Industrieanzeiger 14.2022

02.11.2022 Ausgabe 14 | 2022 www.industrieanzeiger.de 

Interview 

Werkzeugbau 

Datenanalyse zur Steigerung des 

Kundennutzens 

» Seite 20 

Formnext 

Highlights des Branchentreffpunkts 

für den 3D-Druck 

» Seite 25 

Energieeffizienz 

Nutzung industrieller Abwärme 

erschließt erhebliche Potenziale 

» Seite 54 

Tanja Hänchen über die strate - 

gische Ausrichtung 

des gleich namigen 

Hydraulik - 

spezialisten 

» Seite 66 

SPECIAL 

Additives Fertigen 

Vom 3D-Druck profitieren 

inzwischen immer mehr 

Fertigungsprozesse 

» ab Seite 25 

Wissen für Entscheider in der Produktion

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» MEINUNG 

Eine Frage des Wollens 

Im Oktober hat der Deutsche Maschinenbau-Gipfel in Berlin stattgefunden. 

Die Schlüsselbranche der deutschen Industrie nutzte ihr Gipfeltreffen 

in der Hauptstadt zur Überprüfung des Status quo. Die Botschaft 

kurz zusammengefasst: Es läuft zwar nicht gut, aber es wird immerhin 

nicht noch schlimmer. So ist in den ersten sieben Monaten dieses Jahres 

die Produktion im Maschinen- und Anlagenbau nach Angaben des Statistischen 

Bundesamtes um 0,8 % gesunken. Aber es gebe eine „leichte Entspannung 

bei den Materialengpässen“, wie VDMA-Präsident Karl Haeusgen 

sagte. Gemeinsam mit den hohen Auftragsbeständen, die den Unternehmen 

Beschäftigung für rund ein Jahr sichern, könne das in das geschätzte 

Produktionswachstum für 2022 münden. Den Risiken durch den Ukraine- 

Krieg zum Trotz. 

Das wirklich überraschende war, dass die Frage aufkam, ob die Branche 

ihre technologische Expertise ausreichend nutzt. Mit Michael Finkler war 

es ein Insider, der klar Stellung bezog. Finkler ist Geschäftsführer der 

Unternehmensgruppe Pro-Alpha in Rheinland-Pfalz, die sich auf Software 

für den Mittelstand spezialisiert hat. Darüber hinaus ist er Vorstandsvorsitzender 

des VDMA-Fachverbands Software und Digitalisierung. In dieser 

Funktion stellte er pointierte Thesen auf. Zum Beispiel: Es gebe „null Produktivitätsfortschritt 

nach zehn Jahren Industrie 4.0“; die breite Masse 

der Unternehmen sei kaum vorangekommen; statt zu organisieren und zu 

standardisieren sei „die Verschwendung digitalisiert“ worden. Das waren 

starke Vorwürfe. 

Es mag wohl sein, dass nicht jeder Mittelständler eine Smart Factory 

sein Eigen nennt. Und das vielleicht auch aus gutem Grund: Der ein oder 

andere Unternehmer mag von Cloud-Lösungen und einer globalen Vernetzung 

seiner Maschinen nicht überzeugt sein. Sei es aus IT-Sicherheitsgründen 

oder auch aus Kostengründen. Es ist also eine Frage des Wollens 

und nicht des Könnens. Jedes Unternehmen sollte dies für sich selbst 

entscheiden können. 

Alexander Gölz 

Chefredakteur Industrieanzeiger 

alexander.goelz@konradin.de 

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Industrieanzeiger » 14 | 2022 3

» INHALT 14 | 2022 144. JAHRGANG 

SPECIAL 


Der 3D-Druck erweitert 

Fertigungsmöglichkeiten 


Bild: Mesago/Marc Jaquemin 

3D-Druck und klassische Verfahren ergänzen sich. Das richtige Nachbearbeiten 

additiv gefertigter Bauteile spart Zeit und Geld. 


NEWS & MANAGEMENT 

Industrienews 

VDMA: Maschinenbau braucht ruhigeres Fahrwasser 08 

PEM eröffnet Forschungsstandort für E-Motoren 10 

Studie: Widerstandsfähig und nachhaltig agieren 12 

Lieferfähigkeit 

Schnell und verlässlich liefern trotz Krisenzeiten 18 

Datenbasierte Dienstleistungen 

Vom Werkzeughersteller zum Produktivitätsbefähiger 20 

Nachhaltigkeit 

Voller Fokus auf die Lieferkette 22 

MESSE FORMNEXT 

Allgemeine Messeinformationen 

Formnext 2022 ist vielseitiger und umfangreicher denn je 26 

Werkzeugmaschinen 

3D-Druck und konventionelle Verfahren kombiniert 28 

Liquid Metal Printing 

Anlage druckt schnell konturnahe Aluminiumteile 29 

Kunststoff-3D-Druck 

Große Bauteile schnell in Serie fertigen 30 

Post Processing 

Richtiges Nachbearbeiten spart Zeit und Geld 31 

TECHNIK 

Additive Fertigung 

Online-Marktplatz für die industrielle additive Fertigung 32 

Mikroteilefertigung 

Schneller als Stereolithographie – der 3D-Lichtblattdruck 43 

Interview 

Der 3D-Druck könne ein Katalysator für Veränderungen sein, 

sagt Materialise-CTO Bart van der Schueren 44 

Präzisionswerkzeuge 

Additives Fertigen ergänzt die spanende Bearbeitung 46 

Projekt-Engineering 

Zerspanungslösung von Ceratizit verhilft dem Formula 

Student Team der Uni Stuttgart zu Erfolgen 48 

Ramp-up 

Kegelmann ermöglicht bei einem Allrad-Steuergehäuse ein 

schnelles Ramp-up von der Klein- zur Großserie 50 

Lieferengpässe 

Wie 3D-Druck die Pandemie-bedingten Lieferschwierigkeiten 

bei GM, Siemens Mobility und Airbus abfederte 52 


Die Nutzung von industrieller Abwärme bietet 

reichlich Potenziale 54 

TITEL » Automatisierung 

Mit Nupano stellt Lenze eine Open Automation Plattform vor, 

die Raum für digitale Innovationen bietet 58 

Qualitätssicherung 

Cobot LBR iisy von Kuka unterstützt Kunststoffveredler 

FMO Surface bei der Qualitätssicherung 60 

Arbeitsschutz 

Spezielle Arbeitsplattformen von Munk steigern die 

Arbeitssicherheit bei Fahrzeugkran-Spezialisten Liebherr 64 

Interview 

Wie Hänchen immer weiter ins Thema Antriebssysteme eintaucht, 

erläutert Tanja Hänchen, Geschäftsführende 

Gesellschafterin des Familienunternehmens 66 

Antriebstechnik 

Linearführungen in Verpackungsmaschinen sorgen 

für Höchstleistungen 68 

Robotik 

Der UR20 von Universal Robots ist zugleich der Startschuss 

für eine neue Serie von leistungsstarken Cobots 70 

PRODUKTE & SERVICE 

Meinung 03 

Augenblicke der Technik 06 

Produkte 72 

Impressum 72 

Vorschau 73 

Zuletzt 74 

4 Industrieanzeiger » 14 | 2022

Jetzt neu: 

Additive Fertigung für 

Keramikkomponenten 

Bild: APchanel/stock.adobe.com 

Industrielle Abwärme vielfältig nutzen: Neben Nähwärmenetzen bietet sich 

auch die Möglichkeit zur Verstromung. 

» Seite 54 

Wie sich Hänchen um 

den Hydraulik-Zylinder 

herum und darüber 

hinaus weiterentwickelt 

hat, erläutert Tanja 

Hänchen, geschäftsführende 

Gesellschafterin 

des Familienunternehmens. 

» Seite 66 

Bild: Hänchen 

» ZUM TITELBILD 

Die Automatisierungsspezialisten von Lenze setzen bei Ihrer 

neuen Open Automation Plattform Nupano auf einen No-Code- 

Ansatz. Näheres dazu auf Seite 58. 

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Industrieanzeiger » 14 | 2022 5 

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Der Softwarehersteller Micropsi Industries und der Roboterbauer 

Fanuc kooperieren, um die Grenzen der Industrierobotik 

zu erweitern. Den Unternehmen ist es jetzt gelungen, das Kabelstecken 

zu automatisieren, eine repetitive, manuelle Anwendung 

aus dem industriellen Alltag. Ob Flachbandkabel für die Elektronikbranche 

oder Industriestecker im Automobilbereich – alle Applikationen 

zeichnen sich durch eine hohe Flexibilität und Forminstabilität 

aus, mit denen Roboter überhaupt nicht zurechtkommen. 

Die sogenannte Auge-Hand-Koordination, die beim Menschen 

naturgegeben ist und viele vermeintlich triviale Tätigkeiten erst 

ermöglicht, geht dem Roboter komplett ab. Aber mit der KI-Software 

Mirai von Micropsi Industries können Fanuc-Roboter nun in 

Echtzeit auf ihre Umwelt reagieren und mit Varianzen umgehen. 

Dazu sind die Modelle mit Kameras und Sensoren ausgestattet. Das 

Kabelstecken, eine Königsdisziplin in der Automatisierung, sei nur 

ein Vorgeschmack. Die Entwickler von Micropsi Industries wollen 

mittel- bis langfristige das industrielle Arbeiten von Grund auf revolutionieren. 

Bild: Micropsi Industries 


» Augenblicke 

der Technik 


» NACHRICHTEN 

VDMA: Ruhigeres Fahrwasser 

wird dringend benötigt 

Am 11 und 12.10. hat in Berlin der 13. Maschinenbaugipfel stattgefunden. 

VDMA-Präsident Karl Haeusgen äußerte sich zu den derzeitigen Belastungen 

für die Maschinen- und Anlagenbauer: Man brauche dringend ruhigeres 

Fahrwasser, damit die Produktion sicher weiterlaufen kann. 

Bild: Igor Groshev/stock.adobe.com 

Nicht nur bei Gaspreis 

und Strompreisbremse 

hakt es. Auch das 

deutsche exportorientierte 

Wirtschafts - 

modell ist in die Kritik 

geraten. Gerade für den 

Mittelstand gilt jedoch: 

Offene Grenzen und 

resiliente Lieferketten 

sind auch zukünftig 

überlebenswichtig. 

Der Maschinen- und Anlagenbau sieht gute 

Chancen, dass die Vorschläge der Gaspreiskommission 

zu einer Entlastung der Betriebe entlang der 

Wertschöpfungsketten führen werden. „Das Ergebnis 

geht in die richtige Richtung: Die Deckelung des 

Gaspreises für 70 % des Verbrauchs ist ein ehrgeiziges 

und gutes Gerüst. Der dabei angesetzte Preis von 

7 Cent je Kilowattstunde plus Abgaben entspricht 

ungefähr dem Preisdeckel von 12 Cent, der für Privathaushalte 

angesetzt wurde. Dies ist als Brücke zu 

einem neuen Normalzustand aus heutiger Sicht passend. 

Zugleich bleiben Anreize zum Energiesparen 

für die Industrie erhalten“, sagte VDMA-Präsident 

Karl Haeusgen. 

Belastet werden die Maschinen- und Anlagenbauer 

aber nicht nur durch die stark gestiegenen Gaspreise, 

sondern auch durch andere direkten und indirekten 

Energiekosten. „Das Thema Strompreisbremse 

ist noch völlig offen und wird unsere Branche deutlich 

mehr beschäftigen. Wir haben jetzt mit der Gaspreisbremse 

eine Blaupause, die hoffentlich die Arbeit 

an der Strompreisbremse erleichtert und beschleunigt“, 

sagte Haeusgen. 

Außerdem bangen viele Mittelständler um Anschlussverträge 

für Strom und Gas. „Noch können 

wir auf ein sehr gutes Auftragspolster bauen. Aber 

wir brauchen dringend wieder ein ruhigeres Fahrwasser, 

damit die Produktion sicher weiterlaufen 

kann und wir unseren Teil dazu beitragen, dass die zu 

erwartende Rezession verkraftbar wird“, betonte der 

VDMA-Präsident. 

Wichtig sei dabei auch, dass die Neuordnung des 

Gas- und Strommarkts nicht zu einer Dauersubventionierung 

von Energie führt, ergänzte er. „Und sie 

muss in den europäischen Rahmen passen. Im 

Grundsatz gilt für uns: Hohe Preise sind immer auch 

ein Anreiz für Transformation und Investitionen in 

neue Technologien. Sie können den Ausbau der Erneuerbaren 

Energien spürbar beschleunigen und damit 

im Kampf gegen den Klimawandel helfen.“ 

Trotz der steigenden Belastungen bekräftigten die 

VDMA-Volkswirte ihre Produktionsschätzungen von 

real plus 1 % für dieses Jahr und minus 2 % für 2023. 

In den ersten sieben Monaten des laufenden Jahres 

ist die Produktion im Maschinen- und Anlagenbau 

nach Angaben von Destatis zwar um real 0,8 % 

zum Vorjahr gesunken. „Aber eine leichte Ent - 

spannung bei den Materialengpässen könnte, zusammen 

mit den hohen Auftragsbeständen von rund 

einem Jahr, in Summe noch zu dem von uns geschätzten 

Pro duktionswachstum 2022 führen“, sagte 

Haeusgen. „Aber klar ist auch: die Risiken sind durch 

die Folgen des Ukraine-Kriegs weiter angestiegen.“ 

Zuversicht schöpfe die Branche wiederum aus den 

Personal plänen der Unternehmen. Die jüngste 

Umfrage des Verbands unter 640 Mitgliedsfirmen 

ergab, dass die Hälfte der Unternehmen 2023 ihre 

Be legschaften aufstocken wollen. 30 % der Firmen 

planen einen Stellenaufbau um bis zu 5 %, knapp 

20 % sogar noch mehr. Lediglich 15 % der Firmen 

rechnen mit einem Stellenabbau, überwiegend bis 

zu 5 % der Belegschaft. „Wir gehen davon aus, 

dass die Unternehmen wieder einmal alles daran - 

setzen, qualifizierte Fachkräfte zu halten und 

auch neue einzustellen, denn gute Leute sind knapp 

und werden es bleiben“, betonte der VDMA-Präsident. 

(ag) 


Aus Prinzip nachhaltiger als 

gekaufte Berufsbekleidung: 

Das Mewa-Mehrwegsystem. 

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Ticker 

» Kooperation | Das französische 

Konsortium Confiance.ai und der 

Verband der Elektrotechnik Elektronik 

Informationstechnik e.V. (VDE) 

haben eine Kooperation im Bereich 

Künstliche Intelligenz (KI) vereinbart. 

Bis 2023 wollen beide Partner 

ein kombiniertes deutsch-französisches 

Label für vertrauenswürdige 

und verantwortungsvolle KI schaffen. 

» Digitalisierung | Auf dem Deutschen 

Maschinenbau-Gipfel hat 

eine Arbeitsgruppe des VDMA-Fachverbandes 

Software und Digitalisierung 

die aktuelle Publikation 

„Business Transformation – Die 

Chance für den Maschinen- und Anlagenbau“ 

vorgestellt. Sie soll insbesondere 

dem industriellen Mittelstand 

die erfolgreiche Entwicklung 

einer Strategie und Roadmap zur 

Digitalisierung ermöglichen. 

Bild: Alexander Bertrams 

E-Motor-Komponenten 

PEM eröffnet Forschungsstandort für E-Motoren 

NRW-Wirtschaftsministerin Mona Neubaur 

überzeugt sich mit Professor Achim Kampker 

(Mitte) von der Hairpin-Herstellung im 

Rahmen des Forschungsprojekts HaPiPro². 

Der Lehrstuhl Production Engineering 

of E-Mobility Components (PEM) 

der RWTH Aachen hat bei den 

Ford-Werken in Köln auf 1.000 m² 

einen neuen Forschungsstandort für 

1794039-4.pdf - Oktober 17, 2022 

Anzeige lk_az_inselanzeigen_prozesstechnik_90x30mm_druck.pdf - Oktober 17, 2022 x 

Prozesstechnik für 

Industrie und Gewerbe! 

Elektromotoren in Betrieb genommen. 

Im Zuge des vom Wirtschafts- und 

Klimaschutzministerium Nordrhein- 

Westfalen geförderten Vorhabens 

HaPiPro² mit einem Gesamtvolumen 

von 5,3 Mio. Euro soll mit weiteren 

Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft 

bis August 2023 eine der 

wichtigsten E-Motor-Komponenten – 

der sogenannte Hairpin-Stator – weiterentwickelt 

werden. Auf einer prototypischen 

Demonstrationslinie soll 

künftig die Produktionstechnologie 

für unterschiedliche Varianten dieses 

für die Leistung und Effizienz entscheidenden 

E-Motoren-Bestandteils 

vorangetrieben werden. 

» Korrossionsschutz | Am Standort 

Schloß Neuhaus hat die Benteler-Gruppe 

eine neue Verzinkungsanlage 

für Hydraulik-Leitungsrohre 

in Betrieb genommen. Dafür investierte 

das Unternehmen 1,7 Mio. 

Euro in das Rohrwerk. Mit der neuen 

Anlage entsteht das eigenen 

Angaben zufolge größte Oberflächenzentrum 

für Rohre in Europa. 

» Automatisierung | SMC, Anbieter 

von Automatisierungslösungen 

für die Industrie, wurde in den Nikkei 

Stock Average aufgenommen. 

Das Unternehmen rückt damit in 

die Top-Liga japanischer Unternehmen 

auf. Der Nikkei-Index der Börse 

in Tokio, umfasst die 225 größten 

Unternehmen Japans. 

Bild: TeamViewer 

Digitalisierung 

Teamviewer und Hyundai gehen Partnerschaft ein 

Teamviewer, Lösungsanbieter für Remote 

Connectivity, hat seine Partnerschaft 

mit dem Automobilhersteller 

Hyundai bekannt gegeben. Ziel der 

Kooperation ist es, den Nutzen der 

Digitalisierung in der Smart Factory 

mit Hilfe der Augmented-Reality- 

WEITERE INFORMATIONEN 

AUF DER HOMEPGAGE! 

Die Partnerschaft ermöglicht 

den Zugang 

zu einer Augmented- 

Reality-Plattform und 

künstlicher Intelligenz, 

um Produktivität, Präzision 

und Arbeitssicherheit 

in einer intelligenten 

Fabrik zu verbessern. 

Plattform Teamviewer Frontline zu 

maximieren. Die Partnerschaft soll 

dazu beitragen, in den Produktions - 

linien der Automobilindustrie die 

Produktivität, Präzision, Geschwindigkeit 

und Arbeitssicherheit zu verbessern. 


VDW-Symposium in Bangkok 

Thailand bleibt ein interessanter Markt 

Bild: AHK Thailand 

Zwölf Jahre nach dem ersten VDW-Symposium 

in Thailands Hauptstadt Bangkok 

und nach mehr als zwei Jahren Corona- 

Pandemie hat der Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken 

e.V. (VDW), 

Frankfurt/M., erstmals wieder ein Symposium 

als Präsenzveranstaltung durchgeführt. 

„Wir freuen uns sehr, nach 2010 

und 2014 die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie 

gemeinsam mit acht deutschen 

Herstellern erneut in Thailand präsentieren 

zu können“, sagt Klaus-Peter 

Kuhnmünch, beim VDW verantwortlich 

für die Auslandssymposien. 

Unter dem Motto „Innovationen in der 

Fertigungstechnik – Werkzeugmaschinen 

aus Deutschland“ stellten acht deutsche 

Hersteller am 28. September dieses Jahres 

ihre technologische Kompetenz vor. Mehr 

als 100 Teilnehmer aus Thailands Maschinenbau, 

der Automobil- und Zulieferindustrie, 

der Luftfahrtindustrie sowie der 

Elektro- und Elektronikindustrie informierten 

sich im Rahmen des eintägigen 

Symposiums. 

„Thailand ist ein regionaler Produktionshub 

in den Bereichen Fahrzeuge und 

Fahrzeugteile, Nahrungsmittel und -verarbeitung, 

Elektronik und Elektrotechnik 

sowie Petrochemie“, erklärt Dr. Roland 

Wein, Geschäftsführer der AHK Thailand. 

Beim Ausbau dieser Industrien seien deutsche 

Maschinenbauer gesuchte Partner. 

Werkzeugmaschinenindustrie der wichtigste 

Markt in Südostasien, heißt es weiter. 

Im vergangenen Jahr lagen die Exporte 

bei rund 20 Mio. Euro, exakt auf gleicher 

Höhe wie 2010, als der VDW erst- 

Das VDW-Symposium stieß in Bangkok 

auf reges Interesse 

mals ein Symposium im Bangkok organisiert 

hatte. „Zeitweise wurden Werkzeugmaschinen 

im Wert von knapp 40 Millionen 

Euro nach Thailand verkauft“, berichtet 

Kuhnmünch. Die beiden Coronajahre 

hätten jedoch rückläufige Ergebnisse beschert. 

2022 zieht das Geschäft erneut 

stark an: Im 1. Halbjahr wurden Werkzeugmaschinen 

im Wert von 12,5 Mio. 

Euro nach Thailand verkauft. Das entspricht 

einem Anstieg von 69 %. Thailand 

steht auf Rang 10 der wichtigsten Herstellerländer 

von Fahrzeugen. Rund 2,5 

Mio. Fahrzeuge werden jährlich produziert, 

vor allem von japanischen Herstellern. 

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Ericsson-Studie 

Proaktiv statt reaktiv handeln 

Bild: Ericsson 

Auch IKT-gestützte Konzepte können Unternehmen 

dabei helfen, widerstandsfähig und nachhaltig zu 

bleiben. 

Das schwedische Unternehmen Ericsson 

hat seinen neuen Bericht „Future of Enterprises“ 

veröffentlicht, in dem die 

Wichtigkeit für Unternehmen hervorgehoben 

wird, angesichts von Störungen 

proaktiv und widerstandsfähig zu sein. 

Dem Bericht zufolge glauben derzeit 42 % 

der Entscheidungsträger, dass ihr Unternehmen 

in naher Zukunft durch Naturkatastrophen, 

die durch den Klimawandel 

verursacht werden, beeinträchtigt werden 

wird. Auch die Energiekrise, Pandemien 

und globale Konflikte werden voraussichtlich 

zu Herausforderungen führen. 

Die gute Nachricht laut den Autoren sei, 

dass die Unternehmen die Resilienzplanung 

ernst nehmen: 49 % geben an, dass 

sie über eine definierte Strategie ver - 

fügen. Diese Vorbereitung werde dank 

starker Investitionen durch die Digitalisierung 

und Automatisierung vorangetrieben. 

Es sei jedoch wichtig, den Wert 

proaktiver zu erkennen. Es müsse mehr 

getan werden. 

„Unsere Welt wird komplexer, und es ist 

an der Zeit, Resilienzstrategien zu entwickeln“, 

betont Patrik Hedlund, Senior Researcher 

Consumer & Industrylab bei 

Ericsson. „Für Unternehmen war dies 

noch nie so wichtig wie heute, wenn sie 

langfristig wettbewerbsfähig und nachhaltig 

bleiben wollen.“ Die Studie unter- 

streiche die Notwendigkeit einer Verlagerung 

von kurzfristiger, auf Redundanz basierender 

Resilienz zu einer langfristigen, 

auf Effizienz basierenden Strategie. 

Durch proaktivere Strategien könne mehr 

getan werden, um Störungen abzumildern, 

indem Warnzeichen gegeben werden 

und die potenziellen Auswirkungen 

verstanden werden. Sechs von zehn Entscheidern 

beispielsweise sind der Meinung, 

dass KI-basierte Dienste und VR- 

Resilienz-Schulungen, die nach Störungsereignissen 

implementiert wurden, für die 

Bewältigung künftiger Störungen von 

entscheidender Bedeutung sind. 

Der Bericht skizziert auch sieben IKTgestützte 

Konzepte, die Unternehmen 

dabei helfen können, angesichts von Störungen 

widerstandsfähig und nachhaltig 

zu bleiben. Zusätzlich erörtert er die verschiedenen 

Wege, die Unternehmen einschlagen 

können, um widerstandsfähigere 

Organisationen zu werden. 

IT-Sicherheit 

Schutz vor Cyberattacken durch Active Patching 

Cyberattacken auf IT-Systeme verur - 

sachen weltweit große Schäden. SSI 

Schäfer bietet jetzt ein leistungsfähiges 

Servicemodul und einen umfassenden 

Sicherheits-Service an. Beim Active 

Patching werden dabei Sicherheitslücken 

an der Quelle beseitigt und proaktiv 

eliminiert. 

Der Versicherer Hiscox kommt in seinem 

Cyber Readiness Report 2020 auf einen 

Schaden durch Cyberangriffe auf deutsche 

Unternehmen von durchschnittlich 

72.000 Euro pro Unternehmen. Die Zahl 

möglicher Einfallstore wächst, beispielsweise 

durch ungenügend geschützte Laptops, 

USB-Sticks, versendete Phishing- 

Mails und angreifbare Schnittstellen entlang 

der Lieferketten. 

Mit dem Active Patching besteht die 

Möglichkeit, Cyber-Security-Probleme zu 

lösen und Schäden fernzuhalten. Dazu 

steht rund um die Uhr ein Expertenteam 

Bild: SSI Schäfer 

Beim Acitve Patching werden Sicherheitslücken 

direkt an der Quelle beseitigt und somit proaktiv 

eliminiert. 

für Notfälle zur Verfügung. Sicherheits - 

lücken in der Software kann laut Unternehmensangaben 

auf zweierlei Arten begegnet 

werden: Beim Virtual Patching 

überbrückt ein virtueller Patch die Lücke 

und blockiert ihre Benutzung. Dies sei vor 

allem für ältere Anlagen eine Lösung, für 

die es keine Updates mehr gibt. 

Active Patching geht einen Schritt weiter: 

Die Versionen des Systems werden mit 

den Patches abgeglichen. Komponenten 

mit identifizierten Schwachstellen werden 

via Update gepatcht und der 

Angriffsvektor dadurch eliminiert. Das 

Modul lässt sich auch individuell bei älteren 

Anlagen einsetzen. 

„Mit Active Patching bieten wir ein Servicemodul, 

bei dem Sicherheitslücken 

proaktiv beseitigt werden“, sagt Wolfgang 

Haar, Global Head of System Support 

bei SSI Schäfer. 

Verglichen mit den möglichen Schäden 

entsprächen die Aufwände für ein aktives 

Patch-Management nur einem Bruchteil 

der möglichen Folgekosten eines Worst- 

Case-Szenarios. Anstehende Modernisierungen 

und Erweiterungen seien ein idealer 

Zeitpunkt, dies mit vergleichsweise 

geringem Aufwand parallel zum Upgrade 

der IT zu implementieren. 


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Digital integrierte Produktion 

Fraunhofer IPK präsentiert Trends rund um Forschung und Entwicklung 

Digital Twin mit HoloLense. 

Bild: Fraunhofer IPK, Katharina Strohmeier 

Das Fraunhofer IPK hat Industrievertretende 

gefragt, welche Herausforderungen 

und Bedarfe Fertigungsunternehmen in 

Zukunft beschäftigen werden. Das Ergebnis: 

Fünf Themenfelder haben Priorität, 

damit Hersteller alltägliche Kundenerwartungen 

erfüllen und auch Krisen bewältigen 

können. 

Datenmanagement und Datenanalyse 

Effizientes Datenhandling, sichere Datenübertragung 

und intelligente Datennutzung 

heben die Wertschöpfung auf eine 

neue Stufe. Prozesse können vereinfacht 

und beschleunigt werden, beispielsweise 

mit Künstlicher Intelligenz (KI) und 

Maschinellem Lernen. Intelligente Ablaufsteuerung 

und adaptive Assistenzsysteme 

werden Realität. 

Datengetriebene Fertigungssysteme 

Eine datengetriebene, vernetzte Fertigung 

bringt Flexibilität in die Produktion. Hersteller 

favorisieren zunehmend modulare 

Anlagensysteme, die flexibel miteinander 

vernetzt werden, um Varianten eines 

Produkts oder unterschiedliche Produkte 

zu fertigen. Automatisierungslösungen 

adressieren Produktions- und Montageprozesse 

sowie die Intraprozesslogistik im 

Shopfloor. 

Intelligente Anlagentechnik 

Integrierte Sensorik und Netzwerktechnologien 

helfen, den Zustand und das 

Verhalten von Anlagen zu überwachen 

und in digitalen Zwillingen abzubilden. 

Damit lassen sich Prozesse effizienter 

einstellen. Moderne Kraftregelung und 

neue Lösungen zur Mensch-Roboter-Kooperation 

machen Roboter zu universell 

einsetzbar. Bearbeitungsstrategien für 

neue umweltfreundliche Hochleistungswerkstoffe 

sind ebenso relevant wie urformende 

Verfahren. 

Wissen und Assistenz in der Produktion 

Hochkomplexe Technologien müssen für 

die Bedienenden beherrschbar gemacht 

werden, auch bei nicht optimaler Qualifizierung. 

Kontextsensitive Assistenzsysteme 

unterstützen situationsgerecht und 

sichern das Know-how von Prozessexpertinnen 

und -experten. Weiterbildungen, 

Serious Games und Lernfabriken ver - 

mitteln Produktionsmanagement- und 

-steuerungsmethoden interaktiv. 

Nachhaltig und umweltverträglich 

Verlangsamte oder geschlossene Energieund 

Materialkreisläufe in einer Kreislaufwirtschaft 

helfen, den Ressourcen- und 

Energieverbrauch zu reduzieren. Ein 

wichtiger Schlüssel liegt dabei im Remanufacturing 

und Refurbishing. Am Ende 

der Nutzungszeit werden Produkte nicht 

entsorgt, sondern aufgearbeitet oder in 

Bestandteile zerlegt, die verwertet oder 

sogar weiterverwendet werden können. 

