dihw MAGAZIN 4/2023

Ausgabe 4 · 2023 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE 

Definiertes Fasen ohne Sekundärgrat 

mit der weltweit ersten V-förmigen Schneide

Ein Spezialist vor Ort. 

Immer eine Lösung bereit. 

Wir sind Techniker, die ihr Handwerk verstehen und Fertigungsprozesse 

durchdringen. Wenn Sie uns brauchen, sind wir vor Ort und lösen mit 

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2 dihw 15 4 · 2023

Editorial 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Smart 

Manufacturing 

Solutions. 

Gespannt wie ein Flitzebogen … 

… erinnern Sie sich noch an dieses Gefühl, das in Ihrer Kindheit häufig vor anstehenden 

Geburts- oder Festtagen aufkam? Solch eine gespannte Erwartung verspürten wohl viele 

vor der EMO 2023. Nicht nur Aussteller, sondern auch Besucher erhofften sich einiges von 

der Messe. Und – sie wurden nicht enttäuscht. Innovatives für alle Aspekte der Fertigungstechnologie 

war zu sehen. Auf einige Neuvorstellungen, die uns beim Messerundgang 

aufgefallen sind, gehen wir in unserem EMO-Report in dieser Ausgabe näher ein. Darunter 

Neuheiten von der Werkzeugmaschine über das Werkzeug bis hin zur Spanntechnik, 

mit denen sich Prozesslösungen noch einfacher, effizienter und nachhaltiger realisieren 

lassen. 

Trotz der weltweiten Nachfrageschwäche – insbesondere aus Europa und Asien – erwartet 

die Werkzeugmaschinenindustrie mittel- und langfristig starke Impulse aus verschiedenen 

Abnehmerbranchen. Denn die fortschreitende Automatisierung, die zunehmende 

Digitalisierung, die Elektromobilität, der Aufbau kritischer Infrastruktur und Investitionen 

in erneuerbare Energien bieten große Potenziale für die Fertigungstechnik. Dabei werden 

nicht nur leistungsfähige Maschinen und geeignete Werkzeugen benötigt, sondern – 

ebenso wichtig – moderne Spanntechnik, um nachhaltig und effizient produzieren zu 

können. Neues aus der Welt der Spanntechnik, auch dazu mehr in dieser dihw. 

Den Werkzeugschleifspezialisten unter unseren Lesern, die sich gern persönlich über 

aktuelle und zukünftige Entwicklungen in der Schleiftechnologie informieren möchten, 

empfehlen wir im kommenden Frühjahr wärmstens einen Besuch des Wernesgrüner 

Werkzeugsymposiums 2024. Teilnehmer dürfen sich auf spannende Fachvorträge mit 

starkem Bezug zum Werkzeugschleifen und hoher Anwendungsorientierung freuen. 

Smarte Lösungen für eine smarte 

Zukunft. SW ist mehr als ein 

Maschinenhersteller. SW ist 

Lösungsanbieter. 

Für die hochproduktive Fertigung unserer 

Kunden liefern wir intelligente Lösungen 

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Modularität und Produktivität - dafür 

stehen die Bearbeitungszentren von SW. 

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Ihre Fertigungswelt. 

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Doch nun wollen wir Sie nicht weiter auf die Folter spannen und wünschen Ihnen 

viel Spaß beim Lesen. 

Eric Schäfer 

Redakteur

Inhalt 

6 Titelstory 

6 Definiertes Fasen ohne Sekundärgrat mit der weltweit ersten V-förmigen Schneide KEMPF GMBH 

9 News & Facts 

9 Im Gespräch 

10 Markt/Personalien 

17 Veranstaltungen/Messen 

19 Forschung 

20 Werkstoffe & Werkzeuge 

24 Mehrschneidige PKD-Werkzeuge für die Bearbeitung von technischer Keramik 

28 CNC-Diamantdrahtsägen zum Schneiden von Konturen in Glas 

31 Digitalisiert wettbewerbsfähig bleiben 

33 Bearbeitungsprozesse 

35 Zerspanen: Funktionsintegrierte Implantate durch neuartige synchronisiert-zyklische 

Zerspanprozesse 

37 Schleifen: Alles in einer Anlage für die Serienfertigung 

40 Schleifen: Präzisionsanwendungen in der Medizintechnik 

42 Komponenten & Zubehör 

44 Starkes Spannmittel mit Allrounder-Qualitäten 

47 EMO-Report 

47 Innovative Lösungen für aktuelle Herausforderungen 


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dihw 15 4 ·2023 5 

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Titelstory 

Definiertes Fasen ohne Sekundärgrat mit der 

weltweit ersten V-förmigen Schneide 

Mit dem neuen Burrless Chamfering Cutter entfällt das Entfernen von Sekundärgrat nach dem Anfasen 

Eine wirkliche Innovation im Bereich der 

Standard-Entgratfräser auf den Markt zu 

bringen ist eine Herausforderung. Denn für 

fast jeden Einsatzzweck gibt es bereits eine 

oder mehrere Lösungen. Dennoch hat es 

sich der Hersteller für hochqualitative Entgratwerkzeuge 

Xebec aus Japan zur Aufgabe 

gemacht, den „Fasenfräser“ auf ein neues 

Niveau zu heben und eine Schneide entwickelt, 

die es so bisher noch nicht gab. Mit der 

weltweit ersten V-förmigen Schneide wird 

die Entstehung von Sekundärgraten vollkommen 

vermieden, sodass durch den Einsatz 

des „Burrless Chamfering Cutters“ nachgelagerte 

Entgratprozesse entfallen und die 

Werkzeug- bzw. Produktionskosten von Fasen 

deutlich reduziert werden. KEMPF, der 

Entgratspezialist aus Reichenbach-Fils, setzt 

das innovative Werkzeug mit großem Erfolg 

bei seinen Kunden ein. 

Bereits der allererste Kundeneinsatz des 

Burrless Chamfering Cutters noch vor dem 

offiziellen Verkaufsstart zeigte das große 

Potenzial. Ein plangefrästes Aluminium-Bauteil 

mit Halbkreiskontur wies entlang 

der gesamten Werkstückkontur einen 

leichten Flittergrat auf. Obwohl die Vorbearbeitung 

mit PKD-Planfräser schon relativ 

gute Ergebnisse zeigte und keine großen 

Grate entstanden, war dennoch Grat zu erkennen, 

der letztlich entfernt werden sollte. 

Der unbeschichtete und damit etwas schärfere 

Fräser Typ 06N, der sich perfekt für die 

Aluminiumbearbeitung eignet, wurde daraufhin 

ausgewählt, um die gewünschte 

Fase mit 0,75 x 45° entlang der Kontur anzubringen. 

Schon nach der ersten Entgratung 

war klar – der neue Burrless Chamfering 

Cutter arbeitet auf einem neuen Niveau. 

V-förmige Schneiden bringen den 

kleinen aber feinen Unterschied 

Trotz der zunehmenden Automatisierung 

in den letzten Jahren hat sich nach wie 

vor das Entgraten als Problembereich für 

Produktions- und Betriebsingenieure, insbesondere 

in der Massenproduktion herausgestellt. 

Als letzter Schritt im Bearbeitungsablauf 

wird das Entgraten oft noch 

von Hand, daher arbeitsintensiv und nicht 

prozesssicher, bewerkstelligt. Xebec und 

KEMPF verfolgen seit Jahrzehnten gemeinsam 

das Ziel, Kundenbauteile #gratfrei direkt 

von der Maschine zu bekommen und 

Produktionsmitarbeiter von den lästigen 

manuellen Entgratarbeiten zu entlasten. 

Mit Erfolg: Ein großes Portfolio innovativer 

Entgratwerkzeuge steht mittlerweile bereit, 

um verschiedenste Konturen, darunter 

auch komplexe Verschneidungen von 

Kreuzbohrungen, zu entgraten. 

Für die Entgratung einfacher Kanten hingegen, 

schienen bereits Lösungen am Markt 

etabliert. Eine gängige Methode, um Kanten 

zu bearbeiten und Grate zu entfernen, ist das 

Anfasen mit einem Fas- bzw. Entgratfräser. 

Das Anfasen mit herkömmlichen Fas- bzw. 

Entgratwerkzeugen mit geraden Schneidkanten 

führt jedoch dazu, dass sich an der 

Ober- und Unterkante (Aus- und Eintrittsseite 

der Fase) bereits nach kurzer Standzeit 

der Werkzeuge kleine Sekundärgrate bilden. 

Dies passiert dann, wenn ein stumpfer 

Schnitt das Material beim Spanbruch an die 

Fasenaußenkante fließen lässt. 

Der Ablauf ähnelt der Art und Weise, wie 

ein Schneepflug Schnee von einer Straße 

räumt. Schnee sammelt sich vor der Schaufel 

und fließt zu den Rändern ab. Während 

die sich bildenden Sekundärgrate für manche 

Anwendungen toleriert werden können, 

erfordern andere Anwendungen die 

Nachbearbeitung dieser Sekundärgrate. 

Eine durchgeführte Kundenumfrage ergab 

sogar, dass über 80 Prozent der Anwender 

nach dem Anfasen noch zusätzlich den Sekundärgrat 

entfernen müssen. Eine gängige 

Praxis also, für die Xebec mit Keramikfaser-Bürsten 

bereits Entgratlösungen anbietet, 

aber das Problem eben nicht sprichwörtlich 

„an der (Grat-) Wurzel“ packt. 

2017 kam dann die Idee auf, den Gesamtprozess 

des Anfasens grundlegend zu 

überdenken und wenn möglich, den zweiten 

Schritt des Entgratens nach dem Anfasen 

zu eliminieren. Hauptaugenmerk 

galt dabei den Schneiden, denn nicht nur 

Die Wirkungsweise der patentierten V-förmigen Schneide ist entscheidend für das sekundärgratfreie Endergebnis. Im Prinzip lässt sich der Ablauf 

in drei Stufen unterteilen und veranschaulichen: Der äußere Bereich der Schneide schert die Oberkante des Materials ab und drückt den 

Span in Richtung Zentrum der Fase. Der innere Bereich der Schneide kommt anschließend zum Einsatz und drückt den Span nach oben in Richtung 

Zentrum der Fase. Schließlich wird der Span im Zentrum der Fase vom Werkstück abgeschert und das Werkzeug verlässt den Kontaktpunkt 

zum Werkstück. 


Titelstory 

Zu Versuchszwecken wurde bei einem Bauteil aus Edelstahl die Gratentstehung bei der Vorarbeit 

maximiert – aber auch diesen heftigen Grataufwurf entfernte der Burrless Chamfering 

Cutter in einem Durchlauf sekundärgratfrei und eine gleichmäßige Fase wurde erzielt. 

die Schärfe ist ausschlaggebend, sondern 

auch Anordnung und Form haben einen 

erheblichen Einfluss auf das Sekundärgratbild. 

Die Grundüberlegung lautete: Sekundärgrate 

entstehen immer, wenn eine 

Schneide Werkstoffmaterial im Bereich der 

Werkstückkante abschert. Wie muss dann 

eine Schneidenform aussehen, die das 

Werkstoffmaterial eben nicht im Bereich 

der Werkstückkante abschert? V-förmige 

Schneiden erwiesen sich am erfolgreichsten 

und sind eine echte Weltneuheit, da der 

Fräser erstmals ohne Sekundärgratbildung 

anfast und dabei auch höhere Vorschübe 

ermöglicht. Nur durch diese recht unübliche 

Formgebung der Schneiden ist es möglich, 

unabhängig von einem leichten Versatz 

des Eingriffspunkts, eine einheitliche, 

definierte Fase zu erzeugen und gleichzeitig 

dem entstehenden Sekundärgrat vorzubeugen 

und diesen abzuscheren. 

Quantensprung in der Fasen-Qualität 

und den Schnittwerten 

Egal welcher Fräser-Typ zum Einsatz kommt 

– durch die patentierte V-Form der Schneiden 

sind bisher nicht erreichte Fasen-Qualitäten 

erzielbar. In Sachen Prozesssicherheit, 

Prozessgeschwindigkeit und Standzeit setzt 

der neue Burrless Chamfering Cutter ebenfalls 

neue Maßstäbe. KEMPF, der Entgratspezialist 

aus Reichenbach-Fils und Partner von 

Xebec, konnte das Werkzeug bereits kurz 

nach Markteinführung bei den ersten Kunden 

einsetzen und selbst Erfahrungswerte 

sammeln. Überzeugungsarbeit war hierbei 

kaum von Nöten, denn auch hier zeigte sich 

nach den ersten Einsätzen das große Potenzial 

und die Vorteile des patentierten Fasenfräsers. 

Das neue Werkzeug agierte dabei 

so gut, dass bei einer Kundenanwendung 

im Vergleich zu den bisher eingesetzten Fasenfräsern 

eine mehr als 10-fache Standzeit 

in anspruchsvoll zu zerspanenden Werkstoffen 

(Edelstähle und hoch legierte Werkzeugstähle) 

erreicht wurde. Das bisher eingesetzte 

Werkzeug war nach etwa 50 Bauteilen 

schon so verschlissen, dass nicht erlaubter 

Sekundärgrat entstand. Ein einziger 

Burrless Chamfering Cutter bearbeitete daraufhin 

die restlichen 550 Stück und damit 

auch das letzte Bauteil der Serie ohne einen 

sichtbaren Verschleiß und ohne Sekundärgrat 

in Material 1.4301 aufzuweisen. 

Begeistert war auch ein Zulieferer einer 

bekannten Sportwagenschmiede aus 

Italien. Die Verzahnung von geschmiedeten 

Schwungrädern aus 1.1140-C15R 

Stahl mit einem Produktionsvolumen von 

10.000 Stück pro Jahr sollte so bearbeitet 

werden, dass keinerlei Sekundärgrat ent- 

Der Burrless Chamfering Cutter im Einsatz: Hier wird an einem Alu-Bauteil die sekundärgratfreie 

Fase angebracht. Je nach Zustellung und eingesetztem Fräser-Typ sind Fasgrößen ab 

0,2 mm bis zu 1,5 mm möglich. 

Die patentierte Schneidengeometrie mit den 

Schneiden in V-Form in Nahaufnahme. Mehrere 

Jahre nahm die Entwicklung dieser speziellen 

Form in Anspruch, die klare Vorteile 

gegenüber gerade geformten Schneiden bietet. 

So sind neben der eigentlich erreichten 

Fasenqualität auch höhere Vorschübe und 

längere Standzeiten möglich. 

dihw 15 4 ·2023 7

Titelstory 

steht. Mit dem bisher eingesetzten Standard-Fasenfräser 

war dies nur bedingt 

möglich, weshalb nach nur 50 Bauteilen 

der Fräser getauscht werden musste. Ebenso 

war eine Sonderfreigabe für einen Sekundärgrat 

von bis zu 0,075 mm des Endkunden 

notwendig, um andauernde Reklamationen 

vorzubeugen. 

Alubauteil mit Halbkreis-Kontur, an dem der Burrless Chamfering Cutter getestet wurde. Gut 

zu erkennen ist der Flittergrat nach der Vorbearbeitung. Schon der erste Versuch zeigte das 

ganze Potenzial des neuen Fasenfräsers, denn nach dem ersten Durchlauf war keinerlei Sekundärgrat 

mehr zu erkennen. 

Nach den ersten Tests mit dem Burrless 

Chamfering Cutter des Typs BXCC03M wurden 

bis zum Werkzeugwechsel zunächst 210 

Bauteile bearbeitet. Nach weiteren Versuchen 

und Messungen werden seither in der 

Serienproduktion sogar 250 Bauteile sekundärgratfrei 

gefertigt, bis der Fräser getauscht 

wird. Mit dem Burrless Chamfering Cutter 

verbesserte sich aber nicht nur die Standzeit 

um das 5-fache, auch die Taktzeit wurde 

durch die besseren Schnittwerte um über 

60 Prozent verkürzt, sodass auch die Bearbeitungskosten 

mehr als halbiert wurden. 

Ein schöner „Nebeneffekt“: Da die Bauteilqualität 

seither auf einem neuen Niveau ist, 

sind auch Reklamationskosten und die vielen 

Werkzeugwechsel (sowie die damit einhergehenden 

Kosten) weggefallen. 

Verschiedene Fräser-Typen für 

unterschiedliche Anwendungsfälle 

und Materialien 

Um möglichst viele Anwendungsfälle und 

Materialgruppen abdecken zu können, 

wird der Burrless Chamfering Cutter in beschichteter 

und unbeschichteter Version, 

sowie mit zwei unterschiedlichen Schneiden-Durchmessern 

angeboten. Die Fräser- 

Typen mit der hochwarmfesten AlTiCrN-Beschichtung 

eignen sich für ein breites Materialspektrum 

und sogar für Superlegierungen. 

Die unbeschichteten Fräser hingegen 

weisen extrem scharfe Schneiden ohne 

Kantenverrundung auf und bieten sich deshalb 

bestens für den Einsatz in NE-Metallen, 

Kunststoffen und Composite-Materialien 

an. Darüber hinaus sind Varianten mit 

abgesetztem Schaft und drei Schneiden 

sowie mit durchgängigem Schaft und vier 

Schneiden erhältlich. 

Die verschiedenen Typen des Burrless Chamfering Cutter in der Übersicht. Ganz links und liegend 

der Typ 06M mit vier Schneiden und hochwarmfester AlTiCrN-Beschichtung. Rechts daneben 

der Typ 06N, ebenfalls mit vier Schneiden aber ohne Beschichtung, dafür mit extrem 

scharfen Schneiden ohne Verrundung. Dann der Typ 03M mit abgesetztem Schaft, drei Schneiden 

und AlTiCrN-Beschichtung und ganz rechts der Typ 03N mit abgesetztem Schaft, drei 

Schneiden aber ohne Beschichtung. 

Gratfrei direkt von der Maschine – ohne 

lästige, zeitintensive und teure Nacharbeit 

ist das Ziel von KEMPF. Mit dem Burrless 

Chamfering Cutter wurde das ohnehin breiteste 

Entgratwerkzeug-Sortiment am Markt 

um eine weitere innovative Entgratlösung 

ergänzt. 

 

weitere Infos: www.kempf-tools.de 


News & Facts 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

„Die VHybrid ist das Nonplusultra an Flexibilität“ 

mit Alexander Schmid, Vollmer Produktmanager für Rotations- und PKD-Werkzeuge 

Schleifen und Erodieren zu je 100 Prozent, 

das kann die Schärfmaschine VHybrid 

260 von Vollmer. Weshalb sie der Inbegriff 

an Flexibilität und Präzision ist, das erläutert 

Alexander Schmid im Interview. 

Herr Schmid, bei der Schleif- und 

Erodiermaschine VHybrid 260 ist der 

Name Programm, aber was genau 

steckt hinter dem Begriff „Hybrid“? 

Alexander Schmid: Der Begriff Hybrid 

stammt aus dem Griechischen und beschreibt 

etwas Gekreuztes oder Vermischtes. 

Technologisch bündelt die VHybrid 260 das 

Beste aus den zwei Welten „Schleifen“ und 

„Erodieren“. Unsere Erodiermaschinen schärfen 

Werkzeuge mit PKD (polykristalliner 

Diamant) über das berührungslose Funkenerodieren. 

Das Konzept der VHybrid basiert 

auf demjenigen unserer Werkzeugschleifmaschine 

VGrind, die über zwei vertikal angeordnete 

Spindeln eine Mehr-Ebenen-Bearbeitung 

ermöglicht. Bei der VHybrid wird 

die obere Spindel als reine Schleifspindel genutzt 

und die untere Spindel kann sowohl 

erodieren als auch schleifen. 

Welche Werkzeughersteller interessieren 

sich für eine kombinierte Schleifund 

Erodiermaschine? 

Alexander Schmid: All jene Werkzeughersteller, 

die eine hohe Variabilität bei der Werkzeugfertigung 

anstreben. Unsere VHybrid ist 

das Nonplusultra an Flexibilität, denn mit ihr 

können Unternehmen ihre Werkzeugherstellung 

jederzeit an die aktuelle Nachfrage anpassen. 

Unabhängig davon, ob Hartmetalloder 

Diamantwerkzeuge gefragt sind, realisiert 

die VHybrid beide Schärfprozesse in einer 

Maschine zu je 100 Prozent. Zudem zeigt 

der weltweite Markt für Werkzeuge, dass der 

Einsatz von komplexen Werkzeugen wie beispielsweise 

Vollkopf-PKD-Werkzeugen stetig 

zunimmt. Um diese Werkzeuge präzise und 

kosteneffizient herzustellen, ist eine kombinierte 

Bearbeitung aus Erodieren und Schleifen 

in einer Aufspannung unabdingbar. 

Bedeutet eine Maschine mit zwei Technologien 

nicht auch, dass die Bedienung 

entsprechend komplexer wird? 

Alexander Schmid: Was die Bedienung der 

VHybrid betrifft, setzen wir als Vollmer auf 

unser bewährtes Konzept, das auf einer intuitiven 

Bedienung mit bekannten Softwarelösungen 

basiert. Da wir bei allen Maschinen 

eine einheitliche Bedienung anwenden, 

können Kunden innerhalb kürzester 

Zeit das Schärfen mit der VHybrid erlernen. 

Darüber hinaus ist für Werkzeughersteller 

von Bedeutung, dass sie die VHybrid 

prozesssicher im mannlosen Betrieb einsetzen 

können. 

Sie setzen mit der VHybrid eine einfache 

Bedienung und einen flexiblen 

Einsatz um, was ist der technologische 

Schlüssel zu diesen Vorteilen? 

Alexander Schmid: Herzstück der VHybrid 

ist unserer Erodiergenerator Vpulse EDM, 

den wir selbst in unserer Forschungsabteilung 

entwickelt haben. Ständig arbeiten 

wir daran, den Generator effizienter zu 

machen. Aktuell erreichen wir mit ihm eine 

Oberflächengüte von 0,05 μRA, also dem 

Tausendstel einer Haaresbreite. Gleichwohl 

haben wir Kunden, die weniger auf die 

Oberflächengüte blicken, sondern eine maximale 

Bearbeitungsgeschwindigkeit wünschen. 

Mit dem VPulse EDM Erodiergenerator 

hat ein Anwender die Wahl zwischen 

maximaler Effizienz oder höchster Oberflächenqualität. 

Mit dieser Option kann ein 

Werkzeughersteller den Schärfprozess stets 

an seine Bedürfnisse anpassen. Zudem lässt 

sich über softwarebasierte V@ boost Performance 

Pakete die Leistung der VHybrid 

um bis zu 35 Prozent erhöhen. Das Software-Paket 

können Kunden stundenweise 

abrufen oder dauerhaft erwerben. 

Welche Branchen oder Märkte sind es, 

die Sie mit der VHybrid 260 erreichen 

wollen? 

Alexander Schmid: Aus Marktsicht ist es 

inzwischen so, dass die Fertigungsindustrie 

weltweit vor allem PKD-Werkzeuge benötigt, 

deren Durchmesser kleiner als 150 Millimeter 

sind. Mit unsere VHybrid 260 lassen 

sich solche Werkzeuge produzieren, 

die dann in der gesamten holz- und metallverarbeitenden 

Industrie zum Einsatz 

kommen. Auf der EMO 2023 haben wir erstmals 

gezeigt, wie Werkzeughersteller dank 

des optimierten Generators auch kleinste 

Mikrowerkzeuge mit Durchmessern von 

0,45 Millimeter und kleiner in höchster Präzision, 

Performance und Oberflächengüte 

herstellen können. Insbesondere für die 

Herstellung von Mikrochips sind PKD-Mikrowerkzeuge 

gefragt, deren Durchmesser 

bei 0,45 Millimeter und darunter liegen. 

Hiervon profitieren vor allem Branchen wie 

Elektronikindustrie oder Medizintechnik, 

die für immer kompaktere Implantate und 

Wearables auch immer kleinere Elektronikkomponenten 

benötigen. 

Wohin geht die Reise, wenn Sie an die 

zukünftigen Herausforderungen für 

Sie als Produktmanager bei Vollmer 

denken? 

Alexander Schmid: Es geht mir und dem 

gesamten Vollmer Team stets darum, unsere 

Maschinen Tag für Tag zu verbessern. 

Außer den technischen Aspekten für effizientere 

Fertigung, höhere Präzision und 

besserer Qualität stehen bei uns die Themen 

Automatisierung und Digitalisierung 

ganz oben auf der Agenda. So haben wir 

ein IoT-Gateway (Internet of Things) entwickelt, 

um Maschinen mit dem Internet zu 

verbinden und unseren Kunden die Möglichkeit 

zu geben, Daten aus der Maschine 

zu gewinnen und zu analysieren. Unsere 

V@dison Initiative basiert auf vier Säulen, 

um Schärfprozesse noch flexibler und effizienter 

als bisher zu gestalten. Es geht darum, 

zentrale Informationen schneller auszuwerten, 

um Fehler vorausschauend zu 

erkennen und Prozesse zu optimieren. Wir 

sind uns bei Vollmer sicher, dass die Integration 

und Nutzung smarter Technologien 

unser Wachstum in der globalen Werkzeugfertigung 

entscheidend vorantreiben wird. 

