugen.“ Das gilt für Fahrzeuge 

mit Verbrennungsmotor ebenso wie für Elektroautos. 

3D-Druck eignet sich sehr gut für die Herstellung 

integrierter Grundplatten, in denen die Kühlleitungen 

für die Batterien von E-Fahrzeugen verlaufen. 

Validierung in Vorbereitung 

Nachdem die bisherigen Qualitäts-Checks bestanden 

wurden, ist eine Auditierung nach den Vorgaben des 

Industriestandards VDA 6.3 in Vorbereitung. Sie ist 

bei Daimler Voraussetzung für die Anlieferung von Serienbauteilen 

für einen Lohndrucklieferanten. Mit der 

Automatisierung der kompletten additiven Produktionskette 

sind künftig größere Stückzahlen im Serienbau 

möglich – mit gleicher Zuverlässigkeit, Funktionalität, 

Langlebigkeit und Wirtschaftlichkeit wie bei 

Bauteilen aus konventioneller Fertigung. Der 

3D-Druck ist damit auf bestem Weg, sich im Automobil- 

und Luftfahrtbereich als zusätzliche variantenreiche 

Produktionsmethode zu etablieren. Premium Aerotec 

liefert zum Beispiel schon 3D-gedruckte Bauteile 

aus Titanlegierungen für Airbus-Flugzeuge in Serie. ↓ 

Daimler AG 

www.daimler.com 

EOS GmbH Electro Optical Systems 

www.eos.info 

Premium Aerotec 

www.premium-aerotec.com 

Bild: EOS 

Die Pulver - 

station IPM M 

Powder Station 

L versorgt die 

M 400-4 mit 

Pulver vor und 

während der 

Bauzyklen und 

sichert aus - 

reichende 

Materialverfügbarkeit. 

Juni 2019 31

_Robotik 

Drehdurchführung mit integriertem Werkzeugwechsler optimiert Robotereinsatz 

Mehr Flexibilität beim 

Roboterschleifen 

In einer Schleifzelle beim Armaturenhersteller Ideal Standard kommt 

an einem ABB-Roboter IRB 4600 eine Drehdurchführung mit Werkzeugwechsler 

von RSP zum Einsatz. Diese ermöglicht ein sauberes 

Abfahren der Konturen beim Schleifvorgang. 

Die Drehdurchführung ermöglicht es, 

beim Schleifvorgang alle Konturen 

abzufahren. 

In Wittlich an der Mosel betreibt Ideal Standard eines 

der modernsten Armaturenwerke Europas. Die 

rund 400 Beschäftigten produzieren mehr als 3000 

verschiedene Armaturen. Die Wertschöpfung ist dabei 

besonders tief: vom Werkzeugbau, Sandkernschießen, 

Kokillenguss über das Schleifen und Polieren bis hin 

zum Verchromen und zur Endmontage finden alle 

Schritte im Werk statt. 

Deswegen ist es für Instandhaltungsleiter Markus 

Klein besonders wichtig, Prozesse präzise und mit 

möglichst geringen Stillstandzeiten zu automatisieren. 

Daher wurde im Bereich Schleifen eine standardisierte 

Schleifzelle entwickelt, die mit einem ABB IBR 4600 

Industrieroboter und einer Schleifstation ausgestattet 

Bild: RSP 

ist. Die portable Zelle soll nach dem Aufbau in Wittlich 

in jedem Ideal-Standard-Werk der Welt zum Einsatz 

kommen können. 

Um den Industrieroboter auf dem beengten Raum 

möglichst effektiv einsetzen zu können, wurde er mit 

einer Drehdurchführung mit integriertem Werkzeugwechlser 

STC 100 von RSP Robot System Products 

ausgestattet. Dank der Drehdurchführung kann die 

sechste Achse des Roboters frei bewegt und endlos gedreht 

werden. Dies ermöglicht ein sauberes Abfahren 

der Armaturkonturen, ohne dabei das Schlauchpaket 

des Roboters mitzubewegen. Dies liegt eng am Roboterarm 

an und überträgt Luft und elektrische Signale 

mittels der Drehdurchführung an den Greifer. 

Die Drehdurchführung von RSP ist eine patentierte 

Entwicklung und basiert auf einem bürstenlosen 

Übertragungssystem mit geeigneten Materialien und 

intelligenter Schirmung. So können nicht nur analoge 

Signale übertragen werden, sondern auf Wunsch auch 

IP-Protokolle im CAT6e-Standard. 

Hohe Wiederholgenauigkeit beim 

Werkzeugwechsel 

Um in den Zellen möglichst viele der über 3000 verschiedenen 

Armaturmodelle bearbeiten zu können, 

kommt außerdem der integrierte Werkzeugwechsler 

zum Einsatz. So können die auf der Werkzeugseite fest 

montierten Greifer je nach Anwendung ausgetauscht 

werden. Hierfür fährt der Roboter kopfüber auf eine 

programmierte Werkzeugwechslerstellung. 

32 Juni 2019

_Robotik 

Bei RSPs patentiertem Verschlussverfahren Trueconnect 

wird der Werkzeugwechsler über ein Kugelsystem 

angedockt. Mit den Kugeln wird die zugehörige 

Werkzeugplatte automatisch in speziell eingearbeitete 

Kavitäten zentriert. So wird eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit 

und Zuverlässigkeit bei minimalen Verschleißerscheinungen 

realisiert. 

Instandhaltungsleiter Klein und sein Team sind zufrieden 

mit der Drehdurchführung samt Werkzeugwechsler 

von RSP und wollen diese Lösung auch künftig 

verbauen. Durch das Endlosdrehen der sechsten Achse 

kann der Roboter flexibler programmiert werden und 

der integrierte Werkzeugwechsler spart geschätzt 8 bis 

10 min Rüstzeit. Vor allem, so Klein, sei das System 

aber auch in anderen Anlagen seit mehreren Jahren im 

Einsatz und funktioniere komplett wartungsfrei. 

Im Vergleich zur vorher eingesetzten Kabelführung 

mit Rückzugsystem konnte Klein mit dem RSP-Werkzeugwechsler 

die Kabelbewegungen reduzieren. Diese 

vereinfacht nicht nur das Programmieren, sondern 

schont auch das Schlauchpaket, das jetzt näher am 

Roboterarm geführt wird und sich nicht mehr aufwickeln 

kann. Zudem bleibt dank der kompakten Bauweise 

der Drehdurchführung der Masseschwerpunkt 

nahe am Roboterflansch. 

↓ 

Bild: RSP 

Der Trueconnect-Wechselvorgang: Über ein spezielles Kugelsystem 

wird angedockt. 

RSP Robot System Products Deutschland GmbH 

rsp.eu.com 

IHRE INVESTITION 

IN DIE ZUKUNFT 

Besuchen Sie uns 

auf der GIFA 2019 

Halle 16, Stand A10 

Kawasaki Robotics verfolgt bei der B Serie konsequent das Ziel, platzsparende 

und zugleich flexible Roboter zu bauen. Die stark reduzierten Dimensionen des 

Sockels ermöglichen maximale Tragkraft bei minimalem Platzbedarf. 

vertrieb@kawasakirobot.de 

www.kawasakirobot.de 

Juni 2019 33

_Robotik 

Vollautomatische Baugruppenmontage bei der Lohnverpackung 

Fleißiges Roboter-Trio 

montiert und verpackt 

Flexible Roboteranlage für die Baugruppenmontage: Bei Zimber 

Verpackungen übernehmen drei Motoman MH5 Roboter von Yaskawa 

anspruchsvolle Automatisierungsaufgaben. 

Zimber Verpackungen aus 

Gutach im Breisgau hat neben 

der Herstellung hochwertiger 

Verpackungen sein Geschäftsmodell 

erweitert: Im Geschäftsbereich 

Lohnverpackung 

verpacken moderne Maschinen im 

Kundenauftrag vollautomatisiert 

ganze Sets sowie Klein- und Großserien 

und übernehmen zudem zusätzliche 

Dienstleistungen wie eine 

Baugruppenmontage. 

Umgesetzt hat Geschäftsführer 

Ralf Zimber die Anlage für die 

Baugruppenmontage in 15 Monaten 

Entwicklungs- und Bauzeit mit 

einer betreuten Eigenentwicklung: 

„Wichtigstes Ziel bei der Entwicklung 

der Anlage war ein Maximum 

an Flexibilität bei gleichzeitigem 

Minimum an Zeitverlust sowohl 

bei den Umrüstvorgängen als 

auch bei der Montage.“ 

Installiert wurde daher eine Anlage 

mit drei Motoman-MH5-Roboter. 

Verschiedene Teile für die Elektronikindustrie, 

beispielsweise 

Steckverbinder und Kabelverschraubungen, 

aber auch Bauteile 

für die Heizungsindustrie können 

nun in kürzester Zeit präzise montiert 

werden. 

Da Geschwindigkeit bei der Baugruppenmontage 

zählt, lässt sich 

Zimber die Vorteile des 

3D-Drucks nicht entgehen. So 

wurden die Teileaufnahmen, die 

Greifer für die Roboter und sogar 

die O-Ring-Montagevorrichtungen 

fast vollständig im 3D-Druckverfahren 

hergestellt. Ralf Zimber: 

„Wegen der extrem kurzen Wiederbeschaffungszeit 

von etwa einer 

Woche und den geringen Herstellungskosten 

wurde der 

3D-Druck bei der Herstellung der 

Komponenten zu einem unverzichtbaren 

Verfahren.“ 

Quelle: Zimber Verpackungen 

Drei Handlingroboter 

Motoman 

MH5 erledigen 

Kundenaufträge 

flexibel. 

34 Juni 2019

_Robotik 

Roboter übernehmen 

auch Teiletransport 

Für den Teiletransport können je 

nach Anforderung entweder die 

MH5-Roboter oder ein Rundtisch 

verwendet werden. Sofern die Bauteile 

noch verschraubt werden sollen, 

wird der Rundtisch mit integrierter 

Schraubstation eingesetzt. 

Ist kein Verschrauben der Bauteile 

erforderlich, übernehmen die 

schnellen MH5-Roboter den kompletten 

Teiletransport. 

Die Zuführung der Einzelteile zur 

Baugruppenmontage erfolgt über 

universelle Förderbänder. Dabei 

kommen spezielle, im 3D-Druck 

hergestellte Aufnahmen zum Einsatz, 

die auf das Bauteil abgestimmt 

sind. 

Die Robotersteuerung steuert auch 

sämtliche Montagevorrichtungen. 

Das ermöglicht nicht nur die Montage 

von komplexen Bauteilen, die 

aus bis zu acht Einzelkomponenten 

bestehen, sondern zusätzlich 

die Montage von zwei einfachen, 

jedoch völlig verschiedenen Bauteilen 

gleichzeitig. Um den Flexibilitätsanforderungen 

in der Baugruppenmontage 

gerecht zu werden, 

ist jeder der drei Motoman- 

MH5-Roboter bei Zimber mit 

mehreren elektrischen Greifern bestückt, 

die sich flexibel auf die jeweiligen 

Bauteile einstellen. Da die 

Behandlung der Bauteile schonend 

erfolgt, können – mit nur einem 

System – sowohl robuste Metallteile 

unterschiedlicher Abmessungen 

als auch empfindliche O-Ringe 

und dünnwandige Kunststoffteile 

sicher gegriffen und transportiert 

werden. 

Qualitätssicherung via 

integrierter Kamera 

Die korrekte Positionierung wird 

bei Bedarf durch eine in die Robotersteuerung 

integrierte hochauflösende 

Kamera geprüft. Sofern erforderlich, 

kann diese sogar bestimmte 

Merkmale der Bauteile, 

wie Durchmesser oder Winkel von 

Nuten, genau ausmessen. 

Die Roboteranlage für die Baugruppenmontage 

hat sich inzwischen 

in der industriellen Praxis 

bewährt: So übernehmen die drei 

Motoman MH5 bei Zimber aktuell 

für die Hummel AG die Konfektion 

von 12-poligen Kupplungssteckverbindern. 

Diese bestehen 

aus insgesamt sechs Einzelkomponenten, 

die trotz hoher 

Taktzahlen extrem passgenau zusammengefügt 

werden müssen. ↓ 

Yaskawa Europe GmbH 

www.yaskawa.eu.com 

Cobot etikettiert Paletten 

Ein robotergestütztes Druck- und Etikettiersystem 

von Herma kennzeichnet Paletten in einer 

Verpackungsstraße. Ein UR3 von Universal 

Robots bringt dabei automatisch auf gepackten 

Paletten an verschiedenen Positionen 

Etiketten auf – schnell, positionsgenau und flexibel. 

Ein fahrerloses Transportsystem von 

SEW Eurodrive transportiert die mit Stretchfolie 

umwickelten Paletten zur jeweiligen Station 

innerhalb der Verpackungslinie, wo sie zunächst 

umreift, mit Ultraschall verschweißt 

und dann vom UR3 etikettiert werden. „Wir 

stehen sicher erst am Anfang einer Entwicklung, 

bei der relativ einfach einzusetzende kollaborierende 

Roboter die Effizienz einer Verpackungs- 

oder Kennzeichnungslinie beträchtlich 

steigern können“, so Martin Kühl, Leiter 

des Herma-Geschäftsbereichs Etikettiermaschinen. 

↓ 

Herma GmbH 

www.herma.com 

Bild: Herma 

YOU 

DECIDE 

WHAT’S 

! 

APP YOUR 

CAMERA! 

INDUSTRIEKAMERAS NEU DEFINIERT 

CREATE YOUR OWN IDS 

Erfahren Sie mehr unter www.ids-nxt.de 

-VISION SOLUTION 

www.ids-imaging.de 

Juni 2019 35

_Robotik 

Interview: Franz Wittich (Stäubli WFT) und Gerald Vogt (Stäubli Robotics) 

„Der FTS-Markt erlebt 

einen unglaublichen Boom“ 

Warum Stäubli den FTS-Hersteller WFT übernommen hat und wohin die Reise 

bei fahrerlosen Transportsystemen geht, erläutern Gerald Vogt, Group Division 

Manager Stäubli Robotics, und der langjährige WFT-Gesellschafter Franz Wittich. 

Franz Wittich, Geschäftsführer 

Stäubli WFT 

(links), sowie Gerald 

Vogt, Geschäftsführer 

Stäubli WFT und Group 

Division Manager Stäubli 

Robotics. 