„Es wird sich eine Produktionswelt etablieren, 

in der alle beteiligten Ressourcen 

Daten erheben, ihren Zustand kommunizieren 

und Aufgaben interaktiv koordinieren“, 

sagt Prof. Dr. h. c. Dr.-Ing. Eckart 

Uhlmann, Institutsleiter des Fraunhofer 

IPK. „So kommt in der Praxis an, was als 

Industrie 4.0 postuliert wurde und was 

wir als digital integrierte Produktion bezeichnen.“ 

Die Entwicklung konkreter 

Lösungen und Technologien, habe für das 

Institut Priorität, betont Uhlmann. 

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Open Automation Plattform Nupano 

Neue Perspektiven für moderne Softwaretechnologie 

02.11.2022 Ausgabe 14 | 2022 www.industrieanzeiger.de 

Maschinenbauer sehnen sich nach digitalen 

Geschäftsmodellen. Bei vielen Firmen 

mangelt es an Zeit, an Ideen und am 

Fachpersonal. Der Automatisierungsspezialist 

Lenze aus Niedersachsen will mit 

seiner kürzlich vorgestellten Plattform 

Nupano die Maschinen- und Anlagenbauer 

unterstützen. Die Kunden sollen 

nicht Commodity-Apps runterladen, sondern 

selbst auf der Plattform mit Lenze- 

Expertinnen und Experten gemeinsam 

entwickeln. Die Automatisierungsspezialisten 

setzen dabei auf einen No-Code- 

Ansatz, damit auch Nicht-Entwickler, die 

Vorteile der Plattform schnell erkennen 

und für sich nutzen können. Über den 

digitalen Zwilling gelangen die Anwendungen 

in einen Industrie-PC. Dort werden 

sie von der Runtime ausgeführt. 

Nupano steht für eine neue Generation in 

der Automatisierung. 

Werkzeugbau 

Datenanalyse zur Steigerung des 

Kundennutzens 

» Seite 20 

SPECIAL 


Vom 3D-Druck profitieren 

inzwischen immer mehr 

Fertigungsprozesse 


Formnext 

Highlights des Branchentreffpunkts 


» Seite 25 


Nutzung industrieller Abwärme 

erschließt erhebliche Potenziale 

» Seite 54 

Wissen für Entscheider in der Produktion 

Interview 

Tanja Hänchen über die strate - 

gische Ausrichtung 

des gleich namigen 

Hydraulik - 

spezialisten 

» Seite 66 

Bild: Lenze 


Nachhaltigkeit 

WZL-Studie beleuchtet Innovationsmanagement 

braucht es, um Nachhaltigkeit 

im Unternehmen zu verankern? 

Die Industrie steht vor der 

Nachhaltigkeitswende, deren 

Umsetzung den wirtschaft - 

lichen Erfolg und den gesellschaftlichen 

Wohlstand beeinflusst. 

Ein heute ansetzendes, 

nachhaltiges Innovationsmanagement 

kann den 

entscheidenden Wettbewerbsvorteil 

bringen und 

helfen die Klimaziele zu erreichen. 

Das Werkzeugmaschinenlabor 

WZL der RWTH Aachen 

betrachtet deswegen zusammen 

mit der Complexity Management 

Academy in einer 

internationalen Konsortial- 

Benchmarking Studie die Erfolgsfaktoren 

für ein solches 

Innovationsmanagement. Im 

Fokus stehen dabei Produkt, 

Prozess, Geschäftsmodell, 

Strategie, Organisation und 

Kultur. 

Interessierte Unternehmen 

können als Partner die 

Schwerpunkte der Studie 

festlegen und ihre Fragestellungen 

definieren. Aus den 

Ergebnissen werden Unternehmen 

identifiziert, die bereits 

erfolgreich verschiedene 

Aspekte eines nachhaltigkeitsorientierten 

Innovati- 

Welche Strategie befähigt Unternehmen 

dazu, Nachhaltigkeit zu operationalisieren 

und wie kann die Erfüllung der Nachhaltigkeitsziele 

bemessen werden? Wie 

können Produkte, Dienstleistungen und 

Geschäftsmodelle unter Berücksichtigung 

der ESG-Kriterien entwickelt werden? 

Wie muss der Innovationsprozess gestal- 

tet werden, um die Entwicklung 

von nachhaltigen Innovationen 

zu fördern? Welche 

organisationalen und kulturellen 

Voraussetzungen 

onsmanagements implementiert haben. 

Diese werdenbesucht, um die Ansätze 

kennenzulernen und sie mit den Unternehmen 

zu diskutieren. Hieraus werden 

schließlich praxiserprobte Faktoren ermittelt, 

welche die Konsortial-Partner für 

sich und Ihr Unternehmen nutzen können. 

Am 7.2.2023 geht es los. 

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Die Studie trägt dazu bei, herauszufinden, wie 

verschiedene Aspekte des nachhaltigkeitsorientierten 

Innovationsmanagements erfolgreich 

umgesetzt werden können. 

Bild: Pexels 

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» MENSCHEN 

Bild: Microsoft Deutschland 

Neue Leitung 

bei Microsoft 

Nico Hartmann leitet als Industry Lead Manufacturing das 

Geschäft mit der Fertigungsindustrie bei Microsoft 

Deutschland. Er berichtet an die Vorsitzende der Geschäftsführung, 

Dr. Marianne Janik. Hartmann war zuletzt für die 

Weinig-Gruppe tätig, ein Unternehmen für Holzbearbeitungsmaschinen 

und -systeme. Dort verantwortete er den 

Bereich Systems Solutions Business. Zuvor arbeitete der 

41-Jährige als Partner im Bereich Manufacturing Industry 

bei der Strategieberatung Oliver Wyman und war Geschäftsführer 

seiner eigenen Beratungsgesellschaft. Insgesamt 

bringt er mehr als 15 Jahre Erfahrung als unabhängiger 

Strategieberater in seine neue Aufgabe bei Microsoft 

Deutschland ein. 

Syntegon ernennt 

Dr. Peter Hackel 

zum CFO 

Die Syntegon-Gruppe, 

Anbieter von Prozess- und 

Verpackungstechnologie mit 

Sitz in Waiblingen (Baden- 

Württemberg), plant, Dr. Peter 

Hackel zum Jahresbeginn 2023 in die Geschäftsführung zu 

bestellen. In seiner neuen Rolle als Geschäftsführer und 

Chief Financial Officer (CFO) soll er die Bereiche Finance & 

Controlling, Foreign Trade und IT verantworten. Seinen 

Arbeitssitz wird er in Beringen in der Schweiz haben. 

Peter Hackel ist ein vielseitiger Manager, der sowohl im Vertrieb 

als auch im Finanzwesen erfahren ist und seit mehr als 

neun Jahren als Chief Financial Officer in verschiedenen 

Unternehmen tätig war. Er begann seine Karriere bei 

McKinsey & Company Inc., gefolgt von der Geistlich Pharma 

AG und der Oerlikon Corporation AG. Zuletzt hat er bei der 

Straumann Holding AG, seit 2014 als Group Chief Financial 

Officer und Mitglied der Konzernleitung, maßgeblich zur 

Entwicklung des Unternehmens beigetragen. Hackel folgt 

auf Dr. Walter Bickel, Mitglied der Geschäftsführung von 

Syntegon mit Verantwortung für den Bereich Transformation 

(CTO) und seit dem 1.7.2020 zusätzlich CFO. 

Bild: Syntegon 

Baack wird 

Geschäftsführer 

bei Interroll 

Zum 1.10.2022 hat Thomas 

Baack die Geschäftsführung der 

Interroll Trommelmotoren GmbH in Hückelhoven-Baal 

übernommen. Der 39-jährige Wirtschaftsingenieur leitet 

den Standort und die zugehörigen globalen Kompetenzzentren 

Trommelmotoren und Hygienische Lösungen. Seine berufliche 

Erfahrung umfasst mehr als zehn Jahre in führenden 

Positionen im Produktionsmanagement. Nach dem Studium 

des Maschinenbaus und der Wirtschaftswissenschaften 

an der RWTH Aachen und der UPM Madrid begann er 

seine Karriere bei der Saint-Gobain Glass Deutschland 

GmbH in Köln. Ab 2014 war er für die Pleiger Maschinenbau 

GmbH & Co. KG in Witten tätig, einem mittelständischen 

Hersteller von hydraulischen Komponenten und Anlagen, 

sowie Abwasserpumpen und NE-Metallprodukten, wo er 

verschiedene Leitungspositionen in der Produktion bekleidete, 

ehe ihm 2019 die Leitung der gesamten Technik & 

Produktion übertragen wurde. In seiner neuen Position bei 

Interroll berichtet Thomas Baack an Jens Strüwing, Executive 

Vice President Products & Technology und Mitglied der 

Interroll-Konzernleitung. 

Rittal hat einen 

neuen CTO 

Philipp Guth verantwortet 

seit dem 1.10.2022 den 

Bereich F&E beim Schaltschrank- 

und Systemspezialisten 

Rittal. Damit treibt er 

künftig die Innovationen insbesondere 

in der Verbindung von mechanischer Produkt- und 

Software-Entwicklung sowie digital gestützten Prozessen 

voran. „Wir freuen uns sehr, dass wir mit Philipp Guth einen 

erfahrenen Manager gewonnen haben“, sagt Markus Asch, 

CEO Rittal International und Rittal Software Systems: „Er 

verfügt über herausragende Fachexpertise und Erfahrung im 

Ausbau von Innovationsführerschaft durch Digitalisierung 

sowie im Aufbau internationaler Entwicklungsverbünde.“ In 

den vergangenen zehn Jahren war Guth in Top Management-Positionen 

bei Bosch Rexroth und der Wittenstein AG 

tätig, zuletzt als Projektleiter Digitalisierung im Zentralbereich 

von Bosch Rexroth und bis 2021 als CEO der Business 

Unit Automation & Electrification Solutions. 

Bild: Interroll 

Bild: Rittal GmbH & Co. KG 


Eckard Eberle ist 

neuer CEO von 

Siemens GBS 

Seit 1.10.2022 ist Eckard 

Eberle neuer CEO von Siemens 

Global Business Services 

(GBS). Der 57-Jährige berichtet direkt 

an Judith Wiese, Mitglied des Vorstands der Siemens 

AG und Chief People and Sustainability Officer (CPSO). GBS 

konzipiert, entwickelt und betreibt Business Services für die 

Siemens AG, die Siemens Healthineers AG, die Siemens 

Energy AG sowie weitere Unternehmen. Eberle folgte auf 

Hannes Apitzsch (64), der GBS seit 2019 als CEO führte und 

nach über 40 Jahren im Unternehmen in den Ruhestand gewechselt 

ist. Apitzsch wird Siemens noch bis zum Jahresende 

in beratender Funktion unterstützen. „Ich freue mich, 

dass ein so erfahrener Manager wie Eckard Eberle künftig 

die Siemens Global Business Services führen wird“, betont 

Judith Wiese. Mit seiner Ausrichtung auf die Erweiterung 

der Kundenbasis und den digitalen Wandel sei er die ideale 

Besetzung, um den Wertbeitrag für Siemens zu steigern. 

Bild: Siemens 

Neuer Vorstandsvorsitzender 

bei Ziehl- 

Abegg 

Der Aufsichtsrat der Ziehl-Abegg SE hat 

Dr. Marc Wucherer zum neuen Vorstandsvorsitzenden 

des Unternehmens berufen. Der 52-Jährige 

wird die neue Aufgabe im Dezember 2022 übernehmen. 

Seit 2017 war Dr. Marc Wucherer Mitglied des Vorstands 

der Bosch Rexroth AG mit globaler Zuständigkeit für den 

Vertrieb und das Marketing, sowie später zusätzlich für den 

Bereich der Fabrikautomatisierung. Dr. Marc Wucherer sei 

ein Vollblutmanager mit einem großen Erfahrungsschatz in 

vielen unternehmerischen Bereichen, heißt es von dem 

Künzelsauer Industrieunternehmen. Neben Kompetenz und 

Verlässlichkeit sei seine internationale berufliche Erfahrung 

eine gute Voraussetzung, um das weitere globale Wachstum 

von Ziehl-Abegg aktiv zu gestalten. 

Bild: Ziehl-Abegg 

Innovationen 

Thermoformen von UV-Lack-beschichteten Materialien und 

Aushärtung in einem Prozess 

Für hochwertige Dekorteile werden 

thermoplastische Folien oder auch Platten 

mit speziellen Beschichtungen für 

besondere Eigenschaften wie z.B. 

Kratzfestigkeiten eingesetzt. Dafür 

müssen diese Beschichtungen zunächst 

die Formgebung unbeschadet überstehen, 

um dann mittels UV-Licht aktiviert zu 

werden. Die dabei entstehenden 

Temperaturen dürfen aber die Formgebung 

nicht negativ beeinflussen. 

Deshalb wurde bei GEISS auf Basis der 

aktuellen Thermoformmaschinenserie eine 

Anlage für die Verarbeitung von 

unbeschichteten oder beschichteten 

dünnwandigen Folien oder dickeren 

Platten entwickelt, um in einem Zyklus 

sowohl das thermoplastische Bauteil 

herzustellen als auch gegebenenfalls die 

UV-Aushärtungen zu realisieren. 

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Bild: Igus 

Igus arbeitet daran, die 

eigene Energieeffizienz 

kontinuierlich zu verbessern. 

So werden zum 

Beispiel die Spritzgussmaschinen 

durch 40 % 

energieeffizientere 

Modelle ausgetauscht. 

Lieferfähigkeit in Krisenzeiten 

Schnell und verlässlich liefern 

trotz Krisenzeiten 

Störungen in den Lieferketten und massive Preissteigerungen bei Rohstoffen und Energie 

zwingen Unternehmen zum Umdenken. Um auch in der Krisenzeit lieferfähig zu bleiben, 

hat Igus auf die veränderten Marktbedingungen frühzeitig reagiert und sich in vielen 

Bereichen neu ausgerichtet – von Energieeinsparungen über nachhaltigere Materialien bis 

hin zum Aufstocken der Lagerbestände und Investitionen in den Werkzeugbau. 

» Tobias Vogel, Geschäftsführer Gleitlager & Lineartechnik, Igus 

Im Zuge der Corona-Pandemie sind die 

Lieferketten weltweit ins Stocken geraten. 

90 % der Unternehmen im Maschinenbau, 

der Elektroindustrie und der Automobilbranche 

berichten, sie kämen 

nicht an alle Materialien und Vorprodukte. 

Sie erwarten eine Materialknappheit 

bis 2023. Das zeigt eine Umfrage des Instituts 

für Wirtschafsforschung (Ifo). 

Kunden des Kunststoff-Spezialisten Igus 

profitieren von einem entscheidenden 

Vorteil: Bei Igus kommt alles aus einer 

Hand. Von Lagertechnik über Leitungen 

bis zu Energieführungen produzieren die 

Kölner alles selbst. 

Um jederzeit liefern zu können, hat 

man frühzeitig begonnen, seine Kapazitäten 

am Haupt-Produktionsstandort in 

Köln auszubauen. Auch konfektioniert 

wird in Köln und je nach Produktkategorie 

auch in den Niederlassungen, sodass auch 

mit Steckern konfektionierte Leitungen 

oder mit Leitungen bestückte Energieketten 

schnell am Einsatzort sind. Außerdem 

setzt man in der Fabrik auch zunehmend 

auf Automatisierung. So kommen zum 

Beispiel Igus Low Cost Roboter und Montageautomaten 

zum Einsatz. Die Logistikwege 

wurden mit fahrerlosen Transportsystemen 

optimiert, was die Durchlaufzeiten 

innerhalb der Fabrik verringert. Das 

Ergebnis: Das Produktionsvolumen und 

die Produktivität der Fabrik konnten 

deutlich erhöht werden. 

Wie schnell Kunden trotz Krisenzeiten 

beliefert werden können, zeigt Igus unter 

anderem mit seinen Chainflex-Leitungen, 

die innerhalb von nur 36 Stunden versandfertig 

sind. Durch das Netzwerk aus 

30 Niederlassungen, von denen 16 eigene 

Lager und 14 eigene Konfektionierungen 

besitzen, sowie Partnern in über 80 Ländern, 

ist die Lieferfähigkeit weltweit gesichert. 

Bereits vor einiger Zeit wurde auch 

speziell für den Einkauf ein Risikomanagement 

und eine Mehrlieferantenstrategie 

etabliert. Dabei setzt Igus auf langjährige 

und vertrauensvolle Beziehungen 

zu seinen Lieferanten. 

Um aus den Kunststoffen qualitativ 

hochwertige Bauteile fertigen zu können, 

bedarf es auch präziser Werkzeuge. Daher 

fertigt Igus die Werkzeuge für den Spritzguss 

im firmeneigenen Werkzeugbau, der 

iform, selbst an. Von der Entwicklung 

über die Fertigung und Bemusterung bis 

zur Qualitätskontrolle läuft alles über 

Igus. Und kurze Wege bedeuten weniger 

Zeit. Dadurch ist es auch möglich, individuelle 

Bauteile kurzfristig und in hoher 

Qualität umzusetzen. Seit 2021 bietet die 

iform den FastLine-Service an, der eine 

schnelle Lieferung von Spritzguss-Sondergleitlagern 

innerhalb von nur sieben 

Tagen ermöglicht. Dabei können nicht nur 

die geeigneten Materialien, sondern auch 


MANAGEMENT « 

die passenden Herstellungsverfahren ausgewählt 

werden, um die Gesamtkosten zu 

senken. Denn je nach Auftragsvolumen 

kann ein Werkzeug auch als „print2mold“ 

im 3D-Druck erstellt werden – ebenfalls 

aus den bewährten Hochleistungskunststoffen 

und in kurzer Zeit. In dem Online- 

Tool „iglidur Designer“ kann der Kunde die 

Abmessungen seines Gleitlagers eingeben, 

das gewünschte Material auswählen, 

die Menge definieren und bekommt direkt 

eine Übersicht der möglichen Fertigungsverfahren 

mit entsprechenden Kosten angezeigt. 

Auch das Thema Energieeffizienz spielt 

in Zeiten steigender Energiepreise eine 

wichtige Rolle. Daher hat Igus daran gearbeitet, 

sein Energiemanagement zu verbessern 

und hat dafür in diesem Jahr die 

Zertifizierung nach DIN ISO 50001 erhalten. 

Gleichzeitig kommt Igus damit auch 

seinem Ziel von 100 % Klimaneutralität 

bis 2025 einen wichtigen Schritt näher. 

So werden zum Beispiel die Spritzgussmaschinen, 

die mit 36 % den größten Anteil 

des Gesamtenergieverbrauchs ausmachen, 

durch 40 % energieeffizientere 

Modelle ausgetauscht. 

Kreislaufwirtschaft von 

Kunststoffen ausgeweitet 

Um auch die Reduzierung des absoluten 

Stromverbrauchs weiter voranzutreiben, 

laufen diverse Projekte wie der Austausch 

der Hallenbeleuchtung mit insgesamt 590 

Lampen. Das spart 32 % Energie für die 

Beleuchtung, was dem Verbrauch von 190 

Vier-Personen-Haushalten pro Jahr entspricht. 

Der Stromverbrauch konnte 2021 

in Relation zu den gestiegenen Produktionsstunden 

um 11 % reduziert werden. 

Um Ressourcen zu schonen und den Produktzyklus 

zu verlängern, setzt Igus auf 

die Einbindung von Kunststoffen in eine 

Kreislaufwirtschaft. Das Unternehmen 

nutzt 99 % des in der Produktion anfallenden 

Kunststoffabfalls als neues Granulat 

für die Spritzgussmaschinen. Daraus 

entsteht seit diesem Jahr auch eine ECO- 

Gleitlagerserie. 2019 hat man mit „Chainge“ 

zudem ein eigenes Recycling-Programm 

für ausgediente Energie- und 

Schleppketten ins Leben gerufen, das 

auch Basis für die Entwicklung der ersten 

Energiekette aus 100 % recyceltem Material 

war. Damit Kunststoff zur nachhaltigen 

Ressource wird, investiert Igus zudem 

in das zukunftsweisende Recycling- 

Projekt der britischen Firma Mura Technology. 

Mit der HydroPRS-Technologie 

können Kunststoffabfälle mit Hitze, Wasser 

und Druck in nur 30 Minuten wieder 

in Rohöl umgewandelt werden. Die erste 

HydroPRS-Anlage wird in der ersten Jahreshälfte 

2023 in Betrieb gehen. Durch 

solch gezielte Investitionen und frühzeitige 

Maßnahmen zur Steigerung der Produktivität 

ist Igus auch für zukünftige 

Herausforderungen gut vorbereitet. 


Bild: Adobe Stock 

Datenbasierte Dienstleistungen und die Fähigkeit, flexibel auf Kundenbedürfnisse zu reagieren, ist ein essenzieller Baustein für langfristigen Erfolg. 

Datenbasierte Dienstleistungen im Werkzeugbau 

Vom Werkzeughersteller zum 

Produktivitätsbefähiger 

Die produzierende Industrie steht einem hohen Kosten- und Wettbewerbsdruck gegenüber – 

auch der Werkzeugbau. Um im internationalen Wettbewerb zu bestehen, ist die Erhöhung 

der Produktivität essenziell. Eine Differenzierung allein durch Qualität ist nicht länger 

ausreichend. Vielmehr nimmt die unternehmerische Fähigkeit, Kundenbedürfnisse flexibel 

und anforderungsgerecht zu adressieren, eine Schlüsselrolle ein. 

» Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Boos, MBA; Gerret Lukas, M.Sc.; Bernd Haase, M.Sc.; Viktoria Krömer, M.Sc. 

Langfristiger Erfolg bedarf eines Wandels vom reinen 

Werkzeughersteller hin zum Produktivitätsbefähiger. 

Wegbereiter für diese Transformation sind 

datenbasierte Dienstleistungen, die dann als datenbasiert 

gelten, wenn Daten einen Großteil zur Erbringung 

der Dienstleistung beitragen. Befähigt durch 

eine intelligent vernetzte IT-Infrastruktur sowie eine 

kontinuierliche Datensammlung in Verbindung mit 

physischen Produkten ermöglichen sie eine Steigerung 

des Kundennutzens und die Senkung der eigenen 

Kosten. Ein Beispiel hierfür ist eine signifikante 

Standzeiterhöhung bei nur geringfügig höheren Total 

Cost of Ownership. Datenbasierte Dienstleistungen 

adressieren dadurch die Herausforderungen der produzierenden 

Industrie im Allgemeinen als auch die 

des Werkzeugbaus im Speziellen. 

Datenbasierte Dienstleistungen lassen sich nach 

dem Data Analytics-Reifegradmodell in vier Kategorien 

steigender Komplexität einteilen: 

1. Descriptive Analytics 

Descriptive Analytics zielen darauf ab, Daten zu gewinnen 

und Transparenz über definierte Vorgänge im 

Werkzeug zu erzeugen. Integrierte Sensorik sowie 

Datenplattformen ermöglichen die kontinuierliche 

Überwachung und Bereitstellung ausgewählter 

Werkzeugparameter und das Angebot darauf abgestimmter 

Dienstleistungen. Unter anderem kann dadurch 

eine vernetzte Werkzeugüberwachung realisiert 

werden, indem Werkzeugbau und Kunde auf 

den durch Sensorik erfassten und in Echtzeit gespeicherten 

Werkzeugzustand zugreifen können. Infolgedessen 

besteht gesteigerte Transparenz hinsichtlich 

Betriebsstunden der Werkzeuge oder Reparaturhistorie 

und -bedarf. 

2. Diagnostic Analytics 

Dienstleistungen dieser Kategorie basieren auf der 

Verknüpfung von Daten mit dem Ziel, Ursache-Wirkungs-Beziehungen 

aufzudecken. Dadurch gewinnen 


MANAGEMENT « 

der Werkzeugbaubetrieb und der Kunde ein tiefgreifendes 

Verständnis über Produktionsprozesse und 

Werkzeugverhalten und können gezielt Fehler und 

Optimierungspotenziale detektieren. Ergänzend zu 

der Notwendigkeit von Sensorik und Datenplattformen 

ist eine sinnvolle, durch Algorithmen befähigte 

Datenverknüpfung für die Umsetzung von Diagnostic 

Analytics essenziell. Diese wiederum erfordert hoch 

qualifiziertes Personal. 

Ermöglicht wird dadurch bspw. die Umsetzung eines 

datenunterstützten Try-Outs, indem Fehlerbilder 

in der Einarbeitung mit werkzeugspezifischen Betriebsdaten 

verknüpft werden. Die selektive Anpassung 

von Parametern aufgrund von effizienter Ursachendetektion 

sorgt dafür, dass die für den Werkzeuganlauf 

notwendigen Iterationsschleifen deutlich 

gesenkt werden können. 

3. Predictive Analytics 

Unter Predictive Analytics fallende Dienstleistungen 

basieren auf der Prognosefähigkeit zukünftiger 

Werkzeugzustände. Dadurch können Werkzeugverschleiß 

frühzeitig erkannt und proaktiv Maßnahmen 

ergriffen werden, um werkzeugbedingten Produktionsausfällen 

entgegenzuwirken. Aufbauend auf historischen 

Daten werden mithilfe intelligenter Algorithmen 

Modelle erstellt, die die zukünftige Prognosefähigkeit 

befähigen. 

Daraus ergibt sich die Möglichkeit, Bauteile und 

Werkzeuge vorausschauend datenbasiert zu optimieren. 

Durch die exakte Zustandserfassung der Verzahnung 

von Bauteil und Werkzeug können Handlungsfelder 

für die Verbesserung der Funktionalität von 

beiden vorgeschlagen werden. Eine echtzeitnahe An- 

zeige der Auswirkungen der Optimierungsmaßnahmen 

vereinfacht den Entscheidungsprozess. 

4. Prescriptive Analytics 

Datenbasierte Dienstleistungen in der Kategorie 

Prescriptive Analytics gehen über die Prognose von 

Zuständen hinaus, indem Prognosemodelle zu Entscheidungsmodellen 

erweitert werden. Dadurch können 

Maßnahmen zur Erreichung eines Zielzustands 

automatisiert definiert und eingeleitet werden. Im 

Werkzeugbau resultiert dies in intelligenten und 

selbstoptimierten Werkzeugen. Für die Umsetzung 

dieser datenbasierten Dienstleistungen bedarf es neben 

Aktorik und Regelungstechnik ebenfalls geeigneter 

Entscheidungsmodelle. 

Dadurch werden unter anderem intelligente Tryouts 

möglich, bei denen ein Großteil der Parameteranpassung 

von Produktionsanlage und Werkzeug eigenständig 

übernommen wird. Dadurch können Iterationsschleifen 

minimiert sowie die Abhängigkeit 

von der Mitarbeiterqualifikation verringert werden. 

Hierfür werden inline sowohl Werkzeug- als auch 

Bauteilparameter erfasst. Durch eine fortlaufende 

Erfassung der produzierten Bauteile, einem Soll-Ist- 

Abgleich und folgender Parameteradaption durch 

Werkzeug und Anlage nähert sich das Produkt iterativ 

seinem Zielzustand an. 

Gesteigerter Kundennutzen 

Die beschriebenen datenbasierten Dienstleistungen 

zeigen, wie der Werkzeugbau gezielt als Produktivitätsbefähiger 

agieren kann. Dadurch wird nicht nur 

der Kundennutzen signifikant gesteigert, sondern auch 

die eigene Rolle im Wettbewerb langfristig gestärkt. 

Datenbasierte Dienstleistungen 

nach dem 

Data-Analytics-Reife - 

gradmodell. 

Bild: Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen 


» MANAGEMENT 

Bild: Waleed/stock.adobe.com 

Klimaneutralität und 

Nachhaltigkeit in der 

Lieferkette stehen auf 

der Agenda vieler 

Unternehmen. Spätestens 

ab 2024 sind Unternehmen 

ab 1000 

Mitarbeitern mit dem 

Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

in der 

Pflicht, sich mit Arbeitsbedingungen 

und 

Produktionsverfahren 

ihrer Zulieferer auseinanderzusetzen. 

Treibhausgas-Emissionen 

Voller Fokus auf die Lieferkette 

In einer Zeit, in der Klimaneutralität und Nachhaltigkeit eine immer bedeutendere Rolle spielen, 

stehen Unternehmen vor der Herausforderung, ihre Treibhausgas-Emissionen zu erfassen. 

Ein kostenloses Web-Tool hilft bei der Ermittlung der Emissionen aus der Lieferkette. 

» Dr. Christian Kühne, Geschäftsführer des Thinktank Industrielle Ressourcenstrategien 

Um Scope-1– und –2-Emissionen zu bilanzieren, 

stehen Unternehmen in der Regel ausreichend 

Informationen zur Verfügung. Komplexer verhält es 

sich mit Scope 3, also der Lieferkette. In einer ein - 

zigen Maschine können Vorprodukte von mehreren 

Kontinenten verbaut sein. Woher deren Einzelteile 

wiederum stammen, lässt sich angesichts der globalen 

Handelsverflechtungen kaum nachvollziehen. Mit 

Inkrafttreten des Lieferkettengesetzes Anfang 2023 

kommen zudem strenge Sorgfalts- und Haftungsregeln 

auf Unternehmen ab 3000 Mitarbeitern zu. Sie 

sind in der Pflicht, sich mit Arbeitsbedingungen und 

Produktionsverfahren ihrer Zulieferer auseinanderzusetzen 

und Verantwortung dafür zu übernehmen. 

Es sind also Antworten auf Fragen zu finden, wie 

beispielsweise, ob Emissionen vornehmlich durch bestimmte 

Stoffe oder vermehrt durch die Zulieferung 

aus bestimmten Herkunftsländern verursacht werden. 