 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 


News & Facts 

Visionär Norbert Heßbrüggen ist gestorben 

Norbert Heßbrüggen ist tot. Der ehemalige 

CEO und Gesellschafter von EMAG verstarb 

am 17. September 2023 im Alter von 

88 Jahren in seinem Heimatort Salach. Das 

Unternehmen hat ihm sehr viel zu verdanken: 

Unter seiner Leitung ab Ende der 

1960er Jahre wurde aus dem kleinen süddeutschen 

Maschinenbauer eine weltweit 

agierende Gruppe mit zahlreichen 

Tochtergesellschaften. Zudem hatte er die 

bahnbrechende Idee für ein multifunktionales 

vertikales Drehzentrum, das EMAG 

zu einem Technologieführer werden ließ. 

Norbert Heßbrüggen hat das Unternehmen 

in besonderer Weise durch seine Persönlichkeit 

und seine Werte geprägt. 

Darüber hinaus entstand unter seiner Verantwortung 

die bis heute gültige und erfolgreiche 

Unternehmensstruktur: Es gibt 

bei EMAG zentrale Produktionsstätten sowie 

einzelne Technologieunternehmen, 

die bestimmte Metallbearbeitungsverfahren 

weiterentwickeln – ein unternehmerisches 

Konzept mit Weitblick, das perfekt zu 

den flexiblen Anforderungen des heutigen 

Marktes passt und mit seiner effizienten 

Wertschöpfungskette möglichst jede Verschwendung 

vermeidet, wie er es von Anfang 

an als Ziel ausgegeben hat. 

„Mut gehört zu den wichtigsten 

Unternehmertugenden.“ 

Der 1935 in Münster geborene und studierte 

Maschinenbau-Ingenieur beginnt bereits 

im Jahr 1967 bei der damaligen EMAG 

Mutter SÜKO. Zunächst ist er hier Werksleiter 

in einem indischen Werk. 1969 übernimmt 

er die frei gewordene Stelle als technischer 

Leiter bei EMAG und richtet das Unternehmen 

neu aus: Leistungsfähige, automatisierte 

Maschinen sind ein vorrangiges 

Ziel. Als sich bei SÜKO im Jahr 1975 ein Verkauf 

von EMAG abzeichnet, reagiert Norbert 

Heßbrüggen und übernimmt das Unternehmen 

im Rahmen eines Management-Buyouts. 

„Diesen Begriff kannte man seinerzeit 

noch gar nicht. Das Ganze war also eher 

neu und somit eine Herausforderung, die 

ich aber gerne angenommen habe, weil sie 

meiner inneren Einstellung entspricht. Mut 

gehört zu den wichtigsten Unternehmertugenden“, 

erzählt er einmal während eines 

Interviews. 

Ende der 1980er-/Anfang der 1990er-Jahre 

kommt es dann zu einem entscheidenden 

Schritt: Inmitten eines weltweiten Konjunktur-Rückgangs 

hat der visionäre Geschäftsführer 

die Idee einer multifunktionalen 

Pick-up-Maschine, deren vertikale Arbeitsspindel 

in den Hauptachsen verfahrbar 

ist. Die Bewegung liegt somit im Werkstück, 

das Werkzeug ist hingegen fest installiert. 

„Wir möchten mit dieser Technik alle sinnvollen 

Bearbeitungen an runden Teilen beherrschen“, 

erklärt Norbert Heßbrüggen seinerzeit. 

Und tatsächlich eignet sich das Prinzip 

bis heute beispielsweise für mehr als 60 

Prozent aller runden und weniger runden 

Teile im Auto. 

Von da an geht es bei EMAG unter Norbert 

Heßbrüggen fast ununterbrochen bergauf: 

Die dazugehörige VSC-Baureihe kurbelt 

das Wachstum bereits in den 1990er-Jahren 

stark an. In den nachfolgenden Jahren 

übernimmt EMAG zudem diverse Unternehmen 

und baut so sein Anwendungs-Knowhow 

kontinuierlich aus. Als die Gruppe vor 

sechs Jahren ihr 150-jähriges Jubiläum feiert, 

sind weltweit bereits mehr als 12.500 

Pick-up-Drehmaschinen, 4.300 Schleifmaschinen 

und 2.350 Verzahnungsmaschinen 

bei Kunden im Einsatz. Das Jubiläum begleitete 

der ehemalige CEO mit großem Stolz 

und Freude. 

 

weitere Infos: www.emag.com 

Veränderung in der Geschäftsführung 

von Saint-Gobain Abrasives 

Zum 1. September 2023 hat Timo 

Wiegand (41) als neuer General Manager 

Central Europe die Geschäftsführung bei 

Saint-Gobain Abrasives übernommen. Er 

folgt damit auf Christian Bako, der sich 

zeitgleich neuen Aufgaben innerhalb der 

Saint-Gobain Gruppe widmet. 

Beim führenden Schleifmittelexperten 

Saint-Gobain Abrasives ist Timo Wiegand 

kein Unbekannter: Von 2014 bis 2017 war 

er bereits als Manager im Unternehmen für 

Deutschland, Österreich und die Schweiz 

tätig. Seitdem hatte er verschiedene Positionen 

innerhalb der Saint-Gobain Gruppe 

inne, die letzten zwei Jahre in der Funktion 

als Personaldirektor für Saint-Gobain 

Deutschland und Österreich. 

Der ausgebildete Betriebswirt freut sich auf 

die neue Aufgabe: „Es ist ein gutes Gefühl, 

an meine frühere Wirkungsstätte zurückzukehren 

und die hervorragende Arbeit von 

Christian Bako fortführen zu dürfen“, so 

Timo Wiegand. „Unsere Kunden und Partner 

werden weiterhin von unserer konsequenten 

Serviceorientierung profitieren 

und auf leistungsstarke Schleif- und Werkzeuglösungen 

vertrauen können. 

weitere Infos: www.saint-gobain.de 


News & Facts 

Gemeinsame Digitalstrategie 

Industrie 4.0 und die digitale Transformation 

gelingen nur im Verbund. Darüber sind 

sich die Unternehmen EWS aus Uhingen 

und BENZ Tooling aus Haslach einig. 

Kooperationen erfahren insbesondere 

im Bereich der Digitalisierung eine stetig 

wachsende Bedeutung. Gerade bei der 

Kommunikation verschiedener Systeme untereinander 

ist es von immenser Wichtigkeit, 

über Innovationsprojekte die Grundlage 

für kommende Produktentwicklungen 

zu legen. Ein gutes Beispiel ist in diesem 

Zusammenhang die Sensorik von 

Werkzeugsystemen. Endanwender möchten 

Daten in einem System zusammengeführt 

wissen und eine standardisierte Datenstruktur 

vorfinden. Für die Steuerungshersteller 

von Werkzeugmaschinen bietet 

die Standardisierung der Sensorschnittstellen 

den großen Vorteil, eine Vielzahl an Systemen 

und Funktionen in ihrer Infrastruktur 

zur Verfügung stellen zu können. 

Um diese Anforderungen zu erfüllen, haben 

sich die Unternehmen EWS und 

BENZ Tooling entschlossen, das Produkt 

CyberCon4 in Zukunft gemeinsam weiterzuentwickeln 

und in ihren Werkzeugen 

zum Einsatz zu bringen. Das durch die Kooperation 

entstandene Produkt ermöglicht 

den Kunden, über eine App relevante 

Daten und Messwerte von EWS- und BENZ 

Tooling Aggregaten auszulesen. 

Was ist CyberCon4? 

Von links: Hüseyin Sivaz (Leiter Vertrieb Deutschland & Global OEM EWS), Martin Schreiber 

(Geschäftsführer BENZ Tooling), Matthias Weigele (Geschäftsführer EWS Weigele), Christoph 

Zeller (Technischer Leiter BENZ Tooling), Niklas Vogt (Leiter internationaler Vertrieb und 

Marketing EWS), Michael Kempf (Vertriebsleiter BENZ Tooling). 

CyberCon4 ist eine Bluetooth Low Energy 

Sensortechnologie, mithilfe derer Laufzeiten, 

Drehzahlen, Werkzeugtemperaturen 

und Wartungsintervalle ermittelt und übertragen 

werden können. Auf die neueste Innovation, 

die Detektion von Wassereintritt 

ins Aggregat, sind die Entwickler des Fluid- 

Control-Moduls besonders stolz. Es ermöglicht 

erstmalig, das Dichtungsversagen eines 

Werkzeugsystems festzustellen. 

Insbesondere bei innengekühlten angetriebenen 

Werkzeugen auf Drehmaschinen, die 

mit einem Kühlmitteldruck von bis zu 100 

bar betrieben werden, kann ein Versagen 

der Dichtungen zu kostspieligen Revolverschäden 

führen. Die mit einem Ausfall verbundenen 

Maschinenstillstandszeiten erhöhen 

den Kosten- und Zeitdruck zusätzlich. 

Bei BENZ Tooling steht die Technologie ab 

Anfang 2024 für ausgewählte Produkte zur 

Verfügung. 

 

weitere Infos: www.benztooling.com 

IGUANA: 

LASERSCHARF 

UND HOCHPRÄZISE 

ATION BW 

INNOV 2021 

dihw 15 4 ·2023 11 

Innovationspreis Baden-Württemberg 

Dr.-Rudolf-Eberle-Preis

News & Facts 

Generationswechsel mit neuer Doppelspitze 

eingeleitet 

Stefan Kühnle und Dr.-Ing. Johannes 

Bürner übernehmen als Doppelspitze die 

Geschäftsführung der Leistritz Produktionstechnik. 

Der Anbieter von Werkzeugmaschinen 

und Hartmetall-Werkzeugen leitet 

damit eine neue Ära mit Fokus auf Digitalisierung 

und integrierte Lösungen ein. Der 

bisherige Geschäftsführer Klaus Theusner 

wurde zum 30.06.2023 in den Ruhestand 

verabschiedet. 

Leistritz bietet im Geschäftsbereich Produktionstechnik 

mit 48 Jahren Engineering-Kompetenz 

ein breites Portfolio an 

Werkzeugen und Werkzeugmaschinen 

an. 

„Mit Plug- und Play-Lösungen, digitalen 

Angeboten und vollumfänglichen Service- 

Angeboten richten wir die Leistritz Produktionstechnik 

konsequent an den Anforderungen 

unserer Kunden aus und treiben 

die Digitalisierung aktiv voran“, erklärt 

Stefan Kühnle, zuvor Vice President der 

Werkzeug-Sparte. 

Als Lieferant für verschiedenste Branchen 

wie Automotive, Medizintechnik oder Lebensmittel, 

ist die Leistritz Produktionstechnik 

etablierter Anbieter und Sparring- 

Partner für Kunden und Händler. 

„Als zukunftsorientierter Anbieter effizienter 

und nachhaltiger Technologien stehen 

die ambitionierten Wachstumsziele 

der Leistritz Produktionstechnik auf einem 

soliden Fundament“, ergänzt Dr. Johannes 

Bürner, der zuletzt als Technischer Werksleiter 

tätig war. 

 

weitere Infos: www.leistritz.com 

Erstes Forschungs- und Entwicklungszentrum in 

Deutschland 

DN Solutions hat die EMO 2023 in 

Hannover genutzt, um Pläne für sein erstes 

Forschungs- und Entwicklungszentrum in 

Europa vorzustellen. 

Bereits im Juni dieses Jahres hat der weltweit 

drittgrößte Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen 

sein erstes deutsches 

Tech-Center im nordrhein-westfälischen 

Dormagen fertig gestellt. Noch vor der 

offiziellen Kundeneröffnung im November 

kündigte der CEO von DN Solutions, 

W.J. Kim, allerdings bereits den nächsten 

großen Schritt beim Ausbau der europäischen 

Präsenz an. „Unsere Muttergesellschaft 

DN Automotive hat in der Vergangenheit 

bereits gute Erfahrungen mit einem 

Forschungs- und Entwicklungszentrum 

in Deutschland in Kombination mit 

der Kompetenz europäischer Ingenieure 

gemacht“. So W.J. Kim bei seiner Ankündigung 

auf der EMO. „Aus diesem Grund planen 

wir die Eröffnung eines eigenen R&D 

Centers in Deutschland, das sich auf die 

Entwicklung neuer, regional spezialisierter 

Produkte sowie auf die Stärkung der Digitalisierung, 

wie zum Beispiel den digitalen 

Zwilling, konzentrieren wird“. Beispiele 

für diese Entwicklung präsentierte das 

Unternehmen mit der DVF 5000 und dem 

Puma MX2100 bereits auf dem eigenen 

und auf dem Siemens-Stand. Mit der Eröffnung 

des ersten Zentrums in Europa unternimmt 

DN Solution einen wichtigen Schritt 

und unterstreicht gleichzeitig das Vertrauen 

des Werkzeugmaschinenherstellers in 

den europäischen Markt. 

 

weitere Infos: www.dn-solutions.com 


News & Facts 

30 Jahre Metall-Brikettierung von RUF 

Im Jahr 1993 ist es RUF Maschinenbau 

gelungen, das Prinzip der Wechselform- 

Brikettierung erfolgreich von Holzresten 

auf Metallspäne zu übertragen. Zwei Jahre 

später waren neben den „Holzmaschinen“ 

auch bereits die ersten zehn Brikettieranlagen 

für Metall verkauft. Heute ist RUF- 

Brikettiertechnik aus der Verwertung von 

Spänen, die in der Metallbearbeitung anfallen, 

nicht mehr wegzudenken. Eine Erfolgsgeschichte 

aus dem Mittelstand. 

Als Hans Ruf 1985 seine erste Brikettierpresse 

entwickelte und kurz darauf sein 

eigenes Unternehmen gründete, wusste 

er noch nicht, dass daraus eine echte 

Erfolgsgeschichte wird. Heute ist die 

RUF Maschinenbau GmbH & Co.KG, 

Zaisertshofen, Weltmarktführer für hydraulische 

Brikettpressen – einer Technologie, 

die mit Holz begann, aber schließlich auch 

die Wiederverwertung von Metallresten revolutioniert 

hat. 

Basis dafür war die Erfindung des sogenannten 

hydraulischen Wechselform-Brikettierens 

und deren Übertragung von 

Holz auf Metall, die dem Erfinder Hans Ruf 

vor 30 Jahren gelang. Entscheidend waren 

diverse Anpassungen von zentralen Bauteilen 

wie Pressform, Pressstempel und Trichter. 

Um übermäßigem Verschleiß vorzubeugen, 

wurden sie aus gehärtetem Stahl 

konzipiert, der besonders widerstandsfähig 

ist. Darüber hinaus konstruierte Hans 

Ruf alle relevanten Verschleißteile so, dass 

sie schnell und einfach gewechselt werden 

können. 

Zudem legte sich der findige Maschinenbauer 

auf ein rundes Format für Metallbriketts 

fest, da seine Berechnungen und 

zahlreiche Versuche zeigten, dass hierbei 

die Druckverteilung während des Pressvorgangs 

am besten funktioniert. Ergo erzeugten 

die Maschinen schon damals Briketts 

mit sehr hoher Dichte. 

Stetes Absatzwachstum bei 

Metallpressen 

Erfinder Hans Ruf (2. v. rechts) gründete sein gleichnamiges Unternehmen gemeinsam mit seiner 

Frau im Jahr 1969. Mit der Entwicklung einer Holz-Brikettierpresse richtete er 1985 die Geschäfte 

neu aus und brachte 1993 die erste Metall-Brikettierpresse auf den Markt. Heute leiten 

seine Söhne Roland (links) und Wolfgang Ruf (rechts) das erfolgreiche Unternehmen mit rund 

165 Mitarbeitern. 

Entsprechend groß war das Interesse am 

Markt. Innerhalb von zwei Jahren verkaufte 

RUF die ersten zehn Maschinen, und nach 

zehn Jahren war die Hundertergrenze überschritten. 

In der nächsten Zehnjahresperiode 

(2003 bis 2013) steigerte das Unternehmen 

seinen Absatz auf gut 700 Metall-Brikettieranlagen 

und von 2013 bis 2023 verdoppelte 

sich die Anzahl fast nochmal auf 

rund 1.300. 

Allein im vergangenen Jahr verkaufte der 

bayerische Maschinenbauer 185 Metall- 

Anlagen, die neben Aluminium auch Stahl, 

Edelstahl, Guss, Kupferwerkstoffe, Magnesium 

sowie Titan verpressen können und 

in verschiedensten Branchen zum Einsatz 

kommen. Zu den wichtigsten zählen das 

weite Feld der spanenden und Automotive-orientierten 

Industrie sowie Gießereien 

und Recyclingbetriebe. Allesamt profitieren 

von der zuverlässigen Technologie in 

mehrfacher Hinsicht. 

Mit den Brikettieranlagen von RUF können 

Anwender Ressourcen schonen und 

gleichzeitig ihre Wirtschaftlichkeit erhöhen. 

Je raumgreifender die Späne nach 

der Bearbeitung sind, desto wichtiger ist 

eine leistungsfähige Brikettierung. Denn 

nur so lässt sich eine hohe Brikettdichte erzielen, 

die nah am massiven Material liegt. 

Entscheidend ist hierbei ein hoher spezifischer 

Pressdruck. Mit RUF-Anlagen liegt 

dieser beispielsweise für Gusseisen bei bis 

zu 4.000 kg/cm2 und für Aluminium bei bis 

zu 3000 kg/cm2. 

Brikettieren bringt vielfältige Vorteile 

Die Vorteile von RUF-Briketts gegenüber losen 

Spänen sind vielfältig: Erstens sparen 

alle Anwender viel Platz. Zweitens vereinfacht 

sich die Logistik – sowohl die interne 

Staplerlogistik, als auch die externe Transportlogistik, 

also Fahrten der LKW von produzierenden 

Unternehmen zu Recyclingbetrieben 

bzw. Schmelzbetrieben. Drittens 

kann sich die Metallausbeute beim Einschmelzen 

erhöhen. Hintergrund dazu: Da 

die Späne leicht sind, schwimmen sie im 

Schmelzbad auf. Folglich entstehen hohe 

Abbrandverluste. Briketts tauchen hingegen 

dank ihrer hohen Dichte schnell ein und 

verhindern damit einen unnötigen Abbrand. 

Ein vierter Pluspunkt basiert auf der Tatsache, 

dass bei der Hochleistungszerspanung 

häufig Kühlschmierstoffe eingesetzt werden, 

die am Ende auch an den Spänen haften 

bleiben. Beim Brikettieren mit RUF-Anlagen 

gelingt es, den Feuchtewert der Metallspäne 

materialabhängig von teils 15 Prozent 

auf weniger als zwei Prozent zu senken 

und das kostbare Nass für die spätere Wiederverwertung 

aufzufangen. 

 

weitere Infos: www.brikettieren.de 


News & Facts 

Zwei Jahrzehnte mit ZCC Cutting Tools Europe 

Die Zhuzhou Cemented Carbide Group 

Cutting Tools Co., Ltd. (ZCC-CT) ist der 

größte chinesische Hersteller von Hartmetallwerkzeugen 

und gehört zur MinMetals 

Group. Die gesamte Wertschöpfungskette 

für moderne und leistungsfähige 

Zerspanungswerkzeuge von ZCC Cutting 

Tools findet von der Rohstoffgewinnung 

über die Verarbeitung zu Hartmetallpulver 

bis hin zum beschichteten Endprodukt 

transparent und kontrolliert unter einem 

Dach statt. Über das Logistikzentrum 

in Düsseldorf wird das Produktprogramm 

des Vollsortimenters für die europäischen 

Märkte bereitgestellt. Seit nunmehr zwei 

erfolgreichen Jahrzehnten vertreibt das 

Unternehmen seine Produkte an eine stetig 

wachsende Zahl von Kunden in ganz 

Europa. 

Schritt für Schritt zum Erfolg 

In Europa tritt die Tochtergesellschaft von 

ZCC-CT ab 2003 in Düsseldorf zunächst 

noch als ZCC Europe GmbH auf. Unter dem 

neuen Namen ZCC Cutting Tools Europe 

GmbH folgt seit 2006 ein Meilenstein nach 

dem anderen: Auszeichnung mit dem NRW 

Invest Award (2015) und Gründung der Niederlassungen 

in Bourges, Frankreich, und in 

Birmingham, Großbritannien (2018). Mit einem, 

von wirtschaftlichen Einflüssen und 

Marktentwicklungen nahezu unabhängigen, 

konstanten jährlichen Wachstum von 

über zehn Prozent sitzt die europäische 

Zentrale nebst Logistikzentrum mittlerweile 

in Düsseldorf, in unmittelbarer Nähe zum 

Flughafen, auf einem Areal von ca. 1000 m2 

Fläche. Seit der Eröffnung des Test- und Demonstrationszentrums 

im Jahre 2019 wurden 

und werden Produkte für die Anforderungen 

in Europa marktreif gemacht, Kundenprojekte 

durchgeführt, praktische Demonstrationen 

in internen Händler- und 

Kundenschulungen angeboten und alle 

Optimierungswünsche von Kundenprozessen 

erfüllt. 

Expertise zahlt sich aus 

Mit dem Start der europäischen Vertriebsaktivitäten 

stiegen in diesem Zeitraum 

nicht nur die Anzahl der Endkunden und 

Handelspartner des Unternehmens in ganz 

Europa kontinuierlich an, es wuchsen auch 

Komplexität und Herausforderungen in 

den Kundenprojekten für den Vollsortimenter. 

Heute arbeiten für ZCC Cutting 

Tools Europe über 100 Mitarbeiter im technischen 

Vertrieb, im Vertriebsinnen- und 

Kundendienst, im Produktmanagement, 

der Anwendungstechnik, der Buchhaltung 

und nicht zuletzt in der Logistik. Die europäische 

Research & Development-Abteilung 

und das Test- und Demonstrationszentrum 

fokussieren sich heute und in der 

Zukunft zudem speziell auf die Anforderungen 

der europäischen Märkte und Branchentrends 

und die Optimierung der Werkzeuglösungen 

unter diesen Gesichtspunkten. 

Die so gewonnen Anforderungsprofile 

für neue Produkte und Weiterentwicklungen 

werden zeitnah in marktreife Lösungen 

umgesetzt. Auch deshalb lag der Jahresumsatz 

2022 bei 45 Mio. €. Im Jahr 2023 wird 

mit einem weiteren, konstanten Wachstum 

in derselben Größenordnung gerechnet. 

 

weitere Infos: www.zccct-europe.com 

PKD-Angebot ausgebaut 

Der Tübinger Werkzeugspezialist Walter 

stärkt zum 1. September 2023 sein Vertriebsangebot 

für PKD-Sonderwerkzeuge in 

Deutschland durch den Zusammenschluss 

mit dem portugiesischen Tochterunternehmen 

FMT (Frezite Metal Tooling). Dazu gehören 

eine neu gegründete Geschäftseinheit 

in Deutschland und der Aufbau eines 

starken Vertriebsteams. 

Die Maßnahme folgt auf die Übernahme 

von FMT durch Walter im Jahr 2022 und ermöglicht 

Kunden den Zugang zu einem 

breiteren Angebot an PKD-Sonderwerkzeugen 

für die Bearbeitung von Leichtbauwerkstoffen 

wie Aluminium – einem 

der wichtigsten Werkstoffe in der Automobil- 

und Luftfahrtindustrie. Das Vertriebsteam 

bietet ab sofort verstärkt lösungsorientierte 

Beratung im Bereich der 

Aluminiumbearbeitung. 

Alle PKD-Werkzeuge von Walter und FMT 

werden weiterhin in den Werken in Niefern, 

Deutschland, und Trofa, Portugal, produziert. 

Walter plant, das Angebot in den 

kommenden Jahren auf weitere Märkte 

auszuweiten. 

 

weitere Infos: www.walter-tools.com 


News & Facts 

Endkontrolle im EFESIS Werk der 1960er-Jahre. 

Presserei in den 1980er-Jahren. 

Qualität und Tradition seit 1963 

Im Rahmen ihres traditionellen Sommerfestes 

am 2. September 2023 hatten 

die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des 

weltweit führenden Schleifmittel-Herstellers 

Saint-Gobain Abrasives im unterfränkischen 

Gerolzhofen in diesem Jahr gleich 

doppelten Grund zu feiern: Nahezu auf 

den Tag genau wurde dort vor 60 Jahren 

das Fundament für einen der besten Fertigungsstandorte 

von gebundenen Präzisions-Schleifmitteln 

gelegt. 

Die Anfangstage des Standortes in Unterfranken 

sind insbesondere mit dem Namen 

Heinz Hahn eng verbunden. Als Betriebsleiter 

der ursprünglichen Schleifscheibenfertigung 

im nicht weit entfernten Ebern, war 

der gelernte Keramiker der erste Werksleiter 

am neuen Standort in Gerolzhofen. Gemeinsam 

mit seinem Team baute er moderne 

Fertigungslinien und eine gut funktionierende 

Verwaltung auf für das damals 

noch unter EFESIS – der „Ersten Fränkischen 

Schleifscheibenindustrie Schweinfurt“ – firmierende 

Unternehmen. 

Präzision für die Welt – 

Made in Gerolzhofen 

„Zur Zeit der Ansiedlung war das Werk das 

erste Industrieunternehmen in Gerolzhofen 

und ist seitdem ein bedeutender Arbeitgeber“, 

so Bürgermeister Thorsten Wozniak in 

seinem Grußwort. 

Heute arbeiten über 100 Beschäftigte bei 

Saint-Gobain Abrasives in Gerolzhofen. Sie 

fertigen individuelle Präzisions-Schleiflösungen 

höchster Güte, die von Unternehmen 

aus der Wälzlagerindustrie, dem Fahrzeug- 

und Maschinenbau, der Werkzeugbearbeitung 

sowie vielen weiteren verarbeitenden 

Industrien geschätzt und nachgefragt 

werden – und das weltweit, denn 

nicht wenige der in Gerolzhofen gefertigten 

Produkte finden ihren Weg zu entfernten 

Zielen, wie etwa Australien. 

