05.12.2023 Aufrufe

dihw MAGAZIN 4/2023

Die Fachpublikation dihw MAGAZIN berichtet in vierteljährlichem Turnus über Werkzeuge und Prozesse zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz- und Holzprodukten, Glas sowie von sonstigen Produkten. Was lesen Sie im dihw MAGAZIN? Branchenübergreifende Berichte im Sinne der spezifischen Nutzung und Anwendung von Werkzeugen mit superharten Schneid-stoffen aus Diamant, PKD, CVD, CBN, oder aus Werkstoffen wie Keramik und Hartmetall. Ergänzt um fundierte Fachartikel aus Wissenschaft, Forschung und Industrie. Wer liest das dihw MAGAZIN? Entscheidungsträger im Einsatzbereich der Industriediamanten, Leser aus der internationalen Automobilindustrie sowie aus hochspezialisierten Zulieferunternehmen für die innovative Luft- und Raumfahrt. Ebenso Spezialisten aus dem Getriebebau, aus der holzverarbeitenden Industrie und Anwender von Hochleistungswerkzeugen in der Metallverarbeitung, bei der Bearbeitung von Naturstein, Beton und Glas sowie in der Holz und Kunststoff verarbeitenden Industrie.

Die Fachpublikation dihw MAGAZIN berichtet in vierteljährlichem Turnus über Werkzeuge und Prozesse zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz- und Holzprodukten, Glas sowie von sonstigen Produkten. Was lesen Sie im dihw MAGAZIN? Branchenübergreifende Berichte im Sinne der spezifischen Nutzung und Anwendung von Werkzeugen mit superharten Schneid-stoffen aus Diamant, PKD, CVD, CBN, oder aus Werkstoffen wie Keramik und Hartmetall. Ergänzt um fundierte Fachartikel aus Wissenschaft, Forschung und Industrie. Wer liest das dihw MAGAZIN? Entscheidungsträger im Einsatzbereich der Industriediamanten, Leser aus der internationalen Automobilindustrie sowie aus hochspezialisierten Zulieferunternehmen für die innovative Luft- und Raumfahrt. Ebenso Spezialisten aus dem Getriebebau, aus der holzverarbeitenden Industrie und Anwender von Hochleistungswerkzeugen in der Metallverarbeitung, bei der Bearbeitung von Naturstein, Beton und Glas sowie in der Holz und Kunststoff verarbeitenden Industrie.

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Ausgabe 4 · <strong>2023</strong><br />

ZKZ 30498<br />

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall<br />

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE<br />

Definiertes Fasen ohne Sekundärgrat<br />

mit der weltweit ersten V-förmigen Schneide


Ein Spezialist vor Ort.<br />

Immer eine Lösung bereit.<br />

Wir sind Techniker, die ihr Handwerk verstehen und Fertigungsprozesse<br />

durchdringen. Wenn Sie uns brauchen, sind wir vor Ort und lösen mit<br />

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spezialisiert auf Zerspanungswerkzeuge und<br />

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2 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Editorial<br />

Eric Schäfer<br />

Redakteur<br />

Smart<br />

Manufacturing<br />

Solutions.<br />

Gespannt wie ein Flitzebogen …<br />

… erinnern Sie sich noch an dieses Gefühl, das in Ihrer Kindheit häufig vor anstehenden<br />

Geburts- oder Festtagen aufkam? Solch eine gespannte Erwartung verspürten wohl viele<br />

vor der EMO <strong>2023</strong>. Nicht nur Aussteller, sondern auch Besucher erhofften sich einiges von<br />

der Messe. Und – sie wurden nicht enttäuscht. Innovatives für alle Aspekte der Fertigungstechnologie<br />

war zu sehen. Auf einige Neuvorstellungen, die uns beim Messerundgang<br />

aufgefallen sind, gehen wir in unserem EMO-Report in dieser Ausgabe näher ein. Darunter<br />

Neuheiten von der Werkzeugmaschine über das Werkzeug bis hin zur Spanntechnik,<br />

mit denen sich Prozesslösungen noch einfacher, effizienter und nachhaltiger realisieren<br />

lassen.<br />

Trotz der weltweiten Nachfrageschwäche – insbesondere aus Europa und Asien – erwartet<br />

die Werkzeugmaschinenindustrie mittel- und langfristig starke Impulse aus verschiedenen<br />

Abnehmerbranchen. Denn die fortschreitende Automatisierung, die zunehmende<br />

Digitalisierung, die Elektromobilität, der Aufbau kritischer Infrastruktur und Investitionen<br />

in erneuerbare Energien bieten große Potenziale für die Fertigungstechnik. Dabei werden<br />

nicht nur leistungsfähige Maschinen und geeignete Werkzeugen benötigt, sondern –<br />

ebenso wichtig – moderne Spanntechnik, um nachhaltig und effizient produzieren zu<br />

können. Neues aus der Welt der Spanntechnik, auch dazu mehr in dieser <strong>dihw</strong>.<br />

Den Werkzeugschleifspezialisten unter unseren Lesern, die sich gern persönlich über<br />

aktuelle und zukünftige Entwicklungen in der Schleiftechnologie informieren möchten,<br />

empfehlen wir im kommenden Frühjahr wärmstens einen Besuch des Wernesgrüner<br />

Werkzeugsymposiums 2024. Teilnehmer dürfen sich auf spannende Fachvorträge mit<br />

starkem Bezug zum Werkzeugschleifen und hoher Anwendungsorientierung freuen.<br />

Smarte Lösungen für eine smarte<br />

Zukunft. SW ist mehr als ein<br />

Maschinenhersteller. SW ist<br />

Lösungsanbieter.<br />

Für die hochproduktive Fertigung unserer<br />

Kunden liefern wir intelligente Lösungen<br />

- komplett, maßgeschneidert und mit<br />

Service. Mehr Flexibilität, Konnektivität,<br />

Modularität und Produktivität - dafür<br />

stehen die Bearbeitungszentren von SW.<br />

Mit maßgeschneiderten<br />

Fertigungslösungen für eine hochpräzise<br />

und wirtschaftliche Produktion<br />

unterstützen wir Hersteller und Zulieferer<br />

in zahlreichen Branchen.<br />

Ihre Vorteile – Ihr Vorsprung –<br />

Ihre Fertigungswelt.<br />

sw-machines.com<br />

Doch nun wollen wir Sie nicht weiter auf die Folter spannen und wünschen Ihnen<br />

viel Spaß beim Lesen.<br />

Eric Schäfer<br />

Redakteur


Inhalt<br />

6 Titelstory<br />

6 Definiertes Fasen ohne Sekundärgrat mit der weltweit ersten V-förmigen Schneide KEMPF GMBH<br />

9 News & Facts<br />

9 Im Gespräch<br />

10 Markt/Personalien<br />

17 Veranstaltungen/Messen<br />

19 Forschung<br />

20 Werkstoffe & Werkzeuge<br />

24 Mehrschneidige PKD-Werkzeuge für die Bearbeitung von technischer Keramik<br />

28 CNC-Diamantdrahtsägen zum Schneiden von Konturen in Glas<br />

31 Digitalisiert wettbewerbsfähig bleiben<br />

33 Bearbeitungsprozesse<br />

35 Zerspanen: Funktionsintegrierte Implantate durch neuartige synchronisiert-zyklische<br />

Zerspanprozesse<br />

37 Schleifen: Alles in einer Anlage für die Serienfertigung<br />

40 Schleifen: Präzisionsanwendungen in der Medizintechnik<br />

42 Komponenten & Zubehör<br />

44 Starkes Spannmittel mit Allrounder-Qualitäten<br />

47 EMO-Report<br />

47 Innovative Lösungen für aktuelle Herausforderungen<br />

4 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES<br />

Die unabhängige Medienplattform<br />

für Energieversorgung, Effizienzsteigerung<br />

und alternative Energieträger und -speicher<br />

Nachhaltige Möglichkeiten in der<br />

Prozesstechnologie<br />

Kreislaufwirtschaft im industriellen<br />

Produktionsprozess<br />

Themenbereiche H 2<br />

, Synthetische<br />

Kraftstoffe, Wasser, Solar & Photovoltaik,<br />

Windkraft, Bioenergie, Geothermie,<br />

Batterietechnologie, Systemintegration<br />

und weitere Alternativmöglichkeiten<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 5<br />

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com


Titelstory<br />

Definiertes Fasen ohne Sekundärgrat mit der<br />

weltweit ersten V-förmigen Schneide<br />

Mit dem neuen Burrless Chamfering Cutter entfällt das Entfernen von Sekundärgrat nach dem Anfasen<br />

Eine wirkliche Innovation im Bereich der<br />

Standard-Entgratfräser auf den Markt zu<br />

bringen ist eine Herausforderung. Denn für<br />

fast jeden Einsatzzweck gibt es bereits eine<br />

oder mehrere Lösungen. Dennoch hat es<br />

sich der Hersteller für hochqualitative Entgratwerkzeuge<br />

Xebec aus Japan zur Aufgabe<br />

gemacht, den „Fasenfräser“ auf ein neues<br />

Niveau zu heben und eine Schneide entwickelt,<br />

die es so bisher noch nicht gab. Mit der<br />

weltweit ersten V-förmigen Schneide wird<br />

die Entstehung von Sekundärgraten vollkommen<br />

vermieden, sodass durch den Einsatz<br />

des „Burrless Chamfering Cutters“ nachgelagerte<br />

Entgratprozesse entfallen und die<br />

Werkzeug- bzw. Produktionskosten von Fasen<br />

deutlich reduziert werden. KEMPF, der<br />

Entgratspezialist aus Reichenbach-Fils, setzt<br />

das innovative Werkzeug mit großem Erfolg<br />

bei seinen Kunden ein.<br />

Bereits der allererste Kundeneinsatz des<br />

Burrless Chamfering Cutters noch vor dem<br />

offiziellen Verkaufsstart zeigte das große<br />

Potenzial. Ein plangefrästes Aluminium-Bauteil<br />

mit Halbkreiskontur wies entlang<br />

der gesamten Werkstückkontur einen<br />

leichten Flittergrat auf. Obwohl die Vorbearbeitung<br />

mit PKD-Planfräser schon relativ<br />

gute Ergebnisse zeigte und keine großen<br />

Grate entstanden, war dennoch Grat zu erkennen,<br />

der letztlich entfernt werden sollte.<br />

Der unbeschichtete und damit etwas schärfere<br />

Fräser Typ 06N, der sich perfekt für die<br />

Aluminiumbearbeitung eignet, wurde daraufhin<br />

ausgewählt, um die gewünschte<br />

Fase mit 0,75 x 45° entlang der Kontur anzubringen.<br />

Schon nach der ersten Entgratung<br />

war klar – der neue Burrless Chamfering<br />

Cutter arbeitet auf einem neuen Niveau.<br />

V-förmige Schneiden bringen den<br />

kleinen aber feinen Unterschied<br />

Trotz der zunehmenden Automatisierung<br />

in den letzten Jahren hat sich nach wie<br />

vor das Entgraten als Problembereich für<br />

Produktions- und Betriebsingenieure, insbesondere<br />

in der Massenproduktion herausgestellt.<br />

Als letzter Schritt im Bearbeitungsablauf<br />

wird das Entgraten oft noch<br />

von Hand, daher arbeitsintensiv und nicht<br />

prozesssicher, bewerkstelligt. Xebec und<br />

KEMPF verfolgen seit Jahrzehnten gemeinsam<br />

das Ziel, Kundenbauteile #gratfrei direkt<br />

von der Maschine zu bekommen und<br />

Produktionsmitarbeiter von den lästigen<br />

manuellen Entgratarbeiten zu entlasten.<br />

Mit Erfolg: Ein großes Portfolio innovativer<br />

Entgratwerkzeuge steht mittlerweile bereit,<br />

um verschiedenste Konturen, darunter<br />

auch komplexe Verschneidungen von<br />

Kreuzbohrungen, zu entgraten.<br />

Für die Entgratung einfacher Kanten hingegen,<br />

schienen bereits Lösungen am Markt<br />

etabliert. Eine gängige Methode, um Kanten<br />

zu bearbeiten und Grate zu entfernen, ist das<br />

Anfasen mit einem Fas- bzw. Entgratfräser.<br />

Das Anfasen mit herkömmlichen Fas- bzw.<br />

Entgratwerkzeugen mit geraden Schneidkanten<br />

führt jedoch dazu, dass sich an der<br />

Ober- und Unterkante (Aus- und Eintrittsseite<br />

der Fase) bereits nach kurzer Standzeit<br />

der Werkzeuge kleine Sekundärgrate bilden.<br />

Dies passiert dann, wenn ein stumpfer<br />

Schnitt das Material beim Spanbruch an die<br />

Fasenaußenkante fließen lässt.<br />

Der Ablauf ähnelt der Art und Weise, wie<br />

ein Schneepflug Schnee von einer Straße<br />

räumt. Schnee sammelt sich vor der Schaufel<br />

und fließt zu den Rändern ab. Während<br />

die sich bildenden Sekundärgrate für manche<br />

Anwendungen toleriert werden können,<br />

erfordern andere Anwendungen die<br />

Nachbearbeitung dieser Sekundärgrate.<br />

Eine durchgeführte Kundenumfrage ergab<br />

sogar, dass über 80 Prozent der Anwender<br />

nach dem Anfasen noch zusätzlich den Sekundärgrat<br />

entfernen müssen. Eine gängige<br />

Praxis also, für die Xebec mit Keramikfaser-Bürsten<br />

bereits Entgratlösungen anbietet,<br />

aber das Problem eben nicht sprichwörtlich<br />

„an der (Grat-) Wurzel“ packt.<br />

2017 kam dann die Idee auf, den Gesamtprozess<br />

des Anfasens grundlegend zu<br />

überdenken und wenn möglich, den zweiten<br />

Schritt des Entgratens nach dem Anfasen<br />

zu eliminieren. Hauptaugenmerk<br />

galt dabei den Schneiden, denn nicht nur<br />

Die Wirkungsweise der patentierten V-förmigen Schneide ist entscheidend für das sekundärgratfreie Endergebnis. Im Prinzip lässt sich der Ablauf<br />

in drei Stufen unterteilen und veranschaulichen: Der äußere Bereich der Schneide schert die Oberkante des Materials ab und drückt den<br />

Span in Richtung Zentrum der Fase. Der innere Bereich der Schneide kommt anschließend zum Einsatz und drückt den Span nach oben in Richtung<br />

Zentrum der Fase. Schließlich wird der Span im Zentrum der Fase vom Werkstück abgeschert und das Werkzeug verlässt den Kontaktpunkt<br />

zum Werkstück.<br />

6 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Titelstory<br />

Zu Versuchszwecken wurde bei einem Bauteil aus Edelstahl die Gratentstehung bei der Vorarbeit<br />

maximiert – aber auch diesen heftigen Grataufwurf entfernte der Burrless Chamfering<br />

Cutter in einem Durchlauf sekundärgratfrei und eine gleichmäßige Fase wurde erzielt.<br />

die Schärfe ist ausschlaggebend, sondern<br />

auch Anordnung und Form haben einen<br />

erheblichen Einfluss auf das Sekundärgratbild.<br />

Die Grundüberlegung lautete: Sekundärgrate<br />

entstehen immer, wenn eine<br />

Schneide Werkstoffmaterial im Bereich der<br />

Werkstückkante abschert. Wie muss dann<br />

eine Schneidenform aussehen, die das<br />

Werkstoffmaterial eben nicht im Bereich<br />

der Werkstückkante abschert? V-förmige<br />

Schneiden erwiesen sich am erfolgreichsten<br />

und sind eine echte Weltneuheit, da der<br />

Fräser erstmals ohne Sekundärgratbildung<br />

anfast und dabei auch höhere Vorschübe<br />

ermöglicht. Nur durch diese recht unübliche<br />

Formgebung der Schneiden ist es möglich,<br />

unabhängig von einem leichten Versatz<br />

des Eingriffspunkts, eine einheitliche,<br />

definierte Fase zu erzeugen und gleichzeitig<br />

dem entstehenden Sekundärgrat vorzubeugen<br />

und diesen abzuscheren.<br />

Quantensprung in der Fasen-Qualität<br />

und den Schnittwerten<br />

Egal welcher Fräser-Typ zum Einsatz kommt<br />

– durch die patentierte V-Form der Schneiden<br />

sind bisher nicht erreichte Fasen-Qualitäten<br />

erzielbar. In Sachen Prozesssicherheit,<br />

Prozessgeschwindigkeit und Standzeit setzt<br />

der neue Burrless Chamfering Cutter ebenfalls<br />

neue Maßstäbe. KEMPF, der Entgratspezialist<br />

aus Reichenbach-Fils und Partner von<br />

Xebec, konnte das Werkzeug bereits kurz<br />

nach Markteinführung bei den ersten Kunden<br />

einsetzen und selbst Erfahrungswerte<br />

sammeln. Überzeugungsarbeit war hierbei<br />

kaum von Nöten, denn auch hier zeigte sich<br />

nach den ersten Einsätzen das große Potenzial<br />

und die Vorteile des patentierten Fasenfräsers.<br />

Das neue Werkzeug agierte dabei<br />

so gut, dass bei einer Kundenanwendung<br />

im Vergleich zu den bisher eingesetzten Fasenfräsern<br />

eine mehr als 10-fache Standzeit<br />

in anspruchsvoll zu zerspanenden Werkstoffen<br />

(Edelstähle und hoch legierte Werkzeugstähle)<br />

erreicht wurde. Das bisher eingesetzte<br />

Werkzeug war nach etwa 50 Bauteilen<br />

schon so verschlissen, dass nicht erlaubter<br />

Sekundärgrat entstand. Ein einziger<br />

Burrless Chamfering Cutter bearbeitete daraufhin<br />

die restlichen 550 Stück und damit<br />

auch das letzte Bauteil der Serie ohne einen<br />

sichtbaren Verschleiß und ohne Sekundärgrat<br />

in Material 1.4301 aufzuweisen.<br />

Begeistert war auch ein Zulieferer einer<br />

bekannten Sportwagenschmiede aus<br />

Italien. Die Verzahnung von geschmiedeten<br />

Schwungrädern aus 1.1140-C15R<br />

Stahl mit einem Produktionsvolumen von<br />

10.000 Stück pro Jahr sollte so bearbeitet<br />

werden, dass keinerlei Sekundärgrat ent-<br />

Der Burrless Chamfering Cutter im Einsatz: Hier wird an einem Alu-Bauteil die sekundärgratfreie<br />

Fase angebracht. Je nach Zustellung und eingesetztem Fräser-Typ sind Fasgrößen ab<br />

0,2 mm bis zu 1,5 mm möglich.<br />

Die patentierte Schneidengeometrie mit den<br />

Schneiden in V-Form in Nahaufnahme. Mehrere<br />

Jahre nahm die Entwicklung dieser speziellen<br />

Form in Anspruch, die klare Vorteile<br />

gegenüber gerade geformten Schneiden bietet.<br />

So sind neben der eigentlich erreichten<br />

Fasenqualität auch höhere Vorschübe und<br />

längere Standzeiten möglich.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 7


Titelstory<br />

steht. Mit dem bisher eingesetzten Standard-Fasenfräser<br />

war dies nur bedingt<br />

möglich, weshalb nach nur 50 Bauteilen<br />

der Fräser getauscht werden musste. Ebenso<br />

war eine Sonderfreigabe für einen Sekundärgrat<br />

von bis zu 0,075 mm des Endkunden<br />

notwendig, um andauernde Reklamationen<br />

vorzubeugen.<br />

Alubauteil mit Halbkreis-Kontur, an dem der Burrless Chamfering Cutter getestet wurde. Gut<br />

zu erkennen ist der Flittergrat nach der Vorbearbeitung. Schon der erste Versuch zeigte das<br />

ganze Potenzial des neuen Fasenfräsers, denn nach dem ersten Durchlauf war keinerlei Sekundärgrat<br />

mehr zu erkennen.<br />

Nach den ersten Tests mit dem Burrless<br />

Chamfering Cutter des Typs BXCC03M wurden<br />

bis zum Werkzeugwechsel zunächst 210<br />

Bauteile bearbeitet. Nach weiteren Versuchen<br />

und Messungen werden seither in der<br />

Serienproduktion sogar 250 Bauteile sekundärgratfrei<br />

gefertigt, bis der Fräser getauscht<br />

wird. Mit dem Burrless Chamfering Cutter<br />

verbesserte sich aber nicht nur die Standzeit<br />

um das 5-fache, auch die Taktzeit wurde<br />

durch die besseren Schnittwerte um über<br />

60 Prozent verkürzt, sodass auch die Bearbeitungskosten<br />

mehr als halbiert wurden.<br />

Ein schöner „Nebeneffekt“: Da die Bauteilqualität<br />

seither auf einem neuen Niveau ist,<br />

sind auch Reklamationskosten und die vielen<br />

Werkzeugwechsel (sowie die damit einhergehenden<br />

Kosten) weggefallen.<br />

Verschiedene Fräser-Typen für<br />

unterschiedliche Anwendungsfälle<br />

und Materialien<br />

Um möglichst viele Anwendungsfälle und<br />

Materialgruppen abdecken zu können,<br />

wird der Burrless Chamfering Cutter in beschichteter<br />

und unbeschichteter Version,<br />

sowie mit zwei unterschiedlichen Schneiden-Durchmessern<br />

angeboten. Die Fräser-<br />

Typen mit der hochwarmfesten AlTiCrN-Beschichtung<br />

eignen sich für ein breites Materialspektrum<br />

und sogar für Superlegierungen.<br />

Die unbeschichteten Fräser hingegen<br />

weisen extrem scharfe Schneiden ohne<br />

Kantenverrundung auf und bieten sich deshalb<br />

bestens für den Einsatz in NE-Metallen,<br />

Kunststoffen und Composite-Materialien<br />

an. Darüber hinaus sind Varianten mit<br />

abgesetztem Schaft und drei Schneiden<br />

sowie mit durchgängigem Schaft und vier<br />

Schneiden erhältlich.<br />

Die verschiedenen Typen des Burrless Chamfering Cutter in der Übersicht. Ganz links und liegend<br />

der Typ 06M mit vier Schneiden und hochwarmfester AlTiCrN-Beschichtung. Rechts daneben<br />

der Typ 06N, ebenfalls mit vier Schneiden aber ohne Beschichtung, dafür mit extrem<br />

scharfen Schneiden ohne Verrundung. Dann der Typ 03M mit abgesetztem Schaft, drei Schneiden<br />

und AlTiCrN-Beschichtung und ganz rechts der Typ 03N mit abgesetztem Schaft, drei<br />

Schneiden aber ohne Beschichtung.<br />

Gratfrei direkt von der Maschine – ohne<br />

lästige, zeitintensive und teure Nacharbeit<br />

ist das Ziel von KEMPF. Mit dem Burrless<br />

Chamfering Cutter wurde das ohnehin breiteste<br />

Entgratwerkzeug-Sortiment am Markt<br />

um eine weitere innovative Entgratlösung<br />

ergänzt.<br />

<br />

weitere Infos: www.kempf-tools.de<br />

8 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

Das aktuelle Interview zum Thema:<br />

„Die VHybrid ist das Nonplusultra an Flexibilität“<br />

mit Alexander Schmid, Vollmer Produktmanager für Rotations- und PKD-Werkzeuge<br />

Schleifen und Erodieren zu je 100 Prozent,<br />

das kann die Schärfmaschine VHybrid<br />

260 von Vollmer. Weshalb sie der Inbegriff<br />

an Flexibilität und Präzision ist, das erläutert<br />

Alexander Schmid im Interview.<br />

Herr Schmid, bei der Schleif- und<br />

Erodiermaschine VHybrid 260 ist der<br />

Name Programm, aber was genau<br />

steckt hinter dem Begriff „Hybrid“?<br />

Alexander Schmid: Der Begriff Hybrid<br />

stammt aus dem Griechischen und beschreibt<br />

etwas Gekreuztes oder Vermischtes.<br />

Technologisch bündelt die VHybrid 260 das<br />

Beste aus den zwei Welten „Schleifen“ und<br />

„Erodieren“. Unsere Erodiermaschinen schärfen<br />

Werkzeuge mit PKD (polykristalliner<br />

Diamant) über das berührungslose Funkenerodieren.<br />

Das Konzept der VHybrid basiert<br />

auf demjenigen unserer Werkzeugschleifmaschine<br />

VGrind, die über zwei vertikal angeordnete<br />

Spindeln eine Mehr-Ebenen-Bearbeitung<br />

ermöglicht. Bei der VHybrid wird<br />

die obere Spindel als reine Schleifspindel genutzt<br />

und die untere Spindel kann sowohl<br />

erodieren als auch schleifen.<br />

Welche Werkzeughersteller interessieren<br />

sich für eine kombinierte Schleifund<br />

Erodiermaschine?<br />

Alexander Schmid: All jene Werkzeughersteller,<br />

die eine hohe Variabilität bei der Werkzeugfertigung<br />

anstreben. Unsere VHybrid ist<br />

das Nonplusultra an Flexibilität, denn mit ihr<br />

können Unternehmen ihre Werkzeugherstellung<br />

jederzeit an die aktuelle Nachfrage anpassen.<br />

Unabhängig davon, ob Hartmetalloder<br />

Diamantwerkzeuge gefragt sind, realisiert<br />

die VHybrid beide Schärfprozesse in einer<br />

Maschine zu je 100 Prozent. Zudem zeigt<br />

der weltweite Markt für Werkzeuge, dass der<br />

Einsatz von komplexen Werkzeugen wie beispielsweise<br />

Vollkopf-PKD-Werkzeugen stetig<br />

zunimmt. Um diese Werkzeuge präzise und<br />

kosteneffizient herzustellen, ist eine kombinierte<br />

Bearbeitung aus Erodieren und Schleifen<br />

in einer Aufspannung unabdingbar.<br />

Bedeutet eine Maschine mit zwei Technologien<br />

nicht auch, dass die Bedienung<br />

entsprechend komplexer wird?<br />

Alexander Schmid: Was die Bedienung der<br />

VHybrid betrifft, setzen wir als Vollmer auf<br />

unser bewährtes Konzept, das auf einer intuitiven<br />

Bedienung mit bekannten Softwarelösungen<br />

basiert. Da wir bei allen Maschinen<br />

eine einheitliche Bedienung anwenden,<br />

können Kunden innerhalb kürzester<br />

Zeit das Schärfen mit der VHybrid erlernen.<br />

Darüber hinaus ist für Werkzeughersteller<br />

von Bedeutung, dass sie die VHybrid<br />

prozesssicher im mannlosen Betrieb einsetzen<br />

können.<br />

Sie setzen mit der VHybrid eine einfache<br />

Bedienung und einen flexiblen<br />

Einsatz um, was ist der technologische<br />

Schlüssel zu diesen Vorteilen?<br />

Alexander Schmid: Herzstück der VHybrid<br />

ist unserer Erodiergenerator Vpulse EDM,<br />

den wir selbst in unserer Forschungsabteilung<br />

entwickelt haben. Ständig arbeiten<br />

wir daran, den Generator effizienter zu<br />

machen. Aktuell erreichen wir mit ihm eine<br />

Oberflächengüte von 0,05 μRA, also dem<br />

Tausendstel einer Haaresbreite. Gleichwohl<br />

haben wir Kunden, die weniger auf die<br />

Oberflächengüte blicken, sondern eine maximale<br />

Bearbeitungsgeschwindigkeit wünschen.<br />

Mit dem VPulse EDM Erodiergenerator<br />

hat ein Anwender die Wahl zwischen<br />

maximaler Effizienz oder höchster Oberflächenqualität.<br />

Mit dieser Option kann ein<br />

Werkzeughersteller den Schärfprozess stets<br />

an seine Bedürfnisse anpassen. Zudem lässt<br />

sich über softwarebasierte V@ boost Performance<br />

Pakete die Leistung der VHybrid<br />

um bis zu 35 Prozent erhöhen. Das Software-Paket<br />

können Kunden stundenweise<br />

abrufen oder dauerhaft erwerben.<br />

Welche Branchen oder Märkte sind es,<br />

die Sie mit der VHybrid 260 erreichen<br />

wollen?<br />

Alexander Schmid: Aus Marktsicht ist es<br />

inzwischen so, dass die Fertigungsindustrie<br />

weltweit vor allem PKD-Werkzeuge benötigt,<br />

deren Durchmesser kleiner als 150 Millimeter<br />

sind. Mit unsere VHybrid 260 lassen<br />

sich solche Werkzeuge produzieren,<br />

die dann in der gesamten holz- und metallverarbeitenden<br />

Industrie zum Einsatz<br />

kommen. Auf der EMO <strong>2023</strong> haben wir erstmals<br />

gezeigt, wie Werkzeughersteller dank<br />

des optimierten Generators auch kleinste<br />

Mikrowerkzeuge mit Durchmessern von<br />

0,45 Millimeter und kleiner in höchster Präzision,<br />

Performance und Oberflächengüte<br />

herstellen können. Insbesondere für die<br />

Herstellung von Mikrochips sind PKD-Mikrowerkzeuge<br />

gefragt, deren Durchmesser<br />

bei 0,45 Millimeter und darunter liegen.<br />

Hiervon profitieren vor allem Branchen wie<br />

Elektronikindustrie oder Medizintechnik,<br />

die für immer kompaktere Implantate und<br />

Wearables auch immer kleinere Elektronikkomponenten<br />

benötigen.<br />

Wohin geht die Reise, wenn Sie an die<br />

zukünftigen Herausforderungen für<br />

Sie als Produktmanager bei Vollmer<br />

denken?<br />

Alexander Schmid: Es geht mir und dem<br />

gesamten Vollmer Team stets darum, unsere<br />

Maschinen Tag für Tag zu verbessern.<br />

Außer den technischen Aspekten für effizientere<br />

Fertigung, höhere Präzision und<br />

besserer Qualität stehen bei uns die Themen<br />

Automatisierung und Digitalisierung<br />

ganz oben auf der Agenda. So haben wir<br />

ein IoT-Gateway (Internet of Things) entwickelt,<br />

um Maschinen mit dem Internet zu<br />

verbinden und unseren Kunden die Möglichkeit<br />

zu geben, Daten aus der Maschine<br />

zu gewinnen und zu analysieren. Unsere<br />

V@dison Initiative basiert auf vier Säulen,<br />

um Schärfprozesse noch flexibler und effizienter<br />

als bisher zu gestalten. Es geht darum,<br />

zentrale Informationen schneller auszuwerten,<br />

um Fehler vorausschauend zu<br />

erkennen und Prozesse zu optimieren. Wir<br />

sind uns bei Vollmer sicher, dass die Integration<br />

und Nutzung smarter Technologien<br />

unser Wachstum in der globalen Werkzeugfertigung<br />

entscheidend vorantreiben wird.<br />

<br />

weitere Infos: www.vollmer-group.com<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 9


News & Facts<br />

Visionär Norbert Heßbrüggen ist gestorben<br />

Norbert Heßbrüggen ist tot. Der ehemalige<br />

CEO und Gesellschafter von EMAG verstarb<br />

am 17. September <strong>2023</strong> im Alter von<br />

88 Jahren in seinem Heimatort Salach. Das<br />

Unternehmen hat ihm sehr viel zu verdanken:<br />

Unter seiner Leitung ab Ende der<br />

1960er Jahre wurde aus dem kleinen süddeutschen<br />

Maschinenbauer eine weltweit<br />

agierende Gruppe mit zahlreichen<br />

Tochtergesellschaften. Zudem hatte er die<br />

bahnbrechende Idee für ein multifunktionales<br />

vertikales Drehzentrum, das EMAG<br />

zu einem Technologieführer werden ließ.<br />

Norbert Heßbrüggen hat das Unternehmen<br />

in besonderer Weise durch seine Persönlichkeit<br />

und seine Werte geprägt.<br />

Darüber hinaus entstand unter seiner Verantwortung<br />

die bis heute gültige und erfolgreiche<br />

Unternehmensstruktur: Es gibt<br />

bei EMAG zentrale Produktionsstätten sowie<br />

einzelne Technologieunternehmen,<br />

die bestimmte Metallbearbeitungsverfahren<br />

weiterentwickeln – ein unternehmerisches<br />

Konzept mit Weitblick, das perfekt zu<br />

den flexiblen Anforderungen des heutigen<br />

Marktes passt und mit seiner effizienten<br />

Wertschöpfungskette möglichst jede Verschwendung<br />

vermeidet, wie er es von Anfang<br />

an als Ziel ausgegeben hat.<br />

„Mut gehört zu den wichtigsten<br />

Unternehmertugenden.“<br />

Der 1935 in Münster geborene und studierte<br />

Maschinenbau-Ingenieur beginnt bereits<br />

im Jahr 1967 bei der damaligen EMAG<br />

Mutter SÜKO. Zunächst ist er hier Werksleiter<br />

in einem indischen Werk. 1969 übernimmt<br />

er die frei gewordene Stelle als technischer<br />

Leiter bei EMAG und richtet das Unternehmen<br />

neu aus: Leistungsfähige, automatisierte<br />

Maschinen sind ein vorrangiges<br />

Ziel. Als sich bei SÜKO im Jahr 1975 ein Verkauf<br />

von EMAG abzeichnet, reagiert Norbert<br />

Heßbrüggen und übernimmt das Unternehmen<br />

im Rahmen eines Management-Buyouts.<br />

„Diesen Begriff kannte man seinerzeit<br />

noch gar nicht. Das Ganze war also eher<br />

neu und somit eine Herausforderung, die<br />

ich aber gerne angenommen habe, weil sie<br />

meiner inneren Einstellung entspricht. Mut<br />

gehört zu den wichtigsten Unternehmertugenden“,<br />

erzählt er einmal während eines<br />

Interviews.<br />

Ende der 1980er-/Anfang der 1990er-Jahre<br />

kommt es dann zu einem entscheidenden<br />

Schritt: Inmitten eines weltweiten Konjunktur-Rückgangs<br />

hat der visionäre Geschäftsführer<br />

die Idee einer multifunktionalen<br />

Pick-up-Maschine, deren vertikale Arbeitsspindel<br />

in den Hauptachsen verfahrbar<br />

ist. Die Bewegung liegt somit im Werkstück,<br />

das Werkzeug ist hingegen fest installiert.<br />

„Wir möchten mit dieser Technik alle sinnvollen<br />

Bearbeitungen an runden Teilen beherrschen“,<br />

erklärt Norbert Heßbrüggen seinerzeit.<br />

Und tatsächlich eignet sich das Prinzip<br />

bis heute beispielsweise für mehr als 60<br />

Prozent aller runden und weniger runden<br />

Teile im Auto.<br />

Von da an geht es bei EMAG unter Norbert<br />

Heßbrüggen fast ununterbrochen bergauf:<br />

Die dazugehörige VSC-Baureihe kurbelt<br />

das Wachstum bereits in den 1990er-Jahren<br />

stark an. In den nachfolgenden Jahren<br />

übernimmt EMAG zudem diverse Unternehmen<br />

und baut so sein Anwendungs-Knowhow<br />

kontinuierlich aus. Als die Gruppe vor<br />

sechs Jahren ihr 150-jähriges Jubiläum feiert,<br />

sind weltweit bereits mehr als 12.500<br />

Pick-up-Drehmaschinen, 4.300 Schleifmaschinen<br />

und 2.350 Verzahnungsmaschinen<br />

bei Kunden im Einsatz. Das Jubiläum begleitete<br />

der ehemalige CEO mit großem Stolz<br />

und Freude.<br />

<br />

weitere Infos: www.emag.com<br />

Veränderung in der Geschäftsführung<br />

von Saint-Gobain Abrasives<br />

Zum 1. September <strong>2023</strong> hat Timo<br />

Wiegand (41) als neuer General Manager<br />

Central Europe die Geschäftsführung bei<br />

Saint-Gobain Abrasives übernommen. Er<br />

folgt damit auf Christian Bako, der sich<br />

zeitgleich neuen Aufgaben innerhalb der<br />

Saint-Gobain Gruppe widmet.<br />

Beim führenden Schleifmittelexperten<br />

Saint-Gobain Abrasives ist Timo Wiegand<br />

kein Unbekannter: Von 2014 bis 2017 war<br />

er bereits als Manager im Unternehmen für<br />

Deutschland, Österreich und die Schweiz<br />

tätig. Seitdem hatte er verschiedene Positionen<br />

innerhalb der Saint-Gobain Gruppe<br />

inne, die letzten zwei Jahre in der Funktion<br />

als Personaldirektor für Saint-Gobain<br />

Deutschland und Österreich.<br />

Der ausgebildete Betriebswirt freut sich auf<br />

die neue Aufgabe: „Es ist ein gutes Gefühl,<br />

an meine frühere Wirkungsstätte zurückzukehren<br />

und die hervorragende Arbeit von<br />

Christian Bako fortführen zu dürfen“, so<br />

Timo Wiegand. „Unsere Kunden und Partner<br />

werden weiterhin von unserer konsequenten<br />

Serviceorientierung profitieren<br />

und auf leistungsstarke Schleif- und Werkzeuglösungen<br />

vertrauen können.<br />

weitere Infos: www.saint-gobain.de<br />

10 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

Gemeinsame Digitalstrategie<br />

Industrie 4.0 und die digitale Transformation<br />

gelingen nur im Verbund. Darüber sind<br />

sich die Unternehmen EWS aus Uhingen<br />

und BENZ Tooling aus Haslach einig.<br />

Kooperationen erfahren insbesondere<br />

im Bereich der Digitalisierung eine stetig<br />

wachsende Bedeutung. Gerade bei der<br />

Kommunikation verschiedener Systeme untereinander<br />

ist es von immenser Wichtigkeit,<br />

über Innovationsprojekte die Grundlage<br />

für kommende Produktentwicklungen<br />

zu legen. Ein gutes Beispiel ist in diesem<br />

Zusammenhang die Sensorik von<br />

Werkzeugsystemen. Endanwender möchten<br />

Daten in einem System zusammengeführt<br />

wissen und eine standardisierte Datenstruktur<br />

vorfinden. Für die Steuerungshersteller<br />

von Werkzeugmaschinen bietet<br />

die Standardisierung der Sensorschnittstellen<br />

den großen Vorteil, eine Vielzahl an Systemen<br />

und Funktionen in ihrer Infrastruktur<br />

zur Verfügung stellen zu können.<br />

Um diese Anforderungen zu erfüllen, haben<br />

sich die Unternehmen EWS und<br />

BENZ Tooling entschlossen, das Produkt<br />

CyberCon4 in Zukunft gemeinsam weiterzuentwickeln<br />

und in ihren Werkzeugen<br />

zum Einsatz zu bringen. Das durch die Kooperation<br />

entstandene Produkt ermöglicht<br />

den Kunden, über eine App relevante<br />

Daten und Messwerte von EWS- und BENZ<br />

Tooling Aggregaten auszulesen.<br />

Was ist CyberCon4?<br />

Von links: Hüseyin Sivaz (Leiter Vertrieb Deutschland & Global OEM EWS), Martin Schreiber<br />