Hilfestellung kann der scope3analyzer leisten, 

ein Programm, das im Rahmen eines Projekts des 

Thinktank Industrielle Ressourcenstrategien von der 

Hochschule Pforzheim und der Systain Consulting 

GmbH entwickelt wurde. Es ermöglicht Unternehmen, 

den Treibhausgasausstoß ihrer Lieferketten einfach 

und berichtstauglich zu ermitteln. Da das Projekt 

vom Land Baden-Württemberg und vom Umweltministerium 

des Landes gefördert wurde, ist die 

Nutzung kostenlos. 

Vorhandene Daten verwenden 

Besonders für Unternehmen mit einer umfangreichen 

Lieferkette stellt das Programm eine geeignete 

Methode dar, ihre Scope-3-Emissionen mit vergleichsweise 

geringem Aufwand verlässlich abzuschätzen. 

Da das Tool bestimmte Gütergruppen 

zusammenfasst, sind Ermittlung und Eingabe der 

erforderlichen Zahlen einfach – ohne, dass die Aus - 

sagekraft darunter leidet: Es werden lediglich die 


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3D-Druck Lösungen der Würth Industrie Service 

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Würth Industrie Service GmbH & Co. KG 

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» MANAGEMENT 

Grafik: Inec Hochschule Pforzheim 

Emissionen und wo sie entstehen 

Im Unternehmen lassen sich Emissionen in drei Kategorien 

unterscheiden: direkte Emissionen (Scope 1) eines Unternehmens, 

indirekte Emissionen (Scope 2), die durch 

den Energiebezug entstehen, sowie sonstige Emissionen 

(Scope 3) aus der Lieferkette (Tier-1 bis -n), dazu zählen 

importierte Rohstoffe sowie Vorprodukte und Güter aller 

Art. Der Anteil von Scope 3 an der Gesamtbilanz kann bei 

produzierenden Unternehmen bei 70 % und mehr liegen. 

Einkaufsdaten aus dem Wareneinkaufssystem benötigt, 

unter anderem Einkaufsvolumina unterschieden 

nach Warengruppen und Herkunftsländern. Der Anwender 

erhält unmittelbar die Ergebnisse und kann 

sie lokal abspeichern. Eine Speicherung im System 

erfolgt nicht, was gewährleistet, dass Nutzer anonym 

bleiben und die Sicherheit ihrer Daten gewahrt ist. 

Die Auswertungen lassen sich zwar nicht auf einzelne 

Produkte herunterbrechen, aber auf Standorte, 

Unternehmen oder Unternehmensbereiche. Deshalb 

gilt: Je mehr Lieferanten und Produkte ein Unternehmen 

hat, desto mehr profitiert es von diesem Tool. 

Produktionsbetriebe mit einer überschaubaren Lieferkette 

können die entsprechenden Emissionsdaten 

hingegen erheben, indem sie ihre Lieferanten direkt 

befragen. 

Das Institut für Industrial Ecology (INEC) der 

Hochschule Pforzheim, das den scope3analyzer mitentwickelt 

hat, steuert ein zwar fiktives, aber realistisches 

Beispiel bei, das die Ergebnisse des Tools veranschaulicht. 

Die vorliegenden Daten stellen einen 

Die Verteilung der Emissionen nach Produktgruppen kann dem Unternehmen als 

Entscheidungshilfe für etwaige Veränderungen dienen. 

Mittelständler aus der Maschinenbau-Branche dar: 

einen Produzenten von Heizungs- und Wasserrohr- 

Systemen mit 200 Mitarbeitern und einem Umsatz 

von 43 Mio. EUR (2021), dessen wichtigste eingekaufte 

Materialien Aluminium, Kupfer und Stahl 

sind. Die Auswertung der Einkaufsdaten mit dem 

scope3analyzer zeigt, dass mit 9.790 t CO 2 knapp 

94 % der CO 2 -Gesamtemissionen auf den Scope 3 

entfallen – und hier insbesondere auf den Einkauf 

von Stahl („Roheisen / Stahl, Ferrolegierungen und 

erste Produkte daraus“). 

Die Verteilung der Emissionen nach Produktgruppen 

kann dem Unternehmen als Entscheidungshilfe 

für etwaige Veränderungen dienen. Jedoch muss abgewogen 

werden, wo Einsparungen oder Umstellungen 

überhaupt realisierbar sind. Dass das Beispiel- 

Unternehmen das einzukaufende Material nicht austauschen 

kann, liegt auf der Hand – der Stahleinkauf 

bietet zwar das größte Effizienzpotenzial, bleibt für 

den Produktionsbetrieb jedoch die elementare Komponente 

seines Tagesgeschäfts. Wie kann das Unternehmen 

dennoch Anpassungen vornehmen, um dem 

Ziel der Nachhaltigkeit näherzukommen? Ein Blick 

auf den CO 2 -Fußabdruck der Herkunftsländer der Zulieferer 

könnte sich lohnen und die Einschätzung erlauben, 

ob eventuell Hersteller in anderen Ländern 

mit moderneren und nachhaltigeren Technologien 

arbeiten. 

Web-Tool hilft, Strategien abzuleiten 

Insbesondere für Unternehmen mit vielen Vorprodukten 

und einer umfangreichen Lieferkette kann der 

scope3analyzer von Nutzen sein. Dessen Ergebnisse 

erlauben valide Aussagen zu Scope-3-Emissionen 

und ermöglichen die Ableitung von Strategien und 

Maßnahmen fürs Lieferketten-Management. Zu dem 

ist es empfehlenswert, das Tool in der Lieferkette 

weiterzureichen. Verwenden die Lieferanten es ebenfalls, 

quasi rekursiv, verbessert sich die Ermittlung 

der Emissionen immer weiter, da sich Informationen 

über die Scope-1– und –2-Emissionen von Stufe zu 

Stufe verdichten. Somit schärft sich auch die Berichtstauglichkeit 

der Daten (etwa für Nachhaltigkeitsberichte) 

mit jeder weiteren Nutzung. 

Wenn es darum geht, nationale Klimaziele zu 

erreichen, müssen sich Unternehmen in erster Linie 

um Scope 1 und 2 kümmern. Unternehmen aus dem 

produzierenden Gewerbe sollte jedoch angesichts 

des hohen Anteils von 70 % und mehr an der 

CO 2 -Gesamtbilanz klar sein, dass Verbesserungen im 

Scope 3 auf globaler Ebene viel mehr dazu beitragen, 

das Klima zu schützen. Der scope3analyzer gibt eine 

Hilfestellung, um diesen Überblick im eigenen Unternehmen 

zu erhalten. 


SPECIAL 

» Formnext 2022 

Als die Branchenplattform für additive Fertigung und industriellen 

3D-Druck soll die Messe Formnext, die vom 15. bis 18.11.2022 in 

Frankfurt am Main stattfindet, ein internationaler Treffpunkt für 

die intelligente industrielle Produktion sein. 

Branchen-Treffpunkt 


» Seite 26 

Additive und konventionelle 

Fertigung in Kombination 

» Seite 28 

Liquid Metal Printing zur 

Herstellung endkonturnaher 

Alu minium-Bauteile 

» Seite 29 

Additive Serienfertigung 

großer Kunststoff-Bauteile 

» Seite 30 

Richtiges Nachbearbeiten 

spart Zeit und Geld 

» Seite 31 

Bild: Mesago/Mathias Kutt 

Die Formnext soll 2022 thematisch so vielseitig und umfangreich sein wie noch nie. 

Eine wichtige Rolle spielt dabei auch das Partnerland Frankreich. 


Bild: Mesago/Marc Jacquemin 

Die Formnext 2022, internationale Messe für additive Fertigung, kann bereits 740 Aussteller vermelden. 

Vielseitiges Angebotsportfolio aus Frankreich 

Branchen-Treffpunkt 


Nach dem vielversprechenden Restart als Präsenzmesse im vergangenen Jahr setzt 

die Formnext ihre erfolgreiche Entwicklung auch 2022 weiter fort: Ende September 

konnte die Messe für additive Fertigung bereits 740 Aussteller und eine gebuchte 

Bruttofläche von über 50.000 m² vermelden. Gleichzeitig verspricht die internationale 

Messe für additive Fertigung ein umfangreiches Rahmenprogramm. 

Formnext für Besucher 

Die Formnext, als Branchenhighlight der AM-Community, bietet Input, 

Kontakte und Lösungen für die Herausforderungen von morgen. 

Termin: 15. bis 18. November 2022 

Ort: Messe Frankfurt, Hallen 11 und 12 

Öffnungszeiten: 9 bis 18 Uhr, Freitag: bis 16 Uhr 

Veranstalter: Mesago Messe Frankfurt GmbH 

Ideeller Träger: VDMA Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing 

Als eine der Branchenplattformen für 

additive Fertigung und industriellen 

3D-Druck ist die Formnext, die vom 15. 

bis 18. November 2022 stattfindet, ein 

internationaler Treffpunkt für die intelligente 

industrielle Produktion. Zu den angemeldeten 

Ausstellern zählen Unternehmen 

wie 3D Systems, Additive Industries, 

AddUp, Arburg, BigRep, Carbon, Desktop 

Metal, DMG Mori, Dyemansion, EOS, Evonik, 

Farsoon, Formlabs, GE Additive, HP, 

Keyence, Markforged, Materialise, Renis- 


MESSE FORMNEXT « 

Bild: Mesago/Marc Jaquemin 

haw, Ricoh, Siemens, Sisma, SLM Solutions 

Group, Stratasys, Trumpf, Voxeljet, 

Xerox, XJet und Zeiss. Daneben zeigen 

zahlreiche internationale Konzerne ihre 

Lösungen entlang der gesamten Prozesskette, 

unter anderem BASF, Covestro, 

Evonik, GKN Sinter Metals Components, 

Höganäs, Linde, Mitsubishi Chemical, 

Oerlikon, Sandvik und viele mehr. 

„Diese erfolgreiche Entwicklung zeigt, 

dass die Aussteller die Formnext nach wie 

vor als wichtigsten Branchentreffpunkt 

und äußerst wertvolle Messeplattform 

sehen“, sagt Sascha F. Wenzler, Vice President 

Formnext beim Veranstalter Mesago 

Messe Frankfurt GmbH. Die Messe unterstreiche, 

dass für viele Unternehmen 

der AM-Branche persönliche Begegnungen 

unverzichtbar sind, um erfolgreich ihr 

Business zu betreiben, Entwicklungen voranzubringen 

oder Partner und Investoren 

zu finden. 

Additive Fertigung in Frankreich 

In diesem Jahr werden mehr als 30 französische 

Unternehmen, Verbände und 

Forschungseinrichtungen auf der Messe 

vertreten sein. Dabei zeigt die französische 

AM-Branche ein vielseitiges Angebotsportfolio 

entlang der gesamten Prozesskette. 

Darunter finden sich international 

etablierte AM-Größen wie Addup, 

zahlreiche junge Unternehmen wie 

Lynxter, Pollen AM und andere renommierte 

Industrieunternehmen wie Arkema, 

BINC Industries, Constellium, Granges, 

für die die additive Fertigung eine 

immer größere Rolle spielt. In Frankreich 

bieten nicht nur die starke Luftfahrt- und 

Additive gefertigt Bauteile, deren innenliegende 

Stützstrukturen zu erkennen sind. 

Automobilindustrie vielversprechende 

Anwendungsfelder für die additive Fertigung, 

sondern auch die Bereiche Bau und 

Architektur, Weinbau und Medizin. Mit 

France Additive, Cimes, CCI Nouvelle- 

Aquitaine und dem Carnot network for 

additive manufacturing werden sich zudem 

französische Partner und wichtige 

AM-Verbände, Regionen und Forschungseinrichtungen 

auf der Messe 

präsentieren. 

Vielfältiges Rahmenprogramm 

Die Formnext findet in den Hallen 11 und 

12 der Messe Frankfurt statt. Im vielfältigen 

Rahmenprogramm werden etablierte 

Events fortgeführt und ausgebaut. So findet 

bereits zum achten Mal die Start-up 

Challenge statt, die tragfähige Geschäftsideen 

junger Unternehmen auszeichnet. 

Die Aussteller der Start-up Area präsentieren 

sich in Pitches auf der AM4U-Bühne, 

zudem gibt es spannende Beiträge 

zum Thema Investment und Funding. Der 

Ideenwettbewerb purmundus challenge 

feiert sein 10. Jubiläum mit einem Empfang 

und einer Sonderschau „Best of 10 

Years“. Neben den Discover3Dprinting- 

Seminaren (in Deutsch und Englisch), 

können sich die Besucher auf der Plattform 

AM4U zum Beispiel über die vielfältigen 

Karrieremöglichkeiten in der AM- 

Industrie informieren. 

Darüber hinaus wird auch 2022 das 

vom Partner TCT organisierte Konferenzprogramm 

aktuelle Trends und Entwicklungen 

der additiven Fertigung thematisieren. 

Der VDMA zeigt eine Sonderschau 

mit wertvollen AM-Anwendungen aus der 

Welt des Maschinenbaus und gibt mit 

Vorträgen auf der AM4U-Bühne dazu 

weitere Einblicke. 

Die Sonderschau BE-AM zeigt die Entwicklungen 

aus dem Bereich 3D-Druck in 

der Bauindustrie, gleichzeitig präsentiert 

die BE-AM-Konferenz zahlreiche Hintergründe 

in diesem Feld. Das für die gesamte 

AM-Industrie und Anwender wichtige 

Thema Normen und Standards wird auch 

in diesem Jahr wieder von Experten und 

Entscheidern aus der gesamten Welt auf 

dem ASTM Standards- Forum am Vortag 

der Messe diskutiert. (fr) 


» MESSE FORMNEXT 

Blauer Laser bietet besonders gutes Absorptionsverhalten 

Additive und konventionelle 

Fertigung kombiniert 

Zu den Highlights von DMG Mori (Halle 12.0, Stand D139) gehört ein blauer Laser für die 

Hybridmaschine. Er bietet ein besseres Absorptionsverhalten, was beispielsweise die 

Verarbeitung von reinem Kupfer ermöglicht. Hinzu kommen neue Features im AM Assistant. 

Bearbeitungszentren 

wie die DMP 35 

komplettieren den 

Prozess rund um die 

additive Fertigung in 

der hochgenauen 

Nachbearbeitung. 

Der blaue Laser für die Lasertec DED hybrid Modelle 

hat eine Wellenlänge von 450 nm und 

zeichnet sich durch ein besonders gutes Absorptionsverhalten 

aus. Insbesondere bei reflektierenden Materialien 

wie etwa Kupfer ist dies von Vorteil. Die Absorptionsrate 

liegt in diesem Fall bei 44 % – ver - 

glichen mit 2 % bei Infrarotlicht. 

Aufgrund seiner guten Wärmeleitfähigkeit verleiht 

Kupfer zum Beispiel Spritzgussformen und Umformwerkzeugen 

verbesserte Kühleigenschaften. In der 

Luft- und Raumfahrttechnik kommt es – als Bi- 

Metall mit Nickelbasis-Superlegierungen – in Hitzeschildern 

von Raketendüsen zum Einsatz. Die guten 

Gleiteigenschaften von Buntmetall ermöglichen darüber 

hinaus neue Anwendungen – beispielsweise 

kupferbeschichtete Gleitlager in Windkraftanlagen. 

Reparatur von Werkzeugformen 

In der Fertigung von Werkzeugformen spielen Multimaterialanwendungen 

eine große Rolle, die in dieser 

Form nur mittels additiver Fertigung realisierbar sind. 

Bild: DMG Mori 

So können Druckgussformen mit einem Kern aus 

einer Bronzelegierung versehen werden. Eine Lasertec 

65 DED hybrid baut diesen Kern auf und fräst im 

selben Prozess hochfunktionale Kühlkanäle, was für 

eine optimale Wärmeabfuhr sorgt. Anschließend 

wird dieser Kern mit einem Mantel aus Warmarbeitsstahl 

versehen. 

Auch die Reparatur von Werkzeugformen ist mit 

den Maschinen der Lasertec DED hybrid Baureihe 

möglich. Auf eine beschädigte Stelle wird zunächst 

Material aufgetragen. Im nachfolgenden Fräsprozess 

erfolgt die Fertigbearbeitung in Originalqualität. Je 

nach Größe der Bauteile bietet sich bei solchen Anwendungen 

auch eine Lasertec 125 DED hybrid mit 

deutlich mehr Arbeitsraum an. 

Für eine optimale und vor allem nachweisbare 

Werkstückqualität ist es in der additiven Fertigung 

entscheidend, die wichtigen Prozessgrößen durchgängig 

zu überwachen und zu regeln. Der AM Assistant, 

eine Kombination aus Hard- und Software für 

Lasertec DED und Lasertec DED hybrid Maschinen, 

überwacht daher Prozessgrößen wie beispielsweise 

die Laserleistung, den Pulvermassenstrom, das 

Schutzgas, sowie die Schmelzbadtemperatur. Somit 

wird ein ebenso stabiler wie transparenter Fertigungsprozess 

erreicht, der einerseits den Maschinenbediener 

entlastet und gleichzeitig die Prozessentwicklung 

deutlich vereinfacht. 

Zwei Pulverbett-Prozessketten 

Zwei Prozessketten lassen sich mit der Lasertec SLM 

Baureihe von DMG Mori realisieren: Zum einen können 

Anwender additiv gefertigte Werkstücke auf einer 

Fräsmaschine wie der 5-achsigen DMP 35 mit 

der erforderlichen Oberflächenqualität nachbearbeiten. 

Zum anderen können die Modelle der Lasertec 

SLM Baureihe im Pulverbett zuvor gefräste Grundplatten 

oder -körper ganz ohne Stützstrukturen fertigstellen. 

(fr) 


Liquid-Metal-Printing-Anlage baut schnell Aluminium-Teile 

Aluminiumbauteile 

endkonturnah 3D-drucken 

Bild: Grob 

Werkzeugmaschinenhersteller Grob (Halle 11.0, Stand C51) präsentiert 

mit der GMP300 erstmals auf der Messe Formnext sein Fertigungsver - 

fahren Liquid Metal Printing zur Herstellung endkonturnaher Bauteile. 

Mit der GMP300 von Grob 

können endkonturnahe 

Aluminiumbauteile in 

Serie hergestellt werden. 

Gezeigt wird die GMP300 für die Einzel- 

und Kleinserienfertigung von Aluminiumbauteilen. 

Dabei steht GMP für 

Grob Metal Printing und die 300 für die 

Größe des Arbeitsraumes 300 mm x 

300 mm x 300 mm. Die GMP300 ist mit 

einer 3-Achs-Kinematik und einer maximalen 

Achsgeschwindigkeit von 30 m/min 

ausgestattet. Die inerte Atmosphäre sorgt 

für gleichbleibend gute Materialeigenschaften. 

Das aktuell im Metallbereich am weitesten 

verbreitete Verfahren ist das 

Powder-Bed Fusion (PBF) Verfahren unter 

Einsatz einer Laserstrahlquelle. Es weist 

allerdings einige kritische Aspekte auf, 

wie die hohen Kosten für das Ausgangsmaterial 

verbunden mit dem Aufwand 

rund um die Pulverhandhabung, die geringen 

Aufbauraten vieler Anlagen und 

den damit hohen Prozesszeiten sowie den 

hohen Aufwand für die notwendigen 

Post-Processing Schritte. Vor diesem Hintergrund 

und um den zunehmenden Anforderungen 

der Märkte nach individuell 

angepassten und endkonturnahen Produkten 

gerecht werden zu können, wurde 

bei Grob mit Liquid Metal Printing (LMP) 

ein wirtschaftliches und gleichzeitig flexibles 

additives Fertigungsverfahren entwickelt, 

das die Nachteile traditioneller, 

metallverarbeitender additiver Fertigungsverfahren 

beseitigen soll. 

Draht als Ausgangsmaterial 

Im Gegensatz zu den bekannten Pulverbettverfahren 

ist bei dem von Grob entwickelten 

LMP-Verfahren das Ausgangsmaterial 

Draht. Dadurch werden die Materialkosten 

reduziert und es gibt keine 

Gesundheits- oder Explosionsgefahr. 

Beim LMP-Verfahren handelt es sich um 

einen Mikrogießprozess, der im Gegensatz 

zum Schweißen keinen oder nur geringen 

thermischen Verzug aufweist. Das 

LMP-Verfahren erzeugt ein homogenes 

Mikrogefüge bei Streckgrenzen, 

die gleich oder 

zum Teil auch über den 

Werten des Ausgangsmaterials 

liegen. 

Darüber hinaus punktet 

das Verfahren durch 

seine hohe Flexibilität 

und Produktivität. Die 

Flexibilität wird erreicht 

durch die Möglichkeit eines 

schnellen Material- 

Bild: Grob 

Die GMP300 von Grob nutzt 

das Liquid Metal Printing 

(LMP)-Verfahren bei dem als 

Ausgangsmaterial ein Draht 

zum Einsatz kommt. 

wechsels, durch die hohe Variabilität des 

Tropfendurchmessers, und dadurch, dass 

sich der Druckkopf sowie die Bauplatten 

schnell wechseln lassen. 

Die hohe Produktivität entsteht in erster 

Linie durch die erreichbaren hohen 

Aufbauraten, durch den reduzierten 

Nachbearbeitungsaufwand und der Tatsache, 

dass die Bauteilkosten nur gering 

über den Füllgrad der Bauplatte skalieren. 

Höhere Aufbaurate 

Die LMP-Technologie ist auf dem Markt 

so gut wie noch nicht bekannt. Trotzdem 

wird sie bei Grob als eine wichtige Erweiterung 

der im Markt existierenden, metallverarbeitenden 

additiven Fertigungsverfahren 

gesehen. Dabei punktet das 

Verfahren mit einer höheren Aufbaurate 

als vergleichbare PBF-Anlagen bei einer 

besseren Bauteilauflösung verglichen mit 

aktuellen DED (Direct Energy Deposition) 

Verfahren. 

Bereits bei der Entwicklung der 

GMP300 hat Grob auf eine robuste und 

industrietaugliche Umsetzung geachtet. 

„Ohne Pulverhandhabung sowie der Verzicht 

auf jegliche Strahlquellen ermöglichen 

die Integration der Anlagen in eine 

bestehende Fertigung ohne erhöhte 

Sicherheitsvorkehrungen“, weiß Dr.-Ing. 

Johannes Glasschröder, bei Grob zu - 

ständiger Teamleiter für die additive 

Fertigung, einen weiteren Vorteil zu 

schätzen. „Zudem sehen wir durch die 

Notwendigkeit der Nachbearbeitung von 

Funktionsflächen additiv gefertigter Bauteile 

starke Synergieeffekte mit unserem 

bereits bestehenden Portfolio im Bereich 

der zerspanenden Fertigung“. (fr) 


» MESSE FORMNEXT 

Lösungen für spezielle additive Fertigungsaufgaben 

Freeformer für die Serienfertigung 

großer Bauteile 

Ein besonderes Augenmerk legt Arburg (Halle 12.1, Stand D61) auf die Kunststoff- 

3D- Druck- Anlage Freeformer 750–3X, deren Bauraum sich zur schnellen Serienfertigung 

großer Bauteile beziehungsweise mehrerer Artikel pro Bauauftrag eignet. 

Als Weltleitmesse sei die Formnext für 

Arburg-additive eine der wichtigsten 

Fachmessen überhaupt“, erklärt Geschäftsführer 

Dr. Victor Roman. „Deshalb 

sind wir mit einem entsprechend umfangreichen 

Auftritt präsent.“ Besonders 

im Fokus steht dabei die neue 

Kunststoff-3D-Druck- Anlage Freeformer 

750-3X, in deren Bauraum sich große Teile 

in Serie oder mehrere Artikel pro Bauauftrag 

fertigen lassen. Das Prinzip der 

Materialaufbereitung bleibt bei dem Freeformer 

750-3X gleich, allerdings ist das 

gesamte System – Aufbereitung und Austragseinheiten 

– optimiert, sodass die neue 

Baueinheit kompakter konstruiert werden 

konnte. Äußerlich ist der Freeformer 

750–3X nicht vom 300–3X zu unterscheiden, 

da er über die gleichen Außenabmessungen 

verfügt. Rund 2,5-mal größer ist 

jedoch der Bauteilträger mit rund 750 cm. 

Der signifikant vergrößerte Bauraum 

mit den Maßen 330 mm x 230 mm x 

230 mm, in dem die Temperaturen ganz 

ohne speziellen Luftfluss beziehungsweise 

-umlauf stabil gehalten werden, entsteht 

im Detail durch mehrere technische 

Neuerungen. Dazu gehören optimierte 

Massedruckerzeuger zum Dosieren und 

Einspritzen, bei denen Servo-Motoren von 

AMKmotion, einem Unternehmen der Arburg-Familie, 

zum Einsatz kommen. 

Die drei Austragseinheiten können dadurch 

enger und kompakter zueinander 

angeordnet werden. Aufgrund von neuen 

Softwarefeatures der Steuerung konnte 

die Druckgeschwindigkeit erheblich gesteigert 

werden. So lassen sich zum Bei- 

Dr. Viktor Roman, Geschäftsführer, Arburg-additive 

spiel prozessoptimierte gitterförmige 

Stützstrukturen realisieren, bei denen die 

Bauzeit um bis zu 55 % schneller ist als 

bei herkömmlich aufgebauten. 

Weichmaterialien verarbeiten 

Der Freeformer 200–3X soft eignet sich 

vor allem zur Verarbeitung von Weichmaterialien 

wie etwa TPE in einer großen 

Shorehärten-Bandbreite. Die Materialtrocknung, 

die beim Verarbeiten von 

Weichmaterialien notwendig ist, ist integriert 

und über die Steuerung programmierbar. 

Durch ihre schonende Plastifizierung 

kann die Maschine auch zur Herstellung 

von Bauteilen mit hoher mechanischer 

Festigkeit eingesetzt werden. 

Ebenfalls auf dem Stand vertreten ist 

das Arburg-Familienmitglied innovatiQ. 

Dessen Systeme verarbeiten FFF-Filamente 

(Fused Filament Fabrication) sowie LSR 

(Liquid Silicone Rubber). (fr) 

Bild: Arburg 

Bild: Arburg 

Der Freeformer 750-3X verfügt über 

einen signifikant vergrößerten Bauraum 

und eignet sich daher für die schnelle 

Serienfertigung großer Bauteile. 


Anlagen für das Post-Processing 

Richtiges Nachbearbeiten 

spart Zeit und Geld 

Bild: AM Solutions 

Mit dem kontinuierlichen Wachstum des 3D-Drucks als echte 

Produktionstechnologie wird die Qualität der Oberflächenbeschaffenheit 

und die Reproduzierbarkeit exakter Toleranzen immer wichtiger. 

Additiv gefertigte Bauteile 

und Komponenten können 

eine außerordentliche 

Komplexität der Geometrie 

und der inneren Kanäle aufweisen, 

was im Post Processing 

zu Problemen führen 

kann. Bei bestimmten Fertigungstechnologien 

und Materialien 

ist es außerdem nötig, 

Stützstrukturen oder Pulver zu 

entfernen, was die Nachbearbeitung 

zusätzlich erschwert. 

„Post Processing ist ein extrem 

wichtiges Thema im 

3D-Druck Bereich, was nicht 

überrascht, da bei vielen Anwendungen 

die Nachbearbeitungsschritte 

zwischen 20 und 

50 % der gesamten Stückkosten 

eines Bauteils ausmachen 

können“, erklärt Daniel Hund, 

Marketingleiter bei Rösler/AM 

Solutions (Halle 12.0, Stand 

C81). „Deshalb ist es unser 

Ziel, den Zeit- und Kostenaufwand 

des Post Processing 

deutlich zu reduzieren und 

gleichzeitig die notwendige 

Präzision und Wiederholbarkeit 

im Auge zu behalten. 

Auf diese Weise sollen die 

automatisierten Nachbearbeitungstechnologien 

von AM 

Solutions die zuweilen langsame, 

kostspielige und unzusammenhängende 

Prozesskette 

überwinden und sicherstellen, 

dass die additive Fertigung 

zu einer effizienten und 

realisierbaren Produktionsalternative 

wird. 

Innovation 

braucht 

Dialog. 

Wir entwickeln die 

besten Automatisierungs- 

lösungen. Gemeinsam. 

Mit Ihnen. Heute für 

morgen. 

Besuchen Sie uns auf der SPS in Nürnberg vom 

8. bis 10. November 2022, in Halle 7, Stand 391 – 

mehr auf www.lenze.com 

Für die Nachbearbeitung 3D-gedruckter Teile bietet 

AM Solutions neben unterschiedlichen Verfahrensmitteln 

auch ein umfangreiches Maschinenportfolio 

an Eigen- und Partneranlagen an. 


» TECHNIK 

Online-Marktplatz für die industrielle additive Fertigung 

Kunden und Dienstleister 

intuitiv vernetzt 

Die in Blomberg ansässige Protiq GmbH hat sich im Bereich der industriellen 

additiven Fertigung etabliert. Der vom Unternehmen betriebene 

Online-Marktplatz soll sowohl Kunden als auch Fertigungsdienstleistern 

Vorteile bieten. Als Ergänzung zum reinen 3D-Druck bildet der Marketplace 

nun ebenfalls konventionelle Herstellungsverfahren ab. 

» Max Wissing, Technologiemanager additive Fertigung, Protiq 

Die additive Fertigung wächst seit Jahren stetig. 