AP: Wie ist das mittelständische Oberpfälzer 

Unternehmen WFT in den Fokus der Schweizer 

Technologiegruppe Stäubli geraten? 

Vogt: Wir stießen auf der Suche nach einer autonom 

fahrenden Plattform für unsere mobilen Robotersysteme 

auf WFT. Für diese FTS hatten wir 

Vorgaben hinsichtlich Präzision und Manövrierbarkeit 

definiert, die kein Hersteller weltweit erfüllen 

konnte. Einzig der WFT-Gründer Franz 

Wittich versicherte, dass unsere Anforderungen 

mit der patentierten Antriebstechnologie von 

WFT garantiert umzusetzen seien. Er sollte Recht 

behalten, wie unsere Mobilroboter Helmo heute 

in der Praxis unter Beweis stellen. 

Bild: Stäubli 

AP: Was hat Stäubli anschließend zur Übernahme 

der Mehrheitsanteile an WFT bewogen? 

Vogt: Als Folge der gemeinsamen Entwicklungsarbeit 

an der Helmo-Plattform lernten wir den Sondermaschinenbauer 

WFT in all seinen Facetten 

kennen. Wir erkannten WFT als Rohdiamanten, 

dem man mit dem richtigen Schliff zu noch mehr 

Glanz verhelfen konnte. Und wir sahen das unglaubliche 

Potenzial, das in WFT aufgrund der gewaltigen 

Nachfrage nach FTS steckt und das es 

aus eigener Kraft nicht würde nutzen können. 

AP: Stimmen Sie zu, Herr Wittich? 

Wittich: Ja. Der FTS-Markt erlebt gerade einen 

unglaublichen Boom. Die Nachfrage nach unseren 

fahrerlosen Transportsystemen ist so hoch wie nie 

zuvor. Um aber Projekte in bestimmten Größenordnungen 

auch auf internationaler Ebene abwickeln 

zu können, fehlt es uns schlicht an Kapazitäten. 

Als mittelständisches Unternehmen mit rund 

100 Beschäftigten brauchen wir einen schlagkräftigen 

Partner mit der nötigen Finanzkraft und einem 

globalen Netzwerk, um die einmaligen Chancen 

in unserem Markt nutzen zu können. 

AP: FTS-Anbieter gibt es einige. Warum sind 

gerade Ihre Lösungen so gefragt? 

Wittich: Unsere FTS und mobilen Plattformen verfügen 

tatsächlich über ein einzigartiges Alleinstellungsmerkmal. 

Dank unserer patentierten An- 

36 Juni 2019

_Robotik 

triebstechnik sind unsere Fahrzeuge die präzisesten 

am Markt. Selbst unsere größten FTS mit einer 

Traglast von bis zu 450 Tonnen lassen sich mit einer 

Genauigkeit von wenigen Millimetern bewegen. 

Hinzu kommt die omnidirektionale Flächenbeweglichkeit 

unserer Antriebssysteme, die unseren 

FTS eine beispiellose Manövrierbarkeit ermöglicht. 

Das schätzen Anwender in aller Welt. 

AP: Aus welchen Märkten und Branchen kommt 

derzeit die Nachfrage? 

Wittich: Die enorme Nachfrage kommt aus unterschiedlichsten 

Marktbereichen ausgehend von Logistikanwendungen 

aller Art. Fertigungsprozesse 

sind bereits auf Zehntel- oder Hundertstelsekunden 

ausgereizt. Die Logistik dagegen ist noch immer 

sehr personalintensiv. Daher steht WFT in 

konkreten Verhandlungen über zukunftsweisende 

Mit Helmo begann 

die FTS-Zusammenarbeit 

zwischen 

Stäubli und WFT. 

„Fertigungsprozesse sind bereits weitgehend 

ausgereizt. In Logistik, Zuführung und 

Bestückung liegt dagegen noch sehr viel 

Einsparungspotenzial.“ 

AP: Eine Fokussierung auf bestimmte Branchen 

und Applikationen ist für Sie also kein Thema? 

Vogt: Doch. Natürlich können wir Stäubli WFT 

nicht zu der Größe im Markt verhelfen, die wir 

uns vorstellen, indem wir Sonderlösungen mit 

Losgröße eins für alle möglichen Branchen favorisieren. 

Wir sind gerade gemeinsam dabei, Märkte 

und Applikationen unter dem Aspekt künftiger 

Entwicklungspotenziale zu bewerten. Gleichzeitig 

beschäftigen wir uns intensiv mit den Themen 

Modularisierung und Standardisierung und werden 

danach die Weichen stellen. 

AP: Wie wollen Sie das bewerkstelligen? 

Vogt: Damit haben wir bei Stäubli hinreichend Erfahrung. 

Im Roboterbereich können wir unsere 

Standardroboter durch bestimmte Modifikationen 

zu Spezialrobotern für unterschiedlichste Einsatzfälle 

umfunktionieren. Auch bei den FTS werden 

wir noch stärker auf Standardisierung und 

Modularisierung setzen, sodass wir aus einem 

Modulbaukasten sehr schnell unterschiedliche 

FTS-Serienfahrzeuge konfigurieren können. ↓ 

Franz Wittich, Stäubli WFT 

Stäubli Robotics (Deutschland) 

www.staubli.com/de-de/robotics/ 

FTS-basierte Intralogistikkonzepte mit namhaften 

Automobilherstellern, die in naher Zukunft ein 

komplett neues Geschäftsfeld begründen sollen. 

AP: Und wie will Stäubli das Potenzial nutzen? 

Vogt: Unsere Strategie ist es, Stäubli Robotics in 

den kommenden Jahren als weltweit führenden 

Roboterhersteller im Bereich mobiler Anwendungen 

zu positionieren. Dazu werden wir ausgehend 

von Helmo ein innovatives Programm an Mobilrobotern 

und autonom fahrenden Manipulatoren 

auflegen. Derzeit arbeiten wir bereits mit Hochdruck 

an einer größeren Helmo-Variante sowie an 

autonom fahrenden Manipulatoren für Einsätze 

in der Intralogistik. 

Expertenforum Mobile Robotik 

Die Potenziale fahrerloser Transportsysteme und mobiler Roboter in 

Montage, Maschinenverkettung sowie beim innerbetrieblichen Transport 

beleuchtet das Automationspraxis-Expertenforum „Mobile Robotik“ 

bei Stäubli in Bayreuth. Am 27. Juni 2019 berichten Anwender 

wie BMW und ifm electronic über ihre Praxiserfahrungen mit autonomen 

Transportsystemen. 

In der Keynote schlagen Forscher des Fraunhofer IPA den Bogen von 

mobiler Robotik zur künstlichen Intelligenz. Weitere Vorträge kommen 

von Stäubli (mobiler Roboter Helmo), Stäubli WFT (FTS), Leuze 

(Navigation, Safety), Schunk (sicheres Greifen), Baumann (schlüsselfertige 

Gesamtlösungen), Engrotec (smarte 6D-Sensorführung). ↓ 

https://automationspraxis.industrie.de/events/mobile-robotik/ 

Juni 2019 37

_Robotik 

Roboteranlage für Dämpfungssysteme verarbeitet breites Produktportfolio 

Roboterzahl verdoppelt 

Bei einer Roboteranlage, die Dämpfungssysteme für die Automobil - 

industrie baut, hat Martin Mechanic die Zahl der Roboter auf 22 verdoppelt. 

So meistert die Roboteranlage ein breiteres Portfolio. 

Die Vorgängerin der Roboteranlage konnte nur 

eine Variante eines Dämpfungssystems für Türen 

und Klappen produzieren, während sich 

auf der neuen Roboteranlage 12 unterschiedliche Modellvarianten 

in verschiedenen Größen herstellen lassen. 

So können zum Beispiel der Rückstellhub und die 

Rückstellkraft vollautomatisch so eingestellt werden, 

dass die Tür kontrolliert ins Schloss fällt. 

Insgesamt 19 Scara-Roboter von Yamaha und drei 

6-Achs-Roboter von Fanuc arbeiten dafür auf über 

153 m 2 Stellfläche. Im Prinzip besteht diese Roboteranlage, 

die im Drei-Schicht-Betrieb jährlich 1,1 Millionen 

Teile produziert, aus vier Arbeitszellen: Teilebereitstellung, 

Baugruppenmontage, Prüfzelle und 

Fertigmontage. Der Werker schiebt den Hubwagen 

mit den beiden Europaletten, auf denen 60 Gehäuse 

jeweils mehrlagig in einer Box gestapelt liegen, in die 

erste Arbeitsstation ein. Nachdem er die Zugangstür 

wieder sicher verschlossen hat, beginnt der Fanuc-Roboter 

M20iA mit seinem Flächensäuger, jeweils zehn 

Gehäuse aufzunehmen und sie auf dem Zutrageband 

abzulegen. Dazu bedient sich der M20iA im Wechsel 

aus beiden Boxen. 

Zwölf unterschiedliche Varianten 

Bei der nachgeschalteten Übergabestation legt ein Scara-Roboter 

die Gehäuse in die Separierstation ein. Dabei 

wird ihre Unterseite mit einem Spannzylinder fixiert. 

Ein zweiter Scara-Roboter entklippt mit seinem 

Vakuumgreifer die Gehäuseoberseite. Anschließend 

entnimmt der Scara-Roboter mit seinem zweiten Grei- 

19 Scara-Roboter von Yamaha und 

drei 6-Achs-Roboter von Fanuc arbeiten 

in der Roboteranlage auf über 153 

Quadratmeter Stellfläche. 

Bild: Martin Mechanic

_Robotik 

fer die Unterseite aus der Übergabestation. Ober- und 

Unterseite können nun nacheinander auf dem doppelspurigen 

Werkstückträgersystem abgelegt und in den 

Produktionsumlauf gebracht werden. 

Zur Erreichung der enorm schnellen Zykluszeit von 6 

Sekunden werden wiederum immer zwei Produktionsspuren 

im Wechsel belegt. Über elf Zuführtöpfe kommen 

die Bauteile, die in die Unterseite eingelegt werden, 

an den Montageplätzen vereinzelt an. 

An den nachfolgenden Stationen werden mithilfe von 

Yamaha-Scara-Robotern die Brücke, die Rastnase und 

der Öldämpfer zugeführt. Sie werden anschließend in 

einem Zwischenschritt im Einlegerahmen montiert. Es 

folgen im Zuge der Baugruppenmontage das Einlegen 

der Zugfeder, die Positioniereinheit, Positionierstifte 

und das Auflegen der Abdeckkappe. Die Positionierstifte 

dienen der Herstellung unterschiedlicher Varianten; 

sie werden über Zylinder auf dem Werkstück- 

Träger in die richtige Ausgangslage gebracht. Mithilfe 

einer Bildverarbeitung wird nach der Montage überprüft, 

ob alle Teile richtig verbaut worden sind. 

Gereinigt vor Ultraschallschweißen 

In der Fertigmontage wandern dann die Gehäuse zunächst 

in die Reinigungsstation. Eine Plasmadüse 

fährt alle Konturen des Bauteils ab und säubert die 

Oberfläche. Denn für das Ultraschallschweißen sollten 

die Teile frei von Verschmutzungen sein. Ein weiterer 

Scara-Roboter setzt den Deckel auf die Unterseite. 

Im Werkstückträger läuft nun das fertig montierte Gehäuse 

zur nächsten Station, wo es angehoben wird, 

damit Ober- und Unterseite aufeinandergepresst werden 

können. Mittels Hochfrequenz werden die Teile 

miteinander verschweißt. 

Nun muss noch die Kinematik der Rastnase, die für 

das langsame Schließen des Dämpfungssystems eingebaut 

wurde, geschmiert werden. Zur Prüfung der 

Schließkraft wird das Bauteil gegen einen Kraftsensor 

gedrückt. Entspricht das Testergebnis nicht dem im 

Steuerungsprogramm hinterlegten Sollwert, wandert 

das Bauteil in die Schlechtteile-Box. 

Alle Stationen schnell erreichbar 

Alle IO-Bauteile werden dann mit einem QR-Code beschriftet. 

Dazu legt sie der Scara-Roboter in die Laserstation 

ein. Zum Schluss kommt ein LR Mate 200 

iD/7L Roboter von Fanuc, zum Einsatz. Das fertige 

Bauteil ist inzwischen über 18 Stationen fast zum Ausgangspunkt 

zurückgewandert. Er legt das beschriftete 

Bauteil auf einem Austrageband ab, über das es direkt 

zum nächsten Montageplatz wandert. 

Wichtig war, eine derart komplexe Roboteranlage 

wartungsfreundlich zu konzipieren. So wurde zum 

Beispiel am Kopf der Roboteranlage eine Podestleiter 

installiert, damit der Werker alle Arbeitszellen schnell 

und problemlos erreichen kann. Außerdem wurden alle 

Schaltschränke auf dem Zellendach angebracht, sodass 

die Roboteranlage von allen vier Seiten gut zugänglich 

ist. 

↓ 

Martin Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co KG 

www.martinmechanic.com 

Plasmaschneiden von Gussteilen mit 

Roboter samt Simulation 

Im Zentrum des Gifa-Messeauftritts von Kawasaki 

Robotics steht eine gemeinsam mit der Firma Hövekenmeier 

entwickelte Plasmaschneidapplikation für 

die Nachbearbeitung von Werkstücken in der Gießerei. 

Der Kawasaki Roboter BX200L, ausgestattet mit 

einem Plasmaschneider von Kjellberg, demonstriert 

die Bearbeitung eines Gussteils aus der LKW-Produktion, 

angebracht auf dem Positioner PST 180. Parallel 

zur Live-Applikation zeigt der Partner Cenit eine 

3D-Simulation des Schneidvorgangs in Echtzeit. Das 

verdeutlicht, dass es beim Einsatz von Robotern in der 

Gießereitechnik nicht nur auf die richtige Hardware, 

sondern auch auf eine intelligente Automatisierung 

der Programmierung ankommt. 

↓ 

Kawasaki Robotics GmbH 

www.kawasakirobot.de; Gifa Halle 16 Stand A10 

Bild: Gifa 

Juni 2019 39

In den automatisierten Druckguss-Zellen 

arbeiten Roboter, die 

dank ihrer hitze-, korrosions-, 

laugen- und säurebeständigen 

Lackierung bestens für das harte 

Gießerei-Umfeld geeignet sind. 

Bild: Kuka 

Elektromobilität und Leichtbau bieten große Potenziale für Gießereien 

Gießerei: Fit für den 

Wandel mit Automation 

Der Wandel in der Automobilindustrie bietet große Potenziale für 

Gießereien. Robotik und Automatisierung sind Schlüsseltechno - 

logien, um diese zu nutzen. 