Daran, dass die Investitionen in das Werk 

nicht nur der Fertigungsqualität zugutekommen, 

sondern auch entscheidend dazu 

beitragen, die Ökobilanz des Werkes zu verbessern, 

erinnerte Werksleiter Erik Kamm 

während eines kurzen Gesprächs auf der 

Veranstaltung. „Die Themen Ökologie, Ressourcenschutz, 

Abfallvermeidung und Klimawandel 

begleiten uns auf verschiedene 

Art und Weise schon spätestens seit 

den 1970er-Jahren. Seit langem werden in 

Gerolzhofen zahlreiche Anstrengungen unternommen, 

um den ökologischen Fußabdruck 

des Standortes immer weiter zu minimieren. 

Eine Entwicklung, die wir zukünftig 

weiter forcieren werden.“ 

Auf dem Weg zur Klimaneutralität 

Bereits 1982 wurde das Werk an das lokale 

Fernwärmenetz angeschlossen. Seitdem 

wird die in der Fertigung entstehende Prozesswärme 

nicht nur intern genutzt, zum 

Beispiel um den Energieeinsatz für die Heizung 

der eigenen Produktionsstätte zu reduzieren, 

sondern fließt auch in das lokale 

Versorgungsnetz ein. Auch viele Wert- und 

Rohstoffkreisläufe konnten über die Jahre 

geschlossen werden, sodass etwa der Wasserverbrauch 

in der Fertigung kontinuierlich 

gesenkt werden konnte. „Das erklärte 

Ziel von Saint-Gobain ist eine vollständige 

CO2-Neutralität bis spätestens 2050. 

Dazu leisten auch wir in Gerolzhofen unseren 

Beitrag. Der bislang jüngste Schritt ist 

die Einführung eines Energie-Messsystems 

zur Steigerung der Energieeffizienz in der 

Produktion. Mit diesem System lassen sich 

sämtliche Energieströme in Echtzeit analysieren, 

sodass Energieverluste minimiert 

beziehungsweise vermieden werden können. 

Das System wurde 2022 als Pilotprojekt 

in Gerolzhofen eingeführt – mit im Ergebnis 

äußerst positiven Erfahrungen und 

deutlichen CO2-Einsparungen. Hieraus resultierend 

ist für 2023 eine Einsparung von 

über 300.000 kWh geplant“, so Erik Kamm. 

 

weitere Infos: www.saint-gobain.de 

Das Saint-Gobain Abrasives Werk in Gerolzhofen heute. 


News & Facts 

Tool of the Year Preisträger 2023 

Vor großem Publikum wurden auf der 

diesjährigen EMO zum sechsten Mal die 

Preisträger des ANCA Wettbewerbs „Tool 

of the Year” geehrt. EMUGE-FRANKEN, das 

Traditionsunternehmen aus Lauf an der 

Pegnitz, erhielt den ersten Preis für ein 

Multifunktionswerkzeug aus Hartmetall 

und Keramik. Komplexität, Kreativität und 

die erzielte Präzision waren für die Entscheidung 

maßgeblich. Unter den Einreichungen 

kam der Fräser der angegebenen 

Nominaltoleranz in Bezug auf Durchmesser 

und Profil am nächsten. Zudem lieferte 

das Werkzeug beste Ergebnisse bei den 

Profil- und 3D-Kantenradius-Messungen. 

Der innovative Einsatz der Materialien verspricht 

zudem eine höhere Standzeit und 

Leistung. 

ANCA-Gründer Pat Boland fasste das Wettbewerbsjahr 

zusammen: „Wir haben dieses 

Jahr wieder eine Steigerung der Anzahl und 

Qualität der Beiträge gesehen. Die Begeisterung 

und Kreativität der Teilnehmer war 

beeindruckend, auch die Komplexität der 

geschliffenen und simulierten Werkzeuge 

war bemerkenswert. Die Entscheidungen 

waren nicht einfach, aber EMUGE-FRANKEN 

hat sich wirklich hervorgetan. Die Kombination 

von Keramik und Hartmetall stellte 

eine große Herausforderung in der Herstellung 

dar und hat die Leistung und Lebensdauer 

des Werkzeug effektiv verbessert.“ 

 

weitere Infos: www.anca.com 

Die große Besonderheit der diesjährigen 

Preisverleihung war die Premiere der neuen 

Kategorie „ANCA Präzisionswerkzeugmechanikerin 

des Jahres”. Lena Risse von 

der Risse Werkzeugtechnik wurde als erste 

Siegerin in der Kategorie ausgezeichnet. 

Die Initiative zielt darauf ab, das Berufsbild 

bei Mädchen und Frauen bekannter zu machen 

und die Leistung der Schleiferinnen in 

der Branche zu würdigen. 

Ultraharte Premium-Schneidstoffe für Europa 

Das südkoreanische Unternehmen 

ADICO produziert und vertreibt ultraharte 

PKD- (polykristalliner Diamant) und PcBN- 

(polykristallines kubisches Bornitrit) Hochleistungsschneidstoffe 

in anwendungsspezifischen 

Qualitäten, die als Ausgangsmaterial 

zur Herstellung hochwertiger Schneiden 

und Werkzeuge dienen. Sie werden 

weltweit in anspruchsvollen Zerspanungsanwendungen, 

unter anderem in der Automobil-, 

Luft- und Raumfahrtindustrie sowie 

in der Holzindustrie eingesetzt. 

Um diese Kunden in Europa noch besser 

betreuen zu können, baut ADICO die europäischen 

Vertriebsaktivitäten aus. Die Leitung 

des europäischen Vertriebs hat mit 

Philipp Homann als Sales Director Europe 

ein erfahrener Vertriebsexperte übernommen. 

Er verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung 

im internationalen Vertrieb von 

PKD- und PcBN-Schneidstoffen. 

ADICO wurde 1999 von den beiden Entwicklern 

Dr. Hyun Sam Cho und Kyoungryoul Han 

als unabhängiger Hersteller für ultraharte 

Schneidstoffe für den Industriestandort Südkorea 

gegründet. Nach und nach etablierte 

sich das Unternehmen international und hat 

sich einen Namen als Premiumlieferant für 

PKD und PcBN gemacht. Zu den Kunden zählen 

heute weltweit namhafte Werkzeughersteller 

für die metall- und holzzerspanende 

Industrie. Die Stärken des südkoreanischen 

Schneidstofflieferanten liegen vor allem in 

der hohen Qualität, der Fertigung innerhalb 

geringster Toleranzen sowie der anwendungsbezogenen 

Schneidstoffentwicklung. 

„Wir entwickeln eigens für die Anwendungen 

unserer Kunden den perfekt angepassten 

Schneidstoff aus PKD beziehungsweise 

Philipp Homann verantwortet als Sales 

Director Europe die Vertriebsaktivitäten von 

ADICO in Europa. 

PcBN“, betont Philipp Homann. Davon können 

nun verstärkt auch alle Kunden in Europa 

profitieren. weitere Infos: www.adico.kr 


News & Facts 

DeburringEXPO 2023 hat mit Qualität überzeugt 

Mit konkreten Aufgabenstellungen und 

einem hohen Informationsbedarf waren 

nahezu alle der über 1.200 Fachbesucherinnen 

und Fachbesucher zur diesjährigen 

DeburringEXPO vom 10. bis 12. Oktober 

nach Karlsruhe angereist. Für den Großteil 

der 107 ausstellenden Unternehmen 

aus 13 Ländern ergaben sich dadurch hervorragende 

Kontakte und Projekte, die ein 

gutes Nachmessegeschäft erwarten lassen. 

Mit über 500 Teilnehmern wurde auch 

das zweisprachige Fachforum seinem Ruf 

als gefragte Wissensquelle gerecht. 

Entgraten und die Herstellung von Präzisionsoberflächen 

sind nur ein Teilbereich 

der Oberflächentechnik. Aus Qualitäts- 

und Kostengründen rückt dieser jedoch 

immer stärker in den Fokus fertigender 

Unternehmen. Die aktuellen Aufgabenstellungen 

und Projekte, die die 1.214 

Besucherinnen und Besucher (rund zehn 

Prozent mehr als 2021) der diesjährigen 

DeburringEXPO im Gepäck hatten, bestätigen 

dies eindrücklich. Der Anteil internationaler 

Besucherinnen und Besucher lag 

bei 20 Prozent und 18 Länder waren vertreten. 

Die stärksten Besuchernationen 

nach Deutschland waren Schweiz, Italien, 

Österreich und Slowenien. „Wichtiger als 

die reinen Zahlen ist, dass sich die Messeteilnahme 

für die ausstellenden Unternehmen 

gelohnt hat“, merkt Hartmut Herdin, 

Geschäftsführer der privaten Messegesellschaft 

fairXperts GmbH & Co. KG, an. 

Substantielle Kontakte versprechen 

gutes Nachmessegeschäft 

Und das scheint der Fall zu sein wie aus 

den Äußerungen von Steffen Hedrich, Geschäftsführer 

bei der Kempf GmbH zu entnehmen 

ist: „Praktisch jeder Besucher der 

DeburringEXPO kommt mit einer aktuellen 

Problemstellung zur Messe, für die er 

eine Lösung sucht. Daher gehen die Gespräche 

schnell in die Tiefe. Wir haben hier 

auch eine Weltneuheit für Entgrataufgaben 

vorgestellt, bei denen sehr hohe Anforderungen 

an die Fasenqualität gestellt 

werden und sind damit auf eine deutlich 

bessere Resonanz gestoßen, als ich im 

Vorfeld erwartet hätte. Für uns steht bereits 

fest, dass wir auch 2025 ausstellen 

werden.“ 

Dass es auf der DeburringEXPO so konkret 

zur Sache ging, lag am sehr hohen Anteil 

an Fachpublikum. Zu den dabei am stärksten 

vertretenen Branchen zählen der Maschinen- 

und Anlagenbau, Metallbe- und 

-verarbeitung, Medizin- und Pharmatechnik, 

Werkzeug- und Formenbau, Feinmechanik 

und Optik, Automobilindustrie sowie 

die Luft- und Raumfahrttechnik. Rund 

92 Prozent der Besucherinnen und Besucher 

sind in betriebliche Investitionsentscheidungen 

eingebunden. Entsprechend 

gut ist die Qualität der Kontakte und Anfragen, 

die ein Großteil der 107 Aussteller 

aus 13 Ländern hier generieren konnten. 

Die nächste DeburringEXPO wird vom 

14. bis 16. Oktober 2025 auf dem Messegelände 

Karlsruhe durchgeführt. 

 

weitere Infos: www.fairxperts.de 


News & Facts 

Wernesgrüner Werkzeugsymposium 2024 

Bereits auf dem VIP-Treffen am Vorabend 

des Wernesgrüner Werkzeugsymposiums 

kann man es spüren: Das schöne Gefühl dazuzugehören 

und Teil einer großen Familie 

zu sein. Vom 12. bis zum 14. März 2024 bringt 

das beliebte Veranstaltungskonzept erneut 

die Werkzeugschleifspezialisten aus ganz 

Deutschland und den Nachbarländern zusammen. 

Dabei werden Wissen, Austausch 

und Inspiration gefördert. 

Seit Sommer dieses Jahres arbeitet der Beirat 

der Veranstaltung intensiv an der inhaltlichen 

Ausgestaltung des Werkzeugsymposiums 

2024. Unter dem Motto „Zukunftssicherung 

für die Werkzeugbearbeitung“ 

sollen kleine und mittelständische Werkzeugschleifbetriebe 

Anregungen und Anleitungen 

erhalten, Schleiftechnologie, Infrastruktur 

und Geschäftsausrichtung zukunftsfest 

zu machen. Neben zukunftssichernden 

technologischen Vorträgen 

wird das Programm die Nachwuchsförderung, 

die Digitalisierung und die Integration 

von Fertigungstechnologien in und um 

die Werkzeugschleifmaschinen thematisieren. 

Vorträge zu den Themen Forschungsförderung 

und Nachfolgeregelung sollen 

das Programm abrunden. Gemeinsam haben 

alle Fachvorträge: einen starken Bezug 

zum Werkzeugschleifen und eine hohe Anwendungsorientierung. 

Die Referenten 

und ihre Vorträge können über die Veranstaltungswebsite 

unter https://www.werkzeug-symposium.de/vortraege 

eingesehen 

werden. 

Anwendungsorientierung im 

Vordergrund 

„Wie immer war uns die Anwendungsorientierung 

bei der Auswahl der Themen immens 

wichtig“, so Thomas Löhn, Vorsitzender des 

Beirates. „Wir sorgen für Inhalte, die direkt in 

die tägliche Arbeit im Betrieb integriert werden 

können. Wir möchten unsere Teilnehmer 

dabei unterstützen, ihre Arbeitsprozesse 

zu verbessern und effizienter zu werden. 

Mehr Effizienz bedeutet mehr Ressourcenschonung, 

bedeutet höhere Wettbewerbsfähigkeit 

und damit mehr Sicherheit in Bezug 

auf alles, was uns die Zukunft bringen wird.“ 

Anmeldungen zum Wernesgrüner Werkzeugsymposium 

sind unter folgender Webadresse 

möglich: https://www.werkzeug-symposium.de/anmeldung. 

Aussteller stehen in den Startlöchern 

Viele bekannte und auch neue Partner haben 

ihre Teilnahme an der Veranstaltung 

zugesagt und bereiten aktuell ihre Ausstellung 

auf dem Symposium vor. Damit bieten 

sich den Besuchern vielfältige Möglichkeiten, 

mit namhaften Herstellern und Dienstleistern 

aus der Präzisionswerkzeugschleifbranche 

ins persönliche Gespräch zu kommen. 

Partner des Wernesgrüner Werkzeugsymposium 

2024 sind unter anderem ACI Laser 

GmbH, ANCA Europe GmbH, Carl Bechem 

GmbH, esgemo GmbH & Co.KG, E. Zoller 

GmbH & Co. KG, GDS Präzisionszerspanungs 

GmbH, Gerhard Ihle Hartmetalle e.K., 

IONBOND Germany GmbH, ISBE GmbH, 

Lehmann-UMT GmbH, Mitsubishi Electric 

Europe B.V., Molemab GmbH, Oelheld 

GmbH, Oerlikon Balzers Coating Germany 

GmbH, OTEC Präzisionsfinish GmbH, PLATIT 

AG, Riegger Diamantwerkzeuge GmbH, TS 

Deutschland GmbH, Tyrolit GmbH, Ulmer 

Werkzeugschleiftechnik GmbH & Co.KG, 

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH, 

Vomat GmbH, Walter Maschinenbau GmbH 

und WOLF IT Consulting GmbH. 

30 Prozent FDPW-Mitgliederrabatt 

Der Veranstalter, der Fachverband der Präzisionswerkzeugmechaniker 

e.V. (FDPW), hat für 

das kommende Symposium ein ganz besonderes 

Geschenk für seine aktiven und fördernden 

Mitglieder vorbereitet: Sie können für sich 

und ihre Mitarbeiter reduzierte Tickets mit einem 

Sonderrabatt von 30 Prozent erwerben. 

Für Nichtmitglieder gibt es bis zum Ende des 

Jahres die Möglichkeit, von einem Frühbucherrabatt 

von zehn Prozent zu profitieren. 

„Verschenken Sie doch einfach die Tickets zu 

Weihnachten“, schlägt FDPW-Geschäftsführer 

Wilfried Saxler vor. Er freut sich auf 2024 

und ein Wernesgrüner Werkzeugsymposium 

mit bekanntem Konzept, das eine perfekte 

Verbindung zwischen Praxis, Theorie und 

Wissenschaft bietet, sowie zahlreiche Gelegenheiten 

für soziales Miteinander und den 

Austausch von Ideen. 

 

weitere Infos: www.fdpw.de 

NORTEC 2024 nimmt Fahrt auf für den Neustart 

Die NORTEC, Fachmesse für Produktion, 

wird vom 23. bis 26. Januar 2024 in 

Hamburg wieder zum gewohnten Termin 

stattfinden. „Wir sind bereits mitten 

in der Aufplanung und es kommen täglich 

noch neue Anmeldungen herein“, berichtet 

Florian Schmitz, Leiter Messen und 

Events bei der Messe Stuttgart. Aktuell sind 

bereits rund 140 Aussteller registriert, die 

neue Produkte, Lösungen und Dienstleistungen 

für die Industrie in Norddeutschland, 

Skandinavien und den Benelux-Ländern 

zeigen. Sie präsentieren sich in Halle 

A1 des Hamburger Messegeländes. Ausstellungsschwerpunkte 

sind Maschinen und 

Anlagen, Werkzeuge und Vorrichtungen, 

Steuerungen und Messtechnik. Zulieferer 

und Auftragsfertiger bieten ihre Leistungen 

ebenso an wie Spezialisten für die vor- und 

nachgelagerten Stationen der Wertschöpfungskette: 

Konstruktion, Berechnung und 

Simulation, Steuerung, IT, Logistik, Qualitätskontrolle 

und Service. 

Unter dem Motto Campus für den Mittelstand 

bietet die NORTEC 2024 erneut ein 

attraktives und vielfältiges Rahmenprogramm. 

„Messe Stuttgart und VDW, die 

ja erst jüngst die Verantwortung für die 

NORTEC übernommen haben, arbeiten bei 

der Organisation der einzelnen Programmpunkte 

eng mit den bewährten Partnerinstitutionen 

zusammen, die bereits sehr 

viel Erfahrung mit dem Bedarf der Zielmärkte 

haben“, sagt Dr. Markus Heering, 

Geschäftsführer des VDW (Verein Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken), 

Frankfurt am Main. 

„Mit der NORTEC 2024 haben wir eine solide 

und spannende Veranstaltung übernommen, 

die ihren Stellenwert für die 

norddeutsche Industrie über viele Jahre 

aufgebaut hat “, sagt Florian Schmitz abschließend. 

Und Markus Heering ergänzt: 

„2024 werden bereits erste Veränderungen 

sichtbar. Mit einer erfolgreichen Veranstaltung 

wollen wir eine gute Basis für den 

Neustart ab 2026 legen.“ 

 

weitere Infos: www.nortec-hamburg.de 


Volle Kontrolle 

Mit Kamera und KI den Werkzeugverschleiß 

nahezu in Echtzeit prüfen 

News & Facts 

Bei der spanenden Fertigung ließ sich der 

Werkzeugverschleiß bisher während laufender 

Fräsprozesse noch nicht systematisch erfassen. 

Da jedoch fehlerhafte Werkzeuge zu 

Qualitätsverlusten, wachsendem Ausschuss 

und hohen Kosten für Nacharbeiten führen, 

hat sich das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie 

IPT dieser Aufgabe angenommen: 

Gemeinsam mit Partnern entwickelten 

die Forschenden aus Aachen ein 

System aus Kameras und Bildverarbeitung 

durch Künstliche Intelligenz, das bereits in 

der Werkzeugmaschine den Werkzeugverschleiß 

erfassen und auswerten kann. 

Bis heute wird der Verschleißzustand von 

Zerspanwerkzeugen aufwändig außerhalb 

der Maschine mit Standmessmikroskopen, 

Taschenlupen und Geräten zur Werkzeugeinstellung 

überprüft. Alle diese Verfahren 

erfodern manuelle Eingriffe; Mikroskope 

sind zudem teuer, Taschenlupen erlauben 

keine Messung einer Verschleißmetrik, 

und Werkzeugeinstellgeräte erfassen 

zwar die Schneidenkontur, können aber 

nicht die Verschleißart identifizieren. In jedem 

dieser Fälle können die Messungen 

erst nach Abschluss der Fertigung durchgeführt 

werden, wenn es zu spät ist für korrigierende 

Eingriffe in den Prozess. 

Ein Forschungsteam des Fraunhofer IPT 

entwickelte nun im Projekt »CAMWear 2.0« 

gemeinsam mit Projektpartnern ein System, 

das den Verschleißzustand der Zerspanungswerkzeuge 

nahezu in Echtzeit 

während des Fräsprozesses präzise erfasst 

und bewertet. 

Neues Messystem überwindet 

Schwachstellen in der 

Werkzeugverschleiß-Detektion 

Dazu integrierten die Forscherinnen und 

Forscher ein Mikroskop in die Fräsmaschine, 

das während der Bearbeitung, zwischen 

den einzelnen Bearbeitungsschritten, 

automatisiert Bilder des Fräswerkzeugs 

aufnimmt. Inspiriert von medizintechnischen 

Verfahren entwickelten sie 

Techniken zur Bildsegmentation, auf deren 

Basis industrie-typische Bewertungskenngrößen 

des Werkzeugzustands abgeleitet 

werden können. Um das empfindliche 

Mikroskop in der rauen Umgebung der 

Werkzeugmaschine zu schützen, konstruierten 

die Forschenden ein widerstandsfähiges 

Gehäuse mit Sperrluftfunktion, das 

Kühlschmierstofftropfen von der Kamera 

fernhält. 

Fotos und synthetische Bilddaten 

als Grundlage für ein KI-generiertes 

Verschleißmodell 

Die erfassten Bilder dienen als Trainingsdaten 

für das KI-gestützte Bildverarbeitungsprogramm, 

das die Partner im Laufe des 

Projekts entwickelten. Das Programm ist in 

der Lage, Werkzeugtypen zu klassifizieren, 

verschlissene Bereiche aufzuzeigen und 

Verschleißmetriken zu berechnen. 

Um den vorgelagerten manuellen Aufwand 

für das Training der Künstlichen Intelligenz 

zu verringern, nutzten die Forscherinnen 

und Forscher einen neuen Ansatz: 

Sie erstellen mithilfe generativer Algorithmen 

und neuronaler Netzwerke synthetische 

Bilddaten. um dadurch die Datenbasis 

künstlich zu vergrößern. Zudem werden 

die realen Bilder mit einfachen Augmentationstechniken, 

etwa Spiegeln oder Drehen, 

verändert und vervielfältigt. 

Erfolgreicher Praxistest bestätigt 

Leistungsfähigkeit 

Das Kamerasystem und das Bildverarbeitungsprogramm 

bestanden im abschließenden 

Projektabschnitt unter realen Bedingungen 

den ersten Praxistest: Die Automatisierung 

der Bildaufnahme und die 

herausragende Qualität der aufgenommenen 

Fotos übertrafen die Erwartungen des 

Projektteams. Das Kameragehäuse erwies 

sich als robust genug, um die Mikroskopieeinheit 

zuverlässig zu schützen. Die KI der 

Bildverarbeitungssoftware identifizierte 

äußerst zuverlässig und präzise die visuell 

erfassbaren Verschleißformen. 

Die Anwendung wird nun weiter gezielt 

für den industriellen Einsatz optimiert: 

Weiteres Ziel ist es, die KI-Modelle weiter 

zu verfeinern, um Verschleißerscheinungen 

noch präziser zu identifizieren und zu 

analysieren. In einer engen Zusammenarbeit 

mit spezialisierten Hardwarelieferanten 

gilt es nun, die neue KI-Anwendung 

schnellstmöglich in die industrielle Praxis 

zu überführen. 

 

weitere Infos: www.ipt.fraunhofer.de 

Ein widerstandsfähiges Gehäuse mit Sperrluftfunktion schützt das 

empfindliche Mikroskop. 

Die KI der Bildverarbeitungssoftware identifiziert präzise die visuell erfassbaren 

Verschleißformen. 


Werkzeuge & Werkstoffe 

LACH DIAMANT® – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

8. Teil: Es war nur dieser kleine Funke, der die Welt der 

Zerspanung zu ihrer heutigen Größe führte … 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung 

von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner 

Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-, 

Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984 

Gerade erst haben Sie mich auf der Suche 

nach der ultimativen Methode zur Bearbeitung/Formung 

polykristalliner Diamanten 

begleitet (siehe 7. Teil – dihw-Magazin 

3/2023). Wir waren erfolgreich. Der 

„Geist“ konnte als kleiner winziger Funke 

der Flasche entweichen. Die Anmeldung 

zum Patent erfolgte am gleichen Tag – 

nur Stunden später. 

Das neue aufregende Zeitalter des Diamanten 

in der Industrie konnte beginnen; 

dank diamantener Standzeit der 

nun möglichen Werkzeug-Serienfertigung 

und dem Einsatz von Robotern in 

der Automobil- und -Zubehörindustrie, 

der Holz- und Möbelfertigung, Flugzeug-, 

Windkraft- und Composite-Industrie – 

und vielem mehr. 

Schwierig zu bearbeitende Materialien, 

wie Aluminium, Materialien, wie Glas- und 

Kohlestoff-Fasern wurden gebändigt, Elektro-Graphitkohle 

und beispielsweise Keramik 

und Hartmetalle im Grünzustand wirtschaftlicher 

bearbeitet. Es war wie der Blick 

in ein schwarzes Loch, das dem Auge Tag 

für Tag neue überraschende Erkenntnisse 

bzw. Lösungen eröffnete. 

Während ich diese Zeilen schreibe, im November 

2023, komme ich ins Grübeln. Zukunftsmusik? 

Ein Artikel in der Zeitschrift 

„Der Spiegel“ (Nr. 39) über die „Magie der 

Eiswolken“, die auf dem Planeten Neptun 

Diamanten regnen lassen, überrascht 

mich. Auf Erden ist der bisher größte gefundene 

Diamant mehr als 600 g schwer 

– das sind 3000 Karat (1 Gramm = 5 Karat). 