Die steigende Nachfrage nach 3D-gedruckten 

Bauteilen sowie das große Interesse aller industriellen 

Bereiche eröffnet auf der Anbieter – ebenso wie 

der Kundenseite – zahlreiche Möglichkeiten. Aufgrund 

der schnellen technologischen Weiterentwicklung 

und des breiten Angebots wird es für Kunden jedoch 

schwierig, das richtige Verfahren für ihre Anwendung 

zu finden. Auf der anderen Seite stellt es 

für Fertigungsdienstleister mit einer innovativen, 

aber noch nicht ausreichend bekannten Lösung eine 

Herausforderung dar, mehr Sichtbarkeit auf dem immer 

unübersichtlicheren Markt zu erlangen. 

Der Protiq Marketplace, der mittlerweile fast 30 

Anbieter umfasst, stellt eine intuitiv bedienbare 

Plattform zur Verfügung, die den Bedürfnissen von 

Kunden und Dienstleistern gerecht wird. Protiq fokussiert 

sich dabei auf die hohen Anforderungen und 

Qualitätsstandards der Industrie, die Online-Plattform 

richtet sich allerdings ebenfalls bewusst an Privatkunden. 

Digitaler Preisvergleich 

Auf dem Protiq Marketplace hat der Kunde die Möglichkeit, 

seine Bestellung eines individuellen 3D-Bauteils 

zu platzieren, ohne einen langwierigen Angebots- 

Auf dem Protiq Marketplace 

hat der Kunde 

die Möglichkeit, seine 

Bestellung eines 

3D-Druck-Bauteils zu 

platzieren, ohne einen 

langwierigen Angebotsprozess 

durchlaufen 

zu müssen. 

Bild: Protiq 


Bild: Protiq 

prozess durchlaufen zu müssen. Dazu kann er schon 

auf der Startseite den Datensatz des zu druckenden 

Bauteils hochladen. Zu diesem Zweck unterstützt der 

Marktplatz sämtliche gängigen 3D-Datenformate. Im 

Hintergrund überprüft ein Algorithmus den Datensatz 

auf die generelle Baubarkeit und geometrische Abmessungen. 

Eventuelle Datenfehler im Modell – beispielsweise 

offene Konturen – werden automatisch 

durch eine leistungsstarke Reparatursoftware behoben. 

Danach erhalten die Kunden ein visuelles Feedback 

ihres Bauteils und können dieses skalieren oder 

die reparierte Datei kostenlos herunterladen. 

Anschließend wählen die Kunden den gewünschten 

Werkstoff inklusive einer optimalen Nachbearbeitung 

aus dem Prozess- und Materialportfolio des 

Marktplatzes aus. In diesem Zusammenhang profitieren 

sie vom live pricing aller Anbieter, deren Angebote 

auf einen Blick gegenübergestellt werden. Der 

Protiq Marketplace beinhaltet aktuelle über 130 verschiedene 

Materialien, 14 unterschiedliche Fertigungsverfahren 

sowie 28 Dienstleister. Neben der 

stückzahlabhängigen Preisinformation gibt der 

Marktplatz Auskunft über die durchschnittliche Lieferzeit 

und die Versandkosten. Für den Kunden vereinfacht 

und verkürzt sich auf diese Weise die zeitaufwändige 

Online-Recherche sowie die konventionelle 

Einholung verschiedener Angebote. 

Automatisierte Angebotserstellung 

Im nächsten Schritt werden die konfigurierten Bauteile 

in den Warenkorb überführt. Die angemeldeten 

Kunden können nun eine interne Bestellnummer für 

sämtliche Begleitdokumente vermerken sowie ein offizielles 

Angebot der getätigten Konfiguration abspeichern 

und herunterladen. Nach der Auswahl der 

Versand- und Zahlungsart wird für den Warenkorb 

im letzten Schritt des Prozesses innerhalb weniger 

Sekunden eine Bestellung erteilt. 

Ein in die Plattform integriertes Rollen-Rechte- 

System erleichtert die internen Abläufe beim Kunden 

zusätzlich: Er hat die Möglichkeit, die konfigurierten 

Warenkörbe als Projekt zu archivieren und zu teilen. 

So kann der Konstrukteur oder Entwickler zum Beispiel 

dem operativen Einkauf eine Bestellanforderung 

zuweisen, was die Kommunikations- und 

Dienstwege verkürzt. Dabei legt der anfordernde Entwickler 

alle bauteilspezifischen Merkmale der Bestellung 

– beispielsweise das Fertigungsverfahren, die 

derzeitige Bauteilversion oder das ausgesuchte Material 

– selbst fest. 

Abgesehen von der additiven Fertigung umfasst 

das Portfolio des Marktplatzes Schulungs- und Ingenieursdienstleistungen. 

Die Kunden profitieren damit 

von der mehr als zehnjährigen Erfahrung des Unternehmens 

im Bereich 3D-Druck, der fertigungsgerechten 

Gestaltung der additiven Bauteile im Rahmen 

einer Konstruktionsdienstleistung sowie einer 

simulationsbasierten Bauteiloptimierung. 

Des Weiteren ist der Leistungsumfang des Protiq 

Marketplace im Sinne des industrial manufacturing 

deutlich erweitert worden. Durch die Integration der 

konventionellen Herstellungsverfahren des Vakuum- 

Als Ergänzung zum 

reinen 3D-Druck bildet 

der Marketplace nun 

ebenfalls konventionelle 

Herstellungsverfahren 

ab. 


» TECHNIK 

Den Protiq Marketplace 

nutzen mittlerweile 

fast 30 Anbieter. 

Bild: Protiq 

gießens, CNC-Fräsens sowie des Kunststoffspritzgießens 

ergeben sich erheblicher Mehrwerte für den 

Kunden. Neben der additiven Fertigung lassen sich so 

auch komplexe frästechnische Fertigungsbearbeitungen 

an den additiv aufgebauten Komponenten oder 

der klassische Werkzeugbau abbilden. Zudem bietet 

das Produktionsverfahren des Spritzgießens die Option, 

Bauteile mit sehr großen Stückzahlen in Serie 

herzustellen. 

Das Leistungsportfolio von Protiq beinhaltet folglich 

den kompletten Bauteillebenszyklus von der frühen 

Bauteilentwicklung über erste Funktionsprototypen 

und Vorserienmuster bis zur vollständigen Serienproduktion. 

Im Bereich „materials and more“ bietet 

der Protiq Marketplace außerdem Verbrauchsmaterial 

und Waren rund um die industrielle additive 

Fertigung. 

Vollständig Transparenz 

Ein weiterer Vorteil des Marktplatzes liegt in der 

Transparenz: Die Kunden können bewusst entscheiden, 

welchem Anbieter sie einen Fertigungsauftrag 

erteilen wollen. Abgesehen von den individuellen 

Preisen der unterschiedlichen Dienstleister unterstützen 

Angaben zu den durchschnittlichen Lieferzeiten 

sowie ein sternebasiertes Bewertungssystem 

den Besteller bei seiner Entscheidung. Darüber hinaus 

zieht er einen Nutzen aus der verbesserten 

Sichtbarkeit weniger bekannter Technologien mit 

neuen verarbeitbaren Materialien und innovativen 

Lösungen. Für die Anbieter des Marktplatzes liefert 

die Transparenz eine Grundlage, um mit eigenem Namen 

und Logo aufzutreten sowie von der Bekanntheit 

der Plattform zu profitieren. Durch die Teilnahme 

am Protiq Marketplace erweitern sie die eigenen 

Geschäftsfelder als Basis für eine Expansion. Bedingt 

durch das stetige Wachstum der gesamten Branche 

sorgt das immer umfassendere Herstellerangebot dafür, 

dass es insbesondere für kleine und mittelständische 

3D-Druck-Dienstleister deutlich schwieriger 

wird, sich auf dem Markt zu positionieren. Deshalb 

ist es wichtig, dass sie die Potenziale des Onlinehandels 

für sich erkennen und heben. 

Vor allem bei industriellen Kunden kommt der Datensicherheit 

auf der digitalen Ebene eine besondere 

Bedeutung zu. Zur Erfüllung dieser Anforderung setzt 

Protiq auf die bestmögliche Verschlüsselung der Online-Plattform 

sowie eine eigene professionell gesicherte 

Serverarchitektur auf dem eigenen Unternehmensgelände. 

Durch diese Maßnahmen ergibt sich 

eine hohe Datensicherheit. Ferner werden die hochgeladenen 

Bauteildaten lediglich bei einem offiziell 

erstellten Angebot und einer erfolgreichen Auftragserteilung 

gespeichert. Alle anderen Daten werden 

nach kurzer Zeit wieder gelöscht. Die Daten sind ausschließlich 

dem jeweiligen Fertigungsdienstleister 

zugänglich, der sie im Bedarfsfall erst nach einer 

Rücksprache mit dem Kunden weitergibt. 

Qualitätsanspruch 

Wesentliche Voraussetzung für ein Teilnahme am 

Marktplatz ist, dass die Anbieter über ein zuverlässiges 

Qualitätssicherungskonzept verfügen sowie einschlägige 

Zertifizierungen – zum Beispiel gemäß ISO 

9001 – vorlegen können. Die erfolgreiche Freischaltung 

eines neuen Anbieters auf dem Marketplace bedarf 

stets eines persönlichen Qualifizierungsprozesses. 

Zudem haben die Kunden die Möglichkeit, die 

Qualität und Lieferzeiten der Dienstleister mit einem 

öffentlichen Sternesystem zu bewerten. 


Data courtesy of GKN Metallurgy 

Ihr weltweiter Partner von der 

Einzel- bis zur Serienproduktion 

in der Additiven Fertigung 

LASSEN SIE UNS MÖGLICHKEITEN 

SCHAFFEN 

Neben der bewährten Multi Jet Fusion-Technologie 

für die Additive Fertigung von Kunststoffbauteilen 

bietet HP ab sofort auch eine Lösung für Metallbauteile: 

Die Metal Jet S100 beschleunigt innovative 

Designs und Produkte und ermöglicht zudem 

auch den digitalen Druck hochwertiger Teile in 

großen Stückzahlen. Wir zeigen Ihnen auf den 

nächsten Seiten wie HP Unternehmen von der 

Einzel- bis zur Serienproduktion als weltweiter 

Partner in der Additiven Fertigung unterstützen 

kann. 

Data courtesy of Campetella 

In Kooperation mit

Nachgefragt 

Meaghan Ferris und Raffi Beglarian, HP Personalization & 3D Printing 

Mit der Multi Jet Fusion-Technologie bietet HP ein bewährtes 3D-Druck-System für die 

Fertigung von Endkundenbauteilen – von der Losgröße 1 bis zur Serienproduktion. Für den 

Metall-3D-Druck bietet HP mit der Metal Jet S100 nun ein völlig neues Gesamtsystem, 

das ebenfalls in der Serienproduktion zum Einsatz kommen kann. Meaghan Ferris, Global 

Head of 3D Metal Printing Go-To-Market and Business Development und Raffi Beglarian, 

3D Printing Sales Manager EMEA zeigen, wie Unternehmen mit den beiden Systemen 

effektiver produzieren können. 

Für welche Unternehmen eignet sich der 3D-Druck besonders? 

Ferris: Grundsätzlich glaube ich, dass fast jedes Unternehmen, 

das konstruiert, fertigt, repariert oder liefert, in welcher 

Form auch immer, vom 3D-Druck profitieren kann! Und das 

unabhängig von der Branche. 

Wie muss sich ein Unternehmen aufstellen, um den 3D- 

Druck – auch in der Serienfertigung – sinnvoll einsetzen zu 

können? 

Beglarian: Je nach Größe und Struktur des Unternehmens 

beginnt alles entweder mit Einzelinitiativen sozusagen im 

Kleinen oder mit einer firmenweiten 

Strategie. Je nach 

Aufstellung sind auch große 

Unterschiede zu erkennen. 

Unternehmen mit 3D-Druck- 

Konstruktionskompetenz, Mut 

zu Neuem oder einfach aus 

einem entstandenen Bedarf 

heraus, werden entsprechend 

mit schnelleren Konstruktionszyklen, 

Time-to-part, Time-tomarket 

und, gerade in diesen 

Zeiten, mit einer höheren Teileverfügbarkeit 

belohnt. 

Gründe und sinnvolle Anwendungsbereiche 

für Additive 

Fertigungsverfahren und die 

daraus resultierenden Differenzierungsmöglichkeiten 

gibt 

es heute genug. 

Meaghan Ferris 

Warum sollte ein Unternehmen 

gerade auf die Multi Jet Fusion-Technologie von HP setzen? 

Beglarian: Die MJF-Technologie ist derzeit die beste und 

wirtschaftlichste, die es auf dem Markt gibt. Eine gerade 

veröffentlichte weltweite Umfrage von Wohlers ergab, dass 

sich die Mehrheit der Unternehmen für die HP-Technologie 

entscheiden würde, wenn sie sich jetzt entscheiden müsste. 

HP hat auf der IMTS in Chicago mit der Metal Jet S100 ein 

völlig neues Metall-3D-Druck-System präsentiert. Was ist 

das Besondere an der HP Metal Jet-Technologie? 

Ferris: Die neue revolutionäre HP Metal Jet Lösung ist die 

weltweit fortschrittlichste 3D-Drucktechnologie für Metalle, 

die die Fertigung verändern und die Serienproduktion von 

3D-Druck-Metallbauteilen zum ersten Mal zu einer skalierbaren 

Realität machen soll. 

HP hat bei der Metal Jet S100 seine enorme Erfahrung im 

3D-Druck mit Kunststoffen 

genutzt, um auch für den 

Metallbereich eine revolutioniere 

Technologie anzubieten. 

Mit der Metal Jet-Lösung 

bietet HP gerade für Unternehmen 

aus der Medizinindustrie, 

dem allgemeinem 

Maschinenbau und der 

gesamten Automotive-Bereich 

eine effektive Produktionsanlage. 

Die HP Metal Jet-Technologie 

kann dabei als Teil einer 

digitalen Fertigung in den 

bestehenden Prozess integriert 

werden und das sowohl 

bei kleinen und als auch bei 

großen Stückzahlen. Dabei 

bleibt die Produktivität und 

Qualität bei wettbewerbsfähigen 

Kosten pro Teil konstant hoch. Mit der HP Metal Jet- 

Lösung können Kunden größere und kompliziertere Teile 

herstellen, die mit anderen Technologien nicht realisierbar 

gewesen wären.

Was ist das Besondere an dem seit Jahren bewährten 

Multi Jet Fusion-Verfahren? 

Beglarian: Das HP Multi Jet Fusion-Verfahren ist eine 

pulverbasierte 3D-Technologie, bei der mit HP-Druckköpfen 

spezielle Flüssigkeiten (fusion und detailing agent) auf das 

Pulver aufgebracht werden und mit thermischer Energie 

eine chemische Verschmelzung des Kunststoffs erreicht 

wird. Mit diesem Verfahren erzielen wir besonders hohe 

Produktionsgeschwindigkeiten bei einer sehr hohen Isotropie 

innerhalb der Bauteile. Hinzu kommen die geringeren 

Bauteilkosten im Vergleich zu anderen Additiven Verfahren, 

wie z.B. SLS. 

Die zahlreichen Industriepolymere (PA12, PA11, PA12GB, PP, 

TPA, TPU) für die MJF-Technologie ermöglichen es das MJF- 

Verfahren in einer Vielzahl von Branchen, vom allgemeinen 

Maschinenbau über die 

Automobilindustrie bis hin zu 

Konsumgütern und medizinischen 

Produkten einzusetzen. 

Die MJF-Technologie ist 

insbesondere für die Serienfertigung 

optimiert worden. 

Wie wird die hierfür benötigte 

hohe Bauteilqualität sichergestellt? 

Beglarian: Die speziellen fusion 

und detailing agents ermöglichen 

sehr gute Oberflächeneigenschaften 

und eine 

hohe Isotropie, insbesondere 

in z-Richtung. Darüber hinaus 

können Prüfkörper automatisch 

zur Qualitätskontrolle in 

den Bauraum integriert werden. 

Damit kann eine hochpräzise 

Dimensionsprüfung mittels 3D-Scanning erfolgen 

und individualisierte Qualitätsprüfungsprozesse ähnlich 

wie bei konventionellen Fertigungsverfahren eingesetzt 

werden. Um langfristig eine gleichbleibende Bauteilqualität 

zu erhalten, ist eine (präventive) Wartung der Anlage 

zudem unerlässlich. Für die Koordination der verschiedenen 

3D-Drucker gibt es die Softwarelösung Process 

Control. Im Allgemeinen wird die Genauigkeit nach IT13 mit 

einer Prozesssicherheit von Cpk 1,0-1,33 erreicht. 

Raffi Beglarian 

Kann ich die MJF-Technologie auch zur Fertigung von Einzelteilen 

und Prototypen sinnvoll einsetzen? 

Beglarian: Die Herstellung von Einzelteilen und Prototypen 

mittels MJF bietet mehrere Vorteile gegenüber der manuellen 

Einzelteilfertigung oder alternativen Prototyping- 

Technologien, da das MJF-Verfahren direkt am Einzelteil als 

serienreife Technologie bewertet werden kann und nach 

erfolgreicher Umsetzung auch Serien mit der gleichen Maschine 

produziert werden können. Darüber hinaus können 

Einzelteile zusammen mit bereits bestehenden Produktionen 

im Bauraum untergebracht werden, was die Kostenverteilung 

zusätzlich verbessert. Wie andere additive Verfahren 

erlaubt auch MJF Designanpassungen ohne Zeitverlust 

für den Formenbau in jedem Bauauftrag oder die parallele 

Fertigung mehrerer Designiterationen. 

Wie unterscheidet sich die neue Metal Jet-Lösung von bestehenden 

additiven Technologien? 

Ferris: Von den ersten Entwürfen bis hin zur Produktion 

durchbricht HP Metal Jet die Produktivitäts-, Qualitäts- und 

Kostenbeschränkungen bestehender 3D-Drucktechnologien 

für Metalle. HP ist jetzt bereit als globaler Partner in 

die Massenproduktion einzusteigen. HP Metal Jet ist die 

erste Anlagen-Technologie, die auch wirtschaftlich skaliert 

werden kann. Sie bietet zudem eine end-to-end-Lösung 

sowohl in Software als auch in Hardware (z. B. Betriebszeit, 

Ausbeute und OE), die unsere Kunden durch eine Lernkurve 

führen kann. 

Die Kundenorientierung ist das Herzstück der Geschäftstätigkeit 

von HP. Wir denken ständig über die Bedürfnisse 

unserer Kunden nach und betrachten die Entwicklung 

geeigneter Lösungen als Ganzes, 

anstatt uns nur auf das 

Endprodukt zu konzentrieren. 

Wir verbringen viel Zeit und 

Mühe mit unseren Kunden 

und bieten eine Reihe von 

Dienstleistungen während 

der gesamten Produktentwicklung 

an - von der Idee und 

dem Konzept bis hin zur Entwicklung 

und Fertigstellung 

des Endprodukts. 

Kann die Metal Jet-Technologie 

auch zur Additiven 

Fertigung von Bauteilen in 

großen Stückzahlen eingesetzt 

werden? 

Ferris: Auf jeden Fall: Die 

kommerzielle Verfügbarkeit 

der Metal Jet Lösung eröffnet 

nun Möglichkeiten für die Massenproduktion von Metallen 

mit neuen Partnern und Kunden auf der ganzen Welt, wie 

zum Beispiel Schneider Electric. Durch die Beschleunigung 

innovativer Designs und Produkte und den digitalen Druck 

großer Stückzahlen an qualitativ hochwertigen Bauteilen 

wird HP Metal Jet die Fertigung verändern. So wird Massenproduktion 

von 3D-Druck-Metallbauteilen zum ersten Mal 

zu einer skalierbaren Realität, und wir sind entschlossen, 

unsere Kunden beim Scale-up in die Massenproduktion zu 

unterstützen. 

Als führendes Unternehmen in der 3D-Druckbranche ist 

HP gut positioniert, um die Skalierung von Metallen in die 

Massenproduktion durch transformative digitale Metalllösungen 

in vielen Branchen zu unterstützen. 

Gibt es auch schon Partner in Deutschland, die die 

Metal Jet-Technologie nutzen? 

Ferris: Unsere Metal Jet-Technologie wird bereits von 

Dienstleistern genutzt, die von den Möglichkeiten der 

Technologie begeistert sind. Die Metal Jet 3D-Drucklösung 

bietet den Kunden ein hohes Maß an technischen 

und geschäftlichen Vorteilen, einschließlich erstklassiger 

Produktionsmöglichkeiten, integrierter Arbeitsabläufe, 

Abonnement- und Serviceangebote. 

Praxisbeispiele 

aus der Industrie

Fertigung ohne Grenzen – 3D-D 

HP Metal Jet: Schneider Electric druckt 

komplexe Gitterfilter 

Data courtesy of Schneider Electric 

Anwendung: Luftfilter / 

690V-Schutzschalter 

Material: HP Metal Jet SS 316L 

Nachbearbeitung: Keine 

Schneider Electric ist ein führendes Unternehmen für 

elektrische Ausrüstungen, das weltweit eine Vielzahl 

an Branchen bedient. 

Durch den Einsatz der HP Metal Jet-Technologie konnte 

Schneider Electric einen kostengünstigen qualitativ 

hochwertigen Metallfilter für seine Leistungsschalter 

entwickeln, der schneller als jede andere Lösung produziert 

werden kann. 

MEHRWERT 

• Konsolidierung der Montage 

• Benutzerfreundlichkeit für den Anwender 

• Gewichtsreduzierung 

Data courtesy 

of Lumenium

uck-Lösungen aus der Industrie 

Legor nutzt HP Metal Jet zur Herstellung von 

Mode- und Schmuckteilen in großem Maßstab 

Anwendungen: Ringe und Anhänger 

Material: HP Metal Jet SS 316L 


Legor, ein führender Mode-Schmucklieferant, ist ein Experte 

für Schmuckdesign und Schmuckherstellung. Seine Lieferkette 

und seine Produktionskapazitäten ermöglichen es 

Legor, einzigartige Stücke mit sehr hoher Oberflächenqualität 

zu entwerfen. 

Ziel des Unternehmens war es, ein Fertigungsverfahren 

zur Herstellung von Teilen mit geringer Oberflächenrauheit 

für die Großserienproduktion von Mode und Schmuck zu implementieren. 

Legor nutzt die HP Metal Jet Technologie um 

eine große Vielfalt an hochwertigen polierten und komplexen 

Bauteilen in großem Maßstab herzustellen. 

MEHRWERT 

• Freiheit im Design 

• Kurze time-to-market 

Data courtesy of Legor 

HP Metal Jet: Lumenium fertigt ohne 

Werkzeuge 

Anwendung: Motorkomponente 

Material: HP Metal Jet SS 17 4PH 


Lumenium arbeitet mit großen OEMs zusammen, um bei der Entwicklung und Herstellung von Bauteilen 

für Motoren, Bau- und Landmaschinen zu unterstützen. Die Herausforderung bestand darin, Motorkomponenten 

mit geringen Toleranzen ohne Werkzeuge herzustellen. 

Das 3D-gedruckte Bauteil ist für einen modularen Motor bestimmt, der kleiner, leichter, leistungsfähiger 

und effizienter als herkömmliche Motoren ist. Es erreicht die erforderlichen Abstimmungstoleranzen 

und minimiert die Bearbeitungsschritte. 

MEHRWERT 


• Kosteneinsparungen

Everex Engineering: 

Hämo-Einzelblutanalyse 

Anwendung: Medizintechnik 

Material: HP 3D HR PA 12 

Mit der HP MJF-Technologie hat Everex Engineering 

neue Wege für die Konstruktion seiner medizinischen 

Geräte gefunden, um die Anzahl der benötigten Teile 

zu reduzieren und so das Gewicht der Geräte zu verringern, 

während gleichzeitig die Produktionskosten 

gesenkt und Lagerfläche eingespart werden konnte. 

MEHRWERT 

• Verkürzte Vorlaufzeit 

• Kosteneinsparungen 

Data courtesy of Everex 

KOCH Pac-Systeme druckt Verteilerblock 

für die Medienversorgung 

Anwendung: Vakuumtechnik 

Material: PA 12 

Die Komplexität in der Geometrie dieses Verteilerblocks, 

bestehend aus zwei großen Profilen für Vakuum und für 

Druckluft und sechs Anschlüssen für die Luftregulierung, 

würde bei herkömmlicher Fertigung verschiedene Halterungen, 

Rohre, Verschraubungen eine aufwändige Bearbeitung 

nach sich ziehen. Mit dem 3D-Druck gibt es für die 

Ingenieure von KOCH Pac-Systeme kaum noch fertigungstechnische 

Grenzen. 

MEHRWERT 

• Optimierte Leistung 

• Kosteneinsparungen

Vakuum-End-of-Arm- 

Tooling von Waitkus 360° 

Anwendung: Robotik 

Material: HP 3D HR PA11 & HP 3D HR PA 

12GB 

Waitkus 360° hat die Flexibilität des Werkstoffs HP 3D 

HR PA11 und die Festigkeit von HP 3D HR PA12GB kombiniert, 

um ein Vakuum-End-of-Arm-Tool zu entwickeln, 

das zuvor aus Aluminium gefertigt wurde. Während 

des Konstruktionsprozesses wurden umfangreiche 

FEM-Analysen durchgeführt, um sicherzustellen, dass 

der Materialeinsatz entsprechend den Belastungsbereichen 

optimiert wurde. Durch die Umstellung auf den 

3D-Druck konnte Waitkus 360° die Kosten und die Zeit 

bis zur Fertigstellung des Teils um 50 % senken und 

gleichzeitig Luftkanäle in das Teil integrieren, wodurch 

die Montage entfällt. 

Data courtesy of Waitkus 360° 

MEHRWERT 


• Optimierte Leistung 

• Kurze time-to-market 

Data courtesy of KOCH Pac-Systeme

Ihr weltweiter Partner 

für die Additive Fertigung 

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Die Formnext ist die Leitmesse für Additive Fertigung 

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Unsere HP 3D-Druck Experten 

Rabia Uenal-Doekmeci 

Business Development 

HP MJF 

Fabian Schuster 

Application Engineer 

HP MJF 

Meaghan Ferris 

Global Lead of Metals 

HP Metal Jet 

Malte Behrens 

Business Development 

Executive 

HP Metal Jet 

Tim Weber 

Global Lead of Materials 

HP Metal Jet 

Lorant Botskor 

Raffi Beglarian 

Ferdinand Leitner 

Sales Executive 

HP MJF 

Sales Executive 

HP MJF 

Oliver Gabriel 

Partner Business 

Manager 

HP MJF 

Sales Manager 

HP MJF 

Ulf Viehoefer 

Application Engineer 

HP Metal Jet

TECHNIK « 

Mikrostrukturen mit roten und blauen Laserstrahlen drucken 

Schneller als Stereolithographie: 

Der 3D-Lichtblattdruck 

Objekte aus Kunststoff präzise, schnell und kostengünstig zu drucken, ist das Ziel 

vieler 3D-Druckverfahren. Geschwindigkeit und hohe Auflösung sind jedoch nach 

wie vor eine technologische Herausforderung. Ein Forscherteam ist diesem Ziel nun 

ein großes Stück nähergekommen. 

Beim 3D-Lichtblattdruck werden mit 

rotem und blauem Laserlicht präzise 

und schnell Objekte im Mikrometermaßstab 

gedruckt. 

Bild: Vincent Hahn, KIT 

Das Forscherteam des Karlsruher Instituts 

für Technologie (KIT), der Universität 

Heidelberg und der Queensland 

University of Technology (QUT) hat ein 

Laserdruckverfahren entwickelt, mit dem 

mikrometergroße Teile sehr schnell gedruckt 

werden können. 

Der 3D-Druck im Stereolithographie- 

Verfahren ist derzeit eines der beliebtesten 

additiven Fertigungsverfahren für 

Kunststoffe, sowohl für private als auch 

für industrielle Anwendungen. Bei der 

Stereolithografie werden die Schichten 

eines 3D-Objekts nacheinander in einen 

mit Harz gefüllten Behälter projiziert. 

Das Harz wird durch UV-Licht gehärtet. 

Bisherige Stereolithografie-Verfahren 

sind jedoch meist langsam und haben 

eine zu geringe Auflösung. Der von den 

Forschenden des KIT eingesetzte 

3D-Lichtblattdruck (engl. Light-Sheet 3D 

Printing) ist eine schnelle und hochauf - 

lösende Alternative. 

3D-Druck mit zwei Farben 

Beim „Light-Sheet-3D-Druck“ wird blaues 

Licht in einen Behälter projiziert, der mit 

einem flüssigen Harz gefüllt ist. Durch 

das blaue Licht wird das Harz voraktiviert. 

In einer zweiten Stufe liefert ein roter Laserstrahl 

die zusätzliche Energie, die zum 

Aushärten des Harzes erforderlich ist. 

Schnell drucken lassen sich aber im 

3D-Druck nur Harze, die rasch aus dem 

voraktivierten Zustand in ihren ursprünglichen 

Zustand zurückkehren. Erst dann 

kann die nächste Schicht gedruckt 

werden. 

Die Rückkehrzeit diktiert folglich die 

Wartezeit zwischen zwei aufeinander folgenden 

Schichten und damit die Druckgeschwindigkeit. 

„Bei dem Harz, das wir 

verwendet haben, betrug die Rückkehrzeit 

weniger als 100 Mikrosekunden, was 

hohe Druckgeschwindigkeiten ermöglicht“, 

so Vincent Hahn vom Institut für 

Angewandte Physik (APH) des KIT. 

Um die Vorteile dieses neuen 

Harzes zu nutzen, haben die Forscher 

einen speziellen 3D-Drucker 

gebaut. In diesem Drucker 

werden blaue Laserdioden verwendet, 

um Bilder mithilfe eines 

hochauflösenden Displays mit 

hoher Bildfrequenz in das flüssige 

Harz zu projizieren. 