Die Gießerei-Industrie steht vor vielfältigen Herausforderungen: 

Digitalisierung, Fachkräftemangel 

und steigende Produktionskosten, um 

nur einige der Trends zu nennen“, sagt Steffen Günther, 

Head of Business Development CAS/Foundry bei 

Kuka. Eine entscheidende Rolle spiele auch der Wandel 

in der Automobilindustrie. „Von den dort dominierenden 

Trends, Elektromobilität und Leichtbauweise, 

gehen entscheidende Impulse für Gießereien 

aus.“ 

Beispiel Elektromobilität: Der Trend weg vom Verbrennungsmotor 

wirke sich auf das Bauteilspektrum 

und die Nachfrage nach Druckgussteilen aus. „Natürlich 

sind für jedes E-Fahrzeug auch Komponenten erforderlich, 

die sich mithilfe von Gussverfahren effizient 

und kostengünstig fertigen lassen, dünnwandige 

Batteriegehäuse zum Beispiel oder Gehäuse für die 

sensible Elektronik“, so Günther. Laut einer Studie 

des Bundesverbands der Deutschen Gießerei-Industrie 

wird die Menge des zu erwartenden Gusses bis ins 

Jahr 2030 dadurch voraussichtlich zunehmen. 

Wichtig sei es, dass sich Gießereien frühzeitig darauf 

einstellen: „Gerade in sicherheitsrelevanten Bereichen 

wie der Elektromobilität gelten strenge Vorschriften, 

die Ansprüche an die Qualität der Prozesse und Produkte 

sind hoch. So hoch, dass sie in manueller Fertigung 

oft nicht umgesetzt werden können.“ In enger 

Zusammenarbeit mit Kunden realisiere Kuka daher 

Automatisierungslösungen für Gießereien, die dort, 

wo es notwendig ist, für die erforderliche Präzision 

und Qualität sorgen. 

Dank des breiten Produktspektrums von Kuka könne 

auch die Fertigung von großen Bauteilen wie Batteriewannen 

schrittweise automatisiert werden. Günther: 

„Die Einzelteile werden aus der Druckgussmaschine 

entnommen und am Ende mit dem FSW-Verfahren 

40 Juni 2019

_Special Gifa 

Gifa-Highlights 

Der Kuka KR Foundry fügt sich perfekt in die Gießereiumgebung 

ein und eignet sich auch fürs schnelle und hochpräzise 

Entgraten. 

zusammengefügt.“ Auch im Leichtbau können Automatisierungslösungen 

helfen, betont Kukas Gießerei- 

Experte: „Mithilfe des Druckgießverfahrens kann 

man den Anforderungen des Leichtbaus gerecht werden. 

Damit lassen sich besonders leichte, weil dünnwandige 

Komponenten fertigen. Die sind zum Beispiel 

für die Batteriegehäuse erforderlich oder bei komplexen 

Kühlsystemen zur Temperierung der Batterien.“ 

Vielfältige Anwendungsmöglichkeiten 

Weiterer Vorteil der Automatisierungslösungen: „Sie 

entlasten die Mitarbeiter in dem schwierigen Umfeld 

der Gießereien bei monotonen Tätigkeiten – ein Faktor, 

der im Hinblick auf den Fachkräftemangel von 

großer Bedeutung ist.“ In den automatisierten Druckguss-Zellen 

arbeiten Roboter, die die Bauteile gießen. 

Weil die Roboter eine hitze-, korrosions-, laugen- und 

säurebeständige Lackierung haben, sind sie optimal 

für das harte Gießerei-Umfeld geeignet. 

Außerdem sind Pressen, Tauchkühlbecken, Prüfstationen 

sowie Markierstationen in den Anlagen integriert. 

Mithilfe der intuitiven Kuka-Software werden die Roboter 

und Maschinen gesteuert. Günther: „Darüber 

hinaus können damit Daten erfasst, strukturiert und 

nachverfolgt werden. Dieses Monitoring sichert eine 

stabile Prozessqualität sowie eine gleichbleibend hohe 

Präzision und Qualität der Bauteile.“ 

Und es müsse auch nicht immer gleich eine komplett 

neue Anlage sein, betont Günther. „Kuka schneidert 

individuelle Fertigungskonzepte für Gießereien. Es 

gibt Anwendungen und Lösungen, die für Neuanlagen 

konzipiert sind, aber auch in bereits bestehende Produktionen 

integrierbar sind und damit in kleinen 

Schritten den Weg hin zur Industrie 4.0 ebnen.“ ↓ 

Bild: Kuka 

Unter dem Motto „industrial intelligence in automation: products 

and expertise for the foundry industry“ präsentiert Kuka in Halle 

16 auf mehr als 500 m 2 neue Produkte für Gießereiumgebungen: 

Von innovativen Robotertypen über Pressen für die Gießereiautomation 

bis zu passenden Software-Lösungen: 

KR 120 R2100 nano F exclusive: Der Roboter, der die KR-Quantec-Foundry-Familie 

im Kompaktbereich ergänzt, ist auf die extremen 

Arbeitsbedingungen in Reinigungsanlagen und mittleren 

und größeren Waschzellen optimiert. Der KR 120 R2100 nano F 

exclusive (Reichweite 2100 mm, 120 kg Traglast, Schutzklasse 

IP69) ist dank kompletter Kapselung der Mechanik, Druckluftbeaufschlagung 

des Innenraums und mit laugen-, säure-, hitze- und 

korrosionsbeständiger Schutzoberfläche besonders robust. 

Schiebe-Kipptisch-Presse: Die neue Generation der Schiebe-Kipptisch-Pressen 

(Foto) zeichnet sich durch noch mehr Effizienz bei 

der Gussteilentgratung und eine nutzerfreundliche Bedienung aus. 

Möglich machen dies das Antriebskonzept mit einem Servomotor 

sowie die gemeinsam mit Kunden entwickelte Dialog-IV-Steuerung. 

Neue Presse für Automationszellen: Die effiziente und kostengünstige 

Entgratpresse kann direkt in die Druckgießzelle integriert 

werden. Trimmpressen und Trimmwerkzeuge entfernen dabei 

Grate, Übergänge und Überläufe an Aluminiumbauteilen. 

Auch diese Pressen sind mit der neuen Dialog-IV-Steuerung ausgestattet. 

Kuka.Sim: Mit der Simulations- und Offline-Programmiersoftware 

lassen sich Anlagen-Layouts einfach und schnell erstellen. Kuka.Sim 

kann eine Druckgusshalle komplett in 3D simulieren. 

Vectormove: Die Softwarefunktion Vectormove in der Steuerung 

KRC4 ermöglicht es, bestimmte Achsen des Roboters nachgiebig 

zu schalten, damit sie auf externe Kräfte passiv „weich“ reagieren 

können – diese Funktion ist bei der automatisierten Teileentnahme 

an Druckgussmaschinen sinnvoll. 

Kuka AG 

www.kuka.com; Gifa Halle 16 Stand E10 

Kuka AG 

www.kuka.com; Gifa Halle 16, Stand E10 

Juni 2019 41

_Special Gifa 

Automobilzulieferer setzt auf Computertomographie 

Druckgießer: Aufstieg in 

die oberste Liga 

Um auch in Zukunft im Hochlohnland Österreich wettbewerbsfähig 

fertigen zu können, investierte der Druckgießer TCG Unitech in den 

Computertomographen Metrotom 1500 von Zeiss. 

tierten Porositäten um Lufteinschlüsse 

oder Schwund handelt“. 

Wissen, dass die Gießereimitarbeiter 

laut Klaffenböck befähigt, sofort 

die „richtigen Stellschrauben 

an ihren Maschinen zu drehen“. 

Messungen gespart 

TCG fertigt Aluminium- 

und 

Magnesiumdruckgussteile 

wie Lenkge - 

häuse, Nockenwellenträger, 

Abschlussdeckel 

oder dünn - 

wandige Interieurteile. 

Noch ist die Prüfung von 

Gussrohlingen mit einem 

Computertomographen in 

unserer Branche eher die Ausnahme 

als die Regel“, erklärt der Leiter 

Qualitätsmanagement bei 

TCG, David Demmelmair. Dass 

der österreichische Automobilzulieferer 

bereits 2016 in diese Technologie 

investierte, ist dem Weitblick 

der beiden Geschäftsführer 

zu verdanken: Sie sehen in der 

Computertomographie eine große 

Chance, „die Prozesse weiter zu 

optimieren und so in die Champions 

League der Gießereien aufzu- 

Bild: Zeiss 

steigen“, so der technische Geschäftsführer 

Walter Mayer. 

Denn die Anforderungen der deutschen 

Automobilbauer und ihrer 

Tier-1-Zulieferer „wachsen stetig, 

was Qualität, Preis und Nachhaltigkeit 

betrifft“, so Peter Wienerroither, 

kaufmännischer Geschäftsführer 

der TCG. Seit 2016 

steht daher bei TCG in unmittelbarer 

Nähe zur Fertigung ein Zeiss 

Metrotom 1500. Der große Pluspunkt 

des Computertomographen 

ist für Demmelmair, dass „wir jetzt 

sehr schnell und vor allem sicher 

erkennen, ob es sich bei den detek- 

So kann TCG dank Zeiss Metrotom 

1500 jetzt mögliche Veränderungen 

im Bauteil direkt mit gießtechnischen 

Prozessparametern 

kombinieren und bei Abweichungen 

gezielt gegensteuern. Doch die 

Prozessoptimierung ist nicht der 

einzige Vorteil des Computertomographen: 

Die Qualitätsmanager 

sparen sich jetzt auch weitere Messungen 

mit anderen Geräten. 

„Statt vier Qualitätsprüfungen 

braucht es jetzt nur noch die Messung 

im Zeiss Metrotom“, so Rene 

Klaffenböck, Teamleiter Labor. 

Zudem fällt dank des Computertomographen 

auch die Messung 

der Rohgussteile mit einem KMG 

weg. Der Werker muss nun nicht 

mehr über das Werksgelände zum 

Messraum laufen, um die zu messenden 

Teile dort abzugeben. 

Zudem erübrigt sich jetzt die bisher 

notwendige Prüfung der Gussteile 

mit Streifenlichtprojektion. 

„Ohne den Computertomographen 

hätten wir in weitere Messgeräte 

und Bediener investieren 

müssen und wären trotzdem nicht 

innerhalb einer Stunde sicher gewesen, 

welche Defekte wir sehen 

42 Juni 2019

_Special Gifa 

Bild: Zeiss 

und wie wir am besten agieren“, 

fasst Klaffenböck zusammen. 

Bei TCG ist man zufrieden mit der 

Computertomopgraphie. „Durch 

den frühzeitigen Einstieg in die 

neue Technologie haben wir uns 

einen Vorsprung von gut zwei bis 

drei Jahren in der Branche erarbeitet“, 

sagt Klaffenböck. Jetzt, da 

Rene Klaffenböck, 

Teamleiter Labor, und 

David Demmelmair, 

Leiter Qualitätsmanagement, 

sind sich 

einig: Der große Pluspunkt 

des Zeiss Metrotom 

1500 ist, dass 

„wir jetzt sehr schnell 

und vor allem sicher 

erkennen, ob es sich 

bei den detektierten 

Porositäten um Lufteinschlüsse 

oder 

Schwund handelt“. 

TCG gelernt hat, valide mit dem 

Computertomographen zu messen, 

wird die Technologie als serienbegleitende 

Überprüfung der 

Druckgussqualität für immer mehr 

Teile eingeführt. Die statistische 

Auswertung der rund 250 Messungen 

in der Woche erfolgt mit 

Zeiss Piweb. 

Der Einsatz des Computertomographen 

bedeutet jedoch nicht, dass 

die Koordinatenmessgeräte überflüssig 

werden. Sie bleiben „unverzichtbar 

für die Qualitätssicherung 

der einbaufertig bearbeiteten Teile“, 

so Demmelmair. Auch dabei 

setzt TCG auf Zeiss-Kompetenz. 

Alle 16 eingesetzten Koordinatenmessgeräte 

und auch die beiden 

Mikroskope kommen von Zeiss, 

wie auch die Taster und das Temperaturüberwachungssystem 

Tempar. 

Diese geballte Kompetenz ermöglicht 

„große Synergien“, wie Klaffenböck 

betont. So kann er beispielsweise 

mit relativ geringem 

Adaptionsaufwand die in Calypso 

geschriebenen Messprogramme für 

die virtuelle Prüfung der Merkmale 

der mit Metrotom erzeugten Volumenmodelle 

nutzen. 

↓ 

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik 

GmbH 

www.zeiss.de/industrial-metrology 

Gifa Halle 10, Stand F74 

Röntgen überprüft den Guss, bevor Mängel in Serie gehen 

Mit Heidetect Live View von Heitec PTS, das als 2D-Version (DR) 

oder als 3D-Version (CT) erhältlich ist, lassen sich Bauteile stichprobenweise 

prüfen, sobald sie die Gießmaschine verlassen haben. Fehler 

werden damit erkannt, bevor sie in Serie gegossen werden. Heidetect 

Live View wird außerhalb der Kabine manuell beladen. Zudem lässt 

sich die Maschine für die Stichprobenprüfungen im Wareneingang 

einsetzen. Die Röntgenkabine benötigt nicht einmal 3 qm Stellfläche 

und ihr Gesamtgewicht bleibt unter 6 Tonnen. So kann sie in bestehende 

Produktionsumgebungen integriert und sogar direkt auf der 

Gießbühne aufgestellt werden. 

Zudem bietet Heitec PTS mit Heidetect FX InlineCT (Bild) eine vollautomatische 

Computertomographie-Prüfanlage für die schnelle Inline-Prüfung 

der Werkstücke innerhalb der laufenden Produktion – je 

nach Anforderung unter 60 sek. Auch damit können Gussfehler und 

Maßabweichungen bereits in einem frühen Stadium entdeckt und gegebenenfalls 

Parameter schon beim Gießen verändert werden. Die 

Heidetect FX InlineCT prüft Zylinderköpfe, Kurbel- und Getriebegehäuse, 

Gussteile für die Elektromobilität und allgemeine Strukturbauteile. 

Be- und Entladen wird die Anlage automatisch – durch Industrieroboter 

oder andere Handlingsysteme. 