Die Wissenschaft befasst sich schon mit 

dem Gedanken, dass es auf Neptun, diesem 

Eisriesen, im Innern Diamant-Blöcke geben 

könnte, die mehrere Meter oder sogar 

Kilometer groß sind. Eine Aufgabe für das 

Jahr 2088, wenn die ersten Weltraum-Roboter 

zurück sind, um uns Diamant-Blöcke 

zu präsentieren. Auch für unseren kleinen 

Funken? 

Europäisches Patent Nr. 0 010 276 

Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten eines polykristallinen synthetischen Diamanten 

und Verwendung des nach diesem Verfahren bearbeiteten Diamanten 

Priorität: 13. Oktober 1978 – erteilt und veröffentlicht: 21. April 1982 

Patentansprüche: (Auszug) 

1. Verfahren zum elektroerosiven Bearbeiten von polykristallinem synthetischen 

Diamant, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung beliebiger Profile die Bearbeitung 

durch Funkenerosion erfolgt. 

2. Polykristalliner synthetischer Diamant, hergestellt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, 

dass der funkenerosiv bearbeitete polykristalline synthetische Diamant ein 

Profil einer Kreisscheibe oder eines Kreisausschnittes oder eines Kreisringes oder eines 

Kreisringausschnittes oder eines Rechtecks oder eines Ellipsenabschnittes oder einer 

aus diesen Konfigurationen zusammengesetzten Form aufweist. 

3. Verwendung von durch Funkenerosion bearbeiteten polykristallinen synthetischen 

Diamanten als Schneiden in ein- oder mehrschneidigen umlaufenden Werkzeugen, 

vorzugsweise zur Bearbeitung von Hartholz oder Kunststoffplatten oder Spanplatten. 

LACH-EDGplus® (Electrical Discharge 

Grinding)-Verfahren für das Funkenschleifen 

polykristalliner Schneidstoffe – PKD und PKBn. 



Nun gut, noch haben wir die Jahre ab 1979 

zu besprechen, die ja bekanntlich auch spannend 

waren und nunmehr werden. 

Der Stoff aus dem die Träume sind 

Die ersten Ergebnisse von den für die Fa. 

Resopal angefertigten Profilfräsern bestückt 

mit polykristallinen Diamant-Schneiden für 

den Einsatz auf Doppelendprofilern waren 

für uns (für mich) und der Crew von Resopal 

so etwas wie der Stoff, aus dem die Träume 

sind. Nach und nach wurde uns klar, dass wir 

etwas Bedeutendes entdeckt hatten. Die 

Werkzeug-Laufzeit der mit dem „kleinen 

Funken“ hergestellten Diamant-Werkzeuge 

pendelte sich um das 250 – 350-fache gegenüber 

bisher eingesetzten Hartmetall- 

Werkzeugen ein. 

Mussten bisher die Meister/Vorarbeiter bereits 

nach einer Schicht Hartmetall-Werkzeuge 

wechseln und somit noch in der dritten 

Schicht präsent sein – waren sie ob der langen 

Standzeit der Diamant-Werkzeuge mehr 

als happy. 

In dieser Phase meiner Euphorie sprach ich 

in den ersten Tagen des Januar 1979 meinen 

Vater an, wie wir mit dieser Entwicklung 

weiter umgehen wollen. Seine Antwort 

werde ich nie vergessen: „Ich bin jetzt 

85 Jahre alt, wenn Du das machen willst, 

kannst Du es gerne." Dies war der eigentliche 

Startschuss für die Gründung des Diamant- 

Unternehmens LACH-SPEZIAL-WERKZEUGE, 

das als GmbH am 13. Februar 1979 im Notariat 

meines Freundes Gerhard Grossmann in 

Frankfurt gegründet wurde. 

Mach es 

Auch nachträglich betrachtet, war es damals 

eine gute Empfehlung meines Vaters, das 

mehr der metallverarbeitenden Industrie 

So könnte der Dia-Profilfräser auf der 

Maschine von 1979 ausgesehen haben. 

Beispiel: Dia-Fräser zerspanen alle Holzwerkstoffe 

und Kunststoffe. 

verbundene Unternehmen LACH DIAMANT 

von der damaligen Neugründung, „LACH- 

SPEZIAL“ abzugrenzen, mit dem Ziel Kunden 

in der Holzwerkstoff- und Kunststoff-Industrie 

zu gewinnen. Glück kam dazu, denn exakt 

zu diesem Zeitpunkt wurden von der 

AIF (Arbeitsgemeinschaft Industrieller Forschungsvereinigungen) 

zur Förderung von 

Neugründungen kleiner und mittlerer Unternehmen 

firmenspezifische Fördermaßnahmen 

ins Leben gerufen. Das mit der Gründung 

von LACH-SPEZIAL gestartete Projekt 

„Diamanten zerspanen Holz und Kunststoffe“ 

konnte Fahrt aufnehmen … 

Mitarbeiter wurden eingestellt, erste Maschinen 

– darunter auch eine Wire-EDM- 

Drahtmaschine – angeschafft, die FuE-Arbeit 

konnte beginnen. Und natürlich Kundensuche. 

Wer braucht denn eigentlich 

LACH-SPEZIAL-Werkzeuge für alle 

Holzwerkstoffe? 

Kurz zusammengefasst und vereinfacht 

könnte man heute sagen: „Blick einfach 

ins Internet“ – aber 1979? Immerhin 

gab es schon damals „Wer liefert was“, 

„ABC der Deutschen Wirtschaft“ und bereits 

Messen, die sich mit diesem Werkstoff 

„Holz“ beschäftigten – beispielsweise 

die „LIGNA“ – eine Weltmesse für die 

Holzbearbeitung. 

So wurde die LIGNA 1979 in Hannover für 

die erste Präsentation der LACH-SPEZIAL- 

Werkzeuge GmbH „Diamanten für alle 

Holzwerkstoffe“ ausgewählt. Dabei traf es 

sich gut, dass LACH DIAMANT selbst schon 

einen großen, zu drei Seiten offenen Stand 

gebucht hatte. 

Nunmehr war „die Katze aus dem Sack“ – 

das Geheimnis der bis dahin in gesonderten 

Räumen werkelnden „Lach-Spezialer“ 

war gelüftet. 

LIGNA 1979 – Weltweit erste Präsentation von Dia-Werkzeugen für die 

überlegene Bearbeitung aller Holzwerkstoffe und Kunststoffe. 

Anwendungsbeispiele – Standzeit 250 - 350 Mal dem Hartmetall 

gegenüber überlegen. 



Und diese Erkenntnis führte die junge Fertigung 

zu einem neuen Problem. Keine 

Wechselplatten für die Holz-Fräser – also 

Löten! Abgesehen von der Diamant abwertenden 

Aussage „jetzt ist der Lach verrückt 

geworden – jetzt will er mit Diamant 

Holz bearbeiten“ wurde nunmehr kolportiert, 

der in Fräskörper aufgelötete Diamant 

wäre „für Leib und Leben“ gefährlich, da er 

sich bei hohen Drehzahlen lösen würde. 

Na ja, auch diese Aussage behinderte nicht 

den „Siegeszug“ von Diamant für alle Holzwerkstoffe 

und natürlich auch für Aluminium 

etc. 

dreboquick® - eine gute Idee, die leider an der 

Durchführbarkeit mangels Präzision der 

Plattenaufnahme scheiterte. 

Zur Überraschung aller, insbesondere auch 

der argwöhnisch schauenden seinerzeitigen 

Holz-Werkzeughersteller, war es dem 

Team der ersten Stunde gelungen, ein komplettes 

Dia-Werkzeugprogramm analog zu 

Hartmetall-Werkzeugen zu präsentieren – 

Fräser, Ritzer, Zerspaner, Sägen etc. 

Die Idee, die seinerzeit handelsüblichen 

austauschbaren Hartmetall-Schneidplatten 

für Fräser mit Diamant zu bestücken, 

musste verworfen werden. Die ersten Versuche 

der für dieses Projekt gefertigten 

dreboquick®-PKD-Schneidplatten erinnerten 

uns schnell an die Abrasivität bzw. Widerstandsfähigkeit 

des von uns gewählten 

Schneidstoffes Diamant! 

Die Toleranzen der für die Aufnahme der 

dreboquick®-Schneidplatten vorgefundenen 

Fräser war so unterschiedlich und groß, 

dass die montierten Diamant-Schneiden 

unsaubere Frässpuren erzeugten, die sich 

auch bei längerem Gebrauch – wie bei Hartmetall 

– nicht egalisierten; eben Diamant! 

Nebenbei bemerkt: mit diesen gelöteten 

Fräsern, war später der in der Metallbearbeitung 

unter dem Namen „Monoblock- 

Fräser“ bekannte Fräser geboren. 

Der Siegeszug beginnt 

Auf dem LIGNA-Messestand eingeladene 

Kunden und erste Dia-Werkzeug-Anwender 

verbreiteten vor der gleichfalls anwesenden 

Fachpresse so eine große Begeisterung, dass 

diese eine „Diamantene Zeit“ ausrief. 

Für LACH-SPEZIAL wurden die Räumlichkeiten 

im Hause LACH DIAMANT immer beengter. 

Jakob Lach, nunmehr 85 Jahre alt, der 

nach wie vor alle diese Entwicklungen mit 

großem Interesse und Stolz verfolgte, wusste 

Rat. Die Räume einer ehemaligen Schlosserei 

nicht weit weg von unserer Zentrale in 

der Bruchköbeler Landstr. und der bereits 

ausgelagerten Fertigung für Diamant- und 

CBN-Schleifscheiben standen für einen Umzug 

ab August zur Verfügung. 

Nur wenige Wochen danach – am 1. September 

1979 – nahmen drei Mitarbeiter ihre Tätigkeit 

– in der jetzt „LACH-Gruppe“ – auf, 

die in den nachfolgenden langen Jahren ihren 

Stempel im Hause LACH DIAMANT und 

LACH-SPEZIAL aufdrückten: Edgar Schneider, 

der spätere Produktmanager für die Bereiche 

Diamant-Abrichtwerkzeuge und Galvanik 

für Diamant- und CBN-Schleifkörper, Horst 

Köllner (†) als Schleifspezialist und Anwendungstechniker 

und Dieter Claus für LACH- 

Die ersten zertifizierten Dia-Profilfräser nach 

„BG"-Test. 

SPEZIAL, der sich mit seiner besonderen 

Note auch als ehemaliger Hubschrauber-Mechaniker 

der Entwicklung, Anwendung und 

Verkauf von Diamant zur Zerspanung von 

Holz- und Kunststoffen verschreiben sollte. 

Es war an der Zeit, dass das junge Team von 

LACH-SPEZIAL durch neue Mitarbeiter, wie 

dem späteren Betriebsleiter Achim Weber 

sowie den frisch eingestellten Günther 

Pallischeck und Heinz Katta, schneller 

Fahrt aufnehmen konnte und das Diamant- 

Werkzeug in der Holz- und Möbelindustrie 

unverzichtbar werden ließ. 

Viele neue Ideen – auch abseits vorherrschender 

Lehrmeinungen – wurden nunmehr 

verwirklicht und in die Industrien 

eingebracht. Unabhängig von der Entwicklung 

bei LACH-SPEZIAL hätte sich der 

„kleine Funke“ zwischenzeitlich auch im 

Hause LACH DIAMANT Raum verschafft. 

Neben Drahtmaschinen EDM waren auch 

Senkmaschinen mit Profil-Elektroden im 

Einsatz. 

Und jetzt noch Maschinen 

Apropos Elektroden für die Senkmaschine; 

der ehemalige Mitarbeiter Gerhard Mai 

Impressionen LIGNA 1979. 



Einer der ersten mit dem „kleinen Funken“ 

erzeugten dreborid-D-Profilstähle für die 

Aluminium-Bearbeitung. 

erinnerte mich kürzlich daran, wie ich mir 

damals einmal intensiv diesen Bearbeitungsprozess 

anschaute; bei dem die jeweilige 

Kupfer-Elektrode nach Gebrauch 

aufpoliert werden musste, was insbesondere 

bei profilierten Elektroden besonders 

aufwändig war. Ich sagte wohl so nach diesem 

Studium plötzlich: „Wie wäre es, wenn 

wir diese Elektrode rund biegen würden 

…?“ Und damit war im Grunde das „Funken-Schleifen“ 

mit profilbaren rundlaufenden 

Graphit- oder Kupfer-Scheiben erfunden 

– oder auch das „EDG-Schleifverfahren“ 

(Electrical Discharge Grinding), dessen 

Wortschöpfung „EDG-plus“ heute zu 

unseren geschützten Warenzeichen zählt. 

Hatte ich ganz vergessen; hätte das wohl 

zum Patent anmelden sollen … 

„Doch gräme dich nicht, Horst Lach" – denn 

dies war gleichzeitig für LACH DIAMANT 

die Geburtsstunde zum Maschinenbauer. 

Zunächst für den Eigenbau und später 

auch für den Verkauf an Service-Schleifereien 

und andere Dia-Werkzeughersteller. Bis 

heute werden CNC-gesteuerte EDG-plus- 

Rotations-Schleifmaschinen für das „berührungslose“ 

Schleifen polykristalliner Dia- 

Werkzeuge und -Sägen, -Bohrer u. ä. hergestellt 

und in alle Welt vertrieben. 

Ein Bericht in der dihw-Ausgabe 4/2019 

„poly poly oder was? – Zehnter Teil – Als der 

Funke am Diamant das Laufen lernte“ – gibt 

Zeugnis von der vielseitigen Modell- bzw. 

Anwender-Entwicklung. 

Das heutige Parade-Modell, die „Dia-2200- 

mini“ für den ultimativen Service und Herstellung 

von Dia-Werkzeugen und -Sägen. 

Entwicklung vorantreiben 

Wenn ich das so sagen darf, die Größe polykristalliner 

Diamanten hielten mit der expansiven 

Entwicklung der LACH-Gruppe 

Schritt. Hatten wir zur Zeit der LIGNA 

PKD-Schneiden gerade mal von 8,1 mm ø 

zur Verfügung, so waren es bereits Monate 

später 13,2 mm ø. Mit ständigem Kontakt 

zu dem Hersteller General Electric und hier 

insbesondere zu dem uns wohl gesonnenen 

Louis Kapernaros (†) versuchte ich die 

Entwicklung voranzutreiben. Leicht kann 

man sich auch vorstellen, dass die Herstellung 

von PKD-Werkzeugen bis 1978 ohne 

den „kleinen Funken“ auskommen musste 

und deshalb überwiegend nur mit einem 

Diamant gelötete Werkzeuge verfügbar 

waren, wie beispielsweise Drehstähle. 

Mit den nunmehr möglichen Fräsern und 

Sägen stieg auch die Zahl der pro Stück benötigten 

Diamanten. Eine Chance für GE, in 

Pressen und damit auf größere PKD-Schneiden 

zu investieren – für LACH auf bessere 

EK-Preise und somit für mehr Wirtschaftlichkeit 

im Kundeneinsatz. 

Aus der Fülle der vielen Ereignisse der Jahre 

1979/80 sticht noch ein besonderes hervor. 

Etwa im Februar 1980 erschien plötzlich 

aufgeregt Dieter Claus in meinem Büro. „Da 

draußen sind zwei Herren, die wollen eine 

Spezial-Maschine für das Bearbeiten von 

Leiterplatten bauen – was soll ich denen sagen?“ 

Ich erinnerte ihn an einen vor Jahren 

1976/77 erstellten Katalog mit Abbildungen 

über einfache PKD-Fräser u. ä. und unsere 

während der productronica 1977 gesammelten 

Erkenntnisse. Ergebnis, die Herren 

waren von der Möglichkeit begeistert, 

dank des „kleinen Funkens“ PKD nunmehr 

wirtschaftlich auch für die maschinelle Bearbeitung 

von Leiterplatten-Werkstoffen, 

wie Glasfaserplatten nutzen zu können. 

Bei den Besuchern handelte es sich übrigens 

um die Herren Löhr und Herrmann, die anschließend 

äußerst erfolgreich unter dem 

gleichen Namen eine Maschine nach ihrem 

Konzept der „Multilayer-Bearbeitung" 

bauten. 

PKD hatte damit wieder eine Industrie, eine 

neue Branche erschlossen: die Bearbeitung 

von Leiterplatten. 

Es geht weiter – im nächsten 100 Jahre Artikel 

– auch international. 

Ihr Horst Lach 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Erste Anfänge der LACH-SPEZIAL-Fertigung 

unter Leitung von Achim Weber (im Bild) und 

Dieter Claus. 

Dia-2200-mini-CNC-Universal-Funkenschleifmaschine für Dia-Fräser, -Zerspaner und -Sägen 

bis 600 mm ø. 



Mehrschneidige PKD-Werkzeuge für die 

Bearbeitung von technischer Keramik 

In den letzten Jahrzehnten hat sich die 

Welt der Keramikwerkstoffe grundlegend 

verändert. Eine Vielzahl verschiedener Zusammensetzungen 

beeinflusst die Eigenschaften 

der Keramiken je nach ihrem 

Einsatzzweck. Doch zwei Merkmale machen 

die Bearbeitung dieser Werkstoffe so 

schwierig: die hohe Härte und Sprödheit. 

Deshalb mussten in der Vergangenheit aufwändige 

Fertigungsmethoden angewandt 

werden. Oftmals kamen hierbei Schleifbzw. 

Polierprozesse zum Einsatz. 

Seit kurzem bietet ZECHA einen innovativen 

Lösungsansatz für genau diese Art von 

Werkstoffen. Durch modernste Lasertechnologie 

werden hochharte Schneidstoffe 

wie PKD und CVD mit bisher unmöglichen 

Werkzeuggeometrien versehen. Aufgrund 

der Nutzung von Lasern können diese Geometrien 

noch filigraner, präziser und komplexer 

ausgelegt werden. Zudem können 

gerade bei kleinen Werkzeugdurchmessern 

viel mehr Schneiden auf das Werkzeug 

aufgebracht werden, was mit den üblichen 

Schleifprozessen unmöglich ist. Ein Torusfräser 

Ø 6 mm mit 42 Schneiden ist nur ein 

Beispiel für die vielen Möglichkeiten aus 

dem Flyer der 3D-MARLIN Serie. 

Die hohe Anzahl an Schneiden führt dazu, 

dass sich die Schnittkräfte besser verteilen, 

die Wärmeentwicklung reduziert wird und 

dadurch eine erhöhte Werkzeugstandzeit 

erreicht werden kann. Hilfreich hierbei ist, 

dass die MARLIN-3D Serie über Innen- und 

Schaftkühlung verfügt und somit Reibung 

und Werkzeugverschleiß ebenfalls minimiert 

werden. All das trägt dazu bei, dass 

sehr gute Oberflächenqualitäten und Prozesssicherheit 

erreicht werden. 

Neuer Weg in der Mikrobearbeitung 

Um die Herausforderungen bei der Keramikbearbeitung 

sowie die Leistungsfähigkeit 

der neuen Werkzeuggeneration 

aufzuzeigen, lud ZECHA zusammen 

mit führenden Partnern der Branche im 

Mai 2023 zu einem Seminar an die Technischen 

Hochschule Teisnach ein. Dabei wurde 

neben den Vortragsthemen zu Materialeigenschaften 

von technischer Keramik 

durch die TU Teisnach, der Werkzeugauswahl 

durch ZECHA, der Programmierung 

durch Open Mind und der Maschinentechnik 

durch Röders bzw. Weschu eine Live-Bearbeitung 

gezeigt. Insgesamt 40 Teilnehmer 

von 21 Unternehmen waren besonders 

von den Messergebnissen der TU Teisnach 

beeindruckt. 

• Oberflächenrauheiten Ra im 

Nanometer-Bereich 

• Minimalste Formabweichungen zum CAD 

• Ebenheiten im µm-Bereich 

• Kantenausbrüche im µm-Bereich 

Ausblick auf kommende Seminare 

Der große Erfolg des Teisnacher Seminars 

hat die Partner dazu bewogen, die Seminar- 

Reihe weiterzuführen. Im November 2023 

wurde ein weiteres reines Keramik-Seminar 

im Allgäu von den oben genannten Partnern 

durchgeführt, das die Mikrobearbeitung 

erneut in den Fokus rückt. Auch für das 

Jahr 2024 sind Seminare zu diesem Thema 

im deutschsprachigen Raum vorgesehen, 

um die Industrie über die neuesten Entwicklungen 

im Bereich des Keramikfräsens auf 

dem Laufenden zu halten. Der erste Termin 

für 2024 steht schon fest: am 30. Januar 2024 

wird nach Bad Dürkheim eingeladen. 

Seminar-Muster-Bauteil und verwendete Fräser und Bohrer der MARLIN-Werkzeugserie. 

Außerdem ist ZECHA im April 2024 auf der 

Messe ceramitec mit einem eigenen Stand 

in Halle A6 vertreten. 

CBN-Wendeschneidplatten zum Hartdrehen 

 

weitere Infos: www.zecha.de 

Seco hat zwei neue CBN-Wendeschneidplatten 

speziell für die Großserienproduktion 

von Automobil- und anderen Industriekomponenten 

entwickelt. 

Die Serie CH1050 ist für Schlichtprozesse 

konzipiert und vereint eine Schneidstoffsorte 

sowie eine besondere Nanolaminat-PVD-Beschichtung 

von Seco, die für 

hohe Oberflächenqualität sorgen. Durch 

ein neues Schleifverfahren bietet CH1050 

zudem eine hochpräzise Schneidkantenpräparation. 

Die Wendeschneidplatten bieten 

eine längere Werkzeuglebensdauer sowie 

niedrigere Kosten pro bearbeitetem 

Teil bei gleichzeitig verringertem Ausschuss 

und Nachbearbeitungsbedarf, was die Produktivität 

steigert. Die vielseitige, robuste 

Serie CH2581 ist für halbunterbrochene 

Schnitte ausgelegt, erhöht die Prozessstabilität 

und reduziert den Werkzeugbruch. 

Eine hochpräzise Kantenpräparation und 

die moderne PVD-Beschichtung von Seco 

steigern die Bearbeitungsgeschwindigkeit 

und den Durchsatz bei weniger Teilekosten. 

 

weitere Infos: www. secotools.com 



Partner für Bearbeitung von Titanwerkstoffen 

Die Wendeplatten BCS10T von Boehlerit 

für die Bearbeitung von Titanwerkstoffen, 

ermöglichen Anpassungen der Schnittdaten 

um rund 25 Prozent. In der Praxis werden 

Standzeitsteigerungen um bis zu 40 Prozent 

erreicht. 

Immer mehr Hochleistungswerkstoffe wie 

Inconel, Hastelloy, Waspaloy oder Titan werden 

in vielen technischen Bereichen als Ersatz 

für traditionelle Materialien verwendet. 

Diese Spezialwerkstoffe finden vor allem in 

der Luft- und Raumfahrt, der Fahrzeugindustrie 

oder aber in der Medizintechnik Anwendung. 

Allerdings gelten sie als schwer 

zerspanbar und erfordern spezielle Werkzeuge 

und Wendeplatten für das Drehen 

und Fräsen. Boehlerit ist seit vielen Jahren 

erfolgreich in entsprechenden Hochtechnologiebereichen 

tätig. Mit der Sorte BCS10T 

(ISO-S10) bietet Boehlerit eine ausgezeichnete 

Lösung für die Drehbearbeitung von 

Titanwerkstoffen an. Bisher wurden bei der 

Bearbeitung von Titanmaterialien hauptsächlich 

unbeschichtete K10 Wendeplatten 

verwendet. Auch für die Entwicklung der 

BCS10T wurde ein ausgewähltes K10 Feinstkornsubstrat 

als Hartmetall gewählt. Dieses 

Hartmetallsubstrat ist besonders temperaturstabil 

und weist eine geringe Neigung 

zur plastischen Verformung auf. Zusätzlich 

verwendet Boehlerit eine spezielle Beschichtung 

– eine 3 µm dünne TiB2 Schicht, 

die mit den neuesten PVD-Prozessen abgeschieden 

wird, dadurch noch temperaturund 

oxidationsbeständiger ist und eine geringe 

Neigung zur Aufklebung aufweist. 

Diese wegweisenden Entwicklungen sind 

besonders geeignet für den Einsatz in speziellen 

Nischen, um unlegierte Titansorten 

wie Ti (ASTM1-11), α-Legierungen oder 

α+β-Legierungen (z.B.Ti-6Al-4V) mit hoher 

Sicherheit zu bearbeiten. Neben weiteren 

Innovationen in den Bereichen Hartmetalle 

und Beschichtungen arbeiten die Experten 

von Boehlerit in Kapfenberg verstärkt an 

der Entwicklung neuer Geometrien für die 

Bearbeitung von Spezialwerkstoffen. 

