WIR 02/2022 [DE]

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18 Projekte International Gondelbahn am Solina-Stausee 8-MGD Solina | Solina, Region Bieszczady (POL) PKL und PFR Gruppe 1.503 m 109 m 1.200 p/h/d 6,0 m/s 25 (Endausbau: 34) für je 8 Personen 07/2022 Quelle: PKL Seit Juli 2022 bringt eine neue Gondelbahn Touristen in einer unvergesslichen Fahrt auf den Berg Jawor – ein Projekt der PKL und PFR Gruppe. Der Solina-Stausee liegt im Südosten Polens unweit des Bieszczady-Nationalparks, einer der beliebtesten Urlaubsregionen Polens. Neben der schönen Natur gibt es Möglichkeiten zum Windsurfen und für andere Wasser- sportarten. In der Umgebung befinden sich außerdem zahlreiche Wander- und Radwege. Seit Juli 2022 ist die Region um ein touristisches Highlight reicher, dessen Hauptattraktion eine attraktive Gondelbahn ist. Touristen nutzen die 1,5 Kilometer lange Seilbahn, um auf den Berg Jawor zu gelangen und die Aussicht auf das umliegende Bieszczady-Gebirge zu genießen. Investition in den Tourismus Das Erlebnis mit der 8er-Gondelbahn beginnt an der Station Plaza, die sich direkt am Seeufer befindet. Während der fünfminütigen Fahrt auf den gegenüberliegenden Berg eröffnet sich den Fahrgästen ein atemberaubender Blick auf den See, den Staudamm und die umliegenden Hügel. An der Bergstation erwartet sie ein 50 Meter hoher Aussichtsturm, ein Café und ein Restaurant mit regionalen Spezialitäten. Ein weiteres Highlight ist der Themenpark „Mysterious Solina“. 72 Metern die höchste Seilbahnstütze in Polen. Die Bahn ist ganzjährig in Betrieb und erreicht eine Förderleistung von 1.200 Personen pro Stunde. Polens höchste Seilbahnstütze Doppelmayr realisierte dieses Großprojekt gemeinsam mit der Polskie Koleje Linowe (PKL). Während der 10-monatigen Bauzeit arbeiteten die Teams von Doppelmayr Polen und Doppelmayr Wolfurt eng mit den Verantwortlichen vor Ort zusammen. Die Anlage verfügt über fünf Stützen – eine davon ist mit knapp Die neue Seilbahn in Solina ist ein innovatives Projekt, welches diesen Ort einzigartig macht und tolle Erlebnisse für die ganze Familie schafft.Patryk Białokozowicz, Vorstandsmitglied PKL
Einmal LTW – wieder LTW Der Kunde: Offsetdruckerei Schwarzach – namhafter Lieferant von Packlösungen für die internationale Konsumgüterindustrie. Die Aufgabe: das 2011 von LTW erstellte Logistikzentrum zehn Jahre später nochmals um ein Hochregallager zu erweitern. Bereits 2010 war eine größere Betriebserweiterung bei der Offsetdruckerei Schwarzach geplant – die Produktionskapazität sollte verdoppelt werden. Doch damit allein war es nicht getan. Das Schwarzacher Unternehmen stellte hohe ökologische Anforderungen, was das neue Zentrum betraf. Ökologie im Dauerbetrieb Bei der Realisierung des Projektes setzte LTW verschiedene Maßnahmen um, um den ökologischen Fußabdruck zu minimieren. Die erste war ein Erdwärme-Energiekonzept mit 8,7 km Erdsonden zur Heizung und Kühlung des Industriekomplexes. Die zweite war die bewusste Wahl des Baustoffs Holz beim Hochregallager. Das stolze Ergebnis: 880 Tonnen CO 2 -Reduktion. Ein weiteres Plus: die enorm kurze Bauzeit von fünf Monaten ab Auftragsvergabe. Außerdem konnten die damaligen Regalbediengeräte schon Energie zurückgewinnen. Die Energie, die jede Abwärtsbewegung des Hubschlittens freisetzt, wird dabei in Strom umgewandelt und ins Netz zurückgespeist. Erweiterung bei laufendem Betrieb Über zehn Jahre später stand der Betrieb 2022 erneut vor einer ähnlichen Herausforderung: Der Standort in Schwarzach platzte wieder aus allen Nähten. Deshalb wurde die Erweiterung um ein zweites Hochregallager geplant – diesmal allerdings aus Stahl. Die drei größten Herausforderungen bei dieser Erweiterung? Erstens: Die Anforderungen an das Lager waren noch komplexer, da viele unterschiedliche Palettengrößen eingelagert werden müssen – wobei jede Palettenart andere Maße und somit andere Anforderungen hat. Zweitens: die komplexe Vernetzung der Software. Je aufwändiger ein Lager ist, desto mehr Schnittstellen müssen gemeistert werden. Drittens: Die komplette Erweiterung erfolgte bei laufendem Betrieb. Das benötigte nicht nur eine haargenaue Planung, sondern auch ein perfektes Zusammenspiel zwischen dem Verpackungshersteller und LTW. Die Lösung Das neue Hochregallager bietet Platz für 5.900 zusätzliche Paletten, die von zwei Regalbediengeräten ein- beziehungsweise ausgelagert werden können. Dank der Erweiterung der Lagerverwaltung sowie der Lagersteuerung geht nun alles noch automatischer. Schon beim Wareneingang wird richtig erkannt, um welche Palettengröße es sich handelt. Die Palette wird dann direkt auf die richtige Reise geschickt und je nach Maß in das neue oder in das alte Hochregallager eingelagert. Reibung kostet Energie. Diese können wir nun massiv einsparen durch die Reibungslosigkeit, mit der alle Materialflüsse und Schnittstellen seit dem Start funktionieren. Unsere persönliche Energie inklusive. Johannes Knapp, CEO Offsetdruckerei Schwarzach Technische Daten HOCHREGALLAGER 2011 HOCHREGALLAGER 2022 Regallager in Silobauweise (Holz) Normaltemperatur: +5 bis +35°C 3 ganggebundene Regalbediengeräte Ca. 10.500 Palettenstellplätze Nutzlast 1.000 kg Lagerleitsystem und Schnittstelle zum ERP-System des Kunden Regallager in Silobauweise (Stahl) Normaltemperatur: +5 bis +35°C 2 neue ganggebundene Regalbediengeräte Ca. 5.900 Palettenstellplätze Nutzlast 1.200 kg Erweiterung der Lagerverwaltung sowie der Lagersteuerung
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