bayern Metall 05_2021

Geschäftliches
NICOLAI Bicycles – made in Germany
Höchste Teilepräzision und Produktivität mit Schwanog Verzahnungsstoßen
Das Unternehmen NICOLAI Bicycles ist ein außergewöhnlicher und
faszinierender Hersteller von Mountainbikes und Gravelbikes mit Sitz in
der beschaulichen Kleinstadt Mehle. Vor über 20 Jahren erfüllte sich
Karlheinz Nicolai seinen Traum vom eigenen Mountainbike-Unternehmen
und gründete NICOLAI mit zwei Schweißern in einer Garage.
Einsatz. Auf seiner Website www.
nicolai-bicycles.com lassen sich dazu
alle Details und Vorteile abrufen sowie
natürlich die begehrten Bikes konfigurieren.
NICOLAI MTB mit selbst gefertigtem Rahmen.
Völlig entgegen der Markttrends realisierte
Karlheinz Nicolai seine Vision
von High-End Bikes, bei der auch die
Rahmen von der Entwicklung über das
Fräsen, Schweißen, Richten, Wärmebehandeln
und Beschichten komplett
im eigenen Hause handgefertigt werden.
Mit Detailversessenheit, hoher
Handwerks- und Schweißkunst, der
Erfahrung leidenschaftlicher Biker sowie
der gewissen Portion Extra-Liebe
werden hier einige der besten Bike-
Rahmen der Welt bis zum kleinsten
Einzelteil selbst gebaut.
Inhaber Karlheinz Nicolai sieht darin
keinen Selbstzweck, sondern den
enormen Vorteil, sehr schnell die Ergebnisse
von Fahrerprobungen in neue
Bikes umzusetzen und sich auf die Bedürfnisse
seiner Kunden in Perfektion
einstellen zu können. Getreu dem Unternehmensmotto
„100 % made in
Germany“ kann so sichergestellt werden,
dass alle Bauteile den hohen Ansprüchen
genügen. Dabei kommen
Materialien wie Aluminium in Speziallegierungen,
Stahl und Edelstahl zum
Antriebswelle, bearbeitet mit Schwanog
Verzahnungswerkzeug.
Heute produziert NICOLAI mit einem
Team von rund 30 Mitarbeiterinnen
und Mitarbeitern High-End Bikes, die
durch ein direktes Feedback von
Kunden und Sportlern kontinuierlich
neue Impulse für Innovationen erfahren.
Anspruch an höchste Qualität –
in beeindruckender Komplettbearbeitung
In seinem Anspruch an höchste Qualität
bis in jedes Detail, hat sich Projektleiter
Stephan Wickenhäuser, CNC-
Produktion/Leiter Betriebstechnik, an
Schwanog gewandt, um eine Antriebswelle
aus Aluminium noch optimaler zu
fertigen.
Klaus Rosenfeld, als Technischer Vertriebsmitarbeiter
für den Kunden NI-
COLAI verantwortlich, analysierte die
bislang eingesetzten Fertigungsprozesse
des Bauteils und empfahl mit
dem Verzahnungsstoßen eine Alternative,
die noch höhere Prozesssicherheit
und Produktivität versprach. Denn
mit dem Schwanog Verzahnungswerkzeug
können Kerbverzahnungen und
Nuten als Komplettbearbeitung auf
CNC-Drehmaschinen in einem Arbeitsgang
gefertigt werden. Das Verfahren
wurde auf ersten Prototypen eingesetzt
und überzeugte Projektleiter Stephan
Wickenhäuser sofort.
„Das Fertigen einer Kerbverzahnung
gehörte bislang nicht zu unseren internen
Produktionsprozessen. Schwanog
hat es auf Anhieb geschafft, mit ihrem
Verzahnungs-Werkzeugsystem die Vorgaben
unserer Entwicklungsabteilung
an den Prototypen perfekt und professionell
umzusetzen. Das hat uns rundum
begeistert!“
30 bayern Metall 5/2021