 

weitere Infos: www.boehlerit.com 

Ein Faktor, der bei der Bearbeitung von Titanwerkstoffen 

unerlässlich ist. Die Ingenieure 

von Boehlerit haben auch einen speziellen 

Spanformer MT (Mittel Titan) entwickelt, 

der in der Sorte BCS10T zum Einsatz 

kommt. Mit einer scharfen Schneide gewährleistet 

diese Spanformgeometrie einen 

sicheren Spanbruch bei mittlerer und 

leichter Schruppbearbeitung. Bei kleineren 

ISO-Platten kann der MT Spanbrecher in einem 

Vorschubbereich von 0,2 - 0,45 mm/U 

eingesetzt werden. Die Kombination aus 

Hartmetall, Beschichtung und Spanformer 

MT in der Sorte BCS10T führt in der Praxis 

zu einer Steigerung der Standzeit von bis zu 

40 Prozent. 



Antriebswellen wirtschaftlich bearbeiten 

Mit dem LOGIQ MM Face Vollhartmetallfräser 

von ISCAR kann die Rotec GmbH in 

Hermaringen ihre Kosten bei der Produktion 

von Antriebswellen deutlich senken. 

Möglich machen das die zusätzlichen Zähne 

des Werkzeugs – damit reduziert das 

Unternehmen die Bearbeitungszeit um fünf 

Sekunden pro Bauteil. 

Die Rotec GmbH im schwäbischen Hermaringen 

stellt hochwertige Drehteile aus allen 

zerspanbaren Materialien her. Die 135 Mitarbeiter 

fertigen auf einem umfangreichen und 

gut ausgestatteten Maschinenpark Serien 

zwischen 1.000 und zehn Millionen Stück. Die 

Aufträge kommen hauptsächlich aus der Automobilindustrie 

und dem allgemeinen Maschinenbau, 

aber auch aus anderen Branchen 

wie etwa der Medizintechnik. „Unsere Kunden 

erwarten von uns hohe Termintreue und Bauteile 

in sehr hoher Qualität“, erklärt Mathias 

Rieger, Produktmanager bei Rotec. Das waren 

auch die Anforderungen bei der Bearbeitung 

eines Antriebswellenteils für die Automotive- 

Branche. „Hier sind die geforderte Oberflächengüte 

sowie die Maßhaltigkeit der Komponenten 

die Herausforderungen“, erklärt er. 

Die Komponente wird aus legiertem Einsatzstahl 

16MnCr5 von der Stange komplett 

gefertigt und mit einem Sechskant 

versehen. 330.000 Stück produziert Rotec 

pro Jahr. Bisher setzte das Unternehmen 

einen Vollhartmetallfräser (VHM) eines 

Marktbegleiters ein. „Hier sahen wir Einsparpotenzial 

und wandten uns an unseren 

Technologiepartner ISCAR, mit dem wir 

seit 25 Jahren eng und erfolgreich zusammenarbeiten“, 

sagt Mathias Rieger. Florian 

Schöffler, Beratung und Verkauf, Michael 

Hesselschwerdt, Produktspezialist Modulare 

Frässysteme und Reiben, sowie Uli Köhler, 

Regional Sales Manager, schauten sich die 

Sache an und hatten schnell das passende 

Werkzeug für die Anwendung parat: Den 

modularen VHM-Planfräskopf mit Multi- 

Master Schnittstelle LOGIQ MM Face. 

Nur geringe Modifikationen 

notwendig 

ISCAR hat den LOGIQ MM Face zum Planund 

Eckfräsen in engen und begrenzten 

Arbeitsräumen auf Fräsmaschinen sowie 

für angetriebene Einheiten auf Drehmaschinen 

entwickelt. Die Fräser sind extrem 

kurz und in den Durchmessern zwölf bis 25 

Millimeter verfügbar. „Die kurze Bauform 

bringt mehrere Vorteile“, erklärt Michael 

Hesselschwerdt. „Zum einen sparen wir Ressourcen, 

zum anderen läuft das Werkzeug 

dank der geringeren Auskraglänge und der 

speziell entwickelten Schneidengeometrie 

ruhiger. So erreichen wir über die gesamte 

Standzeit zuverlässig eine hohe Oberflächengüte 

und Prozesssicherheit.“ 

Die Wechsel-Fräsköpfe sind in der verschleißfesten 

TiAIN-PVD-beschichteten 

Feinstkornsorte IC908 ausgeführt und verfügen 

über sechs Schneiden – zwei mehr 

als bei solchen Werkzeugen üblich. „Das 

macht sie sehr weichschneidend“, sagt 

Florian Schöffler. Wie bei den Systemen mit 

Wendeschneidplatten tauscht der Anwender 

nicht das ganze Werkzeug, sondern nur 

die Schneiden. Da die Fräsköpfe einfach in 

den Werkzeughalter eingeschraubt werden, 

entfällt das Einmessen nach dem Werkzeugwechsel. 

So dauert dieser nur noch eine 

statt wie vorher zehn Minuten. „Das ist auch 

im Sinne von Automatisierung und Industrie 

4.0 interessant“, unterstreicht Uli Köhler. 

„Weil Einmessen und Nachschleifen entfallen, 

könnte das Köpfchen auch von einem 

Roboter gewechselt werden. Damit wäre 

ein mannloser Betrieb dieser Station möglich.“ 

Nach einer Versuchsreihe auf den Maschinen 

bei Rotec stand fest: Der LOGIQ MM 

Face ist die richtige Wahl. Bei dem Hersteller 

kommt das Werkzeug im Durchmesser 

zwölf Millimeter zum Einsatz. „Das ist eigentlich 

ein Standard-Werkzeug“, erklärt 

Florian Schöffler. „Wir mussten nur den 

Eckenradius an die Anwendung anpassen.“ 

Fünf Sekunden pro Bauteil gespart 

Die drei Meter langen und 17 Millimeter 

starken Stahlstangen laufen aus dem Vorrat 

in die Langdrehmaschine. Hier werden erst 

alle Konturen hergestellt, bevor der LOGIQ 

MM Face den 15,3 Millimeter langen Sechskant 

auf ein Ende der künftigen Antriebswelle 

fräst. Anschließend bringt die Anlage 

die Zentrierbohrung ein, sticht die 107 Millimeter 

lange Komponente ab und schleust 

sie über ein Förderband aus. „Wir brauchen 

für den Sechskant jetzt nur noch elf Sekunden“, 

sagt Mathias Rieger. „Das sind fünf Sekunden 

weniger als mit der vorherigen Lösung.“ 

Durch die kürzere Rüstzeit und die 

gesunkene Produktionszeit kann Rotec bei 

mehr als 300.000 gefertigten Teilen pro Jahr 

„eine bedeutende Einsparung erzielen“, wie 

Geschäftsführer Thomas Schneider erklärt. 

Der Service macht‘s 

In der Langdrehmaschine werden erst alle Konturen hergestellt und anschließend mit dem LOGIQ 

MM Face der 15,3 Millimeter lange Sechskant auf ein Ende der künftigen Antriebswelle gefräst. 

„Wir sind sehr zufrieden mit der Lösung 

und dem Ergebnis im Speziellen sowie der 

Zusammenarbeit mit ISCAR im Allgemeinen“, 

sagt Mathias Rieger. „Das funktioniert 

tadellos.“ Für die schwäbischen Zerspanungsspezialisten 

ist neben der hohen 

Qualität der Werkzeuge vor allem das 

„Drumherum“ von großer Wichtigkeit. „Unsere 

Ansprechpartner sind jederzeit erreichbar. 

ISCAR reagiert sehr schnell, wenn 

Probleme auftreten, und unterstützt uns 

mit Rat und Tat“, sagt Mathias Rieger. „Fräser 

und Zubehör liefern viele, aber es geht 

um mehr. Bei ISCAR stimmt die Prozesskette, 

und der Preis passt zum Werkzeug.“ 

 

weitere Infos: www.iscar.de 



Vertrauensvolle Partnerschaft seit Jahrzehnten 

Der Sondergetriebehersteller Rögelberg setzt schon seit vielen 

Jahren auf Maschinen und Werkzeuge der Liebherr-Verzahntechnik 

GmbH. Ausschlaggebend dabei ist nicht nur die hohe Qualität, 

sondern auch der gute Service – und vor allem das tiefe Vertrauen 

in das Know-how der Liebherr-Experten. 

Im emsländischen Meppen fertigt die Rögelberg Getriebe GmbH 

& Co. KG mit 250 Mitarbeitenden Sondergetriebelösungen für 

Landmaschinen, Flurförder- und Kommunaltechnik sowie andere 

Bereiche im Maschinenbau. Besondere Merkmale des 1948 gegründeten 

Unternehmens sind die Inhouse-Entwicklung von kundenspezifischen 

Sonderlösungen und die hohe Fertigungstiefe. 

Rögelberg versteht sich selbst als Systempartner, der seine Kunden 

auf Augenhöhe berät, mit ihnen gemeinsam die bestmögliche 

Lösung entwickelt und diese wirtschaftlich fertigt. 

Verlässliche Maschinen, verlässliche Partner 

Das Unternehmen stellt höchste Ansprüche an die Qualität. Dafür 

sind Prozesssicherheit und Flexibilität entscheidende Faktoren. 

Dies erfordert verlässliche Maschinen und Werkzeuge von hoher 

Präzision, große Flexibilität und – im Fall der Fälle – schnelle Verfügbarkeit. 

Genauso wichtig ist auch eine gute Beziehung zu Partnern 

und Lieferanten. Mit der Liebherr-Verzahntechnik GmbH besteht 

seit Jahrzehnten eine vertrauensvolle Partnerschaft. „Bereits 

mit der ersten Wälzstoßmaschine haben wir so gute Erfahrungen 

gemacht, dass wir die Zusammenarbeit seitdem kontinuierlich ausgeweitet 

haben“, berichtet Hermann Pleus, Leiter der Betriebsmittelplanung 

bei Rögelberg. Inzwischen stehen vier Wälzstoß- und 

drei Wälzfräsmaschinen von Liebherr in der Produktion in Meppen. 

Werkzeuge und Werkzeugaufbereitung 

Rögelberg nutzt zudem fast die gesamte Bandbreite an Stoßwerkzeugen 

aus dem Lieferprogramm von Liebherr und nimmt auch 

regelmäßig den Werkzeug-Schärfservice in Ettlingen in Anspruch. 

„Bei der Werkzeugaufbereitung sind unsere Qualitätsanforderungen 

extrem hoch, und schnelle Reaktionszeiten sind für uns das 

A und O“, so Pleus. Da die Stoßwerkzeuge in Meppen und in Ettlingen 

doppelt vorhanden sind und in kürzester Zeit hin- und hergeschickt 

werden können, spart Rögelberg zudem erheblich Zeit. 

Wenn es schnell gehen muss: „Fast Lane“ 

Flexibilität und Reaktionszeiten spielen eine immer größere Rolle. 

Das bestätigt auch Haider Arroum, Vertriebsleiter Verzahnungswerkzeuge 

bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH: „Der Zeitdruck in der 

Fertigung nimmt zu. Deshalb haben wir für besonders eilige Aufträge 

eine „Fast Lane“: Wir können kundenspezifische Werkzeuge in 

sehr kurzer Zeit aus dem Vollen schleifen, also direkt aus dem gehärteten 

Rohling. Diesen Service hat auch Rögelberg schon genutzt.“ 

Lohnfertigung mit Skiving3 

Sogar die Produktion eines besonders anspruchsvollen Werkstücks, 

ein Hohlrad mit Innenschrägverzahnung, hat Rögelberg in 

die Hände von Liebherr gegeben. „Aufgrund unserer hohen Fertigungstiefe 

geben wir nur sehr wenige Aufträge nach draußen. 

Verzahnungswerkzeuge von Liebherr 

Aber auf Liebherr können wir uns hundertprozentig verlassen“, erklärt 

Pleus. In der Auftragsfertigung setzt Rögelberg neben dem 

klassischen Wälzstoßen inzwischen auch auf das effiziente und 

produktive Wälzschälen. Das Technologiepaket Skiving3 bündelt 

die Kompetenz von Liebherr hinsichtlich des Zusammenspiels von 

Maschinen, Werkzeugen und Technologie bei diesem komplexen 

Verfahren. Die einzigartige Zusammenarbeit fasst Pleus so zusammen: 

„Dass man mit einem Lieferanten über so lange Jahre so umfassend 

und vertrauensvoll zusammenarbeitet, ist eine Seltenheit. 

Aber das Team von Liebherr steht immer mit Rat und Tat zur Seite 

und weiß, worauf es ankommt. Wir verstehen uns auf Augenhöhe.“ 

 

Schneidstoffe 

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Ihr Partner für 

Diamant & CBN 



CNC-Diamantdrahtsägen zum Schneiden von 

2-D-Konturen in Glas 

Der Elektroerosionsmaschinen-Anbieter 

Ageltech GmbH führt in seinem Sortiment 

auch eine Serie an CNC-Diamantdrahtsägen, 

die MK-Serie, und fokussiert sich auf 

ein herausragend attraktives Preis-Leistungsverhältnis. 

Die Technologie hat ein 

weites Einsatzgebiet, generell gilt: „Diamantdraht 

sägt alles“. CNC ermöglicht zudem 

das Erzeugen von Konturen und 2-D- 

Freiformen, natürlich auch einfache gerade 

Schnitte wie für Proben oder Musterscheiben, 

beispielsweise für F&E oder Qualitäts- 

Nachweise. Draht ermöglicht generell einen 

minimalen Schnittspalt bspw. um 0,2 

– 0,5 mm. Die Einsatzmöglichkeiten sind 

sehr umfangreich und umfassen materialseitig 

die meisten nicht-leitenden Materialien, 

vor allem Glas, Keramiken, Kristalle, 

CFK, Stein, Sandwich-Materialien, Komposite 

oder auch hochporöse AM Materialien 

und Honeycombs. Formmäßig reichen die 

Möglichkeiten von einfachen Scheiben und 

Quadern oder Zylindern über anspruchsvollere 

Formen wie Spezialdichtungen 

oder ondulierte Konturen bis hin zu komplexen 

Strukturen wie Namenszüge oder 

Logos. Geeignet sind die Sägen für das Erzeugen 

von Scheiben, Quadern, Zylindern, 

Ornamenten, Ausbesserungsteilen und 

auch das wirtschaftliche Trennen der 3-D- 

Druckstücke von den Bauplatten. Aufgrund 

des einfachen Mediums Diamantdraht, das 

mit gefiltertem Stadtwasser und einem Zusatz 

betrieben wird, fallen auch nur geringe 

Betriebskosten an. Es besteht die Möglichkeit 

von Testarbeiten vorab am konkreten 

Werkstück oder auch der Vergabe von 

Lohnaufträgen. 

Praxistauglichkeit 

Die Einsatzmöglichkeiten sind sehr umfangreich, 

denn Diamant ist das härteste Element 

und schneidet somit prinzipiell alles, 

außer zähe und duktile Materialien, die 

den Draht zusetzen. Aufgrund des Wettbewerbs 

mit Funkenerosionssägen empfiehlt 

sich Diamantdraht eher für nicht-leitende 

Materialien. Im Vergleich zum Bandund 

Scheibensägeblatt kann der Draht mit 

seiner geringeren Schnittstärke und gleichmäßiger 

Sägeleistung in alle Richtungen um 

360° punkten, was allerdings auch mit einer 

deutlich geringeren Schnittleistung einhergeht. 

Ermöglicht wird das 360°-fähige Trennen 

durch eine CNC-Steuerung der X- und Y- 

CNC-Diamantdrahtsäge MK200 

Achsen, die den Werkzeugtisch in Schritten 

von 1 µm bewegen. Eine präzisere Zustellung 

ist nicht sinnvoll, denn schon bei der 

minimalen Drahtschnitthöhe der kleinsten 

Säge MK200 von 200 mm ergibt sich eine 

Drahtdurchbiegung im Bereich von weit 

über 1 Mikrometer, speziell bei 2-D-Bewegungen. 

Das Angebot der MK Serie reicht 

vom Modell MK200 mit Bearbeitungsmöglichkeiten 

für Werkstücke von 385 x 495 x 

200(H)mm³ und Schnittlängen von 200 mm 

x 250 mm in einigen Abstufungen bis zum 

Modell MK500 für große Werkstücke von 

650 x 1000 x 600(H)mm³ und Schnittlängen 

von 500 mm x 630 mm. Alle Maschinen sind 

für den industriellen Einsatz konzipiert und 

auch entsprechend dimensioniert. Die Erstellung 

der Schnittlinie kann beispielsweise 

einfach mittels Übertragung einer DXF- 

Datei aus AutoCAD® erfolgen und durch Eingabe 

eines Offsets – sinnvollerweise um die 

halbe Drahtdicke - korrigiert werden. Damit 

fährt der Außenrand des Drahtes an der Außenkante 

des Werkstücks der Zeichnung 

entlang. Der Schnittverlauf lässt sich am Monitor 

mitverfolgen, vergangene Schnittzeit 

und voraussichtliche Restzeit sowie weitere 

hilfreiche Parameter werden angezeigt. 

Die Technologie ist erprobt und nutzt als 

Schneidmedium Diamantdraht, der nach 

Jahrzehnten der Entwicklung ausgereift 

und günstig ist, was geringe Betriebskosten 

ab 2-3 EUR/Std. zur Folge hat: Draht, Wasser 

und ein Zusatz zur Kühlung, Antioxidation, 

Schmierung und zum Partikelabtransport 

ergeben das günstige Verbrauchsmaterial 

und vier Drahtführungsrollen und ein 

gelegentlicher Austausch von Kugellagern 

definieren die üblichen, ebenfalls günstigen 

Verschleißteile. Eine deutliche Reduktion 

der Stückkosten kann oft mittels Batch- 

Bearbeitung durch Zusammenfügen mehrerer 

Werkstücke (Stacking) erfolgen. Ein 

großes Angebot an Fixierungsmöglichkeiten 

und eine Rotationseinheit zum schnelleren 

Sägen von Scheiben oder zur Oberflächenverbesserung 

sowie ein passendes Angebot 

an Diamantdraht und Verbrauchsmaterialien 

und Ersatzteilen runden das Angebot 

ab. Schlussendlich bietet das eigens entwickelte 

CNC-System einige Vorteile: Zum einen 

ermöglicht es schnelle Reaktionen wie 

Update-Möglichkeiten für neue Anforderungen, 

zum anderen ist es Linux-basiert 

und reduziert so auch die Virengefahr. Für 

verschiedene Sicherheitsstandards ist die 

MK-Serie mit verschiedenen Schutzeinhausungen 

und Abschaltautomatiken ausrüst- 



Einfaches Sägen gerader Linien für Proben 

bar, bis hin zum Laserstrahlkäfig. Die Bedienung 

und Einrichtung der Maschinen ist 

für basisversierte Anwender in Kürze erlernbar. 

Ageltech bietet vor allem für Deutschland, 

Österreich und die Schweiz hauseigenen 

Service, sowie auch für den Großteil 

Resteuropas. 

Hervorragendes 

Preis-Leistungsverhältnis 

Komplexe 2D-Kontur geschnitten mit MK200 

Ageltech fokussiert sich laut Europa-Verkaufsleiter 

Alexander Postl bewusst auf ein 

attraktives Preis-Leistungsverhältnis. Preislich 

trägt ein internationales Sourcing zu 

niedrigsten Einkaufskosten bei. Ein Einkauf 

großer Mengen im Verbund und ein Streamlining 

der Erwerbsprozesse tragen zur weiteren 

Kostenreduktion bei. Das CNC-System 

basiert auf einer eigens entwickelten 

Lösung. Und hier ist in der Betrachtung die 

Qualitätsseite erreicht: Ageltech überprüft 

und überarbeitet Schwachstellen bei jeder 

einzelnen Maschine und baut alle sonstigen 

Komponenten eigens in Deutschland 

nach deutschen Maßstäben zusammen. Es 

erfolgt eine 100-prozentige Ausgangsqualitätskontrolle. 

Ein eigenes F&E Team in der 

Gruppe ermöglicht schnelle Reaktionen 

auf Kundenwünsche und eine kontinuierliche 

Entwicklung der CNC-Diamantdrahtsägen. 

Als letzter Punkt fungiert das kostenlose 

Best-Advice-Prinzip, das eine Auswahl 

nach den Anforderungen des Kunden 

bedeutet und somit zur Vermeidung 

von unnötigen und überteuerten Maschinen 

und Optionen beiträgt. Der Kunde erhält 

auf Wunsch einen ausgearbeiteten Fertigungsprozess 

zusammen mit seiner Säge 

inkl. Know-how-Übertrag. Dies wird besonders 

von branchenfremden Marktteilnehmern 

geschätzt, die ein weiteres Standbein 

durch Erweiterung Ihres Angebotsportfolios 

aufbauen. 

Fazit 

Ageltechs CNC-Diamantdrahtsägen sind 

robuste Maschinen mit einem sensiblen 

Werkzeug und bieten mittels optimierten 

Einkaufsstrukturen, eigenem CNC-System 

sowie deutscher Überarbeitung, Montage 

und Qualitätskontrolle ein herausragendes 

Preis-Leistungsverhältnis. Mit den CNC-Diamantdrahtsägen 

der MK-Serie können sowohl 

Labore und Institute ihre F&E Aufgaben 

wie Proben und Muster erledigen als 

auch Manufakturbetriebe ihre Prototypen 

und Kleinserien erzeugen und auch die Industrie 

ihre Großserien herstellen. 

 

weitere Infos: www.ageltech.de 

Wirtschaftlich für die E-Mobilität zerspanen 

Einblick in die Fertigung Hochpositiver Wendeschneidplatten 

Positiv geschliffene Wendeschneidplatten 

eignen sich beim Zerspanen für besondere 

Aufgaben und Werkstoffe. Sie zeigen 

beste Ergebnisse bei labilen oder dünnwandigen 

Werkstücken, genauso wie bei 

zähen Werkstoffen, die nur schwer Wärme 

ableiten. Wahrlich auf die Spitze treibt 

dies seit über 30 Jahren der schwäbische 

Hersteller Karl-Heinz Arnold GmbH. Unter 

der Marke ARNO Werkzeuge bietet er die 

weltweit größte Auswahl an so genannten 

Hochpositiven Wendeschneidplatten. 

Damit zerspanen clevere Anwender schon 

heute wirtschaftlich für die E-Mobilität und 

die Gesundheit. 

„Gerade wenn es kritisch wird, wenn die 

Werkstücke beim Drehen sensible Bearbeitung 

erfordern, oder wenn die Qualität 

für neue Anwendungen sofort präzise 

und dauerhaft passen muss, hängt die 

Wirtschaftlichkeit ganz besonders von der 

sorgsamen Auswahl der Werkzeuge ab“, 

konstatiert Produktmanager Marco Staiger 

von Arno Werkzeuge. So empfiehlt es sich 

Die Hochpositiven Wendeschneidplatten von ARNO Werkzeuge überzeugen immer wieder mit 

langen Standzeiten und sehr guten Oberflächen. Mit den speziell entwickelten Hochpositiven 

Geometrien erzielen Anwender unter Verwendung von Hochleistungsschneidstoffen die besten 

Zerspanungsergebnisse, auch weil beim Drehprozess weniger Vibrationen entstehen. 



nicht, labile, dünne oder dünnwandige 

Werkstücke mit Standardwerkzeugen zu 

zerspanen. Auch Kontaktpins für die Ladestecker 

der E-Mobilität bekommt man damit 

nicht auf Anhieb hin. Denn manche 

Ergebnisse erfordern eine Nachbearbeitung, 

um die gewünschte Güte bei Oberflächen 

zu erreichen. Bei den Kontaktpins 

für Stecker der E-Ladesäulen wird das sehr 

anschaulich. Jeder, der schon einmal einen 

solchen Stecker in sein Auto gesteckt 

hat, weiß, wie präzise die bis zu neun Pins 

einrasten, aber auch, dass doch einige 

Kraft notwendig ist. Und wenn der Stecker 

schräg angesetzt wird, rastet er dennoch 

präzise ein. Das erfordert neben der 

Präzision der Pins auch eine gewisse Stabilität. 

Erst dann können die zum Teil wassergekühlten 

Kabel die hohe elektrische 

Leistung übertragen. Die Nachfrage nach 

solch perfekt gefertigten Pins steigt exponentiell. 

Schauen wir uns also an, wie 

Arno Werkzeuge die Voraussetzungen dafür 

schafft. 

Hersteller gewährt einen tiefen 

Einblick in seine Fertigung 

Für solche besonderen Aufgaben und 

Werkstoffe zeigen die so genannten Hochpositiven 

Wendeschneidplatten von ARNO 

Werkzeuge beste Ergebnisse. Wir haben 

mit dem Hersteller gesprochen und uns die 

Besonderheiten erklären lassen. Schon seit 

rund 30 Jahren beschäftigt sich das schwäbische 

Unternehmen – das in der dritten 

und vierten Generation von den Inhaberfamilien 

geführt wird – damit, wie Schneidwerkzeuge 

besser werden. Seit den 1990er 

Jahren werden Wendeschneidplatten im 

Für besondere Aufgaben und Werkstoffe zeigen 

die so genannten Hochpositiven Wendeschneidplatten 

von ARNO Werkzeuge beste 

Ergebnisse. Seit den 1990er Jahren werden 

Wendeschneidplatten im eigenen Haus entwickelt, 

geschliffen und verrundet. 

eigenen Haus entwickelt, geschliffen und 

verrundet. Dazu haben die Experten eine 

eigene Schleifkompetenz aufgebaut, die 

weit über die besonderen Schleifmaschinen 

hinausgeht. Parallel ist das Schleifvolumen 

kontinuierlich gewachsen, so dass 

heute jährlich rund 2,5 Millionen Platten 

geschliffen werden können. 