Auch die 2D-Röntgenanlage Heidetect Flex Robot arbeitet vollautomatisch 

durch die Be- und Entladung mit Industrierobotern oder anderen 

Handling-Systemen. Mit 2D-Röntgenanlage lassen sich großvolumige 

Bauteile in kürzester Zeit mit hoher Zuverlässigkeit prüfen. 

Durch den modifizierbaren Greifer ist ein sicheres Handling von Bauteilen 

mit variabler Form, Größe und Gewicht garantiert – selbst bei 

Bild: Heitec PTS 

komplexen Geometrien. So können insbesondere Strukturteile 

aus Aluminium schnell und zuverlässig geprüft 

werden. Durch den Einsatz eines Roboters können damit 

Aluminiumgussteile so schnell positioniert werden, dass 

damit auch die Prüfung im Inline-Betrieb in der Massenfertigung 

gewährleistet ist. 

↓ 

Heitec PTS GmbH 

www.heitec-pts.de; Gifa Halle 11, Stand G39 

Juni 2019 43


Reinraumtaugliches Vor- und Nachverschrauben von Behältern 

Handlingsystem macht 

den Deckel drauf 

In einer Rundtaktmaschine, die Behälter füllt und verschließt, setzt 

Zellwag Pharmtech zum Vor- und Nachverschrauben elektrische 

Afag-Handlingsysteme ein. Diese schaffen 2000 Behälter pro Stunde. 

Die Multiformatmasmas 

aschi 

ne 

Z-110 P füllt und 

verschließt bis zu 20 

00 Beh 

ehält 

er 

pro St 

unde. 

Zum Vor- und Nachverschrauben 

en kom 

men 

di 

e 

elektrischen Handlingsysteme EPS min 

ini i ZC 

und EPS maxi ZC von Afag zum Einsatz. 

Ein Endkunde suchte für seine 

Produktionslinie eine Komplettlösung, 

die Behälter befüllt 

und gleich verschließt. Fündig 

wurde er bei Zellwag Pharmatech 

in Frauenfeld/Schweiz und deren 

Multiformatmaschine Z-110 P. 

„Erforderlich war zudem eine 

reinraumtaugliche Verschraublösung 

für ein schnelles Pick-andplace-Handling“, 

erläutert Thomas 

Nüesch, Teamleiter Engineering 

bei Zellwag Pharmtech. 

Dafür verlässt sich der Maschinenbauer 

auf elektrische Handlingsysteme 

von Afag, denn die Frauenfelder 

konnten bereits sehr gute Erfahrungen 

mit den Systemen aus 

Hardt sammeln. „Da wir schon 

mehr als ein Jahrzehnt mit den bewährten 

Produkten arbeiten, ent- 

schieden wir uns für eine EPS maxi 

ZC an der Vorverschraub- bzw. 

Prellstation und eine EPS mini ZC 

zum Nachverschrauben der Deckel“, 

so Nüesch. 

Kraftvolle Spezialisten 

Die Rundtaktmaschine Z-110 P 

befüllt und verschließt zwischen 

1500 und 2000 Behälter pro Stunde. 

Dafür hat Zellwag Pharmtech 

den Verschraubprozess in zwei 

Teilschritte unterteilt. Erreichen 

die befüllten Behälter die Vorverschraub- 

bzw. Prellstation, klemmt 

die Anlage sie fest und das EPS 

maxi ZC beginnt seinen Zyklus. 

Die Z-Achse des Handlingsystems 

besteht aus einer elektrischen Por- 

talachse ac PDL40 mit Linearmotor. 

Um den Deckel aufzusetzen, 

kommt auf der C-Achse die elektrische 

Rotationsachse SE30 mit 

einem Greifer zum Einsatz. Das 

System greift einen Deckel, setzt 

ihn auf den wartenden Behälter 

Bild: Zellwag Pharmtech 

und schraubt ihn fest. Anschlie- 

ßend fährt das Handlingsystem zurück 

in die Ausgangsposition, um 

einen neuen Deckel zu greifen, 

während bereits der nächste Behälter 

bereitgestellt wird. 

Das vorverschraubte Gebinde 

fährt derweil weiter zur Nachver- 

schraubstation, wo das Handlingsystem 

EPS mini ZC den Deckel 

auf Drehmoment festschraubt. Da- 

zu wird der Behälter erneut festgeklemmt. 

Die Verschraubachse 

fährt mithilfe des dynamischen 

elektrischen Schlittens ES20 aus 

ihrer Ausgangsposition. Als 

C-Achse dieses etwas kleineren 

Handlingsystems dient eine Rotationsachse 

SE30, welche den zuvor 

aufgesetzten Deckel mittels Greifer 

festdreht. Dazu steht der Rotationsachse 

eine maximale Drehzahl 

von 280 Umdrehungen pro Minu- 

te zur Verfügung. Der fest ver- 

schlossene Behälter wandert an- 

schließend dem nächsten Produktionsschritt 

entgegen. 

Beide Handlingsysteme basieren 

auf bewährten Komponenten des 

Afag-Baukastens und sind genau 

nach Kundenwunsch ausgelegt. 

Einzig ein im System verbauter 

Adapter ist eine Sonderanfertigung. 

Nur acht Wochen vergingen 

zwischen Zellwag Pharmtechs erster 

Anfrage und der Lieferung der 

beiden Handlingsysteme. ↓ 

Afag Automation AG 

www.afag.com aagco 

44 Juni 2019


Bild: Schunk 

Smarter Greifer für 

sensible Kleinteile 

Schunks intelligenter Parallelgreifer EGI wurde gezielt für anspruchsvolle und 

variantenreiche Handlingaufgaben in Elektronik-, Pharma- und Laboranwendungen 

konzipiert. Mit seinem individuell programmierbaren Hub von bis zu 

57,5 mm pro Backe und ebenso flexibel dosierbaren Greifkräften bis 100 N 

deckt der Mechatronikgreifer ein großes Werkstückspektrum ab. Dank der integrierten 

Intelligenz können auch nachgiebige oder bruchempfindliche Komponenten 

zuverlässig und schonend gehandhabt werden. Mit der zertifizierten, 

IRT-fähigen Profinet-Schnittstelle (Kategorie C) lassen sich die Position der 

Greiferfinger, die Greifkräfte und die Schließgeschwindigkeit annähernd verzögerungsfrei 

erfassen und regeln. Auch Zwischenpositionen oder eine spezielle 

Referenzierung des Greifers sind möglich. Eine speziell entwickelte, aktive 

Greifkrafterhaltung stellt beim EGI sicher, dass die aufgebaute Greifkraft auch 

im Falle eines Stromausfalls oder Notstopps nahezu vollständig erhalten bleibt. 

Einfach ist die Inbetriebnahme: Über einen Webserver können alle grundlegenden 

Funktionen ohne zusätzliche Software konfiguriert werden. 

↓ 

Schunk GmbH & Co. KG 

www.schunk.com 

Handhaben: kompakt und 

hochdynamisch 

Ob Uhrenindustrie, Medizinbranche, 

Mikrosystem- oder Feinwerktechnik: 

Wo kleine und leichte 

Bauteile schnell und präzise bewegt 

werden müssen, eignet sich 

IEF-Werners kompakte und hochdynamische 

Minispin-Baureihe. 

Diese erreicht für Komponenten 

von bis zu 20 g eine Gesamtzykluszeit 

von unter 240 ms. In der 

Basisversion ist die Pinole am Hebelarm 

während der Drehbewegung 

immer in der gleichen Orientierung 

ausgerichtet. Beim Mini - 

spin-Plus wiederum lässt sich die 

Pinole mit einem zweiten Servomotor 

frei positionieren. So kann 

das Mini spin-Plus ein Bauteil während 

der Bewegung für eine Kamera-Inspektion 

in die passende Lage 

drehen. Anwender können die 

Handhabungseinheit als Einzellösung 

separat sowie kombiniert mit 

Lineareinheiten einsetzen. In Verbindung 

mit direkt angetriebenen 

Linearachsen wie der Euroline-Serie 

lassen sich dynamische Handlingsysteme 

mit großer Reichweite 

umsetzen. 

↓ 

IEF-Werner GmbH 

www.ief-werner.de 

Bild: IEF Werner 

Weicher Greifer für 

empfindliche Objekte 

Mit dem Pisoftgrip hat Piab ein vakuumbasiertes, weiches 

Greifwerkzeug entwickelt, das empfindliche und 

leichte Objekte mit unregelmäßigen Formen und/oder 

ungewöhnlichen Oberflächen fassen kann – beispielweise 

in der Lebensmittelindustrie oder beim Bin Picking 

kleiner Gegenstände. Der Pisoftgrip hat drei 

Greiffinger und einen Vakuumsaugnapf. Angefertigt 

werden diese in einem Stück, so entsteht ein einfacher 

und doch robuster Greifer. Mithilfe des Vakuumpegels 

kann die Haltekraft leicht gesteuert werden. In Kombination 

mit Piabs cleverem End-of-Arm-Vakuumwerkzeug 

Picobot bietet der Pisoftgrip eine flexible 

Plug&play-Greiflösung für kollaborative Roboter. 

Dank der integrierten Druckluft-/Energiesparfunktion 

ES wird für das Greifen und Loslassen kaum Energie 

benötigt. 

↓ 

Piab AB 

www.piab.com 

Bild: Piab 

Juni 2019 45


RFID-Datenträger am Produkt dokumentiert alle Produktionsschritte 

RFID-Tracking – ganz 

ohne zentrale SPS 

Für den Kindersitzhersteller Britax Römer entwickelte Kirschenhofer 

mit Turcks BL ident ein RFID-Tracking-System zur Qualitätssicherung 

und Produktionssteuerung – ohne zentrale Datenbank. 

Auf der Sicherheit von Produkten, die Kinder 

schützen, liegt besonderes Augenmerk. Produktionsfehler 

sind nicht akzeptabel. Vor dem Aufbau 

seiner Produktionsstrecke für die neue Kindersitzfamilie 

Advansafix IV hat Britax Römer daher Rat 

beim benachbarten Spezialmaschinenbauer Kirschenhofer 

gesucht. Die Verantwortlichen hatten schnell eine 

Idee, wie die großteils manuelle Produktion automatisiert 

gesichert werden könne. Das RFID-Tracking-System 

sollte auf Basis von National Instruments 

Entwicklungssoftware Labview gesteuert werden 

und RFID-Datenträger als Datenbasis nutzen. 

Der Produktionsprozess des Advansafix IV besteht 

aus 16 Einzelschritten. Für jeden dieser Schritte existiert 

ein Merkmal, das überprüft werden kann. Das 

beginnt mit dem Aufbau der Sitzbasis und endet mit 

der Verpackung des Sitzes in einem Karton. Jeder erfolgreiche 

Produktionsschritt soll einzeln als in Ordnung 

(IO) dokumentiert werden. Wird eine Station 

ausgelassen oder kann nicht erfolgreich abgeschlossen 

werden, bleibt dieses Merkmal als NIO markiert. 

Nico Dreher, Prozessingenieur bei Britax Römer, 

wünschte sich ein Tracking-System, das auch mobil 

eingesetzt werden kann, um die Identifikation der Sitze 

bei Händlern zu erleichtern. Kirschenhofer entwickelte 

daher einen neuen Systemansatz, der alle Daten 

auf dem Datenträger am Produkt speichert. Das hört 

sich im ersten Moment unspektakulär an, ist aber für 

ein Produktions-Tracking-System in dieser Form noch 

nicht realisiert worden. Üblicherweise nutzen RFID- 

Tracking-Systeme nur die ID des Datenträgers und sichern 

die zugehörigen Produktionsdaten in einer Datenbank. 

Aber genau diese zentrale Server-Infrastruktur 

wollte Kirschenhofer seinem Kunden ersparen. 

Bild: Turck 

Der daumennagelgroße RFID-Tag in 

der Sitzbasis steuert und dokumentiert 

den Produktionsprozess 

46 Juni 2019


„Wir haben durch die Lösung 

ohne SPS mehrere Tausend Euro 

gespart.“ 

Craig Craill, Kirschenhofer 

Bild: Turck 

Zufrieden mit 

dem Projekt zeigen 

sich Craig 

Craill, Kirschenhofer 

Maschinen, 

und Nico 

Dreher, Britax 

Römer (rechts). 

RFID-Klebe-Tag speichert 320 Byte 

Nachdem die grobe Skizze stand, wurden zunächst in 

einem Pilotsystem fünf Schlüsselpositionen der 

16-stufigen Produktion umgesetzt. Auf dem RFID- 

Datenträger ist dabei der gesamte Prozess abgebildet. 

Das System sichert die korrekte Abfolge, indem nach 

einem erfolgreichen Montageabschnitt das Merkmal 

auf IO gesetzt wird. 

Den passenden Datenträger dafür fand Kirschenhofer 

mit Turcks Smart Label TW-L36–18-F-B320. Da der 

Tag direkt im Sitz eingeklebt wird, darf er nicht zu 

groß sein. Zudem muss er relativ günstig sein, da er 

am Produkt verbleibt. Turcks Datenträger erfüllt diese 

Anforderungen und hält mit 320 Byte sogar mehr als 

die Minimalgröße an Datenspeicher bereit. 

Craig Craill, geschäftsführender Gesellschafter und 

SPS-Programmierer bei Kirschenhofer, suchte nach einer 

Lösung, die den Betrieb des RFID-Tracking-Systems 

ohne SPS ermöglicht. Dreh- und Angelpunkt war 

die Rework-Station, ein Windows-basierter Tablet- 

PC, der alle nötigen Informationen anzeigt. Kirschenhofer 

setzt an der Nacharbeitsstation Labview ein. Da 

die Software allerdings keine Verbindung zum RFID- 

System hatte, musste eine Lösung her. 

Tausende Euro gespart 

Kirschenhofer wählte kompakte TBEN-S-RFID-Interfaces 

und je nach Station unterschiedliche Schreib-Lese-Köpfe 

von Turck. Das TBEN-S-Modul kann die 

RFID-Daten der Schreib-Lese-Köpfe vorgefiltert über 

Profinet, Ethernet/IP oder Modbus TCP an übergeordnete 

Systeme ausgeben. Craill entschied sich dazu, 

eine direkte Schnittstelle zwischen Labview und 

Ethernet/IP zu programmieren. 

Craill: „Wir haben durch die Lösung ohne SPS mehrere 

Tausend Euro an der Rework-Station sparen können. 