Der rote Laser wird zu einem 

dünnen „Lichtblatt“-Strahl geformt 

und kreuzt den blauen 

Strahl senkrecht im Harz. Mit dieser Anordnung 

konnte das Team mikrometergroße 

3D-Teile in wenigen hundert Millisekunden, 

also in einem Wimpernschlag, 

drucken. Dabei soll es jedoch nicht bleiben: 

„Mit empfindlicheren Harzen könnten 

wir sogar LEDs statt Laser in unserem 

3D-Drucker einsetzen“, sagt Professor 

Martin Wegener vom APH. „Letztlich wollen 

wir zentimetergroße 3D-Strukturen 

drucken und dabei die Auflösung im Mikrometerbereich 

und die hohe Druckgeschwindigkeit 

beibehalten. “ 

Die Publikation entstand im Rahmen 

des gemeinsamen Exzellenzclusters „3D 

Matter Made to Order“ des KIT und der 

Universität Heidelberg. Beteiligt seitens 

der Universität Heidelberg war Juniorprofessorin 

Dr. Eva Blasco, Leiterin einer Arbeitsgruppe 

am Organisch-Chemischen 

Institut und am Institute for Molecular 

Systems Engineering and Advanced Materials. 

(fr) 


TECHNIK » Interview 

Bart van der Schueren, Chief Technology Officer, Materialise im Interview 

„Vom Wandel profitieren mit 3D-Druck“ 

Systemische Veränderungen auf den Märkten und seismische Schocks für die Wirtschaftswelt 

treten immer häufiger auf. Um diese Veränderungen und Erschütterungen zu bewältigen, 

müssen die Unternehmen agil und flexibel sein. Die additive Fertigung kann dabei ein 

Katalysator für Veränderungen sein. Wie das gelingen kann, hat Bart van der Schueren, 

Chief Technology Officer von Materialise im Gespräch mit dem „Industrieanzeiger“ erläutert. 

» Frederick Rindle, Redakteur Konradin Industrie 

nicht nur weil sich damit Produkte schneller entwickeln 

und fertigen lassen als mit traditionelleren Verfahren, 

sondern auch, weil sie maximale Fertigungsflexibilität 

bietet. Das ermöglicht schnelle Anpassungen 

von Produkten und Produktion ganz nach Bedarf 

und trägt dazu bei, die eigene Resilienz zu steigern. 

Zugleich besitzt Additive Manufacturing, kurz AM, 

enormes Potenzial zur Optimierung bestehender und 

Entwicklung neuer Lösungen. Mit Blick auf den Klimawandel 

sind zum Beispiel Gewichtseinsparungen 

zu nennen. Leichtbaustrukturen und meist auch 

Funktionsintegration senken den Energieverbrauch 

nicht nur von Land- und Luftfahrzeugen, sondern 

auch von Maschinen mit dynamisch bewegten Bauteilen 

wie Achsen und Roboterarmen. Weniger bewegtes 

Gewicht schont zudem Ressourcen, da belastete 

Teile in der Regel seltener durch neu produzierte 

Ersatzteile ausgetauscht werden müssen. 

Bart van der Schueren, 

Chief Technology 

Officer, Materialise 

Warum sind die gegenwärtigen wirtschaftlichen 

Unsicherheiten eine große Chance für die additive 

Fertigung? Welche Möglichkeiten bietet der 

3D-Druck in einer V.U.C.A.-Welt? 

Die Abkürzung V.U.C.A. steht für „volatile, uncertain, 

complex, ambiguous“, also für flüchtig, unsicher, 

komplex und mehrdeutig. Sie bringt auf den Punkt, 

was die aktuelle Weltlage kennzeichnet. Neue Krankheiten, 

Lieferengpässe, Klimawandel und zuletzt sogar 

ein Krieg in Europa – in diesem Umfeld benötigen 

Unternehmen Lösungen, mit denen sie schnell auf 

neue Anforderungen reagieren und sich langfristig 

besser aufstellen können. Eine dieser Lösungen ist 

der 3D-Druck. Er ist prädestiniert für V.U.C.A.-Zeiten, 

Bild: Materialise 

Wie kann die additive Fertigung die Lieferkettenproblematik 

verbessern? Für welche Bauteile 

kommt das ihrer Meinung nach in Frage? 

Bei der Lieferkettenproblematik punktet der 3D-Druck 

vor allem mit seiner hohen Flexibilität, mit seinen geringen 

Vorlaufzeiten. Das demonstriert zum Beispiel 

der Fall von CNH Industrial, einem der weltweit größten 

Hersteller von Industriegütern. Der Konzern hatte 

mit Beginn der Corona-Pandemie mit Lieferproblemen 

bei einem einfachen Bauteil einer wichtigen Baugruppe 

zu kämpfen und drei Optionen, damit umzugehen. 

Zwei der Optionen – ein kompletter Produktionsstopp 

oder die Herstellung unfertiger Baugruppen mit nachträglichem 

Einbau des fehlenden Bauteils – wären 

nicht nur teuer gewesen, sondern auch riskant hinsichtlich 

der Lieferzeit. Die dritte Option war der 

3D-Druck. Ein Prüfung ergab, dass additive Fertigung 

nicht nur die kostengünstigste Alternative war, sondern 

mit nur einer Woche Vorlaufzeit auch eine 

pünktliche Auftragsabwicklung gewährleisten konnte. 

Da CNH hohen Wert auf Service und Kundenzufrie- 


denheit legt, war die Entscheidung schnell gefällt. Die 

Realität bestätigte die Prognose und hat den Blick des 

Konzerns auf den 3D-Druck inzwischen nachhaltig 

verändert. Der Fall unterstreicht, dass sich AM auch 

dann lohnen kann, wenn durch Lieferengpässe sonst 

andere hohe Kosten entstehen oder die Kundenbeziehung 

belastet wird. Kurze Vorlaufzeiten in der Produktion, 

aber auch kurze Lieferwege aufgrund dezentraler 

Verfügbarkeit der Technologie können entscheidende 

Vorteile sein, wenn schnelle Reaktionen gefragt sind. 

Ist der 3D-Druck reif für die Serienproduktion? 

Als Betreiber einer der größten 3D-Druck-Anlagen in 

Europa können wir sagen: Ja, das ist sie eindeutig. 

Nicht nur der Fall CNH, sondern auch zahlreiche Produkte, 

die wir im Kundenauftrag regelmäßig in Serie 

fertigen, belegen das. Zu den Anwendungsbereichen, 

in denen wir tätig sind, zählen zum Beispiel individualisierte 

Verbraucherlösungen. Das können Healthcare-Produkte 

wie Zahnkronen sein, aber auch 

Brillen, Einlegesohlen oder Innenschuhe von Skistiefeln. 

Die Individualisierung sorgt für perfekten Sitz, 

für perfekte Unterstützung 

und ermöglicht meist hohe 

Margen im Verkauf. Weitere 

typische Einsatzfelder sind 

kunden- oder anwendungsspezifisch 

angepasste Maschinen- 

und Werkzeugkomponenten. 

In Serie fertigen 

wir zudem verschiedene Lösungen, 

bei denen die Kosten pro Bauteil weniger relevant 

sind als andere Faktoren. Dazu zählen geringes 

Gewicht, gesteigerte Funktionalität oder – wie 

im Fall von CNH Industrial – Kundenzufriedenheit. 

Auch gute Optik oder Platzersparnis können wichtiger 

sein als die Fertigungskosten. Wie zu sehen ist, 

gibt es jetzt schon zahlreiche Serienanwendungen, in 

denen sich AM lohnt. Und mit Maschinen und Software, 

die immer leistungsfähiger und raffinierter 

werden, sowie mit neuen externen Herausforderungen 

und Produktideen wird die Zahl noch wachsen. 

Welche Unterstützung brauchen die Kunden bei 

der additiven Fertigung? 

Viele produzierende Unternehmen nutzen den 

3D-Druck bereits, doch schöpfen das Potenzial bei 

Weitem nicht aus. Das liegt vielfach daran, dass nicht 

konsequent nach sinnvollen AM-Anwendungen gefahndet 

oder der Blick nur auf bestimmte, bewährte 

Einsatzfelder wie das Prototyping oder komplexe 

Komponenten gerichtet wird. Häufig werden auch die 

Kosten-Nutzen-Effekte falsch eingeschätzt. Helfen 

können externe Fachkräfte, die Erfahrung mit unter- 

» Viele produzierende 

Unternehmen nutzen den 

3D-Druck bereits, doch 

schöpfen das Potenzial bei 

Weitem nicht aus. « 

schiedlichsten additiven Anwendungen einbringen. 

Im besten Fall gehen sie mit dem Kunden gemeinsam 

und systematisch die Produktion und die Produkte 

durch und identifizieren „Verdachtsfälle“ – immer im 

Hinterkopf, welche Verbesserungen mit 3D-Druck 

hier möglich sind. Bei der Bewertung fließen anschließend 

nicht nur die Kosten pro Bauteil ein, sondern 

auch Wettbewerbsvorteile, die sich etwa durch 

effizientere Produktionsprozesse oder neue Mehrwerte 

beim Endprodukt ergeben. Mit Materialise 

Mindware bieten wir einen Beratungsansatz, bei dem 

unsere erfahrenen Fachkräfte Unternehmen nicht nur 

bei der Identifikation sinnvoller AM-Anwendungen 

unterstützen, sondern auch bei Forschung und Entwicklung. 

Abschließend helfen sie auf Wunsch, den 

Produktionsprozess zu optimieren und zu skalieren. 

Wie kann die additive Fertigung dazu beitragen, 

dass innovativere Produkte entwickelt werden? 

Bei der Entwicklung innovativer Produkte spielt neben 

dem schnellen Prototypenbau vor allem auch die Designfreiheit 

eine Rolle. Durch Leichtbaustrukturen oder 

integrierte Funktionen sind 

zum Teil vollkommen neuartige 

Lösungen möglich. Ein Beispiel 

hier sind neue drohnenartige 

Fluggeräte für den individuellen 

Personentransport. 

Viele Bauteile dort lassen 

sich nur mittels 3D-Druck 

leicht und zugleich stabil genug 

bauen, um nicht nur das Fliegen, sondern auch einen 

sicheren Betrieb zu ermöglichen. Die Designfreiheit 

war auch wichtig, als wir zu Beginn der Corona- 

Pandemie mit einem Mediziner zusammen einen 

Adapter entwickelten, mit dem sich klinische Standardartikel 

in Beatmungslösungen umwandeln lassen. 

Ebenso half sie, verschiedene Produktionswerkzeuge 

wie einen Sauggreifer oder eine Lampenhalterung 

deutlich zu verbessern. Und sie ist bei jedem spezifisch 

angepassten Serienprodukt von Bedeutung. Vollkommen 

neue Geschäftsmodelle wie individuell angepasste 

Einlegesohlen und Skistiefel-Innenschuhe wären 

ohne die Gestaltungsfreiheit nicht denkbar. Zu innovativen 

Lösungen trägt 3D-Druck auch dadurch bei, dass 

er von Beginn an auf digitalen Daten basiert. Das vereinfacht 

zum Beispiel den Aufbau datenbasierter Endto-End-Lieferketten 

für individualisierte Serienprodukte: 

Die kundenspezifischen Daten werden vor Ort digital 

definiert und anschließend per Knopfdruck an den 

Fertigungsstandort übermittelt, wo das Bauteil mit 

den entsprechenden Anpassungen entsteht. Das fertige 

Produkt geht abschließend an die gewünschte 

Lieferadresse. 


» TECHNIK 

Additives Fertigen ergänzt die spanende CNC-Bearbeitung 

Neue Philosophie der Zerspanung 

Mit der Weiterentwicklung des 3D-Drucks und Fortschritten bei den verwendeten Materialien ist 

die additive Fertigung zur effizienten Fertigungsmethode für Werkzeuge und Bauteile geworden. 

Spannend bleibt, wie der 3D-Druck die CNC-Bearbeitung künftig beeinflussen wird. 

Der Einsatz des 3D-Drucks in der Prototypenfertigung 

hat die Produktentwicklung 

erheblich verbessert. Sie ist 

schneller und wirtschaftlicher geworden. 

Damit wird diese Technologie bereits als 

Alternative zur CNC-Bearbeitung gehandelt. 

Dieser Ansatz sollte jedoch hinterfragt 

werden, meint Erich Timons. Der 

CTO von Iscar Germany sieht die Frage, ob 

der 3D-Druck die maschinelle Fertigung 

in der Smart Factory verdrängen kann, als 

noch nicht geklärt: „Trotz positiver Zukunftsaussichten 

des 3D- Drucks kann er 

die CNC-Bearbeitung als dominierende 

Technologie für die Herstellung von Metallbauteilen 

nicht vollständig ersetzen.“ 

Es bestehe jedoch kein Zweifel daran, 

dass die additive Fertigung (AM) erhebliche 

Auswirkungen auf eine Reihe von 

Produktionsverfahren haben wird. Beide 

Technologien erzeugen die Geometrie eines 

Bauteils, indem sie den zu bearbeitenden 

Werkstoff Schicht für Schicht formen. 

Doch: Welches der Verfahren ist effektiver? 

Und wie wird sich die Kombination 

beider Lösungen künftig auf die Produktion 

auswirken? 

Um diese Fragen zu beantworten, müssen 

die Hauptmerkmale von 3D-Druck 

und CNC-Bearbeitung genau beleuchtet 

werden. Dazu zählen Werkstückstoffe und 

deren physikalische Eigenschaften, er- 

Nach Einschätzung von 

Iscar wird der 3D-Druck 

die CNC-Fertigung auf 

absehbare Zeit nicht 

vollständig ersetzen. 

zeugte Formen und die Präzision der Bearbeitung. 

Nichtmetalle dominieren 

im 3D-Druck 

Metalle sind die wichtigsten Werk stoffe 

in der CNC-Bearbeitung. Im 3D-Druck 

dominieren trotz eines deutlich gestiegenen 

Anteils von Metallen nach wie vor 

nichtmetallische Werkstoffe. „Gleichzeitig 

haben die Fortschritte in der Pulvermetallurgie 

den Druck von Teilen aus 

schwer zu bearbeitenden Materialien wie 

Superlegierungen auf Nickelbasis ermöglicht. 

Dies eröffnet neue Perspektiven für 

die additive Fertigung“, sagt Timons 

Auch die Physik spielt eine wichtige 

Rolle: Metalle sind isotrop. Das heißt, sie 

weisen in allen Richtungen die gleichen 

physikalischen Eigenschaften auf. Im Gegensatz 

dazu sind 3D-gedruckte Produkte 

anisotrop: Beispielsweise kann ihre Festigkeit 

in horizontaler Richtung höher 

sein als in vertikaler. 

Das Strukturverhalten, die Steifigkeit 

und die Zuverlässigkeit von Bauteilen aus 

isotropen Metallen lässt sich präzise 

berechnen. Bei 3D-Druckprodukten ist 

es hingegen schwieriger, genaue Vorhersagen 

zu treffen. Nicht zuletzt deswegen 

schreitet die Einführung von AM beim 

Herstellen von Schlüsselelementen aus 

Metall eher langsam voran: Die CNC-Bearbeitung 

ist das vorherrschende Verfahren 

bei der Produktion kritischer Bauteile. 

Bild: Iscar 

Stärken und Schwächen 

Die CNC-Bearbeitung ist vor allem dadurch 

eingeschränkt, dass der Zugang 

eines Schneidwerkzeugs zur zu bearbeitenden 

Oberfläche begrenzt ist. Anders 

der 3D-Druck: Dieser ist flexibler und 

erweitert die Möglichkeiten beim Herstellen 

komplexer Formen beträchtlich. Der 


Bild: Iscar 

Ein gutes Beispiel für die Synergie zwischen 

3D-Druck und CNC-Bearbeitung ist die komplexe 

Konfiguration spezieller Werkzeuge mit Wendeschneidplatten. 

Metallabtrag durch Zerspanen ermöglicht 

das Bearbeiten von Bauteilen mit einem 

großen Abmessungs-Spektrum. Der 

3D-Druck ist da wesentlich limitierter: 

Prinzipiell kann ein großformatiges Bauteil 

additiv hergestellt werden. Hier bietet 

es sich an, das Teil in mehrere kleinere 

Komponenten aufzuteilen und diese anschließend 

zu fügen. „Dieses Verfahren 

verlängert die Produktionszeit jedoch erheblich 

und wirft zudem die Frage nach 

der geforderten Festigkeit und Steifigkeit 

auf“, gibt Timons zu bedenken. 

3D-Drucker erzielen aktuell eine Maßgenauigkeit 

von 0,25 mm. Die CNC-Be - 

arbeitung ist wesentlich präziser und erzielt 

mindestens zwei- bis dreifach engere 

Toleranzen. Das Verfahren arbeitet 

zudem wiederholgenauer und erzeugt 

höhere Oberflächengüten. Zu beachten 

sind aber auch die Themen Wirtschaftlichkeit 

und Nachhaltigkeit. Ein 3D- 

Drucker ist deutlich günstiger als eine 

moderne CNC- Maschine. Bei der CNC- 

Bearbeitung fallen zudem Späne an, die 

recycelt werden müssen. Beim 3D-Druck 

entsteht dagegen weniger Abfall, der 

Werkstoff wird effizient genutzt, und der 

Energieaufwand ist geringer. 

Endkonturnahes Fertigen 

Bei der additiven Fertigung metallischer 

Werkstücke entstehen präzise Bauteile, 

die der gewünschten Endform sehr nahekommen. 

Die Herstellung komplexer Bauteile 

erfordert eine CNC-Bearbeitung mit 

minimalem Werkstoffabtrag sowie hoher 

Präzision und Oberflächenqualität. „3D- 

Druck ermöglicht schnelle und präzise 

Prototyping-Ergebnisse und verkürzt so 

wertvolle Produktionszeit, um die optimale 

Lösung zu erzielen“, sagt Timons. 

Dennoch sei die Technologie kein Ersatz 

für die CNC-Bearbeitung, vielmehr ergänze 

sie die klassische Bearbeitungsprozesse. 

Es gibt bereits Maschinen auf dem 

Markt, die eine präzise mehrachsige Zerspanung 

mit 3D-Druck kombinieren. 

Der Einsatz des 3D-Drucks für die Herstellung 

von Bauteilen wirkt sich besonders 

auf Fräswerkzeuge aus, die komplexe 

Teile formen und steigende Anforderungen 

an Effizienz und Präzision erfüllen 

müssen. Um optimale Zeitspanvolumen 

bei geringen Aufmaßen umzusetzen, wird 

in der Praxis oft mit hohen Vorschüben 

und Drehzahlen (High Speed Manufacturing 

HSM) gearbeitet. Das erfordert präzise 

Schneidwerkzeuge, die eine prozess - 

sichere Zerspanung mit möglichst wenig 

Bearbeitungsdurchgängen und sehr guter 

Oberflächenqualität erlauben. Beispiele 

dafür sind die Vollhartmetall (VHM)- 

Schaftfräser, modularen Werkzeuge mit 

austauschbaren Schneidköpfen oder die 

präzisen Profilfräser mit Wendeplatten 

fürs wirtschaftliche Bearbeiten komplexer 

Formen, die Iscar anbietet. 

Additiv gefertigte Zerspantools 

Hersteller von Zerspanungswerkzeugen 

berücksichtigen die additiven Komponenten 

bei der Zusammenstellung ihres Portfolios. 

So hat Iscar sein Angebot an mehrschneidigen 

VHM-Fräsern für die Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung 

erweitert. 

Das aktuelle Neologiq-Programm legt 

einen Schwerpunkt auf Schaftfräser mit 

speziellen Schneidengeometrien. Diese 

Fräser kommen bei der 5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung 

komplexer 

Profile zum Einsatz und sind die passende 

Lösung für effiziente Schlichtverfahren. 

Darüber hinaus finden sich diese Plattengeometrien 

in einem einschneidigen 

Wendeschneidplatten-Werkzeug wieder, 

das größere Fräser-Nenndurchmesser abdeckt. 

Iscar hat diese Schneiden in seine 

modulare Multi-Master-Werkzeuglinie 

mit austauschbaren Fräsköpfen integriert. 

Sie verbindet die Vorteile von VHM- und 

Wendeplattenkonzepten. Ein Beispiel für 

die Synergie von additiver Fertigung und 

dem Zerspanen zeigt sich bei der Bearbeitung 

komplizierter Konfigurationen spezieller 

Wendeschneidplatten-Werkzeuge. 

Konstruktion profitiert 

Darüber hinaus bietet der 3D-Druck Vorteile 

in der Werkzeugkonstruktion: Er optimiert 

die Konstruktion eines Fräsers, 

insbesondere bei Gestaltung und Herstellung 

von Innenflächen und Kühlmittel- 

Kanälen für die zielgerichtete Kühlung 

direkt an jeder Schneidkante. 

Die F&E-Ingenieure von Iscar sehen im 

3D-Druck ein geeignetes Verfahren, um 

die perfekte und nachhaltige Lösung für 

spezielle und neu entwickelte Produkte zu 

finden. Einen großen Schritt nach vorn 

macht der 3D-Druck von Wendeschneidplatten. 

Die additive Herstellung von 

Prototypen kommt damit ohne teure 

Matritzensätze aus und ermöglicht das 

zuverlässige Prüfen verschiedener Designvarianten 

der Platten. Dieses Verfahren 

verkürzt die Entwicklungszeit deutlich, 

senkt die Produktionskosten und 

minimiert Abfall. 

Der 3D-Druck wird aber die CNC-Be - 

arbeitung auch in Zukunft nicht aus den 

Produktionshallen verdrängen. Erich Timons 

bringt es auf den Punkt: „Die Symbiose 

dieser beiden Technologien wird ein 

charakteristisches Merkmal der Metallbearbeitung 

der nahen Zukunft sein.“ (mw) 

Bild: Iscar 

Mittels 3D-Druck hergestellte 

Fräswerkzeug- 

Komponenten. 


Auf Platz 1 der Weltrangliste: Das GreenTeam war in der Saison 2021 einfach unschlagbar. 

Bild: Ceratizit 

Radträger für die Formula Student aus dem 3D-Drucker 

Additive Spitzenleistung 

Dass sich das Green-Team der Uni Stuttgart ganz vorne auf den Ranglisten der 

Formula Student platziert, ist nicht zuletzt dem additiv gefertigten Radträger 

zu verdanken. Damit dessen anspruchsvolle Endbearbeitung gelang, entwickelte 

das Project Engineering Team von Ceratizit eine Zerspanungslösung, die dem 

Projekt einen gehörigen Schub verlieh. 

E 

rste Gedanken beim Thema Studenten? Überfüllte 

Hörsäle, spannungsarme Vorlesungen und 

Freizeit im Überfluss: Und dann noch ein Jahr Pause 

vom Studium nehmen? Was nach faulem Lenz und 

Abschlussaufschub klingt, bekommt beim Green- 

Team der Universität Stuttgart gleich ein ganz anderes 

„Geschmäckle“: Insgesamt 70 Studenten widmen 

sich ein ganzes Jahr lang ausschließlich ihrem vollelektrischen 

Rennwagen – von der Entwicklung über 

die Produktion bis hin zur Teilnahme an der Formula- 

Student-Saison. 

Dass sich dieser zeitliche und personelle Aufwand 

auszahlt, belegen die Erfolge: Seit 2009 zählt das 

Team zu den Top 10 in der Welt und brach bereits 

zweimal den Weltrekord für die Beschleunigung von 

0 auf 100 km/h. Hypercars wie ein Porsche 918 Spyder 

kennen den E-Renner aus Stuttgart am besten 

von hinten. Der jüngste Erfolg des Teams: In der Saison 

2020/2021 sicherte es sich den 1. Platz auf der 

Weltrangliste. 

E-Motoren in den Rädern 

Genau genommen sind es seit 2016 sogar zwei Autos, 

an denen die immer neu zusammengestellten Teams 

Jahr für Jahr arbeiten: ein Modell mit Fahrer sowie 

ein Driverless-Fahrzeug, das dank Sensoren und 

künstlicher Intelligenz ohne direkten menschlichen 

Eingriff Rennen bestreitet. Für die Saison 2021 hatte 

sich das Team einmal mehr vorgenommen, der Konkurrenz 

davonzufahren. „Wir sind eines der besten 

Teams, weswegen der Sieg für uns alles bedeutet“, 

erklärt Maximilian Ziegler, der für die Gesamtfahrzeugleitung 

Mechanik und von daher auch für die 

Entwicklung der neuen Radträger verantwortlich ist. 


TECHNIK « 

Eine Schlüsselrolle bei diesem Vorhaben kam laut 

Ziegler den neuen, additiv gefertigten Radträgern zu: 

„Mit ihnen erhält unser Modell E0711–11 EVO enormes 

zusätzliches Potenzial, wobei besonders die Verlagerung 

der Elektromotoren in die Räder die Aerodynamik 

entscheidend verbessert.“ 

Fertigung der Radträger 

So fortschrittlich die neuen Radträger sind, so komplex 

ist deren Fertigung. „Daher waren wir für deren 

Produktion unbedingt auf das Wissen und die Erfahrung 

aus der Industrie angewiesen“, räumt Ziegler 

ein. Zunächst ging es gemeinsam mit den Experten 

für additive Fertigung von Renishaw daran, die Komponenten 

für den 3D-Druck zu optimieren. 

Aber die nächste Herausforderung lauerte schon, 

wie Ziegler erklärt: „Nach dem 3D-Druck brauchten 

wir eine Lösung, um einige Oberflächen zu bearbeiten.“ 

Die Suche war alles andere als einfach, schreckte 

die Aufgabe viele Firmen doch schon im Vorfeld 

ab: Die Kombination aus einem komplexen Bauteil 

mit Durchmessern über 120 mm, geringen Wandstärken 

von unter 1 mm und engen IT6-Toleranzen 

an den zu bearbeitenden Innen- und Außenflächen 

war zu vielschichtig. 

Nach intensiver Recherche kontaktierte Max Ziegler 

schließlich Ceratizit. Für deren Global Project Engineering 

Team gehören komplexe Zerspanungslösungen 

für anspruchsvolle Automotive-Kunden immerhin 

zum alltäglichen Geschäft. Ceratizit-Projektmanager 

Tim Haudeck nahm die Herausforderung an. 

„Wir sind ständig mit den Grenzen des Möglichen 

konfrontiert und suchen immer wieder Lösungen, um 

solche Limits aus dem Weg zu räumen. Beim Green- 

Team-Projekt konnten wir unser Know-how für die 

E-Mobility unter Beweis stellen“, so Haudeck. 

Gemeinsam mit dem GreenTeam und Renishaw 

analysierten Tim Haudeck und sein Team die Bauteile, 

die Anforderungen an den 3D-Druck sowie die Nachbearbeitung, 

um die Radträger weiter zu optimieren: 

„Uns war schnell klar: Mit einer Standardlösung würden 

wir kaum die geforderten Toleranzen einhalten“. 

U-Achse und 3D-Druck 

Doch selbst mit einer Sonderlösung waren die Anforderungen 

hoch. „Für die Bearbeitung auf einer 

5-Achs-Maschine mit HSK 63-Schnittstelle mussten 

wir die Unwucht reduzieren und das Gewicht minimieren. 

Ansonsten wären die geforderten Toleranzen 

nicht einzuhalten. Wo war der Ausweg? Ganz klar in 

einer additiv gefertigten Lösung“, so Haudeck weiter. 

Um die IT6-Toleranzen zu schaffen, sollten alle 

wichtigen Durchmesser und Passungen in einer Aufspannung 

bearbeitet werden. Hierfür konstruierte 

das Engineering Team einen additiv gefertigten Aufsatz 

mit zwei Aufnahmen für Wendeschneidplatten 

und einem Schwingungsdämpfer, der auf eine 

U-Achse montiert wird. Das leichte, FEM-optimierte 

Design nimmt die bei der Zerspanung auftretenden 

Kräfte optimal auf, dank additiver Fertigung wurde 

direkt an der Schneide sogar eine Kühlung realisiert. 

Den Entwicklungsprozess zu begleiten und die Bearbeitung 

des eigenen Bauteils zu verfolgen, war 

auch für Maximilian Ziegler ein Highlight: „Die Arbeit 

mit Ceratizit und Renishaw war fantastisch: Alle 

kommunizieren auf Augenhöhe miteinander und teilen 

dieselbe Leidenschaft“, zeigt sich Ziegler nach der 

Fertigstellung des ersten Bauteils begeistert. 

Hat sich denn der erhebliche Aufwand für die additiv 

gefertigten Radträger für das Team gelohnt? 

„Auf jeden Fall, konnten wir doch bei vier Rennen in 

der Saison 2021 in der Gesamtwertung zweimal den 

ersten und einmal den zweiten Platz abräumen. Das 

Auto ist so, wie wir es uns erträumen haben. Für 

mich persönlich war aber auch die Zusammenarbeit 

mit Ceratizit super, es ist perfekt gelaufen“, freut sich 

Maximilian Ziegler über den Ausgang der Saison. 

Automotive-Lösungen 

Für Tim Haudeck ist das Green-Team-Projekt ein 

Aushängeschild dafür, was moderne Fertigungsverfahren 

und das Know-how der Ceratizit-Mitarbeiter 

leisten können. „Komponenten wie der Radträger des 

GreenTeam hätte man noch vor ein paar Jahren 

überhaupt nicht herstellen können. Erst durch die 

additive Fertigung und das notwendige Know-how 

sind solche Teile realisierbar. Mit unserer Erfahrung 

in der Automotive- und E-Mobility-Branche sowie 

mit unserem „Global Project Engineering“-Team sind 

wir für die Anforderungen der Automobilindustrie 

bestens aufgestellt.“ (fr) 

Die U-Achse von 

Ceratizit wurde mit 

additiv gefertigtem 

Aufsatz und zwei 

Aufnahmen ergänzt, 

sodass alle wichtigen 

Durchmesser und Passungen 

in einer Aufspannung 

bearbeitet 

werden konnten. 