(Geschäftsführer BENZ Tooling), Matthias Weigele (Geschäftsführer EWS Weigele), Christoph<br />

Zeller (Technischer Leiter BENZ Tooling), Niklas Vogt (Leiter internationaler Vertrieb und<br />

Marketing EWS), Michael Kempf (Vertriebsleiter BENZ Tooling).<br />

CyberCon4 ist eine Bluetooth Low Energy<br />

Sensortechnologie, mithilfe derer Laufzeiten,<br />

Drehzahlen, Werkzeugtemperaturen<br />

und Wartungsintervalle ermittelt und übertragen<br />

werden können. Auf die neueste Innovation,<br />

die Detektion von Wassereintritt<br />

ins Aggregat, sind die Entwickler des Fluid-<br />

Control-Moduls besonders stolz. Es ermöglicht<br />

erstmalig, das Dichtungsversagen eines<br />

Werkzeugsystems festzustellen.<br />

Insbesondere bei innengekühlten angetriebenen<br />

Werkzeugen auf Drehmaschinen, die<br />

mit einem Kühlmitteldruck von bis zu 100<br />

bar betrieben werden, kann ein Versagen<br />

der Dichtungen zu kostspieligen Revolverschäden<br />

führen. Die mit einem Ausfall verbundenen<br />

Maschinenstillstandszeiten erhöhen<br />

den Kosten- und Zeitdruck zusätzlich.<br />

Bei BENZ Tooling steht die Technologie ab<br />

Anfang 2024 für ausgewählte Produkte zur<br />

Verfügung.<br />

<br />

weitere Infos: www.benztooling.com<br />

IGUANA:<br />

LASERSCHARF<br />

UND HOCHPRÄZISE<br />

ATION BW<br />

INNOV 2021<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 11<br />

Innovationspreis Baden-Württemberg<br />

Dr.-Rudolf-Eberle-Preis


News & Facts<br />

Generationswechsel mit neuer Doppelspitze<br />

eingeleitet<br />

Stefan Kühnle und Dr.-Ing. Johannes<br />

Bürner übernehmen als Doppelspitze die<br />

Geschäftsführung der Leistritz Produktionstechnik.<br />

Der Anbieter von Werkzeugmaschinen<br />

und Hartmetall-Werkzeugen leitet<br />

damit eine neue Ära mit Fokus auf Digitalisierung<br />

und integrierte Lösungen ein. Der<br />

bisherige Geschäftsführer Klaus Theusner<br />

wurde zum 30.06.<strong>2023</strong> in den Ruhestand<br />

verabschiedet.<br />

Leistritz bietet im Geschäftsbereich Produktionstechnik<br />

mit 48 Jahren Engineering-Kompetenz<br />

ein breites Portfolio an<br />

Werkzeugen und Werkzeugmaschinen<br />

an.<br />

„Mit Plug- und Play-Lösungen, digitalen<br />

Angeboten und vollumfänglichen Service-<br />

Angeboten richten wir die Leistritz Produktionstechnik<br />

konsequent an den Anforderungen<br />

unserer Kunden aus und treiben<br />

die Digitalisierung aktiv voran“, erklärt<br />

Stefan Kühnle, zuvor Vice President der<br />

Werkzeug-Sparte.<br />

Als Lieferant für verschiedenste Branchen<br />

wie Automotive, Medizintechnik oder Lebensmittel,<br />

ist die Leistritz Produktionstechnik<br />

etablierter Anbieter und Sparring-<br />

Partner für Kunden und Händler.<br />

„Als zukunftsorientierter Anbieter effizienter<br />

und nachhaltiger Technologien stehen<br />

die ambitionierten Wachstumsziele<br />

der Leistritz Produktionstechnik auf einem<br />

soliden Fundament“, ergänzt Dr. Johannes<br />

Bürner, der zuletzt als Technischer Werksleiter<br />

tätig war.<br />

<br />

weitere Infos: www.leistritz.com<br />

Erstes Forschungs- und Entwicklungszentrum in<br />

Deutschland<br />

DN Solutions hat die EMO <strong>2023</strong> in<br />

Hannover genutzt, um Pläne für sein erstes<br />

Forschungs- und Entwicklungszentrum in<br />

Europa vorzustellen.<br />

Bereits im Juni dieses Jahres hat der weltweit<br />

drittgrößte Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen<br />

sein erstes deutsches<br />

Tech-Center im nordrhein-westfälischen<br />

Dormagen fertig gestellt. Noch vor der<br />

offiziellen Kundeneröffnung im November<br />

kündigte der CEO von DN Solutions,<br />

W.J. Kim, allerdings bereits den nächsten<br />

großen Schritt beim Ausbau der europäischen<br />

Präsenz an. „Unsere Muttergesellschaft<br />

DN Automotive hat in der Vergangenheit<br />

bereits gute Erfahrungen mit einem<br />

Forschungs- und Entwicklungszentrum<br />

in Deutschland in Kombination mit<br />

der Kompetenz europäischer Ingenieure<br />

gemacht“. So W.J. Kim bei seiner Ankündigung<br />

auf der EMO. „Aus diesem Grund planen<br />

wir die Eröffnung eines eigenen R&D<br />

Centers in Deutschland, das sich auf die<br />

Entwicklung neuer, regional spezialisierter<br />

Produkte sowie auf die Stärkung der Digitalisierung,<br />

wie zum Beispiel den digitalen<br />

Zwilling, konzentrieren wird“. Beispiele<br />

für diese Entwicklung präsentierte das<br />

Unternehmen mit der DVF 5000 und dem<br />

Puma MX2100 bereits auf dem eigenen<br />

und auf dem Siemens-Stand. Mit der Eröffnung<br />

des ersten Zentrums in Europa unternimmt<br />

DN Solution einen wichtigen Schritt<br />

und unterstreicht gleichzeitig das Vertrauen<br />

des Werkzeugmaschinenherstellers in<br />

den europäischen Markt.<br />

<br />

weitere Infos: www.dn-solutions.com<br />

12 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

30 Jahre Metall-Brikettierung von RUF<br />

Im Jahr 1993 ist es RUF Maschinenbau<br />

gelungen, das Prinzip der Wechselform-<br />

Brikettierung erfolgreich von Holzresten<br />

auf Metallspäne zu übertragen. Zwei Jahre<br />

später waren neben den „Holzmaschinen“<br />

auch bereits die ersten zehn Brikettieranlagen<br />

für Metall verkauft. Heute ist RUF-<br />

Brikettiertechnik aus der Verwertung von<br />

Spänen, die in der Metallbearbeitung anfallen,<br />

nicht mehr wegzudenken. Eine Erfolgsgeschichte<br />

aus dem Mittelstand.<br />

Als Hans Ruf 1985 seine erste Brikettierpresse<br />

entwickelte und kurz darauf sein<br />

eigenes Unternehmen gründete, wusste<br />

er noch nicht, dass daraus eine echte<br />

Erfolgsgeschichte wird. Heute ist die<br />

RUF Maschinenbau GmbH & Co.KG,<br />

Zaisertshofen, Weltmarktführer für hydraulische<br />

Brikettpressen – einer Technologie,<br />

die mit Holz begann, aber schließlich auch<br />

die Wiederverwertung von Metallresten revolutioniert<br />

hat.<br />

Basis dafür war die Erfindung des sogenannten<br />

hydraulischen Wechselform-Brikettierens<br />

und deren Übertragung von<br />

Holz auf Metall, die dem Erfinder Hans Ruf<br />

vor 30 Jahren gelang. Entscheidend waren<br />

diverse Anpassungen von zentralen Bauteilen<br />

wie Pressform, Pressstempel und Trichter.<br />

Um übermäßigem Verschleiß vorzubeugen,<br />

wurden sie aus gehärtetem Stahl<br />

konzipiert, der besonders widerstandsfähig<br />

ist. Darüber hinaus konstruierte Hans<br />

Ruf alle relevanten Verschleißteile so, dass<br />

sie schnell und einfach gewechselt werden<br />

können.<br />

Zudem legte sich der findige Maschinenbauer<br />

auf ein rundes Format für Metallbriketts<br />

fest, da seine Berechnungen und<br />

zahlreiche Versuche zeigten, dass hierbei<br />

die Druckverteilung während des Pressvorgangs<br />

am besten funktioniert. Ergo erzeugten<br />

die Maschinen schon damals Briketts<br />

mit sehr hoher Dichte.<br />

Stetes Absatzwachstum bei<br />

Metallpressen<br />

Erfinder Hans Ruf (2. v. rechts) gründete sein gleichnamiges Unternehmen gemeinsam mit seiner<br />

Frau im Jahr 1969. Mit der Entwicklung einer Holz-Brikettierpresse richtete er 1985 die Geschäfte<br />

neu aus und brachte 1993 die erste Metall-Brikettierpresse auf den Markt. Heute leiten<br />

seine Söhne Roland (links) und Wolfgang Ruf (rechts) das erfolgreiche Unternehmen mit rund<br />

165 Mitarbeitern.<br />

Entsprechend groß war das Interesse am<br />

Markt. Innerhalb von zwei Jahren verkaufte<br />

RUF die ersten zehn Maschinen, und nach<br />

zehn Jahren war die Hundertergrenze überschritten.<br />

In der nächsten Zehnjahresperiode<br />

(2003 bis 2013) steigerte das Unternehmen<br />

seinen Absatz auf gut 700 Metall-Brikettieranlagen<br />

und von 2013 bis <strong>2023</strong> verdoppelte<br />

sich die Anzahl fast nochmal auf<br />

rund 1.300.<br />

Allein im vergangenen Jahr verkaufte der<br />

bayerische Maschinenbauer 185 Metall-<br />

Anlagen, die neben Aluminium auch Stahl,<br />

Edelstahl, Guss, Kupferwerkstoffe, Magnesium<br />

sowie Titan verpressen können und<br />

in verschiedensten Branchen zum Einsatz<br />

kommen. Zu den wichtigsten zählen das<br />

weite Feld der spanenden und Automotive-orientierten<br />

Industrie sowie Gießereien<br />

und Recyclingbetriebe. Allesamt profitieren<br />

von der zuverlässigen Technologie in<br />

mehrfacher Hinsicht.<br />

Mit den Brikettieranlagen von RUF können<br />

Anwender Ressourcen schonen und<br />

gleichzeitig ihre Wirtschaftlichkeit erhöhen.<br />

Je raumgreifender die Späne nach<br />

der Bearbeitung sind, desto wichtiger ist<br />

eine leistungsfähige Brikettierung. Denn<br />

nur so lässt sich eine hohe Brikettdichte erzielen,<br />

die nah am massiven Material liegt.<br />

Entscheidend ist hierbei ein hoher spezifischer<br />

Pressdruck. Mit RUF-Anlagen liegt<br />

dieser beispielsweise für Gusseisen bei bis<br />

zu 4.000 kg/cm2 und für Aluminium bei bis<br />

zu 3000 kg/cm2.<br />

Brikettieren bringt vielfältige Vorteile<br />

Die Vorteile von RUF-Briketts gegenüber losen<br />

Spänen sind vielfältig: Erstens sparen<br />

alle Anwender viel Platz. Zweitens vereinfacht<br />

sich die Logistik – sowohl die interne<br />

Staplerlogistik, als auch die externe Transportlogistik,<br />

also Fahrten der LKW von produzierenden<br />

Unternehmen zu Recyclingbetrieben<br />

bzw. Schmelzbetrieben. Drittens<br />

kann sich die Metallausbeute beim Einschmelzen<br />

erhöhen. Hintergrund dazu: Da<br />

die Späne leicht sind, schwimmen sie im<br />

Schmelzbad auf. Folglich entstehen hohe<br />

Abbrandverluste. Briketts tauchen hingegen<br />

dank ihrer hohen Dichte schnell ein und<br />

verhindern damit einen unnötigen Abbrand.<br />

Ein vierter Pluspunkt basiert auf der Tatsache,<br />

dass bei der Hochleistungszerspanung<br />

häufig Kühlschmierstoffe eingesetzt werden,<br />

die am Ende auch an den Spänen haften<br />

bleiben. Beim Brikettieren mit RUF-Anlagen<br />

gelingt es, den Feuchtewert der Metallspäne<br />

materialabhängig von teils 15 Prozent<br />

auf weniger als zwei Prozent zu senken<br />

und das kostbare Nass für die spätere Wiederverwertung<br />

aufzufangen.<br />

<br />

weitere Infos: www.brikettieren.de<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 13


News & Facts<br />

Zwei Jahrzehnte mit ZCC Cutting Tools Europe<br />

Die Zhuzhou Cemented Carbide Group<br />

Cutting Tools Co., Ltd. (ZCC-CT) ist der<br />

größte chinesische Hersteller von Hartmetallwerkzeugen<br />

und gehört zur MinMetals<br />

Group. Die gesamte Wertschöpfungskette<br />

für moderne und leistungsfähige<br />

Zerspanungswerkzeuge von ZCC Cutting<br />

Tools findet von der Rohstoffgewinnung<br />

über die Verarbeitung zu Hartmetallpulver<br />

bis hin zum beschichteten Endprodukt<br />

transparent und kontrolliert unter einem<br />

Dach statt. Über das Logistikzentrum<br />

in Düsseldorf wird das Produktprogramm<br />

des Vollsortimenters für die europäischen<br />

Märkte bereitgestellt. Seit nunmehr zwei<br />

erfolgreichen Jahrzehnten vertreibt das<br />

Unternehmen seine Produkte an eine stetig<br />

wachsende Zahl von Kunden in ganz<br />

Europa.<br />

Schritt für Schritt zum Erfolg<br />

In Europa tritt die Tochtergesellschaft von<br />

ZCC-CT ab 2003 in Düsseldorf zunächst<br />

noch als ZCC Europe GmbH auf. Unter dem<br />

neuen Namen ZCC Cutting Tools Europe<br />

GmbH folgt seit 2006 ein Meilenstein nach<br />

dem anderen: Auszeichnung mit dem NRW<br />

Invest Award (2015) und Gründung der Niederlassungen<br />

in Bourges, Frankreich, und in<br />

Birmingham, Großbritannien (2018). Mit einem,<br />

von wirtschaftlichen Einflüssen und<br />

Marktentwicklungen nahezu unabhängigen,<br />

konstanten jährlichen Wachstum von<br />

über zehn Prozent sitzt die europäische<br />

Zentrale nebst Logistikzentrum mittlerweile<br />

in Düsseldorf, in unmittelbarer Nähe zum<br />

Flughafen, auf einem Areal von ca. 1000 m2<br />

Fläche. Seit der Eröffnung des Test- und Demonstrationszentrums<br />

im Jahre 2019 wurden<br />

und werden Produkte für die Anforderungen<br />

in Europa marktreif gemacht, Kundenprojekte<br />

durchgeführt, praktische Demonstrationen<br />

in internen Händler- und<br />

Kundenschulungen angeboten und alle<br />

Optimierungswünsche von Kundenprozessen<br />

erfüllt.<br />

Expertise zahlt sich aus<br />

Mit dem Start der europäischen Vertriebsaktivitäten<br />

stiegen in diesem Zeitraum<br />

nicht nur die Anzahl der Endkunden und<br />

Handelspartner des Unternehmens in ganz<br />

Europa kontinuierlich an, es wuchsen auch<br />

Komplexität und Herausforderungen in<br />

den Kundenprojekten für den Vollsortimenter.<br />

Heute arbeiten für ZCC Cutting<br />

Tools Europe über 100 Mitarbeiter im technischen<br />

Vertrieb, im Vertriebsinnen- und<br />

Kundendienst, im Produktmanagement,<br />

der Anwendungstechnik, der Buchhaltung<br />

und nicht zuletzt in der Logistik. Die europäische<br />

Research & Development-Abteilung<br />

und das Test- und Demonstrationszentrum<br />

fokussieren sich heute und in der<br />

Zukunft zudem speziell auf die Anforderungen<br />

der europäischen Märkte und Branchentrends<br />

und die Optimierung der Werkzeuglösungen<br />

unter diesen Gesichtspunkten.<br />

Die so gewonnen Anforderungsprofile<br />

für neue Produkte und Weiterentwicklungen<br />

werden zeitnah in marktreife Lösungen<br />

umgesetzt. Auch deshalb lag der Jahresumsatz<br />

2022 bei 45 Mio. €. Im Jahr <strong>2023</strong> wird<br />

mit einem weiteren, konstanten Wachstum<br />

in derselben Größenordnung gerechnet.<br />

<br />

weitere Infos: www.zccct-europe.com<br />

PKD-Angebot ausgebaut<br />

Der Tübinger Werkzeugspezialist Walter<br />

stärkt zum 1. September <strong>2023</strong> sein Vertriebsangebot<br />

für PKD-Sonderwerkzeuge in<br />

Deutschland durch den Zusammenschluss<br />

mit dem portugiesischen Tochterunternehmen<br />

FMT (Frezite Metal Tooling). Dazu gehören<br />

eine neu gegründete Geschäftseinheit<br />

in Deutschland und der Aufbau eines<br />

starken Vertriebsteams.<br />

Die Maßnahme folgt auf die Übernahme<br />

von FMT durch Walter im Jahr 2022 und ermöglicht<br />

Kunden den Zugang zu einem<br />

breiteren Angebot an PKD-Sonderwerkzeugen<br />

für die Bearbeitung von Leichtbauwerkstoffen<br />

wie Aluminium – einem<br />

der wichtigsten Werkstoffe in der Automobil-<br />

und Luftfahrtindustrie. Das Vertriebsteam<br />

bietet ab sofort verstärkt lösungsorientierte<br />

Beratung im Bereich der<br />

Aluminiumbearbeitung.<br />

Alle PKD-Werkzeuge von Walter und FMT<br />

werden weiterhin in den Werken in Niefern,<br />

Deutschland, und Trofa, Portugal, produziert.<br />

Walter plant, das Angebot in den<br />

kommenden Jahren auf weitere Märkte<br />

auszuweiten.<br />

<br />

weitere Infos: www.walter-tools.com<br />

14 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

Endkontrolle im EFESIS Werk der 1960er-Jahre.<br />

Presserei in den 1980er-Jahren.<br />

Qualität und Tradition seit 1963<br />

Im Rahmen ihres traditionellen Sommerfestes<br />

am 2. September <strong>2023</strong> hatten<br />

die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des<br />

weltweit führenden Schleifmittel-Herstellers<br />

Saint-Gobain Abrasives im unterfränkischen<br />

Gerolzhofen in diesem Jahr gleich<br />

doppelten Grund zu feiern: Nahezu auf<br />

den Tag genau wurde dort vor 60 Jahren<br />

das Fundament für einen der besten Fertigungsstandorte<br />

von gebundenen Präzisions-Schleifmitteln<br />

gelegt.<br />

Die Anfangstage des Standortes in Unterfranken<br />

sind insbesondere mit dem Namen<br />

Heinz Hahn eng verbunden. Als Betriebsleiter<br />

der ursprünglichen Schleifscheibenfertigung<br />

im nicht weit entfernten Ebern, war<br />

der gelernte Keramiker der erste Werksleiter<br />

am neuen Standort in Gerolzhofen. Gemeinsam<br />

mit seinem Team baute er moderne<br />

Fertigungslinien und eine gut funktionierende<br />

Verwaltung auf für das damals<br />

noch unter EFESIS – der „Ersten Fränkischen<br />

Schleifscheibenindustrie Schweinfurt“ – firmierende<br />

Unternehmen.<br />

Präzision für die Welt –<br />

Made in Gerolzhofen<br />

„Zur Zeit der Ansiedlung war das Werk das<br />

erste Industrieunternehmen in Gerolzhofen<br />

und ist seitdem ein bedeutender Arbeitgeber“,<br />

so Bürgermeister Thorsten Wozniak in<br />

seinem Grußwort.<br />

Heute arbeiten über 100 Beschäftigte bei<br />

Saint-Gobain Abrasives in Gerolzhofen. Sie<br />

fertigen individuelle Präzisions-Schleiflösungen<br />

höchster Güte, die von Unternehmen<br />

aus der Wälzlagerindustrie, dem Fahrzeug-<br />

und Maschinenbau, der Werkzeugbearbeitung<br />

sowie vielen weiteren verarbeitenden<br />

Industrien geschätzt und nachgefragt<br />

werden – und das weltweit, denn<br />

nicht wenige der in Gerolzhofen gefertigten<br />

Produkte finden ihren Weg zu entfernten<br />

Zielen, wie etwa Australien.<br />

Daran, dass die Investitionen in das Werk<br />

nicht nur der Fertigungsqualität zugutekommen,<br />

sondern auch entscheidend dazu<br />

beitragen, die Ökobilanz des Werkes zu verbessern,<br />

erinnerte Werksleiter Erik Kamm<br />

während eines kurzen Gesprächs auf der<br />

Veranstaltung. „Die Themen Ökologie, Ressourcenschutz,<br />

Abfallvermeidung und Klimawandel<br />

begleiten uns auf verschiedene<br />

Art und Weise schon spätestens seit<br />

den 1970er-Jahren. Seit langem werden in<br />

Gerolzhofen zahlreiche Anstrengungen unternommen,<br />

um den ökologischen Fußabdruck<br />

des Standortes immer weiter zu minimieren.<br />

Eine Entwicklung, die wir zukünftig<br />

weiter forcieren werden.“<br />

Auf dem Weg zur Klimaneutralität<br />

Bereits 1982 wurde das Werk an das lokale<br />

Fernwärmenetz angeschlossen. Seitdem<br />

wird die in der Fertigung entstehende Prozesswärme<br />

nicht nur intern genutzt, zum<br />

Beispiel um den Energieeinsatz für die Heizung<br />

der eigenen Produktionsstätte zu reduzieren,<br />

sondern fließt auch in das lokale<br />

Versorgungsnetz ein. Auch viele Wert- und<br />

Rohstoffkreisläufe konnten über die Jahre<br />

geschlossen werden, sodass etwa der Wasserverbrauch<br />

in der Fertigung kontinuierlich<br />

gesenkt werden konnte. „Das erklärte<br />

Ziel von Saint-Gobain ist eine vollständige<br />

CO2-Neutralität bis spätestens 2050.<br />

Dazu leisten auch wir in Gerolzhofen unseren<br />

Beitrag. Der bislang jüngste Schritt ist<br />

die Einführung eines Energie-Messsystems<br />

zur Steigerung der Energieeffizienz in der<br />

Produktion. Mit diesem System lassen sich<br />

sämtliche Energieströme in Echtzeit analysieren,<br />

sodass Energieverluste minimiert<br />

beziehungsweise vermieden werden können.<br />

Das System wurde 2022 als Pilotprojekt<br />

in Gerolzhofen eingeführt – mit im Ergebnis<br />

äußerst positiven Erfahrungen und<br />

deutlichen CO2-Einsparungen. Hieraus resultierend<br />

ist für <strong>2023</strong> eine Einsparung von<br />

über 300.000 kWh geplant“, so Erik Kamm.<br />

<br />

weitere Infos: www.saint-gobain.de<br />

Das Saint-Gobain Abrasives Werk in Gerolzhofen heute.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 15


News & Facts<br />

Tool of the Year Preisträger <strong>2023</strong><br />

Vor großem Publikum wurden auf der<br />

diesjährigen EMO zum sechsten Mal die<br />

Preisträger des ANCA Wettbewerbs „Tool<br />

of the Year” geehrt. EMUGE-FRANKEN, das<br />

Traditionsunternehmen aus Lauf an der<br />

Pegnitz, erhielt den ersten Preis für ein<br />

Multifunktionswerkzeug aus Hartmetall<br />

und Keramik. Komplexität, Kreativität und<br />

die erzielte Präzision waren für die Entscheidung<br />

maßgeblich. Unter den Einreichungen<br />

kam der Fräser der angegebenen<br />

Nominaltoleranz in Bezug auf Durchmesser<br />

und Profil am nächsten. Zudem lieferte<br />

das Werkzeug beste Ergebnisse bei den<br />

Profil- und 3D-Kantenradius-Messungen.<br />

Der innovative Einsatz der Materialien verspricht<br />

zudem eine höhere Standzeit und<br />

Leistung.<br />

ANCA-Gründer Pat Boland fasste das Wettbewerbsjahr<br />

zusammen: „Wir haben dieses<br />

Jahr wieder eine Steigerung der Anzahl und<br />

Qualität der Beiträge gesehen. Die Begeisterung<br />

und Kreativität der Teilnehmer war<br />

beeindruckend, auch die Komplexität der<br />

geschliffenen und simulierten Werkzeuge<br />

war bemerkenswert. Die Entscheidungen<br />

waren nicht einfach, aber EMUGE-FRANKEN<br />

hat sich wirklich hervorgetan. Die Kombination<br />

von Keramik und Hartmetall stellte<br />

eine große Herausforderung in der Herstellung<br />

dar und hat die Leistung und Lebensdauer<br />

des Werkzeug effektiv verbessert.“<br />

<br />

weitere Infos: www.anca.com<br />

Die große Besonderheit der diesjährigen<br />

Preisverleihung war die Premiere der neuen<br />

Kategorie „ANCA Präzisionswerkzeugmechanikerin<br />

des Jahres”. Lena Risse von<br />

der Risse Werkzeugtechnik wurde als erste<br />

Siegerin in der Kategorie ausgezeichnet.<br />

Die Initiative zielt darauf ab, das Berufsbild<br />

bei Mädchen und Frauen bekannter zu machen<br />

und die Leistung der Schleiferinnen in<br />

der Branche zu würdigen.<br />

Ultraharte Premium-Schneidstoffe für Europa<br />

Das südkoreanische Unternehmen<br />

ADICO produziert und vertreibt ultraharte<br />

PKD- (polykristalliner Diamant) und PcBN-<br />

(polykristallines kubisches Bornitrit) Hochleistungsschneidstoffe<br />

in anwendungsspezifischen<br />

Qualitäten, die als Ausgangsmaterial<br />

zur Herstellung hochwertiger Schneiden<br />

und Werkzeuge dienen. Sie werden<br />

weltweit in anspruchsvollen Zerspanungsanwendungen,<br />

unter anderem in der Automobil-,<br />

Luft- und Raumfahrtindustrie sowie<br />

in der Holzindustrie eingesetzt.<br />

Um diese Kunden in Europa noch besser<br />

betreuen zu können, baut ADICO die europäischen<br />

Vertriebsaktivitäten aus. Die Leitung<br />

des europäischen Vertriebs hat mit<br />

Philipp Homann als Sales Director Europe<br />

ein erfahrener Vertriebsexperte übernommen.<br />

Er verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung<br />

im internationalen Vertrieb von<br />

PKD- und PcBN-Schneidstoffen.<br />

ADICO wurde 1999 von den beiden Entwicklern<br />

Dr. Hyun Sam Cho und Kyoungryoul Han<br />

als unabhängiger Hersteller für ultraharte<br />

Schneidstoffe für den Industriestandort Südkorea<br />

gegründet. Nach und nach etablierte<br />

sich das Unternehmen international und hat<br />

sich einen Namen als Premiumlieferant für<br />

PKD und PcBN gemacht. Zu den Kunden zählen<br />

heute weltweit namhafte Werkzeughersteller<br />

für die metall- und holzzerspanende<br />

Industrie. Die Stärken des südkoreanischen<br />

Schneidstofflieferanten liegen vor allem in<br />

der hohen Qualität, der Fertigung innerhalb<br />

geringster Toleranzen sowie der anwendungsbezogenen<br />

Schneidstoffentwicklung.<br />

„Wir entwickeln eigens für die Anwendungen<br />

unserer Kunden den perfekt angepassten<br />

Schneidstoff aus PKD beziehungsweise<br />

Philipp Homann verantwortet als Sales<br />

Director Europe die Vertriebsaktivitäten von<br />

ADICO in Europa.<br />

PcBN“, betont Philipp Homann. Davon können<br />

nun verstärkt auch alle Kunden in Europa<br />

profitieren. weitere Infos: www.adico.kr<br />

16 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


News & Facts<br />

DeburringEXPO <strong>2023</strong> hat mit Qualität überzeugt<br />

Mit konkreten Aufgabenstellungen und<br />

einem hohen Informationsbedarf waren<br />

nahezu alle der über 1.200 Fachbesucherinnen<br />

und Fachbesucher zur diesjährigen<br />

DeburringEXPO vom 10. bis 12. Oktober<br />

nach Karlsruhe angereist. Für den Großteil<br />

der 107 ausstellenden Unternehmen<br />

aus 13 Ländern ergaben sich dadurch hervorragende<br />

Kontakte und Projekte, die ein<br />

gutes Nachmessegeschäft erwarten lassen.<br />

Mit über 500 Teilnehmern wurde auch<br />

das zweisprachige Fachforum seinem Ruf<br />

als gefragte Wissensquelle gerecht.<br />

Entgraten und die Herstellung von Präzisionsoberflächen<br />

sind nur ein Teilbereich<br />

der Oberflächentechnik. Aus Qualitäts-<br />

und Kostengründen rückt dieser jedoch<br />

immer stärker in den Fokus fertigender<br />

Unternehmen. Die aktuellen Aufgabenstellungen<br />

und Projekte, die die 1.214<br />

Besucherinnen und Besucher (rund zehn<br />

Prozent mehr als 2021) der diesjährigen<br />

DeburringEXPO im Gepäck hatten, bestätigen<br />

dies eindrücklich. Der Anteil internationaler<br />

Besucherinnen und Besucher lag<br />

bei 20 Prozent und 18 Länder waren vertreten.<br />

Die stärksten Besuchernationen<br />

nach Deutschland waren Schweiz, Italien,<br />

Österreich und Slowenien. „Wichtiger als<br />

die reinen Zahlen ist, dass sich die Messeteilnahme<br />

für die ausstellenden Unternehmen<br />

gelohnt hat“, merkt Hartmut Herdin,<br />

Geschäftsführer der privaten Messegesellschaft<br />

fairXperts GmbH & Co. KG, an.<br />

Substantielle Kontakte versprechen<br />

gutes Nachmessegeschäft<br />

Und das scheint der Fall zu sein wie aus<br />

den Äußerungen von Steffen Hedrich, Geschäftsführer<br />

bei der Kempf GmbH zu entnehmen<br />

ist: „Praktisch jeder Besucher der<br />

DeburringEXPO kommt mit einer aktuellen<br />

Problemstellung zur Messe, für die er<br />

eine Lösung sucht. Daher gehen die Gespräche<br />

schnell in die Tiefe. Wir haben hier<br />

auch eine Weltneuheit für Entgrataufgaben<br />

vorgestellt, bei denen sehr hohe Anforderungen<br />

an die Fasenqualität gestellt<br />

werden und sind damit auf eine deutlich<br />

bessere Resonanz gestoßen, als ich im<br />

Vorfeld erwartet hätte. Für uns steht bereits<br />

fest, dass wir auch 2025 ausstellen<br />

werden.“<br />

Dass es auf der DeburringEXPO so konkret<br />

zur Sache ging, lag am sehr hohen Anteil<br />

an Fachpublikum. Zu den dabei am stärksten<br />

vertretenen Branchen zählen der Maschinen-<br />

und Anlagenbau, Metallbe- und<br />

-verarbeitung, Medizin- und Pharmatechnik,<br />

Werkzeug- und Formenbau, Feinmechanik<br />

und Optik, Automobilindustrie sowie<br />

die Luft- und Raumfahrttechnik. Rund<br />

92 Prozent der Besucherinnen und Besucher<br />

sind in betriebliche Investitionsentscheidungen<br />

eingebunden. Entsprechend<br />

gut ist die Qualität der Kontakte und Anfragen,<br />

die ein Großteil der 107 Aussteller<br />

aus 13 Ländern hier generieren konnten.<br />

Die nächste DeburringEXPO wird vom<br />

14. bis 16. Oktober 2025 auf dem Messegelände<br />

Karlsruhe durchgeführt.<br />

<br />

weitere Infos: www.fairxperts.de<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 17