Ein einfaches Windows Surface Tablet ersetzt 

hier eine SPS, den Bildschirm und einen zusätzlichen 

IPC für die Datenbankverwaltung.“ Aber nicht nur 

auf der Kostenseite überzeugt das Projekt. Die Abläufe, 

insbesondere in der Nacharbeit, sind heute effizienter 

und sicherer. Dreher: „Früher musste man nach 

der Prüfung manuell aufschreiben, was der Fehler am 

Produkt ist oder sogar jedes Merkmal an der Nacharbeitstation 

selbst prüfen. Heute stellen wir den Sitz in 

die Station und sehen auf dem Display, welches Merkmal 

nicht stimmt. Das ist schneller und sicherer.“ 

Von den Turck-Komponenten ist Craill nicht erst seit 

diesem Projekt überzeugt. „Kirschenhofer setzt die 

TBEN-S schon lange ein. Das Multiprotokoll-Konzept 

überzeugt uns, weil wir damit nur noch ein Modul 

auf Lager legen müssen. Außerdem überzeugt uns 

die Vielfalt an Schreib-Lese-Köpfen und Datenträgern. 

Ein solches Paket finden wir nur bei Turck.“ ↓ 

Hans Turck GmbH & Co. KG 

www.turck.com 

Bild: Turck 

Bevor der Sitz 

den orangefarbenen 

Aufkleber 

mit der Seriennummer 

erhält, 

prüft das System, 

ob auf dem 

RFID-Tag alle 

Prozessstationen 

als IO markiert 

sind. 

Juni 2019 47


Selbst kleine Stückzahlen lassen sich on demand fertigen – und das sogar bezahlbar 

4.0 Now: Flexible Fertigung 

von Sensoren nach Rezept 

Modulare Fertigungsinseln statt starrer Linien und alles voll vernetzt: Am Sick- 

Standort Freiburg-Hochdorf ist die Fabrik der Zukunft mit autonomen digitalen 

Produktions- und Steuerungsprozessen bereits heute Realität. 

Zwölf voll automatisierte Produktions-Technologie-Module, 

neun manuelle Arbeitsplätze 

und ein hybrider Arbeitsplatz stehen in 

Hochdorf wie Inseln in der Halle. Die Reihenfolge 

der Modulnutzung kann im Produktionsprozess je 

nach Anforderung variieren. Um einen Fertigungsauftrag 

zu starten, wird die gewünschte Produktausprägung 

in einem eigens entwickelten Produktionssteuerungssystem 

online konfiguriert – entsprechend 

dem Kundenwunsch. Dazu werden aus 

dem ERP-System alle notwendigen Daten der 

Kundenbestellung gezogen, die für die Konfiguration 

der Sensoren notwendig sind. Neben Produkteigenschaften 

oder Stückzahlen sind das auch 

Angaben dazu, welche Fertigungsschritte an welchem 

Modul notwendig werden. 

Steckbrief 

· 

Für die Sensorfertigung hat Sick am Standort in Hochdorf (Freiburg 

im Breisgau) ein hoch vernetzte und flexible Fabrik realisiert. Selbst 

kleine Stückzahlen lassen sich on demand fertigen. Aktuell werden in 

Hochdorf fünf Produktfamilien hergestellt, geplant sind zukünftig 

zwölf, denkbar sind über 500.000 Produktvarianten. 

· Statt starrer Linien stehen zwölf voll automatisierte Produktions- 

Technologie-Module, neun manuelle Arbeitsplätze und ein hybrider 

Arbeitsplatz wie Inseln in der Halle. Die Reihenfolge der Modulnutzung 

kann im Produktionsprozess je nach Anforderung variieren. Den 

Materialtransport zwischen den Modulen übernehmen fahrerlose 

Transportsysteme (Automated Guided Carts – AGCs). 

· Jedes Modul hat seine eigene automatisierte Qualitätskontrolle mit 

einer integrierten automatischen optischen Inspektion (AOI). Alle Informationen, 

die während der Produktion von Sick erzeugt werden, 

werden in einer Big Data Cloud gespeichert, vollständig dokumentiert 

und mit der Seriennummer des Produkts verknüpft. 

↓ 

Bild: Sick 

48 Juni 2019


Projekt des Monats 

exklusiv 

„In den Anlagen sind ausschließlich unsere 

Sensoren verbaut. Sie müssen hier unter Realbedingungen 

zeigen, was sie können.“ 

Alle Akteure vernetzt 

Diese Kombination aus Merkmalseigenschaften 

und Merkmalsausprägungen, das sogenannte Rezept, 

wird über das Sick-eigene System bereitgestellt 

und die Produktionsabläufe werden entsprechend 

gesteuert. Das System sendet die Informationen 

an die Maschinen und erhält umgekehrt 

ständig Rückmeldungen. Alle Akteure – Sensoren, 

Maschinen und Menschen – sind vernetzt und 

tauschen sich kontinuierlich aus. 

Vor allem: All das ist kein Versuchsaufbau, sondern 

eine Sensoren-Fabrik, die Sick schon jetzt 

entscheidende Vorteile in einem immer dynamischer 

werdenden Markt bietet. „Wir stellen hier 

aktuell fünf Produktfamilien her, geplant sind zukünftig 

zwölf, denkbar sind über 500.000 Produktvarianten“, 

sagt Joachim Schultis, Head of 

Operations Photoelectric Sensors & Fibers bei 

Sick. „Bei dieser Art der Fertigung sind den Vari- 

Joachim Schultis, Sick 

Sic 

ks 4.0 No 

wF 

Fact 

actory 

in 

Freiburg: r Statt starr 

er 

Linien stehen zwöl 

f vollautomatisierte 

Produktionsmodule, 

neun manuelle 

Arbeitsplätze und 

ein hybrider 

Ar 

beitsplatz 

wie Inseln n in der Hal 

le. 

Juni 2019 49


anten nahezu keine Grenzen gesetzt. So können 

wir extrem gut auf Kundenwünsche eingehen, die 

immer vielfältiger und individueller werden. Selbst 

kleine Stückzahlen fertigen wir ,on demand‘ – und 

das bezahlbar für unsere Auftraggeber.“ 

Qualitätskontrolle automatisiert 

Auch im Hinblick auf neue Produkte hat das System 

einen klaren Vorteil: „Neuentwicklungen 

können wir deutlich schneller implementieren und 

auf den Markt bringen. Die Basis ist gelegt und 

wir arbeiten nun am weiteren Ausbau des Systems.“ 

Zur hohen Flexibilität kommt die enorme 

Ressourceneffizienz: Mithilfe der Software werden 

Aufträge priorisiert und die Module sowie die 

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter optimal eingesetzt. 

Damit ist auch eine Produktion „just in 

time“ möglich. 

Jedes Modul hat seine eigene automatisierte Qualitätskontrolle 

auf Basis der Prozessdaten und der 

festgelegten Grenzen. Die integrierte automatische 

optische Inspektion (AOI) prüft den Arbeitsschritt 

mit einem Kamerasystem und schleust fehlerhafte 

Module – also solche, die nicht innerhalb der festgelegten 

Grenzen sind – aus. Sobald der gesamte 

Prozess erledigt ist, gibt das Modul die Information 

an das Produktionssteuerungssystem weiter 

und steuert das Teil zur nächsten Station durch die 

4.0 Now Factory. 

Den Materialtransport übernehmen fahrerlose 

Transportsysteme (Automated Guided Carts – 

AGCs). Sie erhalten ihre Transportaufträge über 

das Netzwerk und unterstützen so die flexible 

Produktion, indem sie die Fertigungsschritte des 

Produkts optimal verbinden. Ähnlich wie bei 

Taxirufen reagiert stets das AGC, das leer ist und 

in der Nähe. 

Dashboard gibt Überblick 

Der aktuelle Zustand der Technologie-Module, 

der Produktion oder verschiedener Kennzahlen 

kann in Echtzeit über ein Dashboard eingesehen 

werden. Prozess- und Sensordaten werden in die 

Cloud hochgeladen, ermöglichen so eine vorausschauende 

Wartung und gewährleisten eine hohe 

Verfügbarkeit der Maschinen. 

Alle Informationen, die während der Produktion 

von Sick erzeugt werden, werden in einer Big Data 

Cloud gespeichert, vollständig dokumentiert und 

mit der Seriennummer des Produkts verknüpft. So 

ist die Position eines bestimmten Produkts oder 

die Informationen zu seiner Materialzusammensetzung 

nur noch einen Knopfdruck entfernt. Ist 

ein Produkt fehlerhaft, hilft die mit der Seriennummer 

verknüpfte Fertigungshistorie herauszufinden, 

ob es Unstimmigkeiten in der Produktion 

gab. Die Daten dafür erzeugen Sick-Sensoren, die 

in der Fabrik verbaut sind. 

Bild: Sick 

Kollaboratives Arbeiten: 

Mitarbeiter teilen sich 

mit fahrerlosen Transportsystemen 

(AGCs) die 

Transportaufträge. 

50 Juni 2019


Mensch & Maschine: Hand in Hand 

Eine wichtige Rolle spielen nach wie vor die Menschen. 

„Die Fabrik der Zukunft ist für mich ein 

Ort, an dem Mensch und Maschine in einem gemeinsamen 

Arbeitsraum agieren und sich gegenseitig 

befruchten – die lernende Organisation wird 

ganzheitlicher und schließt Maschinen stärker mit 

ein“, sagt Schultis. 

Die Automatisierung von Prozessen sei zwar ein 

erstrebenswertes Ziel, so Schultis, sehr komplexe 

Arbeitsschritte erfordern aber weiter menschliche 

Intelligenz und Fähigkeiten. „In unserer Produktion 

in Freiburg werden Prozesse von Mitarbeitern 

ausgeführt, wenn es um komplexe Fügeprozesse 

von empfindlichen Teilen geht. Beispielsweise 

braucht es Fingerspitzengefühl, um die empfindlichen 

Glaslinsen im Sensorgehäuse zu platzieren“, 

erklärt Schultis. Dennoch lassen sich heute schon 

Veränderungen einzelner Jobprofile erkennen, 

zum Beispiel haben sich die Aufgaben des Plant 

Managers verändert. Er plant nicht mehr den Maschineneinsatz. 

Seine Aufgabe in der Fabrik der 

Zukunft ist es, die Fabrik effizienter zu machen. 

Die enormen Chancen von Industrie 4.0 will Sick 

mit der Fertigung in Freiburg voll ausschöpfen. 

Zwei Jahre Planung und Umsetzung und eine hohe 

Investitionssumme stecken in dem Großprojekt. 

Und auch für die Weiterentwicklung des 

Standorts sind die Weichen bereits gestellt: „Wir 

haben sehr weit vorausgedacht. Unser Produktionssystem 

ist in der Lage, Produkte zu fertigen, 

die wir heute noch gar nicht entwickelt haben“, so 

Schultis. 

Eigene Sensoren erproben 

So hat Sick die idealen Voraussetzungen geschaffen, 

um mit und an Industrie 4.0 zu wachsen: 

„Wir sammeln hier jeden Tag wertvolles Knowhow, 

um diese Art der Produktion weiter ausbauen 

und verbessern zu können“, erklärt Schultis. 

Dabei geht es nicht nur um die Abläufe und Prozesse 

in der digital vernetzten Fabrik, sondern 

auch um die laufende Optimierung der eigenen 

Produkte, Lösungen und Dienstleistungen – 

schließlich sind Sensoren als Datenlieferanten für 

die Steuerungssysteme das Fundament eines jeden 

Industrie-4.0-Szenarios. „In den Anlagen sind ausschließlich 

unsere Sensoren und Sensorsysteme 

verbaut. Sie müssen hier unter Realbedingungen 

zeigen, was sie können. Das liefert uns wichtige 

Erkenntnisse zu ihrer Funktionsweise, zeigt uns, 

wo wir noch optimieren können, und gibt uns Impulse 

für neue Entwicklungen.“ 

↓ 

Sick AG 

www.sick.de 

Bild: Sick 

Bild: Sick 

Komplexe Arbeitsschritte 

erfordern auch in der 

smarten Fabrik der Zukunft 

weiterhin menschliche 

Intelligenz und 

Fähigkeiten. 

Jedes automatisierte 

Fertigungsmodul hat 

seine eigene automa - 

tisierte Qualitätskon - 

trolle auf Basis der 

Prozessdaten. Die integrierte 

automatische 

optische Inspektion (AOI) 

prüft den Arbeitsschritt 

und schleust fehlerhafte 

Module aus. 

Juni 2019 51


Roboter und Vision-Systeme automatisieren Messtechnik 

Inline-Messtechnik in 

der Automobilindustrie 

Mit intelligenten Messsystemen erfasst Heitec unmittelbar Qualitätsfehler 

und Prozessschwankungen. Vorreiter für die automatisierte 

Inline-Prüfung ist die Automobilindustrie. 

Vollautoma - 

tische Inspek - 

tionslinie für 

optisch trans - 

parente synthetische 

Bauteile 

beim öster - 

reichischen 

Hersteller von 

Beleuchtungssystemen 

ZKW. 

Bild: Heitec 

Für den Automobilzulieferer 

SMP aus Neustadt an der 

Donau entwickelte Heitec 

Mess- und Prüfsysteme für Stoßfänger, 

Cockpits und Tür-Seitenverkleidungen. 

Je nach Aufgabenstellung 

und Erfordernis überprüft 

dabei eine Sensorik mit bis zu 25 

Kameras oder Laserscannern die 

korrekte Verbauung von Sicherheits- 

und Assistenzsystemen, von 

Beleuchtung und Parkhilfe-Sensorik, 

von Radar- und Spurwechselerkennungssystemen 

oder das Vorhandensein 

von Emblemen, 

Schrauben und Clipsen. 

Heitecs Kamera- und Laser-Anlagen 

ermöglichen das berührungslose 

und zerstörungsfreie Prüfen 

bei einer Taktzeit von 90 Sekun- 

den pro Prüfling. Die Verifizierung 

erfolgt anhand des eingescannten 

Montageauftrages mittels Barcode 

oder Data-Matrix-Code. Ein zweiter 

Prüfling kann während des 

Prüfvorgangs aufgelegt und vorbereitet 

werden. Bei Nicht-in-Ordnung-Auswertungen 

(NIO) wird 

dem Prüfer ein Bild mit den fehlenden 

Merkmalen angezeigt. 

Kunststofflinsen prüfen 

Die ZKW-Group mit Stammsitz 

im niederösterreichischen Wieselburg 

fertigt Licht- und Scheinwerfersysteme 

für die Automobilindustrie. 