Bild: Ceratizit 


» TECHNIK 

Kegelmann fertigt Gehäuse für Allrad-Steuergerät für Elektronik-Spezialist Melecs 

Ramp-up bei forderndem Materialmix 

Eine Aufgabe, die einem technologischen Spagat gleicht: Für Elektronikspezialist Melecs fertigt 

Kegelmann ein komplexes Gehäuse, das aus drei Werkstoffkomponenten besteht und absolut 

dicht sein muss. Die besondere Herausforderung: Ausgehend von der Kleinserie soll ein 

schneller Ramp-up zu hohen Stückzahlen möglich sein, sobald der Bedarf es erfordert. 

» Christiane Diekmann, Fachjournalistin in Freigericht 

Bild: Kegelmann 

Das von Melecs in Auftrag gegebene 

Allrad-Steuergehäuse besteht aus 

Metall, Thermoplast, LSR und muss 

absolut dicht sein. 

Die Automobilindustrie befindet sich im 

Umbruch. Viele konventionelle Technologien, 

Materialien und Fertigungsmethoden kommen auf 

den Prüfstand. Denn immer wieder braucht es neue 

innovative Lösungen, um die aktuellen, schnell 

wechselnden Herausforderungen in der Branche zu 

meistern. Schließlich wollen sich Automobilbauer 

angesichts der gerade stattfindenden Transformation 

hin zu neuen Mobilitäts- und Antriebskonzepten in 

Hinblick auf benötigte Bauteile nur ungern lang - 

fristig festlegen und binden. 

Gefragt sind im Automotive-Bereich daher flexible 

Fertigungsverfahren. Gefordert sind Engineering- 

Lösungen, die auch bei kleinen Stückzahlen 

anspruchsvolle technische Anforderungen optimal 

lösen können – die aber ebenso ein schnelles Rampup 

für potenziell höhere Stückzahlen ermöglichen. 

Hinzu kommt, dass immer mehr Unternehmen dazu 

übergehen, die Produktion kleinerer Mengen zunächst 

outzusourcen. 

So auch im Falle eines Elektronikgehäuses für eine 

Allradsteuerung des österreichischen Automobil - 

zulieferers Melecs. Der Spezialist für Elektroniken 

und elektronische Subsysteme für die Bereiche 

Automotive, Automotive Lighting & Interior, Home 

Appliances & Industrial Applications bietet seinen 

Kunden alle Wertschöpfungsstufen aus einer Hand. 

Das Leistungsangebot reicht von Entwicklung, 

Validierung und Industrialisierung über die Produk - 

tion bis hin zur Logistik. Neben den österreichischen 

Standorten in Siegendorf (Elektronikwerk), Wien 

(Entwicklung Elektronik) und Lenzing (Vertriebsbüro) 

verfügt Melecs über weitere Werke in Europa, China, 

sowie in Mexiko. 

Die Produktion des von Melecs entwickelten 

MSE-ISP-Gehäuses für ein Allrad-Steuergerät hat 

der Elektronikspezialist für die Ramp-up-Phase an 

Kegelmann Technik abgegeben. Das Unternehmen im 

hessischen Rodgau-Jügesheim, Spezialist für Prototypen 

und Kleinserien, ist weithin als Pionier für den 

Einsatz von Additiv-Technologien bekannt. Doch es 

verfügt darüber hinaus über eine Vielzahl an inno - 

vativen Fertigungsverfahren, gerade um derartige 

Hybrid-Produkte zu produzieren und ihre Komponenten 

problemlos zu verarbeiten. Das komplexe Bauteil 

von Melecs aus Thermoplast, Flüssigsilikon und 

Metall ist ein Beispiel dafür. 

Die Kompetenz in der Werkzeugtechnologie, vor 

allem die Expertise, Materialien wie Metall, Thermoplast 

und Liquid Silicone Rubber (LSR) zu einem ab- 


solut dichten Steuergehäuse zu verarbeiten, können 

für Kleinserien nur wenige Anbieter aufweisen. 

Außerdem bietet Kegelmann die komplette Rampup-Phase 

an. 

Ramp-up: Von 20.000 bis Großserie 

Das bedeutet, dass Kunden hier nicht nur Prototypen 

fertigen lassen können, sondern anschließend auch 

Kleinserien von 20.000 bis 50.000 Stück. Für den 

Kunden eine Möglichkeit, sich auf seine Kernkompetenzen 

zu konzentrieren und die Fertigung einzelner 

Bauteile außer Haus zu realisieren. 

Der Anspruch von Melecs an dieses Steuergehäuse 

bestand darin, dass Kegelmann alle Fertigungsschritte 

für Gehäuse und Deckel übernimmt. Dazu gehören 

Spritzgießen, Ultraschallschweißen der Membran, 

Einkauf und Heißverstemmen des Blechs sowie 

Anvulkanisieren der Dichtung aus Flüssig-Silikon. 

Geliefert werden sollten 50.000 Teile in Serien - 

qualität im Einklang mit der Norm IATF 16949. 

Außerdem brauchte Melecs natürlich die Gewissheit, 

dass die Kapazität schnell erweitert und die Stückzahl 

hochgefahren werden kann. 

Bei Kegelmann war man damit an der richtigen 

Adresse. Sowohl der herausfordernde Materialmix 

aus Thermoplast, LSR und Metall als auch die 

Vorgabe absoluter Dichtheit sowie die Fähigkeit, 

Stückzahlen schnell hochfahren zu können, waren 

für die Spezialisten eine lösbare Aufgabe. 


Durch die enorme Bandbreite von Fertigungs - 

verfahren, durch die langjährige Erfahrung in Verbindung 

mit technologischer Expertise sieht sich Kegelmann 

prädestiniert dafür, optimal konstruierte 

anspruchsvolle Hybrid-Produkte aus Metall-Kunststoff-Kombinationen 

zu produzieren. So wie Schalterleisten 

und Sicherungskästen oder Elektronik - 

gehäuse – vom Prototypen bis zur Serie. 

Kai Kegelmann: „Die Kombination von drei Komponenten 

ist für uns kein Problem. Durch die Erfahrung 

im Bereich der LSR-Hybridbauteile können wir an 

Metall-Kunststoff-Bauteile auch Flüssigdichtungen 

anspritzen.“ Das „Interessante“ an dem Elektronik - 

gehäuse für Melecs sei das Zusammenspiel aus 

kleiner Stückzahl bei gleichzeitiger Serienanforderung 

gewesen und die mit der Materialvielfalt verbundene 

anspruchsvolle Werkzeugtechnologie. 

Besondere Heraus - 

forderung: Bei Bedarf 

findet ein schneller 

Ramp-up zur Groß - 

serie statt. 

Start mit Stückzahl 

50.000: Das Allrad- 

Steuergehäuse in der 

Produktion bei 

Kegelmann. 



Bild: GM 

General Motors in San 

Luis Potosi (Mexiko) 

nutzte den 3D-Druck 

während der Pandemie, 

um wichtige Ersatzteile 

für die Montagelinie 

zu fertigen. 

Roundtable mit GM, Siemens Mobility und Airbus 

3D-Druck wird zum Joker bei 

Lieferengpässen 

3D-Druckanlagenhersteller Stratasys arrangierte ein Roundtable mit drei internationalen 

Unternehmen, die ihre Erfahrungen mit Additive Manufacturing (AM) in den zwei 

schwierigen zurückliegenden Jahren berichteten: GM, Siemens Mobility und Airbus. 

Sie nannten Beispiele, wie AM über Lieferkettenprobleme hinweghalf. 

Die Pandemie hat die Schwachstellen in 

den globalen Lieferketten aufgedeckt. 

Andy Langfeld, President EMEA Stratasys, 

ist angesichts der Erfahrungen der drei 

Unternehmen der Meinung, dass der 

3D-Druck eindeutig zur Lösung der Probleme 

beigetragen habe. „Wir sehen heute, 

dass immer mehr Hersteller die Gelegenheit 

nutzen, um ihre Lieferketten zu überdenken 

und neu auszurichten, damit sie 

flexibler auf Störungen reagieren können.” 

Teilgenommen am Stratasys-Round - 

table haben der Senior Manager der 

General Motors Production in San Luis 

Potosi/Mexiko – Octavio Pichardo Romero. 

Aus Europa kamen Philip Emmerling, 

zuständig für Business Development AM 

bei Siemens Mobility und Barbara Bergmeier, 

Head of Operations bei Airbus 

Defence and Space. 

In dieser Runde nannten die Manager 

konkrete Beispiele für ihren AM-Einsatz. 

Wir bringen Auszüge. Die originale Langfassung 

des Stratasys-Berichts können 

Sie mit allen Beispielen online nachlesen 

– online finden Sie auch die Antworten 

von Andy Langfeld auf unser weiterführendes 

Nachhaken: http://hier.pro/zGHlz 

Die GM-Werke in Mexiko nutzen seit 

vielen Jahren den 3D-Druck für Teile in 

Hochleistungsfahrzeugen, etwa Metallteile 

für die Cadillac V-Serie. Vergangenes 

Jahr nutzte das Unternehmen sein System 

jedoch für das 3D-Drucken von Ersatz - 

teilen für die Montagelinie, um die Produktion 

fortsetzen zu können. 

„Als die Lieferketten während der Pandemie 

unterbrochen wurden, war es sehr 

schwierig, eine Reihe kleiner aber wichtiger 

Teile zu bekommen”, erklärte Octavio 

Pichardo Romero. „Ein solches Teil befand 

sich in der Fördertechnik unserer Lackie- 


» TECHNIK 

rerei zum Bewegen von LKW-Fahrgestellen. 

Dort müssen die Bakelitbuchsen 

regelmäßig ausgetauscht werden. Diese 

Durchführungen sind Spezialteile.“ Die 

normale Lieferzeit betrage zwei bis drei 

Monate ab Bestellung, und die Komponenten 

halten etwa vier Monate. 

„Um einen Stillstand der Anlage zu 

vermeiden, arbeiteten wir mit dem Lieferanten 

zusammen, wählten das richtige 

Material und haben dann die Ersatzteile 

3D-gedruckt”, fuhr er fort. „Wir sind in 

der Lage, das Bauteil in fünf Stunden zu 

drucken und vermeiden so die Schließung 

von Produktionslinien, die rund 1000 US- 

Dollar pro Stunde kosten würde.” 

In Minuten 3D-drucken statt 

Wochen warten 

Ein weiteres Beispiel war ein spezieller 

Steckschlüssel mit passendem Dreh - 

moment für ein neu konstruiertes Getriebe. 

Statt Monate darauf zu warten, konnte 

Romeros Team das mechanische Teil 

„in wenigen Stunden“ ausdrucken. 

„Manchmal kann ein sehr kleines Teil zu 

langen Verzögerungen führen. Einmal 

brauchten wir Passstifte für ein Fließband. 

Wegen Covid betrugen die Lieferzeiten 

aus den USA vier bis sechs Wochen, und 

aus Japan hätten wir zehn bis zwölf 

Wochen warten müssen. Jetzt können wir 

sie in zwanzig Minuten 3D-drucken.“ 

Romeros Quintessenz: „Die Technologie 

hat uns dazu gebracht , unsere Liefer - 

ketten zu überdenken und zu überlegen, 

wie wir mehr Teile vor Ort produzieren 

können.” 

Bei Siemens Mobility wurde der 

3D-Druck auf andere Weise eingesetzt, 

um pandemiebedingte Unterbrechungen 

der Lieferkette zu umgehen. „Bei Siemens 

produzieren wir zertifizierte 3D-gedruckte 

Metall- und Polymerteile für unsere Kunden 

auf der ganzen Welt, vor allem im 

Bahnbereich”, erklärte Philip Emmerling. 

„Die 3D-Drucktechnologie ist für uns sehr 

wichtig bei der Wartung von Zügen.“ 

„Wir haben Drucker auf der ganzen 

Welt, man braucht keinen großen Maschinenpark 

– und genau das war der Ausgangspunkt 

unserer Idee, ein globales 

3D-Druck-Netzwerk aufzubauen.“ Im Mittelpunkt 

dieses Netzes steht das zentrale 

Kompetenzzentrum. Jeder „Satellit” an 

einem anderen Ort ist mit ihm verbunden. 

„Sie wenden sich an uns, und wir erarbeiten 

mit ihnen eine maßgeschneiderte 

Lösung, sodass der Satellit sie direkt auf 

dem 3D-Drucker umsetzen kann. Unsere 

3D-Drucker von Stratasys sind dafür 

perfekt geeignet“, so Emmerling. „Das 

macht herkömmliche Lieferketten praktisch 

überflüssig und spart Versand, 

Lager haltung, Verwaltung, Zoll und andere 

Zeit- und Kostenfaktoren.“ 

Während Airbus Defence and Space vor 

ähnlichen Herausforderungen steht, setzt 

der Flugzeugbauer die Prioritäten unterschiedlich. 

„An unseren Standorten in 

ganz Europa nutzen wir AM für einige 

klar definierte Zwecke. Einer davon ist 

Nachhaltigkeit und die Verringerung 

unserer Umweltbelastung”, sagte Barbara 

Bergmeier. 

Airbus nutze den AM-Druck, um mehr 

von den vielen Ideen der Mitarbeiter zu 

testen und bewerten. Weiter helfe AM, 

die Produkt- und Personensicherheit zu 

erhöhen. Und nicht zuletzt ermögliche die 

Designfreiheit des 3D-Drucks, die Masse 

von Komponenten zu reduzieren. „Aber 

was mir wirklich gefällt“, so Bergmeier, 

„dass wir nicht so viel Material verschwenden. 

In einigen Fällen werden bis 

zu 80 Prozent Material eingespart.“ 

Barbara Bergmeier abschließend: „Wir 

produzieren also Bauteile wie Siemens 

Mobility, aber wir 3D-drucken auch 

Montagevorrichtungen und Werkzeuge 

wie GM. Das gibt uns mehr Unabhängigkeit 

und verringert die Abhängigkeit von 

Lieferungen.” 

AM verändere die Fertigung weltweit, 

resümiert Andy Langfeld von Stratasys. Er 

sieht den 3D-Druck daher auch als Problemlöser 

bei Lieferengpässen wie in der 

Pandemie. Und weist darauf hin, dass 

technologische Entwicklungen ermöglichen, 

schnell und kosteneffizient zur 

Produktion von Tausenden oder sogar 

Zehntausenden von Einheiten überzu - 

gehen – mehr dazu in unserem „Nachgefragt“ 

online: http://hier.pro/zGHlz (os) 

„Eine wertvolle Alternative“ 

„Probleme in der Lieferkette beschleunigen die Akzeptanz, additive 

Fertigung als wertvolle Alternative in bestehende Prozesse zu integrieren“, 

antwortet Andreas Langfeld, Präsident EMEA bei Stratasys, 

auf unsere Nachfragen. Das Interview „Nachgefragt“ ist online: 

http://hier.pro/zGHlz 

Bild: Stratasys 


» TECHNIK 

Bild: APchanel/stock.adobe.com 

Ein großer Teil der industriellen 

Abwärme 

wird ungenutzt an die 

Umgebung abgeführt. 

Nutzung von industrieller Abwärme bietet reichlich Potenziale 

Vom Hochofen 

in die Heizung 

In Europa stehen große Wärmemengen aus der Industrie zur Verfügung. 

Sie werden jedoch nur selten genutzt, obwohl die Technik dazu bereits 

vorhanden wäre. Wie sich die Potenziale heben lassen und welche Herausforderungen 

dabei zu bewältigen sind, zeigen einige Leuchtturmprojekte. 

» Tobias Meyer, freier Autor für den Industrieanzeiger 


Energieintensive Industriestandorte aus den Branchen 

Chemie, Eisen und Stahl, Zement, Glas, Papier 

sowie Raffinerien produzieren vor allem durch 

Rauchgase viel überschüssige Wärme, die derzeit 

aber nur selten genutzt wird. Denn häufig ist das 

nicht einfach so machbar: Das Temperaturniveau ist 

niedrig, die Abwärme fällt dezentral oder unregelmäßig 

an und ist teilweise stark verschmutzt. „Dennoch 

gibt es bereits einige Leuchtturmprojekte, an denen 

wir auch beteiligt sind“, sagt Sven Schreiber, Geschäftsführer 

der Alfa Laval Mid Europe GmbH. Denn 

das Unternehmen ist unter anderem auf Wärmetauscher 

spezialisiert und berät Kunden auch hinsichtlich 

deren Potenzials im Bereich Abwärmenutzung. 

In Hamburg hat man das 

» Die Shopfloor-Spezialisten 

kennen die Anlage, 

sind aber nicht in den 

Nachhaltigkeitsmeetings. « 

Quelle: Sven Schreiber, Alva Laval 

bereits komplett umgesetzt: 

Die Kupferhütte Aurubis nutzt 

nur etwa ein Viertel ihrer Abwärme 

intern, mit dem Rest 

versorgt sie seit 2018 durch 

eine 3,7 km lange, neu gebaute 

Leitung die öst liche Hafen- 

City. Dieser erste Strang spart 

jährlich etwa 20.000 t Kohlendioxid-Ausstoß 

ein. Außerdem muss das Unternehmen 

kein Kühlwasser mehr aus der Elbe entnehmen. 

Ab der Heizperiode 2024/25 sollen dann bereits rund 

20.000 weitere Hamburger Haushalte mit Industriewärme 

aus der Kupferproduktion beliefert werden. 

So könnten jedes Jahr bis zu 100.000 t CO 2 -Emissionen 

in der Hansestadt eingespart werden. Die angestrebte 

Wärmelieferung stelle nach Aussage des Unternehmens 

die größte Nutzung von industrieller Abwärme 

in Deutschland dar. 

Sie entsteht in der sogenannten Kontaktanlage, einem 

Teil der Kupferraffination, in der in mehreren 

Schritten durch eine exotherme chemische Reaktion 

Schwefelsäure hergestellt wird. Für den Fernwärmetransport 

muss das heiße Wasser eine Ausgangstemperatur 

von 90 °C haben. Um das zu erreichen, musste 

Aurubis einen komplett neu konstruierten Zwischenabsorber 

errichten, in dem die Prozesstemperatur 

bei der Schwefelsäureherstellung nicht wie bisher 

50 °C, sondern 120 °C beträgt. Die höhere Temperatur 

führt aber auch zu einem exponentiellen Anstieg 

des Korrosionspotenzials der Säure, dem herkömm - 

liche Werkstoffe nicht lange standhalten würden: 

Die hochkonzentrierte Schwefelsäure ist so aggressiv, 

dass sie sogar Stahlblech perforiert. Dies stellte 

neben dem Druck und der Hitze eine große Herausforderung 

dar. 

Um die hohen Anforderungen zu erfüllen, lieferte 

Alfa Laval acht semigeschweißte Plattenwärmetauscher, 

speziell angepasst an die anspruchsvolle Prozessumgebung. 

Die Plattenbleche der Sonderkonstruktionen 

bestehen aus Hastelloy D-205, einer 

besonders korrosionsbeständigen Nickelbasislegierung. 

Die Wärmetauscher bieten konstruktionsbedingt 

eine Temperaturannäherung 

von 3 °C. Das Wasser ist deshalb 

IM ÜBERBLICK 

Oft sind sich Firmen nicht 

nach dem Wärmetausch nur wenige 

bewusst, über welchen 

Grad kühler als die Säure. Aurubis hat 

Schatz sie mit ihrer Abwärme 

verfügen. Diese kann 

rund 20 Mio. Euro für den Umbau der 

Anlagen sowie die Verlegung der Wärmeleitung 

an die Werksgrenze investiert, 

vielseitig genutzt werden, 

nicht nur im Winter. 

nochmals 16 Mio. kamen vom zuständigen 

Energiedienstleister Enercity. Die Erfahrungen 

werden auch in das Forschungsvorhaben Norddeutsches 

Reallabor eingebracht, 

um einen Transfer für weitere 

Projekte dieser Art zu ermög - 

lichen. 

Potenziale aufzeigen 

Um das bisher meist ungenutzte 

Potenzial der industriellen 

Abwärme europaweit 

abschätzen zu können, verzahnt 

ein Konsortium aus Universitäten und Forschungseinrichtungen 

wie dem Fraunhofer-Institut 

für System- und Innovationsforschung ISI verschiedene 

Datenbanken im EU-Projekt sEEnergies. Inzwischen 

wurden über 1800 Industriestandorte integriert. 

Dabei wurde klar: In Deutschland entstehen 

mehr als 35 % der industriellen Abwärme maximal 

zehn Kilometer von bestehenden Fernwärmesyste- 

Bild: Tom Oettle 

Anreize für Eigennutzung schaffen 

Selbst kleine Firmen wie Spritzguss-Zulieferer könnten ihre 

Abwärme geschickter nutzen, etwa durch ORC-Verstromung 

und anschließende Eigennutzung sowie Heizung der Geschäftsräume, 

auch über die eigenen Firmenwände hinaus. 

Durch passende Fördertöpfe muss das auch nicht alleine 

gestemmt werden. Um dieses Potenzial zu heben, braucht 

es aber auch politische Weichenstellungen. So könnten 

auch für CO 2 

-Emissionen, die außerhalb 

des Firmengeländes vermieden 

werden, kostenlose Zertifikate für den 

EU-Emissionshandel zugeteilt werden. 

Alexander Gölz, 

Chefredakteur 

Industrieanzeiger 


» TECHNIK 

Bild: Alfa Laval 

Für die Nahwärmeversorgung 

der Hamburger 

HafenCity hat Alfa 

Laval acht Wärmetauscher 

beim Multi - 

metallverarbeiter 

Aurubis installiert. 

men entfernt und könnten somit 

etwa eine halbe Million 

Haushalte versorgen. 

Die Information über mög - 

liche Abnehmer in der Nähe 

allein reicht jedoch nicht. 

Denn oft sind sich die Firmen 

schlicht nicht bewusst, welche 

Energiemengen sie eigentlich 

verschenken: „Das Thema 

Nachhaltigkeit ist vor allem in 

den Management-Ebenen seit 

Längerem angekommen, 

CO 2 - Preise sind relevant fürs 

Geschäft. Dort weiß man aber 

selten über die entstehende 

Abwärme Bescheid, da das 

kein allgegenwärtiger Wert 

wie Strom- oder Wasserverbrauch 

ist. Einschätzen können 

das eher die für den 

Shopfloor verantwortlichen Spezialisten, welche aber 

meist nicht in den Meetings zur Nachhaltigkeitsstrategie 

sitzen“, sagt Sven Schreiber. Wie so oft ist also 

interdisziplinäre Kommunikation über verschiedene 

Ebenen notwendig. „Hier muss noch viel Aufklärungsarbeit 

geleistet werden, das merken wir auch 

bei unseren Kunden immer wieder.“ Das bestätigt 

auch eine Potenzialstudie aus Nordrhein-Westfalen, 

wonach 42 % der befragten Unternehmen unentschlossen 

seien, was die Nutzung von Abwärme betrifft. 

35 % sind generell am Thema interessiert, 

12 % würden sogar Wärme aufnehmen wollen. 

Ein Grund für die fehlenden Begeisterungsstürme 

ist zudem, dass ein angeschlossenes Nahwärmenetz 

zusätzliche Abhängigkeit bedeutet. Feste Lieferzusa- 

gen schrecken wohl einige noch ab. Zudem ist eine 

Herausforderung für den Betreiber die steigende 

Komplexität. Denn zusätzlich zu seiner Produktionsanlage 

muss er sich nun noch um Komponenten 

kümmern, die mit seiner Wertschöpfung nichts zu 

tun haben. Ein separater Business-Case durch die 

verkauften Kilowattstunden rechtfertigt nicht immer 

sofort ein zusätzliches Risiko im Hauptgeschäft. 

Strom für viele Haushalte 

Als Wärmesenke – also einen Abnehmer für die Energie 

– braucht es aber nicht zwangsläufig ein Nahwärmenetz. 

Auch intern können oft Verwendungen 

gefunden werden, etwa zur Gebäudeheizung der Büros 

und Hallen oder als Prozesswärme. Außerdem 

kann auch eine Verstromung über das Organic-Rankine-Cycle-Verfahren 

(ORC) erfolgen. Lösungen dafür 

hat beispielsweise Orcan Energy aus München parat: 

Würde man die komplette industrielle Abwärme 

Deutschlands in ihre Anlagen einspeisen, könnten sie 

18 % der hiesigen Haushalte mit Strom versorgen, so 

das Unternehmen. 

Die ORC-Technik basiert auf einer Turbine, die mit 

einer bereits bei niedrigen Temperaturen verdampfenden 

Spezialflüssigkeit arbeitet. Dass dadurch der 

Wirkungsgrad je nach Abwärmetemperatur nur zwischen 

10 und 20 % liegt, fällt nicht sehr stark ins Gewicht, 

da die eingesetzte Energie vorher gar nicht 

genutzt wurde. So können auch kleinere Abwärmemengen 

verstromt werden. Zum Einsatz kommen die 

Systeme etwa bereits auf dem Dach eines Automobilzulieferers 

oder bei BASF. Hier empfiehlt sich jedoch 

eine innerbetriebliche Nutzung des Stroms, da 

eine Einspeisung zu Großmarktpreisen laut Fraun - 

hofer ISI nicht wirtschaftlich sei. Größere Anlagen 

mit Containermaßen sind etwa in einem Zementwerk 

Bild: Orcan Energy AG 

Bild: Evonik 

Die Röstanlage der Nordenhamer Zinkhütte produziert aus überschüssiger 

Wärme pro Jahr über 5.000 MWh Strom. 

Auch der Chemiekonzern Evonik speist in Rheinfelden 5 MW Wärme in ein 

Nahwärmenetz. Im Sommer wird über ORC verstromt. 


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Auch in der Glasindustrie fallen große Wärmemengen an, die erschlossen werden können 

– erste Projekte laufen bereits. 

Bild: romaset/stock.adobe.com 

(8 GWh Strom pro Jahr), einem Recyclingunternehmen 

(1,5 GWh) oder einer 

Zinkhütte (5 GWh) installiert. Allein in der 

Zementindustrie könnten nach Schätzung 

von Orcan Energy mit Abwärmelösungen 

insgesamt weltweit 82.000 GWh Strom – 

das entspricht 25 Millionen 3-Personen- 

Haushalten – erzeugt und 36 Millionen 

Tonnen CO 2 eingespart werden. 

Abwasser stark unterschätzt 

Bei Alfa Laval steht neben der Abwärme 

noch ein weiteres Thema auf der Agenda, 

das künftig immens 

wichtig werden könnte: 

Die Wiederaufbereitung 

von Abwasser. 

Am eigenen Servicestandort 

für Plattenwärmetauscher 

in 

» Die Hauptquelle für 

Fernwärme müssen 

zukünftig Erneuerbare 

Energien sein. « 

Quelle: Pia Manz, Fraunhofer ISI 

Frechen bei Köln 

konnte man den Wasserverbrauch 

um bis zu 95 % senken. 

Denn das Brauchwasser – beispielsweise 

aus der Waschanlage mit einem Verbrauch 

von bis zu 1400 l/min – wird aufbereitet 

und wiederverwendet. Ab spätestens 

2030 möchte man das gesamte, in 

allen Prozessen des Unternehmens entstehende 

Abwasser, das in Regionen mit 

Wasserknappheit anfällt, recyceln. Da das 

Wasser dazu in einem großen Tank gesammelt 

wird, böte sich hier auch gleichzeitig 

das Thema Abwärmenutzung an. 

Ganz trocken legen sollten wir die Kanalisation 

aber nicht, denn auch sie könnte 

für den künftigen Energietransfer ein 

geeigneter Kandidat sein: So müssten keine 

neuen Leitungen verlegt werden, als 

Träger funktioniert das Abwasser. Untersucht 

wird das derzeit im Projekt InnoA2 

der Technischen Universität Kaiserslautern. 

Es wird dabei kein zusätzliches Wasservolumen 

in die Kanalnetze eingeleitet, 

sondern lediglich die im Kühlwasser gespeicherte 

Energie über Wärmetauscher 

dem vorhandenen Abwasserstrom zugeführt. 

An beliebiger Stelle stromabwärts 

kann die Wärme wieder entnommen und 

genutzt werden. 

Pia Manz, Projektleiterin 

am Fraun - 

hofer ISI betont: „Der 

ambitionierte Ausbau 

von effizienten Fernwärmenetzen 

und die 

Anbindung industrieller 

Abwärmequellen 

an Fernwärmesysteme sollten zentrale 

Elemente beim Übergang zu einer nachhaltigen 

und CO 2 -neutralen Wärmeversorgung 

in Europa sein. Dafür müssen 

Hemmnisse abgebaut werden, beispielsweise 

durch einen Marktzugang zu Wärmenetzen 

für Dritte und eine Absicherung 

von langfristigen Lieferverträgen durch 

Ausfallversicherungen. Industrielle Abwärme 

alleine wird jedoch nicht ausreichen: 

Die Hauptquelle für Fernwärme 

müssen zukünftig Erneuerbare Energien 

sein, in Kombination mit Großwärmepumpen 

und dezentralen Wärmepumpen.“ 

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Bild: Lenze 

Die neue Plattform Nupano bietet Raum für digitale Innovationen und schafft den Zugang zu neuen Geschäftsmodellen. 

Lenze startet Open Automation Plattform Nupano 

„Für eine neue Generation 

in der Automatisierung“ 

Maschinen- und Anlagenbauer sehnen sich nach neuen Erlösquellen. Der Druck auf sie 

wächst, denn sie müssen sich durch digitale Zusatzangebote differenzieren. Dafür fehlt 

es jedoch häufig an den passenden Ressourcen und dem notwendigen Know-how. 