Alle Hochpositiven Wendeschneidplatten, 

die das Haus verlassen, bestehen grundsätzlich 

aus einem besonderen Substrat 

mit ultrafeiner Körnung. Was es genau ist, 

will man dann aber doch nicht verraten. Die 

Platten sind umfangsgeschliffen und haben 

deshalb besonders scharfe Schneidkanten. 

Hinzu kommt eine spezielle Geometrie. Die 

sorgt dafür, dass der Span je nach Bedarf an 

der gewünschten Stelle bricht oder in die 

ideale Richtung abgeführt werden kann. 

Die Beschichtung hängt dabei von dem zu 

bearbeitenden Werkstoff ab. Das steigert 

die Standzeit bei der Bearbeitung noch weiter. 

In engem Austausch mit Anwendungsberatern 

von Arno Werkzeuge erhalten 

Kunden dann genau das passende Werkzeug 

für ihren Prozess, weil die ihr Wissen 

gerne in den Fertigungsprozess einbringen. 

Das bestätigt Konstrukteur Michel Sprajcer, 

wenn er berichtet: „Wir halten immer eine 

große Auswahl an Plattenrohlingen für unsere 

Kunden bereit, die wir dann direkt nach 

Zeichnung flexibel, präzise und schnell für 

das jeweilige Werkstück fertigen.“ 

Durch erfahrene Berater zum exakt 

passenden Werkzeug 

All diese Maßnahmen sorgen dafür, dass 

die Hochpositiven Wendeschneidplatten 

scharf genug sind, um die Schnittkraft gering 

zu halten. Denn durch den Einsatz dieser 

besonders geschliffenen und polierten 

Schneidwerkzeuge reduziert sich der 

Schnittdruck am Werkstück bei der Bearbeitung. 

Zusätzlich bietet die optionale 

Verrundung eine ausgezeichnete Kantenstabilität. 

So sind die Platten extrem schnittig 

und zugleich stabil. Ein labiles, dünnes 

oder dünnwandiges Werkstück wird damit 

nicht weggedrückt, egal wie schmal es ist 

und aus welchem Material es besteht. Bei 

vielen Bauteilen lassen sich damit glatte 

Oberflächen erzielen und die Nachbearbeitung 

sparen. 

Ein anderes Beispiel ist der Superwerkstoff 

Titan, der häufig in der Medizintechnik und 

in der Luftfahrtindustrie verarbeitet wird 

und gerade dort besonderen Anforderungen 

an Qualität und Toleranzen genügen 

muss. „Wer da die Werkzeuge nicht sorgfältig 

auswählt, riskiert schnell, dass die Preisund 

Kostenkalkulation aus dem Ruder läuft“, 

weiß Staiger. Darüber hinaus ergibt sich jedoch 

noch ein weiterer wichtiger Effekt. Diese 

Schneiden verringern die Wärmeentwicklung 

beim Zerspanen. Das wirkt besonders 

gegen die schlechte Wärmeleitfähigkeit 

des exotischen Werkstoffs. Wenn weniger 

Wärme entsteht, und diese durch optimale 

Kühlmittelzufuhr weiter reduziert wird, erhöht 

sich die Standzeit des Werkzeugs oder 

es kann im Umkehrschluss die Schnittgeschwindigkeit 

Vc wieder erhöht werden. Beeindruckend 

ist, wie sie bei zähem Material 

durch hohe Kerbverschleißfestigkeit und 

Hitzebeständigkeit überzeugen. 

Für Knochenschrauben in der 

Medizintechnik ideal 

Gerade für Titan, das in der Medizintechnik 

der Werkstoff der Wahl ist, sind die 

Hochpositiven Wendeschneidplatten unverzichtbar. 

Das bestätigt auch ein Kunde, 

der unter anderem Knochenschrauben 

fertigt. „Vor allem die Hochpositiven 

Wendeschneidplatten überzeugen uns immer 

wieder, erzeugen sie doch mit langen 

Standzeiten sehr gute Oberflächen.“ Arno- 

Berater Alexander Rentschler erklärt: „Mit 

diesen speziell entwickelten hochpositiven 

Geometrien erzielen wir unter Verwendung 

von Hochleistungsschneidstoffen die 

besten Zerspanungsergebnisse – auch weil 

beim Drehprozess weniger Vibrationen 

entstehen.“ Das bestätigt der Kunde, wenn 

er feststellt, dass „die Oberflächengüte so 

hoch ist, dass nachgelagerte Prozesse entfallen.“ 

Das ist wichtig für eine geringe Keimanhaftung 

der später zu reinigenden und 

zu sterilisierenden Produkte. 

Fazit: Wir sind beeindruckt 

Wer bei der Werkzeugauswahl für die Zerspanung 

kritischer Werkstücke oder Werkstoffe 

auf Nummer sicher gehen will, 

schaut sich am besten bei einem Hersteller 

von Hochpositiven Wendeschneidplatten 

um. Manche helfen auch, indem sie ihre 

Anwendungserfahrungen beratend einbringen. 

Bei Arno Werkzeuge hat uns beeindruckt, 

mit welcher Akribie, Innovationskraft 

und Professionalität Schneidplatten 

entwickelt und gefertigt werden. Die Hochpositiven 

Wendeschneidplatten lassen sich 

in den meisten anspruchsvollen und komplexen 

Situationen problemlos einsetzen. 

 

weitere Infos: www.arno.de 


Digitalisiert wettbewerbsfähig bleiben 

Eine digitalisierte Fertigung hat viele Gesichter: 

Bei der Recker Technik GmbH im 

nordrhein-westfälischen Eschweiler nahe 

Aachen hat sie auf jeden Fall einen Smiley 

aufgesetzt. Denn dort bringt die Produktion 

mit digitalen Zwillingen mehr Effizienz 

in den Alltag und gleichzeitig mehr Überblick 

über das Toolmanagement und die 

Werkzeugkosten. Mit dabei: zwei Tool-O- 

Maten, die intelligenten Werkzeugausgabesysteme 

von CERATIZIT – dank denen 

immer das passende Werkzeug für den Job 

zur Hand ist. 


Digitale Lösungen für Toolmanagement 

und Werkzeugbeschaffung haben noch 

immer ein wenig die Aura von Magie. Dabei 

lassen sich mit ihnen versteckte Optimierungsressourcen 

oder unnötige Kosten 

aufdecken und schnell in höhere Effizienz 

umwandeln. Die Recker Technik GmbH hat 

das für sich erkannt: Dank der idealen Kombination 

aus ERP-System, CNC-Programmierung, 

digitalem Toolmanagement und 

einem smarten Werkzeugausgabesystem 

zeigt das Unternehmen, wie es große Leistungen 

für seine Kunden erbringt. 

Berührungsängste? Fehlanzeige! 

Die Recker Technik GmbH wurde 1995 gegründet 

und hat 20 Mitarbeiter am Standort 

Eschweiler. Das Unternehmen fertigt 

Dreh- und Frästeile in unterschiedlichen 

Losgrößen aus unterschiedlichen Materialien. 

„Dazu gehören beispielsweise Düsen- 

Darf in den Tool-O-Maten bei der Firma 

Recker nicht fehlen: Der CCR-Fräser aus der 

WNT-Performance Linie von CERATIZIT ist die 

erste Wahl für trochoidale Fräsbearbeitungen. 

Haben die Digitalisierung im Griff (v. rechts): Andreas Recker, geschäftsführender Gesellschafter 

der Recker Technik GmbH, Stefan Salmen, InterCAM Deutschland GmbH, Hans-Jürgen 

Lange, Anwendungstechniker im Außendienst bei CERATIZIT, Daniel Schultes, Cam- und Fräsabteilungsleitung 

und Digitalisierungsleitung bei der Recker Technik GmbH sowie Wadim 

Weimer, Maschinenbediener. 

Rückschlagventile für die exotischsten Anwendungen 

in hochsäurebeständigen Materialien, 

in Inconel, Hastelloy, Monel und 

in anderen Sonder-Werkstoffen. Berührungsängste 

gibt es keine, schließlich haben 

wir uns dazu den passenden Maschinenpark 

aufgebaut“, so Andreas Recker, geschäftsführender 

Gesellschafter der Recker 

Technik GmbH. Auch in Sachen Branchen 

ist das Unternehmen sehr breit aufgestellt: 

Das fängt an im Großmaschinenbau, 

in der Laser-Industrie und geht bis 

hin zur Verpackungsindustrie und den 

Druckmaschinen-Bereich. 

Digital in eine effiziente Zukunft 

Der erste Schritt in die Digitalisierung kam 

2014 mit der Einführung eines ERP-Systems. 

Schon innerhalb eines Jahres spürte Recker 

Technik die Vorteile: in Sachen Wirtschaftlichkeit 

und Rückverfolgbarkeit der Daten. 

„Die Möglichkeiten waren enorm: Was früher 

nur in meinem Kopf abrufbar war, steht 

nun jedem im Unternehmen zur Verfügung 

– wie eine Art Wissensdatenbank“, erläutert 

Andreas Recker. 2017 wurde Mastercam 

eingeführt. „Das hat noch mal einen 

Schub gegeben: Ab diesem Zeitpunkt hatten 

wir völlig neue Programmiermöglichkeiten 

und konnten Techniken einsetzen, 

die selbst der beste Facharbeiter an der 

Maschine nicht mehr von Hand programmieren 

kann. Mit dieser Entscheidung haben 

wir die Programmierzeit von der Maschine 

weggenommen und dadurch direkt 

mehr Laufzeit gewonnen“, ergänzt Andreas 

Recker. 

Für noch besseren Informationsfluss führte 

das Unternehmen das Dokumenten-Management 

der mdm software GmbH ein. 

Es fungiert wie ein riesiger digitaler Aktenschrank, 

in dem für jedes Produkt ein eigener 

Ordner abgelegt ist – mit allem, was zu 

dem Artikel gehört: Von der PDF-Datei über 

den Aufwands-Plan bis hin zum aktuellen 

CNC-Programm. Damit wurde eine Anlaufstelle 

für die Mitarbeitenden geschaffen, 

über die sie sich jederzeit Informationen 

wie 3-D-Modelle und vieles mehr abrufen 

können. 

Toolmanagement next level 

Nach anderthalb Jahren intensiver Nutzung 

von MDM entschied sich die Recker 

Technik, einen entscheidenden Schritt weiterzugehen 

und das Toolmanagement-Modul 

von MDM einzuführen. „Für unsere Betriebsgröße 

war das schon eine große Herausforderung. 

Schließlich mussten sämtliche 

Werkzeuge erfasst und digitalisiert 

werden!“, erinnert sich Andreas Recker. 

Rund 1.000 Einzelkomponenten wurden 

dann nacheinander – um die laufende Produktion 

nicht zu beeinträchtigen – erfasst, 



deren Daten eingegeben und jedes reale 

Produkt mit einem QR-Code oder Data- 

Matrix-Code versehen. Stefan Salmen von 

der InterCAM Deutschland GmbH und verantwortlich 

für das MDM Tooling: „Zusammen 

mit CERATIZIT haben wir die digitalen 

Zwillinge erstellt. Grundlage waren die ISO 

13399-konformen Stepfiles bzw. die DXF- 

Daten, die wir direkt in unserem System 

verarbeiten konnten. Aus diesen Einzelkomponenten 

wurden die Komplettwerkzeuge 

aufgebaut, um sie dann dem CAM- 

System zur Verfügung zu stellen.“ 

Besonders hilfreich sind die digitalen Zwillinge 

unter anderem zur Visualisierung 

beim Programmieren oder zum Kollisionscheck. 

„So können wir in Echtzeit virtuell 

in der richtigen Maschine simulieren, ob 

alles passt. Dann sind wir zu 99,9 Prozent 

safe, dass es in der Produktion rundläuft“, 

bestätigt Daniel Schultes, Cam- und Fräsabteilungsleitung 

sowie Digitalisierungsleitung 

bei der Recker Technik GmbH. „Wir 

sind mittlerweile so weit, dass wir die digitalen 

Zwillinge eins zu eins aus dem Werkzeugschrank 

in der Software am Bildschirm 

sehen können. Und das beschleunigt den 

Prozess zusätzlich!“, bestätigen Andreas 

Recker und Daniel Schultes. 

Wenn einer rüstet, freut es die anderen 

Dazu beigetragen, dass die Abläufe besonders 

effizient ablaufen, hat der Rüster. Er 

kümmert sich ausschließlich um den Werkzeugzusammenbau, 

um die Werkzeugpflege, 

um das Nachbestellen der fehlenden 

Sachen. Daniel Schultes: „Er bringt den Maschinenbedienern 

ihre Werkzeuge zur Maschine, 

kümmert sich um das ganze Management 

und baut den ganzen Tag zusammen, 

vermisst, tauscht stumpfe Werkzeuge 

aus und noch vieles mehr.“ 

Zuerst war man bei der Recker Technik 

zugegebenermaßen etwas skeptisch, 

ob sich das für ein kleines Unternehmen 

wirklich rechnet. Aber die Praxis hat ganz 

schnell gezeigt, dass das der richtige Weg 

war. Daniel Schultes: „Die Maschinenbediener 

werden dadurch enorm entlastet 

und sie können neue Aufträge wesentlich 

schneller beginnen. Vor allem haben wir 

nun einheitliche Strategien und konsistente 

Schnittwerte über alle Materialien hinweg. 

Das ist ein Riesenvorteil, nicht nur in 

der Geschwindigkeit, sondern auch in der 

Fertigungsqualität.“ 

Zweimal Tool-O-Mat für grenzenlose 

Freiheit 

Damit die Produktion am Laufen bleibt, 

muss stets für eine ausreichende Versorgung 

mit Werkzeugen gesorgt sein. Um das abzusichern, 

entschied sich die Recker Technik 

schon 2015 für ein Werkzeugausgabesystem, 

den Tool-O-Mat von CERATIZIT. „Wir arbeiten 

schon seit rund 15 Jahren mit CERATIZIT zusammen 

und verwenden entsprechend viele 

ihrer Werkzeuge. Damit war das eine logische 

Entwicklung,“ so Andreas Recker. Statt 

also Massen von Werkzeugen in irgendwelchen 

Schubladen zu horten, können sie nun 

auf den Punkt genau dann abgerufen werden, 

wenn sie tatsächlich auf die Maschine 

müssen. 

Hans-Jürgen Lange, Anwendungstechniker 

im Außendienst bei CERATIZIT ergänzt: 

„Bei der Recker Technik sind oftmals Einzelteile 

und kleine Serie zu fertigen. Daher haben 

wir mal ausgerechnet, wie viel Zeit alleine 

für die Bestellung von Werkzeugen aufgewendet 

werden muss. Da kamen dann 

schnell etwa 20 bis 30 Stunden im Monat zusammen!“ 

Mit dem Tool-O-Mat ist das nun 

kein Thema mehr. Andreas Recker: „Das ist 

eine tolle Sache: Wenn man Werkzeuge für 

einen Auftrag vielleicht mal drei Wochen 

nicht braucht, muss man sie nicht vorfinanzieren. 

Und trotzdem werden sie im Automaten 

vorgehalten und wir können schnell und 

entspannt reagieren, wenn der Kunde einen 

Sonderauftrag hat.“ 

Welche Werkzeuge bei der Recker 

Technik auf keinen Fall fehlen dürfen? Die 

CircularLine CCR-Schaftfräser für die trochoidale 

Fräsbearbeitung von CERATIZIT. Die Fräser 

der CircularLine verfügen über eine angepasste 

Oberflächenbeschichtung, sind besonders 

robust und verschleißresistent und 

halten selbst hohen Temperaturschwankungen 

im Zerspanprozess mühelos stand. 

In Kombination mit ihren scharfen Schneidkanten 

und effektiven Spanleitstufen bieten 

die Fräser beste Voraussetzungen, um Nuten, 

Flanken, Taschen und Co. wirtschaftlich 

und kosteneffizient zu bearbeiten. „Mit diesen 

Werkzeugen ist der Tool-O-Mat in sämtlichen 

Durchmessern und Längenvarianten 

permanent bestückt“, so Hans-Jürgen Lange. 

Mehr Vielfalt, mehr Qualität 

Die Kunden merken auch, dass sich bei 

Recker einiges verändert hat, bestätigt 

Andreas Recker: „Sie trauen uns jetzt mehr 

zu. Wir fertigen heute Bauteile, die wir früher 

gar nicht hätten programmieren können. 

Weiter ausgebaut haben wir das mit einer eigenen 

Fertigungsstraße, bestehend aus drei 

Fünf-Achs-Maschinen inklusive einem Wandregal 

mit 150 Stellplätzen. Die drei Maschinen 

werden über einen Roboter nachts bestückt. 

Darin sehe ich einen Riesen-Wettbewerbsvorteil 

in der Qualität und auch in der 

Liefergeschwindigkeit!“ 

Ein konkretes Beispiel bestätigt, wie sich die 

digitale Ausrichtung ohne Umwege in Lieferfähigkeit 

und Kundenzufriedenheit umwandeln 

lässt. „Vor ein paar Monaten rief 

ein Kunde an, freitags um 14 Uhr. Er benötige 

schnell 30 Stück eines bestimmten Produktes 

– bis Montag! Wir hatten das Material, 

die Werkzeuge aus dem Tool-O-Mat und 

aus dem MDM Tooling das entsprechende 

Programm. Das hieß: Knopf drücken und ab 

an die Maschine. Um 15 Uhr lief die Produktion, 

und wir konnten montags morgens um 

sechs Uhr liefern. Ohne Tool-O-Mat, ohne die 

Software und unsere Fertigungsstraße wäre 

das unmöglich gewesen. Dann hätten wir 

erst Mitte der Woche liefern können!“, erinnert 

sich Daniel Schultes. 

Ein digitaler Zwilling und sein Gegenstück. 

 

weitere Infos: www.ceratizit.com 


Bearbeitungsprozesse 

Bei Kundenberatung kooperieren 

Hufschmied Engineering Center: Graphit- und Keramik-Bearbeitung auf 

Röders-Maschine 

Die Hufschmied Zerspanungssysteme 

GmbH erweitert die Ausstattung ihres Engineering 

Centers um eine 5-Achs-HSC-Maschine 

RXP501DS der Röders GmbH. Schon 

in der Vergangenheit wurden gemeinsam 

Zerspanungsprozesse für Kunden im Technikum 

Soltau in Niedersachsen optimiert 

und getestet. Seit dem 1. November 2023 

steht dafür nun auch im schwäbischen Bobingen 

eine Röders-Maschine zur Verfügung. 

Die Entwicklung effizienter kundenspezifischer 

Prozesse mit Spezialwerkzeugen 

bezieht sich vor allem auf die Herausforderungen 

bei der Bearbeitung von Graphit 

und keramischen Werkstoffen. 

„Eine Röders-Maschine in unserem Engineering 

Center zu integrieren, ist für uns 

ein weiterer Schritt, unseren oftmals gemeinsamen 

Kunden einen optimalen Support 

bieten zu können und unsere Firmenpartnerschaft 

weiter zu stärken. Durch die 

Neuanschaffung der 5-Achs HSC-Maschine 

RXP501DS von Röders können wir schnell 

Fertigungsbedingungen nachstellen, ohne 

in die laufende Serienfertigung unserer 

Kunden eingreifen zu müssen“, erläutert 

Ralph Hufschmied, Geschäftsführer der 

Hufschmied Zerspanungssystem GmbH. 

Dr.-Ing. Oliver Gossel, Prokurist bei Röders 

GmbH, ergänzt: „Wir freuen uns, mit dem 

Werkzeughersteller Hufschmied einen starken 

Partner gefunden zu haben, mit dem 

neue und komplexe Aufgabenstellungen 

effizient und partnerschaftlich angegangen 

werden können.“ 

Möglichkeiten von Maschine und 

Werkzeug ausreizen 

Hufschmied ist bekannt für werkstoffoptimierte 

Werkzeuge wie den patentierten 

Graftor®, ein innovatives Werkzeug für vibrationsarme 

Graphit-Bearbeitung mit jeweils 

zwei Schrupp- und Schlichtschneiden, 

die schiebend und ziehend gegenüber 

angeordnet sind, so dass sich die Schnittkräfte 

nahezu aufheben. Mit solchen Werkzeugen 

können wiederum die Möglichkeiten 

von High-End-Maschinen wie der Röders 

RXP501DS voll ausgereizt werden. Die 

neue Maschine im Hufschmied Engineering 

Center überzeugt durch ihre Kombination 

aus Maschinengenauigkeit und Bearbeitungsgeschwindigkeit. 

Dazu trägt unter 

anderem die Antriebstechnik mit Direktantrieben 

bei, die von Röders eigener 

Regelungstechnik mit 32 kHz-Reglern betrieben 

wird bei. Eine Besonderheit ist die 

in die Maschine integrierte Schleiftechnik. 

Mit Beratung und Test in Soltau und Bobingen 

erarbeiten die beiden Familienunternehmen 

gemeinsam Lösungen für Zukunftsmärkte, 

in denen keramische Werkstoffe 

zerspant werden. Auch für die Graphitbearbeitung 

ist die RXP501DS prädestiniert. 

Für optimale Zerspanungsergebnisse 

bei hoher Wirtschaftlichkeit verfügt die 

Maschine über einen MHT-Mediumverteiler. 

Durch die zielgerichtete Zufuhr von Öl und 

Luft bei der Zerspanung von Graphit können 

Standzeit der Werkzeuge und Oberflächenqualität 

zusätzlich gesteigert werden. 

 

weitere Infos: www.hufschmied.net 

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Ein Röders-Bearbeitungszentrum RXP501DS steht im Engineering Center von Hufschmied. 

Hier können sich Anwender zur Prozessoptimierung beraten lassen, ohne Eingriff in die eigene 

Fertigung. 



Eine Vielzahl von Schleifaufgaben im schnellen 

Wechsel ausführen 

Extreme Maßgenauigkeit, maximale Effizienz 

– unter diesen Vorgaben ist das Außenrundschleifen 

bei Lohnschleifern, der Medizintechnik, 

dem allgemeinen Maschinenbau 

und vielen weiteren Branchen ein unverzichtbares 

Verfahren. Allerdings kommt es 

gerade bei kleineren Serien oder der Prototypen-Fertigung 

darauf an, dass eine ebenso 

universelle wie flexible Schleiflösung 

zur Verfügung steht, die man in kürzester 

Zeit umrüsten und konfigurieren kann. Wie 

lässt sich unter diesen Vorzeichen Prozesssicherheit 

und Genauigkeit garantieren? Eine 

Antwort auf diese Frage gibt EMAG Weiss 

mit der Rundschleifmaschine W 11 CNC für 

Werkstücke mit einem Durchmesser bis 

500 mm und einer Länge bis 1.500 mm. Die 

gesamte Technologie ist darauf ausgerichtet, 

eine Vielzahl von Bearbeitungsaufgaben 

im schnellen Wechsel auszuführen. 

Die Außen-Innen-Rundschleifmaschine kann auch manuell betrieben werden. 

Die Rundschleifmaschine W 11 CNC ist prädestiniert 

für die Einzelteil- und Prototypenfertigung. 

Auch bei Kleinserien und der Musterfertigung 

kommt sie zum Einsatz. 

Die Ausgangslage ist ebenso bekannt wie 

herausfordernd: Viele Anwender in der Industrie 

bearbeiten Wellen und andere rotationssymmetrische 

Bauteile per finalen 

Rundschleifprozess. Anschließend weisen 

die Oberflächen eine außergewöhnliche 

Präzision und Qualität im Mü-Bereich 

auf. Allerdings werden kleinere Stückzahlen 

oder Prototypen somit zu einer besonderen 

Aufgabe, weil jede Einrichtung der 

Maschine verhältnismäßig lange andauert 

– und dabei natürlich jeder Fehler vermieden 

werden muss. Vor diesem Hintergrund 

ist die W 11 CNC von EMAG Weiss eine besondere 

Lösung: Eine CNC-unterstützte Außen-Innen-Rundschleifmaschine, 

die allerdings 

auch manuell betrieben bzw. bedient 

werden kann und dabei flexibel mit 

verschiedenen Schleifscheiben bestückt 

wird – etwa für die einfache Bearbeitung 

mit einer Scheibe von der Seite, die Parallelbearbeitung 

mit zwei Außenschleifscheiben 

oder die Kombination von Innen- und 

Außenschleifscheiben (sowie viele weitere 

Varianten). Auch bei der Art der Scheiben 

gibt es dabei kaum Einschränkungen 

– Durchmesser von 400 oder 500 Millimetern 

und Breiten von 10 bis 120 Millimetern 

sind möglich. 

Intuitive Bedienung erleichtert 

Prozesse 

Für die angesprochene Flexibilität sorgt ein 

ganzes Bündel von Maßnahmen. So enthält 

etwa die Steuerung bereits im Basisumfang 

sämtliche gängigen Schleifzyklen. Der Bediener 

ruft sie über eine leicht verständliche 

Dialogoberfläche auf und gibt die benötigte 

Maßangaben über Felder ein. Im 

Übrigen sind mit der CNC-Steuerung automatisches 

Abrichten, Schleifen von mehreren 

Durchmessern, Abspeichern von 

Schleifabläufen, Konturabrichten und das 

Kegelschleifen im Bahnbetrieb problemlos 

möglich. Dabei gilt immer: Wer den Prozess 

manuell ausführen will, kann das unter 

Umgehung der CNC-Steuerung jederzeit 

tun. In jedem Fall erleichtert die gute 

Zugänglichkeit der Maschine die Arbeit des 

Bedieners. 