News & Facts<br />

Wernesgrüner Werkzeugsymposium 2024<br />

Bereits auf dem VIP-Treffen am Vorabend<br />

des Wernesgrüner Werkzeugsymposiums<br />

kann man es spüren: Das schöne Gefühl dazuzugehören<br />

und Teil einer großen Familie<br />

zu sein. Vom 12. bis zum 14. März 2024 bringt<br />

das beliebte Veranstaltungskonzept erneut<br />

die Werkzeugschleifspezialisten aus ganz<br />

Deutschland und den Nachbarländern zusammen.<br />

Dabei werden Wissen, Austausch<br />

und Inspiration gefördert.<br />

Seit Sommer dieses Jahres arbeitet der Beirat<br />

der Veranstaltung intensiv an der inhaltlichen<br />

Ausgestaltung des Werkzeugsymposiums<br />

2024. Unter dem Motto „Zukunftssicherung<br />

für die Werkzeugbearbeitung“<br />

sollen kleine und mittelständische Werkzeugschleifbetriebe<br />

Anregungen und Anleitungen<br />

erhalten, Schleiftechnologie, Infrastruktur<br />

und Geschäftsausrichtung zukunftsfest<br />

zu machen. Neben zukunftssichernden<br />

technologischen Vorträgen<br />

wird das Programm die Nachwuchsförderung,<br />

die Digitalisierung und die Integration<br />

von Fertigungstechnologien in und um<br />

die Werkzeugschleifmaschinen thematisieren.<br />

Vorträge zu den Themen Forschungsförderung<br />

und Nachfolgeregelung sollen<br />

das Programm abrunden. Gemeinsam haben<br />

alle Fachvorträge: einen starken Bezug<br />

zum Werkzeugschleifen und eine hohe Anwendungsorientierung.<br />

Die Referenten<br />

und ihre Vorträge können über die Veranstaltungswebsite<br />

unter https://www.werkzeug-symposium.de/vortraege<br />

eingesehen<br />

werden.<br />

Anwendungsorientierung im<br />

Vordergrund<br />

„Wie immer war uns die Anwendungsorientierung<br />

bei der Auswahl der Themen immens<br />

wichtig“, so Thomas Löhn, Vorsitzender des<br />

Beirates. „Wir sorgen für Inhalte, die direkt in<br />

die tägliche Arbeit im Betrieb integriert werden<br />

können. Wir möchten unsere Teilnehmer<br />

dabei unterstützen, ihre Arbeitsprozesse<br />

zu verbessern und effizienter zu werden.<br />

Mehr Effizienz bedeutet mehr Ressourcenschonung,<br />

bedeutet höhere Wettbewerbsfähigkeit<br />

und damit mehr Sicherheit in Bezug<br />

auf alles, was uns die Zukunft bringen wird.“<br />

Anmeldungen zum Wernesgrüner Werkzeugsymposium<br />

sind unter folgender Webadresse<br />

möglich: https://www.werkzeug-symposium.de/anmeldung.<br />

Aussteller stehen in den Startlöchern<br />

Viele bekannte und auch neue Partner haben<br />

ihre Teilnahme an der Veranstaltung<br />

zugesagt und bereiten aktuell ihre Ausstellung<br />

auf dem Symposium vor. Damit bieten<br />

sich den Besuchern vielfältige Möglichkeiten,<br />

mit namhaften Herstellern und Dienstleistern<br />

aus der Präzisionswerkzeugschleifbranche<br />

ins persönliche Gespräch zu kommen.<br />

Partner des Wernesgrüner Werkzeugsymposium<br />

2024 sind unter anderem ACI Laser<br />

GmbH, ANCA Europe GmbH, Carl Bechem<br />

GmbH, esgemo GmbH & Co.KG, E. Zoller<br />

GmbH & Co. KG, GDS Präzisionszerspanungs<br />

GmbH, Gerhard Ihle Hartmetalle e.K.,<br />

IONBOND Germany GmbH, ISBE GmbH,<br />

Lehmann-UMT GmbH, Mitsubishi Electric<br />

Europe B.V., Molemab GmbH, Oelheld<br />

GmbH, Oerlikon Balzers Coating Germany<br />

GmbH, OTEC Präzisionsfinish GmbH, PLATIT<br />

AG, Riegger Diamantwerkzeuge GmbH, TS<br />

Deutschland GmbH, Tyrolit GmbH, Ulmer<br />

Werkzeugschleiftechnik GmbH & Co.KG,<br />

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH,<br />

Vomat GmbH, Walter Maschinenbau GmbH<br />

und WOLF IT Consulting GmbH.<br />

30 Prozent FDPW-Mitgliederrabatt<br />

Der Veranstalter, der Fachverband der Präzisionswerkzeugmechaniker<br />

e.V. (FDPW), hat für<br />

das kommende Symposium ein ganz besonderes<br />

Geschenk für seine aktiven und fördernden<br />

Mitglieder vorbereitet: Sie können für sich<br />

und ihre Mitarbeiter reduzierte Tickets mit einem<br />

Sonderrabatt von 30 Prozent erwerben.<br />

Für Nichtmitglieder gibt es bis zum Ende des<br />

Jahres die Möglichkeit, von einem Frühbucherrabatt<br />

von zehn Prozent zu profitieren.<br />

„Verschenken Sie doch einfach die Tickets zu<br />

Weihnachten“, schlägt FDPW-Geschäftsführer<br />

Wilfried Saxler vor. Er freut sich auf 2024<br />

und ein Wernesgrüner Werkzeugsymposium<br />

mit bekanntem Konzept, das eine perfekte<br />

Verbindung zwischen Praxis, Theorie und<br />

Wissenschaft bietet, sowie zahlreiche Gelegenheiten<br />

für soziales Miteinander und den<br />

Austausch von Ideen.<br />

<br />

weitere Infos: www.fdpw.de<br />

NORTEC 2024 nimmt Fahrt auf für den Neustart<br />

Die NORTEC, Fachmesse für Produktion,<br />

wird vom 23. bis 26. Januar 2024 in<br />

Hamburg wieder zum gewohnten Termin<br />

stattfinden. „Wir sind bereits mitten<br />

in der Aufplanung und es kommen täglich<br />

noch neue Anmeldungen herein“, berichtet<br />

Florian Schmitz, Leiter Messen und<br />

Events bei der Messe Stuttgart. Aktuell sind<br />

bereits rund 140 Aussteller registriert, die<br />

neue Produkte, Lösungen und Dienstleistungen<br />

für die Industrie in Norddeutschland,<br />

Skandinavien und den Benelux-Ländern<br />

zeigen. Sie präsentieren sich in Halle<br />

A1 des Hamburger Messegeländes. Ausstellungsschwerpunkte<br />

sind Maschinen und<br />

Anlagen, Werkzeuge und Vorrichtungen,<br />

Steuerungen und Messtechnik. Zulieferer<br />

und Auftragsfertiger bieten ihre Leistungen<br />

ebenso an wie Spezialisten für die vor- und<br />

nachgelagerten Stationen der Wertschöpfungskette:<br />

Konstruktion, Berechnung und<br />

Simulation, Steuerung, IT, Logistik, Qualitätskontrolle<br />

und Service.<br />

Unter dem Motto Campus für den Mittelstand<br />

bietet die NORTEC 2024 erneut ein<br />

attraktives und vielfältiges Rahmenprogramm.<br />

„Messe Stuttgart und VDW, die<br />

ja erst jüngst die Verantwortung für die<br />

NORTEC übernommen haben, arbeiten bei<br />

der Organisation der einzelnen Programmpunkte<br />

eng mit den bewährten Partnerinstitutionen<br />

zusammen, die bereits sehr<br />

viel Erfahrung mit dem Bedarf der Zielmärkte<br />

haben“, sagt Dr. Markus Heering,<br />

Geschäftsführer des VDW (Verein Deutscher<br />

Werkzeugmaschinenfabriken),<br />

Frankfurt am Main.<br />

„Mit der NORTEC 2024 haben wir eine solide<br />

und spannende Veranstaltung übernommen,<br />

die ihren Stellenwert für die<br />

norddeutsche Industrie über viele Jahre<br />

aufgebaut hat “, sagt Florian Schmitz abschließend.<br />

Und Markus Heering ergänzt:<br />

„2024 werden bereits erste Veränderungen<br />

sichtbar. Mit einer erfolgreichen Veranstaltung<br />

wollen wir eine gute Basis für den<br />

Neustart ab 2026 legen.“<br />

<br />

weitere Infos: www.nortec-hamburg.de<br />

18 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Volle Kontrolle<br />

Mit Kamera und KI den Werkzeugverschleiß<br />

nahezu in Echtzeit prüfen<br />

News & Facts<br />

Bei der spanenden Fertigung ließ sich der<br />

Werkzeugverschleiß bisher während laufender<br />

Fräsprozesse noch nicht systematisch erfassen.<br />

Da jedoch fehlerhafte Werkzeuge zu<br />

Qualitätsverlusten, wachsendem Ausschuss<br />

und hohen Kosten für Nacharbeiten führen,<br />

hat sich das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie<br />

IPT dieser Aufgabe angenommen:<br />

Gemeinsam mit Partnern entwickelten<br />

die Forschenden aus Aachen ein<br />

System aus Kameras und Bildverarbeitung<br />

durch Künstliche Intelligenz, das bereits in<br />

der Werkzeugmaschine den Werkzeugverschleiß<br />

erfassen und auswerten kann.<br />

Bis heute wird der Verschleißzustand von<br />

Zerspanwerkzeugen aufwändig außerhalb<br />

der Maschine mit Standmessmikroskopen,<br />

Taschenlupen und Geräten zur Werkzeugeinstellung<br />

überprüft. Alle diese Verfahren<br />

erfodern manuelle Eingriffe; Mikroskope<br />

sind zudem teuer, Taschenlupen erlauben<br />

keine Messung einer Verschleißmetrik,<br />

und Werkzeugeinstellgeräte erfassen<br />

zwar die Schneidenkontur, können aber<br />

nicht die Verschleißart identifizieren. In jedem<br />

dieser Fälle können die Messungen<br />

erst nach Abschluss der Fertigung durchgeführt<br />

werden, wenn es zu spät ist für korrigierende<br />

Eingriffe in den Prozess.<br />

Ein Forschungsteam des Fraunhofer IPT<br />

entwickelte nun im Projekt »CAMWear 2.0«<br />

gemeinsam mit Projektpartnern ein System,<br />

das den Verschleißzustand der Zerspanungswerkzeuge<br />

nahezu in Echtzeit<br />

während des Fräsprozesses präzise erfasst<br />

und bewertet.<br />

Neues Messystem überwindet<br />

Schwachstellen in der<br />

Werkzeugverschleiß-Detektion<br />

Dazu integrierten die Forscherinnen und<br />

Forscher ein Mikroskop in die Fräsmaschine,<br />

das während der Bearbeitung, zwischen<br />

den einzelnen Bearbeitungsschritten,<br />

automatisiert Bilder des Fräswerkzeugs<br />

aufnimmt. Inspiriert von medizintechnischen<br />

Verfahren entwickelten sie<br />

Techniken zur Bildsegmentation, auf deren<br />

Basis industrie-typische Bewertungskenngrößen<br />

des Werkzeugzustands abgeleitet<br />

werden können. Um das empfindliche<br />

Mikroskop in der rauen Umgebung der<br />

Werkzeugmaschine zu schützen, konstruierten<br />

die Forschenden ein widerstandsfähiges<br />

Gehäuse mit Sperrluftfunktion, das<br />

Kühlschmierstofftropfen von der Kamera<br />

fernhält.<br />

Fotos und synthetische Bilddaten<br />

als Grundlage für ein KI-generiertes<br />

Verschleißmodell<br />

Die erfassten Bilder dienen als Trainingsdaten<br />

für das KI-gestützte Bildverarbeitungsprogramm,<br />

das die Partner im Laufe des<br />

Projekts entwickelten. Das Programm ist in<br />

der Lage, Werkzeugtypen zu klassifizieren,<br />

verschlissene Bereiche aufzuzeigen und<br />

Verschleißmetriken zu berechnen.<br />

Um den vorgelagerten manuellen Aufwand<br />

für das Training der Künstlichen Intelligenz<br />

zu verringern, nutzten die Forscherinnen<br />

und Forscher einen neuen Ansatz:<br />

Sie erstellen mithilfe generativer Algorithmen<br />

und neuronaler Netzwerke synthetische<br />

Bilddaten. um dadurch die Datenbasis<br />

künstlich zu vergrößern. Zudem werden<br />

die realen Bilder mit einfachen Augmentationstechniken,<br />

etwa Spiegeln oder Drehen,<br />

verändert und vervielfältigt.<br />

Erfolgreicher Praxistest bestätigt<br />

Leistungsfähigkeit<br />

Das Kamerasystem und das Bildverarbeitungsprogramm<br />

bestanden im abschließenden<br />

Projektabschnitt unter realen Bedingungen<br />

den ersten Praxistest: Die Automatisierung<br />

der Bildaufnahme und die<br />

herausragende Qualität der aufgenommenen<br />

Fotos übertrafen die Erwartungen des<br />

Projektteams. Das Kameragehäuse erwies<br />

sich als robust genug, um die Mikroskopieeinheit<br />

zuverlässig zu schützen. Die KI der<br />

Bildverarbeitungssoftware identifizierte<br />

äußerst zuverlässig und präzise die visuell<br />

erfassbaren Verschleißformen.<br />

Die Anwendung wird nun weiter gezielt<br />

für den industriellen Einsatz optimiert:<br />

Weiteres Ziel ist es, die KI-Modelle weiter<br />

zu verfeinern, um Verschleißerscheinungen<br />

noch präziser zu identifizieren und zu<br />

analysieren. In einer engen Zusammenarbeit<br />

mit spezialisierten Hardwarelieferanten<br />

gilt es nun, die neue KI-Anwendung<br />

schnellstmöglich in die industrielle Praxis<br />

zu überführen.<br />

<br />

weitere Infos: www.ipt.fraunhofer.de<br />

Ein widerstandsfähiges Gehäuse mit Sperrluftfunktion schützt das<br />

empfindliche Mikroskop.<br />

Die KI der Bildverarbeitungssoftware identifiziert präzise die visuell erfassbaren<br />

Verschleißformen.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 19


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

LACH DIAMANT® – 100 Jahre<br />

Tradition. Leidenschaft. Innovation<br />

8. Teil: Es war nur dieser kleine Funke, der die Welt der<br />

Zerspanung zu ihrer heutigen Größe führte …<br />

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die<br />

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als<br />

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung<br />

von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer,<br />

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten<br />

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen<br />

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses<br />

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner<br />

Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-,<br />

Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter<br />

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden.<br />

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984<br />

Gerade erst haben Sie mich auf der Suche<br />

nach der ultimativen Methode zur Bearbeitung/Formung<br />

polykristalliner Diamanten<br />

begleitet (siehe 7. Teil – <strong>dihw</strong>-Magazin<br />

3/<strong>2023</strong>). Wir waren erfolgreich. Der<br />

„Geist“ konnte als kleiner winziger Funke<br />

der Flasche entweichen. Die Anmeldung<br />

zum Patent erfolgte am gleichen Tag –<br />

nur Stunden später.<br />

Das neue aufregende Zeitalter des Diamanten<br />

in der Industrie konnte beginnen;<br />

dank diamantener Standzeit der<br />

nun möglichen Werkzeug-Serienfertigung<br />

und dem Einsatz von Robotern in<br />

der Automobil- und -Zubehörindustrie,<br />

der Holz- und Möbelfertigung, Flugzeug-,<br />

Windkraft- und Composite-Industrie –<br />

und vielem mehr.<br />

Schwierig zu bearbeitende Materialien,<br />

wie Aluminium, Materialien, wie Glas- und<br />

Kohlestoff-Fasern wurden gebändigt, Elektro-Graphitkohle<br />

und beispielsweise Keramik<br />

und Hartmetalle im Grünzustand wirtschaftlicher<br />

bearbeitet. Es war wie der Blick<br />

in ein schwarzes Loch, das dem Auge Tag<br />

für Tag neue überraschende Erkenntnisse<br />

bzw. Lösungen eröffnete.<br />

Während ich diese Zeilen schreibe, im November<br />

<strong>2023</strong>, komme ich ins Grübeln. Zukunftsmusik?<br />

Ein Artikel in der Zeitschrift<br />

„Der Spiegel“ (Nr. 39) über die „Magie der<br />

Eiswolken“, die auf dem Planeten Neptun<br />

Diamanten regnen lassen, überrascht<br />

mich. Auf Erden ist der bisher größte gefundene<br />

Diamant mehr als 600 g schwer<br />

– das sind 3000 Karat (1 Gramm = 5 Karat).<br />

Die Wissenschaft befasst sich schon mit<br />

dem Gedanken, dass es auf Neptun, diesem<br />

Eisriesen, im Innern Diamant-Blöcke geben<br />

könnte, die mehrere Meter oder sogar<br />

Kilometer groß sind. Eine Aufgabe für das<br />

Jahr 2088, wenn die ersten Weltraum-Roboter<br />

zurück sind, um uns Diamant-Blöcke<br />

zu präsentieren. Auch für unseren kleinen<br />

Funken?<br />

Europäisches Patent Nr. 0 010 276<br />

Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten eines polykristallinen synthetischen Diamanten<br />

und Verwendung des nach diesem Verfahren bearbeiteten Diamanten<br />

Priorität: 13. Oktober 1978 – erteilt und veröffentlicht: 21. April 1982<br />

Patentansprüche: (Auszug)<br />

1. Verfahren zum elektroerosiven Bearbeiten von polykristallinem synthetischen<br />

Diamant, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung beliebiger Profile die Bearbeitung<br />

durch Funkenerosion erfolgt.<br />

2. Polykristalliner synthetischer Diamant, hergestellt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,<br />

dass der funkenerosiv bearbeitete polykristalline synthetische Diamant ein<br />

Profil einer Kreisscheibe oder eines Kreisausschnittes oder eines Kreisringes oder eines<br />

Kreisringausschnittes oder eines Rechtecks oder eines Ellipsenabschnittes oder einer<br />

aus diesen Konfigurationen zusammengesetzten Form aufweist.<br />

3. Verwendung von durch Funkenerosion bearbeiteten polykristallinen synthetischen<br />

Diamanten als Schneiden in ein- oder mehrschneidigen umlaufenden Werkzeugen,<br />

vorzugsweise zur Bearbeitung von Hartholz oder Kunststoffplatten oder Spanplatten.<br />

LACH-EDGplus® (Electrical Discharge<br />

Grinding)-Verfahren für das Funkenschleifen<br />

polykristalliner Schneidstoffe – PKD und PKBn.<br />

20 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Nun gut, noch haben wir die Jahre ab 1979<br />

zu besprechen, die ja bekanntlich auch spannend<br />

waren und nunmehr werden.<br />

Der Stoff aus dem die Träume sind<br />

Die ersten Ergebnisse von den für die Fa.<br />

Resopal angefertigten Profilfräsern bestückt<br />

mit polykristallinen Diamant-Schneiden für<br />

den Einsatz auf Doppelendprofilern waren<br />

für uns (für mich) und der Crew von Resopal<br />

so etwas wie der Stoff, aus dem die Träume<br />

sind. Nach und nach wurde uns klar, dass wir<br />

etwas Bedeutendes entdeckt hatten. Die<br />

Werkzeug-Laufzeit der mit dem „kleinen<br />

Funken“ hergestellten Diamant-Werkzeuge<br />

pendelte sich um das 250 – 350-fache gegenüber<br />

bisher eingesetzten Hartmetall-<br />

Werkzeugen ein.<br />

Mussten bisher die Meister/Vorarbeiter bereits<br />

nach einer Schicht Hartmetall-Werkzeuge<br />

wechseln und somit noch in der dritten<br />

Schicht präsent sein – waren sie ob der langen<br />

Standzeit der Diamant-Werkzeuge mehr<br />

als happy.<br />

In dieser Phase meiner Euphorie sprach ich<br />

in den ersten Tagen des Januar 1979 meinen<br />

Vater an, wie wir mit dieser Entwicklung<br />

weiter umgehen wollen. Seine Antwort<br />

werde ich nie vergessen: „Ich bin jetzt<br />

85 Jahre alt, wenn Du das machen willst,<br />

kannst Du es gerne." Dies war der eigentliche<br />

Startschuss für die Gründung des Diamant-<br />

Unternehmens LACH-SPEZIAL-WERKZEUGE,<br />

das als GmbH am 13. Februar 1979 im Notariat<br />

meines Freundes Gerhard Grossmann in<br />

Frankfurt gegründet wurde.<br />

Mach es<br />

Auch nachträglich betrachtet, war es damals<br />

eine gute Empfehlung meines Vaters, das<br />

mehr der metallverarbeitenden Industrie<br />

So könnte der Dia-Profilfräser auf der<br />

Maschine von 1979 ausgesehen haben.<br />

Beispiel: Dia-Fräser zerspanen alle Holzwerkstoffe<br />

und Kunststoffe.<br />

verbundene Unternehmen LACH DIAMANT<br />

von der damaligen Neugründung, „LACH-<br />

SPEZIAL“ abzugrenzen, mit dem Ziel Kunden<br />

in der Holzwerkstoff- und Kunststoff-Industrie<br />

zu gewinnen. Glück kam dazu, denn exakt<br />

zu diesem Zeitpunkt wurden von der<br />

AIF (Arbeitsgemeinschaft Industrieller Forschungsvereinigungen)<br />

zur Förderung von<br />

Neugründungen kleiner und mittlerer Unternehmen<br />

firmenspezifische Fördermaßnahmen<br />

ins Leben gerufen. Das mit der Gründung<br />

von LACH-SPEZIAL gestartete Projekt<br />

„Diamanten zerspanen Holz und Kunststoffe“<br />

konnte Fahrt aufnehmen …<br />

Mitarbeiter wurden eingestellt, erste Maschinen<br />

– darunter auch eine Wire-EDM-<br />

Drahtmaschine – angeschafft, die FuE-Arbeit<br />

konnte beginnen. Und natürlich Kundensuche.<br />

Wer braucht denn eigentlich<br />

LACH-SPEZIAL-Werkzeuge für alle<br />

Holzwerkstoffe?<br />

Kurz zusammengefasst und vereinfacht<br />

könnte man heute sagen: „Blick einfach<br />

ins Internet“ – aber 1979? Immerhin<br />

gab es schon damals „Wer liefert was“,<br />

„ABC der Deutschen Wirtschaft“ und bereits<br />

Messen, die sich mit diesem Werkstoff<br />

„Holz“ beschäftigten – beispielsweise<br />

die „LIGNA“ – eine Weltmesse für die<br />

Holzbearbeitung.<br />

So wurde die LIGNA 1979 in Hannover für<br />

die erste Präsentation der LACH-SPEZIAL-<br />

Werkzeuge GmbH „Diamanten für alle<br />

Holzwerkstoffe“ ausgewählt. Dabei traf es<br />

sich gut, dass LACH DIAMANT selbst schon<br />

einen großen, zu drei Seiten offenen Stand<br />

gebucht hatte.<br />

Nunmehr war „die Katze aus dem Sack“ –<br />

das Geheimnis der bis dahin in gesonderten<br />

Räumen werkelnden „Lach-Spezialer“<br />

war gelüftet.<br />

LIGNA 1979 – Weltweit erste Präsentation von Dia-Werkzeugen für die<br />

überlegene Bearbeitung aller Holzwerkstoffe und Kunststoffe.<br />

Anwendungsbeispiele – Standzeit 250 - 350 Mal dem Hartmetall<br />

gegenüber überlegen.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 21


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Und diese Erkenntnis führte die junge Fertigung<br />

zu einem neuen Problem. Keine<br />

Wechselplatten für die Holz-Fräser – also<br />

Löten! Abgesehen von der Diamant abwertenden<br />

Aussage „jetzt ist der Lach verrückt<br />

geworden – jetzt will er mit Diamant<br />

Holz bearbeiten“ wurde nunmehr kolportiert,<br />

der in Fräskörper aufgelötete Diamant<br />

wäre „für Leib und Leben“ gefährlich, da er<br />

sich bei hohen Drehzahlen lösen würde.<br />

Na ja, auch diese Aussage behinderte nicht<br />

den „Siegeszug“ von Diamant für alle Holzwerkstoffe<br />

und natürlich auch für Aluminium<br />

etc.<br />

dreboquick® - eine gute Idee, die leider an der<br />

Durchführbarkeit mangels Präzision der<br />

Plattenaufnahme scheiterte.<br />

Zur Überraschung aller, insbesondere auch<br />

der argwöhnisch schauenden seinerzeitigen<br />

Holz-Werkzeughersteller, war es dem<br />

Team der ersten Stunde gelungen, ein komplettes<br />

Dia-Werkzeugprogramm analog zu<br />

Hartmetall-Werkzeugen zu präsentieren –<br />

Fräser, Ritzer, Zerspaner, Sägen etc.<br />

Die Idee, die seinerzeit handelsüblichen<br />

austauschbaren Hartmetall-Schneidplatten<br />

für Fräser mit Diamant zu bestücken,<br />

musste verworfen werden. Die ersten Versuche<br />

der für dieses Projekt gefertigten<br />

dreboquick®-PKD-Schneidplatten erinnerten<br />

uns schnell an die Abrasivität bzw. Widerstandsfähigkeit<br />

des von uns gewählten<br />

Schneidstoffes Diamant!<br />

Die Toleranzen der für die Aufnahme der<br />

dreboquick®-Schneidplatten vorgefundenen<br />

Fräser war so unterschiedlich und groß,<br />

dass die montierten Diamant-Schneiden<br />

unsaubere Frässpuren erzeugten, die sich<br />

auch bei längerem Gebrauch – wie bei Hartmetall<br />

– nicht egalisierten; eben Diamant!<br />

Nebenbei bemerkt: mit diesen gelöteten<br />

Fräsern, war später der in der Metallbearbeitung<br />

unter dem Namen „Monoblock-<br />

Fräser“ bekannte Fräser geboren.<br />

Der Siegeszug beginnt<br />

Auf dem LIGNA-Messestand eingeladene<br />

Kunden und erste Dia-Werkzeug-Anwender<br />

verbreiteten vor der gleichfalls anwesenden<br />

Fachpresse so eine große Begeisterung, dass<br />

diese eine „Diamantene Zeit“ ausrief.<br />

Für LACH-SPEZIAL wurden die Räumlichkeiten<br />

im Hause LACH DIAMANT immer beengter.<br />

Jakob Lach, nunmehr 85 Jahre alt, der<br />

nach wie vor alle diese Entwicklungen mit<br />

großem Interesse und Stolz verfolgte, wusste<br />

Rat. Die Räume einer ehemaligen Schlosserei<br />

nicht weit weg von unserer Zentrale in<br />

der Bruchköbeler Landstr. und der bereits<br />

ausgelagerten Fertigung für Diamant- und<br />

CBN-Schleifscheiben standen für einen Umzug<br />

ab August zur Verfügung.<br />

Nur wenige Wochen danach – am 1. September<br />

1979 – nahmen drei Mitarbeiter ihre Tätigkeit<br />

– in der jetzt „LACH-Gruppe“ – auf,<br />

die in den nachfolgenden langen Jahren ihren<br />

Stempel im Hause LACH DIAMANT und<br />

LACH-SPEZIAL aufdrückten: Edgar Schneider,<br />

der spätere Produktmanager für die Bereiche<br />

Diamant-Abrichtwerkzeuge und Galvanik<br />

für Diamant- und CBN-Schleifkörper, Horst<br />

Köllner (†) als Schleifspezialist und Anwendungstechniker<br />

und Dieter Claus für LACH-<br />

Die ersten zertifizierten Dia-Profilfräser nach<br />

„BG"-Test.<br />

SPEZIAL, der sich mit seiner besonderen<br />

Note auch als ehemaliger Hubschrauber-Mechaniker<br />

der Entwicklung, Anwendung und<br />

Verkauf von Diamant zur Zerspanung von<br />

Holz- und Kunststoffen verschreiben sollte.<br />

Es war an der Zeit, dass das junge Team von<br />

LACH-SPEZIAL durch neue Mitarbeiter, wie<br />

dem späteren Betriebsleiter Achim Weber<br />

sowie den frisch eingestellten Günther<br />

Pallischeck und Heinz Katta, schneller<br />

Fahrt aufnehmen konnte und das Diamant-<br />

Werkzeug in der Holz- und Möbelindustrie<br />

unverzichtbar werden ließ.<br />

Viele neue Ideen – auch abseits vorherrschender<br />

Lehrmeinungen – wurden nunmehr<br />

verwirklicht und in die Industrien<br />

eingebracht. Unabhängig von der Entwicklung<br />

bei LACH-SPEZIAL hätte sich der<br />

„kleine Funke“ zwischenzeitlich auch im<br />

Hause LACH DIAMANT Raum verschafft.<br />

Neben Drahtmaschinen EDM waren auch<br />

Senkmaschinen mit Profil-Elektroden im<br />

Einsatz.<br />

Und jetzt noch Maschinen<br />

Apropos Elektroden für die Senkmaschine;<br />

der ehemalige Mitarbeiter Gerhard Mai<br />

Impressionen LIGNA 1979.<br />

22 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Einer der ersten mit dem „kleinen Funken“<br />

erzeugten dreborid-D-Profilstähle für die<br />

Aluminium-Bearbeitung.<br />

erinnerte mich kürzlich daran, wie ich mir<br />

damals einmal intensiv diesen Bearbeitungsprozess<br />

anschaute; bei dem die jeweilige<br />

Kupfer-Elektrode nach Gebrauch<br />

aufpoliert werden musste, was insbesondere<br />

bei profilierten Elektroden besonders<br />

aufwändig war. Ich sagte wohl so nach diesem<br />

Studium plötzlich: „Wie wäre es, wenn<br />

wir diese Elektrode rund biegen würden<br />

…?“ Und damit war im Grunde das „Funken-Schleifen“<br />

mit profilbaren rundlaufenden<br />

Graphit- oder Kupfer-Scheiben erfunden<br />

– oder auch das „EDG-Schleifverfahren“<br />

(Electrical Discharge Grinding), dessen<br />

Wortschöpfung „EDG-plus“ heute zu<br />

unseren geschützten Warenzeichen zählt.<br />

Hatte ich ganz vergessen; hätte das wohl<br />

zum Patent anmelden sollen …<br />

„Doch gräme dich nicht, Horst Lach" – denn<br />

dies war gleichzeitig für LACH DIAMANT<br />

die Geburtsstunde zum Maschinenbauer.<br />

Zunächst für den Eigenbau und später<br />

auch für den Verkauf an Service-Schleifereien<br />

und andere Dia-Werkzeughersteller. Bis<br />

heute werden CNC-gesteuerte EDG-plus-<br />

Rotations-Schleifmaschinen für das „berührungslose“<br />

Schleifen polykristalliner Dia-<br />

Werkzeuge und -Sägen, -Bohrer u. ä. hergestellt<br />

und in alle Welt vertrieben.<br />

Ein Bericht in der <strong>dihw</strong>-Ausgabe 4/2019<br />

„poly poly oder was? – Zehnter Teil – Als der<br />

Funke am Diamant das Laufen lernte“ – gibt<br />

Zeugnis von der vielseitigen Modell- bzw.<br />

Anwender-Entwicklung.<br />

Das heutige Parade-Modell, die „Dia-2200-<br />

mini“ für den ultimativen Service und Herstellung<br />

von Dia-Werkzeugen und -Sägen.<br />

Entwicklung vorantreiben<br />

Wenn ich das so sagen darf, die Größe polykristalliner<br />

Diamanten hielten mit der expansiven<br />

Entwicklung der LACH-Gruppe<br />

Schritt. Hatten wir zur Zeit der LIGNA<br />

PKD-Schneiden gerade mal von 8,1 mm ø<br />

zur Verfügung, so waren es bereits Monate<br />

später 13,2 mm ø. Mit ständigem Kontakt<br />

zu dem Hersteller General Electric und hier<br />

insbesondere zu dem uns wohl gesonnenen<br />

Louis Kapernaros (†) versuchte ich die<br />

Entwicklung voranzutreiben. Leicht kann<br />

man sich auch vorstellen, dass die Herstellung<br />

von PKD-Werkzeugen bis 1978 ohne<br />

den „kleinen Funken“ auskommen musste<br />

und deshalb überwiegend nur mit einem<br />

Diamant gelötete Werkzeuge verfügbar<br />

waren, wie beispielsweise Drehstähle.<br />

Mit den nunmehr möglichen Fräsern und<br />

Sägen stieg auch die Zahl der pro Stück benötigten<br />

Diamanten. Eine Chance für GE, in<br />

Pressen und damit auf größere PKD-Schneiden<br />

zu investieren – für LACH auf bessere<br />

EK-Preise und somit für mehr Wirtschaftlichkeit<br />

im Kundeneinsatz.<br />

Aus der Fülle der vielen Ereignisse der Jahre<br />

1979/80 sticht noch ein besonderes hervor.<br />

Etwa im Februar 1980 erschien plötzlich<br />

aufgeregt Dieter Claus in meinem Büro. „Da<br />

draußen sind zwei Herren, die wollen eine<br />

Spezial-Maschine für das Bearbeiten von<br />

Leiterplatten bauen – was soll ich denen sagen?“<br />

Ich erinnerte ihn an einen vor Jahren<br />

1976/77 erstellten Katalog mit Abbildungen<br />

über einfache PKD-Fräser u. ä. und unsere<br />

während der productronica 1977 gesammelten<br />

Erkenntnisse. Ergebnis, die Herren<br />

waren von der Möglichkeit begeistert,<br />

dank des „kleinen Funkens“ PKD nunmehr<br />

wirtschaftlich auch für die maschinelle Bearbeitung<br />

von Leiterplatten-Werkstoffen,<br />

wie Glasfaserplatten nutzen zu können.<br />

Bei den Besuchern handelte es sich übrigens<br />

um die Herren Löhr und Herrmann, die anschließend<br />

äußerst erfolgreich unter dem<br />

gleichen Namen eine Maschine nach ihrem<br />

Konzept der „Multilayer-Bearbeitung"<br />

bauten.<br />

PKD hatte damit wieder eine Industrie, eine<br />

neue Branche erschlossen: die Bearbeitung<br />

von Leiterplatten.<br />

Es geht weiter – im nächsten 100 Jahre Artikel<br />

– auch international.<br />

Ihr Horst Lach<br />

weitere Infos: www.lach-diamant.de<br />

Erste Anfänge der LACH-SPEZIAL-Fertigung<br />

unter Leitung von Achim Weber (im Bild) und<br />

Dieter Claus.<br />

Dia-2200-mini-CNC-Universal-Funkenschleifmaschine für Dia-Fräser, -Zerspaner und -Sägen<br />

bis 600 mm ø.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 23


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Mehrschneidige PKD-Werkzeuge für die<br />

Bearbeitung von technischer Keramik<br />

In den letzten Jahrzehnten hat sich die<br />

Welt der Keramikwerkstoffe grundlegend<br />

verändert. Eine Vielzahl verschiedener Zusammensetzungen<br />

beeinflusst die Eigenschaften<br />

der Keramiken je nach ihrem<br />

Einsatzzweck. Doch zwei Merkmale machen<br />

die Bearbeitung dieser Werkstoffe so<br />

schwierig: die hohe Härte und Sprödheit.<br />

Deshalb mussten in der Vergangenheit aufwändige<br />

Fertigungsmethoden angewandt<br />

werden. Oftmals kamen hierbei Schleifbzw.<br />

Polierprozesse zum Einsatz.<br />

Seit kurzem bietet ZECHA einen innovativen<br />

Lösungsansatz für genau diese Art von<br />

Werkstoffen. Durch modernste Lasertechnologie<br />

werden hochharte Schneidstoffe<br />

wie PKD und CVD mit bisher unmöglichen<br />

Werkzeuggeometrien versehen. Aufgrund<br />

der Nutzung von Lasern können diese Geometrien<br />

noch filigraner, präziser und komplexer<br />

ausgelegt werden. Zudem können<br />

gerade bei kleinen Werkzeugdurchmessern<br />

viel mehr Schneiden auf das Werkzeug<br />

aufgebracht werden, was mit den üblichen<br />

Schleifprozessen unmöglich ist. Ein Torusfräser<br />

Ø 6 mm mit 42 Schneiden ist nur ein<br />

Beispiel für die vielen Möglichkeiten aus<br />

dem Flyer der 3D-MARLIN Serie.<br />

Die hohe Anzahl an Schneiden führt dazu,<br />

dass sich die Schnittkräfte besser verteilen,<br />

die Wärmeentwicklung reduziert wird und<br />

dadurch eine erhöhte Werkzeugstandzeit<br />

erreicht werden kann. Hilfreich hierbei ist,<br />

dass die MARLIN-3D Serie über Innen- und<br />

Schaftkühlung verfügt und somit Reibung<br />

und Werkzeugverschleiß ebenfalls minimiert<br />

werden. All das trägt dazu bei, dass<br />

sehr gute Oberflächenqualitäten und Prozesssicherheit<br />

erreicht werden.<br />

Neuer Weg in der Mikrobearbeitung<br />

Um die Herausforderungen bei der Keramikbearbeitung<br />

sowie die Leistungsfähigkeit<br />

der neuen Werkzeuggeneration<br />

aufzuzeigen, lud ZECHA zusammen<br />

mit führenden Partnern der Branche im<br />

Mai <strong>2023</strong> zu einem Seminar an die Technischen<br />

Hochschule Teisnach ein. Dabei wurde<br />

neben den Vortragsthemen zu Materialeigenschaften<br />

von technischer Keramik<br />

durch die TU Teisnach, der Werkzeugauswahl<br />

durch ZECHA, der Programmierung<br />

durch Open Mind und der Maschinentechnik<br />

durch Röders bzw. Weschu eine Live-Bearbeitung<br />

gezeigt. Insgesamt 40 Teilnehmer<br />

von 21 Unternehmen waren besonders<br />

von den Messergebnissen der TU Teisnach<br />

beeindruckt.<br />

• Oberflächenrauheiten Ra im<br />

Nanometer-Bereich<br />

• Minimalste Formabweichungen zum CAD<br />

• Ebenheiten im µm-Bereich<br />

• Kantenausbrüche im µm-Bereich<br />

Ausblick auf kommende Seminare<br />

Der große Erfolg des Teisnacher Seminars<br />

hat die Partner dazu bewogen, die Seminar-<br />

Reihe weiterzuführen. Im November <strong>2023</strong><br />

wurde ein weiteres reines Keramik-Seminar<br />

im Allgäu von den oben genannten Partnern<br />

durchgeführt, das die Mikrobearbeitung<br />

erneut in den Fokus rückt. Auch für das<br />

Jahr 2024 sind Seminare zu diesem Thema<br />

im deutschsprachigen Raum vorgesehen,<br />

um die Industrie über die neuesten Entwicklungen<br />

im Bereich des Keramikfräsens auf<br />

dem Laufenden zu halten. Der erste Termin<br />

für 2024 steht schon fest: am 30. Januar 2024<br />

wird nach Bad Dürkheim eingeladen.<br />

Seminar-Muster-Bauteil und verwendete Fräser und Bohrer der MARLIN-Werkzeugserie.<br />

Außerdem ist ZECHA im April 2024 auf der<br />

Messe ceramitec mit einem eigenen Stand<br />

in Halle A6 vertreten.<br />

CBN-Wendeschneidplatten zum Hartdrehen<br />

<br />

weitere Infos: www.zecha.de<br />

Seco hat zwei neue CBN-Wendeschneidplatten<br />

speziell für die Großserienproduktion<br />

von Automobil- und anderen Industriekomponenten<br />

entwickelt.<br />

Die Serie CH1050 ist für Schlichtprozesse<br />

konzipiert und vereint eine Schneidstoffsorte<br />

sowie eine besondere Nanolaminat-PVD-Beschichtung<br />

von Seco, die für<br />

hohe Oberflächenqualität sorgen. Durch<br />

ein neues Schleifverfahren bietet CH1050<br />

zudem eine hochpräzise Schneidkantenpräparation.<br />

Die Wendeschneidplatten bieten<br />

eine längere Werkzeuglebensdauer sowie<br />

niedrigere Kosten pro bearbeitetem<br />

Teil bei gleichzeitig verringertem Ausschuss<br />

und Nachbearbeitungsbedarf, was die Produktivität<br />

steigert. Die vielseitige, robuste<br />

Serie CH2581 ist für halbunterbrochene<br />

Schnitte ausgelegt, erhöht die Prozessstabilität<br />

und reduziert den Werkzeugbruch.<br />

Eine hochpräzise Kantenpräparation und<br />

die moderne PVD-Beschichtung von Seco<br />

steigern die Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />

und den Durchsatz bei weniger Teilekosten.<br />

<br />

weitere Infos: www. secotools.com<br />

24 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Partner für Bearbeitung von Titanwerkstoffen<br />

Die Wendeplatten BCS10T von Boehlerit<br />

für die Bearbeitung von Titanwerkstoffen,<br />

ermöglichen Anpassungen der Schnittdaten<br />

um rund 25 Prozent. In der Praxis werden<br />

Standzeitsteigerungen um bis zu 40 Prozent<br />

erreicht.<br />

Immer mehr Hochleistungswerkstoffe wie<br />

Inconel, Hastelloy, Waspaloy oder Titan werden<br />

in vielen technischen Bereichen als Ersatz<br />

für traditionelle Materialien verwendet.<br />

Diese Spezialwerkstoffe finden vor allem in<br />

der Luft- und Raumfahrt, der Fahrzeugindustrie<br />

oder aber in der Medizintechnik Anwendung.<br />

Allerdings gelten sie als schwer<br />

zerspanbar und erfordern spezielle Werkzeuge<br />

und Wendeplatten für das Drehen<br />

und Fräsen. Boehlerit ist seit vielen Jahren<br />

erfolgreich in entsprechenden Hochtechnologiebereichen<br />

tätig. Mit der Sorte BCS10T<br />

(ISO-S10) bietet Boehlerit eine ausgezeichnete<br />

Lösung für die Drehbearbeitung von<br />

Titanwerkstoffen an. Bisher wurden bei der<br />

Bearbeitung von Titanmaterialien hauptsächlich<br />

unbeschichtete K10 Wendeplatten<br />

verwendet. Auch für die Entwicklung der<br />

BCS10T wurde ein ausgewähltes K10 Feinstkornsubstrat<br />

als Hartmetall gewählt. Dieses<br />

Hartmetallsubstrat ist besonders temperaturstabil<br />

und weist eine geringe Neigung<br />

zur plastischen Verformung auf. Zusätzlich<br />

verwendet Boehlerit eine spezielle Beschichtung<br />

– eine 3 µm dünne TiB2 Schicht,<br />

die mit den neuesten PVD-Prozessen abgeschieden<br />

wird, dadurch noch temperaturund<br />

oxidationsbeständiger ist und eine geringe<br />

Neigung zur Aufklebung aufweist.<br />

Diese wegweisenden Entwicklungen sind<br />

besonders geeignet für den Einsatz in speziellen<br />

Nischen, um unlegierte Titansorten<br />

wie Ti (ASTM1-11), α-Legierungen oder<br />

α+β-Legierungen (z.B.Ti-6Al-4V) mit hoher<br />

Sicherheit zu bearbeiten. Neben weiteren<br />

Innovationen in den Bereichen Hartmetalle<br />

und Beschichtungen arbeiten die Experten<br />

von Boehlerit in Kapfenberg verstärkt an<br />

der Entwicklung neuer Geometrien für die<br />

Bearbeitung von Spezialwerkstoffen.<br />

<br />

weitere Infos: www.boehlerit.com<br />

Ein Faktor, der bei der Bearbeitung von Titanwerkstoffen<br />

unerlässlich ist. Die Ingenieure<br />

von Boehlerit haben auch einen speziellen<br />

Spanformer MT (Mittel Titan) entwickelt,<br />

der in der Sorte BCS10T zum Einsatz<br />

kommt. Mit einer scharfen Schneide gewährleistet<br />

diese Spanformgeometrie einen<br />

sicheren Spanbruch bei mittlerer und<br />

leichter Schruppbearbeitung. Bei kleineren<br />

ISO-Platten kann der MT Spanbrecher in einem<br />

Vorschubbereich von 0,2 - 0,45 mm/U<br />

eingesetzt werden. Die Kombination aus<br />

Hartmetall, Beschichtung und Spanformer<br />

MT in der Sorte BCS10T führt in der Praxis<br />

zu einer Steigerung der Standzeit von bis zu<br />

40 Prozent.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 25


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Antriebswellen wirtschaftlich bearbeiten<br />