Eine Lösung liefert Lenze mit der neuen Open Automation Plattform Nupano. 

» Ines Oppermann, Head of Trade Press and Social Media, Lenze 

Lenze-CEO Christian Wendler sitzt im Auditorium. 

Er hatte schon seinen Auftritt auf der Jahrespressekonferenz, 

konnte Rekordumsätze im Jubiläumsjahr 

vermelden, ein zweistelliges Wachstum 

steht in den Büchern von Lenze – trotz Covid19 und 

abgebrochenen Lieferketten. Auf der Bühne: die beiden 

jungen Kollegen Annekatrin Konermann und 

Werner Paulin. Sie verkörpern eine neue Generation 

des Automatisierers und präsentieren die Open Automation 

Plattform Nupano – die erste Plattform aus 

dem Hause Lenze, die auch eine Antwort auf eine 

neue Generation in der Industrie ist – mehr Python 

statt IEC. 

„Ich bin Elektrotechniker, habe die Glanzzeiten der 

Automatisierung miterlebt, neue Technologien, immer 

mehr Wachstum. Als junger Ingenieur dachte 

ich: Das geht immer exakt so weiter. Tut es aber 

nicht. Daher brauchte ich ein neues Bild, ein neues 

Ziel und musste mir Partner im Unternehmen suchen, 

die den Weg mitgehen“, erklärt Wendler angesprochen 

auf die Frage, wie das Unternehmen den Kulturwandel 

vom hardwarelastigen Antriebsspezialisten 

zur Digital Company geschafft hat. Er und sein 

Führungsteam haben sich in den letzten Jahren viele 

neue, auch externe Ideengeber, junge Menschen ins 

Team geholt. Nupano ist ein Ergebnis davon. 


TECHNIK « 

Die Sehnsucht der Maschinenbauer 

„Wir verheiraten die OT und die IT. Und glauben Sie 

mir, es wird eine glückliche, lohnenswerte Verbindung. 

Lenze kann seinen Kunden Lösungen als One- 

Stop-Shop anbieten. Wir entwickeln gemeinsam digitale 

Geschäftsmodelle mit Kunden und implementieren 

diese im digitalen Zwilling und vor Ort. Und 

wir bringen auch Hardware-Komponenten sowie unser 

Domänenwissen mit ein“, erklärt Wendler. 

Die Open Automation Plattform Nupano soll Maschinen- 

und Anlagenbauern dabei helfen, sich durch 

digitale Zusatzangebote zu differenzieren. Sie bietet 

einen Raum für digitale Innovationen auf Maschinen- 

und Anlagenebene und schafft den Zugang zu 

neuen Geschäftsmodellen. Viele Unternehmen wollen 

digitale Geschäftsmodelle für ihre Maschinen 

und Anlagen. „Das zieht sich durch alle Branchen, 

von der Intralogistik bis hin zur Linien-Automatisierung“, 

berichtet Werner Paulin. „Die Ideen sind oftmals 

schon da, aber es mangelt an Wissen, an Fachkräften 

und in manchen Fällen am Technologieverständnis 

für neue Geschäftsmodelle.“ 

Schnell verheiratet 

„Wir wollen dem Kunden einen ökonomischen Mehrwert 

liefern. Den vermissen viele Maschinen- und 

Anlagenbauer im Markt, insbesondere, wenn es um 

die Digitalisierung geht. Unsere Kunden fordern von 

einer Plattform einen Wettbewerbsvorteil und wollen 

nicht nur Commodity-Apps runterladen. Als Basis- 

Set liefern wir sofort ein Life-Cycle-Management der 

Apps mit und setzen auf offene IT-Standards. Commodity- 

Apps gibt es obendrauf. Diese Baukastensystematik 

ist ein großer Vorteil unseres Ansatzes“, ist 

Wendler überzeugt. 

Im Maschinen- und App-Management sind firmeninterne 

Applikationen sowie öffentliche Softwarebausteine 

beheimatet. Vorreiterunternehmen, 

die schon eigene Apps entwickelt haben, können diese 

direkt auf die Plattform bringen. Der offene Standard 

macht das möglich. Applikationen lassen sich 

auf der Plattform gemeinsam testen, es entstehen 

beim Kunden ein Release-Workflow und eine Life- 

Cycle-Strategie für dessen gesamten Maschinenund 

Anlagenpark. 

Entscheidend für den Erfolg sei, dass Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeitern ohne IT-Fachwissen, die Anwendungen 

nutzen und sogar implementieren, erweitern 

und aktualisieren können. Deshalb legten die 

Entwicklerinnen und Entwickler einen besonderen 

Fokus auf die UX der Plattform. Auf Nupano findet 

der Kunde jetzt beides – die Applikationen und die 

Übersicht seiner Maschinen als digitale Zwillinge. 

Praktisch per Drag ’n’ Drop verheiratet der Anwender 

Bild: Lenze 

Annekatrin Konermann und Werner Paulin präsentieren auf der Jahrespressekonferenz 

von Lenze die Open Automation Plattform Nupano. 

so die OT mit der IT-Welt. „Wir müssen die Softwarebausteine 

einfach und effizient in über 1000 oder 

mehr Maschinen pro Jahr bringen, sonst liefern wir 

keinen Mehrwert für den Kunden“, unterstreicht 

Paulin. Über den digitalen Zwilling im System gelangen 

die Anwendungen in einen Industrie-PC. Dort 

werden die Anwendungen von der Runtime ausgeführt. 

„Das Feedback aus den Gesprächen mit unseren 

Kunden ist sehr positiv. Viele haben nach einer solchen 

Plattform gesucht“, ist Paulin stolz. Auch der 

CEO lobt sein Team. „Wir und unsere Kunden müssen 

viel mehr Kontakt halten zu unseren jeweiligen Kunden. 

Das machen uns die großen Hyperscaler und 

E-Commerce-Unternehmen vor. Auch dafür braucht 

man eine Plattform. Dann können wir gemeinsam 

schnell Ideen weiterentwickeln“, unterstreicht 

Wendler. Und die Branche? 

„Die besten Zeiten der Automatisierung stehen uns 

noch bevor. Wir alle realisieren gerade, was es beispielsweise 

heißt, Energie sparen zu müssen. Ohne 

Automatisierung, ohne Elektrotechnik und IT werden 

wir nicht auskommen. Wir sprechen über DC-Netze, 

über Vernetzung von Energiesystemen und Maschinen 

und über weniger Verbrauch durch intelligente 

Steuerung. Gleichzeitig muss Automatisierung noch 

einfacher und intuitiver werden, denn Engineering- 

Zeit wird noch kostbarer werden, weil uns Fachkräfte 

fehlen.“ 


» TECHNIK 

Cobot von Kuka unterstützt Kunststoffveredler bei der Qualitätsprüfung 

„Alle waren vom neuen 

Kollegen sofort begeistert“ 

Einen flexiblen und schnellen Mitarbeiter wünscht sich jeder Chef. Bastian Fest 

von FMO Surface hat ihn mit dem LBR iisy gefunden. Hand in Hand mit seinem 

Team überprüft der Cobot Datamatrix-Codes auf Qualität und Vollständigkeit. 

Berührungsängste gab es keine und das Anlernen des neuen Kollegen war auch 

ohne Programmiererfahrung kein Problem. 

Bastian Fest, Geschäftsführer 

von FMO Surface, 

hat sich den LBR iisy 

von Kuka gekauft, ohne 

genau zu wissen, wo er 

eingesetzt werden soll. 

Aber die erste Aufgabe 

für den Cobot war 

schnell gefunden. 

Bild: Kuka 

Bastian Fest, Geschäftsführer der FMO Surface 

GmbH & Co. KG, und Robert Korte, Vertriebsingenieur 

beim Roboterbauer Kuka, lernten sich auf einer 

Messe in Kassel kennen. Als Robert Korte den kollaborativen 

Roboter LBR iisy vorstellte, war Bastian Fest 

auf der Stelle von den Vorteilen des Cobots überzeugt. 

In der Niederlassung von Kuka in Siegen schaute sich 

Fest daraufhin das Modell in Ruhe an und entschied 

sich für den Kauf über den Kuka Marketplace. „Der Cobot 

vereint verschiedene Faktoren, die wir brauchen. 

Dazu gehören Flexibilität, leichte Programmierbarkeit 

und die kollaborierende Einsatzbereitschaft. Daher haben 

wir ihn gekauft, ohne genau zu wissen, wo wir ihn 

einsetzen wollen“, so der Geschäftsführer. In der Tat 

ein eher ungewöhnlicher Schritt. 

Hinsichtlich der Programmierung von Robotern 

sieht sich Fest eher als Anfänger. Beim Kauf seines 

ersten Kuka-Roboters hatte er zwar eine Schulung 

am Kuka-College absolviert, doch die betraf das Modell 

KR Cybertech und liegt inzwischen vier Jahre zurück. 

Umso größer ist seine Freude über den neuen 

Cobot, der durch seine leichte Bedienbarkeit auch 

Programmieranfängern den Zugang zur Robotik ermöglicht. 

Das Familienunternehmen FMO Surface, das sich 

auf die Veredelung von Kunststoff-Oberflächen spezialisiert 

hat, wurde 1999 in Lemgo in der Region 

Ostwestfalen-Lippe gegründet und beschäftigt heute 

75 Mitarbeiter. Rund 7 Mio. Busverbinder werden 

hier im Jahr mit Datamatrix-Codes belasert. 


Vor einigen Jahren begann das Unternehmen mit 

der Automatisierung von verschiedenen Prozessen. 

Die Zusammenarbeit mit Kuka startete mit einem KR 

Cybertech Nano, der bei der Palettierung und Bestückung 

einer Laseranlage eingesetzt wird. Zwei Jahre 

später kam ein weiterer Roboter der Cybertech-Serie 

hinzu, der die Kunststoffteile, die zu veredeln sind, 

wenden, messen und belasern kann. „Vor dem Hintergrund 

des Fachkräftemangels spielt die Automatisierung 

für ein mittelständisches Unternehmen wie 

unseres eine wichtige Rolle“, versichert Bastian Fest. 

Im März 2022 stieß dann der LBR iisy zum Roboterportfolio 

dazu. 

Die passende Aufgabe für den neuen Kollegen war 

schnell gefunden, und zwar in der Qualitätskontrolle 

von Busverbindern. Diese werden mit Datamatrix- 

Codes mit jeweils achtstelligen Zahlenfolgen belasert, 

bevor sie in einer Steuerung verbaut werden. Da 

mehrere Komponenten mit einem Code markiert sind 

und voneinander abhängen, ist eine zuverlässige 

Rückverfolgbarkeit der gesamten Baugruppe entscheidend. 

Daher spielen die Qualitätskontrolle und 

die Vollständigkeit der Codes eine zentrale Rolle. 

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im Einkauf: 

Diese Aufgabe wurde bei FMO Surface bisher von 

Mitarbeitern manuell mit einem Scanner erledigt. Im 

Frühjahr 2022 übernahm der LBR iisy diese Arbeit. 

Der Cobot arbeitet nun Hand in Hand mit Vorarbeitern 

der Laserabteilung, zu denen auch Tim Hertz gehört. 

„Durch den LBR iisy sparen wir enorm viel Zeit, 

da wir nicht mehr jedes Teil einzeln abscannen müssen“, 

freut sich Hertz. „Und wenn der Cobot einen 

Fehler meldet, müssen wir auch keinen Käfig öffnen 

oder eine ganze Anlage stoppen, sondern können das 

falsche Teil einfach entnehmen und ersetzen.“ 

Für Unternehmen wie FMO Surface wird es immer 

schwieriger, menschliche Mitarbeiter für monotone 

und zugleich anspruchsvolle Aufgaben wie das Überprüfen 

der Datamatrix-Codes zu finden. Den LBR iisy 

einzulernen, ging dagegen ohne Probleme. „Vom 

Auspacken über den Aufbau bis zur ersten Programmierung 

haben wir gerade einmal eine halbe Stunde 

gebraucht“, sagt Bastian Fest. Mit dem Smartpad 

und der Robotersteuerung KR C5 Micro von Kuka 

können auch Mitarbeiter den Cobot bedienen und 

anlernen, die bislang kaum Erfahrung mit der Roboterprogrammierung 

haben. „Der Cobot läuft auf Ba- 

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media.industrie.de Industrieanzeiger » 14 | 2022 61

» TECHNIK 

Tim Hertz, Vorarbeiter 

in der Laserabteilung 

bei FMO Surface: 

„Wenn der Cobot einen 

Fehler meldet, müssen 

wir keinen Käfig öffnen 

oder die ganze Anlage 

stoppen, sondern können 

das falsche Teil 

einfach entnehmen und 

ersetzen.“ 

Bild: Kuka 

sis des neuen Betriebssystems iiQKA.OS und lässt 

sich daher einfach installieren, konfigurieren und 

programmieren“, erklärt Robert Korte von Kuka. Der 

Cobot ist nicht nur in wenigen Minuten startklar, 

sondern lässt sich ebenso schnell an neue Herausforderungen 

anpassen. Für Bastian Fest ist das ein enormer 

Vorteil: „Wir haben hier keine Ingenieure, daher 

ist die einfache Integration umso wichtiger.“ 

Für die Prüfung der Datamatrix-Codes ist der Cobot 

mit zwei Kameras ausgestattet. Auf einem Tray 

liegen 200 Kunststoffteile, die unter den LBR iisy mit 

seinen beiden Kameras des Herstellers Keyence geschoben 

werden. „Im ersten Schritt wird die Qualität 

der Codes stichprobenartig anhand von 20 Teilen 

überprüft“, erklärt Vorarbeiter Tim Hertz. „Passt alles, 

fährt der Cobot erneut über den Tray und prüft, ob 

alle 200 Teile da und alle Codes lesbar sind.“ Eine Kamera 

prüft mit der integrierten Software die Qualität, 

die zweite Kamera ist für die Vollständigkeit zu- 

ständig. Stimmt etwas nicht, ist also ein Code von 

unzureichender Qualität oder unvollständig, bleibt 

der Roboter stehen und zeigt an, welcher Busverbinder 

betroffen ist. Ein menschlicher Kollege kann das 

fehlerhafte Teil dann austauschen, der Tray wird erneut 

geprüft und im Idealfall freigegeben. 

Tim Hertz kann sich gut daran erinnern, wie aufwendig 

diese Art der Qualitätskontrolle für Datamatrix-Codes 

früher war. „Wenn wir auf Vollständigkeit 

überprüften, mussten wir jedes Teil einzeln scannen“, 

so Hertz. Dazu musste ein Mitarbeiter die Bauteile 

aus dem Tray nehmen und sie später wieder zurücklegen. 

Heute geht das mit dem neuen Cobot viel 

schneller und präziser. Der Kunde, ein Automatisierungsunternehmen, 

wünschte sich laut Bastian Fest 

ausdrücklich eine automatisierte Lösung. Denn einen 

nicht perfekten Busverbinder in den eigenen Steuerungen 

zu verbauen, kann teuer werden. Der Busverbinder 

wird als erstes Teil der Steuerung verlötet und 

Bei FMO Surface prüft der Cobot die Qualität und Vollständigkeit 

der Data-Matrix-Codes auf Busverbinder. 

Bild: Kuka 

Sensitive Gelenkmomentsensoren in allen sechs Achsen des LBR iisy 

ermöglichen eine sichere Zusammenarbeit mit dem Menschen. 

Bild: Kuka 


auf der Platine verschraubt. Darauf wird anschließend 

die ganze Steuerung verbaut. Wenn nun der Datamatrix-Code 

nicht in Ordnung ist, dann fällt das erst im 

Warenausgang auf. Da ist der Schaden dann immens. 

Der LBR iisy lässt sich nicht nur einfach in bestehende 

Prozesse integrieren, sondern auch auf neue 

Aufgaben umprogrammieren. Diese können sehr unterschiedlich 

sein und reichen vom Beladen einer 

Maschine über verpacken bis hin zu verschiedene 

Handling-Aufgaben. „Die integrierte Kabelführung 

und Energiezuführung ermöglichen außerdem einen 

schnellen und einfachen Werkzeugwechsel“, fügt 

Robert Korte hinzu. Für neue Applikationen lässt sich 

der Cobot mit Zubehör ausstatten. Für Bastian Fest 

ein echter Pluspunkt: „Ich habe dadurch ein flexibles 

Produkt, an das ich vorne einen Sauger, einen Greifer 

oder eine Kamera befestige und so mein gesamtes 

Spektrum abdecken kann.“ 

„Die Mitarbeiter waren vom neuen Kollegen sofort 

begeistert“, betont Geschäftsführer Fest. Berührungsängste 

gab es keine. „Dank der Sicherheitsfeatures 

kann der Cobot in einem Arbeitsraum mit Menschen 

zusammenarbeiten“, so Robert Korte. Das Modell ist 

mit sensitiven Gelenkmomentsensoren in allen sechs 

Achsen ausgestattet und reagiert sofort auf kleinste 

Berührungen. Auf diese Weise ist ein zertifizierter 

Kollisionsschutz gegeben. Das macht den Cobot zum 

idealen Helfer in jeder Produktion. Bastian Fest plant 

bereits, weitere Prozesse zu automatisieren. So könne 

die flexible Maschine demnächst im Tampondruck 

zum Einsatz kommen. Und die größeren Ausführungen 

des LBR iisy mit Tragfähigkeiten von 11 und 15 kg 

stehen bereits auf seiner Wunschliste. (us) 

Bild: Kuka 

Mit dem „Smartpad 

Pro“ von Kuka können 

auch Mitarbeiter den 

Cobot bedienen, die 

wenig Erfahrung mit 

der Programmierung 

von Robotern haben. 

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» TECHNIK 

Munk liefert Arbeitsplattformen für die Kranmontage bei Liebherr 

Der Trick mit dem Scherengeländer 

Der Fahrzeugkran-Spezialist Liebherr setzt im Werk Ehingen auf Plattformtreppen und Arbeitsplattformen 

der Munk Günzburger Steigtechnik. Die Mitarbeiter in der Endmontage sparen 

damit viel Zeit. Zudem werden Arbeitssicherheit und Ergonomie auf ein neues Niveau gehoben. 

» Ingo Jensen ist Geschäftsführer der Jensen media GmbH 

Die neuen Arbeitsplattformen 

steigern die 

Arbeitssicherheit und 

Effizienz bei der Endmontage 

von Mobilkranen 

bei Liebherr. 

Bild: Munk Günzburger Steigtechnik 

Für die bei Liebherr eingesetzten Sonderkonstruktionen 

hat sich der Steigtechnik-Spezialist aus 

Günzburg etwas Besonderes einfallen lassen. Die 

Plattformtreppen und die bis zu 5,9 m langen Arbeitsplattformen 

sind mit neuen Scherengeländern 

ausgestattet, die sich mit einem einzigen Handgriff 

einund wieder ausklappen lassen. 

Weil sich die neuen jeweils 85 cm breiten Plattformtreppen 

und Arbeitsplattformen ideal an den 

Seiten der Mobilkrane positionieren lassen, steht 

dem Montageteam auf der Oberwagenhöhe (rund 1,6 

m) je Montageanwendung eine abgesicherte Arbeitsfläche 

von maximal 5 m 2 zur Verfügung. Darauf können 

jetzt bis zu zwei Personen gleichzeitig arbeiten, 

die damit mehrere Montageschritte an den Oberwagen 

im gleichen Zeittakt erledigen können. Bei den 

Arbeitsplattformen lässt sich auf Wunsch am Plattformende 

ein 1,1 m langes Element einklappen, damit 

die Plattformen nicht nur an den großen Kranen, 

sondern auch an kleinen Modellen eingesetzt werden 

können. Die Plattformtreppen dagegen lassen sich 

fest miteinander kombinieren, was dem Team bei 

Liebherr ebenfalls viel Flexibilität beim Einsatz bietet. 

An den Treppenaufstiegen können zusätzliche 

Plattformen eingehängt werden, die den Arbeitsbereich 

weiter vergrößern. 

Der Clou der neuen Konstruktion ist das einklappbare 

Scherengeländer. Da während der Montagearbeiten 

der Oberwagen immer wieder gedreht werden 

muss, können die Mitarbeiter bei Bedarf mit einem 

Handgriff das Scherengeländer der Plattform abklappen, 

so dass sich der Oberwagen um 360 Grad frei 

schwenken lässt. Sobald das Scherengeländer wieder 

aufgeklappt und eingerastet ist, lassen sich die Arbeiten 

sicher fortsetzen. Die Bedienung der Klappfunktion 

ist komfortabel und ergonomisch. Beim 

Aufsteigen auf die Plattform können die Monteure 

das Geländer mit einem Griff mitnehmen und auf- 


klappen. Um ein unkontrolliertes Abklappen zu verhindern, 

ist der Klappmechanismus mit einem Gasdruckdämpfer 

gesichert. 

„Ein Großteil der Arbeit unseres Teams in der Endmontage 

findet auf Oberwagenebene statt“, sagt 

Hans-Peter Hagel, verantwortliche Sicherheitsfachkraft 

aus dem Team Arbeitssicherheit im Werk von 

Liebherr in Ehingen. „Hier haben wir nach einer Lösung 

gesucht, mit der sich die Bewegungsräume und 

die Arbeitssicherheit für unser Team optimieren lassen.“ 

Mit Hilfe der Spezialisten aus Günzburg konnte 

für die Anwendung bei Liebherr die passende Technik 

gefunden werden. Sie bietet bei allen Tätigkeiten ein 

Optimum an Arbeitssicherheit. Hinzu kommen einige 

Raffinessen, damit die Monteure auch ergonomisch 

und effizient arbeiten können. Mit der Lösung werden 

die Rüstzeiten minimiert, so dass die Endmontage 

der Mobilkrane schneller erfolgen kann. 

Mit seiner Investition in die Arbeitssicherheit liegt 

Liebherr im Trend. Immer mehr Unternehmen fokussieren 

sich bei Investitionen in den Arbeitsschutz auf 

den Benefit, der sich aus einem Return on Prevention 

(ROP) ergibt, der nach Angaben aus der Forschung 

und Wissenschaft bei 2,2 liegt. Das bedeutet, dass jeder 

Euro, der in die Arbeitssicherheit investiert wird, 

mit dem Faktor 2,2 zurückkommt – in Form von niedrigeren 

Kosten für Unfälle, Arbeitsausfälle und Betriebsstörungen. 

Das hat eine Studie ergeben, die gemeinsam 

von der internationalen Vereinigung für soziale 

Sicherheit (IVSS), der deutschen gesetzlichen 

Unfallversicherung (DGUV) und der Berufsgenossenschaft 

Energie, Textil, Elektro, Medienerzeugnisse 

(BG ETEM) initiiert wurde. 

Für den sicheren und bequemen Auf- und Abstieg 

bei den Plattformtreppen und Arbeitsplattformen 

sind die Treppen in einem Winkel von im 45 Grad 

ausgeführt. Als weiteres Sicherheitsfeature ist die 

oberste Treppenstufe jeweils gelb gekennzeichnet. 

Um zwei Plattformtreppen in Kombination verwenden 

zu können, werden sie über Spannhebel miteinander 

verbunden und die stirnseitigen Geländer abgesteckt. 

So steht dem Team mit wenigen Handgriffen 

eine beidseitige Treppe zur Verfügung. Über vier 

Lenkrollen lassen sich die Plattformtreppen und Arbeitsplattformen 

schnell und aus jeder Richtung an 

das Kranfahrzeug heranfahren und standsicher positionieren. 

Die zentrale Feststellbremse lässt sich dabei 

ergonomisch mit dem Fuß bedienen. Ein Anwendungsvideo 

auf Youtube zeigt die Funktionsweise der 

neuen Technik in der Praxis. Der zugehörige Link: 

https://is.gd/arbeitsplattform. (us) 


Für die Liebherr-Arbeitsplattformen 

hat 

die Munk Günzburger 

Steigtechnik ein innovatives 

Scherengeländer 

entwickelt, das sich mit 

einem Handgriff einund 

ausklappen lässt. 


An den Treppenaufstiegen können zusätzliche Plattformen eingehängt 

werden, die den Arbeitsbereich weiter vergrößern und stets 

ein ergonomisches Arbeiten ermöglichen. 


Wenn das Scherengeländer abgeklappt ist, lässt sich der Oberwagen 

der Mobilkrane frei um 360 Grad schwenken. 


TECHNIK » Interview 

Tanja Hänchen, geschäftsführende Gesellschafterin der Herbert Hänchen GmbH, im Interview 

„Wir sind immer weiter ins Thema 

Antriebssysteme eingetaucht“ 

Langlebig-robuste Komponenten und Maschinen sind in der Industrie generell gefragt. 

Für Hydraulik-anwendungen gelten diese Anforderungen umso mehr. Die Herbert 

Hänchen GmbH verfügt seit Jahrzehnten über besonderes Hydraulik-Know-how. 

Wie sich das Familienunternehmen um den Hydraulik-Zylinder herum und darüber 

hinaus weiterentwickelt hat, erläutert Tanja Hänchen, geschäftsführende 

Gesellschafterin des Unternehmens mit Sitz in Ostfildern bei Stuttgart. 

» Nico Schröder, Korrespondent Industrieanzeiger, Augsburg 

Frau Hänchen, steht das Unternehmen 

Herbert Hänchen vor allem für Kompetenz 

im Bereich Hydraulikzylinder? 

Hier liegen unsere Unternehmensanfänge 

und der Hydraulikzylinder war unser erstes 

eigenständiges Produkt – nach den 

Lohnarbeiten, die mein Großvater angefangen 

hat. Wir sind bekannt hierfür und 

verwurzelt in dem Thema, keine Frage. 

Dennoch haben wir uns über die Jahre 

weiterentwickelt, gerade auch weil Elektronikbauteile 

zunehmend in den Zylinder 

Einzug gehalten haben. Darüber sind wir 

immer weiter in das Thema Antriebssysteme 

eingetaucht. Das bedeutet, dass wir 

uns die – meist hydraulischen – Abläufe 

in der Produktion beim Kunden anschauen. 

Gemeinsam bestimmen wir die 

Schnittstellen, an denen Hänchen ansetzt. 

Das geht so weit, dass wir die Kernkompetenz 

der Software-Entwicklung im 

Hause haben, um den Kunden kompetent 

und direkt bedienen zu können. Insofern 

sind wir weiter um den Hydraulikzylinder 

herum gewachsen – mittlerweile bis hin 

zu kompletten Maschinen, beispielsweise 

für Prüfanwendungen. 

Bild: Hänchen 

Tanja Hänchen ist 

geschäftsführende 

Gesellschafterin des 

Familienunternehmens 

Herbert Hänchen GmbH. 


Wie sehen Ihre Sonderlösungen in der 

Regel aus? 

Wenn es um Maschinen im Kundenauftrag 

geht, konstruieren wir diese komplett 

individuell. Je nachdem, was der Kunde 

braucht, ergänzen wir seine bestehende 

Maschine auch um einzelne Module. 

Sie sagen, ein Alleinstellungsmerkmal 

betrifft die „Kernkompetenz der 

Softwareentwicklung“? Warum ist es 

für Hänchen wichtig, auf eigenes 

Software-Know-how zu setzen? 

Am Anfang stand die Zusammenarbeit 

mit externen Firmen. Vor etlichen Jahren 

haben wir dann aber zunehmend festgestellt, 

dass es notwendig ist, diese Kompetenz 

hier im Hause zu haben. Die Software 

nimmt eine zentrale Funktion beim 

Kunden ein, denn sie ermöglicht ihm, 

seine benötigten Funktionen abzubilden. 

Daher ist es wichtig, dass wir im Detail 

verstehen, was der Kunde braucht. Dieses 

Maschinenbau-Verständnis 

fehlt oft bei reinen Softwareprogrammierern 

und dann 

kann es bei technischen Anwendungen 

schnell schwierig 

werden, Kundenabläufe umzusetzen. 

All das hat uns dazu 

bewogen, diese Kompetenz ins Haus zu 

holen und hier entsprechend Elektroingenieure 

einzustellen, die dieses Know-how 

einfach mitbringen. 

Eine Ihrer Dienstleistungen heißt 

„Ratio-Drive“. Was ist darunter zu 

verstehen und wie funktioniert das 

Ganze, um Automatisierungs- oder 

Antriebssysteme auszulegen? 

Jemand der eine Sondermaschine für Aufgaben 

im Bereich der Automatisierungsoder 

Antriebstechnik benötigt oder auch 

sein bestehendes System optimieren 

möchte, bekommt von uns eine auf seine 

Aufgabenstellung zugeschnittene Lösung 

– vom Engineering bis zur Inbetriebnahme 

der Anlage designt unser „Sondermaschinenbau 

Ratio-Drive“ kundenindividuelle 

Komplettlösungen. Benötigen Kunden 

eine Teillösung, übernehmen wir die Projektierung 

und Umsetzung der gewünschten 

Maschinenfunktion. Mit Ratio-Drive 

bietet Hänchen zudem komplette Prüfmaschinen 

und individuelle Prüfstände 

an. Unser Sondermaschinenbau begleitet 

dann den gesamten Prozess des Prüfstandbaus. 

Kunden nennen uns die erforderlichen 

Prozesse der Prüfaufgabe und 

wir projektieren entsprechend die servohydraulische 

oder elektrische Prüfmaschine. 

Wir unterstützen unsere Kunden auch, 

wenn sie ihre Maschine einer Modernisierung 

oder einem Retrofit unterziehen 

wollen. 

Wo sehen Sie die größte Stärke bei 

Hänchen, vielleicht sogar als ein 

Alleinstellungsmerkmal? 