Gleichzeitig punkten bei der W 11 CNC die 

mechatronischen Details rund um Werkstückspindelstock, 

Reitstock und Schleifspindelstock, 

wenn es darum geht, schnelle 

Wechselprozesse auszuführen: 

• So hat zum Beispiel die Spindelaufnahme 

(mit MK4-, MK5- oder MK6-Adapter) eine 

Präzisionslagerung, wobei die Drehzahl 

stufenlos von 1 auf bis zu 650 Umdrehungen 

pro Minute eingestellt werden kann – 

optional sind sogar 2.000 Umdrehungen 

pro Minute möglich. 

• Der Reitstock (MK4) lässt sich manuell 

und pneumatisch per Fußschalter bedienen. 

Die Pinolen-Aufnahme mit einem 

Hub von 45 Millimetern ermöglicht 

dabei eine Beladung zwischen Spitzen 

bis zu einem Gewicht von 250 kg; allerdings 

kann die Maschine auch mit einem 

NC-Reitstock mit bis zu 300 Millimetern 

Weg für ein maximales Werkstückgewicht 

von 350 kg ausgestattet 

werden. Eine manuelle Zylinderkorrektur 

gehört hierbei ebenso zu den 

Optionen. 

• Standard (und wichtig für die Flexibilität) 

ist zudem eine direktangetriebene B- 

Torqueachse zum stufenlosen Schwenken 

und Positionieren des Schleifspindelstocks 

mit einer Auflösung von nur 

0,0001 Millimetern. 

• Nicht zuletzt steht optional eine Inprozess-Messung 

auf Basis einer Marposs- 

Messsteuerung zur Verfügung. 



Umrüstprozesse in nur fünf Minuten 

Was diese Kombination aus High-Tech-Ausstattung 

und intuitiv bedienbarer Steuerung 

bewirkt, zeigen diverse Beispiele aus 

der Praxis, denn die Maschine ist bereits 

vielfach im Einsatz. So schätzen die Experten 

von EMAG Weiss beispielsweise, dass 

man für viele Umrüstprozesse gerade einmal 

fünf Minuten benötigt. Etwa bei der 

Produktion von Teilefamilien mit vielfachen 

Bauteilwechseln führt dieser Wert zu enormen 

Zeiteinsparungen über eine Schicht 

oder eine Woche hinweg – und das immer 

vor dem Hintergrund einer enormen Maßhaltigkeit 

mit Toleranzen von nur 0,001 Millimetern. 

Zudem haben Anwender eine zukunftssichere 

Lösung, die eine Vielzahl von 

Aufgaben bearbeiten kann. 

 

weitere Infos: www.emag.com 

Flexibilität ist Trumpf: Die W 11 CNC kann mit einer Vielzahl von Schleifscheiben-Anordnungen 

betrieben werden. 

ZykloMed 

Funktionsintegrierte Implantate durch neuartige 

synchronisiert-zyklische Zerspanprozesse 

Mit dem vom Bundesministerium für Bildung 

und Forschung (BMBF) geförderten 

Verbundprojekt zeigen die beteiligten Partner 

INDEX, die Paul Horn GmbH, die Beutter 

Präzisions-Komponenten GmbH sowie das 

wbk Institut für Produktionstechnik am 

Karlsruher Institut für Technologie (KIT) ihr 

Know-how in der Medizintechnik. Mit neuen 

und modernen Fertigungsverfahren 

sind die Partner die Herausforderungen für 

die wirtschaftliche spanende Herstellung 

von Implantaten mit multifunktionalem sowie 

unrund-bionischem Design angegangen. 

Hierbei lag der Fokus auf den drei Fertigungsverfahren 

Rotationsunrunddrehen, 

Polygondrehen und Dreh-Wirbelfräsen. 

Moderne medizinische Implantate für die 

Orthopädie, Traumatologie und Dentaltechnik 

zeichnen sich durch hohe Anforderungen 

an die Festigkeit, Biokompatibilität sowie 

bionisch-optimierte Geometrie aus. Die 

Geometrie eines Implantats wird an Knochen 

und Gewebe angepasst. Hierbei erhalten 

die Funktionsflächen der Implantate 

ein immer ausgereifteres Design, um die Befestigung 

im Körper zu erleichtern und für 

den Patienten schonender auszuführen. Die 

neuen Designs der Implantate treiben die 

Herstellkosten in die Höhe, da die Flächen 

nicht mehr kreisrund oder eckig sind. Sie 

weisen mehr geschwungene Flächen und 

Funktionselemente mit kontinuierlichen 

Das Rotationsunrunddrehen ermöglicht eine hochproduktive Fertigung von unrunden 

Außenkonturen. 

Das Dreh-Wirbelfräsen ist ein hochproduktiver 

Prozess für das Fertigen von Gewinden 

von Knochenschrauben. 



Alle Verfahren sind unter Span im Einsatz. 

Übergängen auf kleinstem Raum auf. Insbesondere 

die Notwendigkeit mehrerer Fertigungsschritte 

auf unterschiedlichen Maschinen 

lässt die Kosten deutlich steigen. 

Beispielsweise stellt das präzise Handling 

für exaktes Wiedereinspannen eines Werkstücks 

einen erheblichen Kostenfaktor dar. 

Deswegen wird trotz der hohen Funktionsintegration 

eine kompakte Prozesskette für 

die wirtschaftliche Herstellung angestrebt. 

Neuartige Prozesse 

Die neuartigen Fertigungsverfahren Rotationsunrunddrehen, 

Polygondrehen und 

Dreh-Wirbelfräsen basieren alle auf dem 

gleichen kinematischen Prinzip mehrerer 

synchronisiert rotierender Achsen. Während 

dieses Prinzip altbekannt ist, ist die 

Anwendung auf unrunde und geschwungene 

Formen hochgradig anspruchsvoll. 

Gleichzeitig muss die praktische Umsetzung 

die hohen Qualitätsanforderungen 

der Medizintechnik erfüllen. 

Die Projektpartner erforschten und entwickelten 

die neuartigen Fertigungsverfahren 

entlang der gesamten Prozess- und Lieferkette, 

von der Maschinen und Steuerungstechnik, 

über das Werkzeugdesign zum 

Prototypen- und zum Vorserienprozess. Die 

Fertigungsprozesse wurden aufbauend auf 

bekannten Verfahren mit gleichen mathematischen 

Grundlagen simuliert und ausgelegt, 

um die Anforderungen an Werkzeug 

und Maschine zu bestimmen. Die Versuche 

waren in Analogieversuche unter Laborbedingungen 

sowie Vorserienerprobungen 

in Labor- und anwendungsnahen Umgebungen 

gestaffelt. Dabei lag für die Entwicklung 

und Auslegung der einzelnen Prozesse 

sowohl die Maschinen- als auch die 

Werkzeugtechnik im Fokus der Ingenieure. 

Beim Rotationsunrunddrehen wird ein rotierendes 

unrundes Werkzeug unter Lagekopplung 

an einem rotierenden Werkstück 

entlanggeführt. Die Drehzahlen sind hierbei 

in ein bestimmtes Verhältnis zueinander 

gebracht. Die unrunde Form bildet sich 

dadurch innerhalb bestimmter Grenzen auf 

dem Bauteil ab. Das Verfahren bietet eine 

hochproduktive Fertigung von unrunden 

Außenkonturen. Durch das drehende Werkzeug 

verringert sich zudem die thermische 

Belastung der Werkzeugschneide, was für 

hohe Standzeiten sorgt. Das Verfahren ermöglicht 

zudem die Herstellung von konischen 

Profilübergängen. 

Das Polygondrehen ist ein Verfahren für die 

Herstellung von unrunden Außen- und Innenkonturen 

mit der Form einer Hypotrochoide. 

Ebenso wie das Rotationsunrunddrehen 

bietet der Prozess die Möglichkeit, 

unrunde Konturen auf Drehmaschinen 

herzustellen. Im Prozess stehen die parallelen 

Achsen des Werkstücks und des 

Werkzeugs um einen Achsabstand zueinander 

versetzt und sind unter Lagekopplung 

in ein bestimmtes Drehzahlverhältnis 

gebracht. Der Achsabstand, das Drehzahlverhältnis 

von Werkstück zu Werkzeug und 

der Flugkreis der Schneide definieren die 

Abmessung der Kontur. Ein Werkzeugsystem 

zum Polygondrehen ist individuell auf 

die jeweils herzustellende Kontur des Werkstücks 

abgestimmt. 

Das Dreh-Wirbelfräsen ist ein hochproduktiver 

Prozess für das Fertigen von Gewinden 

für Knochenschrauben. Dabei sind ein 

oder zwei Zirkularfräser in einem bestimmten 

Winkel gegenüber dem Werkstück angestellt. 

Die Drehrichtungen der Fräser und 

des Werkstücks können gleich oder entgegengesetzt 

sein. Das Drehzahlverhältnis 

des Werkstücks zu den beiden Fräsern 

hängt von der Anzahl der Gewindegänge 

und der Anzahl der Schneiden der Fräser 

ab. Durch Dreh-Wirbelfräsen lassen sich 

erstmals auch Gewinde mit echter variabler 

Steigung durch dynamische Änderung des 

Gewindeprofils wirtschaftlich herstellen. 

Seriennahe Versuche erfolgreich 

Mit erfolgreichen Versuchen im seriennahen 

Umfeld sind die Verbundpartner des Projektes 

ZykloMed dem Ziel des Forschungsvorhabens, 

der wirtschaftlichen Herstellung 

von Implantaten mit multifunktionalem sowie 

unrund bionischem Design, einen großen 

Schritt näher gekommen. Die Ingenieure 

stellten unter Beweis, dass die synchronisiert-zyklischen 

Fertigungsverfahren eine 

wirtschaftliche Fertigung von modernen 

Implantaten ermöglichen. Neben der Herstellung 

neuer Bauteilgeometrien bieten 

die Prozesse auch Optimierungspotenzial 

für die wirtschaftliche Fertigung bestehender 

Implantate, sowie Anwendungsmöglichkeiten 

über die Medizintechnik hinaus. 

 

weitere Infos: www.horn-group.com 

Das Polygondrehen bietet die Möglichkeit, regelmäßig unrunde Konturen auf Drehmaschinen 

herzustellen. 


Alles in einer Anlage für die Serienfertigung 


GST Maschinen für die Schleifbearbeitung 

von Rotorwellen sind bei vielen Automobilhersteller 

(OEMs) und deren Zulieferern seit 

Jahren im 3-Schicht Betrieb erfolgreich in 

Betrieb. Zufriedene Kunden des in Sierndorf 

bei Wien ansässigen Unternehmens findet 

man aber nicht nur in Europa. Namhafte 

Hersteller in Asien und Mexiko vertrauen 

auf die Qualität und Zuverlässigkeit der 

kundenspezifische CNC Außenrundschleifmaschinen 

für die Serienproduktion. 

Eine auf der EMO ausgestellte Anlage zur 

Komplettbearbeitung von Rotorwellen 

durch Korund und/oder CBN Scheiben beinhaltet 

aber mehr als hochpräzise Schleifbearbeitung. 

Schleifen-Automatisieren-Finishen-Reinigen 

und Postprozessmessen in 

einer Anlage, gesteuert durch eine Siemens 

ONE Steuerung runden den Produktionsprozess 

ab und erleichtern die Übersicht 

und Bedienbarkeit. 

Die Aufgabenstellung 

Schleifbearbeitung von Durchmesser, Planflächen 

und Umfangskonturen einer Rotorwelle 

für die Serienfertigung im 3-Schichtbetrieb 

bei einer 85%igen Maschinenauslastung. 

Alle Schleifoperationen in einer Aufspannung. 

Schleifen, Automatisieren, Finishen, 

Werkstückreinigung und Postprozess- 

Messen in einer Anlage. 

Genauigkeiten und Geschwindigkeit 

für hohe Produktivität 

Alle Schleifoperationen in einer Aufspannung 

ist das altbewährte Credo bei GST 

Maschinen. Dank dieser sind die beiden 

Bearbeitungsschritte bei einer Genauigkeit 

im µ-Bereich und einer Taktzeit von 

nur 47 Sekunden für die Durchmesserbearbeitung 

und 19 Sekunden für die Planflächenbearbeitung 

gesichert. Das Komplettsystem 

wird durch ein von GST entwickeltes 

Beladesystem unterstützt. Die maschineninte-grierte 

Automatisation bietet 

schnellstmöglichen Werkstückwechsel, 

kürzere Wege und optimierte Abläufe für jeden 

Werkstücktyp und ist dabei wesentlich 

preisgünstiger und einfacher handlebar als 

externe Systeme wie Portale oder Roboter. 

Bearbeitung durch Korund und/oder 

CBN Scheiben 

Die Flexibilität der GST Maschinen zeichnet 

sich auch durch die Werkzeuge aus. GST Maschinen 

können auf verschiedene Varianten 

ausgelegt werden. Die Prozesse werden geprüft 

und je nach Anwendungsfall kommen 

die idealen Komponenten zur Verwendung. 

Die auf der EMO ausgestellte Maschine verfügt 

über zwei Bearbeitungsstationen, die 

seriell zu Einsatz kommen. In Station 1 werden 

alle Durchmesser in einem Einstich mit 

einer Schleifscheibe mit Ø 750 x 400 mm in 

28 Sekunden geschliffen, in Station 2 wird 

eine Planfläche mit einer keramisch gebundenen 

CBN Schleifscheibe Ø 500 in zehn Sekunden 

geschliffen. 

Im Falle der ausgestellten Maschine 

kann die Station 1 entweder mit einer 

Ø 750 x 400 mm Korund Schleifscheibe, oder 

mit einer Ø 750 x 400 mm keramisch gebundenen 

CBN Schleifscheibe bestückt werden. 

Durch den Einsatz der CBN Schleifscheibe 

kann die Schleifzeit der Durchmesserbearbeitung 

um acht Sekunden von 28 auf 

20 Sekunden und die Taktzeit ebenfalls um 

acht Sekunden reduziert werden. 

Siemens ONE – die Steuerung für die 

Gesamtanlage 

Für GST Grinder GmbH ist „ONE“ – die Steuerung 

für die Gesamtanlage. Ein Wunsch, 

der von sehr vielen Maschinenbetreibern 

kam, wurde erfüllt. Oft sind unzählige Industrie 

PCs in einer Anlage verbaut. Über 

unterschiedliche Schnittstelle werden die 

PCs von Maschine, Automatisation, Zuführband, 

Reinigungsstation, Postprozessmessstation 

usw. miteinander verbunden. 

Neben den hohen Kosten vieler Systeme 

erhöht sich natürlich auch die Häufigkeit 

von Störungen und deren Fehlersuche. 

Meist sind in einer Komponentensteuerung 

viel mehr Informationen enthalten, 

als über eine Schnittstelle zur „Kopfsteuerung 

– Maschinensteuerung“ weitergeleitet 

wird. Aber auch die Softwarewartung 

der Steuerungssysteme kann Instandhaltungsabteilungen 

vor unerwartete Probleme 

stellen. Eine Postprozessmessstation, 

die mit einem abgekündigten Betriebssystem 

arbeitet und nur durch Austausch der 

Hardware auch softwareseitig hochgerüstet 

wird, kann sehr zeit- und kostenintensiv 

werden. Automatisationen mit exotischen 

Steuerungen oder Reinigungsstationen 

und Kühlmittelanlagen mit Klein SPS 

und Hardwareschnittstelle zur Maschinensteuerung 

tragen zu unnötiger Komplexität 

bei, da auch hier jeder Verbesserungs- oder 

Änderungswunsch immer über zwei Steuerungen 

zu führen ist. 

GST+ Produkte 

Unter dem Namen „GST+“ Produkte summieren 

sich jene Produkte, die für den Endkunden 

einen Mehrwert generieren und 

sowohl in der GST Maschine verbaut werden, 

als auch zum Nach- und Aufrüsten von 

Schleifmaschinen, oder Ergänzungen an 

anderen Fabrikaten zur Verfügung stehen. 

GST+ Produkte werden im Hause GST konstruiert 

und in höchster Qualität gefertigt. 

 

weitere Infos: www.gst.at 



Von bewährter Schleiftechnologie profitieren 

Insbesondere auch Lohnfertiger müssen 

sich auf Technologien, Maschinen und 

Verfahren rundum verlassen können. Nur 

dann können sie Einzelstücke und in kleinen 

Serien Bauteile höchst genau und prozesssicher 

fertigen. Deshalb vertraut der 

für Schleifen bekannte Präzisionsfertiger 

Ingold Tools AG in Inkwil auf CNC-Rundschleifmaschinen 

von STUDER. 

Christoph Jenzer, Geschäftsführer bei 

Ingold Tools in Inkwil, berichtet stolz, dass 

seine Fertigungsspezialisten bereits seit 

vielen Jahren sehr gute Erfahrungen mit 

Rundschleifmaschinen von STUDER gemacht 

haben. „Selbst auf einer beinahe historischen 

Schleifmaschine, die noch mit 

Treibriemen angetrieben war, konnten unsere 

Fachkräfte seinerzeit Werkstücke auf 

sehr gute Rundlaufgenauigkeit und hohe 

Oberflächengüte bearbeiten. So hat mich 

die erstklassige Qualität der Schleifmaschinen 

von STUDER bereits vor vielen Jahren 

beeindruckt.“ Da Christoph Jenzer vor allem 

auf zuverlässige Technik achtet, investiert 

er wiederholt in bewährte Schleifmaschinen. 

„Nach wie vor entscheidet eine 

stabile und vollständig beruhigte Plattform 

über die Qualität einer Schleifmaschine. 

Deshalb beschaffen wir bisher ausschließlich 

Schleifmaschinen die sich bereits über 

einige Jahre bewährt haben. Auch wirtschaftlich 

erweist sich das natürlich als sehr 

günstig“, erläutert er. Nach jährlichen, im 

Jahr 2014 begonnenen Investitionen, befinden 

sich nunmehr acht CNC-Rundschleifmaschinen 

von STUDER in der Fertigungsstätte 

in Inkwil. 

Zweites Leben: Sorgfältig mit Unterstützung durch den Hersteller revidierte Rundschleifmaschinen 

von STUDER eignen sich speziell für Lohnfertiger als wirtschaftliche Investition in 

hochwertige Technologie. 

der zusätzlich das Innenrund- und Gewindeschleifen 

sowie das In-Process-Messen 

zum adaptiven Schleifen nachgerüstet wurden. 

Wie Christoph Jenzer betont, habe der 

Hersteller die Revisionen stets mit qualifiziertem 

Service und kurzfristig verfügbaren 

Ersatzteilen rundum unterstützt. Dazu 

sagt Claudio Delmenico, Gebietsverkaufsleiter 

bei STUDER: „Selbst bei bereits langjährig 

bewährten Schleifmaschinen sorgen 

wir dafür, dass Fertigungsbetriebe von den 

Vorteilen unserer Technologie profitieren. 

Das betrifft Beratung, Service, technische 

Informationen und Ersatzteile, nicht nur für 

die bei uns entwickelte Mechanik und Antriebstechnik, 

sondern auch für die Steuerungstechnik 

und die Software.“ Christoph 

Jenzer bestätigt, dass der Service bei 

Umfassendes Programm überzeugt 

Dass Christoph Jenzer Rundschleifmaschinen 

von STUDER aus Thun bevorzugt, 

gründet auch auf der großen Variantenvielfalt 

im Programm dieses Herstellers. „Bei 

STUDER finden wir stets die für unser umfassendes 

Spektrum an Bauteilen erforderliche 

Maschine“, sagt er dazu. So bearbeiten 

die Lohnfertiger inzwischen auf den 

STUDER Maschinen S21, S31, S33, S40 und 

S41 Werkstücke von etwa 10 mm bis zu 

450 mm Durchmesser und 1600 mm Länge. 

Sämtliche Maschinen haben die Lohnfertiger 

zuvor durch die Revisionsabteilung 

der Firma STUDER revidieren lassen. 

Bei einigen wurden die Bearbeitungsmöglichkeiten 

erweitert. Das betrifft beispielsweise 

eine Rundschleifmaschine S21, auf 

Als Einzelstücke, in kleinen und mittleren Serien 

bis 500 Exemplare fertigt die Ingold Tools 

AG in Inkwil vorwiegend geschliffene Präzisionsteile 

für Sondermaschinen, Antriebstechnik 

und Hydraulik. 

Zuverlässig dicht: Nach dem Fräsen, Bohren, 

Vordrehen und Beschichten mit Hartkunststoff 

werden Steuerkolben auf einer Rundschleifmaschine 

von STUDER auf 2 µm genau 

im Durchmesser geschliffen. 



Komplettbearbeitung: Lagerdeckel für Motorspindeln 

zur HSC-Bearbeitung fertigt 

Ingold Tools komplett durch Drehen, Fräsen 

und abschließendes Schleifen. 

Beispiel für eine besonders anspruchsvolle 

Bearbeitung, die er und sein Fachpersonal 

problemlos verwirklicht haben, zeigt 

Christoph Jenzer einen mit Hartkunststoff 

beschichteten Steuerkolben. „Um auf etwa 

2 µm genau im Durchmesser und in der Zylinderform 

zu fertigen, haben wir zunächst 

den vorgedrehten Rohling gefräst und gebohrt, 

bei einem Partnerunternehmen mit 

dem Hartkunststoff beschichten lassen 

und anschliessend auf unseren bewährten 

CNC-Schleifmaschinen den Aussen- und Innendurchmesser 

geschliffen.“ 

Kapazität erweitern 

Zuverlässig dicht: Auf einer mit Motorspindel 

zum Innen- und Gewindeschleifen nachgerüsteten 

Rundschleifmaschine S21 bearbeitet 

Ingold Tools Bohrungen und Steuerschlitze in 

Ventilgehäusen auf 2 µm genau. 

STUDER sehr agil und zuverlässig arbeitet. 

Man bekomme immer kurzfristig kompetente 

Ansprechpartner und qualifizierte Informationen, 

um auch auf den bewährten 

Maschinen zuverlässig schleifen zu können. 

Aufs µm genau 

In Verbindung mit dem über viele Jahre 

selbst erarbeiteten Know-how verwirklichen 

die Fertigungstechniker bei Ingold 

Tools höchste Genauigkeiten auf den bewährten 

CNC-Schleifmaschinen. Als Beispiel 

führt Christoph Jenzer Lagerdeckel 

für Motorspindeln zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 

an. Sie werden bei Ingold 

Tools zunächst gedreht und gefräst, anschliessend 

auf bis zu 2 µm genau in Lage, 

Zylinderform und Abmessungen an Außen- 

und Innendurchmessern rund geschliffen. 

Dazu erläutert Christoph Jenzer: 

„Beim Schleifen entscheidet auch die Vorbearbeitung 

darüber, ob man die angestrebte 

und geforderte Genauigkeit erreicht. 

Deshalb bevorzugen wir, schwierige 

und komplexe Bauteile selbst im Haus 

vom Rohling bis zum hochgenauen, fertig 

geschliffenen Werkstück zu bearbeiten. 

Damit positionieren wir uns selbstverständlich 

für unsere Auftraggeber als kompetenter 

Partner für Präzisionsfertigung.“ 

Bei ausgewählten Bauteilen schaffen es 

die Spezialisten in Inkwil sogar, auf Hochglanz 

zu schleifen, auch als Läppschleifen 

bezeichnet. Mit diesen herausragenden 

Leistungen hat sich die Ingold Tools 

AG inzwischen in mehreren Branchen bestens 

etabliert, darunter die Antriebstechnik, 

der Maschinen- und der Sondermaschinenbau, 

die Hydraulik und die Spanntechnik. 

Für letztere produziert Ingold 

Tools beispielsweise standardisierte und 

individuelle Segmentbacken für eine Vielzahl 

mechanisch und hydraulisch betätigter 

Spannfutter zahlreicher Hersteller. Als 

Um seine gute Reputation in der Branche 

zu festigen und seine Kapazität für Präzisionsbearbeitung 

zu erweitern, hat Christoph 

Jenzer eine weitere Investition in eine CNC- 

Rundschleifmaschine von STUDER getätigt. 

Eine bewährte und revidierte Universal- 

Rundschleifmaschine S41 mit schwenkbarem 

Schleifspindelstock und vier nutzbaren 

Schleifspindelenden. „Mit dieser Maschine 

verkürzen wir unsere Durchlaufzeiten und 

erhöhen unsere Flexibilität. Auf ihr können 

wir Bauteile in einer Aufspannung komplett 

fertig schleifen“, erklärt Christoph Jenzer zu 

seiner Investition. Dass er – wie bereits siebenmal 

zuvor – auch künftig auf die Unterstützung 

der Servicetechniker bei STUDER 

zählen kann, ist für ihn inzwischen nahezu 

selbstverständlich. „Bisher haben wir sehr 

gute Erfahrungen gemacht. Deshalb werden 

wir die Zusammenarbeit mit STUDER 

fortsetzen. Für einen Lohnfertiger, der fortlaufend 

produktiv und wirtschaftlich arbeiten 

muss, der Stillstände von Maschinen 

nicht dulden kann, erweisen sich die 

Maschinen von STUDER als ideal“, ergänzt 

Christoph Jenzer. Zudem sind die Spezialisten 

bei Ingold Tools mit den Programmierund 

Bedienoberflächen dieser CNC-Schleifmaschinen 

rundum vertraut. Das erweist 

sich als weiterer Vorteil. Die Maschinenbedienenden 

können problemlos an mehreren 

Maschinen im Wechsel arbeiten. „Warum 

sollte ich nun einen anderen Hersteller 

mit einem unbekannten Konzept hinzuholen“, 

fragt Christoph Jenzer eher rhetorisch. 