Mit dem LOGIQ MM Face Vollhartmetallfräser<br />

von ISCAR kann die Rotec GmbH in<br />

Hermaringen ihre Kosten bei der Produktion<br />

von Antriebswellen deutlich senken.<br />

Möglich machen das die zusätzlichen Zähne<br />

des Werkzeugs – damit reduziert das<br />

Unternehmen die Bearbeitungszeit um fünf<br />

Sekunden pro Bauteil.<br />

Die Rotec GmbH im schwäbischen Hermaringen<br />

stellt hochwertige Drehteile aus allen<br />

zerspanbaren Materialien her. Die 135 Mitarbeiter<br />

fertigen auf einem umfangreichen und<br />

gut ausgestatteten Maschinenpark Serien<br />

zwischen 1.000 und zehn Millionen Stück. Die<br />

Aufträge kommen hauptsächlich aus der Automobilindustrie<br />

und dem allgemeinen Maschinenbau,<br />

aber auch aus anderen Branchen<br />

wie etwa der Medizintechnik. „Unsere Kunden<br />

erwarten von uns hohe Termintreue und Bauteile<br />

in sehr hoher Qualität“, erklärt Mathias<br />

Rieger, Produktmanager bei Rotec. Das waren<br />

auch die Anforderungen bei der Bearbeitung<br />

eines Antriebswellenteils für die Automotive-<br />

Branche. „Hier sind die geforderte Oberflächengüte<br />

sowie die Maßhaltigkeit der Komponenten<br />

die Herausforderungen“, erklärt er.<br />

Die Komponente wird aus legiertem Einsatzstahl<br />

16MnCr5 von der Stange komplett<br />

gefertigt und mit einem Sechskant<br />

versehen. 330.000 Stück produziert Rotec<br />

pro Jahr. Bisher setzte das Unternehmen<br />

einen Vollhartmetallfräser (VHM) eines<br />

Marktbegleiters ein. „Hier sahen wir Einsparpotenzial<br />

und wandten uns an unseren<br />

Technologiepartner ISCAR, mit dem wir<br />

seit 25 Jahren eng und erfolgreich zusammenarbeiten“,<br />

sagt Mathias Rieger. Florian<br />

Schöffler, Beratung und Verkauf, Michael<br />

Hesselschwerdt, Produktspezialist Modulare<br />

Frässysteme und Reiben, sowie Uli Köhler,<br />

Regional Sales Manager, schauten sich die<br />

Sache an und hatten schnell das passende<br />

Werkzeug für die Anwendung parat: Den<br />

modularen VHM-Planfräskopf mit Multi-<br />

Master Schnittstelle LOGIQ MM Face.<br />

Nur geringe Modifikationen<br />

notwendig<br />

ISCAR hat den LOGIQ MM Face zum Planund<br />

Eckfräsen in engen und begrenzten<br />

Arbeitsräumen auf Fräsmaschinen sowie<br />

für angetriebene Einheiten auf Drehmaschinen<br />

entwickelt. Die Fräser sind extrem<br />

kurz und in den Durchmessern zwölf bis 25<br />

Millimeter verfügbar. „Die kurze Bauform<br />

bringt mehrere Vorteile“, erklärt Michael<br />

Hesselschwerdt. „Zum einen sparen wir Ressourcen,<br />

zum anderen läuft das Werkzeug<br />

dank der geringeren Auskraglänge und der<br />

speziell entwickelten Schneidengeometrie<br />

ruhiger. So erreichen wir über die gesamte<br />

Standzeit zuverlässig eine hohe Oberflächengüte<br />

und Prozesssicherheit.“<br />

Die Wechsel-Fräsköpfe sind in der verschleißfesten<br />

TiAIN-PVD-beschichteten<br />

Feinstkornsorte IC908 ausgeführt und verfügen<br />

über sechs Schneiden – zwei mehr<br />

als bei solchen Werkzeugen üblich. „Das<br />

macht sie sehr weichschneidend“, sagt<br />

Florian Schöffler. Wie bei den Systemen mit<br />

Wendeschneidplatten tauscht der Anwender<br />

nicht das ganze Werkzeug, sondern nur<br />

die Schneiden. Da die Fräsköpfe einfach in<br />

den Werkzeughalter eingeschraubt werden,<br />

entfällt das Einmessen nach dem Werkzeugwechsel.<br />

So dauert dieser nur noch eine<br />

statt wie vorher zehn Minuten. „Das ist auch<br />

im Sinne von Automatisierung und Industrie<br />

4.0 interessant“, unterstreicht Uli Köhler.<br />

„Weil Einmessen und Nachschleifen entfallen,<br />

könnte das Köpfchen auch von einem<br />

Roboter gewechselt werden. Damit wäre<br />

ein mannloser Betrieb dieser Station möglich.“<br />

Nach einer Versuchsreihe auf den Maschinen<br />

bei Rotec stand fest: Der LOGIQ MM<br />

Face ist die richtige Wahl. Bei dem Hersteller<br />

kommt das Werkzeug im Durchmesser<br />

zwölf Millimeter zum Einsatz. „Das ist eigentlich<br />

ein Standard-Werkzeug“, erklärt<br />

Florian Schöffler. „Wir mussten nur den<br />

Eckenradius an die Anwendung anpassen.“<br />

Fünf Sekunden pro Bauteil gespart<br />

Die drei Meter langen und 17 Millimeter<br />

starken Stahlstangen laufen aus dem Vorrat<br />

in die Langdrehmaschine. Hier werden erst<br />

alle Konturen hergestellt, bevor der LOGIQ<br />

MM Face den 15,3 Millimeter langen Sechskant<br />

auf ein Ende der künftigen Antriebswelle<br />

fräst. Anschließend bringt die Anlage<br />

die Zentrierbohrung ein, sticht die 107 Millimeter<br />

lange Komponente ab und schleust<br />

sie über ein Förderband aus. „Wir brauchen<br />

für den Sechskant jetzt nur noch elf Sekunden“,<br />

sagt Mathias Rieger. „Das sind fünf Sekunden<br />

weniger als mit der vorherigen Lösung.“<br />

Durch die kürzere Rüstzeit und die<br />

gesunkene Produktionszeit kann Rotec bei<br />

mehr als 300.000 gefertigten Teilen pro Jahr<br />

„eine bedeutende Einsparung erzielen“, wie<br />

Geschäftsführer Thomas Schneider erklärt.<br />

Der Service macht‘s<br />

In der Langdrehmaschine werden erst alle Konturen hergestellt und anschließend mit dem LOGIQ<br />

MM Face der 15,3 Millimeter lange Sechskant auf ein Ende der künftigen Antriebswelle gefräst.<br />

„Wir sind sehr zufrieden mit der Lösung<br />

und dem Ergebnis im Speziellen sowie der<br />

Zusammenarbeit mit ISCAR im Allgemeinen“,<br />

sagt Mathias Rieger. „Das funktioniert<br />

tadellos.“ Für die schwäbischen Zerspanungsspezialisten<br />

ist neben der hohen<br />

Qualität der Werkzeuge vor allem das<br />

„Drumherum“ von großer Wichtigkeit. „Unsere<br />

Ansprechpartner sind jederzeit erreichbar.<br />

ISCAR reagiert sehr schnell, wenn<br />

Probleme auftreten, und unterstützt uns<br />

mit Rat und Tat“, sagt Mathias Rieger. „Fräser<br />

und Zubehör liefern viele, aber es geht<br />

um mehr. Bei ISCAR stimmt die Prozesskette,<br />

und der Preis passt zum Werkzeug.“<br />

<br />

weitere Infos: www.iscar.de<br />

26 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Vertrauensvolle Partnerschaft seit Jahrzehnten<br />

Der Sondergetriebehersteller Rögelberg setzt schon seit vielen<br />

Jahren auf Maschinen und Werkzeuge der Liebherr-Verzahntechnik<br />

GmbH. Ausschlaggebend dabei ist nicht nur die hohe Qualität,<br />

sondern auch der gute Service – und vor allem das tiefe Vertrauen<br />

in das Know-how der Liebherr-Experten.<br />

Im emsländischen Meppen fertigt die Rögelberg Getriebe GmbH<br />

& Co. KG mit 250 Mitarbeitenden Sondergetriebelösungen für<br />

Landmaschinen, Flurförder- und Kommunaltechnik sowie andere<br />

Bereiche im Maschinenbau. Besondere Merkmale des 1948 gegründeten<br />

Unternehmens sind die Inhouse-Entwicklung von kundenspezifischen<br />

Sonderlösungen und die hohe Fertigungstiefe.<br />

Rögelberg versteht sich selbst als Systempartner, der seine Kunden<br />

auf Augenhöhe berät, mit ihnen gemeinsam die bestmögliche<br />

Lösung entwickelt und diese wirtschaftlich fertigt.<br />

Verlässliche Maschinen, verlässliche Partner<br />

Das Unternehmen stellt höchste Ansprüche an die Qualität. Dafür<br />

sind Prozesssicherheit und Flexibilität entscheidende Faktoren.<br />

Dies erfordert verlässliche Maschinen und Werkzeuge von hoher<br />

Präzision, große Flexibilität und – im Fall der Fälle – schnelle Verfügbarkeit.<br />

Genauso wichtig ist auch eine gute Beziehung zu Partnern<br />

und Lieferanten. Mit der Liebherr-Verzahntechnik GmbH besteht<br />

seit Jahrzehnten eine vertrauensvolle Partnerschaft. „Bereits<br />

mit der ersten Wälzstoßmaschine haben wir so gute Erfahrungen<br />

gemacht, dass wir die Zusammenarbeit seitdem kontinuierlich ausgeweitet<br />

haben“, berichtet Hermann Pleus, Leiter der Betriebsmittelplanung<br />

bei Rögelberg. Inzwischen stehen vier Wälzstoß- und<br />

drei Wälzfräsmaschinen von Liebherr in der Produktion in Meppen.<br />

Werkzeuge und Werkzeugaufbereitung<br />

Rögelberg nutzt zudem fast die gesamte Bandbreite an Stoßwerkzeugen<br />

aus dem Lieferprogramm von Liebherr und nimmt auch<br />

regelmäßig den Werkzeug-Schärfservice in Ettlingen in Anspruch.<br />

„Bei der Werkzeugaufbereitung sind unsere Qualitätsanforderungen<br />

extrem hoch, und schnelle Reaktionszeiten sind für uns das<br />

A und O“, so Pleus. Da die Stoßwerkzeuge in Meppen und in Ettlingen<br />

doppelt vorhanden sind und in kürzester Zeit hin- und hergeschickt<br />

werden können, spart Rögelberg zudem erheblich Zeit.<br />

Wenn es schnell gehen muss: „Fast Lane“<br />

Flexibilität und Reaktionszeiten spielen eine immer größere Rolle.<br />

Das bestätigt auch Haider Arroum, Vertriebsleiter Verzahnungswerkzeuge<br />

bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH: „Der Zeitdruck in der<br />

Fertigung nimmt zu. Deshalb haben wir für besonders eilige Aufträge<br />

eine „Fast Lane“: Wir können kundenspezifische Werkzeuge in<br />

sehr kurzer Zeit aus dem Vollen schleifen, also direkt aus dem gehärteten<br />

Rohling. Diesen Service hat auch Rögelberg schon genutzt.“<br />

Lohnfertigung mit Skiving3<br />

Sogar die Produktion eines besonders anspruchsvollen Werkstücks,<br />

ein Hohlrad mit Innenschrägverzahnung, hat Rögelberg in<br />

die Hände von Liebherr gegeben. „Aufgrund unserer hohen Fertigungstiefe<br />

geben wir nur sehr wenige Aufträge nach draußen.<br />

Verzahnungswerkzeuge von Liebherr<br />

Aber auf Liebherr können wir uns hundertprozentig verlassen“, erklärt<br />

Pleus. In der Auftragsfertigung setzt Rögelberg neben dem<br />

klassischen Wälzstoßen inzwischen auch auf das effiziente und<br />

produktive Wälzschälen. Das Technologiepaket Skiving3 bündelt<br />

die Kompetenz von Liebherr hinsichtlich des Zusammenspiels von<br />

Maschinen, Werkzeugen und Technologie bei diesem komplexen<br />

Verfahren. Die einzigartige Zusammenarbeit fasst Pleus so zusammen:<br />

„Dass man mit einem Lieferanten über so lange Jahre so umfassend<br />

und vertrauensvoll zusammenarbeitet, ist eine Seltenheit.<br />

Aber das Team von Liebherr steht immer mit Rat und Tat zur Seite<br />

und weiß, worauf es ankommt. Wir verstehen uns auf Augenhöhe.“<br />

<br />

Schneidstoffe<br />

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Ihr Partner für<br />

Diamant & CBN<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 27


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

CNC-Diamantdrahtsägen zum Schneiden von<br />

2-D-Konturen in Glas<br />

Der Elektroerosionsmaschinen-Anbieter<br />

Ageltech GmbH führt in seinem Sortiment<br />

auch eine Serie an CNC-Diamantdrahtsägen,<br />

die MK-Serie, und fokussiert sich auf<br />

ein herausragend attraktives Preis-Leistungsverhältnis.<br />

Die Technologie hat ein<br />

weites Einsatzgebiet, generell gilt: „Diamantdraht<br />

sägt alles“. CNC ermöglicht zudem<br />

das Erzeugen von Konturen und 2-D-<br />

Freiformen, natürlich auch einfache gerade<br />

Schnitte wie für Proben oder Musterscheiben,<br />

beispielsweise für F&E oder Qualitäts-<br />

Nachweise. Draht ermöglicht generell einen<br />

minimalen Schnittspalt bspw. um 0,2<br />

– 0,5 mm. Die Einsatzmöglichkeiten sind<br />

sehr umfangreich und umfassen materialseitig<br />

die meisten nicht-leitenden Materialien,<br />

vor allem Glas, Keramiken, Kristalle,<br />

CFK, Stein, Sandwich-Materialien, Komposite<br />

oder auch hochporöse AM Materialien<br />

und Honeycombs. Formmäßig reichen die<br />

Möglichkeiten von einfachen Scheiben und<br />

Quadern oder Zylindern über anspruchsvollere<br />

Formen wie Spezialdichtungen<br />

oder ondulierte Konturen bis hin zu komplexen<br />

Strukturen wie Namenszüge oder<br />

Logos. Geeignet sind die Sägen für das Erzeugen<br />

von Scheiben, Quadern, Zylindern,<br />

Ornamenten, Ausbesserungsteilen und<br />

auch das wirtschaftliche Trennen der 3-D-<br />

Druckstücke von den Bauplatten. Aufgrund<br />

des einfachen Mediums Diamantdraht, das<br />

mit gefiltertem Stadtwasser und einem Zusatz<br />

betrieben wird, fallen auch nur geringe<br />

Betriebskosten an. Es besteht die Möglichkeit<br />

von Testarbeiten vorab am konkreten<br />

Werkstück oder auch der Vergabe von<br />

Lohnaufträgen.<br />

Praxistauglichkeit<br />

Die Einsatzmöglichkeiten sind sehr umfangreich,<br />

denn Diamant ist das härteste Element<br />

und schneidet somit prinzipiell alles,<br />

außer zähe und duktile Materialien, die<br />

den Draht zusetzen. Aufgrund des Wettbewerbs<br />

mit Funkenerosionssägen empfiehlt<br />

sich Diamantdraht eher für nicht-leitende<br />

Materialien. Im Vergleich zum Bandund<br />

Scheibensägeblatt kann der Draht mit<br />

seiner geringeren Schnittstärke und gleichmäßiger<br />

Sägeleistung in alle Richtungen um<br />

360° punkten, was allerdings auch mit einer<br />

deutlich geringeren Schnittleistung einhergeht.<br />

Ermöglicht wird das 360°-fähige Trennen<br />

durch eine CNC-Steuerung der X- und Y-<br />

CNC-Diamantdrahtsäge MK200<br />

Achsen, die den Werkzeugtisch in Schritten<br />

von 1 µm bewegen. Eine präzisere Zustellung<br />

ist nicht sinnvoll, denn schon bei der<br />

minimalen Drahtschnitthöhe der kleinsten<br />

Säge MK200 von 200 mm ergibt sich eine<br />

Drahtdurchbiegung im Bereich von weit<br />

über 1 Mikrometer, speziell bei 2-D-Bewegungen.<br />

Das Angebot der MK Serie reicht<br />

vom Modell MK200 mit Bearbeitungsmöglichkeiten<br />

für Werkstücke von 385 x 495 x<br />

200(H)mm³ und Schnittlängen von 200 mm<br />

x 250 mm in einigen Abstufungen bis zum<br />

Modell MK500 für große Werkstücke von<br />

650 x 1000 x 600(H)mm³ und Schnittlängen<br />

von 500 mm x 630 mm. Alle Maschinen sind<br />

für den industriellen Einsatz konzipiert und<br />

auch entsprechend dimensioniert. Die Erstellung<br />

der Schnittlinie kann beispielsweise<br />

einfach mittels Übertragung einer DXF-<br />

Datei aus AutoCAD® erfolgen und durch Eingabe<br />

eines Offsets – sinnvollerweise um die<br />

halbe Drahtdicke - korrigiert werden. Damit<br />

fährt der Außenrand des Drahtes an der Außenkante<br />

des Werkstücks der Zeichnung<br />

entlang. Der Schnittverlauf lässt sich am Monitor<br />

mitverfolgen, vergangene Schnittzeit<br />

und voraussichtliche Restzeit sowie weitere<br />

hilfreiche Parameter werden angezeigt.<br />

Die Technologie ist erprobt und nutzt als<br />

Schneidmedium Diamantdraht, der nach<br />

Jahrzehnten der Entwicklung ausgereift<br />

und günstig ist, was geringe Betriebskosten<br />

ab 2-3 EUR/Std. zur Folge hat: Draht, Wasser<br />

und ein Zusatz zur Kühlung, Antioxidation,<br />

Schmierung und zum Partikelabtransport<br />

ergeben das günstige Verbrauchsmaterial<br />

und vier Drahtführungsrollen und ein<br />

gelegentlicher Austausch von Kugellagern<br />

definieren die üblichen, ebenfalls günstigen<br />

Verschleißteile. Eine deutliche Reduktion<br />

der Stückkosten kann oft mittels Batch-<br />

Bearbeitung durch Zusammenfügen mehrerer<br />

Werkstücke (Stacking) erfolgen. Ein<br />

großes Angebot an Fixierungsmöglichkeiten<br />

und eine Rotationseinheit zum schnelleren<br />

Sägen von Scheiben oder zur Oberflächenverbesserung<br />

sowie ein passendes Angebot<br />

an Diamantdraht und Verbrauchsmaterialien<br />

und Ersatzteilen runden das Angebot<br />

ab. Schlussendlich bietet das eigens entwickelte<br />

CNC-System einige Vorteile: Zum einen<br />

ermöglicht es schnelle Reaktionen wie<br />

Update-Möglichkeiten für neue Anforderungen,<br />

zum anderen ist es Linux-basiert<br />

und reduziert so auch die Virengefahr. Für<br />

verschiedene Sicherheitsstandards ist die<br />

MK-Serie mit verschiedenen Schutzeinhausungen<br />

und Abschaltautomatiken ausrüst-<br />

28 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Einfaches Sägen gerader Linien für Proben<br />

bar, bis hin zum Laserstrahlkäfig. Die Bedienung<br />

und Einrichtung der Maschinen ist<br />

für basisversierte Anwender in Kürze erlernbar.<br />

Ageltech bietet vor allem für Deutschland,<br />

Österreich und die Schweiz hauseigenen<br />

Service, sowie auch für den Großteil<br />

Resteuropas.<br />

Hervorragendes<br />

Preis-Leistungsverhältnis<br />

Komplexe 2D-Kontur geschnitten mit MK200<br />

Ageltech fokussiert sich laut Europa-Verkaufsleiter<br />

Alexander Postl bewusst auf ein<br />

attraktives Preis-Leistungsverhältnis. Preislich<br />

trägt ein internationales Sourcing zu<br />

niedrigsten Einkaufskosten bei. Ein Einkauf<br />

großer Mengen im Verbund und ein Streamlining<br />

der Erwerbsprozesse tragen zur weiteren<br />

Kostenreduktion bei. Das CNC-System<br />

basiert auf einer eigens entwickelten<br />

Lösung. Und hier ist in der Betrachtung die<br />

Qualitätsseite erreicht: Ageltech überprüft<br />

und überarbeitet Schwachstellen bei jeder<br />

einzelnen Maschine und baut alle sonstigen<br />

Komponenten eigens in Deutschland<br />

nach deutschen Maßstäben zusammen. Es<br />

erfolgt eine 100-prozentige Ausgangsqualitätskontrolle.<br />

Ein eigenes F&E Team in der<br />

Gruppe ermöglicht schnelle Reaktionen<br />

auf Kundenwünsche und eine kontinuierliche<br />

Entwicklung der CNC-Diamantdrahtsägen.<br />

Als letzter Punkt fungiert das kostenlose<br />

Best-Advice-Prinzip, das eine Auswahl<br />

nach den Anforderungen des Kunden<br />

bedeutet und somit zur Vermeidung<br />

von unnötigen und überteuerten Maschinen<br />

und Optionen beiträgt. Der Kunde erhält<br />

auf Wunsch einen ausgearbeiteten Fertigungsprozess<br />

zusammen mit seiner Säge<br />

inkl. Know-how-Übertrag. Dies wird besonders<br />

von branchenfremden Marktteilnehmern<br />

geschätzt, die ein weiteres Standbein<br />

durch Erweiterung Ihres Angebotsportfolios<br />

aufbauen.<br />

Fazit<br />

Ageltechs CNC-Diamantdrahtsägen sind<br />

robuste Maschinen mit einem sensiblen<br />

Werkzeug und bieten mittels optimierten<br />

Einkaufsstrukturen, eigenem CNC-System<br />

sowie deutscher Überarbeitung, Montage<br />

und Qualitätskontrolle ein herausragendes<br />

Preis-Leistungsverhältnis. Mit den CNC-Diamantdrahtsägen<br />

der MK-Serie können sowohl<br />

Labore und Institute ihre F&E Aufgaben<br />

wie Proben und Muster erledigen als<br />

auch Manufakturbetriebe ihre Prototypen<br />

und Kleinserien erzeugen und auch die Industrie<br />

ihre Großserien herstellen.<br />

<br />

weitere Infos: www.ageltech.de<br />

Wirtschaftlich für die E-Mobilität zerspanen<br />

Einblick in die Fertigung Hochpositiver Wendeschneidplatten<br />

Positiv geschliffene Wendeschneidplatten<br />

eignen sich beim Zerspanen für besondere<br />

Aufgaben und Werkstoffe. Sie zeigen<br />

beste Ergebnisse bei labilen oder dünnwandigen<br />

Werkstücken, genauso wie bei<br />

zähen Werkstoffen, die nur schwer Wärme<br />

ableiten. Wahrlich auf die Spitze treibt<br />

dies seit über 30 Jahren der schwäbische<br />

Hersteller Karl-Heinz Arnold GmbH. Unter<br />

der Marke ARNO Werkzeuge bietet er die<br />

weltweit größte Auswahl an so genannten<br />

Hochpositiven Wendeschneidplatten.<br />

Damit zerspanen clevere Anwender schon<br />

heute wirtschaftlich für die E-Mobilität und<br />

die Gesundheit.<br />

„Gerade wenn es kritisch wird, wenn die<br />

Werkstücke beim Drehen sensible Bearbeitung<br />

erfordern, oder wenn die Qualität<br />

für neue Anwendungen sofort präzise<br />

und dauerhaft passen muss, hängt die<br />

Wirtschaftlichkeit ganz besonders von der<br />

sorgsamen Auswahl der Werkzeuge ab“,<br />

konstatiert Produktmanager Marco Staiger<br />

von Arno Werkzeuge. So empfiehlt es sich<br />

Die Hochpositiven Wendeschneidplatten von ARNO Werkzeuge überzeugen immer wieder mit<br />

langen Standzeiten und sehr guten Oberflächen. Mit den speziell entwickelten Hochpositiven<br />

Geometrien erzielen Anwender unter Verwendung von Hochleistungsschneidstoffen die besten<br />

Zerspanungsergebnisse, auch weil beim Drehprozess weniger Vibrationen entstehen.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 29


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

nicht, labile, dünne oder dünnwandige<br />

Werkstücke mit Standardwerkzeugen zu<br />

zerspanen. Auch Kontaktpins für die Ladestecker<br />

der E-Mobilität bekommt man damit<br />

nicht auf Anhieb hin. Denn manche<br />

Ergebnisse erfordern eine Nachbearbeitung,<br />

um die gewünschte Güte bei Oberflächen<br />

zu erreichen. Bei den Kontaktpins<br />

für Stecker der E-Ladesäulen wird das sehr<br />

anschaulich. Jeder, der schon einmal einen<br />

solchen Stecker in sein Auto gesteckt<br />

hat, weiß, wie präzise die bis zu neun Pins<br />

einrasten, aber auch, dass doch einige<br />

Kraft notwendig ist. Und wenn der Stecker<br />

schräg angesetzt wird, rastet er dennoch<br />

präzise ein. Das erfordert neben der<br />

Präzision der Pins auch eine gewisse Stabilität.<br />

Erst dann können die zum Teil wassergekühlten<br />

Kabel die hohe elektrische<br />

Leistung übertragen. Die Nachfrage nach<br />

solch perfekt gefertigten Pins steigt exponentiell.<br />

Schauen wir uns also an, wie<br />

Arno Werkzeuge die Voraussetzungen dafür<br />

schafft.<br />

Hersteller gewährt einen tiefen<br />

Einblick in seine Fertigung<br />

Für solche besonderen Aufgaben und<br />

Werkstoffe zeigen die so genannten Hochpositiven<br />

Wendeschneidplatten von ARNO<br />

Werkzeuge beste Ergebnisse. Wir haben<br />

mit dem Hersteller gesprochen und uns die<br />

Besonderheiten erklären lassen. Schon seit<br />

rund 30 Jahren beschäftigt sich das schwäbische<br />

Unternehmen – das in der dritten<br />

und vierten Generation von den Inhaberfamilien<br />

geführt wird – damit, wie Schneidwerkzeuge<br />

besser werden. Seit den 1990er<br />

Jahren werden Wendeschneidplatten im<br />

Für besondere Aufgaben und Werkstoffe zeigen<br />

die so genannten Hochpositiven Wendeschneidplatten<br />

von ARNO Werkzeuge beste<br />

Ergebnisse. Seit den 1990er Jahren werden<br />

Wendeschneidplatten im eigenen Haus entwickelt,<br />

geschliffen und verrundet.<br />

eigenen Haus entwickelt, geschliffen und<br />

verrundet. Dazu haben die Experten eine<br />

eigene Schleifkompetenz aufgebaut, die<br />

weit über die besonderen Schleifmaschinen<br />

hinausgeht. Parallel ist das Schleifvolumen<br />

kontinuierlich gewachsen, so dass<br />

heute jährlich rund 2,5 Millionen Platten<br />

geschliffen werden können.<br />

Alle Hochpositiven Wendeschneidplatten,<br />

die das Haus verlassen, bestehen grundsätzlich<br />

aus einem besonderen Substrat<br />

mit ultrafeiner Körnung. Was es genau ist,<br />

will man dann aber doch nicht verraten. Die<br />

Platten sind umfangsgeschliffen und haben<br />

deshalb besonders scharfe Schneidkanten.<br />

Hinzu kommt eine spezielle Geometrie. Die<br />

sorgt dafür, dass der Span je nach Bedarf an<br />

der gewünschten Stelle bricht oder in die<br />

ideale Richtung abgeführt werden kann.<br />

Die Beschichtung hängt dabei von dem zu<br />

bearbeitenden Werkstoff ab. Das steigert<br />

die Standzeit bei der Bearbeitung noch weiter.<br />

In engem Austausch mit Anwendungsberatern<br />

von Arno Werkzeuge erhalten<br />

Kunden dann genau das passende Werkzeug<br />

für ihren Prozess, weil die ihr Wissen<br />

gerne in den Fertigungsprozess einbringen.<br />

Das bestätigt Konstrukteur Michel Sprajcer,<br />

wenn er berichtet: „Wir halten immer eine<br />

große Auswahl an Plattenrohlingen für unsere<br />

Kunden bereit, die wir dann direkt nach<br />

Zeichnung flexibel, präzise und schnell für<br />

das jeweilige Werkstück fertigen.“<br />

Durch erfahrene Berater zum exakt<br />

passenden Werkzeug<br />

All diese Maßnahmen sorgen dafür, dass<br />

die Hochpositiven Wendeschneidplatten<br />

scharf genug sind, um die Schnittkraft gering<br />

zu halten. Denn durch den Einsatz dieser<br />

besonders geschliffenen und polierten<br />

Schneidwerkzeuge reduziert sich der<br />

Schnittdruck am Werkstück bei der Bearbeitung.<br />

Zusätzlich bietet die optionale<br />

Verrundung eine ausgezeichnete Kantenstabilität.<br />

So sind die Platten extrem schnittig<br />

und zugleich stabil. Ein labiles, dünnes<br />

oder dünnwandiges Werkstück wird damit<br />

nicht weggedrückt, egal wie schmal es ist<br />

und aus welchem Material es besteht. Bei<br />

vielen Bauteilen lassen sich damit glatte<br />

Oberflächen erzielen und die Nachbearbeitung<br />

sparen.<br />

Ein anderes Beispiel ist der Superwerkstoff<br />

Titan, der häufig in der Medizintechnik und<br />

in der Luftfahrtindustrie verarbeitet wird<br />

und gerade dort besonderen Anforderungen<br />

an Qualität und Toleranzen genügen<br />

muss. „Wer da die Werkzeuge nicht sorgfältig<br />

auswählt, riskiert schnell, dass die Preisund<br />

Kostenkalkulation aus dem Ruder läuft“,<br />

weiß Staiger. Darüber hinaus ergibt sich jedoch<br />

noch ein weiterer wichtiger Effekt. Diese<br />

Schneiden verringern die Wärmeentwicklung<br />

beim Zerspanen. Das wirkt besonders<br />

gegen die schlechte Wärmeleitfähigkeit<br />

des exotischen Werkstoffs. Wenn weniger<br />

Wärme entsteht, und diese durch optimale<br />

Kühlmittelzufuhr weiter reduziert wird, erhöht<br />

sich die Standzeit des Werkzeugs oder<br />

es kann im Umkehrschluss die Schnittgeschwindigkeit<br />

Vc wieder erhöht werden. Beeindruckend<br />

ist, wie sie bei zähem Material<br />

durch hohe Kerbverschleißfestigkeit und<br />

Hitzebeständigkeit überzeugen.<br />

Für Knochenschrauben in der<br />

Medizintechnik ideal<br />

Gerade für Titan, das in der Medizintechnik<br />

der Werkstoff der Wahl ist, sind die<br />

Hochpositiven Wendeschneidplatten unverzichtbar.<br />

Das bestätigt auch ein Kunde,<br />

der unter anderem Knochenschrauben<br />

fertigt. „Vor allem die Hochpositiven<br />

Wendeschneidplatten überzeugen uns immer<br />

wieder, erzeugen sie doch mit langen<br />

Standzeiten sehr gute Oberflächen.“ Arno-<br />

Berater Alexander Rentschler erklärt: „Mit<br />

diesen speziell entwickelten hochpositiven<br />

Geometrien erzielen wir unter Verwendung<br />

von Hochleistungsschneidstoffen die<br />

besten Zerspanungsergebnisse – auch weil<br />

beim Drehprozess weniger Vibrationen<br />

entstehen.“ Das bestätigt der Kunde, wenn<br />

er feststellt, dass „die Oberflächengüte so<br />

hoch ist, dass nachgelagerte Prozesse entfallen.“<br />

Das ist wichtig für eine geringe Keimanhaftung<br />

der später zu reinigenden und<br />

zu sterilisierenden Produkte.<br />

Fazit: Wir sind beeindruckt<br />

Wer bei der Werkzeugauswahl für die Zerspanung<br />

kritischer Werkstücke oder Werkstoffe<br />

auf Nummer sicher gehen will,<br />

schaut sich am besten bei einem Hersteller<br />

von Hochpositiven Wendeschneidplatten<br />

um. Manche helfen auch, indem sie ihre<br />

Anwendungserfahrungen beratend einbringen.<br />

Bei Arno Werkzeuge hat uns beeindruckt,<br />

mit welcher Akribie, Innovationskraft<br />

und Professionalität Schneidplatten<br />

entwickelt und gefertigt werden. Die Hochpositiven<br />

Wendeschneidplatten lassen sich<br />

in den meisten anspruchsvollen und komplexen<br />

Situationen problemlos einsetzen.<br />

<br />

weitere Infos: www.arno.de<br />

30 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Digitalisiert wettbewerbsfähig bleiben<br />

Eine digitalisierte Fertigung hat viele Gesichter:<br />

Bei der Recker Technik GmbH im<br />

nordrhein-westfälischen Eschweiler nahe<br />

Aachen hat sie auf jeden Fall einen Smiley<br />

aufgesetzt. Denn dort bringt die Produktion<br />

mit digitalen Zwillingen mehr Effizienz<br />

in den Alltag und gleichzeitig mehr Überblick<br />

über das Toolmanagement und die<br />

Werkzeugkosten. Mit dabei: zwei Tool-O-<br />

Maten, die intelligenten Werkzeugausgabesysteme<br />

von CERATIZIT – dank denen<br />

immer das passende Werkzeug für den Job<br />

zur Hand ist.<br />

Werkzeuge & Werkstoffe<br />

Digitale Lösungen für Toolmanagement<br />

und Werkzeugbeschaffung haben noch<br />

immer ein wenig die Aura von Magie. Dabei<br />

lassen sich mit ihnen versteckte Optimierungsressourcen<br />

oder unnötige Kosten<br />

aufdecken und schnell in höhere Effizienz<br />

umwandeln. Die Recker Technik GmbH hat<br />

das für sich erkannt: Dank der idealen Kombination<br />

aus ERP-System, CNC-Programmierung,<br />

digitalem Toolmanagement und<br />

einem smarten Werkzeugausgabesystem<br />

zeigt das Unternehmen, wie es große Leistungen<br />

für seine Kunden erbringt.<br />

Berührungsängste? Fehlanzeige!<br />

Die Recker Technik GmbH wurde 1995 gegründet<br />

und hat 20 Mitarbeiter am Standort<br />

Eschweiler. Das Unternehmen fertigt<br />

Dreh- und Frästeile in unterschiedlichen<br />

Losgrößen aus unterschiedlichen Materialien.<br />

„Dazu gehören beispielsweise Düsen-<br />

Darf in den Tool-O-Maten bei der Firma<br />

Recker nicht fehlen: Der CCR-Fräser aus der<br />

WNT-Performance Linie von CERATIZIT ist die<br />

erste Wahl für trochoidale Fräsbearbeitungen.<br />

Haben die Digitalisierung im Griff (v. rechts): Andreas Recker, geschäftsführender Gesellschafter<br />

der Recker Technik GmbH, Stefan Salmen, InterCAM Deutschland GmbH, Hans-Jürgen<br />

Lange, Anwendungstechniker im Außendienst bei CERATIZIT, Daniel Schultes, Cam- und Fräsabteilungsleitung<br />

und Digitalisierungsleitung bei der Recker Technik GmbH sowie Wadim<br />

Weimer, Maschinenbediener.<br />

Rückschlagventile für die exotischsten Anwendungen<br />

in hochsäurebeständigen Materialien,<br />

in Inconel, Hastelloy, Monel und<br />

in anderen Sonder-Werkstoffen. Berührungsängste<br />

gibt es keine, schließlich haben<br />

wir uns dazu den passenden Maschinenpark<br />

aufgebaut“, so Andreas Recker, geschäftsführender<br />

Gesellschafter der Recker<br />

Technik GmbH. Auch in Sachen Branchen<br />

ist das Unternehmen sehr breit aufgestellt:<br />

Das fängt an im Großmaschinenbau,<br />

in der Laser-Industrie und geht bis<br />

hin zur Verpackungsindustrie und den<br />

Druckmaschinen-Bereich.<br />

Digital in eine effiziente Zukunft<br />

Der erste Schritt in die Digitalisierung kam<br />

2014 mit der Einführung eines ERP-Systems.<br />

Schon innerhalb eines Jahres spürte Recker<br />

Technik die Vorteile: in Sachen Wirtschaftlichkeit<br />

und Rückverfolgbarkeit der Daten.<br />

„Die Möglichkeiten waren enorm: Was früher<br />

nur in meinem Kopf abrufbar war, steht<br />

nun jedem im Unternehmen zur Verfügung<br />

– wie eine Art Wissensdatenbank“, erläutert<br />

Andreas Recker. 2017 wurde Mastercam<br />

eingeführt. „Das hat noch mal einen<br />

Schub gegeben: Ab diesem Zeitpunkt hatten<br />

wir völlig neue Programmiermöglichkeiten<br />

und konnten Techniken einsetzen,<br />

die selbst der beste Facharbeiter an der<br />

Maschine nicht mehr von Hand programmieren<br />

kann. Mit dieser Entscheidung haben<br />

wir die Programmierzeit von der Maschine<br />

weggenommen und dadurch direkt<br />

mehr Laufzeit gewonnen“, ergänzt Andreas<br />

Recker.<br />

Für noch besseren Informationsfluss führte<br />

das Unternehmen das Dokumenten-Management<br />

der mdm software GmbH ein.<br />

Es fungiert wie ein riesiger digitaler Aktenschrank,<br />

in dem für jedes Produkt ein eigener<br />

Ordner abgelegt ist – mit allem, was zu<br />

dem Artikel gehört: Von der PDF-Datei über<br />

den Aufwands-Plan bis hin zum aktuellen<br />

CNC-Programm. Damit wurde eine Anlaufstelle<br />

für die Mitarbeitenden geschaffen,<br />

über die sie sich jederzeit Informationen<br />

wie 3-D-Modelle und vieles mehr abrufen<br />

können.<br />

Toolmanagement next level<br />

Nach anderthalb Jahren intensiver Nutzung<br />

von MDM entschied sich die Recker<br />

Technik, einen entscheidenden Schritt weiterzugehen<br />

und das Toolmanagement-Modul<br />

von MDM einzuführen. „Für unsere Betriebsgröße<br />

war das schon eine große Herausforderung.<br />

Schließlich mussten sämtliche<br />

Werkzeuge erfasst und digitalisiert<br />

werden!“, erinnert sich Andreas Recker.<br />

Rund 1.000 Einzelkomponenten wurden<br />

dann nacheinander – um die laufende Produktion<br />

nicht zu beeinträchtigen – erfasst,<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 31