Für die Kunststofflinsen 

gelten aufgrund äußerst geringer 

Toleranzen hohe Anforderungen 

an Material und Fertigung. Heitec 

entwickelte für ZKW Einheiten 

zum Trennen und Verpacken der 

Scheinwerferlinsen, für die Bildverarbeitung 

zur vollautomatischen 

optischen Prüfung sowie zur 

Oberflächen- und Volumeninspektion. 

Kurze Belichtungszeit 

Die Linsen werden sowohl im 

Durchlicht- als auch im Dunkelfeldverfahren 

geprüft. Durchlichtaufnahmen 

mit einer Flächenbeleuchtung 

ermöglichen die Erfassung 

qualitätsmindernder Fehler 

wie etwa Einschlüsse. Die Dunkelfeldaufnahmen 

werden mit gerichteten 

Ring- und Spotbeleuchtungen 

umgesetzt, dessen Licht an den 

Fehlstellen streut. 

Problematisch dabei ist, dass die 

Spritzgussmaschinen und die Roboter 

den Boden in der Fertigungshalle 

zum Schwingen bringen und 

dies die Messgenauigkeiten erschwert. 

Daher muss die Kamera 

mit einer sehr kurzen Belichtungszeit 

von wenigen Millisekunden 

auskommen und braucht eine große 

Schärfentiefe. Für die Prüfung 

werden unterschiedliche Beleuchtungsstationen 

mit einem Drehtisch 

bedient, der die robotergestützten 

Aufnahmen der Linse ermöglicht. 

↓ 

Heitec AG 

www.heitec.de 

52 Juni 2019


Hohe Qualität bei der Bestückung von Platinen für Car-Audiosysteme 

Kamera kontrolliert 

Platinenbestückung 

Mit einem Kamerasystem von Stemmer Imaging garantiert ein Hersteller 

von Platinen für Car-Audiosysteme die fehlerfreie manuelle 

Leiterplattenbestückung mit fast 50 Komponenten. 

Statt manuelle Montageprozesse nachträglich 

mit einem Bildverarbeitungssystem zu überprüfen, 

bietet das Kamerainspektionssystem von 

Ricoh, das in Europa exklusiv bei Stemmer Imaging 

erhältlich ist, einen anderen Ansatz: Schon während 

des Montageprozesses stellt die Kamera sicher, dass 

jeder einzelne Arbeitsschritt korrekt ausgeführt wird. 

Der gesamte Arbeitsablauf wird automatisch mit unterschiedlichen 

Bildverarbeitungstechniken überprüft. 

Die Ricoh-SC10, eine Human-Assistance-Kamera, 

kombiniert dazu eine Kamera mit einem 1/3”-Farb- 

CMOS-Sensor, Bilderkennungssoftware und Steuerung 

in einem kompakten System. Eine Reihe von Arbeitsanweisungen 

kann in die Kamera geladen und 

auf einem Monitor angezeigt werden. 

Mitarbeiter befolgt Montageanweisung 

auf dem Bildschirm 

Der Mitarbeiter befolgt die Montageanweisungen auf 

dem Bildschirm, während das System die Arbeitsschritte 

mit der Vorlage vergleicht und den nächsten 

Arbeitsschritt erst freigibt, wenn der vorige korrekt 

ausgeführt wurde. Alle Daten (Teile- oder Seriennummern 

sowie Benutzer-IDs) werden gespeichert und 

können so zur Rückverfolgung genutzt werden. 

Das Kamerasystem, das mit zwei verschiedenen Vergrößerungen 

erhältlich ist, beinhaltet eine Bildverarbeitungssoftware 

zur Erkennung und Prüfung von 

Mustern, Farben und Texturen. Im konkreten Fall enthalten 

die zu prüfenden Leiterplatten viele verschiedene 

Komponenten (Relais, Kondensatoren und Spulen), 

die mehr als 50 Sichtkontrollen erfordern (Sind 

alle Teile vorhanden und korrekt positioniert?). Diese 

große Anzahl an Kontrollen stellt hohe Anforderungen 

an die Mitarbeiter, sodass sehr häufig Fehler gemacht 

wurden und unvollständige Leiterplatten in die 

nächste Fertigungsstufe gelangten. 

Die Ricoh-SC10 hat hier einen deutlichen Qualitätssprung 

möglich gemacht. Für diese Anwendung ist für 

die Inspektion der kleinen Komponenten auf den Platinen 

die Version mit höherer Vergrößerung im Einsatz. 

Neben der Überprüfung der korrekten Montage 

ist es sogar möglich, den Status von Jumpern und 

DIP-Schaltern zu überprüfen. Das System führt fast 

50 Prüfungen in rund 5 sek durch. ↓ 

Stemmer Imaging AG 

www.stemmer-imaging.com 

Bild: Stemmer 

Zuverlässige 

Bestückung mit 

dem Kamera - 

inspektionssystem 

Ricoh SC-10 

Juni 2019 53


Roboter mit 3D-Kamera überprüft Automotive-Teile 

3D-Inline-Vermessung 

mit dem Roboter 

Mit roboterbasierter 3D-Messtechnik von ABB hat der Automobilzulieferer 

Benteler in seiner Produktionsstätte im spanischen Vigo die 

Zykluszeiten verkürzt und die Qualität erhöht. 

Die bei Benteler 

eingesetzte roboterbasierte 

3D-Vermessung 

ist wie eine Produktionszelle 

konzipiert. 

Benteler eingesetzte System ist wie 

eine Produktionszelle konzipiert. 

Der Schwerpunkt liegt darauf, eine 

maximale Anzahl an Messungen 

in kürzester Zeit durchzuführen. 

Dafür sind in die Zelle zwei Messtische 

integriert. Ein Schwerlastroboter 

des Typs IRB 8700 beund 

entlädt die beiden Messtische mit 

den Teilen, die überprüft werden 

sollen. Ein IRB 4600 mit 3D-Kamera 

ist zwischen den beiden 

Messtischen platziert und führt die 

Bauteilprüfung durch. So ist eine 

kontinuierliche Messung möglich. 

In Vigo wurde die Qualität der 

fertigen Teile bisher mit Koordinatenmessgeräten 

überprüft. 

Dies kostete wertvolle Zeit und 

wichtige Informationen zur Bauteilqualität 

konnten nur eingeschränkt 

erfasst werden. Daher beschloss 

Benteler, die Qualitätssicherung 

vom Labor in die Produktion 

zu verlagern und investierte 

dafür in robotergestützte 3D-Vermessung. 

Da der ABB-Roboter die 3D-Kamera 

führt, sind Messungen an 

großen, komplexen Bauteilen mit 

Bild: ABB 

sehr hoher Geschwindigkeit möglich. 

Die Kamera projiziert dazu 

ein Lichtgitter auf die Oberfläche 

des fertigen Teils und zeichnet so 

rasch sehr detaillierte Daten zu 

Geometrie und Oberfläche auf. 

Das digitale Modell des Bauteils 

wird von der Software direkt mit 

der ursprünglichen CAD-Zeichnung 

verglichen. 

Die automatisierte 3D-Vermessung 

unterstützt die Qualitätskontrolle 

der fertigen Teile. Zudem 

hilft sie, die Zykluszeiten in den 

Werken gering zu halten. Das bei 

Drei weitere Systeme 

folgen in Kürze 

Benteler entschied sich zudem, die 

robotergestützte 3D-Messtechnik 

auch als Inline-System zur Prüfung 

von Struktur-Sicherheitsteilen wie 

Hinterachsen und der Motorhalterung 

einzusetzen. Dabei erfolgt die 

Qualitätskontrolle bereits direkt in 

der Produktionslinie durch einen 

IRB 2600ID. Die Systeme messen 

3D-Geometrien per optischer, berührungsloser 

Abtastung. Alle Teile 

können im kontinuierlichen 

Modus einer 3D-Dimensionskontrolle 

unterzogen werden, sodass 

Abweichungen schnell erkannt 

werden. Ein Inline-System ist bereits 

installiert, drei weitere folgen 

in Kürze. 

↓ 

ABB Automation GmbH 

www.abb.de/robotics 

54 Juni 2019


Roboterautomation für Einstell- und Messgeräte 

Cobot vermisst 

Werkzeuge im Toolroom 

Für das automatisierte Vermessen der CNC-Werkzeuge hat der Einstell- 

und Messgerätehersteller Zoller verschiedene roboterbasierte 

Lösungen entwickelt. 

Insbesondere für Werkzeughersteller sind automatisierte 

Komplettsysteme wie die Prüf- und Messmaschinen 

Genius oder Titan von besonderem Interesse. 

Die gefertigten Werkzeuge werden auf Paletten zugeführt 

und dann vollautomatisch vermessen. Roboter 

greifen die Werkzeuge und setzen sie in das Prüfund 

Messgerät ein, woraufhin vollautomatisch der gesamte 

Messablauf startet. Danach entnimmt der Roboter 

das Werkzeug und ordnet es als Gut- oder 

Schlechtteil zu. Sollen die Schlechtteile nachbearbeitet 

werden, sind diese Werkzeuge bereits vorsortiert und 

gesammelt. Eine integrierte Beschriftungsstation kann 

die vermessenen Werkzeuge auch gleich beschriften, 

auf Wunsch sogar individuell. 

Zudem hat Zoller das kollaborative Roboter-Assistenz-System 

Cora entwickelt, das im Toolroom neben 

dem Facharbeiter arbeiten und die Werkzeuge vermessen 

kann. Der Cobot entnimmt das vormontierte 

Komplettwerkzeug aus einem Vorrat, setzt es in das 

Einstell- und Messgerät ein und startet den Messablauf. 

Die Identifikation des Werkzeugs erfolgt via 

RFID-Chip oder Code. Anschließend werden die 

Messwerte in der Werkzeugdatenbank abgelegt. Cora 

entnimmt das Werkzeug und lagert es in ein Lagersystem 

oder einen bereitstehenden Werkzeugwagen ein. 

Neben einem rein statischen Einsatz ist auch eine mobile 

Tätigkeit denkbar: In den Zoller-Lagersystemen 

Smart Cabinets ist jedem Werkzeug ein fest definierter 

Platz zugewiesen und hinterlegt. Cora kann diese 

Schränke anfahren, öffnen und die entsprechenden 

Komponenten oder das Komplettwerkzeug entnehmen 

und per Werkzeugwagen transportieren – zum 

Einstell- und Messgerät oder direkt zur Maschine. ↓ 

E. Zoller GmbH & Co. KG 

www.zoller.info 

Bild: Zoller 

Bild: Zoller 

Automatisierte Werkzeugeinstellung mit Zollers Roboset. 

Das Cobot-Assistenzsystem Cora 

unterstützt den Menschen in der automatisierten 

Werkzeugbereitstellung. 

Juni 2019 55


Smarte Kameras mit GenICam 

Die programmierbaren, industrietauglichen Kameramodelle 

NXT rio und rome von Imaging Development 

Systems (IDS) ermöglichen durch Smart GenI- 

Cam und KI-unterstützte Bildverarbeitung Funktionen, 

die klassische GigE-Vision-Kameras nicht bieten 

können. Mit Smart GenICam lassen sich vom Anwender 

programmierte Kamerafunktionen GenICamkonform 

abfragen und ausführen. Bei den KI-Modellen 

sind dank FPGA-basierter KI-Beschleunigung Inferenzzeiten 

von wenigen Millisekunden möglich. ↓ 

Bild: IDS 

IDS Imaging Development Systems GmbH 

www.ids-imaging.de 

Zwei Messbereiche für mehr 

Durchsatz in der Zelle 

Mit der Atos Scanbox 6235 und der Atos Scanbox 

BPS bringt GOM zwei neue automatisierte optische 

3D-Messzellen für die produktionsnahe 

Maßanalyse. Durch eine Multi-Part-Fixture kann 

die Atos Scanbox 6235 gleich alle drei Arten der 

im Karosseriebau typischen Anbauteile (Türen, 

Front- und Heckklappen) aufnehmen – und das in 

zwei voneinander unabhängigen Arbeitsbereichen. 

Der zweite Arbeitsbereich ermöglicht ein paralleles 

Vermessen und Umrüsten. So erzielt die 

Atos Scanbox 6235 einen höheren Durchsatz. Die 

Atos Scanbox 6235 (wie auch das Modell mit nur 

einem Arbeitsbereich 6135) ist perfekt auf den 

Highspeed-Sensor Atos 5X zugeschnitten. Atos 

5X besitzt mit dem Laser Light Compressor eine 

extrem helle Lichtquelle. 

Um noch schnellere Taktzeiten, etwa in der Herstellung 

von Turbinenschaufeln oder in der Elektrodenfertigung 

zu erreichen, hat GOM die Atos 

Scanbox BPS entwickelt. Für automatisiertes Beund 

Entladen der optischen 3D-Messmaschine 

sorgt ein Handling-System von Erowa. Das Messsystem 

erkennt selbstständig (z. B. via RFID-Chip 

an den Teilen), welches Messprogramm und welche 

Inspektionen durchgeführt werden sollen. ↓ 

GOM GmbH 

www.gom.com 

Bild: GOM 

56 Juni 2019


3D-Messzelle mit 

Streifenlichtprojektion 

Bild: Hexagon MI 

Mit Partinspect L bringt Hexagon Manufacturing 

Intelligence das erste automatische Messsystem 

auf Basis der Aicon-Scantechnologie, die Hexagon 

2016 übernommen hat. Für ultraschnelle und zugleich 

hochqualitative Bauteilmessung kombiniert 

die 3D-Messzelle eine Auswahl verschiedener 

Streifenlicht-Projektionstechnologien mit einem 

flexiblen Roboterarm in einer modularen Zelle. 

Die Lösung verfügt über eine interaktive automatische 

Scanplanungsfunktion sowie Systeme zur 

Roboterbahngenerierung und Kollisionsvermeidung 

auf der Basis von CAD-Daten. 

Vormontiert und konfiguriert bietet Partinspect L 

Plug&Play-Funktionalität. Die Zelle ist in weniger 

als zwei Arbeitstagen installiert. Dabei kann 

Partinspect L auch produktionsnah und sogar direkt 

an der Fertigungslinie eingesetzt werden. Das 

System ist in den beiden Konfigurationen Efficient 

und Hi-End erhältlich, die mit unterschiedlichen 

Aicon-Scannern ausgestattet sind. Efficient nutzt 

den Einstiegsscanner Aicon Primescan, während 

die Variante HiEnd mit dem Stereoscan Neo ausgerüstet 

ist. 