Eines der wichtigen Alleinstellungsmerkmale 

ist definitiv die Langlebigkeit unserer 

Produkte. Hierauf haben wir schon 

immer Wert gelegt. Und in der jetzigen 

Diskussion zur Nachhaltigkeit gewinnt 

das noch mehr an Bedeutung. Unser 

Augenmerk ist darauf gerichtet, dass man 

nicht kauft und wegwirft, sondern dass 

» Eines der wichtigen 

Alleinstellungsmerkmale ist definitiv 

die Langlebigkeit unserer Produkte. « 

man Komponenten und Maschinen auch 

wirklich lange nutzen kann. Das ist 

sicherlich eines unserer stärksten Merkmale. 

Und darauf ist unsere ganze Konstruktion 

– besonders der Zylinder – und 

letztlich unser Produktportfolio ausgelegt. 

Und auch von den Produktionsverfahren 

her, die wir einsetzen, praktizieren 

wir das. Alles ist auf Langlebigkeit getrimmt. 

Setzen Sie dann vermehrt auf Sensorik? 

Respektive haben Sie Lösungen, 

um auch vorausschauende Wartung 

umzusetzen? 

Wir sind gerade dabei, das entsprechend 

anzugehen und Lösungen zu entwickeln. 

Hier untersuchen wir, welche Werte man 

rund um Zylinder abgreifen kann, um aus 

diesen ganzen Daten Vorhersagen abzuleiten, 

wann eine Maschinenwartung 

Sinn ergibt. Der Anwender soll Wartungen 

eben besser einplanen können, um 

Stillstandszeiten zu vermeiden. 

Ist das etwas, das Sie antizipieren? 

Oder sind Ihre Kunden Predictive- 

Maintenance-Lösungen derweil schon 

gewohnt beziehungsweise sehen 

diese in ihren Maschinenparks gegebenenfalls 

erste Anwendungen und 

verlangen das auch von Ihnen? 

Meine Wahrnehmung ist, dass sich Predictive 

Maintenance noch nicht allzu 

stark durchgesetzt hat, und zwar, weil es 

noch ein relativ weites Feld darstellt, wie 

man dieses ganze Thema überhaupt 

steuerungsseitig einbindet, wenn vielfältige 

Komponenten in einer Maschine verbaut 

sind. 

Inwiefern werden Sie bei Entwicklungen 

rund um Predictive Maintenance 

Ihre jahrzehntelangen Branchenerfahrungen 

in unterschiedlichen Anwendungen 

nutzen? 

Wir haben den Anspruch, nicht einfach 

irgendwelche „gewürfelten Werte“ dazu 

zu hinterlegen, wann eine 

Wartung fällig sein wird, sondern 

das wirklich anhand von 

definierten Parametern entsprechend 

vorherzusagen. Anwendungen 

sind beispielsweise 

schon in Hinblick auf Zyklen 

unterschiedlich. Also: Laufen die Anlagen 

24/7 oder nur zweimal am Tag? Von daher 

sollten solche Faktoren einfließen, sodass 

im Sinne des Kunden möglichst realistische 

und nützliche Aussagen möglich 

sind. Nichtsdestotrotz stellt es für uns 

nach wie vor noch ein spannendes Lernfeld 

dar. Denn wir wollen herausfinden, 

ob die Voraussetzungen in verschiedenen 

Anwendungsgebieten wirklich so große 

sind, wie wir vermuten oder nicht. Ich 

glaube, da werden wir selbst noch viel 

lernen. 

An welcher Stelle wird eine Produktionsanlage 

besonders von Predictive 

Maintenance profitieren? 

Überall dort, wo es um hohe Standzeiten 

geht, wo die Maschinen einfach laufen 

müssen und nicht pro Tag sowieso öfters 

stillstehen, sondern wo sie durchproduzieren 

müssen und nur bestimmte Wartungsfenster 

haben – in solchen Fällen 

wird es sicherlich spannend werden. 


» TECHNIK 

Linearführungen in Verpackungsmaschinen 

Maßgeschneidert für Höchstleistungen 

In vielen seiner Verpackungsmaschinen setzt Mespack bewusst auf die Linearführungen von 

Franke. Dabei zählt vor allem Prozesssicherheit, denn mit ihrer Hilfe werden die Verpackungen 

Schritt für Schritt durch die Stationen zum Befüllen und zum Versiegeln transportiert. 

» Christoph Robisch, freier Fachjournalist 

Sogenannte Stick-Packs, liegende und stehende 

Beutelverpackungen mit Deckel oder Zipp-Verschluss 

werden mit Mespack-Verpackungsmaschinen 

hergestellt, befüllt und verschlossen. Sie werden für 

Lebensmittel, Pharmazeutika, Haushalts-, Körperpflege- 

oder Haustierprodukte verwendet. Für Produkte 

wie Kaffeekapseln, Geschirrspülmittel oder 

Flüssigseife bietet Mespack vielfältige Systeme zum 

vollautomatischen Verpacken: „Wir können unsere 

Kunden mit maßgeschneiderten integrierten Lösungen 

unterstützen, von der Primär- über die Sekundär- 

bis zur Endverpackung“, sagt Alonso Marquez, 

Operations Director von Mespack. Als Servicepartner 

bietet Mespack komplette Verpackungslinien für Verpackungsprozesse 

an. Damit die Verpackungsmaschinen 

einwandfrei und langlebig funktionieren, setzt 

Mespack in seinen Maschinen widerstandsfähige 

Linearführungen von Franke ein. 

Alonso Marquez, Operations Director von Mespack (links im Bild) 

und Franke-Kundenberater Ignacio Garcia (rechts) an einer 

Mespack-Verpackungsmaschine 

Bild: Franke GmbH 

Linearführungen von Franke im Einsatz 

Hohe Geschwindigkeiten beim Transport tragen zu einer 

hohen Produktivität der Verpackungsmaschinen bei. 

Bild: Franke GmbH 

„Innovation ist Teil der DNA von Mespack“, erklärt 

Marquez. Aus diesem Grund brauche man auch innovative 

Lieferanten, die ihre Technologie entsprechend 

der Trends und Marktentwicklungen kontinuierlich 

verbessern. Franke Linearsysteme werden seit über 

zehn Jahren in horizontalen Verpackungsmaschinen 

von Mespack verbaut. Mit ihrer Hilfe werden die Verpackungen 

Schritt für Schritt durch die Stationen 

zum Befüllen und zum Versiegeln transportiert. Die 

Kassetten der Linearführungen sausen dabei im 

schnellen Produktionstakt hin und her. „Franke Linearführungen 

sind aus leichtem Aluminium gefertigt, 

was für uns sehr wichtig ist, weil wir dadurch höhere 

Geschwindigkeiten erreichen können“, erklärt Marquez. 

Zugleich müsse die Prozesssicherheit immer 

gewährleistet sein: „Die Langlebigkeit und die Widerstandsfähigkeit 

von Franke-Linearsystemen ist für 

uns von entscheidender Bedeutung, da sie grundlegende 

Bewegungen führen und das Funktionieren 

der gesamten Maschine von ihnen abhängt.“ 


Höhl & Westhoff GmbH 

Tradition • Qualität • Sicherheit 

Bei Kunden, die Ihre Maschinen aus Hygienegründen 

sehr häufig reinigen, kommen auch die komplett 

korrosionsbeständigen Linearführungen vom Typ FDC 

von Franke zum Einsatz. Die eingelegten Laufbahnen 

und die Laufrollen bestehen bei dieser Ausführung 

aus korrosionsbeständigem Stahl, was die Widerstandsfähigkeit 

nochmals verbessert. 

Linearführungen entsprechend 

individueller Spezifikationen 

Weil jede Verpackungsmaschine von Mespack individuell 

an die Kundenbedürfnisse angepasst wird, fordert 

Mespack auch von Franke angepasste Lösungen. 

„In unseren Projektzeichnungen sind jeweils die Längen 

der Führungsschienen und die benötigten Bohrungen 

festgelegt“, erklärt Marquez und sagt: „Franke 

liefert uns dementsprechend die Linearsysteme.” 

Franke-Berater Ignacio García betreut Mespack 

vor Ort in Spanien. Er erklärt, dass Franke mit einem 

Metallbearbeiter in Barcelona zusammenarbeite, der 

die projektspezifischen Anpassungen an den Schienen 

vornehme: „Die örtliche Nähe unseres Partnerbetriebs 

zu Mespack verkürzt die Lieferzeit. Auf diese 

Weise sind wir in der Lage, auch die individualisierten 

Komponenten innerhalb enger zeitlicher Projektabläufe 

rechtzeitig liefern zu können.“ 

Nachhaltigkeit als Innovationsthema 

Ein Thema, dass für die Kunden von Mespack zunehmend 

an Bedeutung gewinnt, ist die Nachhaltigkeit. 

„Wir unterstützen unsere Kunden bei der Verringerung 

ihres ökologischen Fußabdrucks“, erklärt Marquez. 

Flexible Verpackungen bieten schon an sich 

einen Umweltvorteil gegenüber festen Verpackungen, 

weil sie in der Herstellung und im Transport 

weniger Ressourcen verbrauchen. Darüber hinaus 

arbeitet Mespack daran, bei den verwendeten Materialien 

umweltschonende Lösungen zu etablieren: 

gut recycelbare Kunststoffe, recycelte Kunststoffe 

oder kompostierbare Materialien wie Papier oder 

biobasierte Kunststoffe. Im Mespack-Innovationszentren 

(MIC) in Barcelona können Kunden alterna - 

tive Verpackungsmaterialien mit verschiedenen horizontalen 

und vertikalen Maschinenmodellen testen. 

Der hochtechnologische und innovative Maschinenpark 

basiert auf der Verwendung einer digitalen 

Plattform namens Athena. Diese Plattform, die 

bereits auf allen Maschinen installiert ist, ermöglicht 

unter anderem eine verbesserte Produktivität bei 

gleichzeitiger Kürzung der Umrüstzeiten sowie eine 

vorausschauende Wartung. Die Bedienung über 

Athena ist für Nutzer leicht erlernbar – dank einer 

neuen intuitiven Benutzeroberfläche mit Betriebs - 

informationen und Empfehlungen. (sc) 

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Individuelle Faltenbälge, Abdeckungen, Unfallschutz: 

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» TECHNIK 

Universal Robots erweitert Portfolio mit dem UR20 

„Der innovativste Cobot, 

den wir je gebaut haben“ 

Universal Robots, der dänische Hersteller von kollaborierenden Robotern, hat sein 

Portfolio entscheidend erweitert. Das neue Modell UR20 mit einer Tragfähigkeit 

von 20 kg ist aber erst der Anfang einer komplett neuen Cobot-Familie. 

Bild: Universal Robots 

Mit einem neuen 

Gelenkdesign 

erreicht der UR20 

kürzere Taktzeiten 

und kann Lasten 

bis zu 20 kg 

handhaben. 

Das Modell zeichnet sich durch ein neues Design 

aus, das auf der langjährigen Ingenieurserfahrung 

von Universal Robots basiert. Mit einem ebenfalls 

neuen Gelenkdesign bietet der UR20 kürzere 

Taktzeiten und kann Lasten bis zu einem Gewicht 

von 20 kg handhaben. Die erweiterte Reichweite von 

1.750 mm genügt, um Teile auf einer Standard-Europalette 

bis zur vollen Höhe von 2 m zu stapeln. Das 

erweitert die Möglichkeiten vor allem bei Unternehmen, 

die Aufgaben im Bereich Verpacken und Palettieren 

automatisieren wollen. Bei Anwendungen, die 

einen großen Arbeitsradius erfordern und gleichzeitig 

wenig Platz bieten, ist der UR20 mit einer Stellfläche 

von gerade mal 245 mm Durchmesser die 

richtige Lösung. 

Über die Palettierung hinaus sieht der Hersteller 

für seinen neuesten Wurf ein breites Spektrum weiterer 

Einsatzmöglichkeiten. Diese reichen nach eigenen 

Angaben vom Schweißen bis zur Maschinenbeschickung. 

Das umfangreiche Partnernetzwerk des 

Unternehmens wird diese Anwendungen angehen 

und entwickeln. „Das neue Produkt 

ist nicht nur eine größere, 

sondern eine neu definierte 

Version unserer Cobots“, sagt 

Kim Povlsen, Präsident von 

Universal Robots. „Der UR20 

ist der innovativste Cobot, den 

wir je gebaut haben und der jüngste 

Fortschritt aus 17 Jahren technischer Erfahrung 

in der Robotik.” 

Die Entwickler bei Universal Robots haben den Roboterarm 

komplett neu konstruiert und dabei die intuitive 

Benutzeroberfläche beibehalten, die den Anwendern 

seit langem bekannt ist. Die Vorteile des 

UR20 sind laut Kim Povlsen signifikant. Dazu gehören 

nicht nur die Fähigkeit, schwerere Lasten zu heben. 

Auch kürzere Taktzeiten in der Anwendung und 

eine erweiterte Reichweite bei geringer Stellfläche 

sind dabei zu nennen. „Wir haben darüber hinaus die 

Software wesentlich optimiert, wodurch dem Anwender 

eine performante Bewegungssteuerung zur 

Verfügung gestellt wird”, erklärt Povlsen weiter. 

Universal Robots brachte 2008 den weltweit ersten 

kommerziell nutzbaren Cobot auf den Markt. 

Seitdem hat das Unternehmen ein Ökosystem aus 

mehr als 1.100 Integratoren, Distributoren und unabhängigen 

Partnern aufgebaut, die Komponenten und 

Anwendungen rund um die Roboter entwickeln. Bis 

heute haben die Dänen mehr als 50.000 Cobots ver- 


Industrie 

kauft und greifen bei der Entwicklung des neuesten 

Produkts auf die Erfahrung eines etablierten Kundenstamms 

zurück. Der UR20 ist zudem der Startschuss 

für eine neue Serie von leistungsstarken Cobots der 

nächsten Generation, welche die e-Series des Unternehmens 

ergänzen wird. 

„Unser Einsatz für den Erfolg des Kunden spiegelt 

sich in den Anforderungen wider, die wir an unsere 

neuen Produkte stellen. Der UR20 ist das beste Beispiel 

dafür”, erklärt Povlsen. „Wir haben uns einer 

guten Qualität, dem skandinavischen Design und einer 

ausgeprägten Benutzerfreundlichkeit verschrieben 

– von der Software bis zu den Gelenkkappen.” 

Der UR20 sei erst der Anfang. Die Dänen starten zunächst 

mit diesem traglaststarken Modell, weil es 

dem Anwender eine durchgängige Automatisierung 

von neuen Aufgaben bietet. Im nächsten Schritt werden 

die gleichen Funktionen in eine neue Cobot-Familie 

eingebracht. 

Auf der Messe Automatica in München, wo der 

U20 erstmals vorgestellt wurde, konnten die Besucher 

auf dem Stand das neue Modell bereits in einer 

Palettieranwendung sehen. Der U20 wird voraussichtlich 

Ende des vierten Quartals 2022 zur Vorbestellung 

verfügbar sein und ab dem zweiten Quartal 

2023 ausgeliefert werden. Vollständige technische 

Informationen sind bereits verfügbar. (us) 

Das 

Kompetenz- 

Netzwerk 

der Industrie 

17 Medienmarken für alle wichtigen 

Branchen der Industrie 

Information, Inspiration und Vernetzung 

für Fach- und Führungskräfte in der Industrie 

Praxiswissen über alle Kanäle: 

Fachzeitschriften, Websites, Events, 

Newsletter, Whitepaper, Webinare 

Bild: Universal Robots 

Dank der Reichweite von 1.750 mm kann der neue Cobot Teile auf 

einer Standard-Europalette bis zu einer Höhe von 2 m stapeln. 

Die passenden Medien für Sie 

und Ihre Branche: 

konradin.de/industrie 

media.industrie.de 


IMPRESSUM 

Schlitzfräsen schmaler Nuten 

Schneidplatten mit unterschiedlicher Beschichtung 

erscheint dienstags ISSN 0019–9036 

Organ des Wirtschaftsverbands Stahl- und Metallverarbeitung e.V. 

(WSM), Düsseldorf, Hagen. Die Mitglieder des Verbandes erhalten 

den Industrieanzeiger im Rahmen ihrer Mitgliedschaft. Zusammenarbeit 

im Fachbereich der Gießereitechnik mit der Zentrale für 

Gussverwendung, Düsseldorf. 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Mitherausgeber: Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher (Werkzeug - 

maschinen); Prof. Dr.-Ing. Thomas Bergs (Technologie der 

Fertigungsverfahren); Prof. Dr.-Ing. Robert Schmitt (Fertigungsmesstechnik 

und Qualitätsmanagement); Prof. Dr.-Ing. 

Dipl.-Wirt.-Ing. Günther Schuh (Produktions systematik), 

WZL RWTH Aachen 

Verlag: Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredaktion: 

B. A. Alexander Gölz (ag), Phone +49 711 7594–438, 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktion: 

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539; 

Dipl.-Inf. (FH) Uwe Schoppen (us), Phone +49 711 7594–458; 

M. A. Nico Schröder (sc), Phone +49 170 6401879; 

Dipl.-Ing. Olaf Stauß (os), Phone +49 711 7594–495; 

B. A. Hagen Wagner (hw), Phone +49 711 7594–391; 

Dipl.-Ing. (FH), Dipl.-Infowirtin (FH) Mona Willrett (mw), 

Phone +49 711 7594–285 

Ständige freie Mitarbeiter: 

Dipl.-Ing. Volker Albrecht (va), Ulrike Dautzenberg (ud), 

Karin Faulstroh (kf), Michael Grupp (mg), Sabine Koll (sk), 

Markus Strehlitz (ms), Henriette Steuer (hs) 

Redaktionsassistenz: Daniela Engel, Phone +49 711 7594–452, 

Fax –1452, E-Mail: daniela.engel@konradin.de 

Layout: Laura Gehring, Jonas Groshaupt, Michael Kienzle, 

Ana Turina 

Gesamtanzeigenleiter: 

Verantwortlich für den Anzeigenteil: 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565, Fax –1565 

Auftragsmanagement: 

Matthias Rath, Phone +49 711 7594–323, Fax –1323 

Leserservice: Industrieanzeiger +49 711 7252–209, 

konradinversand@zenit-presse.de 

Erscheinungsweise: dienstags (15 x jährlich) 

Bezugspreis: Inland jährlich 210,00 € inkl. Versandkosten und 

MwSt; Ausland 210,00 € inkl. Versandkosten. Einzelpreis 14,10 € 

(inkl. MwSt, zzgl. Versandkosten). 

Bestellungen erbitten wir an den Verlag. Sofern die Lieferung nicht 

für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich bestellt war, läuft das 

Abonnement bis auf Widerruf. Bezugszeit: Das Abonnement kann 

erstmals vier Wochen zum Ende des ersten Bezugsjahres gekündigt 

werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt eine Kündigungsfrist 

von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. 

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt 

entsteht kein Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien/Irland: Jens Smith Partnership, The Court, 

Long Sutton, GB-Hook, Hampshire RG 29 1TA, Phone 01256 

862589, Fax 01256 862182, E-Mail: jsp@trademedia.info; 

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc. Detlef Fox, 5 Penn Plaza, 

19th Floor, New York, NY 10001, Phone +1 212 8963881, 

Fax +1 212 6293988, detleffox@comcast.net 

Druck: Konradin Druck, Kohlhammerstraße 1–15, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Printed in Germany 

© 2022 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

Bild: Horn/Sauermann 

Paul Horn zeigt die Erweiterung des Zirkularfrässystems 

zum Schlitzfräsen von 

Nuten. Die Werkzeuge bietet der Hersteller 

je nach Durchmesser in Schneidbreiten 

von 0,25 bis 1 mm lagerhaltig an. Die 

maximale Frästiefe liegt, abhängig vom 

Werkzeugdurchmesser, zwischen 1,3 mm 

und 14 mm. Je nach Werkstoff sind die 

Schneidplatten mit unterschiedlichen 

Beschichtungen verfügbar. Der Vollhart- 

Elektrodynamische Prüfmaschine 

Knochenplatten im Test 

Bei der KLS Martin Group in Mühlheim an 

der Donau beschäftigten sich die Ingenieure 

mit den in der Medizintechnik gebräuchlichen 

Materialien wie Titan und 

Stahl sowie resorbierbare und nichtresorbierbare 

Polymere und Polymer- 

Compounds. Das bereits mit verschiedenen 

Prüfmaschinen von Zwick Roell ausgestattete 

biomechanische Labor wurde 

nun um eine elektrodynamische Prüfmaschine 

vom Typ LTM mit ölfreiem Antrieb 

erweitert. 

Elektrodynamische Prüfmaschinen 

der LTM Reihe sind 

speziell für die Bestimmung 

der Betriebsfestigkeit im 

Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich 

an Werkstoffen und 

Bauteilen konzipiert. Dank 

des großen Geschwindigkeitsbereichs 

können neben 

statischen Prüfungen auch 

die Lebensdauereigenschaften 

von Knochenplatten 

durch zyklische Belas- 

Bild: Zwick Roell 

metall-Werkzeugschaft stellt 

durch seine Masse die Schwingungsdämpfung 

im Fräsprozess 

sicher. Alle Varianten der Werkzeugschäfte 

sind mit einer inneren 

Kühlmittelzufuhr ausgestattet. 

Das Zirkularfrässystem bietet dem 

Anwender eine Reihe von Verfahrensvorteilen: 

Es ist schnell, prozesssicher 

und erzielt gute Oberflächenergebnisse. 

Dabei taucht 

das auf einer Helixbahn geführte Werkzeug 

schräg oder sehr flach in das Material 

ein. Dadurch lassen sich beispiels - 

weise Gewinde in reproduzierbar hoher 

Qualität herstellen. Im Vergleich zur 

Bearbeitung mit Wendeschneidplatten 

bei größeren Durchmessern oder VHM- 

Fräsern bei kleineren Durchmessern ist 

Zirkularfräsen in der Regel wirtschaft - 

licher. 

tungen ermittelt werden. Hierfür wurde 

die Prüfmaschine mit einer speziellen 

4-Punkt Biegevorrichtung ausgestattet, 

die einen Test gemäß ASTM F382 ermöglicht. 

Produktspezifische Prüfungen lassen 

sich mit individuellen Aufbauten auf 

der T-Nutenplatte montieren, was eine 

hohe Flexibilität ermöglicht. Die elektrodynamischen 

Prüfmaschinen der LTM Reihe 

stehen mit Kräften 1, 2, 3, 5 und 10 kN 

zur Verfügung. 


VORSCHAU « 

SMART FACTORY 

Während Resilienz ein Schlüsselthema geblieben 

ist, schaffen Innovationen wie Advanced Analytics 

und Automatisierung sowie Trends wie zum 

Beispiel Predictive Maintenance und der Mobilfunkstandard 

5G den Rahmen der Smart Factory. 

INTERVIEW 

Die Esta Apparatebau GmbH & Co. KG ist eines der führenden 

Unternehmen im Bereich der Absaugtechnik. 

Mit Sitz in Senden und Ulm stellt Esta seit über 50 Jahren 

ein breites Spektrum an innovativen Produkten und maßgeschneiderten 

Lösungen für Industrie und Gewerbe her. 

Wir haben mit Dr. Peter Kulitz, geschäftsführender Gesellschafter 

bei Esta, über Pioniergeist und dadurch getriebene 

Innovationskraft sowie über aktuelle Herausforderungen 

beim Mittelständler gesprochen. 

Bild: Panuwat/stock.adobe.com 

INDUSTRIE 4.0 

Die Zukunft von Industrie 4.0 wird nicht allein von 

Technologie geprägt. Waren bisher das IIoT, der digitale 

Zwilling oder auch Edge Computing das Maß aller Dinge, 

spielen im Zeichen der jüngsten Krisen Resilienz, Regionalisierung 

und Nachhaltigkeit eine zunehmend wichtigere 

Rolle. Von diesen Trends profitiert vor allem der agile 

Mittelstand. 

Der Industrieanzeiger 15/2022 erscheint am 29.11.2022 

Sensor mit IO-Link 

Smartes Condition Monitoring in Produktion und Lager 

Turcks kombinierter Feuchte- und Temperatursensor 

CMTH ist jetzt in einer kompakten 

Variante mit verbesserter IIoT- 

Integration für Condition-Monitoring- 

Anwendungen verfügbar. Mit 57 mm 

Länge und einem Betriebstemperatur - 

bereich von –40 bis +100 °C ist der 

IP67-Sensor im M12-Gehäuse auch in 

anspruchsvollen Umgebungen einsetzbar. 

Die Integration wird auch schnittstellenseitig 

unterstützt: Das standardisierte 

IO-Link-Smart-Sensor-Profil (Stand 

4.1.2.) mit 64 Bit auf zwei Kanälen vereinfacht 

die herstellerübergreifende Einrichtung 

von vernetzten Systemen. Der 

CMTH eignet sich zur Überwachung des 

Klimas in Produktions- und Lagerge - 

bäuden mit feuchte- und temperatursensiblen 

Gütern. 

Der Sensor gibt im Simple-I/O-Modus 

(SIO) für Temperatur und Feuchte je ein 

Schaltsignal aus. Insbesondere zur Nachrüstung 

von Klimadaten in bestehenden 

Applikationen eignet sich dieser Modus 

Bild: Hans Turck 

gut, da selten digitale Schnittstellen wie 

IO-Link vorliegen. In moderneren Anlagen 

oder Maschinen bietet der IO-Link- 

Modus-Vorteile, denn der CMTH-Sensor 

kann so nicht nur kontinuierliche Prozesswerte 

ausgeben, sondern beispielsweise 

auch selbstständig den situativen 

Taupunkt ermitteln. 

PKD-Planfräser 

Perfekte Oberflächen 

für jede Stückzahl 

Mit dem neuen PKD-Planfräser Face- 

Mill-Diamond-ES erweitert Mapal seine 

Face-Mill-Diamond-Familie. Während die 

bestehenden Planfräser dieser Serie im 

Hochleistungsbereich der Serienfertigung 

etabliert sind, ist der Face-Mill-Diamond- 

ES eine Einstiegsvariante. Der Fräser weist 

weniger Schneiden auf als die etablierten 

Werkzeuge der Familie und ist damit kostengünstiger. 

Bei einem Durchmesser von 

50 mm hat er etwa fünf Schneiden, der 

klassische Face-Mill-Diamond zwölf. Ein 

weiterer Unterschied ist der Anwendungsbereich: 

Der Face-Mill-Diamond-ES 

ist neben dem Planfräsen 

auch zum Eckfräsen, 

Besäumen und 

zum Bearbeiten dünnwandiger 

Bauteile geeignet. 

Verfügbar ist er 

mit Durchmessern von 

32 bis 80 mm. 

Bild: Mapal 


» ZULETZT 

Smartes Home – 

Glück allein 

Neulich war ich zu Besuch bei einem alten 

Freund. Voller Stolz zeigte er mir sein neues 

Haus. Sehr schick. Sehr modern. Und sehr smart. 

Schon als ich vor der Tür stand wunderte ich 

mich: Kein Schloss, in das man einen Schlüssel stecken 

könnte. „Sowas brauche ich nicht mehr“, erklärte 

mir mein Freund. „Funktioniert alles 

über mein Smartphone. Sobald ich mich der Tür 

nähere, springt sie auf!“ Aha. Im Haus fiel mir dann 

Bild: Angelov/stock.adobe.com 

sofort auf: Kein Lichtschalter stört die klare Wirkung 

der weißen Wände. „Funktioniert alles über mein Smartphone...“ Nach 

Kaffee und Kuchen versperrte mir eine schnörkel- und grifflose Terrassentür den Weg 

ins Freie. „Funktioniert alles über mein…“ Jaja, dachte ich mir schon. 

Während wir so im Garten standen, schwärmte mein Freund, wie toll seine 

smarte Haustechnik funktioniere. Kürzlich habe ihm sein Kühlschrank eine 

Einkaufsliste ins Büro geschickt, noch während er auf seinem iPad ein exotisches 

Rezept angeschaut habe. Und die intelligente Steuerungstechnik 

halte alle Parameter des Hausklimas immer im optimalen Bereich. 

Ich fragte mich gerade, wer definiert, was „optimal“ ist, als die Frau meines Freundes 

neben uns trat und sagte: „Ich habe noch nie so viel gefroren wie in diesem Haus!“ 

Wir standen schon eine Weile nebeneinander und schauten aufs nicht minder 

schicke Nachbarhaus, als meine Freundin seufzte: „Ich hoffe nur, dass ein möglicher 

Blackout nicht zu lang dauern wird, denn sonst sind wir hier gefangen.“ 

Später am Abend machte ich mich wieder auf den Weg hinaus aufs Land. 

Und ehrlich gesagt war ich froh, in einem alten, kleinen und völlig analogen Bauernhaus 

in der Natur zu leben – obwohl mein Kühlschrank nichts weiter kann, als meine 

Lebensmittel kühl zu halten… (mw) 


Aushilfen, Studierende und 

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Sicher und robust – eine unschlagbare Lösung. 

Schläge, Vibrationen und Kollisionen lassen sich selbst in einer hoch mo dernen Fertigung 

nicht immer vermeiden. Auch Temperaturschwankungen und Staub zählen zu den typischen 

Herausforderungen. Gut, dass die Lichtgitter von Pilz einiges einstecken können. Denn die 

neue PSENopt II Familie wurde entwickelt, um die Maschinenverfügbarkeit auch unter 

anspruchsvollen Bedingungen sicherzustellen. Angefangen vom Finger- und Handschutz, 

überzeugt das robuste System auch beim Körperschutz – als erstes Typ-3-Lichtgitter weltweit 

und bis zur höchsten Sicherheitskategorie (PL e). Zusammen mit den konfi gurierbaren 

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Industrieanzeiger 14.2022

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