Werkzeuge & Werkstoffe<br />

deren Daten eingegeben und jedes reale<br />

Produkt mit einem QR-Code oder Data-<br />

Matrix-Code versehen. Stefan Salmen von<br />

der InterCAM Deutschland GmbH und verantwortlich<br />

für das MDM Tooling: „Zusammen<br />

mit CERATIZIT haben wir die digitalen<br />

Zwillinge erstellt. Grundlage waren die ISO<br />

13399-konformen Stepfiles bzw. die DXF-<br />

Daten, die wir direkt in unserem System<br />

verarbeiten konnten. Aus diesen Einzelkomponenten<br />

wurden die Komplettwerkzeuge<br />

aufgebaut, um sie dann dem CAM-<br />

System zur Verfügung zu stellen.“<br />

Besonders hilfreich sind die digitalen Zwillinge<br />

unter anderem zur Visualisierung<br />

beim Programmieren oder zum Kollisionscheck.<br />

„So können wir in Echtzeit virtuell<br />

in der richtigen Maschine simulieren, ob<br />

alles passt. Dann sind wir zu 99,9 Prozent<br />

safe, dass es in der Produktion rundläuft“,<br />

bestätigt Daniel Schultes, Cam- und Fräsabteilungsleitung<br />

sowie Digitalisierungsleitung<br />

bei der Recker Technik GmbH. „Wir<br />

sind mittlerweile so weit, dass wir die digitalen<br />

Zwillinge eins zu eins aus dem Werkzeugschrank<br />

in der Software am Bildschirm<br />

sehen können. Und das beschleunigt den<br />

Prozess zusätzlich!“, bestätigen Andreas<br />

Recker und Daniel Schultes.<br />

Wenn einer rüstet, freut es die anderen<br />

Dazu beigetragen, dass die Abläufe besonders<br />

effizient ablaufen, hat der Rüster. Er<br />

kümmert sich ausschließlich um den Werkzeugzusammenbau,<br />

um die Werkzeugpflege,<br />

um das Nachbestellen der fehlenden<br />

Sachen. Daniel Schultes: „Er bringt den Maschinenbedienern<br />

ihre Werkzeuge zur Maschine,<br />

kümmert sich um das ganze Management<br />

und baut den ganzen Tag zusammen,<br />

vermisst, tauscht stumpfe Werkzeuge<br />

aus und noch vieles mehr.“<br />

Zuerst war man bei der Recker Technik<br />

zugegebenermaßen etwas skeptisch,<br />

ob sich das für ein kleines Unternehmen<br />

wirklich rechnet. Aber die Praxis hat ganz<br />

schnell gezeigt, dass das der richtige Weg<br />

war. Daniel Schultes: „Die Maschinenbediener<br />

werden dadurch enorm entlastet<br />

und sie können neue Aufträge wesentlich<br />

schneller beginnen. Vor allem haben wir<br />

nun einheitliche Strategien und konsistente<br />

Schnittwerte über alle Materialien hinweg.<br />

Das ist ein Riesenvorteil, nicht nur in<br />

der Geschwindigkeit, sondern auch in der<br />

Fertigungsqualität.“<br />

Zweimal Tool-O-Mat für grenzenlose<br />

Freiheit<br />

Damit die Produktion am Laufen bleibt,<br />

muss stets für eine ausreichende Versorgung<br />

mit Werkzeugen gesorgt sein. Um das abzusichern,<br />

entschied sich die Recker Technik<br />

schon 2015 für ein Werkzeugausgabesystem,<br />

den Tool-O-Mat von CERATIZIT. „Wir arbeiten<br />

schon seit rund 15 Jahren mit CERATIZIT zusammen<br />

und verwenden entsprechend viele<br />

ihrer Werkzeuge. Damit war das eine logische<br />

Entwicklung,“ so Andreas Recker. Statt<br />

also Massen von Werkzeugen in irgendwelchen<br />

Schubladen zu horten, können sie nun<br />

auf den Punkt genau dann abgerufen werden,<br />

wenn sie tatsächlich auf die Maschine<br />

müssen.<br />

Hans-Jürgen Lange, Anwendungstechniker<br />

im Außendienst bei CERATIZIT ergänzt:<br />

„Bei der Recker Technik sind oftmals Einzelteile<br />

und kleine Serie zu fertigen. Daher haben<br />

wir mal ausgerechnet, wie viel Zeit alleine<br />

für die Bestellung von Werkzeugen aufgewendet<br />

werden muss. Da kamen dann<br />

schnell etwa 20 bis 30 Stunden im Monat zusammen!“<br />

Mit dem Tool-O-Mat ist das nun<br />

kein Thema mehr. Andreas Recker: „Das ist<br />

eine tolle Sache: Wenn man Werkzeuge für<br />

einen Auftrag vielleicht mal drei Wochen<br />

nicht braucht, muss man sie nicht vorfinanzieren.<br />

Und trotzdem werden sie im Automaten<br />

vorgehalten und wir können schnell und<br />

entspannt reagieren, wenn der Kunde einen<br />

Sonderauftrag hat.“<br />

Welche Werkzeuge bei der Recker<br />

Technik auf keinen Fall fehlen dürfen? Die<br />

CircularLine CCR-Schaftfräser für die trochoidale<br />

Fräsbearbeitung von CERATIZIT. Die Fräser<br />

der CircularLine verfügen über eine angepasste<br />

Oberflächenbeschichtung, sind besonders<br />

robust und verschleißresistent und<br />

halten selbst hohen Temperaturschwankungen<br />

im Zerspanprozess mühelos stand.<br />

In Kombination mit ihren scharfen Schneidkanten<br />

und effektiven Spanleitstufen bieten<br />

die Fräser beste Voraussetzungen, um Nuten,<br />

Flanken, Taschen und Co. wirtschaftlich<br />

und kosteneffizient zu bearbeiten. „Mit diesen<br />

Werkzeugen ist der Tool-O-Mat in sämtlichen<br />

Durchmessern und Längenvarianten<br />

permanent bestückt“, so Hans-Jürgen Lange.<br />

Mehr Vielfalt, mehr Qualität<br />

Die Kunden merken auch, dass sich bei<br />

Recker einiges verändert hat, bestätigt<br />

Andreas Recker: „Sie trauen uns jetzt mehr<br />

zu. Wir fertigen heute Bauteile, die wir früher<br />

gar nicht hätten programmieren können.<br />

Weiter ausgebaut haben wir das mit einer eigenen<br />

Fertigungsstraße, bestehend aus drei<br />

Fünf-Achs-Maschinen inklusive einem Wandregal<br />

mit 150 Stellplätzen. Die drei Maschinen<br />

werden über einen Roboter nachts bestückt.<br />

Darin sehe ich einen Riesen-Wettbewerbsvorteil<br />

in der Qualität und auch in der<br />

Liefergeschwindigkeit!“<br />

Ein konkretes Beispiel bestätigt, wie sich die<br />

digitale Ausrichtung ohne Umwege in Lieferfähigkeit<br />

und Kundenzufriedenheit umwandeln<br />

lässt. „Vor ein paar Monaten rief<br />

ein Kunde an, freitags um 14 Uhr. Er benötige<br />

schnell 30 Stück eines bestimmten Produktes<br />

– bis Montag! Wir hatten das Material,<br />

die Werkzeuge aus dem Tool-O-Mat und<br />

aus dem MDM Tooling das entsprechende<br />

Programm. Das hieß: Knopf drücken und ab<br />

an die Maschine. Um 15 Uhr lief die Produktion,<br />

und wir konnten montags morgens um<br />

sechs Uhr liefern. Ohne Tool-O-Mat, ohne die<br />

Software und unsere Fertigungsstraße wäre<br />

das unmöglich gewesen. Dann hätten wir<br />

erst Mitte der Woche liefern können!“, erinnert<br />

sich Daniel Schultes.<br />

Ein digitaler Zwilling und sein Gegenstück.<br />

<br />

weitere Infos: www.ceratizit.com<br />

32 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsprozesse<br />

Bei Kundenberatung kooperieren<br />

Hufschmied Engineering Center: Graphit- und Keramik-Bearbeitung auf<br />

Röders-Maschine<br />

Die Hufschmied Zerspanungssysteme<br />

GmbH erweitert die Ausstattung ihres Engineering<br />

Centers um eine 5-Achs-HSC-Maschine<br />

RXP501DS der Röders GmbH. Schon<br />

in der Vergangenheit wurden gemeinsam<br />

Zerspanungsprozesse für Kunden im Technikum<br />

Soltau in Niedersachsen optimiert<br />

und getestet. Seit dem 1. November <strong>2023</strong><br />

steht dafür nun auch im schwäbischen Bobingen<br />

eine Röders-Maschine zur Verfügung.<br />

Die Entwicklung effizienter kundenspezifischer<br />

Prozesse mit Spezialwerkzeugen<br />

bezieht sich vor allem auf die Herausforderungen<br />

bei der Bearbeitung von Graphit<br />

und keramischen Werkstoffen.<br />

„Eine Röders-Maschine in unserem Engineering<br />

Center zu integrieren, ist für uns<br />

ein weiterer Schritt, unseren oftmals gemeinsamen<br />

Kunden einen optimalen Support<br />

bieten zu können und unsere Firmenpartnerschaft<br />

weiter zu stärken. Durch die<br />

Neuanschaffung der 5-Achs HSC-Maschine<br />

RXP501DS von Röders können wir schnell<br />

Fertigungsbedingungen nachstellen, ohne<br />

in die laufende Serienfertigung unserer<br />

Kunden eingreifen zu müssen“, erläutert<br />

Ralph Hufschmied, Geschäftsführer der<br />

Hufschmied Zerspanungssystem GmbH.<br />

Dr.-Ing. Oliver Gossel, Prokurist bei Röders<br />

GmbH, ergänzt: „Wir freuen uns, mit dem<br />

Werkzeughersteller Hufschmied einen starken<br />

Partner gefunden zu haben, mit dem<br />

neue und komplexe Aufgabenstellungen<br />

effizient und partnerschaftlich angegangen<br />

werden können.“<br />

Möglichkeiten von Maschine und<br />

Werkzeug ausreizen<br />

Hufschmied ist bekannt für werkstoffoptimierte<br />

Werkzeuge wie den patentierten<br />

Graftor®, ein innovatives Werkzeug für vibrationsarme<br />

Graphit-Bearbeitung mit jeweils<br />

zwei Schrupp- und Schlichtschneiden,<br />

die schiebend und ziehend gegenüber<br />

angeordnet sind, so dass sich die Schnittkräfte<br />

nahezu aufheben. Mit solchen Werkzeugen<br />

können wiederum die Möglichkeiten<br />

von High-End-Maschinen wie der Röders<br />

RXP501DS voll ausgereizt werden. Die<br />

neue Maschine im Hufschmied Engineering<br />

Center überzeugt durch ihre Kombination<br />

aus Maschinengenauigkeit und Bearbeitungsgeschwindigkeit.<br />

Dazu trägt unter<br />

anderem die Antriebstechnik mit Direktantrieben<br />

bei, die von Röders eigener<br />

Regelungstechnik mit 32 kHz-Reglern betrieben<br />

wird bei. Eine Besonderheit ist die<br />

in die Maschine integrierte Schleiftechnik.<br />

Mit Beratung und Test in Soltau und Bobingen<br />

erarbeiten die beiden Familienunternehmen<br />

gemeinsam Lösungen für Zukunftsmärkte,<br />

in denen keramische Werkstoffe<br />

zerspant werden. Auch für die Graphitbearbeitung<br />

ist die RXP501DS prädestiniert.<br />

Für optimale Zerspanungsergebnisse<br />

bei hoher Wirtschaftlichkeit verfügt die<br />

Maschine über einen MHT-Mediumverteiler.<br />

Durch die zielgerichtete Zufuhr von Öl und<br />

Luft bei der Zerspanung von Graphit können<br />

Standzeit der Werkzeuge und Oberflächenqualität<br />

zusätzlich gesteigert werden.<br />

<br />

weitere Infos: www.hufschmied.net<br />

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Digital<br />

as<br />

usual.<br />

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dem Laufenden, völlig kostenlos.<br />

Erhalten Sie aktuelle Informationen<br />

und exklusive Inhalte aus<br />

verschiedenen Branchen. Die<br />

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Ein Röders-Bearbeitungszentrum RXP501DS steht im Engineering Center von Hufschmied.<br />

Hier können sich Anwender zur Prozessoptimierung beraten lassen, ohne Eingriff in die eigene<br />

Fertigung.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 33


Bearbeitungsprozesse<br />

Eine Vielzahl von Schleifaufgaben im schnellen<br />

Wechsel ausführen<br />

Extreme Maßgenauigkeit, maximale Effizienz<br />

– unter diesen Vorgaben ist das Außenrundschleifen<br />

bei Lohnschleifern, der Medizintechnik,<br />

dem allgemeinen Maschinenbau<br />

und vielen weiteren Branchen ein unverzichtbares<br />

Verfahren. Allerdings kommt es<br />

gerade bei kleineren Serien oder der Prototypen-Fertigung<br />

darauf an, dass eine ebenso<br />

universelle wie flexible Schleiflösung<br />

zur Verfügung steht, die man in kürzester<br />

Zeit umrüsten und konfigurieren kann. Wie<br />

lässt sich unter diesen Vorzeichen Prozesssicherheit<br />

und Genauigkeit garantieren? Eine<br />

Antwort auf diese Frage gibt EMAG Weiss<br />

mit der Rundschleifmaschine W 11 CNC für<br />

Werkstücke mit einem Durchmesser bis<br />

500 mm und einer Länge bis 1.500 mm. Die<br />

gesamte Technologie ist darauf ausgerichtet,<br />

eine Vielzahl von Bearbeitungsaufgaben<br />

im schnellen Wechsel auszuführen.<br />

Die Außen-Innen-Rundschleifmaschine kann auch manuell betrieben werden.<br />

Die Rundschleifmaschine W 11 CNC ist prädestiniert<br />

für die Einzelteil- und Prototypenfertigung.<br />

Auch bei Kleinserien und der Musterfertigung<br />

kommt sie zum Einsatz.<br />

Die Ausgangslage ist ebenso bekannt wie<br />

herausfordernd: Viele Anwender in der Industrie<br />

bearbeiten Wellen und andere rotationssymmetrische<br />

Bauteile per finalen<br />

Rundschleifprozess. Anschließend weisen<br />

die Oberflächen eine außergewöhnliche<br />

Präzision und Qualität im Mü-Bereich<br />

auf. Allerdings werden kleinere Stückzahlen<br />

oder Prototypen somit zu einer besonderen<br />

Aufgabe, weil jede Einrichtung der<br />

Maschine verhältnismäßig lange andauert<br />

– und dabei natürlich jeder Fehler vermieden<br />

werden muss. Vor diesem Hintergrund<br />

ist die W 11 CNC von EMAG Weiss eine besondere<br />

Lösung: Eine CNC-unterstützte Außen-Innen-Rundschleifmaschine,<br />

die allerdings<br />

auch manuell betrieben bzw. bedient<br />

werden kann und dabei flexibel mit<br />

verschiedenen Schleifscheiben bestückt<br />

wird – etwa für die einfache Bearbeitung<br />

mit einer Scheibe von der Seite, die Parallelbearbeitung<br />

mit zwei Außenschleifscheiben<br />

oder die Kombination von Innen- und<br />

Außenschleifscheiben (sowie viele weitere<br />

Varianten). Auch bei der Art der Scheiben<br />

gibt es dabei kaum Einschränkungen<br />

– Durchmesser von 400 oder 500 Millimetern<br />

und Breiten von 10 bis 120 Millimetern<br />

sind möglich.<br />

Intuitive Bedienung erleichtert<br />

Prozesse<br />

Für die angesprochene Flexibilität sorgt ein<br />

ganzes Bündel von Maßnahmen. So enthält<br />

etwa die Steuerung bereits im Basisumfang<br />

sämtliche gängigen Schleifzyklen. Der Bediener<br />

ruft sie über eine leicht verständliche<br />

Dialogoberfläche auf und gibt die benötigte<br />

Maßangaben über Felder ein. Im<br />

Übrigen sind mit der CNC-Steuerung automatisches<br />

Abrichten, Schleifen von mehreren<br />

Durchmessern, Abspeichern von<br />

Schleifabläufen, Konturabrichten und das<br />

Kegelschleifen im Bahnbetrieb problemlos<br />

möglich. Dabei gilt immer: Wer den Prozess<br />

manuell ausführen will, kann das unter<br />

Umgehung der CNC-Steuerung jederzeit<br />

tun. In jedem Fall erleichtert die gute<br />

Zugänglichkeit der Maschine die Arbeit des<br />

Bedieners.<br />

Gleichzeitig punkten bei der W 11 CNC die<br />

mechatronischen Details rund um Werkstückspindelstock,<br />

Reitstock und Schleifspindelstock,<br />

wenn es darum geht, schnelle<br />

Wechselprozesse auszuführen:<br />

• So hat zum Beispiel die Spindelaufnahme<br />

(mit MK4-, MK5- oder MK6-Adapter) eine<br />

Präzisionslagerung, wobei die Drehzahl<br />

stufenlos von 1 auf bis zu 650 Umdrehungen<br />

pro Minute eingestellt werden kann –<br />

optional sind sogar 2.000 Umdrehungen<br />

pro Minute möglich.<br />

• Der Reitstock (MK4) lässt sich manuell<br />

und pneumatisch per Fußschalter bedienen.<br />

Die Pinolen-Aufnahme mit einem<br />

Hub von 45 Millimetern ermöglicht<br />

dabei eine Beladung zwischen Spitzen<br />

bis zu einem Gewicht von 250 kg; allerdings<br />

kann die Maschine auch mit einem<br />

NC-Reitstock mit bis zu 300 Millimetern<br />

Weg für ein maximales Werkstückgewicht<br />

von 350 kg ausgestattet<br />

werden. Eine manuelle Zylinderkorrektur<br />

gehört hierbei ebenso zu den<br />

Optionen.<br />

• Standard (und wichtig für die Flexibilität)<br />

ist zudem eine direktangetriebene B-<br />

Torqueachse zum stufenlosen Schwenken<br />

und Positionieren des Schleifspindelstocks<br />

mit einer Auflösung von nur<br />

0,0001 Millimetern.<br />

• Nicht zuletzt steht optional eine Inprozess-Messung<br />

auf Basis einer Marposs-<br />

Messsteuerung zur Verfügung.<br />

34 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsprozesse<br />

Umrüstprozesse in nur fünf Minuten<br />

Was diese Kombination aus High-Tech-Ausstattung<br />

und intuitiv bedienbarer Steuerung<br />

bewirkt, zeigen diverse Beispiele aus<br />

der Praxis, denn die Maschine ist bereits<br />

vielfach im Einsatz. So schätzen die Experten<br />

von EMAG Weiss beispielsweise, dass<br />

man für viele Umrüstprozesse gerade einmal<br />

fünf Minuten benötigt. Etwa bei der<br />

Produktion von Teilefamilien mit vielfachen<br />

Bauteilwechseln führt dieser Wert zu enormen<br />

Zeiteinsparungen über eine Schicht<br />

oder eine Woche hinweg – und das immer<br />

vor dem Hintergrund einer enormen Maßhaltigkeit<br />

mit Toleranzen von nur 0,001 Millimetern.<br />

Zudem haben Anwender eine zukunftssichere<br />

Lösung, die eine Vielzahl von<br />

Aufgaben bearbeiten kann.<br />

<br />

weitere Infos: www.emag.com<br />

Flexibilität ist Trumpf: Die W 11 CNC kann mit einer Vielzahl von Schleifscheiben-Anordnungen<br />

betrieben werden.<br />

ZykloMed<br />

Funktionsintegrierte Implantate durch neuartige<br />

synchronisiert-zyklische Zerspanprozesse<br />

Mit dem vom Bundesministerium für Bildung<br />

und Forschung (BMBF) geförderten<br />

Verbundprojekt zeigen die beteiligten Partner<br />

INDEX, die Paul Horn GmbH, die Beutter<br />

Präzisions-Komponenten GmbH sowie das<br />

wbk Institut für Produktionstechnik am<br />

Karlsruher Institut für Technologie (KIT) ihr<br />

Know-how in der Medizintechnik. Mit neuen<br />

und modernen Fertigungsverfahren<br />

sind die Partner die Herausforderungen für<br />

die wirtschaftliche spanende Herstellung<br />

von Implantaten mit multifunktionalem sowie<br />

unrund-bionischem Design angegangen.<br />

Hierbei lag der Fokus auf den drei Fertigungsverfahren<br />

Rotationsunrunddrehen,<br />

Polygondrehen und Dreh-Wirbelfräsen.<br />

Moderne medizinische Implantate für die<br />

Orthopädie, Traumatologie und Dentaltechnik<br />

zeichnen sich durch hohe Anforderungen<br />

an die Festigkeit, Biokompatibilität sowie<br />

bionisch-optimierte Geometrie aus. Die<br />

Geometrie eines Implantats wird an Knochen<br />

und Gewebe angepasst. Hierbei erhalten<br />

die Funktionsflächen der Implantate<br />

ein immer ausgereifteres Design, um die Befestigung<br />

im Körper zu erleichtern und für<br />

den Patienten schonender auszuführen. Die<br />

neuen Designs der Implantate treiben die<br />

Herstellkosten in die Höhe, da die Flächen<br />

nicht mehr kreisrund oder eckig sind. Sie<br />

weisen mehr geschwungene Flächen und<br />

Funktionselemente mit kontinuierlichen<br />

Das Rotationsunrunddrehen ermöglicht eine hochproduktive Fertigung von unrunden<br />

Außenkonturen.<br />

Das Dreh-Wirbelfräsen ist ein hochproduktiver<br />

Prozess für das Fertigen von Gewinden<br />

von Knochenschrauben.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 35


Bearbeitungsprozesse<br />

Alle Verfahren sind unter Span im Einsatz.<br />

Übergängen auf kleinstem Raum auf. Insbesondere<br />

die Notwendigkeit mehrerer Fertigungsschritte<br />

auf unterschiedlichen Maschinen<br />

lässt die Kosten deutlich steigen.<br />

Beispielsweise stellt das präzise Handling<br />

für exaktes Wiedereinspannen eines Werkstücks<br />

einen erheblichen Kostenfaktor dar.<br />

Deswegen wird trotz der hohen Funktionsintegration<br />

eine kompakte Prozesskette für<br />

die wirtschaftliche Herstellung angestrebt.<br />

Neuartige Prozesse<br />

Die neuartigen Fertigungsverfahren Rotationsunrunddrehen,<br />

Polygondrehen und<br />

Dreh-Wirbelfräsen basieren alle auf dem<br />

gleichen kinematischen Prinzip mehrerer<br />

synchronisiert rotierender Achsen. Während<br />

dieses Prinzip altbekannt ist, ist die<br />

Anwendung auf unrunde und geschwungene<br />

Formen hochgradig anspruchsvoll.<br />

Gleichzeitig muss die praktische Umsetzung<br />

die hohen Qualitätsanforderungen<br />

der Medizintechnik erfüllen.<br />

Die Projektpartner erforschten und entwickelten<br />

die neuartigen Fertigungsverfahren<br />

entlang der gesamten Prozess- und Lieferkette,<br />

von der Maschinen und Steuerungstechnik,<br />

über das Werkzeugdesign zum<br />

Prototypen- und zum Vorserienprozess. Die<br />

Fertigungsprozesse wurden aufbauend auf<br />

bekannten Verfahren mit gleichen mathematischen<br />

Grundlagen simuliert und ausgelegt,<br />

um die Anforderungen an Werkzeug<br />

und Maschine zu bestimmen. Die Versuche<br />

waren in Analogieversuche unter Laborbedingungen<br />

sowie Vorserienerprobungen<br />

in Labor- und anwendungsnahen Umgebungen<br />

gestaffelt. Dabei lag für die Entwicklung<br />

und Auslegung der einzelnen Prozesse<br />

sowohl die Maschinen- als auch die<br />

Werkzeugtechnik im Fokus der Ingenieure.<br />

Beim Rotationsunrunddrehen wird ein rotierendes<br />

unrundes Werkzeug unter Lagekopplung<br />

an einem rotierenden Werkstück<br />

entlanggeführt. Die Drehzahlen sind hierbei<br />

in ein bestimmtes Verhältnis zueinander<br />

gebracht. Die unrunde Form bildet sich<br />

dadurch innerhalb bestimmter Grenzen auf<br />

dem Bauteil ab. Das Verfahren bietet eine<br />

hochproduktive Fertigung von unrunden<br />

Außenkonturen. Durch das drehende Werkzeug<br />

verringert sich zudem die thermische<br />

Belastung der Werkzeugschneide, was für<br />

hohe Standzeiten sorgt. Das Verfahren ermöglicht<br />

zudem die Herstellung von konischen<br />

Profilübergängen.<br />

Das Polygondrehen ist ein Verfahren für die<br />

Herstellung von unrunden Außen- und Innenkonturen<br />

mit der Form einer Hypotrochoide.<br />

Ebenso wie das Rotationsunrunddrehen<br />

bietet der Prozess die Möglichkeit,<br />

unrunde Konturen auf Drehmaschinen<br />

herzustellen. Im Prozess stehen die parallelen<br />

Achsen des Werkstücks und des<br />

Werkzeugs um einen Achsabstand zueinander<br />

versetzt und sind unter Lagekopplung<br />

in ein bestimmtes Drehzahlverhältnis<br />

gebracht. Der Achsabstand, das Drehzahlverhältnis<br />

von Werkstück zu Werkzeug und<br />

der Flugkreis der Schneide definieren die<br />

Abmessung der Kontur. Ein Werkzeugsystem<br />

zum Polygondrehen ist individuell auf<br />

die jeweils herzustellende Kontur des Werkstücks<br />

abgestimmt.<br />

Das Dreh-Wirbelfräsen ist ein hochproduktiver<br />

Prozess für das Fertigen von Gewinden<br />

für Knochenschrauben. Dabei sind ein<br />

oder zwei Zirkularfräser in einem bestimmten<br />

Winkel gegenüber dem Werkstück angestellt.<br />

Die Drehrichtungen der Fräser und<br />

des Werkstücks können gleich oder entgegengesetzt<br />

sein. Das Drehzahlverhältnis<br />

des Werkstücks zu den beiden Fräsern<br />

hängt von der Anzahl der Gewindegänge<br />

und der Anzahl der Schneiden der Fräser<br />

ab. Durch Dreh-Wirbelfräsen lassen sich<br />

erstmals auch Gewinde mit echter variabler<br />

Steigung durch dynamische Änderung des<br />

Gewindeprofils wirtschaftlich herstellen.<br />

Seriennahe Versuche erfolgreich<br />

Mit erfolgreichen Versuchen im seriennahen<br />

Umfeld sind die Verbundpartner des Projektes<br />

ZykloMed dem Ziel des Forschungsvorhabens,<br />

der wirtschaftlichen Herstellung<br />

von Implantaten mit multifunktionalem sowie<br />

unrund bionischem Design, einen großen<br />

Schritt näher gekommen. Die Ingenieure<br />

stellten unter Beweis, dass die synchronisiert-zyklischen<br />

Fertigungsverfahren eine<br />

wirtschaftliche Fertigung von modernen<br />

Implantaten ermöglichen. Neben der Herstellung<br />

neuer Bauteilgeometrien bieten<br />

die Prozesse auch Optimierungspotenzial<br />

für die wirtschaftliche Fertigung bestehender<br />

Implantate, sowie Anwendungsmöglichkeiten<br />

über die Medizintechnik hinaus.<br />

<br />

weitere Infos: www.horn-group.com<br />

Das Polygondrehen bietet die Möglichkeit, regelmäßig unrunde Konturen auf Drehmaschinen<br />

herzustellen.<br />

36 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Alles in einer Anlage für die Serienfertigung<br />

Bearbeitungsprozesse<br />

GST Maschinen für die Schleifbearbeitung<br />

von Rotorwellen sind bei vielen Automobilhersteller<br />

(OEMs) und deren Zulieferern seit<br />

Jahren im 3-Schicht Betrieb erfolgreich in<br />

Betrieb. Zufriedene Kunden des in Sierndorf<br />

bei Wien ansässigen Unternehmens findet<br />

man aber nicht nur in Europa. Namhafte<br />

Hersteller in Asien und Mexiko vertrauen<br />

auf die Qualität und Zuverlässigkeit der<br />

kundenspezifische CNC Außenrundschleifmaschinen<br />

für die Serienproduktion.<br />

Eine auf der EMO ausgestellte Anlage zur<br />

Komplettbearbeitung von Rotorwellen<br />

durch Korund und/oder CBN Scheiben beinhaltet<br />

aber mehr als hochpräzise Schleifbearbeitung.<br />

Schleifen-Automatisieren-Finishen-Reinigen<br />

und Postprozessmessen in<br />

einer Anlage, gesteuert durch eine Siemens<br />

ONE Steuerung runden den Produktionsprozess<br />

ab und erleichtern die Übersicht<br />

und Bedienbarkeit.<br />

Die Aufgabenstellung<br />

Schleifbearbeitung von Durchmesser, Planflächen<br />

und Umfangskonturen einer Rotorwelle<br />

für die Serienfertigung im 3-Schichtbetrieb<br />

bei einer 85%igen Maschinenauslastung.<br />

Alle Schleifoperationen in einer Aufspannung.<br />

Schleifen, Automatisieren, Finishen,<br />

Werkstückreinigung und Postprozess-<br />

Messen in einer Anlage.<br />

Genauigkeiten und Geschwindigkeit<br />

für hohe Produktivität<br />

Alle Schleifoperationen in einer Aufspannung<br />

ist das altbewährte Credo bei GST<br />

Maschinen. Dank dieser sind die beiden<br />

Bearbeitungsschritte bei einer Genauigkeit<br />

im µ-Bereich und einer Taktzeit von<br />

nur 47 Sekunden für die Durchmesserbearbeitung<br />

und 19 Sekunden für die Planflächenbearbeitung<br />

gesichert. Das Komplettsystem<br />

wird durch ein von GST entwickeltes<br />

Beladesystem unterstützt. Die maschineninte-grierte<br />

Automatisation bietet<br />

schnellstmöglichen Werkstückwechsel,<br />

kürzere Wege und optimierte Abläufe für jeden<br />

Werkstücktyp und ist dabei wesentlich<br />

preisgünstiger und einfacher handlebar als<br />

externe Systeme wie Portale oder Roboter.<br />

Bearbeitung durch Korund und/oder<br />

CBN Scheiben<br />

Die Flexibilität der GST Maschinen zeichnet<br />

sich auch durch die Werkzeuge aus. GST Maschinen<br />

können auf verschiedene Varianten<br />

ausgelegt werden. Die Prozesse werden geprüft<br />

und je nach Anwendungsfall kommen<br />

die idealen Komponenten zur Verwendung.<br />

Die auf der EMO ausgestellte Maschine verfügt<br />

über zwei Bearbeitungsstationen, die<br />

seriell zu Einsatz kommen. In Station 1 werden<br />

alle Durchmesser in einem Einstich mit<br />

einer Schleifscheibe mit Ø 750 x 400 mm in<br />

28 Sekunden geschliffen, in Station 2 wird<br />

eine Planfläche mit einer keramisch gebundenen<br />

CBN Schleifscheibe Ø 500 in zehn Sekunden<br />

geschliffen.<br />

Im Falle der ausgestellten Maschine<br />

kann die Station 1 entweder mit einer<br />

Ø 750 x 400 mm Korund Schleifscheibe, oder<br />

mit einer Ø 750 x 400 mm keramisch gebundenen<br />

CBN Schleifscheibe bestückt werden.<br />

Durch den Einsatz der CBN Schleifscheibe<br />

kann die Schleifzeit der Durchmesserbearbeitung<br />

um acht Sekunden von 28 auf<br />

20 Sekunden und die Taktzeit ebenfalls um<br />

acht Sekunden reduziert werden.<br />

Siemens ONE – die Steuerung für die<br />

Gesamtanlage<br />

Für GST Grinder GmbH ist „ONE“ – die Steuerung<br />

für die Gesamtanlage. Ein Wunsch,<br />

der von sehr vielen Maschinenbetreibern<br />

kam, wurde erfüllt. Oft sind unzählige Industrie<br />

PCs in einer Anlage verbaut. Über<br />

unterschiedliche Schnittstelle werden die<br />

PCs von Maschine, Automatisation, Zuführband,<br />

Reinigungsstation, Postprozessmessstation<br />

usw. miteinander verbunden.<br />

Neben den hohen Kosten vieler Systeme<br />

erhöht sich natürlich auch die Häufigkeit<br />

von Störungen und deren Fehlersuche.<br />

Meist sind in einer Komponentensteuerung<br />

viel mehr Informationen enthalten,<br />

als über eine Schnittstelle zur „Kopfsteuerung<br />

– Maschinensteuerung“ weitergeleitet<br />

wird. Aber auch die Softwarewartung<br />

der Steuerungssysteme kann Instandhaltungsabteilungen<br />

vor unerwartete Probleme<br />

stellen. Eine Postprozessmessstation,<br />

die mit einem abgekündigten Betriebssystem<br />

arbeitet und nur durch Austausch der<br />

Hardware auch softwareseitig hochgerüstet<br />

wird, kann sehr zeit- und kostenintensiv<br />

werden. Automatisationen mit exotischen<br />

Steuerungen oder Reinigungsstationen<br />

und Kühlmittelanlagen mit Klein SPS<br />

und Hardwareschnittstelle zur Maschinensteuerung<br />

tragen zu unnötiger Komplexität<br />

bei, da auch hier jeder Verbesserungs- oder<br />

Änderungswunsch immer über zwei Steuerungen<br />

zu führen ist.<br />

GST+ Produkte<br />

Unter dem Namen „GST+“ Produkte summieren<br />

sich jene Produkte, die für den Endkunden<br />

einen Mehrwert generieren und<br />

sowohl in der GST Maschine verbaut werden,<br />

als auch zum Nach- und Aufrüsten von<br />

Schleifmaschinen, oder Ergänzungen an<br />

anderen Fabrikaten zur Verfügung stehen.<br />

GST+ Produkte werden im Hause GST konstruiert<br />

und in höchster Qualität gefertigt.<br />

<br />

weitere Infos: www.gst.at<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 37