↓ 

Hexagon Manufacturing Intelligence 

HexagonMI.com 

Bild: LMI 

3D-Sensor misst 

spiegelnde Flächen 

Den Gocator 2512 

Laserprofilsensor hat 

LMI speziell für das 

Scannen von spiegelnden 

Oberflächen 

wie Glas, polierten 

Metallen und Kunststoffen 

entwickelt. So 

kann der Sensor beispielsweise 

präzise 

3D-Scans von Glasdisplays 

von Mobiltelefonen 

und dem 

dazugehörigen 

Kunststoff- oder Metallrahmen erstellen und so 

Fertigungstoleranzen wie Bündigkeit, Spalt und 

Versatz prüfen. Der Sensor verwendet eine spezielle 

Laserprojektionstechnologie, die eine Vielzahl 

an Oberflächenwinkeln, Materialtypen und 

Oberflächenfarben meistert. Dabei verfügt der 

3D-Sensor über alle Gocator-Smart-Funktionen, 

einschließlich der integrierten Datenverarbeitung 

und Messwerkzeuge. 

↓ 

LMI Technologies GmbH 

www.lmi3d.com 

Vision Sensor für 

lange Reichweiten 

Di-sorics kompakter Vision 

Sensor CS 50 ist jetzt auch 

als Long-range-Variante erhältlich. 

Auf bis zu 2 m Entfernung 

erfasst der schnelle 

Sensor sowohl Details bis zu 10 mm als auch größere 

Objekte komplett in einem Bild. Mit einer variablen 

Flüssiglinse fokussiert der Vision Sensor CS 50 

Gegenstände im Bereich zwischen 75 mm und 1200 

mm mit größtmöglicher Tiefenschärfe. Sein bevorzugtes 

Aufgabenfeld: Zählen, prüfen und messen 

vorwiegend im Kontext von Robotik-Anwendungen 

und Qualitätsprüfungen. Mit bis zu 2.500 Prüfvorgängen 

pro Minute kann der Vision Sensor eine quasi 

unbegrenzte Anzahl an Jobs speichern. Als zurzeit 

kleinster Vision Sensor (24,4 x 44,5 x 44,5 mm) ist 

er einfach in bestehende Systeme wie beispielsweise 

Pick&Place-Anwendungen integrierbar. Der Vision 

Sensor CS 50 ist mit gängigen Schnittstellen wie 

Ethernet/IP, TCP/IP, Profinet, RS232, sowie Digi/IO 

ausge stattet. 

↓ 

Di-soric GmbH & Co. KG 

www.di-soric.com 

Bild: Di-soric 

Juni 2019 57

Die Jobbörse für Studentenjobs, 

Praktika, Abschlussarbeiten, 

Absolventenstellen & mehr 

Mit dem Fokus auf regionale Jobangebote an über 

30 Hochschulstandorten ist der UNIstellenmarkt 

eine der größten Jobbörsen Deutschlands für 

Studierende und Absolventen. 

Auf den Lokalseiten des UNIstellenmarkts, die in 

Kooperation mit Studentenwerken und Hochschulen 

betrieben werden, können sich Unternehmen den 

jungen Talenten der Region direkt am Hochschulstandort 

mit ihren Nebenjobs, Praktika, Abschlussarbeiten 

und Absolventenstellen präsentieren. 

www.unistellenmarkt.de 

58 Juni 2019

Juni 2019 59


Im Porträt: Robert Eby, meinungsstarker Gründer des Robotikspezialisten EGS 

Ein Profi mit eigenem Kopf 

Robert Eby, Gründer des Robotikspezialisten EGS, schwimmt nicht gerne mit dem 

Strom. Das verschafft ihm Ansehen bei Kunden und Lieferanten. Sein Credo: 

wirtschaftliche Automation und ausgeprägte Kundennähe. 

Autor: Armin Barnitzke 

Bild: EGS 

60 Juni 2019


MACHER DER AUTOMATION 

exklusiv 

„Wir bauen funktionsgerecht, nicht übertrieben 

aufwendig. Die wirtschaftliche Automation steht 

für uns im Vordergrund.“ 

Robert Eby, EGS 

Viele Firmengründer berichten ja davon, dass 

sie schon immer der Wunsch nach einer eigenen 

Firma angetrieben hat. Bei Robert 

Eby war das nicht so: „Mein Ziel war nie, Unternehmer 

zu werden“, lacht er verschmitzt, „das hat 

sich so ergeben, weil ich eben schon immer meinen 

eigenen Kopf hatte.“ 

Was war passiert? Für einen Schweizer Verpackungsanlagenhersteller 

war Robert Eby in den 

1990er-Jahren weltweit unterwegs, um Maschinen 

in Betrieb zu nehmen. „Ich war sehr erfolgreich 

und alle waren sehr zufrieden. Aber dann 

gab es bei meinem damaligen Arbeitgeber einen 

Führungswechsel. Und mit dem neuen Chef kam 

ich gar nicht klar. Also war ich 1996 von heute auf 

morgen selbstständig. Weil mein Chef nicht mein 

Freund war und ich der Meinung, dass ich ein talentierter 

Profi bin, der das selber ohnehin besser 

kann“, so Robert Eby augenzwinkernd. 

Immerhin: Als gelernter Maschinenschlosser samt 

Fortbildung zum Maschinenbaumeister hatte er 

eine gute Basis für die Firmengründung. Und er 

hatte etwas Geld auf der hohen Kante und so 

konnte er sich auch die nötigen Maschinen leisten, 

ohne sich verschulden zu müssen. Seine Mission: 

Automatisierung. Zunächst hat Robert Eby mit 

EGS pneumatische Handlingsysteme zur Werkzeugmaschinen-Beladung 

gebaut. 

One-Man-Show in der Garage 

Robert Eby: „Mein Ziel 

war nie Unternehmer zu 

werden, das hat sich so 

ergeben, weil ich eben 

schon immer meinen eigenen 

Kopf hatte.“ 

„Alle Teile habe ich selbst gefertigt, quasi als One- 

Man-Show in der Garage“, blickt Robert Eby zurück. 

Das sei zwar enorm viel Arbeit mit 70 bis 80 

Stunden pro Woche gewesen, habe aber auch 

wahnsinnig Spaß gemacht: „Nachts habe ich konstruiert, 

tagsüber gebaut und dann beim Kunden 

in Betrieb genommen. Und bevor ich ins Bett gegangen 

bin, habe ich eine Rechnung geschrieben“, 

erinnert sich Robert Eby. „Ich hab es genossen, für 

alles selber verantwortlich zu sein.“ 

Schon bald ist er auf die Idee gekommen, die 

Werkzeugmaschinen mit Robotern zu automatisieren. 

Aber Robert Eby wäre nicht Robert Eby, 

wenn er sich dabei nicht ein ganz besonderes Ziel 

gesetzt hätte. „Wir wollten ein Beladesystem bauen, 

das unter 100.000 DM kostet.“ Allerdings: Allein 

für den Roboter wurden damals Preise von 

rund 75.000 DM aufgerufen. Also ist Robert Eby 

1999 auf die Hannover Messe gefahren, um dort 

mit den Herstellern über Preise zu verhandeln. 

Sein Argument: „Wir nehmen euch große Stückzahlen 

ab, mindestens 100 Stück. Dafür geht ihr 

mit den Preisen runter.“ Die meisten Roboterhersteller 

haben den Robotik-Newcomer und seine 

eigenwilligen Pläne aber nicht ernst genommen. 

Auf offene Ohren ist EGS nur bei Heiko Röhrig 

gestoßen, damals frischgebackener Vertriebsingenieur 

bei Motoman Robotec, heute Yaskawa: „Ich 

hatte keinen Grund, Robert Eby als potenziellen 

Juni 2019 61


Kunden nicht ernst zu nehmen, auch wenn er ein 

Newcomer war.“ Heute arbeitet Heiko Röhrig 

übrigens als Vertriebsleiter für EGS, so klein ist die 

Robotik-Welt. 

Also hat Robert Eby 1999 mit Yaskawa-Robotern 

sein erstes roboterbasiertes Palettier- und Beladesystem 

konstruiert. „Bis nachts um zwei habe ich 

damals an der Konstruktion gesessen“, erinnert 

sich Robert Eby. Aber das Ergebnis, das im Jahr 

2000 auf der Metav Premiere feierte, kann sich sehen 

lassen. „Das Gerät verkaufen wir als SUMO 

Multiplex immer noch genau so. Denn meine 

Konstruktion ist einfach, robust, langlebig und zuverlässig. 

Wir bauen funktionsgerecht, nicht übertrieben 

aufwendig. Die wirtschaftliche Automation 

steht für uns immer noch im Vordergrund.“ 

100 Roboteranlagen in zwei Jahren 

Mit diesem Ansatz hat es Robert Eby geschafft, eine 

Menge Robotersysteme in den Markt zu bringen. 

Die ersten 100 Roboteranlagen mit Motoman-Robotern 

wurden wie abgemacht in zwei 

Jahren verkauft. Und er ist über all die Jahre ein 

enger Yaskawa-Partner geblieben. Lange war EGS 

in Sachen Stückzahlen der größte Systemintegrator 

für Yaskawa in Deutschland, heute zählt man 

immer noch zu den größten. 

Genaue Stückzahlen will Robert Eby, der inzwischen 

auch Roboter von Kuka und Epson verbaut, 

aber nicht nennen. Nur so viel: „Über ein 

Prozent aller in Deutschland installierten Roboter 

gingen 2017 über unseren Tisch.“ Das wären über 

200 Roboter pro Jahr, denn laut Roboterstatistik 

der IFR wurden 2017 in Deutschland knapp 

22.000 Roboter installiert. 

Bei Yaskawa ist man daher voll des Lobes über 

den meinungsstarken Partner. „Robert Eby ist ein 

hervorragender Kenner der Automatisierungsbranche, 

der für seine Kunden alles gibt. Für ihn 

zählt nur die beste Lösung und dafür fordert er 

auch uns als Lieferanten erheblich“, so Otwin 

Kleinschmidt, Division Manager Robotics Germany. 

„Das freut uns allerdings, schließlich wollen 

auch wir das Beste für unsere Kunden – und das 

geht nur im guten Zusammenspiel.“ 

Robert Eby ist daher für Yaskawa ein wichtiger 

Gesprächspartner. So kommen die Japaner auch 

mal mit einer Entwicklermannschaft zu ihm nach 

Donaueschingen, um zu hören, was sich die deutschen 

Kunden wünschen. „Und bei den jüngsten 

Neuprodukten war dann vieles umgesetzt, was 

wir angeregt hatten“, freut er sich. 

Bis alles passt 

Stolz ist er auch darauf, dass er bei all seinen Projekten 

bis heute keinen Rechtsanwalt gebraucht 

und stets sein Geld bekommen hat. Denn eins ist 

Robert Eby wichtig: „Der Kunde soll das bekommen, 

was er sich vorstellt. Ich bin ja selber auch 

empfindlich und möchte genau das bekommen, 

was ich mir vorstelle.“ Und so bessert Robert Eby 

in den Roboteranlagen im Zweifel so lange nach, 

bis der Kunde zufrieden ist. 

Denn inzwischen bietet EGS nicht nur kostengünstige 

Standardgeräte aus der Sumo-Reihe, sondern 

baut auch komplexe Anlagen mit mehreren 

Robotern, die durchaus auch mal eine Million 

Euro oder mehr kosten. „Für solche Anlagen 

braucht man aber auch den passenden Kunden, so 

was geht nur gemeinsam“, sagt Robert Eby. 

Rund 50:50 verteile sich der Umsatz zwischen 

Standardautomation wie Sumo und dem kunden - 

individuellen Sondermaschinenbau, schätzt Robert 

Eby. Ähnlich gleichmäßig verteilt sei der Umsatz 

aus Branchensicht, denn seit 2005 liefert EGS 

nicht nur in die Metall-, sondern auch in die 

Bild: EGS 

Neben kundenindividuellen 

Roboteranlagen baut EGS 

auch standardisierte Robotersysteme. 

Diese nennt EGS 

SUMO (Standardisiert, uni - 

versell, minimaler Platzbedarf 

sowie optimiert)


Bild: Epson/Ralf Högel 

Bild: EGS 

EGS ist seit 1999 ein enger Yaskawa- 

Partner. Lange war man in Sachen 

Stückzahlen sogar der größte Systemintegrator 

für Yaskawa in Deutschland. 

Neben Yaskawa-Robotern 

verbaut EGS gerne auch 

Epson-Scaras. 

Kunststoffindustrie. Und gerade die Projekte in 

der Kunststoffindustrie seien oft die spannenderen, 

mit mehreren Robotern und aufwendiger Peripherie 

wie Kameras, Lasern und komplexer 

Montage- und Prüftechnik. 

Vom Airbag zum Schnitzel 

Alles in allem hat EGS in all den Jahren ein breites 

Gebiet abgedeckt: vom Gehäuse für Feuermelder 

über Wasseruhren, Klaviertasten, Airbag-Bremssysteme, 

Bremszylinder-Kolben, Abstandsradar- 

Komponenten, Kfz-Seitenscheiben, Rasierapparat-Bauteile 

bis zum gefrorenen Schnitzel. 

Rund 60 Mitarbeiter beschäftigt EGS heute. 

„Zwar könnten wir rein von den Aufträgen her 

doppelt so viele Leute beschäftigen, aber wir wollen 

nicht extrem expandieren, sondern bevorzugen 

ein beherrschbares Wachstum. Wir wollen 

nicht der Größte sein, sondern dem Kunden das 

liefern, was wir ihm versprochen haben – perfekt 

und pünktlich.“ 

Und weil für Robert Eby der Kundenwunsch und 

die verbindliche Umsetzung an erster Stelle stehen, 

ist er keiner, der bei Technologie-Hypes voranprescht: 

„Wir sind Realisten.“ Entsprechend betrachtet 

er die Diskussion um die Mensch-Roboter-Kollaboration 

eher zurückhaltend, weil die 

kollaborative Robotik in Sachen Taktzeiten und 

Traglasten mit konventioneller Robotik nicht mithalten 

könne. „Zum Glück hat unser Hauptroboterlieferant 

mit dem HC10 einen MRK-Roboter 

auf den Markt gebracht, der auch in der Lage ist, 

als richtiger Industrieroboter zu funktionieren: 

präzise, schnell und dynamisch, wenn er in abgesicherter 

Umgebung läuft.“ 

Auch in Sachen Industrie 4.0 bevorzugt Robert 

Eby eine bodenständige Sichtweise: „Das ist für 

uns nichts Neues. Wir arbeiten schon seit 20 Jahren 

mit speziellen Sensoriken und kommunizieren 

mit übergeordneten ERP- und MDE-Systemen.“ 

Trotz allem wachsen aber natürlich die Softwareanforderungen. 