Bearbeitungsprozesse<br />

Von bewährter Schleiftechnologie profitieren<br />

Insbesondere auch Lohnfertiger müssen<br />

sich auf Technologien, Maschinen und<br />

Verfahren rundum verlassen können. Nur<br />

dann können sie Einzelstücke und in kleinen<br />

Serien Bauteile höchst genau und prozesssicher<br />

fertigen. Deshalb vertraut der<br />

für Schleifen bekannte Präzisionsfertiger<br />

Ingold Tools AG in Inkwil auf CNC-Rundschleifmaschinen<br />

von STUDER.<br />

Christoph Jenzer, Geschäftsführer bei<br />

Ingold Tools in Inkwil, berichtet stolz, dass<br />

seine Fertigungsspezialisten bereits seit<br />

vielen Jahren sehr gute Erfahrungen mit<br />

Rundschleifmaschinen von STUDER gemacht<br />

haben. „Selbst auf einer beinahe historischen<br />

Schleifmaschine, die noch mit<br />

Treibriemen angetrieben war, konnten unsere<br />

Fachkräfte seinerzeit Werkstücke auf<br />

sehr gute Rundlaufgenauigkeit und hohe<br />

Oberflächengüte bearbeiten. So hat mich<br />

die erstklassige Qualität der Schleifmaschinen<br />

von STUDER bereits vor vielen Jahren<br />

beeindruckt.“ Da Christoph Jenzer vor allem<br />

auf zuverlässige Technik achtet, investiert<br />

er wiederholt in bewährte Schleifmaschinen.<br />

„Nach wie vor entscheidet eine<br />

stabile und vollständig beruhigte Plattform<br />

über die Qualität einer Schleifmaschine.<br />

Deshalb beschaffen wir bisher ausschließlich<br />

Schleifmaschinen die sich bereits über<br />

einige Jahre bewährt haben. Auch wirtschaftlich<br />

erweist sich das natürlich als sehr<br />

günstig“, erläutert er. Nach jährlichen, im<br />

Jahr 2014 begonnenen Investitionen, befinden<br />

sich nunmehr acht CNC-Rundschleifmaschinen<br />

von STUDER in der Fertigungsstätte<br />

in Inkwil.<br />

Zweites Leben: Sorgfältig mit Unterstützung durch den Hersteller revidierte Rundschleifmaschinen<br />

von STUDER eignen sich speziell für Lohnfertiger als wirtschaftliche Investition in<br />

hochwertige Technologie.<br />

der zusätzlich das Innenrund- und Gewindeschleifen<br />

sowie das In-Process-Messen<br />

zum adaptiven Schleifen nachgerüstet wurden.<br />

Wie Christoph Jenzer betont, habe der<br />

Hersteller die Revisionen stets mit qualifiziertem<br />

Service und kurzfristig verfügbaren<br />

Ersatzteilen rundum unterstützt. Dazu<br />

sagt Claudio Delmenico, Gebietsverkaufsleiter<br />

bei STUDER: „Selbst bei bereits langjährig<br />

bewährten Schleifmaschinen sorgen<br />

wir dafür, dass Fertigungsbetriebe von den<br />

Vorteilen unserer Technologie profitieren.<br />

Das betrifft Beratung, Service, technische<br />

Informationen und Ersatzteile, nicht nur für<br />

die bei uns entwickelte Mechanik und Antriebstechnik,<br />

sondern auch für die Steuerungstechnik<br />

und die Software.“ Christoph<br />

Jenzer bestätigt, dass der Service bei<br />

Umfassendes Programm überzeugt<br />

Dass Christoph Jenzer Rundschleifmaschinen<br />

von STUDER aus Thun bevorzugt,<br />

gründet auch auf der großen Variantenvielfalt<br />

im Programm dieses Herstellers. „Bei<br />

STUDER finden wir stets die für unser umfassendes<br />

Spektrum an Bauteilen erforderliche<br />

Maschine“, sagt er dazu. So bearbeiten<br />

die Lohnfertiger inzwischen auf den<br />

STUDER Maschinen S21, S31, S33, S40 und<br />

S41 Werkstücke von etwa 10 mm bis zu<br />

450 mm Durchmesser und 1600 mm Länge.<br />

Sämtliche Maschinen haben die Lohnfertiger<br />

zuvor durch die Revisionsabteilung<br />

der Firma STUDER revidieren lassen.<br />

Bei einigen wurden die Bearbeitungsmöglichkeiten<br />

erweitert. Das betrifft beispielsweise<br />

eine Rundschleifmaschine S21, auf<br />

Als Einzelstücke, in kleinen und mittleren Serien<br />

bis 500 Exemplare fertigt die Ingold Tools<br />

AG in Inkwil vorwiegend geschliffene Präzisionsteile<br />

für Sondermaschinen, Antriebstechnik<br />

und Hydraulik.<br />

Zuverlässig dicht: Nach dem Fräsen, Bohren,<br />

Vordrehen und Beschichten mit Hartkunststoff<br />

werden Steuerkolben auf einer Rundschleifmaschine<br />

von STUDER auf 2 µm genau<br />

im Durchmesser geschliffen.<br />

38 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsprozesse<br />

Komplettbearbeitung: Lagerdeckel für Motorspindeln<br />

zur HSC-Bearbeitung fertigt<br />

Ingold Tools komplett durch Drehen, Fräsen<br />

und abschließendes Schleifen.<br />

Beispiel für eine besonders anspruchsvolle<br />

Bearbeitung, die er und sein Fachpersonal<br />

problemlos verwirklicht haben, zeigt<br />

Christoph Jenzer einen mit Hartkunststoff<br />

beschichteten Steuerkolben. „Um auf etwa<br />

2 µm genau im Durchmesser und in der Zylinderform<br />

zu fertigen, haben wir zunächst<br />

den vorgedrehten Rohling gefräst und gebohrt,<br />

bei einem Partnerunternehmen mit<br />

dem Hartkunststoff beschichten lassen<br />

und anschliessend auf unseren bewährten<br />

CNC-Schleifmaschinen den Aussen- und Innendurchmesser<br />

geschliffen.“<br />

Kapazität erweitern<br />

Zuverlässig dicht: Auf einer mit Motorspindel<br />

zum Innen- und Gewindeschleifen nachgerüsteten<br />

Rundschleifmaschine S21 bearbeitet<br />

Ingold Tools Bohrungen und Steuerschlitze in<br />

Ventilgehäusen auf 2 µm genau.<br />

STUDER sehr agil und zuverlässig arbeitet.<br />

Man bekomme immer kurzfristig kompetente<br />

Ansprechpartner und qualifizierte Informationen,<br />

um auch auf den bewährten<br />

Maschinen zuverlässig schleifen zu können.<br />

Aufs µm genau<br />

In Verbindung mit dem über viele Jahre<br />

selbst erarbeiteten Know-how verwirklichen<br />

die Fertigungstechniker bei Ingold<br />

Tools höchste Genauigkeiten auf den bewährten<br />

CNC-Schleifmaschinen. Als Beispiel<br />

führt Christoph Jenzer Lagerdeckel<br />

für Motorspindeln zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung<br />

an. Sie werden bei Ingold<br />

Tools zunächst gedreht und gefräst, anschliessend<br />

auf bis zu 2 µm genau in Lage,<br />

Zylinderform und Abmessungen an Außen-<br />

und Innendurchmessern rund geschliffen.<br />

Dazu erläutert Christoph Jenzer:<br />

„Beim Schleifen entscheidet auch die Vorbearbeitung<br />

darüber, ob man die angestrebte<br />

und geforderte Genauigkeit erreicht.<br />

Deshalb bevorzugen wir, schwierige<br />

und komplexe Bauteile selbst im Haus<br />

vom Rohling bis zum hochgenauen, fertig<br />

geschliffenen Werkstück zu bearbeiten.<br />

Damit positionieren wir uns selbstverständlich<br />

für unsere Auftraggeber als kompetenter<br />

Partner für Präzisionsfertigung.“<br />

Bei ausgewählten Bauteilen schaffen es<br />

die Spezialisten in Inkwil sogar, auf Hochglanz<br />

zu schleifen, auch als Läppschleifen<br />

bezeichnet. Mit diesen herausragenden<br />

Leistungen hat sich die Ingold Tools<br />

AG inzwischen in mehreren Branchen bestens<br />

etabliert, darunter die Antriebstechnik,<br />

der Maschinen- und der Sondermaschinenbau,<br />

die Hydraulik und die Spanntechnik.<br />

Für letztere produziert Ingold<br />

Tools beispielsweise standardisierte und<br />

individuelle Segmentbacken für eine Vielzahl<br />

mechanisch und hydraulisch betätigter<br />

Spannfutter zahlreicher Hersteller. Als<br />

Um seine gute Reputation in der Branche<br />

zu festigen und seine Kapazität für Präzisionsbearbeitung<br />

zu erweitern, hat Christoph<br />

Jenzer eine weitere Investition in eine CNC-<br />

Rundschleifmaschine von STUDER getätigt.<br />

Eine bewährte und revidierte Universal-<br />

Rundschleifmaschine S41 mit schwenkbarem<br />

Schleifspindelstock und vier nutzbaren<br />

Schleifspindelenden. „Mit dieser Maschine<br />

verkürzen wir unsere Durchlaufzeiten und<br />

erhöhen unsere Flexibilität. Auf ihr können<br />

wir Bauteile in einer Aufspannung komplett<br />

fertig schleifen“, erklärt Christoph Jenzer zu<br />

seiner Investition. Dass er – wie bereits siebenmal<br />

zuvor – auch künftig auf die Unterstützung<br />

der Servicetechniker bei STUDER<br />

zählen kann, ist für ihn inzwischen nahezu<br />

selbstverständlich. „Bisher haben wir sehr<br />

gute Erfahrungen gemacht. Deshalb werden<br />

wir die Zusammenarbeit mit STUDER<br />

fortsetzen. Für einen Lohnfertiger, der fortlaufend<br />

produktiv und wirtschaftlich arbeiten<br />

muss, der Stillstände von Maschinen<br />

nicht dulden kann, erweisen sich die<br />

Maschinen von STUDER als ideal“, ergänzt<br />

Christoph Jenzer. Zudem sind die Spezialisten<br />

bei Ingold Tools mit den Programmierund<br />

Bedienoberflächen dieser CNC-Schleifmaschinen<br />

rundum vertraut. Das erweist<br />

sich als weiterer Vorteil. Die Maschinenbedienenden<br />

können problemlos an mehreren<br />

Maschinen im Wechsel arbeiten. „Warum<br />

sollte ich nun einen anderen Hersteller<br />

mit einem unbekannten Konzept hinzuholen“,<br />

fragt Christoph Jenzer eher rhetorisch.<br />

Aus diesen Gründen ist auch bereits<br />

die Anschaffung einer neunten Maschine<br />

in Planung.<br />

<br />

weitere Infos: www.studer.com<br />

Unterstützt durch die Servicespezialisten bei STUDER profitiert der Lohnfertiger Ingold Tools in<br />

Inkwil von den herausragenden Eigenschaften bewährter Rundschleifmaschinen von STUDER:<br />

Christoph Jenzer (l.) im Gespräch mit Gebietsverkaufsleiter Claudio Delmenico über weitere<br />

Investitionspläne.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 39


Bearbeitungsprozesse<br />

Präzisionsanwendungen in der Medizintechnik<br />

Wie Hochleistungs-Schleiflösungen einen Beitrag zur Gesundheit leisten<br />

Wie unangenehm der „Piks“ durch die Haut wird, hängt entscheidend von der Qualität der Injektionsnadel<br />

ab. Ist die Nadelspitze nicht absolut gratfrei, kann der Einstich sehr schmerzhaft<br />

sein. (Foto: iStock/vkoletic)<br />

Vom Herzschrittmacher über Implantate<br />

bis zum künstlichen Knie- oder Hüftgelenk<br />

– die Medizin nimmt dank immer neuer Diagnose-<br />

und Behandlungsverfahren eine<br />

besonders rasante Entwicklung. Ein wichtiger<br />

Baustein ist dabei die moderne Medizintechnik.<br />

Saint-Gobain Abrasives steht<br />

mit seiner Marke Norton als Technologieführer<br />

für innovative Schleiflösungen und<br />

ist langjähriger und anerkannter Partner<br />

von Medizintechnik-Herstellern. Der Spezialist<br />

bietet individuelle und auf den jeweiligen<br />

Prozess abgestimmte Schleiflösungen,<br />

die nicht nur entscheidend für die geforderte<br />

Oberflächenqualität und -genauigkeit<br />

der erzeugten Produkte sind, sondern<br />

gleichzeitig den hohen Erwartungen<br />

an die Wiederholgenauigkeit und Standzeit<br />

entsprechen.<br />

Das Spektrum bedient unterschiedlichste<br />

Anwendungen und beginnt bei – scheinbar<br />

– einfachen Produkten, wie zum Beispiel<br />

Injektionsnadeln. Die Blutabnahme<br />

gehört zum Alltag einer jeden Arztpraxis<br />

und jeder von uns musste sich schon einmal<br />

„piksen“ lassen. Wie unangenehm dieser<br />

„Piks“ durch die Haut für den Patienten<br />

wird, hängt dabei entscheidend von<br />

der Qualität der Injektionsnadel ab. Deshalb<br />

gelten für Medizinprodukte besonders<br />

hohe Qualitätsstandards und somit<br />

auch für deren Herstellung entsprechend<br />

strenge Anforderungen.<br />

Individuell angepasste Werkzeuge –<br />

höchste Produktivität<br />

„Injektionsnadeln sind ein gutes Beispiel dafür,<br />

wie sehr es auf die Präzision bei der Herstellung<br />

von Medizintechnik-Produkten ankommt“,<br />

so Rocco Santoro, Gebietsleiter<br />

und Anwendungstechniker bei Saint-Gobain<br />

Abrasives. „Denn ist die Nadelspitze nicht absolut<br />

gratfrei, kann der Einstich sehr schmerzhaft<br />

sein. Wir haben in Zusammenarbeit mit<br />

Medizintechnikern Schleiflösungen entwickelt,<br />

die die Anforderungen an glatte, homogene<br />

Oberflächen und sämtliche Formtoleranzen<br />

gewährleisten und die passgenau<br />

und individuell auf den Bedarf unserer Kunden<br />

ausgerichtet sind. Gleichzeitig helfen unsere<br />

Lösungen dabei, die Produktivität des<br />

gesamten Herstellungsprozesses zu steigern.<br />

Auch für die Bearbeitung weiterer medizintechnischer<br />

Produkte, wie beispielsweise orthopädische<br />

Knie- und Hüftimplantate, wo<br />

es ebenfalls auf höchste Präzision ankommt,<br />

bieten wir passende Schleiflösungen. Letztlich<br />

sorgen perfekt gefertigte medizinische<br />

Produkte für bessere Therapien und Anwendungen<br />

am Patienten und leisten damit einen<br />

Beitrag zur Gesundheitsförderung beziehungsweise<br />

besseren Genesung.“<br />

Lösungen zum Trennen, Schleifen &<br />

Polieren von Injektionsnadeln<br />

Um medizintechnische Produkte optimal<br />

zu bearbeiten und die erforderliche Qualität<br />

zu erreichen, sind verschiedene Prozessschritte<br />

und während dieser auch unterschiedliche<br />

Schleifwerkzeuge notwendig.<br />

„Bei der Auslegung der Spezifikation<br />

unserer Schleifwerkzeuge kommt es zunächst<br />

auf das Material und die Abmessungen<br />

des zu bearbeitenden Werkstücks an“,<br />

erläutert Rocco Santoro. „Unsere Kunden<br />

profitieren dabei auch von unserem langjährigen<br />

Know-how, um eine auf ihren Prozess<br />

angepasste, optimale Schleiflösung zu<br />

erhalten.“<br />

Ein wichtiger Schritt, speziell bei der Produktion<br />

von Injektionsnadeln, ist das Trennen<br />

der Kanülen. Diese werden in mehreren<br />

Arbeitsschritten durch Walzen,<br />

Schweißen und Ziehen auf den benötigten<br />

Durchmesser und die gewünschte Materialdicke<br />

gebracht und im Anschluss mit<br />

einer Trennscheibe auf die erforderliche<br />

Länge geschnitten. Um in diesem Prozess<br />

ein optimales Ergebnis zu erzielen, hält<br />

Norton für seine Kunden die leistungsstarken,<br />

nicht verstärkten Trennscheiben NrCo<br />

bereit. Diese sind für den Einsatz auf stationären<br />

Maschinen konzipiert und kön-<br />

40 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Bearbeitungsprozesse<br />

nen je nach Art der Bindung unter trockenen<br />

oder nassen Bedingungen eingesetzt<br />

werden. Sie zeichnen sich durch einen<br />

verbrennungsfreien und besonders<br />

schnellen, präzisen Schnitt sowie eine lange<br />

Standzeit bei hoher Zerspanungsleistung<br />

aus.<br />

Im Schleifprozess von Injektionsnadeln,<br />

aber auch von Blut-Lanzetten oder Infusionssets,<br />

werden dann die Schneiden (innen)<br />

und Kanten (außen) der Kanülen bearbeitet.<br />

Hierbei ist die Wahl des Schleifwerkzeuges<br />

entscheidend für die Qualität<br />

der Oberflächenbeschaffenheit. Die<br />

Schneiden und Kanten müssen nach der<br />

Bearbeitung absolut gratfrei sein, da ansonsten<br />

beim Einsatz der Nadel ein erhöhter<br />

Druckschmerz entstehen kann und<br />

die Wundränder der Einstichstelle „ausfransen“,<br />

was wiederum die Wundheilung<br />

(der Einstichstelle) unnötig verlängern<br />

kann. Um diese gewünschte Qualität<br />

zu erreichen, empfiehlt Norton kunstharzgebundene<br />

Siliziumkarbid-Schleifscheiben<br />

mit einer Korngröße von<br />

400 - 600, die neben einem kühlen Schliff<br />

auch eine hervorragende Selbstschärfung<br />

bieten.<br />

Für die finale Politur der Kanülen-Oberfläche<br />

bietet Norton auch nicht abrasive Polierbänder<br />

an. Die Bänder sind leicht zu<br />

handhaben und zu reinigen, besonders robust<br />

und widerstandsfähig. Sie rosten oder<br />

oxidieren nicht und lassen sich nass sowie<br />

trocken verwenden. Die Polierbänder sorgen<br />

für den perfekten Oberflächenglanz<br />

und sind wie die vorgenannten Werkzeuge<br />

exakt auf die Bearbeitung von Injektionsnadeln<br />

abgestimmt.<br />

Orthopädische Implantate – vom<br />

Profilschleifen zum perfekten Finish<br />

Präzision und Qualität sind auch bei der<br />

Herstellung orthopädischer Knie- und Hüftimplantate<br />

von entscheidender Bedeutung.<br />

Um die Oberfläche optimal zu schleifen<br />

und die gewünschte Profilierung einzubringen,<br />

bietet Norton Winter mit Vitron7<br />

eine leistungsstarke keramische cBN-Hochleistungslösung<br />

der neuesten Generation.<br />

Die Scheiben werden dabei auftragsbezogen<br />

gefertigt und zeichnen sich durch eine<br />

besonders gleichmäßige Verteilung und<br />

Belastung der einzelnen cBN-Schleifkörner<br />

im Schleifbelag aus.<br />

Um den Implantaten den finalen Schliff zu<br />

geben, steht mit Norton NORaX ein leistungsstarkes<br />

und langlebiges Schleifband<br />

mit einzigartiger Mikrostruktur zur Verfügung.<br />

Die feine 3-D-Struktur der flexiblen<br />

Schleifbänder ermöglicht dank gleichmäßiger<br />

Abnutzung die Freisetzung neuer,<br />

scharfer Schleifkörner, wodurch eine um bis<br />

zu fünfmal höhere Standzeit im Vergleich<br />

zu traditionellen Bändern erreicht wird.<br />

Geschätzter Systemanbieter<br />

Präzision und Qualität sind auch bei der Herstellung orthopädischer Knie- und Hüftimplantate<br />

von entscheidender Bedeutung.<br />

Leistungsstarke, nicht verstärkte Trennscheiben für den Einsatz auf stationären Maschinen<br />

zum Trennen von Kanülen.<br />

Norton bietet eine Vielzahl individueller<br />

und passgenau auf den jeweiligen Prozess<br />

und die Kundenanforderungen abgestimmter<br />

Schleiflösungen für die Bearbeitung<br />

medizinischer Produkte. Um mit dem<br />

jeweiligen Werkzeug im Fertigungsprozess<br />

maximale Effizienz und die gewünschte<br />

Werkstückqualität zu erreichen, wird die<br />

Einstellung an der Maschine und die Optimierung<br />

des Prozesses durch die erfahrenen<br />

Anwendungstechniker begleitet und<br />

gemeinsam mit dem Kunden vor Ort definiert.<br />

Rocco Santoro: „Als Systemanbieter<br />

entwickeln und bieten wir unseren Kunden<br />

aus der Medizintechnik ein komplettes<br />

Portfolio für die schleiftechnische Bearbeitung<br />

ihrer Produkte. Unser starkes<br />

Team aus Forschung und Entwicklung, Produktmanagement<br />

und Anwendungstechnik<br />

steht in intensivem Austausch mit unseren<br />

Kunden, damit diese auch zukünftig<br />

immer die passende Schleiflösung anbieten<br />

können. Das wissen und schätzen unsere<br />

Kunden und Ansprechpartner in der<br />

Medizintechnik.“<br />

<br />

weitere Infos: www. saint-gobain.com<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 41


Komponenten & Zubehör<br />

Induktivkoppler für die Digitalisierung und<br />

Automation von mobilen Prozessen<br />

Die Digitalisierung hält in immer mehr<br />

Bereichen Einzug. Um auch bei mobilen<br />

Anlagenteilen Energie und Signale zwischen<br />

stationären und bewegten Komponenten<br />

kontaktlos übertragen zu können,<br />

hat SMW-electronics induktive Koppelsysteme<br />

entwickelt. Diese stehen sowohl<br />

als Koppler in Scheibengeometrie (Radialkoppler)<br />

mit und ohne Innendurchgang als<br />

auch als zylinderförmige Koppler mit Gewinde<br />

zur Verfügung. Die induktive Kopplung<br />

ist verschleiß- und wartungsfrei und<br />

ersetzt die klassische Übertragung mittels<br />

Kabel und Kontakten oder Schleifringen.<br />

Die steigende Automatisierung bedingt<br />

den zunehmenden Einsatz von Sensoren<br />

und Aktoren auch in rotierenden oder sich<br />

bewegenden Anlagenteilen. Bisher erfolgte<br />

bei diesen Systemen die Übertragung von<br />

Energie und Signalen mittels Kabel, Stecker<br />

oder Schleifringen. Das Problem hierbei:<br />

Diese Komponenten verschleißen und sind<br />

anfällig für Verschmutzungen. Die Lösung<br />

sind die kontaktlos arbeitenden induktiven<br />

Koppelsysteme von SMW-electronics. Diese<br />

stehen in den unterschiedlichsten Ausführungen<br />

sowohl als Radialkoppler mit und<br />

ohne Innendurchgang als auch als zylinderförmige<br />

Koppler mit Gewinde zur Verfügung.<br />

Mit ihnen können die unterschiedlichsten,<br />

in mobilen Anlagenteilen untergebrachten<br />

Aktoren und Sensoren über einen<br />

Luftspalt verschleißfrei an Bussysteme<br />

und die Energieversorgung gekoppelt werden.<br />

Aber auch für unbewegte Komponenten<br />

sind die Koppler oftmals die ideale Lösung,<br />

beispielsweise wenn Trennwände<br />

aus nichtmetallischem Material überbrückt<br />

werden müssen.<br />

Die Radialkoppler wurden insbesondere für Maschinen entwickelt, bei denen auf eine mobile<br />

Maschinenkomponente bzw. eine rotierende Welle die Übertragung von Energie und Signalen<br />

erfolgen soll.<br />

Die in der Schutzart IP 67 ausgeführten<br />

Kopplergehäuse schützen die innenliegende<br />

Elektronik und den zur Übertragung nötigen<br />

Spulensatz vor Umwelteinflüssen wie<br />

Wasser und Staub. Die Elektronik der stationären<br />

(Base) Einheit wandelt die Gleichspannung<br />

in eine Wechselspannung mit<br />

– je nach Koppler – Frequenzen zwischen<br />

50 und 200 kHz um. Die Energieübertragung<br />

erfolgt, indem die Wechselspannung<br />

von dem Spulensatz im stationären Teil in<br />

ein wechselndes Magnetfeld umgewandelt<br />

wird und in Richtung mobile Seite (Remote)<br />

über den Luftspalt abgestrahlt wird.<br />

Auf der mobilen Seite erfolgt wiederum die<br />

Umwandlung des eingefangenen Magnetfeldes<br />

in eine elektrische Spannung mit Hilfe<br />

des Spulensatzes. Für die Signalübertragung<br />

wird ebenfalls ein Wechselmagnetfeld<br />

mit Frequenzen von 1 MHz bis 30 MHz<br />

erzeugt. Die Signalübertragung erfolgt<br />

durch Modulation (Senderseite) und Demodulation<br />

(Empfängerseite) der sinusförmigen<br />

Grundschwingung. Analoge Koppler<br />

übertragen die Signale innerhalb von 4 bis<br />

5 ms, digitale Koppler innerhalb von 1 ms.<br />

Bei Kopplern für Ethernet oder IO-Link beträgt<br />

die interne Durchlaufzeit nur etwa 10<br />

µs. Je nach Koppler können dabei Luftspalte<br />

und nichtmetallische Hindernisse von<br />

2 bis 10 mm überbrückt und ein Winkelversatz<br />

bis 20° ausgeglichen werden.<br />

Durch die potentialfreie Nahfeldübertragung<br />

über einen Luftspalt ergibt sich eine<br />

große Flexibilität in der Applikation. So<br />

kann man beispielsweise innerhalb eines<br />

Funktionsweise der Induktivkoppler<br />

Die zylinderförmigen Koppler sind ideal geeignet für Transportsysteme oder Applikationen,<br />

bei denen etwas angekoppelt wird.<br />

42 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Komponenten & Zubehör<br />

Toleranzfeldes Versatz zwischen mobiler<br />

und stationärer Seite ausgleichen. Die<br />

Koppler können auch bei sehr hohen Drehzahlen,<br />

unter rauen Umgebungsbedingungen<br />

oder in Reinraumapplikationen eingesetzt<br />

werden. Standardmäßig stehen Koppler<br />

für die Leistungsübertragung von 1 bis<br />

1500 W zur Verfügung. Für kundenspezifische<br />

Anwendungen können auch Systeme<br />

für höhere Leistungen entwickelt werden.<br />

Begrenzender Faktor ist hier die zur Verfügung<br />

stehende Koppelfläche: Je größer<br />

diese ist, umso mehr Leistung kann auch<br />

übertragen werden. Die Signale können in<br />

Form von Analogsignalen (0-10 V/ 4-20 mA),<br />

Digitalsignalen (PNP), Ethernet-basierende<br />

Feldbusse, I/O-Link und CAN-Bus erfolgen.<br />

Anwendungsbeispiele für<br />

Radialkoppler<br />

Die Radialkoppler wurden insbesondere<br />

für Maschinen entwickelt, bei denen auf<br />

eine sich bewegende Maschinenkomponente<br />

oder eine rotierende Welle die Übertragung<br />

von Energie und Signalen erfolgen<br />

soll. Anwendungsbeispiele hierfür sind:<br />

> Werkzeugmaschinen: Mit den induktiven<br />

Kopplersystemen lässt sich z. B. in einem<br />

Spannfutter auch während der Rotation<br />

permanent die Spannkraft überwachen.<br />

Auch endlos rotierende Applikationen<br />

sind mit den Induktivkopplern so problemlos<br />

realisierbar.<br />

> EOAT (End of Arm Tooling) bei Robotern:<br />

Die elektromechanischen Greifer von Robotern<br />

beschleunigen teilweise so hochdynamisch,<br />

dass bei Verwendung von<br />

Kabeln diese nach einer gewissen Zeit<br />

durch die entstehenden Kräfte brechen.<br />

Durch die berührungsfreie Übertragung<br />

von Energie und Signalen an die Greifer<br />

wird diese Gefahr gebannt. Sollte an<br />

dem Greifer eine Kamera installiert sein,<br />

erfolgt die schnelle Signalübertragung<br />

mittels Ethernet. Weiterer Vorteil: Die induktiven<br />

Koppelsysteme können durch<br />

die verschleißfreie Übertragung auch<br />

in Reinraumanwendungen verwendet<br />

werden.<br />

Anwendungsbeispiele für<br />

zylinderförmige Koppler<br />

Die zylinderförmigen Induktivkoppler unterstützen<br />

wie alle Kopplersysteme das<br />

Dynamic Pairing. Das heißt, die stationäre<br />

Einheit kann mit einer Vielzahl an unterschiedlichen<br />

mobilen Einheiten gleicher<br />

Bauart kommunizieren. Die Kommunikation<br />

einer Remote-Einheit mit verschiedenen<br />

Base-Einheiten ist ebenfalls möglich.<br />

Immer wenn Remote und Base sich gegenüberstehen,<br />

verbinden diese sich innerhalb<br />

von ca. 100 ms miteinander, sodass<br />

die Energie- und Signalübertragung erfolgen<br />

kann. Die Koppler sind somit ideal geeignet<br />

für Transportsysteme oder Applikationen,<br />

bei denen etwas angekoppelt wird.<br />

Dies können beispielsweise sein:<br />

> Conveyor-System (Förderanlagensystem):<br />

Hier arbeitet eine Base-Einheit<br />

mit vielen Remote-Einheiten zusammen.<br />

Beispielsweise wird diese Lösung<br />

genutzt, wenn auf einem Produktionsband<br />

Werkstückträger gefördert werden.<br />

Auf diesen sind dann die Remote-<br />

Einheiten angebracht. Fahren die Werkstückträger<br />

an der Base vorbei, werden<br />

Base und Remote innerhalb von 100 ms<br />

gekoppelt und die Energie- und Signalübertragung<br />

kann erfolgen. Die zylinderförmigen<br />

Koppler können wie die<br />

Radialkoppler durch den verschleißund<br />

verschmutzungsfreien Betrieb auch<br />

in Reinraumanwendungen eingesetzt<br />

werden.<br />

> Mobile Maschinen: Auch für diese robusten<br />

Anwendungen stehen schockresistente<br />

zylinderförmige Koppler in IP67 zur<br />

Verfügung. Beispielsweise kann durch die<br />

Induktivkoppler ein schneller und mannloser<br />

Werkzeugwechsel, wie zum Beispiel<br />

das Anbringen von unterschiedlichen<br />

Sortiergreifern an Baggern, schnell und<br />

einfach realisiert werden. Hierfür wird am<br />

Aufnehmer des Baggerarms die Base befestigt<br />

und an den Sortiergreifern jeweils<br />

eine Remote-Einheit. Beim Wechsel wird<br />

der Greifer innerhalb von 100 ms für die<br />

zuverlässige Kommunikation zwischen<br />

Bagger und Anbauwerkzeug gekoppelt.<br />

Der Fahrer muss dafür die Baggerkabine<br />

nicht verlassen. Verschleißbehaftete und<br />

schmutzanfällige Stecker gehören somit<br />

der Vergangenheit an. Die Signalqualität<br />

wird auch bei den in Baumaschinen auftretenden<br />

starken Vibrationen und Stößen<br />

nicht beeinträchtigt.<br />

Führend bei Technologie<br />

Endlos drehende Applikationen sind durch<br />

die berührungsfreie Übertragung von Energie<br />

und Signalen problemlos realisierbar.<br />

Bei den Kopplern in Scheibengeometrie<br />

kann man beispielsweise eine Welle<br />

durchführen oder eine Medienübertragung<br />

in Form eines Drehverteilers für Fluide<br />

oder Gase realisieren. Weitere Vorteile<br />

der Radialkoppler sind die Höhe der übertragbaren<br />

Leistung sowie die Möglichkeit,<br />

auch komplexere Signale wie beispielsweise<br />

für Ethernet-basierende Feldbusse<br />

oder Analogsignale zu übertragen. Bei Bedarf<br />

können die Koppler auch kundenspezifisch<br />

angepasst werden. Ein umfangreiches<br />

Zubehörprogramm wie mechatronische<br />

Greifer, Sensorik, Spanntechnik, I/O-<br />

Link Sensor Hubs, Kabel etc. rundet das<br />

Angebot ab.<br />

<br />

weitere Infos: www.smw-autoblok.de<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 43


Komponenten & Zubehör<br />

Starkes Spannmittel mit Allrounder-Qualitäten<br />

Was haben eine Kakaopresse, eine Druckmaschine<br />

und eine Windkraftanlage gemeinsam?<br />

In ihnen können ganz unterschiedliche<br />

Teile verbaut sein, die im Hause<br />

Kersten Maschinenbau alle mit dem<br />

INOFlex®-Spannfutter von HWR Spanntechnik<br />

bearbeitet werden.<br />

Die Vielfalt der Teile, die bei der Kersten<br />

Maschinenbau GmbH in Niederau bei<br />

Meißen gefertigt werden, ist enorm – und<br />

zugleich eine große Stärke des Unternehmens.<br />

Dabei vertraut man auf qualifizierte<br />

und zuverlässige Mitarbeiter, auf einen<br />

hochmodernen Maschinenpark – und auf<br />

INOFlex®, das zentrisch und ausgleichend<br />

spannende Vier-Backen-Futter von HWR<br />

Spanntechnik.<br />

Als Handwerksunternehmen 1965 gegründet,<br />

hatte sich der Betrieb nach der Wende<br />

als Maschinenbauzulieferer neu ausgerichtet<br />

und ist seitdem kontinuierlich gewachsen.<br />

1990 investierte die Firma, mit damals 15 Mitarbeitern,<br />

in das erste CNC-Bearbeitungszentrum.<br />

Heute beschäftigt Kersten 130 Mitarbeiter<br />

und kann dabei auf über 30 modernste<br />

Bearbeitungsmaschinen zurückgreifen.<br />

Dass Flexibilität und Effizienz im Hause<br />

Kersten große Themen sind, liegt auf der<br />

Hand. Die technische Ausstattung spielt<br />

Sehr zufrieden mit der Zusammenarbeit (von links): Maschinenführer Ralf Märgel, Geschäftsführer<br />

Udo Kersten, HWR-Geschäftsführer Matthias Meier und Mathias Scheel, zuständig für<br />

Arbeitsvorbereitung bei Kersten Maschinenbau.<br />

dabei eine wichtige Rolle: So war der Maschinenbau-Zulieferer<br />

2016 auf der Suche<br />

nach einer modernen Spannmöglichkeit,<br />

um die unterschiedlichen Bauteile noch<br />

flexibler und mit der geforderten Präzision<br />

fertigen zu können. Wichtiges Entscheidungskriterium:<br />

Das Spannmittel sollte gut<br />

zugänglich für Werkzeuge sein und zusätzlich<br />

flexibel und sicher spannen.<br />

Der Kontakt der beiden Unternehmen liegt<br />

schon etwas zurück: Auf der AMB 2016 in<br />

Stuttgart war Dipl.-Ing. Mathias Scheel, bei<br />

Kersten Maschinenbau für die Arbeitsvorbereitung<br />

und die Werkzeugvorbereitung<br />

verantwortlich, auf das INOFlex® VL-Futter<br />

der HWR Spanntechnik GmbH aufmerksam<br />

geworden.<br />

Der Alleskönner unter den<br />

Spannfuttern<br />

Im INOFlex® VL070 gespanntes Rohteil eines Pressrings für einen Elektromotor.<br />

INOFlex® ist ein universelles, zentrisch und<br />

ausgleichend spannendes 4-Backenfutter,<br />

mit dem man zum Beispiel auf kombinierten<br />

Dreh- und Fräszentren sowohl runde<br />

als auch rechteckige und geometrisch unregelmäßige<br />

Teile im Größenbereich von<br />

160 bis 1.200 mm im Durchmesser spannen<br />

kann. „Die Tatsache, dass sich alle Spannbacken<br />

des 4-Backenfutters durch Betätigung<br />

von nur einer Spindel ausgleichend<br />

an das Werkstück anlegen und es auf Drehmitte<br />

zentrieren, hatte mir sofort gefallen“,<br />

erinnert sich Mathias Scheel. „Und<br />

die Möglichkeit, mit nur einem Spannmittel<br />

gleichermaßen runde, kubische und<br />

geometrisch unförmige Werkstücke spannen<br />

zu können, war für uns natürlich auch<br />

hochinteressant.“<br />

44 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Komponenten & Zubehör<br />

Im INOFlex® VL070 gespanntes Bearbeitungsteil<br />

für einen Elektromotor<br />

(3-D-Visualisierung).<br />

Nicht mal ein Jahr später hatte Kersten<br />

Maschinenbau bereits drei dieser Allrounder<br />

von HWR im Einsatz: ein 400er-Handspannfutter,<br />

ein 700er-VL-Futter und ein<br />

420er-VL. „Wir sind mit den INOFlex®-<br />

Futtern sehr zufrieden“, sagen Geschäftsführer<br />

Udo Kersten und Mathias Scheel unisono.<br />

„Die Qualität der Produkte stimmt,<br />

und das Patent des ausgleichenden 4-Backen-Spannfutters<br />

funktioniert tadellos.“<br />

Verbesserung der Rundheit<br />

Bei jedem Teil, das bei Kersten früher nur<br />

mittels aufwändiger Spanneisen- oder Magnetspannplattenaufbauten<br />

zu spannen<br />

war und heute im INOFlex® gespannt wird,<br />

wird Rüstzeit eingespart. Daher versucht<br />

man, die HWR-Spannfutter überall dort einzusetzen,<br />

wo herkömmliche Spannmittel<br />

an ihre Grenzen stoßen.<br />

„Geradezu prädestiniert sind die INOFlex®-<br />

Futter für dünnwandige Ringe. Hier konnten<br />

wir eine Verbesserung der Rundheit erzielen“,<br />

stellt Scheel fest und führt gleich noch<br />

einen weiteren Vorteil an: Kubische Werkstücke<br />

könne man jetzt schnell und einfach im<br />

Spannfutter spannen. Das bringe, vor allem<br />

mit Blick auf die Alzmetall GS1400 Dreh-/<br />

Fräszentren bei Kersten, neben einer Rüstzeitverkürzung<br />

und einer größeren Flexibilität<br />

auch mehr Sicherheit beim Drehen.<br />

Mathias Scheel weiter: „Die Nutzung der<br />

Drehfunktion war früher aus Sicherheitsgründen<br />

bei einigen Aufspannungen nicht<br />

möglich. Durch den Einsatz des INOFlex®-<br />

Spannmittels gelingt das jetzt problemlos.“<br />

die Komplettbearbeitung von allen Seiten.<br />

Zum anderen falle auch der geringere Reinigungsaufwand<br />

des Spannfutters gegenüber<br />

anderen Spannmitteln stark ins Gewicht.<br />

„Man muss nur die Auflagepunkte<br />

reinigen und kann direkt das neue Werkstück<br />

einlegen“, so Scheel.<br />

Noch flexibler mit eigenen<br />

Sonderkonsolen<br />

Außer auf den beiden Dreh-/Fräszentren<br />

Alzmetall GS1400 wird INOFlex® bei Kersten<br />

Maschinenbau auch ganz flexibel auf anderen<br />

Maschinen eingesetzt. So wurde das<br />

Handspannfutter INOFlex® VD400 so adaptiert,<br />

dass es in der Dreherei auf fast jeder<br />

Maschine genutzt werden kann.<br />

Die ausgleichenden 4-Backen-Zentrierspanner<br />

VL070 und VL042 können durch<br />

die Eigenfertigung von Sonderkonsolen sowohl<br />

über das auf fast allen Bearbeitungszentren<br />

installierte Nullpunktspannsystem<br />

als auch direkt über den Maschinentisch<br />

gespannt werden. „Dadurch ist das VL070<br />

auf unseren beiden Alzmetall GS1400, der<br />

Reiden RX18, der Hermle C50U, der Hermle<br />

C42U, der Ibarmia ZVH58 und allen Drei-<br />

Achs-Bearbeitungszentren einsetzbar“, berichtet<br />

Scheel. „Und das VL042 kann zusätzlich<br />

zu den genannten auch auf unseren<br />

beiden Hermle C800U eingesetzt werden,<br />

wo es die etwas älteren und ausgedienten<br />

3-Backenfutter ersetzt.“<br />

Präzision und Schnelligkeit in der<br />

Zusammenarbeit<br />

„Dass wir uns die Grundplatten selber bauen<br />

konnten, war für uns ganz wichtig“, bekräftigt<br />

Udo Kersten. „Umso schöner war es, dass<br />

HWR Spanntechnik sich da jedes Mal absolut<br />

flexibel gezeigt hat.“ Auch die Präzision und<br />

die Geschwindigkeit, mit der die gemeinsamen<br />

Projekte abgewickelt werden, schätzen<br />

die Maschinenbauer außerordentlich. „Und<br />

die Qualität der bereitgestellten 3-D-Daten“,<br />

ergänzt Mathias Scheel, „die finden wir auch<br />

sehr gut. Wir benötigen genaue 3-D-Modelle,<br />

um in der Arbeitsvorbereitung die Aufspannpläne<br />

und die CNC-Programme erstellen<br />

zu können. Das bildet für uns die Grundlage,<br />

um im Zusammenspiel mit den Maschinenmodellen<br />

und den Werkzeugmodellen<br />

jede Bearbeitungssituation im Voraus realistisch<br />

und präzise zu simulieren.“<br />

Die integrierten Schraubstockfunktionen<br />

mit einem oder auch gleich zwei Festanschlagbacken<br />

erlauben Kunden neben der<br />

Nutzung als ausgleichendes 4-Backenfutter<br />

auch die Verwendung als Schraubstock,<br />

Festanschlagspanner oder als 2-Backenfutter.<br />

„Diese Flexibilität und Vielfalt<br />

unterschiedlicher Futtervarianten ist derzeit<br />

am Markt einmalig!“, ist sich Matthias<br />

Meier, Geschäftsführer Vertrieb der HWR<br />

Spanntechnik GmbH, sicher.<br />

<br />

weitere Infos: www.hwr.de<br />

Die Rüstzeitverkürzung sei im Wesentlichen<br />

auf zwei Aspekte zurückzuführen:<br />

Zum einen kann auf den Dreh- bzw. Fräsmaschinen<br />

oft eine ganze Aufspannung<br />

gespart werden, denn INOFlex® unterstützt<br />

Auf einer Alzmetall GS1400 im INOFlex® VL070 gespannter bearbeiteter Lagerflansch.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 45


Komponenten & Zubehör<br />

Mit Elektropower Werkstücke spannen<br />

Der Elektrospanner grepos-5X-E zeichnet sich<br />

durch eine ganze Reihe praxisgerechter Features<br />

aus.<br />

Dem Trend zur durchgängigen Fertigungsautomatisierung<br />

in der zerspanenden<br />

Bearbeitung folgend, zündet Gressel,<br />

der Schweizer Spezialist für Werkstück-<br />

Spanntechnik und Produktions-Automatisierung,<br />

mit dem neuen Elektrospanner<br />

grepos-5X-E die nächste Evolutionsstufe<br />

der bewährten Kraftspanner-Baureihe<br />

grepos-5X.<br />

Konzipiert als universell nutzbarer Großhubspanner,<br />

zeichnet sich das neue mechatronische,<br />

und damit in die fertigungstechnische<br />

Zukunft gerichtete Werkstück-<br />

Spannsystem durch eine ganze Reihe praxisgerechter<br />

Features aus. Beispielhaft sind<br />

hier zu nennen: Der 120 Millimeter stufenlos<br />

programmierbare Spannhub bei einem<br />

Spannbereich von 300 bis 800 Millimeter,<br />

die anforderungsspezifisch programmierbare<br />

und überwachte Spannkraft, die<br />

Selbsthemmung und die IO-Link-Schnittstelle<br />

zur vernetzten Kommunikation.<br />

Mit einer Backenbreite von 125 Millimeter<br />

und einer durch hohe Backen sehr guten<br />

Zugänglichkeit für die 5-Achsen-Komplett-<br />

oder Simultanbearbeitung, eignet<br />

sich der grepos-5X-E für die flexible Einzelteil-<br />

und Serienfertigung. Zudem sorgen<br />

die komplette Abdichtung, die Kapselung,<br />

die Überwachung der Backenposition<br />

und der Spannkraft (max. 40 Kilonewton;<br />

Summenspannkraft 80 Kilonewton)<br />

für eine hohe Prozesssicherheit bei allen<br />

Spannsituationen.<br />

Die Spannungsversorgung 24/48 V erfolgt<br />

kabelgebunden oder per Akkupack. Die integrierte<br />

IO-Link-Anbindung steht als Hersteller<br />

unabhängige Schnittstelle für eine<br />

einfache Inbetriebnahme. Unterstützt<br />

durch vordefinierte Prozessschritte, ermöglicht<br />

die IO-Link-Kommunikation mittels<br />

App-Integration den zeitoptimierten Plug-<br />

&-Play-Betrieb. Die Daten werden kabelgebunden<br />

oder über Funk übertragen. Die zu<br />

100 Prozent elektrische Funktion bildet ein<br />

zentrales Element zur durchgängigen Produktions-Automatisierung,<br />

mit der reduzierte<br />

Rüst- und Nebenzeiten einhergehen.<br />

<br />

weitere Infos: www.gressel.ch<br />

Schlank oder kurvig<br />

Hydrodehnspannfutter machen stets eine gute Figur<br />

Schlank wie ein Schrumpffutter oder kurvig<br />

für hochdynamisches Fräsen – das sind<br />

die neuen GARANT Master Chuck Hydrodehnspannfutter.<br />

Das Modell „schlank“<br />

macht unter anderem im Werkzeug- und<br />

Formenbau eine gute Figur und kann problemlos<br />

mit einem Schrumpffutter konkurrieren.<br />

Das kurvige „performance“ fühlt<br />

sich bei hochdynamischen Schrupp- und<br />

Schlichtoperationen wohl und erlaubt sogar<br />

Direktspannung. Die neuen GARANT Master<br />

Chuck halten bis zu zehn Mal mehr Spannvorgänge<br />

im Vergleich zu einem Standard-<br />

Hydrodehnspannfutter und bleiben selbst<br />

im Dauerbetrieb bei hohen Temperaturen<br />

prozesssicher. Das patentierte Hydrodehnspannsystem<br />

verteilt die Zugkräfte und radialen<br />

Kräfte gleichmäßig und erzeugt einen<br />

dauerhaft verlässlichen Rundlauf für Werkzeuge<br />

mit Schaft-Toleranz h6. Beide Neulinge<br />

der GARANT Master-Familie können mit<br />

Reduzierhülsen betrieben werden und lassen<br />

sich dadurch flexibel einsetzen. Dank<br />

geringem Anzugsdrehmoment der Spannschraube<br />

ist die Handhabung sehr einfach.<br />

Das GARANT Master Chuck Hydrodehnspannfutter<br />

„schlank“ ist unter anderem für<br />

den Werkzeug- und Formenbau konzipiert.<br />

Schrumpffutter raus, Hydrodehnspannfutter<br />

rein – das geht, mit diesem innovativen<br />

Futter. Der Vorteil: Kein Schrumpfen, bessere<br />

Dämpfung, und keine Umprogrammierung,<br />

wenn zuvor ein Schrumpffutter verwendet<br />

wurde. Denn das GARANT Master Chuck<br />

„schlank“ hat exakt dieselben Außenkonturen<br />

und kann in eine vorhandene Programmierung<br />

übernommen werden. Leicht zugänglich<br />

und temperaturstabil bis 120 Grad<br />

Celsius im 4-stündigen Dauerbetrieb überzeugt<br />

es überall dort, wo sehr gute Zugänglichkeit<br />

und minimale Störkonturen gefragt<br />

sind – beim Bohren, Reiben oder Fräsen.<br />

Kurvig, stabil und dennoch leicht, so präsentiert<br />

sich hingegen das GARANT Master<br />

Chuck Hydrodehnspannfutter „performance“.<br />

Das Futter wurde für hochdynamische<br />

Schrupp- und Schlichtoperationen<br />

entwickelt und ermöglicht sogar Direktspannung.<br />

Seine mit Finite-Elemente-Methode<br />

(FEM) optimierte Kontur und sanfte<br />

Radienübergänge machen es leichter<br />

zugänglich als ein herkömmliches Hydrodehnspannfutter<br />

und sorgen für eine perfekte<br />

Krafteinleitung und -verteilung. Das<br />

Ergebnis: maximale Steifigkeit, minimales<br />

Gewicht und selbst bei maximaler Drehzahl<br />

höchste Prozesssicherheit und optimale<br />

Dämpfung – auch im 4-stündigen Dauerbetrieb<br />

bei bis zu 170 Grad Celsius.<br />

Die neuen Futter sind ab sofort über den<br />

eShop der Hoffmann Group sowie den Katalog<br />

<strong>2023</strong>/2024 erhältlich. Sie sind axial<br />

längenverstellbar (Verstellweg: 10<br />

mm) und haben serienmäßig eine RFID/<br />

Balluff-Chip-Bohrung.<br />

<br />

weitere Infos: www.hoffmann-group.com<br />

Das GARANT Master Chuck Hydrodehnspannfutter<br />

‚performance‘ ist ein Arbeitstier<br />

mit höchster Präzision, das dynamische Fräsanwendungen<br />

und feinste Schlichtoperationen<br />

rund um die Uhr meistert.<br />

46 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


EMO<br />

EMO-Report<br />

Innovative Lösungen für aktuelle<br />

Herausforderungen<br />

Ein Feuerwerk an Innovationen, hoher Besucherzuspruch aus der ganzen Welt und gute Stimmung in den Hallen – „Der Neustart nach vier<br />

Jahren Pause ist der EMO Hannover gut gelungen“, resümierte EMO-Generalkommissar Carl Martin Welcker nach sechs vollgepackten Messetagen<br />

in Hannover. Die EMO punktete mit starken Werten mit Blick auf die Internationalität bei Ausstellern und Besuchern und erwies sich erneut<br />

als Bühne für technische Innovationen der Spitzenklasse. „Wir haben hier alles gesehen, was die Zukunft der Produktion ausmacht: neue Lösungen<br />

zur Automatisierung, zur Vernetzung in der Fabrik und zur Nachhaltigkeit in der Produktion. Wenn Digitalisierung auf die Fabrik trifft, ist<br />

der Weg frei für neue Lösungen und Stufen von Effizienz. Das haben die Aussteller beeindruckend präsentiert. Und die Stimmung war gut, trotz<br />

der eher angespannten wirtschaftlichen Lage“, sagte Welcker weiter.<br />

Von den rund 1.850 Ausstellern kamen rund 70 Prozent aus 45 verschiedenen Ländern, darunter China, Italien, Taiwan, der Schweiz und Japan.<br />

Von den rund 92.000 Fachbesucherinnen und Fachbesuchern waren es 54 Prozent aus 130 Ländern. Hier waren die fünf stärksten Besucherländer<br />

die Türkei, China, die Niederlande, Italien und Polen. Rund ein Drittel der Fachbesucher reiste aus Asien an.<br />

Eine kürzere Anreise hatte die Redaktion des <strong>dihw</strong>-<strong>MAGAZIN</strong>, deren EMO-Report einige Messe-Highlights zusammenfasst.<br />

Gewindefräser für spezielle Anforderungen<br />

Das Gewindefräser-Programm von EMUGE<br />

ist um neue Varianten und Abmessungen<br />

erweitert worden. Der neue Gewindefräser<br />

GF-Z-R15 zur Herstellung von Außengewinden<br />

fräst Dank des 15°-Drallwinkels in der<br />

Nut besonders ruhig. Die große Anzahl der<br />

Fräszähne am Umfang reduziert die Bearbeitungszeit<br />

zudem erheblich.<br />

Der neue Gewindefräser GF-Vario-Z wurde<br />

um die Ausführung 2 x D erweitert. Typisch<br />

für diese Gruppe von Gewindefräsern ist<br />

die Möglichkeit, den unvollständigen Gang<br />

am Gewindeanfang ohne zeitlichen Mehraufwand<br />

zu entfernen.<br />

Für nichtrostende Stahlwerkstoffe und<br />

Spezialwerkstoffe wie Inconel und Titan:<br />

Die neuen Ausführungen der Gewindefräser<br />

ZBGF-S-CUT von EMUGE.<br />

Die neue Generation der Zirkular-Bohrgewindefräser<br />

ZBGF stellt Kernloch und Innengewinde<br />

in einem Arbeitsgang her. Diese<br />

Gewindefräser bieten auch die Option,<br />

eine Stirnfase zirkular anzubringen.<br />

Die Ausführung ZBGF-S-CUT eignet sich besonders<br />

für den Einsatz in Spezialwerkstoffen<br />

wie Inconel und Titan. Analog dazu gibt<br />

es für harte Werkstoffe ab 44 HRC die Ausführung<br />

ZBGF-HCUT in den Ausführungen<br />

2 x D und 2,5 x D für tiefe Gewinde.<br />

Neue Standardspannmittel<br />

EMUGE ergänzt das Produktspektrum um<br />

die Zentrischspanner EvoGrip und das Nullpunktspannsystem<br />

EvoPoint. Die neue Produktkategorie<br />

ergänzt das Portfolio an Sonderlösungen<br />

für spezielle Anwendungsfälle<br />

um Standardspannmittel für universelle<br />

Anwendungen.<br />

Die Zentrischspanner EvoGrip sind manuelle<br />

Direktspanner, die das Werkstück<br />

zentrisch spannen. Sie überzeugen durch<br />

hohe Spannkräfte bis 75 kN in Verbindung<br />

mit hoher Genauigkeit. Die kompakte<br />

Bauweise im Vergleich zur möglichen<br />

Werkstückgröße bietet ideale Zugänglichkeiten<br />

und ermöglicht den Einsatz kurzer<br />

Werkzeuge für verminderte Vibrationen<br />

und höhere Schnittbedingungen. Durch<br />

die kompakte Bauform sind Spannvorrichtungen<br />

dieser Art universell einsetzbar.<br />

Geometrisch optimierte Führungen<br />

minimieren das Aufspreizen der Spannbacken.<br />

Die Zentrischspanner sind für das<br />

automatisierte Teile- und Spannmittelhandling<br />

ausgelegt.<br />

Die Kombination mit dem Nullpunktspannsystem<br />

EvoPoint ermöglicht einen modularen,<br />

sehr schlanken Systemaufbau und<br />

die Reduzierung von Rüstzeiten um bis zu<br />

80 Prozent.<br />

Für bereits vorhandene Nullpunktspannsysteme,<br />

Maschinentische, Schwenkbrücken,<br />

Würfel und Pyramiden gibt es flexible<br />

Adaptionssysteme. Für die Großteilspannung<br />

können die Zentrischspanner entsprechend<br />

umgebaut werden.<br />

Die neuen Spannmittel gibt es auch als<br />

pneumatisch oder hydraulisch arbeitende<br />

Ausführungen. Für Automationslösungen<br />

können diese auch kundenspezifisch ausgelegt<br />

werden.<br />

www.emuge-franken-group.com<br />

Die kompakte Bauweise der Zentrischspanner<br />

EvoGrip von EMUGE bietet ideale Zugänglichkeiten<br />

und ermöglicht den Einsatz<br />

kurzer Werkzeuge.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 47


EMO<br />

50 Prozent höhere Vorschubgeschwindigkeiten in Edelstahl<br />

Wer in rostfreien Stählen und Edelstählen<br />

bohren will, hat mit einem hohen Werkzeugverschleiß<br />

zu kämpfen. Eine Neuentwicklung<br />

von Gühring ändert das: Der<br />

VHM-Bohrer RT 100 InoxPro erreicht eine<br />

außergewöhnliche Leistungsfähigkeit<br />

durch seine speziell auf diese Materialgruppe<br />

zugeschnittene Kombination aus Hartmetall,<br />

Geometrie und Beschichtung. Daraus<br />

resultieren höhere Standwege und reduzierte<br />

Bearbeitungszeiten.<br />

VA-Materialien sind in vielen Branchen beliebt,<br />

doch in der Bearbeitung zeigen sie einige<br />

tückische Eigenschaften: Anders als<br />

bei der Zerspanung von herkömmlichem<br />

Stahl entstehen bei der Edelstahl-Bearbeitung<br />

sehr hohe Temperaturen, unter denen<br />

die Lebensdauer des Werkzeugs leidet. Zudem<br />

neigt das Material zum Klemmen, das<br />

heißt, es zieht sich beim Bohren zusammen,<br />

wodurch Bohrer häufig in der Bohrung verklemmen<br />

und brechen. Und noch eine weitere<br />

Eigenschaft von Edelstahl begünstigt<br />

Werkzeugverschleiß: Oftmals backt das<br />

Material beim Bohren an den Schneiden<br />

auf. Löst sich dieses aufgebackene Material<br />

im Bohrprozess wieder, können Teile der<br />

Schneiden ausbrechen.<br />

Aus all diesen Gründen sollte zum Bohren<br />

in VA-Werkstoffen unbedingt ein Materialspezialist<br />

verwendet werden. Doch die Leistung<br />

herkömmlicher VA-Bohrer befindet<br />

sich selten auf dem Höchstniveau. Diese Lücke<br />

schließt Gühring mit einem neuen Spezialwerkzeug,<br />

das erstmals auf der EMO <strong>2023</strong><br />

vorgestellt wird: Der neue RT 100 InoxPro.<br />

Der VHM-Bohrer wurde speziell für die Herstellung<br />

präziser Bohrungen in rostfreien<br />

Stählen, Edelstählen und Titanwerkstoffen<br />

konzipiert und verspricht dabei höchste<br />

Schnittwerte und lange Standwege.<br />

Glatte Oberflächen verhindern<br />

Aufbauschneiden<br />

Um zu verhindern, dass während des Bohrens<br />

Material an den Bohrerschneiden haften<br />

bleibt, setzt Gühring beim RT 100 InoxPro<br />

auf besonders glatte Werkzeugoberflächen.<br />

Polierte Spannuten und beste Oberflächenqualität<br />

in der Ausspitzung verbessern die<br />

Spanabfuhr und minimieren Aufbauschneidenbildung.<br />

Zudem wird das Werkzeug mit<br />

der Gühring-eigenen Perrox-Beschichtung<br />

überzogen, die besonders glatt ist und einen<br />

sehr hohen Verschleißschutz bietet.<br />

Neue Geometrie gegen<br />

Klemmneigung<br />

Außerdem hat Gühring sein Hartmetall-<br />

Substrat speziell an die Bearbeitung von<br />

VA-Materialien angepasst: Eine verbesserte<br />

Härte-Zähigkeits-Kombination des<br />

Schneidstoffs führt dazu, dass die Schneide<br />

auch bei hoher Belastung nicht ausbricht.<br />

Den gleichen Zweck verfolgt eine<br />

neue Bohrergeometrie: Die optimierte, sichelförmige<br />

Schneide und die stärkere Verjüngung<br />

des Werkzeugs minimieren die<br />

Klemmneigung in rostfreiem Stahl.<br />

Für eine höhere Verschleißfestigkeit und<br />

Konstanz sorgt die Premiumqualität an den<br />

Schneidkanten. So haben erste Tests ergeben,<br />

dass der Verschleiß des RT 100 InoxPro<br />

bis zu dreimal geringer ist als bei vergleichbaren<br />

Werkzeugen von Marktbegleitern.<br />

„Das zusammen führt dazu, dass wir hier<br />

ein Hochleistungswerkzeug für den VA-Bereich<br />

haben“, erklärt Markus Kraus, Produktmanager<br />

für Bohrwerkzeuge bei Gühring.<br />

Maximal flexibel und wirtschaftlich:<br />

Modulare Gewindewerkzeuge<br />

Was haben die Rotornabe einer Windkraftanlage,<br />

eine Lkw-Hinterachse und das Großwälzlager<br />

eines Kranens gemeinsam? In all<br />

diese Bauteile müssen Innengewinde mit<br />

großen Durchmessern eingebracht werden.<br />

Doch gerade bei der Bearbeitung sehr<br />

großer Werkstücke, sind die Rahmenbedingungen<br />

oft schwierig. Weil keine sichere<br />

Spannung der großen Bauteile möglich ist,<br />

kommt es oft zu Vibrationen, die bei Vollhartmetall-Werkzeugen<br />

zu Werkzeugbruch<br />

führen. Doch Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl<br />

können die hohen Schnittparameter<br />

nicht liefern, die für eine wirtschaftliche Herstellung<br />

großer Gewinde nötig wären.<br />

Gühring präsentiert die Lösung für dieses<br />

Problem: Gewindeformer, welche Verschleißfestigkeit<br />

mit Zähigkeit verbinden.<br />

Das Konzept besteht aus einem Stahlschaft<br />

(HSS-E) und einem wechselbaren Gewindekopf<br />

aus Hartmetall mit einer AICrN-Beschichtung.<br />

Beide Komponenten sind über<br />

eine Schraube verbunden. Im Vergleich zu<br />

einem Gewindewerkzeug aus HSS-E sorgt<br />

der Hartmetall-Gewindekopf sowohl für<br />

eine Taktzeitreduzierung als auch für eine<br />

Standzeiterhöhung – und das auch unter<br />

nicht idealen Bedingungen. Und weil<br />

der Stahlschaft das Werkzeug günstiger<br />

als monolithische VHM-Werkzeuge macht,<br />

profitiert der Kunde von einem doppelten<br />

Kostenvorteil.<br />

Kombinierbar für verschiedenste<br />

Bearbeitungen<br />

Ein weiterer großer Vorteil dieses Modularen<br />

Systems liegt in seiner hohen Flexibilität:<br />

Zwei unterschiedliche Schaftlängen<br />

können je nach Bauteilanforderung mit<br />

Hartmetallköpfen für sämtliche Gewindegrößen<br />

zwischen M12 und M24 kombiniert<br />

werden. Dadurch eignet sich das Werkzeug<br />

auch für die Herstellung größerer Abmessungen<br />

und längerer Ausführungen. Und<br />

bei Verschleiß eines Gewindekopfs kann<br />

der Werkzeugschaft dennoch bis zu acht<br />

Mal weitergenutzt werden.<br />

Als Schnittstelle zwischen Schaft und Kopf<br />

fungiert eine Hirth-Verzahnung, welche die<br />

Torsionsbelastung absorbiert und für einen<br />

perfekten Rundlauf sowie für eine hohe<br />

Drehmomentübertragung sorgt. Reduziert<br />

wird das Drehmoment zusätzlich durch die<br />

spezielle Polygonform des Werkzeugs und<br />

die AICrN-Beschichtung. Mit dem modularen<br />

Gewindeformer können Gewinde in<br />

Stahl, rostfreiem Stahl, Gusswerkstoffen<br />

und auch in Sonderlegierungen prozesssicher<br />

hergestellt werden.<br />

www.guehring.com<br />

48 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


EMO<br />

Prozesssicheres Drehen von Aluminiumlegierungen<br />

LACH DIAMANT ist mit der vor mehr als 25<br />

Jahren begonnenen Entwicklung polykristalliner<br />

Spanbrecher eine Pionierleistung<br />

gelungen, die letztlich in der Type »IC-plus«<br />

world’s best ihre Vollendung fand.<br />

Attribute wie „ein Quantensprung“ für das<br />

prozesssichere Drehen von Aluminium beschreiben<br />

den weltweiten Erfolg dieser<br />

mehrfach in allen Industrieländern patentierten<br />

PKD-Zerspanungswerkzeuge.<br />

PKD- und CBN-bestückte Frässtichel<br />

für die Stanztechnik, Verpackungsund<br />

Druckindustrie<br />

Ebenfalls ein Produkt aus dem Hause LACH<br />

DIAMANT sind Frässtichel mit PKD- oder CBN-<br />

Bestückung, die beispielsweise Magnetstanzbleche<br />

oder Schneidrotoren von höchster<br />

Qualität an herausfordernden Werkstoffen<br />

bearbeiten. Weitere Anwendungsbeispiele<br />

sind das Ritzen von Leiterplatten für die Elektronik-Industrie<br />

sowie das Gravieren hochfester<br />

und verschleißintensiver Materialien.<br />

PKD- und CBN-bestückte Frässtichel liefert<br />

LACH in Standard- und Customized-Abmessungen<br />

als Halbzeug oder mit Anschnitt<br />

mit feinstgeschliffenen Oberflächengüten.<br />

www.lach-diamant.de<br />

Der PKD-Spanbrecher »IC-plus« world’s<br />

best garantiert prozesssicheres Drehen von<br />

Aluminium: vom Spanbrecher bis zur integrierten<br />

Spanleitstufe. Einfach perfekt –<br />

Spankontrolle ohne ein Beschädigen der<br />

gedrehten Oberflächengüte befürchten zu<br />

müssen. Dies sind einige der Geheimnisse<br />

für den weltweiten Erfolg des »IC-plus«<br />

world’s best Spanbrechers.<br />

Schärfen eines Stanzblechs<br />

PKD- und CBN Gravurwerkzeuge<br />

Beispielhafte Stichel-Designs<br />

PCB zum Anritzen<br />

Spitze für die Tiefe<br />

Mit dem MEGA-Deep-Drill-Steel stellte<br />

MAPAL zur EMO <strong>2023</strong> den neuen Standard<br />

zum Tiefbohren vor, der speziell auf<br />

die Bearbeitung von Stahl und Guss hin<br />

ausgelegt wurde.<br />

Die Vollhartmetall-Tiefbohrer sind mit einer<br />

innovativen Beschichtung mit HiPIMS<br />

Technologie im Schneidenbereich optimal<br />

geschützt. Die Kopfbeschichtung garantiert<br />

darüber hinaus eine reibungslose<br />

Spanabfuhr und ist so die Voraussetzung<br />

für die prozesssichere Herstellung<br />

von tiefen Bohrungen. Die übrige<br />

Länge des MEGA-Deep-Drill-Steel bleibt<br />

unbeschichtet.<br />

Ballige Schneiden bieten hohe Stabilität<br />

an den Schneidecken und sorgen damit<br />

für hohe Standzeit und Produktivität. Die<br />

Spitzenwinkel wurden so gewählt, dass<br />

die Tiefbohrer in der Pilotbohrung immer<br />

mit der Querschneide anschneiden. Das<br />

lagerhaltige Standardprogramm umfasst<br />

Längenverhältnisse von 15xD bis 40xD<br />

und den Durchmesserbereich von 3 mm<br />

bis 16 mm, bei den langen Ausführungen<br />

bis 9 mm. Für schwierige Anbohrverhältnisse<br />

stehen angepasste Pilotbohrer zur<br />

Verfügung.<br />

hohen Vorschüben möglich. Die Werkzeuge<br />

eignen sich sowohl für den Einsatz<br />

mit Innenkühlung als auch für die Minimalmengenschmierung,<br />

die sich bei der<br />

Stahlbearbeitung positiv auf den Standweg<br />

auswirkt. Feldversuche haben gezeigt,<br />

dass die neuen Tiefbohrer von<br />

MAPAL auch bei anspruchsvollen Materialien<br />

höchste Anforderungen an Standzeit<br />

und Performance erfüllen. Im Vergleich zu<br />

den Vorgängern lassen sich um bis zu 50<br />

Prozent höhere Vorschubgeschwindigkeiten<br />

realisieren.<br />

<br />

www.mapal.com<br />

Mit dem MEGA-Deep-Drill-Steel sind Tiefbohrungen<br />

ohne Entspanzyklen bei sehr<br />

Der neue Standard beim Tiefbohren: Der MEGA-Deep-Drill-Steel in den Längenverhältnissen<br />

15xD bis 40xD.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 49


EMO<br />

Jedem Titan seinen Bohrer<br />

Mikron präsentierte auf der EMO <strong>2023</strong><br />

die neue Titanbohrerserie CrazyDrill Cool<br />

Titanium ATC/PTC, die höchste Prozesssicherheit<br />

beim Bohren von Reintitan und<br />

seinen Legierungen garantiert. Der Hochleistungswerkstoff<br />

Titan ist eine zerspanungstechnische<br />

Herausforderung. Gleichwohl:<br />

Titan ist nicht gleich Titan. Je nachdem,<br />

ob es sich um Reintitan oder legiertes<br />

Titan handelt, ergeben sich unterschiedliche<br />

zerspanungstechnische Verhalten. Für<br />

diese Herausforderung hat Mikron Tool<br />

auf die jeweiligen Titansorten perfekt zugeschnittene<br />

Bohrer entwickelt, die Titan<br />

prozesssicher, mit höheren Schnittwerten,<br />

längeren Standzeiten und hervorragender<br />

Bohrungsqualität zerspanen können.<br />

Anspruchsvolles Titan<br />

Wegen seiner hohen Elastizität und Zugfestigkeit<br />

ist das Zerspanen des widerspenstigen<br />

Titans hoch anspruchsvoll. Der Spanbruch<br />

ist problematisch. Durch die geringe<br />

Wärmeleitfähigkeit wird die Hitze nicht<br />

über den Span aus der Schneidzone abgeführt.<br />

Zudem neigt Titan zur Bildung<br />

von Aufbauschneiden. Das alles führt zu<br />

höherem Verschleiß und verringert die<br />

Prozesssicherheit.<br />

Größere Herausforderung beim<br />

Bohren<br />

Beim Bohren von Titan sind die Probleme<br />

noch gravierender. Durch die zähelastische<br />

Eigenschaft des Titans wird der Bohrer<br />

verklemmt, der Druck auf die Schneiden<br />

nimmt zu. Materialverklebung an Schneiden<br />

und Führungsfasen erhöht die Schnittkräfte,<br />

infolgedessen die Schneidkanten<br />

ausbrechen können. Sind die Oberflächen<br />

einmal beschädigt, bleibt noch mehr Material<br />

haften, was die Reibung erhöht. Überdies<br />

ist auch die Spanform problematisch.<br />

Denn die Titan-Späne verdichten sich gerne<br />

im Kopfbereich und verhindern das Nachfließen<br />

weiterer Späne. Das führt oft zu unkontrollierten<br />

Bohrerbrüchen. Erschwerend<br />

kommt die hohe Temperaturbelastung der<br />

Schneiden hinzu.<br />

Cool the tool<br />

eine konstante Kühlung inklusive Schmierung<br />

der Schneiden. Gleichzeitig spült der<br />

massive Kühlmittelstrahl die Späne durch<br />

die polierten Spannuten und verhindert so<br />

Spänestau.<br />

Die patentierte Sonderform der Kühlkanäle<br />

und ein speziell abgesetzter zweiter Freiwinkel<br />

(Sonderfreischlifform) steigern zudem<br />

den Fluss des Kühlschmierstoffs in<br />

der Spannute deutlich. Dadurch wird eine<br />

4-Mal höhere Kühlmittelmenge bei gleichem<br />

Druck durch das Werkzeug an die<br />

Bohrerspitze geführt. Das steht für Innovation<br />

bei der Wärme- und Späneabfuhr.<br />

Titan ist nicht gleich Titan<br />

Wer dieses Material effizient bearbeiten<br />

will, muss es bis ins kleinste Detail kennen.<br />

Mikron Tool hat bei seiner Entwicklungsarbeit<br />

verschiedene Titan-Werkstoffe<br />

untersucht. Dabei fand die F&E-Abteilung<br />

heraus, dass sich die verschiedenen Titansorten<br />

extrem voneinander unterscheiden,<br />

was für deren industrielle Bearbeitung<br />

von höchster Relevanz ist. Reintitan (Grad<br />

1–4) zeichnet sich durch hohe Korrosionsbeständigkeit<br />

aus, hat aber dafür geringere<br />

mechanische Festigkeiten. Legiertes Titan<br />

(Grad 5 und höher) hat eine hohe Festigkeit,<br />

aber eine geringe Duktilität.<br />

Werkstoffspezifische Bohrer sind die<br />

Lösung<br />

Diese Unterschiede zerspanungstechnisch<br />

in den Griff zu bekommen, ist eine Meisterleistung.<br />

Dank der akribischen Entwicklungsarbeit<br />

und den daraus gewonnenen<br />

Erkenntnisse fanden die Ingenieure von<br />

Mikron Tool – Stand heute – die perfekte<br />

Lösung: zwei spezifische Geometrien, eine<br />

für Reintitansorten und eine für Titanlegierungen.<br />

So ist eine perfekt kontrollierte<br />

Spanabfuhr, hohe Bohrgeschwindigkeiten<br />

und wiederholgenaue Prozesse mit optimaler<br />

Bohrqualität für diese diffizilen Titanwerkstoffe<br />

garantiert.<br />

Der neue CrazyDrill Cool Titanium –<br />

doppelt so schnell<br />

Die neuen Bohrer CrazyDrill Cool Titanium<br />

gibt es im Durchmesserbereich von 1 mm<br />

bis 6,35 mm. Für Reintitan entwickelte Mikron<br />

Tool Kurzbohrer mit 3 x d und Bohrer<br />

mit 6 x d. Für Titanlegierungen setzt Mikron<br />

Tool auf Bohrer mit 6 x d und 10 x d in Kombination<br />

mit einem Pilotbohrer.<br />

Für die wirtschaftliche Herstellung von Titanbauteilen<br />

sind Werkzeuge erforderlich,<br />

welche speziell auf die Materialeigenschaften<br />

der verschiedenen Titansorten abgestimmt<br />

sind. Titan ist teuer, das Bauteil auch.<br />

Umso wichtiger sind hohe Prozesssicherheit<br />

und berechenbare Standzeiten. Ist Letzteres<br />

noch zu toppen, umso besser. Die neuen<br />

Hochleistungsbohrer für Titan von Mikron<br />

Tool haben bis zu 3 Mal höhere Standzeiten<br />

und sind betreffend Vorschubgeschwindigkeit<br />

doppelt so schnell wie die der marktübliche<br />

Titanbohrer. Eine weitere Spitzenleistung:<br />

Das Bohren beim ATC erfolgt in einem<br />

Schuss, ohne mehrfaches Entspanen.<br />

www.mikron-tool.com<br />

Um die Wärme in der Zerspanzone zu reduzieren,<br />

führen zwei Kühlkanäle mit besonders<br />

grossem Querschnitt massiv Kühlmittel<br />

bis zur Bohrspitze und garantieren<br />

Jetzt noch schneller und noch sicherer in Titan bohren: Doppelt so schnell und 3 Mal höhere<br />

Standzeiten bei höchster Prozesssicherheit.<br />

50 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


EMO<br />

Neue Wendeschneidplatten mit positiver Anstellung für die MC6100 Serie<br />

Werkzeuganwender und Programmierer<br />

von CNC-Automaten finden auf dem modernen<br />

Markt eine große Auswahl an Sorten<br />

von Wendeschneidplatten und Spanbrechern<br />

vor. Mitsubishi Materials hat<br />

dazu zwei leistungsfähige Sorten, MC6115<br />

und MC6125, entwickelt. Diese beiden Sorten<br />

wurden erweitert und umfassen nun<br />

5°-, 7°- und 11°-Wendeschneidplatten.<br />

MC6115 ist eine CVD-beschichtete Sorte für<br />

die Drehbearbeitung von Stahl, die bei der<br />

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eine<br />

exzellente Schneidkantenstabilität bietet.<br />

MC6125 zeichnet sich durch hohe Vielseitigkeit<br />

und Leistung auf höchstem Niveau<br />

über eine erweiterte Reihe an verschiedenen<br />

Anwendungen aus. Dies ermöglicht<br />

eine einfache Auswahl von Geometrien<br />

für die Drehbearbeitung und verringert<br />

damit den Lagerbestand von<br />

Wendeschneidplatten.<br />

Beide Sorten sind mit innovativen CVD-Beschichtungen<br />

versehen, die die Vorteile einer<br />

ausgezeichneten Schneidkantenstabilität<br />

und eine lange Standzeit bei der Bearbeitung<br />

von verschiedenen Stählen aufweist.<br />

MC6115 verfügt über die Kombination eines<br />

hochharten Hartmetallsubstrats und einer<br />

dicken Al2O3-Außenbeschichtung mit größerem<br />

Verschleiß- und Schälwiderstand bei<br />

hohen Temperaturen. Die MC6125 verfügt<br />

über die Kombination eines zäheren Hartmetallsubstrats<br />

sowie über die Vorteile der<br />

Al2O3 Mehrlagenbeschichtung für größeren<br />

Verschleißwiderstand in hohen Temperaturen.<br />

Sie weist auch einen höheren<br />

Schälwiderstand und verbesserte Schneidkantenstabilität<br />

auf, die durch überlegene<br />

SUPER-TOUGH-GRIP-Technologie erzielt<br />

wird. Dies sorgt für eine entscheidende<br />

Verbesserung der Haftung zwischen den<br />

Al2O3- und TiCN-Grundschichten.<br />

Super Nano Texture Technologie<br />

Die überlegene Kristallausrichtung der<br />

Al2O3-Beschichtung wurde durch eine Optimierung<br />

der konventionellen Nano Texture<br />

Technologie erzielt. Diese technologischen<br />

Verbesserungen erhöhen die Werkzeugstandzeit<br />

und den Verschleißwiderstand.<br />

Neue Reihe von WSP-Geometrien<br />

Die Kombination aus hartem Grundsubstrat<br />

und verschleißbeständiger Beschichtung ist<br />

auch extrem nützlich für die neuen positiven<br />

Geometrien von 5°, 7° und 11°. Die Einführung<br />

der positiven Geometrien ermöglichen<br />

breitere Anwendungsmöglichkeiten<br />

in der Stahlbearbeitung, einschließlich<br />

Aufbohren und steileren Profildrehbearbeitungen.<br />

Für die einfache Verschleißerkennung<br />

sind die Wendeschneidplatten mit einer<br />

goldenen TIN Schicht versehrt. Die neuen<br />

positiven Geometrien sind mit zehn verschiedenen<br />

Spanbrechern verfügbar.<br />

www.mmc-hardmetal.com<br />

Effektives Hartdrehen mit PCBN-Wendeschneidplatten<br />

CTBH1000C ISO | H10<br />

Spezifikation:<br />

Zusammensetzung:<br />

Polykristallines kubisches Bornitrid<br />

(PCBN) 65% | Bindephase keramisch |<br />

Korngröße: 2-3μm<br />

Schichtsystem: PVD TiN / TiAlN<br />

Einsatzempfehlung:<br />

Hochleistungssorte zum Hartdrehen<br />

im glatten und leicht unterbrochenen<br />

Schnitt. Besonders geeignet für<br />

stark verschleißende und gehärtete<br />

Stahlsorten.<br />

CTBH2000C ISO | H20<br />

Spezifikation:<br />

Zusammensetzung:<br />

Polykristallines kubisches Bornitrid<br />

(PCBN) 70% | Bindephase keramisch<br />

| Korngröße: 3μm<br />

Schichtsystem: PVD TiN / TiAlN<br />

Einsatzempfehlung:<br />

Exzellente Oberflächen. Erste Wahl<br />

bei Hart-Weich-Bearbeitung und<br />

Randschicht. Perfekt für Kleinstserien<br />

und Einsatz in unterschiedlichsten<br />

Anwendungen.<br />

Polykristallines kubisches Bornitrid (PCBN)<br />

zählt zu den härtesten Werkstoffen der<br />

Welt. Damit ist er der ideale Schneidstoff<br />

für das HardCut-Programm von CERATIZIT<br />

zum Hartdrehen. Wenn gehärtete Eisenwerkstoffe<br />

mit Härten über 55 HRC mit<br />

geometrisch bestimmter Schneide zu zerspanen<br />

sind, geht nichts ohne hochharte<br />

Schneidstoffe. Dazu zählen unter anderem<br />

am oberen Ende der Schneidstoffhärte-Skala<br />

PKD und PCBN, das bei der Hartbearbeitung<br />

am ehesten in Frage kommt. Warum?<br />

Weil PCBN einer der härtesten Werkstoffe<br />

der Welt ist. Neben einer Vielzahl außergewöhnlicher<br />

Eigenschaften ist es diese<br />

Härte, die den Werkstoff ideal für die Bearbeitung<br />

harter, abrasiver Bauteile macht –<br />

und ihn zur ersten Wahl für das HardCut-<br />

Programm zum Hartdrehen werden lässt.<br />

<br />

www.ceratizit.com<br />

CTBH3000C ISO | H30<br />

Spezifikation:<br />

Zusammensetzung:<br />

Polykristallines kubisches Bornitrid<br />

(PCBN) 40% | Bindephase keramisch<br />

| Korngröße: 1μm<br />

Schichtsystem: PVD TiN / TiAlN<br />

Einsatzempfehlung:<br />

Speziell für stark-leicht unterbrochene<br />

Schnitte.<br />

Auch einsetzbar bei ungünstigen<br />

Bearbeitungsverhältnissen wie z.B.<br />

Vibrationen.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 51


EMO<br />

Game-Changer für Zerspanungsexperten<br />

Ein Feuerwerk an innovativen Werkzeuglösungen<br />

machte den Messestand von<br />

Tungaloy Germany auf der EMO <strong>2023</strong> zur<br />

zentralen Anlaufstelle für das interessierte<br />

Fachpublikum. Zerspaner erhalten mit den<br />

AddForce-Highlights für die unterschiedlichsten<br />

Anwendungen ein Add-on für<br />

mehr Geschwindigkeit, mehr Produktivität,<br />

mehr Präzision, mehr Möglichkeiten.<br />

Ob Premium-Schneidstoffe oder Werkzeug-Systeme<br />

zum Stechen, Drehen, Fräsen<br />

oder Bohren – für die unterschiedlichsten<br />

Anwendung hatten die Experten eine innovative<br />

Lösung am Start, um Anwendern die<br />

Arbeit zu erleichtern und noch mehr aus<br />

den Zerspanoperationen herauszuholen.<br />

Daneben präsentierte Tungaloy viele weitere<br />

Innovationen, wie DoFeedTri. Mit diesen<br />

Wendeschneidplatten wird das Hochvorschubfräsen<br />

auf ein neues Niveau gehoben.<br />

Das Erfolgsgeheimnis: Die doppelseitigen<br />

Wendeschneidplatten mit sechs Schneiden<br />

bieten einfach mehr Schneidkanten pro<br />

WSP. Das AddForceCut-System ermöglicht<br />

Einstichtiefen von bis zu 42 mm und minimiert<br />

Rattern. Dabei optimiert das QTX-Profil<br />

den Spanfluss, was maximale Leistung<br />

bei Einstech- und Abstech-Operationen gewährleistet<br />

– egal in welcher Tiefe. Mit dem<br />

AddDrillMeister liefern die Experten ein System<br />

mit Wechselbohrköpfen selbst für kleine<br />

Bohrungen ab Durchmesser von 4,0 mm.<br />

Auch wer Zerspanlösungen für die Bearbeitung<br />

von gehärteten Stählen suchte, war am<br />

Stand von Tungaloy genau richtig: Die neuen<br />

CBN-Innovationen der AddForce-Linie<br />

eignen sich hervorragend für die anspruchsvollen<br />

Zerspanoperationen – dank der idealen<br />

Kombination aus CBN-Substrat, optimierten<br />

Schneidkanten und leistungsstarker Beschichtung.<br />

Ob Präzisionsbearbeitung mit<br />

engen Toleranzen oder höhere Vorschübe –<br />

abgestimmte Spanbrecher-Geometrien sorgen<br />

für eine stabile und vorhersehbare Hartdrehbearbeitung<br />

mit hoher Produktivität.<br />

<br />

www.tungaloy.com<br />

Mit dem AddMultiTurn stellte Tungaloy beispielsweise<br />

das ultimative Drehkonzept<br />

vor: Es vereint Rückwärtsdrehen (Schruppen),<br />

Vorwärtsdrehen (Schlichten), Profilieren<br />

und Plandrehen in einem Werkzeug.<br />

So lassen sich mit den WSP-Multitalenten<br />

Produktivität und Effizienz entscheidend<br />

erhöhen. Das einzigartige Y-PRISM-Safe-<br />

Lock-System sorgt für eine stabile Klemmung<br />

– egal in welche Richtung die Drehoperation<br />

geht. Ein Plus an Vielseitigkeit,<br />

Wirtschaftlichkeit und Produktivität offenbaren<br />

die innovativen Wendeplatten-Geometrien.<br />

Der Anwender hat die Wahl zwischen<br />

zwei 6-schneidig negativen Varianten<br />

mit unterschiedlichen Eckwinkeln und<br />

einer 3-schneidig positiven WSP für unterschiedliche<br />

Anwendungen.<br />

Ein Highlight war AddMultiTurn: Das System vereint Vorwärtsdrehen, Rückwärtsdrehen, Profilieren<br />