Bei EGS reagiert man darauf mit 

Eigengewächsen: „Wir bieten unseren Mitarbeitern 

an, sich als Facharbeiter in Richtung Software 

fortzubilden. Denn es ist gut, wenn ein Softwareexperte 

auch weiß, was an der Front erwartet 

wird und wie die Kunden ticken.“ 

Nachwuchs aus der Gegend 

Seine Nachwuchs-Fachkräfte gewinnt er durch 

Werbung in der Gegend und gezielte Sponsoring- 

Maßnahmen. „Wir haben beispielsweise für das 

technische Gymnasium in Donaueschingen einen 

Roboter gestiftet oder für das Kinder- und Jugendmuseum. 

Über solche Aktivitäten bekommen 

wir Praktikanten und werden als attraktiver Arbeitgeber 

wahrgenommen.“ 

So ist EGS gut aufgestellt für die Zukunft, zumal 

Robert Eby auch eine Führungsmannschaft etabliert 

hat, die den Laden auch mal ohne ihn gut 

schmeißt: „Manches geht inzwischen komplett an 

mir vorbei“, sagt er gelassen. Ähnlich gelassen 

geht er den Generationswechsel an, seine beiden 

Kinder arbeiten inzwischen im Unternehmen: Die 

Tochter im Marketing, der Sohn bei Inbetriebnahme 

und Programmierung. Und sogar der Schwiegersohn 

ist inzwischen als Serviceleiter im Unternehmen 

aktiv. 

Dabei achtet Robert Eby darauf, dass seine Kinder 

sich wie andere Mitarbeiter bewähren: „Jedes 

meiner Kinder hat einen eigenen Vorgesetzten.“ 

Robert Eby möchte eben sehen, ob seine Kinder 

die Firma weiterführen möchten und können. „Da 

ich mit 51 noch jung bin, haben wir genug Zeit, 

das herauszufinden.“ Halbe Sachen wird er dabei 

sicher nicht machen. Denn Robert Eby hat ja seinen 

eigenen Kopf. 

↓ 

EGS Automatisierungstechnik GmbH 

www.egsautomatisierung.de 

Juni 2019 63

_Inserentenverzeichnis 

_Impressum 

21 

Automation AG, CH-Huttwil 

23 

58-59 

DE-STA-CO Metallerzeugnisse GmbH, Oberursel 

Deutsche Hochschulwerbung und -vertriebs GmbH, Düsseldorf 

13 

35 

29 

33 

15 

5 

15 

65 

19 

3 

HandlingTech Automations- Systeme GmbH, Steinenbronn 

IDS Imaging Development Systems GmbH, Obersulm 

igus GmbH, Köln 

Kawasaki Robotics GmbH, Neuss 

Martin-Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co. KG, Nagold 

NACHI Europe GmbH, Krefeld 

Robot System Products GmbH, Günzburg 

Technische Akademie Esslingen e.V., Ostfildern 

Tünkers Maschinenbau GmbH, Ratingen 

YASKAWA Europe GmbH, Allershausen 

ISSN 1863–401X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389 

Stellv. Chefredakteur: Armin Barnitzke (ab), 

Phone +49 711 7594–425 

Redaktion: Yannick Schwab (ys), Phone +49 711 7594–537 

Redaktionsassistenz: Carmelina Weber, 

Phone +49 711 7594–257, Fax +49 711 7594–1257, 

E-Mail: automationspraxis@konradin.de 

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422 

Anzeigenleitung: Dipl.-Oec. Peter Hamberger, 

Phone +49 711 7594–360 

Auftragsmanagement: Matthias Rath, 

Phone +49 711 7594–323 

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 13 vom 1.10.2018 

Ihr Kontakt in die 

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850, 

Fax +49 711 7594–15850, 

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de 

Bild: B&R 

Vorschau: Ausgabe 08/2019 

Sonderheft Digitalisierung 

Anzeigenabteilung 

Peter Hamberger 

0711-7594360 

Die August-Ausgabe der Automationspraxis erscheint mit zwei 

spannenden Themenschwerpunkten: Zum einen beleuchten wir 

die digitale Transformation mit Themen wie Smart Data Analytics 

in der Cloud, smarte Komponenten und Maschinen oder Künstliche 

Intelligenz. Zum anderen widmen wir uns ausführlich dem innovativen 

Robotik-Cluster im dänischen Odense. Die Ausgabe 8 

erscheint am 07. August 2019. 

↓ 

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppelnummern). 

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel. 

Bezugspreis jährlich 53,50 € inkl. Versandkosten und MwSt. 

(Ausland: 53,50 €); Einzelheft 5,40 € inkl. MwSt. und zzgl. Versandkosten. 

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum 

ausdrücklich bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende 

des ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten 

Jahres gilt eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nicht erscheinen aus technischen Gründen oder höherer 

Gewalt entsteht kein An spruch auf Ersatz. Ein Teil dieser 

Auflage enthält „imv intern„, das Verbandsorgan für alle Mitglieder 

der IMV. Mitglieder des IMV erhalten die Automationspraxis im 

Rahmen ihrer Mitgliedschaft. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, 

The Court, Long Sutton, Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 1256 862589, Fax 1256 862182, 

E-Mail: media@jens. demon.co.uk 

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3, 

CH-8406 Winterthur Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99, 

e-mail: f.stoll@iff-media.ch 

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht 

unbedingt die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte 

Manuskripte keine Gewähr. Alle in Automationspraxis erscheinenden 

Beiträge sind urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte, 

auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen gleich 

welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages. 

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart. 

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen 

Printed in Germany 

© 2019 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

64 Juni 2019

Automationspraxis: Partner für die 

Fabrikautomation 

Hier finden Sie leistungsstarke Lieferanten, Dienstleister und kompetente 

lösungsorientierte Partner für Automatisierung 

Robotik Cloud Kommissionieren 

MRK Digitalisierung Handlingsysteme 

Montageautomation Achsen Messtechnik 

Materialzuführung Plattformen 

Sensorik Produktionsnahe Software Greifer 

Vision Motion Control Antriebe 

Sicherheitstechnik Automatisierung 

Komponenten Verkettung Industrie 4.0 

Smart Machining SPS Servicerobotik 

Weitere Fakten zu Unternehmen, Details zum Angebots- und Leistungs spektrum 

finden Sie im Firmenverzeichnis auf automationspraxis.industrie.de. 

Unter folgendem Link gelangen Sie zur Übersicht aller Online-Firmenprofile. 

Bookmark! 

https://automationspraxis.industrie.de/firmenverzeichnis/ 

WEITERBILDUNG 

Fakten zu Unternehmen, Details zu Angebots- und 

Leistungsspektrum finden Sie im Firmenverzeichnis auf 

automationspraxis.industrie.de. 

Unter folgendem Link gelangen Sie zur Übersicht aller Online- 

Firmenprofile 

Bookmark! 

https://automationspraxis.industrie.de/firmenverzeichnis/ 

Technische Akademie Esslingen – TAE 

www.tae.de 

Die Technische Akademie Esslingen (TAE) mit Sitz in 

Ostfildern – nahe der Landeshauptstadt Stuttgart – ist 

seit über 60 Jahren für Unternehmen und Privatpersonen 

internationaler Partner für effektive Fort- und 

Weiterbildung. 

Mit rund 1000 Veranstaltungen, einem Kompetenznetzwerk 

von mehr als 4000 Referenten und über 

10 000 Teilnehmern pro Jahr gehören wir zu den größten 

Weiterbildungsanbietern im deutschsprachigen Raum. 

Auch in den Bereichen Studium und Ausbildung bietet 

die TAE jahrzehntelange Erfahrung. Sie finden bei uns 

berufsbegleitende Bachelor-, Master- und Online- 

Studiengänge, mit denen Sie Beruf und Studium perfekt 

verbinden. 

Juni 2019 65

_10 Fragen an 

10 Fragen an Peter Klement, CEO, Variobotic 

„Die Küche ist mein Reich“ 

AP: Beschreiben Sie sich in drei 

Worten. 

Klement: Schnelle Auffassungsgabe, 

zielorientiert, multiflexibel. 

AP: Meine Lebensweisheit/Maxime. 

Klement: Man muss die Dinge anpacken 

statt immer nur zu überdenken! 

AP: Haben Sie einen Spleen? 

Klement: Zu viele Dinge zur selben Zeit 

machen und wollen. Ich bin für den ein 

oder anderen oft zu schnell und muss 

mich öfters zügeln, das Tempo und die 

Struktur dementsprechend anzupassen. 

Bei mir versteht sich. 

AP: Wie entspannen Sie nach einem 

langen Bürotag? 

Klement: Kochen! Die Küche ist mein 

Reich, hier schalte ich ab. Das anschließende 

Essen mit der Familie darf genauso 

wenig fehlen. 

AP: Auf was können Sie in Ihrem Arbeitsalltag 

auf gar keinen Fall verzichten? 

Klement: Mein Team. Ich darf mit großem 

Stolz sagen, dass wir über die Jahre 

ein Team zusammenstellen konnten, bei 

dem sich alle vertrauen, verstehen und ergänzen. 

Ohne diese großartigen Menschen 

wären die schnellen Fortschritte 

und Erfolge in unseren Firmen nicht 

möglich. Das Kundenfeedback bestätigt 

das. Egal ob in der Entwicklung, Vertrieb, 

Service oder Support – überall wollen 

alle für den Kunden das Beste rausholen 

und schnell reagieren. Danke an euch 

Mädels und Jungs! Ich bin so unfassbar 

stolz auf euch. 

AP: Und was darf in Ihrer Aktentasche 

nie fehlen? 

Klement: Das Notebook. Im digitalen 

Zeitalter läuft fast alles bei uns digital 

und papierlos. So sind wir alle immer mit 

den neuesten Informationen verknüpft 

und up to date. 

AP: Wie motivieren Sie sich? 

Klement: Unsere Vision ist mein Antrieb. 

Ich brenne für unsere Idee, der Automatisierung 

nach dem Baukastenprinzip. Ich 

bin überzeugt, dass unsere Baukastenmodule 

zur Automatisierung die Zukunft 

sind. Schnell an verschiedenste Bedingungen 

anpassbar, verfügbar und preiswert. 

Daraus schöpfe ich meine Kraft, um 

schnell voranzukommen und die Vision 

Wirklichkeit werden zu lassen. 

AP: Was war die schwerste Entscheidung 

in Ihrem aktuellen Job? 

Klement: Als CEO steht man jeden Tag 

vor wichtigen Entscheidungen, aber ich 

könnte nicht sagen, ob eine davon die 

schwerste war. Ein mir angebotener Job 

vor Gründung der Variobotic hat mich 

lange beschäftigt, ebenso manche Prozesse 

mit unserem Lieferanten zu Beginn. 

Aber im Grunde sind meine Entscheidungen 

oft Bauchgefühl, die durch Abwägen 

meist nur bestätigt werden. 

Multiflexibel: 2017 

hat Peter Klement 

neben seinem 

Kontruktions- und 

Sondermaschinebau-Unternehmen 

Klement Engineering 

den Robotik- 

Spezialisten Variobotic 

gegründet, 

der unter anderem 

die preigünstigen 

chinesischen Dobot- 

Roboter vertreibt. 

Und kochen kann 

Peter Klement auch 

noch: Die Küche ist 

sein Revier. 

AP: Von welchem Aspekt Ihrer Ausbildung 

profitieren Sie heute noch? 

Klement: Praxisbezug. Ich war von Anfang 

an ein Ingenieur, der einen klassischen 

Beruf gelernt hat (Industriemechaniker). 

Dadurch hatte ich bereits im Studium 

viele Vorteile, die sich in das Berufsleben 

stetig weitergezogen haben. 

Wer mal U-Stahl feilen durfte, um ein 

Gefühl fürs Material zu bekommen, oder 

Fräsen, Drehen und Schleifen (zumindest 

in den Grundzügen) gelernt hat, weiß, 

was konstruktiv machbar ist oder nicht. 

AP: Das 21. Jahrhundert bedeutet für 

mich … (in Bezug auf Innovationen) 

Klement: Neue Konzepte für den Kleinund 

Mittelstand für die Automatisierung 

zu schaffen. Denn Ideen haben viele und 

diskutiert wird ständig, aber wir packen 

es an. 

Variobotic GmbH 

www.variobotic.de 

66 Juni 2019

Industrie 

Das 

Kompetenz- 

Netzwerk 

der Industrie 

18 Medienmarken für alle wichtigen 

Branchen der Industrie 

Information, Inspiration und Vernetzung 

für Fach- und Führungskräfte in der Industrie 

Praxiswissen über alle Kanäle: 

Fachzeitschriften, Websites, Newsletter, 

Whitepaper, Webinare, Events 

Ihr kompetenter Partner für die 

Zukunftsthemen der Industrie 

Die passenden Medien für Sie 

und Ihre Branche: 

konradin.de/industrie 

media.industrie.de 

Juni 2019 67

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Veranstalter: 

mav 

industrie 4.0 area 

16. – 21. September 2019 

Ausstellereinladung 

Werden Sie Teil der mav industrie 4.0 area – 

smart solutions for your business 

Die mav industrie 4.0 area auf der EMO 2019 ist ein 

Besuchermagnet ersten Ranges. Nationale und internationale 

Technologieführer präsentieren: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

auf der 

EMO 2019 

 

Ihre Ansprechpartnerin bei Konradin: 

Ann-Kathrin Klemmer 

Ernst-Mey-Str. 8 

70771 Leinfelden-Echterdingen 

Phone +49 711 75 94 338 

Fax +49 711 75 94 338 

ann-kathrin.klemmer@konradin.de 

Ihr Ansprechpartner beim VDW: 

Christoph Miller 

Corneliusstraße 4 

D - 60325 Frankfurt 

Phone +49 69 756081-0 

Fax +49 69 756081-59 

c.miller@vdw.de 

Während der Messe: 

Ein Gemeinschaftsprojekt von: 

68 Juni 2019

Automationspraxis 06.2019

Erfolgreiche ePaper selbst erstellen

Template löschen?

Als Template speichern?