und Plandrehen mit einem Werkzeug in einem Vorgang.<br />

Innovative Option – Blau statt Rot<br />

Option Laser Contour Check von WALTER mit<br />

blauem Laserstrahl.<br />

Neben der taktilen Messung in den Schleifund<br />

Erodiermaschinen bietet WALTER jetzt<br />

eine neue und innovative, berührungslos<br />

arbeitende Option an: Laser Contour<br />

Check. Der neuartige blaue Laser, in Kombination<br />

mit dem intelligenten Mess-System<br />

zur hochgenauen Messung von diversen<br />

Werkzeugparametern an zylindrischen<br />

Werkzeugen von Durchmesser 1 bis 52 mm,<br />

vermeidet eventuelle Beschädigungen an<br />

Schneidkanten bzw. Messfehler, die durch<br />

den Verschleiß am Tastkörper bei taktilen<br />

Messungen entstehen können.<br />

Die Messungen erfolgen direkt im analogen<br />

Laserstrahl an der gesamten Werkzeugkontur<br />

und nicht nur punktuell wie bei der taktilen<br />

oder digitalen Messmethode. Abweichungen<br />

können so direkt im Prozess kompensiert<br />

werden. Eine kurze Messzeit inklusive<br />

Reinigung von ca. 16 Sekunden (abhängig<br />

vom Werkzeugtyp) bei der Durchmessermessung<br />

sorgt für eine erhöhte Produktivität.<br />

Optimierte Programmabläufe für das<br />

Reinigen und Kompensieren können vom<br />

Bediener programmiert und angepasst<br />

werden. Das Mess-System ist direkt in den<br />

Arbeitsraum der Maschine integriert und<br />

fährt bei Bedarf in Position. Der verwendete<br />

blaue Laserstrahl bietet eine verbesserte<br />

Genauigkeit im Vergleich zum herkömmlichen<br />

roten Laser, da blaue Laser eine kürzere<br />

Wellenlänge besitzen und somit die Beugungseffekte<br />

reduziert werden und die Laserstrahlgeometrie<br />

optimiert wird.<br />

<br />

www.walter-machines.de<br />

52 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


EMO<br />

Neue Hochleistungssorte für das Gewindewirbeln<br />

SG3P – so lautet die neu entwickelte Hochleistungssorte<br />

der Paul Horn GmbH, die<br />

dem Anwender beim Wirbeln von Medizinalschrauben<br />

neue Möglichkeiten in der<br />

Performance und Standzeit bietet. Im Einsatz<br />

bei schwer zerspanbaren Werkstoffen<br />

und in der allgemeinen Gewindeherstellung<br />

ermöglicht die neue Sorte von<br />

Horn kürzere Zykluszeiten durch höhere<br />

Schnittwerte. Darüber hinaus zeigt sich die<br />

Kombination aus einem Ultrafeinstkorn-<br />

Hartmetallpulver und der hochwarmfesten<br />

Schicht in Form einer hohen Prozesssicherheit<br />

und besseren Bauteilqualitäten.<br />

Die Sorte ist für alle gängigen Horn-Gewindewirbelsysteme<br />

verfügbar. Des Weiteren<br />

ermöglicht die Inhouse-Beschichtung<br />

schnelle Lieferzeiten.<br />

Die Herstellung von Knochenschrauben<br />

muss zwangsläufig über ein zerspanendes<br />

Verfahren erfolgen, da der Werkstoff für diese<br />

Art von Schrauben nicht verdichtet werden<br />

darf, wie es beispielsweise beim Gewinderollen<br />

geschieht. Gerade der Werkstoff Titan,<br />

der wegen seiner hohen Biokompatibilität<br />

hauptsächlich im menschlichen Körper<br />

zum Einsatz kommt, neigt bei zu hoher Materialverdichtung<br />

zum Verbrennen. Als spanabhebendes<br />

Verfahren hat sich der Prozess<br />

Gewindewirbeln seit Jahren etabliert. Das<br />

konventionelle Gewindewirbeln ist ein Verfahren,<br />

das vorwiegend auf Langdrehmaschinen,<br />

zur Fertigung von Knochenschrauben<br />

aber auch in größerer Dimension für die<br />

Herstellung von Gewindespindeln eingesetzt<br />

wird. Im Prozess wird der schnell rotierende<br />

Wirbelkopf exzentrisch zur Werkstückachse<br />

vor der Führungsbuchse des Langdrehers<br />

angestellt und das langsam rotierende<br />

Werkstück wird mit einer axialen Vorschubbewegung<br />

in den Wirbelkopf geführt.<br />

Hohe Performance in rostfreien<br />

Stählen<br />

Speziell für die Bearbeitung von rostfreien<br />

Stählen entwickelte die Paul Horn GmbH<br />

ein neues Vollhartmetall-Fräserprogramm.<br />

Die Werkzeuge finden den Einsatz in rostfreien<br />

Werkstoffen aus der Lebensmittel-,<br />

chemischen und pharmazeutischen Industrie<br />

sowie der Feinwerktechnik und der Uhrenindustrie.<br />

Darüber hinaus eignen sich<br />

die Fräswerkzeuge durch die spezielle Geometrie<br />

und die gute Spanformung auch<br />

zum Zerspanen von zahlreichen anderen<br />

Werkstoffen. Durch die genaue Abstimmung<br />

von Substrat, der Makro- und Mikrogeometrie<br />

sowie der Schicht IG3 zeigt das<br />

Frässystem eine optimale Performance und<br />

hohe Standzeiten im Fräsprozess. Insbesondere<br />

die Beschichtung bietet eine hohe<br />

Temperaturbeständigkeit für die Bearbeitung<br />

von Stählen mit den Legierungsbestandteilen<br />

Chrom, Nickel und Molybdän.<br />

Horn bietet die VHM-Fräswerkzeuge lagerhaltig<br />

in zwei Varianten an. Die Variante<br />

DSHPR eignet sich sowohl als Schlicht- als<br />

auch als Schruppwerkzeug. Die Geometrie<br />

ist ebenso für die Trochoidalbearbeitung<br />

und für das Eintauchen abgestimmt. Die<br />

Bauart DSR eignet sich mit der sehr scharfen<br />

Schneidengeometrie und kurzen Bauweise<br />

für Kleinstteile und labile Spannsituationen<br />

sowie für die Medizinal- und Uhrenindustrie.<br />

In der Linie DSHPR sind alle Werkzeuge<br />

mit vier Zähnen und in den Durchmessern<br />

von 2 mm bis 20 mm verfügbar.<br />

Die Variante DSR bietet Horn mit drei Zähnen<br />

und einem Durchmesser von 1 mm bis<br />

10 mm an.<br />

www.horn-group.com<br />

Neue Maßstäbe in der Bearbeitung ultraharter Materialien<br />

Das Modell LASERSMART®510 femto von<br />

Rollomatic ist mit einer kraftvollen und<br />

innovativen femtosecond Laserquelle ausgerüstet<br />

und bietet unbegrenzte Möglichkeiten<br />

über ein weites Anwendungsfeld.<br />

Diese Anwendungen beinhalten 3-D-<br />

Bearbeitung, Spanbrecher, zylindrische<br />

Mantelfase und die speziellen Rollomatic<br />

Technologien SmartSharpening und<br />

SmartFluting.<br />

Diese Art des femtosecond Laser steigert<br />

die Produktivität, Präzision und die<br />

Oberflächengüte. Über PKD, P-CBN, CVD,<br />

MCD und Naturdiamant hinaus kann der<br />

femtosecond Laser auch Keramik, Hartmetall,<br />

Saphir, Glas und Materialkombinationen<br />

bearbeiten. Diese revolutionäre Maschine<br />

erzielt Ergebnisse, die neue Maßstäbe<br />

in der Bearbeitung ultraharter Materialien<br />

setzt. Besonders ist dies im Bereich<br />

der 3-D-Bearbeitung für Mikrowerkzeuge<br />

mit weniger als 1,5 mm Durchmesser<br />

beachtenswert.<br />

www.rollomatic.ch<br />

Rollomatic LaserSmart510 Femto<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 53


EMO<br />

Automationslösung insertLoad unterstützt beim Be- und Entladen<br />

Greifer Wellenteile für Werkstücke zwischen<br />

Spitzen gespannt.<br />

Wo bislang kundenspezifische Lösungen<br />

nötig waren, ermöglicht das neue Universal-Ladesystem<br />

von STUDER jetzt eine<br />

standardisierte Automation beim Be- und<br />

Entladen der S33 und S31. Dabei kann<br />

insertLoad mit Spitzenweiten bis maximal<br />

1.000 Millimetern umgehen und schließt<br />

damit eine Lücke bei den standardisierten<br />

Automationssystemen. Die Werkstücke<br />

können dabei bis 100 mm lang sein und<br />

1.5 kg im Wechsel-, bzw 5 kg im Einzelbetrieb<br />

wiegen. Das ausgefeilte Design und<br />

die einfache Bedienung mit dem digitalen<br />

Einrichtungsassistenten ermöglicht es Anwendenden,<br />

dieses selbst für Spitzen und<br />

Spannfutter zu konfigurieren – Programmierkenntnisse<br />

sind nicht erforderlich. Dabei<br />

kann der insertLoad sowohl mit stehenden<br />

als auch liegenden Werkstücken<br />

umgehen.<br />

Das Beste aus Standardisierung und<br />

Flexibilität<br />

Der neue STUDER-Lader vereint die Vorteile<br />

eines standardisierten Systems mit großer<br />

Flexibilität. So beherrscht dieser unterschiedlichste<br />

Teile hinsichtlich Geometrie,<br />

Gewicht und Größe und auch das Fassungsvermögen<br />

der Schubladen und den<br />

Grad der Autonomie können Schleifende<br />

gemäß ihren Wünschen und Anforderungen<br />

anpassen. Das Be- und Entladen selbst<br />

übernimmt ein Fanuc-Roboter, der sich<br />

selbstständig auf einer Linearachse zwischen<br />

dem Lader und dem Arbeitsraum<br />

der Maschine bewegt. Typischerweise beträgt<br />

die Zeit ohne menschlichen Bedienungseingriff<br />

zwischen dreißig und sechzig<br />

Minuten.<br />

Besonders viel Wert hat STUDER bei der<br />

Entwicklung auf die Sicherheit gelegt. So<br />

trennt eine Luke den Laderaum des insert-<br />

Load vom Arbeitsraum der Maschine, um<br />

Flammendurchschlag bei Bearbeitungsprozessen<br />

mit Schleiföl zu verhindern. Darüber<br />

hinaus sorgen die Software und ein<br />

Sicherheitsschalter dafür, dass Schleifende<br />

im Falle einer Verpuffung nicht gefährdet<br />

sind.<br />

Unterstützung weiterer Maschinen ist<br />

geplant<br />

Zunächst ist insertLoad nur für die CNC-<br />

Universalrundschleifmaschinen S33 und<br />

S31 verfügbar, die Unterstützung weiterer<br />

Modelle ist aber in Vorbereitung. Die S33<br />

und S31 sind optimale Schleiflösungen für<br />

kleine bis große Werkstücke in der Einzel-,<br />

Klein-, und Großserienfertigung. Beide Maschinen<br />

verfügen über Spitzenweiten von<br />

400 bis 1.600 Millimetern und einer Spitzenhöhe<br />

von 175 Millimetern.<br />

<br />

www.studer.com<br />

Werkzeuglösungen für den Formen- und Gesenkbau<br />

Präzise und wirtschaftlich hergestellte Formen<br />

und Gesenke sind in der Fertigung von<br />

Gussteilen aus Metall oder Kunststoff entscheidend.<br />

Zur Herstellung von Bauteilen<br />

sind dabei Lösungen für unterschiedliche<br />

Aufgabenstellungen erforderlich, im Wesentlichen:<br />

die 6-Seitenbearbeitung, das Konturschruppen<br />

und das Schlichten bis hin zur filigranen<br />

Mikrozerspanung. All diese Prozesse<br />

beinhalten komplexe Anforderungen und<br />

erfordern für die erfolgreiche Durchführung<br />

den Einsatz des richtigen Werkzeuges.<br />

Prozessstabilität und -sicherheit müssen<br />

gewährleistet sein, um eine besonders<br />

hohe Oberflächengüte zu erzeugen. Bei<br />

der Herstellung zum Beispiel von tiefen Kavitäten<br />

ist ein vibrationsfreies Schneiden<br />

ein Muss. Zudem sind die Präzisionsanforderungen<br />

an die Bauteile im μm-Bereich<br />

extrem hoch. Für die Mikrozerspanung sind<br />

Werkzeuge mit langer Standzeit und hoher<br />

Konturtreue erforderlich, da der Fokus auf<br />

den kleinsten Komponenten liegt. Schließlich<br />

erfordert die Einhaltung von Form- und<br />

Lagetoleranzen bei den Bauteilen ein flexibel<br />

einsetzbares Präzisionswerkzeug, unter<br />

anderem bei der Herstellung der Kernlochbohrungen<br />

und Kühlkanäle.<br />

ZCC Cutting Tools Europe bietet effiziente<br />

und wirtschaftliche Lösungen für jede dieser<br />

Kernanwendungen. Mithilfe der neuen<br />

Kompetenzbroschüre für den Formenund<br />

Gesenkbau erweitert der Vollsortimenter<br />

jetzt das fachliche Repertoire und<br />

bietet auf die Anforderungen von Kunden<br />

in diesem speziellen Segment passend zugeschnittene<br />

Produktlösungen. Das abgebildete<br />

Formbauteil wurde gemeinsam<br />

mit dem Kooperationspartner ALZMETALL<br />

GmbH & Co. KG gefertigt und ist der Ausgangspunkt<br />

für die Erstellung einer Kompetenzbroschüre.<br />

Die hier gezeigten Komponenten<br />

des Bauteils bilden den Großteil der<br />

im Formen- und Gesenkbau relevanten Bearbeitungsschritte<br />

ab.<br />

Performante Werkzeuglösungen aus<br />

Düsseldorf<br />

Als Vollsortimenter ist ZCC Cutting Tools<br />

Europe breit aufgestellt und zeigte dies<br />

auch wiederum auf der diesjährigen EMO.<br />

ZCC-CT Europe schöpft dabei aus Synergieeffekten<br />

besonderes Lösungspotenzial:<br />

der chinesische Mutterkonzern und<br />

die europäische F&E-Abteilung in Düsseldorf<br />

fokussieren sich auf die jeweiligen<br />

(technischen) Herausforderungen der unterschiedlichen<br />

Märkte und bündeln die<br />

so gewonnenen Ergebnisse, um das Portfolio<br />

bestmöglich international und lokal<br />

weiter zu entwickeln. So kommt der Großteil<br />

der Produktneuheiten 09/23 bereits<br />

aus der europäischen Entwicklung und<br />

wird anschließend in den modernen Fertigungsstätten<br />

und Anlagen in China produziert.<br />

Anwendungsberatung und Optimierung<br />

erfolgen durch das Produktmanagement-Team<br />

und den Außendienst in<br />

Deutschland und den anderen europäischen<br />

Märkten.<br />

54 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


EMO<br />

Innovationen beim Drehen<br />

Die Erweiterung des Drehprogramms in der<br />

Stahlzerspanung ist der Dreh- und Angelpunkt<br />

der aktuellen Produktneuheiten: Mit<br />

der XLR-Spanleitstufe vervollständigt ZCC-<br />

CT Europe die Produktpalette vom Schlichten<br />

bis zum Schruppen. Dank der neuen<br />

Geometrie und der positiven Hauptschneide<br />

reduziert sich der Schnittdruck erheblich.<br />

Dies bietet gerade bei hohen Zerspanungsraten<br />

klare Vorteile. Die Spindelbelastung<br />

wird um etwa 20 Prozent vermindert,<br />

was zur Reduzierung von Energieverbrauch<br />

und Verschleiß führt und dadurch auch einen<br />

weiteren Beitrag zur Ressourcenschonung<br />

leistet. Ein weiterer Anwendungsvorteil<br />

der neuen Spanleitstufe ist die insbesondere<br />

für die Schruppbearbeitung so<br />

wichtige Spankontrolle, die durch das offene<br />

Design und die optimal positionierten<br />

Spanelemente in besonderer Weise gewährleistet<br />

wird.<br />

Unter dem Gesichtspunkt wirtschaftlicher<br />

Bearbeitung stehen Hochvorschubdrehsysteme<br />

mit PNMX- und ONMX-Wendeschneidplatten<br />

im Blickpunkt der Präsentation.<br />

Der Halter mit dem 23 ° Anstellwinkel<br />

und die WSP sind die entscheidenden<br />

Elemente des Konzeptes. Die 10-schneidige<br />

PNMX-Wendeschneidplatte und die<br />

16-schneidige ONMX-Wendeschneidplatte<br />

sind schon aufgrund der Anzahl der<br />

Schneiden besonders wirtschaftlich. Anwender<br />

profitieren zudem von kürzeren<br />

Bearbeitungszeiten, da sich diese Systeme<br />

durch hohe Vorschübe und Abtragsraten<br />

im Vergleich zum konventionellen Drehen<br />

auszeichnen.<br />

Zur weiteren Verbesserung der Prozesssicherheit<br />

wird das Gewindesystem zType<br />

jetzt um innengekühlte Halter ergänzt. Gerade<br />

bei der Gewindebearbeitung ist es<br />

wichtig, den Span optimal zu kontrollieren.<br />

Mit der gezielten Kühlung verbessert das<br />

Gewindesystem die Spanabfuhr und gleichzeitig<br />

erhöht sich die Standzeit, wie umfangreiche<br />

Tests noch einmal bestätigt haben.<br />

<br />

www.zccct-europe.com<br />

Türöffner in die Hydro-Dehnspanntechnik<br />

Zur EMO <strong>2023</strong> präsentierte SCHUNK einen<br />

neuen Werkzeughalter – TENDO Silver. Er<br />

bietet den perfekten Einstieg in die Werkzeugspannung<br />

mit Hydro-Dehnspanntechnologie<br />

und punktet als Präzisions-Allrounder.<br />

Anwender in der Metallbearbeitung<br />

sind längst überzeugt von der Hydro-<br />

Dehnspanntechnologie bei Werkzeugaufnahmen:<br />

Die Werkzeugspannung erfolgt<br />

über einen hydraulischen Mechanismus,<br />

bei dem das Eindrehen einer Schraube das<br />

innere Druckmedium komprimiert und die<br />

Dehnbüchse elastisch verformt. So wird der<br />

Werkzeugschaft fest umschlossen. Die hohe<br />

Spannung sorgt für einen absolut sicheren<br />

Halt des Werkzeugs und für einen exakten<br />

Rundlauf von unter 0,003 mm. Das Resultat<br />

dieser Technologie sind beste Werkstückoberflächen,<br />

die Vermeidung von Mikroausbrüchen,<br />

die Schonung der Maschinenspindel<br />

und höhere Werkzeugstandzeiten. Der<br />

technologische Kniff des inneren Ölpolsters<br />

dämpft hochwirksam die Schwingungen,<br />

die bei der Bearbeitung entstehen. Auch in<br />

puncto Nachhaltigkeit ist die Hydro-Dehnspanntechnik<br />

anderen Technologien weit<br />

überlegen, da sie langlebig, energiesparend<br />

und ressourcenschonend im Einsatz<br />

ist. Mit dem TENDO Silver aus dem Economy-Segment<br />

stellt SCHUNK Anwendern einen<br />

Allrounder zur Verfügung, der nicht nur<br />

durch seine technologischen Vorteile, sondern<br />

auch durch ein herausragendes Preis-<br />

Leistungs-Verhältnis begeistert.<br />

Preiswerter Einstieg<br />

SCHUNK als Erfinder und Marktführer im Bereich<br />

der Hydro-Dehnspanntechnik hat mittlerweile<br />

40 Jahre Erfahrung in dieser Technologie.<br />

Dank einer anwendungsspezifisch ausdifferenzierten<br />

Werkzeughalter-Segmentierung<br />

erhalten Kunden je nach Anwendung<br />

und Anforderung passende Hydro-Dehnspannfutter.<br />

Das Ziel ist eine wirtschaftliche,<br />

effiziente und ressourcenschonende Teilebearbeitung,<br />

die Nutzer der TENDO-Reihe<br />

seit Jahrzehnten schätzen. Diese Werkzeughalter<br />

sind serienmäßig feingewuchtet und<br />

für hohe Drehzahlen geeignet. Die Werkzeugschäfte<br />

lassen sich direkt in das Futter<br />

einspannen – so punktet die TENDO-Reihe<br />

durch einen sekundenschnellen, mikrometergenauen<br />

Werkzeugwechsel. Anwender<br />

sparen Rüstzeit und können auf weitere<br />

Peripheriegeräte verzichten. Sie profitieren<br />

von einer hohen Flexibilität, da neben<br />

der Direktspannung auch die Spannung unterschiedlicher<br />

Durchmesser mit geschlitzten<br />

oder kühlmitteldichten Zwischenbüchsen<br />

möglich ist. Der dauerhaft exakte Rundlauf<br />

und die wirksame Schwingungsdämpfung<br />

sorgen beim Metallbearbeiter für lange<br />

Werkzeugstandzeiten und somit Kosteneinsparungen,<br />

weil häufiges Nachschleifen oder<br />

eine Neubeschaffung entfällt.<br />

Der TENDO Silver komplettiert die Werkzeughalterfamilie<br />

im Economy-Segment<br />

als Präzisions-Allrounder, der mit allen<br />

Werkzeugmaschinenspindeln kompatibel<br />

ist. Das Hydro-Dehnspannfutter in DIN-<br />

Kontur ist mit seiner polierten Oberfläche<br />

schmutz- und rostabweisend und in acht<br />

verschiedenen Schnittstellen verfügbar.<br />

<br />

www.schunk.com<br />

TENDO Silver komplettiert die SCHUNK-Werkzeughalterfamilie als Präzisions-Allrounder.<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 55


EMO<br />

One group, one drive, one design<br />

DVS TECHNOLOGY GROUP präsentierte<br />

auf der EMO <strong>2023</strong> neues einheitliches<br />

Maschinendesign. Im Fokus standen<br />

dabei die einzigartige Honmaschine<br />

SynchroFine sowie die beiden neuen Maschinen<br />

SynchroFormV Advanced für die<br />

Fertigung verzahnter Antriebskomponenten<br />

und pSkive, die jüngste Wälzschälmaschine<br />

der DVS TECHNOLOGY GROUP.<br />

Für die Entwickler des Erscheinungsbilds<br />

standen Funktionen und sowie eine optimale<br />

Benutzerfreundlichkeit im Fokus.<br />

Das Ergebnis ist ein „Design mit menschlichem<br />

Maß“, das sich durch ein progressives<br />

Design mit einer klaren modernen Formensprache<br />

auszeichnet, die avantgardistisch<br />

und zugleich zeitlos ist. Dabei sollen<br />

ausgewogene, am Menschen orientierte,<br />

Proportionen mit einer symmetrischen<br />

Struktur die Maschinen zugänglicher machen.<br />

Besonders pflegeleichte Oberflächen,<br />

dem Nutzer zugewandte Arbeitsbereiche<br />

sowie intuitive Bedienoberflächen<br />

verbessern Prozesse und Ergonomie. Abgerundet<br />

wir diese Formensprache durch<br />

wertige Details, präzise Fugen sowie eine<br />

klare Gestaltung. Diese vermitteln die Eigenschaften<br />

der Maschinen: Präzision, Leistung,<br />

Qualität und Langlebigkeit.<br />

pSkive, die jüngste Wälzschälmaschine von<br />

DVS<br />

Das neue Design steht für eine klare visuelle<br />

Struktur mit großzügigem Scheibenbereich,<br />

spannungsvollen Proportionen, dynamischen<br />

Fronten, ergonomischem Bedienpult,<br />

Tragarmsystem, ergonomischem<br />

Fußbereich und großzügigem Arbeitsraum.<br />

Die Revolution im Bereich<br />

Doppelplanschleifen<br />

Das DVS TECHNOLOGY GROUP Tochterunternehmen<br />

NAXOS DISKUS präsentierte ein<br />

neuartiges weichschleifendes Bindungssystem:<br />

CoolEdge GrindPro. Die Technologie<br />

wurde speziell für Maschinen zum Doppelplanseitenschleifen<br />

entwickelt. Diese werden<br />

beispielsweise in der Automobil- und<br />

Sanitärindustrie, in der Motorenfertigung<br />

oder beim Werkzeug- und Formenbau eingesetzt.<br />

Typische Anwendungen sind das<br />

Schleifen von Pleuel sowie wärmeempfindlicher<br />

Werkstücke wie etwa keramischer<br />

Bauteile.<br />

Hierbei müssen Werkstücke auf das μ genau<br />

plangeschliffen werden. Gleichzeitig<br />

erfolgt während der Bearbeitung ein hoher<br />

Abtrag von bis zu 1,6 Millimeter. Eine weitere<br />

Herausforderung bei solchen Schleifprozessen<br />

ist es, die Wärmeeinbringung so gering<br />

wie möglich zu halten. Denn bei vielen<br />

Werkstücken lassen sich keine zusätzlichen<br />

Kühlschlitze in der Schleifscheibe anbringen.<br />

Auch Kühlmitteldüsen können oftmals<br />

nicht optimal platziert werden.<br />

CoolEdge GrindPro bietet hierfür einen Lösungsansatz:<br />

Das dabei verwendete neu<br />

entwickelte Harz der Schleifscheiben sorgt<br />

für eine geringe, exakt justierbare Bindungsmenge.<br />

Dadurch ist die Schleifscheibe<br />

kornreich, weichschleifend und daher<br />

hervorragend abrichtbar. Gleichzeitig verbessert<br />

das innovative Harz die Nassschleiffestigkeit.<br />

Als Kühlmittel werden Öl und<br />

Emulsion verwendet.<br />

Sein revolutionäres Potenzial zeigt<br />

CoolEdge GrindPro sowohl im Vor- als auch<br />

im Fertigschliff. Beispielsweise durch das<br />

Senken der Spindelleistung. Das CoolEdge<br />

GrindPro Schleifwerkzeug arbeitet mit einer<br />

deutlich geringeren Reibung als seine<br />

Vorgänger. Die Maschine benötigt daher<br />

für einen typischen Schleifprozess maximal<br />

17 kW Spindelleistung. Im Vergleich dazu<br />

werden bei herkömmlichen Bindungssystemen<br />

21 kW abgerufen. Die niedrigere<br />

Spindelleistung bedeutet eine geringere<br />

Maschinenbelastung und ermöglicht Energieeinsparungen<br />

von rund 20 Prozent. Da<br />

beim Doppelplanschleifen Maschinen und<br />

Darstellung einer tangential genuteten<br />

Schleifscheibe mit einem Durchmesser von<br />

600 mm und 75 mm Scheibenstärke.<br />

Werkzeuge besonders stark beansprucht<br />

werden, reduziert das Bindungssystem<br />

von CoolEdge GrindPro auch deren Belastung.<br />

Das führt zu einer deutlichen Verlängerung<br />

der Lebensdauer und niedrigeren<br />

Betriebskosten.<br />

Zugleich minimiert der kühle Schliff von<br />

CoolEdge GrindPro die Überhitzungsgefahr<br />

der Schleifwerkzeuge. Dies steigert deren<br />

Standfestigkeit. Sie arbeiten über einen längeren<br />

Zeitraum effektiv mit konstant hoher<br />

Schleifleistung ohne zu überhitzen und zu<br />

verschleißen.<br />

Der Schleifprozess muss seltener unterbrochen<br />

werden, die Produktivität steigt und<br />

die Werkzeugwechselkosten sinken. Übrigens<br />

wirkt sich das nicht nur auf die Schleifscheibe<br />

positiv aus. Denn der kühle Schliff<br />

von CoolEdge GrindPro bedeutet auch,<br />

dass Materialverformungen und Qualitätsprobleme<br />

im Metallgefüge des Werkstücks<br />

bei der bearbeiteten Oberfläche seltener<br />

auftreten – und damit die Ausschussquote<br />

sinkt.<br />

CoolEdge GrindPro findet insbesondere Anwendung<br />

in Schleifmaschinen der Marken<br />

DISKUS, Fives Giustina, Supfina, Wolters und<br />

weiterer Hersteller. Die Schleifscheibe kann<br />

zum Vor- als auch zum Fertigschliff verwendet<br />

werden und ist in den Abmessungen<br />

von 475 bis 1060 Millimeter verfügbar.<br />

<br />

www.dvs-technology.com<br />

Die EMO 2025 findet vom<br />

22. bis 27. September statt.<br />

56 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis<br />

Unternehmen<br />

Adelbert Haas GmbH 58<br />

ADICO 16<br />

Ageltech 28<br />

ANCA 16<br />

ARNO Werkzeuge 29<br />

Benz Tooling 11<br />

Boehlerit 25<br />

CERATIZIT 31, 51<br />

DN Solutions 12<br />

DVS Technology Group 56<br />

EMAG 10, 34<br />

EMUGE 47<br />

fairXperts GmbH & Co. KG 17<br />

FDPW 18<br />

Fraunhofer IPT 19<br />

Gressel 46<br />

GST Maschinen 37<br />

Gühring 48<br />

Hoffmann Group 46<br />

Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH 33<br />

HWR Spanntechnik 44<br />

ISCAR 26<br />

Kempf Tools 6<br />

LACH DIAMANT 20, 49<br />

Landesmesse Stuttgart GmbH 18<br />

Leistritz Prokuktionstechnik 12<br />

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 27<br />

MAPAL 49<br />

Mikron Tool 50<br />

Mitsubishi Materials 51<br />

Paul Horn GmbH 35, 53<br />

Rollomatic 53<br />

Ruf Maschinenbau 13<br />

Saint-Gobain Abrasives 10, 15, 40<br />

SCHUNK 55<br />

Seco Tools 24<br />

SMW-electronics 42<br />

STUDER 38, 54<br />

Tungaloy Germany 52<br />

Vollmer Group 9<br />

Walter Tools 14, 52<br />

ZCC Cutting Tools 14, 54<br />

ZECHA 24<br />

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe<br />

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen<br />

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen<br />

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich<br />

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den<br />

Anwendungsbereichen<br />

• Ingenieur-Keramiken<br />

• Schneidkeramiken<br />

• Magnetkeramiken<br />

• Cermets<br />

• Halbleiter-Werkstoffe<br />

• Ferrite<br />

• Glas-Werkstoffe<br />

• Quarze<br />

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt<br />

und neue Maßstäbe gesetzt.<br />

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen<br />

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche<br />

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den<br />

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten<br />

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert.<br />

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen<br />

Weißölen und Esterölen, die in angepassten<br />

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den<br />

höchsten Stand der Technik repräsentieren.<br />

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene<br />

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung.<br />

<br />

Inserenten<br />

CERATIZIT Deutschland GmbH 2<br />

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 17<br />

Günter Effgen GmbH 24<br />

Kempf GmbH Sonderwerkzeuge in Präzision<br />

Titel<br />

LACH DIAMANT60<br />

MKU®-Chemie GmbH 57<br />

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 3<br />

Vollstädt Diamant GmbH 27<br />

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 11<br />

MKU ® -Chemie GmbH<br />

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark<br />

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38<br />

Internet: http://www.mku-chemie.de<br />

E-Mail: info@mku-chemie.de<br />

<br />

<strong>dihw</strong> 15 4 ·<strong>2023</strong> 57


Terminvorschau & Impressum<br />

Terminvorschau<br />

(Stand: 22.11.<strong>2023</strong>)<br />

Impressum<br />

23. - 26. Januar 2024, NORTEC; Hamburg<br />

Fachmesse für Produktion und Campus für den Mittelstand<br />

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de<br />

27. - 28. Februar 2024, Weiterbildungsseminar für die Industrie, Tuttlingen<br />

Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF), „Außenrundschleifen“<br />

weitere Infos: www.ksf.hs-furtwangen.de<br />

12. - 13. März 2024, VDI-Fachtagung, Dortmund<br />

Präzisions- und Tiefbohren aktuell 2024<br />

weitere Infos: www.vdi-wissensforum.de<br />

12. - 14. März 2024, Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Wernesgrün<br />

Fachtagung für Werkzeugschleifer „Zukunftssicherung für die Werkzeugbearbeitung“<br />

weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de<br />

19. - 22. März 2024, Holz-Handwerk; Nürnberg<br />

Europäischen Fachmesse für Maschinentechnologie und Fertigungsbedarf<br />

weitere Infos: www.holz-handwerk.de<br />

22.- 26. April 2024, Hannover-Messe, Hannover<br />

Industriemesse „Energizing a sustainable industry“<br />

weitere Infos: www.hannovermesse.de<br />

23. - 26. April 2024, 36. Control, Stuttgart<br />

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung<br />

weitere Infos: www.control-messe.de<br />

23. - 26. April 2024, Intertool, Wells<br />

Österreichs Fachmesse für Fertigungstechnik<br />

weitere Infos: www.intertool.at<br />

14. - 17. Mai 2024, GrindingHub; Stuttgart<br />

Internationale Fachmesse für Schleiftechnologie<br />

weitere Infos: www.grindinghub.de<br />

ISSN 1868-4459<br />

ZKZ 30498<br />

Verlag<br />

Dr. Harnisch Verlags GmbH<br />

Geschäftsleitung<br />

Dr. Claus-Jörg Harnisch<br />

Benno Keller<br />

Eschenstraße 25<br />

90441 Nürnberg<br />

Tel: +49 911 2018-0<br />

Fax: +49 911 2018-100<br />

<strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />

www.harnisch.com/<strong>dihw</strong><br />

Publisher<br />

Benno Keller<br />

+49 911 2018-200<br />

keller@harnisch.com<br />

Redaktion<br />

Eric Schäfer<br />

+49 911 5049882<br />

eric.schaefer@harnisch.com<br />

Layout: Brigitte Gareis<br />

Objektleitung<br />

Marta Bletek-Gonzalez<br />

+49 911 2018-225<br />

<strong>dihw</strong>-info@harnisch.com<br />

Produktion<br />

Christiane Ebner<br />

+49 911 2018-260<br />

ebner@harnisch.com<br />

Mediaberatung (D, A, CH)<br />

Thomas Mlynarik<br />

+49 911 2018-165<br />

+49 9127 902346<br />

Mobil: +49 151 54818181<br />

mlynarik@harnisch.com<br />

Nch ffzntr frtgn<br />

Nein, jetzt sind uns auf den letzten Seiten<br />

nicht die Buchstaben ausgegangen. Gut<br />

informierte Kreise wissen, dass es sich dabei<br />

nur um einen Slogan der Adelbert Haas<br />

GmbH handeln kann. Dort trafen sich im<br />

November Anwender und Wissenschaftler<br />

erneut zu einem GrindDialog. Dabei ging es<br />

– siehe oben – um eine einfache effizientere<br />

Fertigung.<br />

Zahlreiche Vorträge aus Wissenschaft und<br />

Praxis informierten die Teilnehmer unter<br />

anderen über „Ultraschallunterstütztes<br />

Schleifen metallischer Werkstoffe“ und<br />

über die „Entwicklung von Spezialschleifscheiben<br />

zur Steigerung der Leistungsfähigkeit“.<br />

Felix Ducke vom Institut für Fertigungsgtechnik<br />

und Werkzeugmaschinen<br />

sprach zum Thema „Schleifende Bearbeitung<br />

von Vollkopf-PKD-Bohrern“. Aus der<br />

Praxis berichtete Gregor Kyburz von Kyburz<br />

Sapphire zum Thema „Optische Präzisionsteile<br />

automatisiert gefertigt“. Dipl-Ing.<br />

Sven-Erik Holl, Günter Effgen GmbH, referierte<br />

über „Komplexe Werkstücke und deren<br />

Umsetzung im Versuchsfeld“.<br />

<br />

weitere Infos: www.multigrind.com<br />

Mediaberatung (Europa)<br />

Britta Steinberg<br />

+49 2309 5744740<br />

Mobil: +49 176 47860138<br />

steinberg@harnisch.com<br />

Mediaberatung (USA, Kanada)<br />

Steve Max<br />

+1 215 2848787<br />

steve.max@harnisch.com<br />

Erscheinungsweise<br />

4 x jährlich<br />

Jahresabonnement:<br />

Inland:<br />

50,- Euro + 8,- Euro Versandkosten<br />

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Ausland:<br />

50,- Euro + 12,- Euro Versandkosten<br />

Druck<br />

Schleunungdruck GmbH<br />

Eltertstraße 27<br />

97828 Marktheidenfeld<br />

Copyright © <strong>2023</strong><br />

58 <strong>dihw</strong> 15 4 · <strong>2023</strong>


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