Aus diesen Gründen ist auch bereits 

die Anschaffung einer neunten Maschine 

in Planung. 

 

weitere Infos: www.studer.com 

Unterstützt durch die Servicespezialisten bei STUDER profitiert der Lohnfertiger Ingold Tools in 

Inkwil von den herausragenden Eigenschaften bewährter Rundschleifmaschinen von STUDER: 

Christoph Jenzer (l.) im Gespräch mit Gebietsverkaufsleiter Claudio Delmenico über weitere 

Investitionspläne. 



Präzisionsanwendungen in der Medizintechnik 

Wie Hochleistungs-Schleiflösungen einen Beitrag zur Gesundheit leisten 

Wie unangenehm der „Piks“ durch die Haut wird, hängt entscheidend von der Qualität der Injektionsnadel 

ab. Ist die Nadelspitze nicht absolut gratfrei, kann der Einstich sehr schmerzhaft 

sein. (Foto: iStock/vkoletic) 

Vom Herzschrittmacher über Implantate 

bis zum künstlichen Knie- oder Hüftgelenk 

– die Medizin nimmt dank immer neuer Diagnose- 

und Behandlungsverfahren eine 

besonders rasante Entwicklung. Ein wichtiger 

Baustein ist dabei die moderne Medizintechnik. 

Saint-Gobain Abrasives steht 

mit seiner Marke Norton als Technologieführer 

für innovative Schleiflösungen und 

ist langjähriger und anerkannter Partner 

von Medizintechnik-Herstellern. Der Spezialist 

bietet individuelle und auf den jeweiligen 

Prozess abgestimmte Schleiflösungen, 

die nicht nur entscheidend für die geforderte 

Oberflächenqualität und -genauigkeit 

der erzeugten Produkte sind, sondern 

gleichzeitig den hohen Erwartungen 

an die Wiederholgenauigkeit und Standzeit 

entsprechen. 

Das Spektrum bedient unterschiedlichste 

Anwendungen und beginnt bei – scheinbar 

– einfachen Produkten, wie zum Beispiel 

Injektionsnadeln. Die Blutabnahme 

gehört zum Alltag einer jeden Arztpraxis 

und jeder von uns musste sich schon einmal 

„piksen“ lassen. Wie unangenehm dieser 

„Piks“ durch die Haut für den Patienten 

wird, hängt dabei entscheidend von 

der Qualität der Injektionsnadel ab. Deshalb 

gelten für Medizinprodukte besonders 

hohe Qualitätsstandards und somit 

auch für deren Herstellung entsprechend 

strenge Anforderungen. 

Individuell angepasste Werkzeuge – 

höchste Produktivität 

„Injektionsnadeln sind ein gutes Beispiel dafür, 

wie sehr es auf die Präzision bei der Herstellung 

von Medizintechnik-Produkten ankommt“, 

so Rocco Santoro, Gebietsleiter 

und Anwendungstechniker bei Saint-Gobain 

Abrasives. „Denn ist die Nadelspitze nicht absolut 

gratfrei, kann der Einstich sehr schmerzhaft 

sein. Wir haben in Zusammenarbeit mit 

Medizintechnikern Schleiflösungen entwickelt, 

die die Anforderungen an glatte, homogene 

Oberflächen und sämtliche Formtoleranzen 

gewährleisten und die passgenau 

und individuell auf den Bedarf unserer Kunden 

ausgerichtet sind. Gleichzeitig helfen unsere 

Lösungen dabei, die Produktivität des 

gesamten Herstellungsprozesses zu steigern. 

Auch für die Bearbeitung weiterer medizintechnischer 

Produkte, wie beispielsweise orthopädische 

Knie- und Hüftimplantate, wo 

es ebenfalls auf höchste Präzision ankommt, 

bieten wir passende Schleiflösungen. Letztlich 

sorgen perfekt gefertigte medizinische 

Produkte für bessere Therapien und Anwendungen 

am Patienten und leisten damit einen 

Beitrag zur Gesundheitsförderung beziehungsweise 

besseren Genesung.“ 

Lösungen zum Trennen, Schleifen & 

Polieren von Injektionsnadeln 

Um medizintechnische Produkte optimal 

zu bearbeiten und die erforderliche Qualität 

zu erreichen, sind verschiedene Prozessschritte 

und während dieser auch unterschiedliche 

Schleifwerkzeuge notwendig. 

„Bei der Auslegung der Spezifikation 

unserer Schleifwerkzeuge kommt es zunächst 

auf das Material und die Abmessungen 

des zu bearbeitenden Werkstücks an“, 

erläutert Rocco Santoro. „Unsere Kunden 

profitieren dabei auch von unserem langjährigen 

Know-how, um eine auf ihren Prozess 

angepasste, optimale Schleiflösung zu 

erhalten.“ 

Ein wichtiger Schritt, speziell bei der Produktion 

von Injektionsnadeln, ist das Trennen 

der Kanülen. Diese werden in mehreren 

Arbeitsschritten durch Walzen, 

Schweißen und Ziehen auf den benötigten 

Durchmesser und die gewünschte Materialdicke 

gebracht und im Anschluss mit 

einer Trennscheibe auf die erforderliche 

Länge geschnitten. Um in diesem Prozess 

ein optimales Ergebnis zu erzielen, hält 

Norton für seine Kunden die leistungsstarken, 

nicht verstärkten Trennscheiben NrCo 

bereit. Diese sind für den Einsatz auf stationären 

Maschinen konzipiert und kön- 



nen je nach Art der Bindung unter trockenen 

oder nassen Bedingungen eingesetzt 

werden. Sie zeichnen sich durch einen 

verbrennungsfreien und besonders 

schnellen, präzisen Schnitt sowie eine lange 

Standzeit bei hoher Zerspanungsleistung 

aus. 

Im Schleifprozess von Injektionsnadeln, 

aber auch von Blut-Lanzetten oder Infusionssets, 

werden dann die Schneiden (innen) 

und Kanten (außen) der Kanülen bearbeitet. 

Hierbei ist die Wahl des Schleifwerkzeuges 

entscheidend für die Qualität 

der Oberflächenbeschaffenheit. Die 

Schneiden und Kanten müssen nach der 

Bearbeitung absolut gratfrei sein, da ansonsten 

beim Einsatz der Nadel ein erhöhter 

Druckschmerz entstehen kann und 

die Wundränder der Einstichstelle „ausfransen“, 

was wiederum die Wundheilung 

(der Einstichstelle) unnötig verlängern 

kann. Um diese gewünschte Qualität 

zu erreichen, empfiehlt Norton kunstharzgebundene 

Siliziumkarbid-Schleifscheiben 

mit einer Korngröße von 

400 - 600, die neben einem kühlen Schliff 

auch eine hervorragende Selbstschärfung 

bieten. 

Für die finale Politur der Kanülen-Oberfläche 

bietet Norton auch nicht abrasive Polierbänder 

an. Die Bänder sind leicht zu 

handhaben und zu reinigen, besonders robust 

und widerstandsfähig. Sie rosten oder 

oxidieren nicht und lassen sich nass sowie 

trocken verwenden. Die Polierbänder sorgen 

für den perfekten Oberflächenglanz 

und sind wie die vorgenannten Werkzeuge 

exakt auf die Bearbeitung von Injektionsnadeln 

abgestimmt. 

Orthopädische Implantate – vom 

Profilschleifen zum perfekten Finish 

Präzision und Qualität sind auch bei der 

Herstellung orthopädischer Knie- und Hüftimplantate 

von entscheidender Bedeutung. 

Um die Oberfläche optimal zu schleifen 

und die gewünschte Profilierung einzubringen, 

bietet Norton Winter mit Vitron7 

eine leistungsstarke keramische cBN-Hochleistungslösung 

der neuesten Generation. 

Die Scheiben werden dabei auftragsbezogen 

gefertigt und zeichnen sich durch eine 

besonders gleichmäßige Verteilung und 

Belastung der einzelnen cBN-Schleifkörner 

im Schleifbelag aus. 

Um den Implantaten den finalen Schliff zu 

geben, steht mit Norton NORaX ein leistungsstarkes 

und langlebiges Schleifband 

mit einzigartiger Mikrostruktur zur Verfügung. 

Die feine 3-D-Struktur der flexiblen 

Schleifbänder ermöglicht dank gleichmäßiger 

Abnutzung die Freisetzung neuer, 

scharfer Schleifkörner, wodurch eine um bis 

zu fünfmal höhere Standzeit im Vergleich 

zu traditionellen Bändern erreicht wird. 

Geschätzter Systemanbieter 

Präzision und Qualität sind auch bei der Herstellung orthopädischer Knie- und Hüftimplantate 

von entscheidender Bedeutung. 

Leistungsstarke, nicht verstärkte Trennscheiben für den Einsatz auf stationären Maschinen 

zum Trennen von Kanülen. 

Norton bietet eine Vielzahl individueller 

und passgenau auf den jeweiligen Prozess 

und die Kundenanforderungen abgestimmter 

Schleiflösungen für die Bearbeitung 

medizinischer Produkte. Um mit dem 

jeweiligen Werkzeug im Fertigungsprozess 

maximale Effizienz und die gewünschte 

Werkstückqualität zu erreichen, wird die 

Einstellung an der Maschine und die Optimierung 

des Prozesses durch die erfahrenen 

Anwendungstechniker begleitet und 

gemeinsam mit dem Kunden vor Ort definiert. 

Rocco Santoro: „Als Systemanbieter 

entwickeln und bieten wir unseren Kunden 

aus der Medizintechnik ein komplettes 

Portfolio für die schleiftechnische Bearbeitung 

ihrer Produkte. Unser starkes 

Team aus Forschung und Entwicklung, Produktmanagement 

und Anwendungstechnik 

steht in intensivem Austausch mit unseren 

Kunden, damit diese auch zukünftig 

immer die passende Schleiflösung anbieten 

können. Das wissen und schätzen unsere 

Kunden und Ansprechpartner in der 

Medizintechnik.“ 

 

weitere Infos: www. saint-gobain.com 


Komponenten & Zubehör 

Induktivkoppler für die Digitalisierung und 

Automation von mobilen Prozessen 

Die Digitalisierung hält in immer mehr 

Bereichen Einzug. Um auch bei mobilen 

Anlagenteilen Energie und Signale zwischen 

stationären und bewegten Komponenten 

kontaktlos übertragen zu können, 

hat SMW-electronics induktive Koppelsysteme 

entwickelt. Diese stehen sowohl 

als Koppler in Scheibengeometrie (Radialkoppler) 

mit und ohne Innendurchgang als 

auch als zylinderförmige Koppler mit Gewinde 

zur Verfügung. Die induktive Kopplung 

ist verschleiß- und wartungsfrei und 

ersetzt die klassische Übertragung mittels 

Kabel und Kontakten oder Schleifringen. 

Die steigende Automatisierung bedingt 

den zunehmenden Einsatz von Sensoren 

und Aktoren auch in rotierenden oder sich 

bewegenden Anlagenteilen. Bisher erfolgte 

bei diesen Systemen die Übertragung von 

Energie und Signalen mittels Kabel, Stecker 

oder Schleifringen. Das Problem hierbei: 

Diese Komponenten verschleißen und sind 

anfällig für Verschmutzungen. Die Lösung 

sind die kontaktlos arbeitenden induktiven 

Koppelsysteme von SMW-electronics. Diese 

stehen in den unterschiedlichsten Ausführungen 

sowohl als Radialkoppler mit und 

ohne Innendurchgang als auch als zylinderförmige 

Koppler mit Gewinde zur Verfügung. 

Mit ihnen können die unterschiedlichsten, 

in mobilen Anlagenteilen untergebrachten 

Aktoren und Sensoren über einen 

Luftspalt verschleißfrei an Bussysteme 

und die Energieversorgung gekoppelt werden. 

Aber auch für unbewegte Komponenten 

sind die Koppler oftmals die ideale Lösung, 

beispielsweise wenn Trennwände 

aus nichtmetallischem Material überbrückt 

werden müssen. 

Die Radialkoppler wurden insbesondere für Maschinen entwickelt, bei denen auf eine mobile 

Maschinenkomponente bzw. eine rotierende Welle die Übertragung von Energie und Signalen 

erfolgen soll. 

Die in der Schutzart IP 67 ausgeführten 

Kopplergehäuse schützen die innenliegende 

Elektronik und den zur Übertragung nötigen 

Spulensatz vor Umwelteinflüssen wie 

Wasser und Staub. Die Elektronik der stationären 

(Base) Einheit wandelt die Gleichspannung 

in eine Wechselspannung mit 

– je nach Koppler – Frequenzen zwischen 

50 und 200 kHz um. Die Energieübertragung 

erfolgt, indem die Wechselspannung 

von dem Spulensatz im stationären Teil in 

ein wechselndes Magnetfeld umgewandelt 

wird und in Richtung mobile Seite (Remote) 

über den Luftspalt abgestrahlt wird. 

Auf der mobilen Seite erfolgt wiederum die 

Umwandlung des eingefangenen Magnetfeldes 

in eine elektrische Spannung mit Hilfe 

des Spulensatzes. Für die Signalübertragung 

wird ebenfalls ein Wechselmagnetfeld 

mit Frequenzen von 1 MHz bis 30 MHz 

erzeugt. Die Signalübertragung erfolgt 

durch Modulation (Senderseite) und Demodulation 

(Empfängerseite) der sinusförmigen 

Grundschwingung. Analoge Koppler 

übertragen die Signale innerhalb von 4 bis 

5 ms, digitale Koppler innerhalb von 1 ms. 

Bei Kopplern für Ethernet oder IO-Link beträgt 

die interne Durchlaufzeit nur etwa 10 

µs. Je nach Koppler können dabei Luftspalte 

und nichtmetallische Hindernisse von 

2 bis 10 mm überbrückt und ein Winkelversatz 

bis 20° ausgeglichen werden. 

Durch die potentialfreie Nahfeldübertragung 

über einen Luftspalt ergibt sich eine 

große Flexibilität in der Applikation. So 

kann man beispielsweise innerhalb eines 

Funktionsweise der Induktivkoppler 

Die zylinderförmigen Koppler sind ideal geeignet für Transportsysteme oder Applikationen, 

bei denen etwas angekoppelt wird. 



Toleranzfeldes Versatz zwischen mobiler 

und stationärer Seite ausgleichen. Die 

Koppler können auch bei sehr hohen Drehzahlen, 

unter rauen Umgebungsbedingungen 

oder in Reinraumapplikationen eingesetzt 

werden. Standardmäßig stehen Koppler 

für die Leistungsübertragung von 1 bis 

1500 W zur Verfügung. Für kundenspezifische 

Anwendungen können auch Systeme 

für höhere Leistungen entwickelt werden. 

Begrenzender Faktor ist hier die zur Verfügung 

stehende Koppelfläche: Je größer 

diese ist, umso mehr Leistung kann auch 

übertragen werden. Die Signale können in 

Form von Analogsignalen (0-10 V/ 4-20 mA), 

Digitalsignalen (PNP), Ethernet-basierende 

Feldbusse, I/O-Link und CAN-Bus erfolgen. 

Anwendungsbeispiele für 

Radialkoppler 

Die Radialkoppler wurden insbesondere 

für Maschinen entwickelt, bei denen auf 

eine sich bewegende Maschinenkomponente 

oder eine rotierende Welle die Übertragung 

von Energie und Signalen erfolgen 

soll. Anwendungsbeispiele hierfür sind: 

> Werkzeugmaschinen: Mit den induktiven 

Kopplersystemen lässt sich z. B. in einem 

Spannfutter auch während der Rotation 

permanent die Spannkraft überwachen. 

Auch endlos rotierende Applikationen 

sind mit den Induktivkopplern so problemlos 

realisierbar. 

> EOAT (End of Arm Tooling) bei Robotern: 

Die elektromechanischen Greifer von Robotern 

beschleunigen teilweise so hochdynamisch, 

dass bei Verwendung von 

Kabeln diese nach einer gewissen Zeit 

durch die entstehenden Kräfte brechen. 

Durch die berührungsfreie Übertragung 

von Energie und Signalen an die Greifer 

wird diese Gefahr gebannt. Sollte an 

dem Greifer eine Kamera installiert sein, 

erfolgt die schnelle Signalübertragung 

mittels Ethernet. Weiterer Vorteil: Die induktiven 

Koppelsysteme können durch 

die verschleißfreie Übertragung auch 

in Reinraumanwendungen verwendet 

werden. 

Anwendungsbeispiele für 

zylinderförmige Koppler 

Die zylinderförmigen Induktivkoppler unterstützen 

wie alle Kopplersysteme das 

Dynamic Pairing. Das heißt, die stationäre 

Einheit kann mit einer Vielzahl an unterschiedlichen 

mobilen Einheiten gleicher 

Bauart kommunizieren. Die Kommunikation 

einer Remote-Einheit mit verschiedenen 

Base-Einheiten ist ebenfalls möglich. 

Immer wenn Remote und Base sich gegenüberstehen, 

verbinden diese sich innerhalb 

von ca. 100 ms miteinander, sodass 

die Energie- und Signalübertragung erfolgen 

kann. Die Koppler sind somit ideal geeignet 

für Transportsysteme oder Applikationen, 

bei denen etwas angekoppelt wird. 

Dies können beispielsweise sein: 

> Conveyor-System (Förderanlagensystem): 

Hier arbeitet eine Base-Einheit 

mit vielen Remote-Einheiten zusammen. 

Beispielsweise wird diese Lösung 

genutzt, wenn auf einem Produktionsband 

Werkstückträger gefördert werden. 

Auf diesen sind dann die Remote- 

Einheiten angebracht. Fahren die Werkstückträger 

an der Base vorbei, werden 

Base und Remote innerhalb von 100 ms 

gekoppelt und die Energie- und Signalübertragung 

kann erfolgen. Die zylinderförmigen 

Koppler können wie die 

Radialkoppler durch den verschleißund 

verschmutzungsfreien Betrieb auch 

in Reinraumanwendungen eingesetzt 

werden. 

> Mobile Maschinen: Auch für diese robusten 

Anwendungen stehen schockresistente 

zylinderförmige Koppler in IP67 zur 

Verfügung. Beispielsweise kann durch die 

Induktivkoppler ein schneller und mannloser 

Werkzeugwechsel, wie zum Beispiel 

das Anbringen von unterschiedlichen 

Sortiergreifern an Baggern, schnell und 

einfach realisiert werden. Hierfür wird am 

Aufnehmer des Baggerarms die Base befestigt 

und an den Sortiergreifern jeweils 

eine Remote-Einheit. Beim Wechsel wird 

der Greifer innerhalb von 100 ms für die 

zuverlässige Kommunikation zwischen 

Bagger und Anbauwerkzeug gekoppelt. 

Der Fahrer muss dafür die Baggerkabine 

nicht verlassen. Verschleißbehaftete und 

schmutzanfällige Stecker gehören somit 

der Vergangenheit an. Die Signalqualität 

wird auch bei den in Baumaschinen auftretenden 

starken Vibrationen und Stößen 

nicht beeinträchtigt. 

Führend bei Technologie 

Endlos drehende Applikationen sind durch 

die berührungsfreie Übertragung von Energie 

und Signalen problemlos realisierbar. 

Bei den Kopplern in Scheibengeometrie 

kann man beispielsweise eine Welle 

durchführen oder eine Medienübertragung 

in Form eines Drehverteilers für Fluide 

oder Gase realisieren. Weitere Vorteile 

der Radialkoppler sind die Höhe der übertragbaren 

Leistung sowie die Möglichkeit, 

auch komplexere Signale wie beispielsweise 

für Ethernet-basierende Feldbusse 

oder Analogsignale zu übertragen. Bei Bedarf 

können die Koppler auch kundenspezifisch 

angepasst werden. Ein umfangreiches 

Zubehörprogramm wie mechatronische 

Greifer, Sensorik, Spanntechnik, I/O- 

Link Sensor Hubs, Kabel etc. rundet das 

Angebot ab. 

 

weitere Infos: www.smw-autoblok.de 



Starkes Spannmittel mit Allrounder-Qualitäten 

Was haben eine Kakaopresse, eine Druckmaschine 

und eine Windkraftanlage gemeinsam? 

In ihnen können ganz unterschiedliche 

Teile verbaut sein, die im Hause 

Kersten Maschinenbau alle mit dem 

INOFlex®-Spannfutter von HWR Spanntechnik 

bearbeitet werden. 

Die Vielfalt der Teile, die bei der Kersten 

Maschinenbau GmbH in Niederau bei 

Meißen gefertigt werden, ist enorm – und 

zugleich eine große Stärke des Unternehmens. 

Dabei vertraut man auf qualifizierte 

und zuverlässige Mitarbeiter, auf einen 

hochmodernen Maschinenpark – und auf 

INOFlex®, das zentrisch und ausgleichend 

spannende Vier-Backen-Futter von HWR 

Spanntechnik. 

Als Handwerksunternehmen 1965 gegründet, 

hatte sich der Betrieb nach der Wende 

als Maschinenbauzulieferer neu ausgerichtet 

und ist seitdem kontinuierlich gewachsen. 

1990 investierte die Firma, mit damals 15 Mitarbeitern, 

in das erste CNC-Bearbeitungszentrum. 

Heute beschäftigt Kersten 130 Mitarbeiter 

und kann dabei auf über 30 modernste 

Bearbeitungsmaschinen zurückgreifen. 

Dass Flexibilität und Effizienz im Hause 

Kersten große Themen sind, liegt auf der 

Hand. Die technische Ausstattung spielt 

Sehr zufrieden mit der Zusammenarbeit (von links): Maschinenführer Ralf Märgel, Geschäftsführer 

Udo Kersten, HWR-Geschäftsführer Matthias Meier und Mathias Scheel, zuständig für 

Arbeitsvorbereitung bei Kersten Maschinenbau. 

dabei eine wichtige Rolle: So war der Maschinenbau-Zulieferer 

2016 auf der Suche 

nach einer modernen Spannmöglichkeit, 

um die unterschiedlichen Bauteile noch 

flexibler und mit der geforderten Präzision 

fertigen zu können. Wichtiges Entscheidungskriterium: 

Das Spannmittel sollte gut 

zugänglich für Werkzeuge sein und zusätzlich 

flexibel und sicher spannen. 

Der Kontakt der beiden Unternehmen liegt 

schon etwas zurück: Auf der AMB 2016 in 

Stuttgart war Dipl.-Ing. Mathias Scheel, bei 

Kersten Maschinenbau für die Arbeitsvorbereitung 

und die Werkzeugvorbereitung 

verantwortlich, auf das INOFlex® VL-Futter 

der HWR Spanntechnik GmbH aufmerksam 

geworden. 

Der Alleskönner unter den 

Spannfuttern 

Im INOFlex® VL070 gespanntes Rohteil eines Pressrings für einen Elektromotor. 

INOFlex® ist ein universelles, zentrisch und 

ausgleichend spannendes 4-Backenfutter, 

mit dem man zum Beispiel auf kombinierten 

Dreh- und Fräszentren sowohl runde 

als auch rechteckige und geometrisch unregelmäßige 

Teile im Größenbereich von 

160 bis 1.200 mm im Durchmesser spannen 

kann. „Die Tatsache, dass sich alle Spannbacken 

des 4-Backenfutters durch Betätigung 

von nur einer Spindel ausgleichend 

an das Werkstück anlegen und es auf Drehmitte 

zentrieren, hatte mir sofort gefallen“, 

erinnert sich Mathias Scheel. „Und 

die Möglichkeit, mit nur einem Spannmittel 

gleichermaßen runde, kubische und 

geometrisch unförmige Werkstücke spannen 

zu können, war für uns natürlich auch 

hochinteressant.“ 



Im INOFlex® VL070 gespanntes Bearbeitungsteil 

für einen Elektromotor 

(3-D-Visualisierung). 

Nicht mal ein Jahr später hatte Kersten 

Maschinenbau bereits drei dieser Allrounder 

von HWR im Einsatz: ein 400er-Handspannfutter, 

ein 700er-VL-Futter und ein 

420er-VL. „Wir sind mit den INOFlex®- 

Futtern sehr zufrieden“, sagen Geschäftsführer 

Udo Kersten und Mathias Scheel unisono. 

„Die Qualität der Produkte stimmt, 

und das Patent des ausgleichenden 4-Backen-Spannfutters 

funktioniert tadellos.“ 

Verbesserung der Rundheit 

Bei jedem Teil, das bei Kersten früher nur 

mittels aufwändiger Spanneisen- oder Magnetspannplattenaufbauten 

zu spannen 

war und heute im INOFlex® gespannt wird, 

wird Rüstzeit eingespart. Daher versucht 

man, die HWR-Spannfutter überall dort einzusetzen, 

wo herkömmliche Spannmittel 

an ihre Grenzen stoßen. 

„Geradezu prädestiniert sind die INOFlex®- 

Futter für dünnwandige Ringe. Hier konnten 

wir eine Verbesserung der Rundheit erzielen“, 

stellt Scheel fest und führt gleich noch 

einen weiteren Vorteil an: Kubische Werkstücke 

könne man jetzt schnell und einfach im 

Spannfutter spannen. Das bringe, vor allem 

mit Blick auf die Alzmetall GS1400 Dreh-/ 

Fräszentren bei Kersten, neben einer Rüstzeitverkürzung 

und einer größeren Flexibilität 

auch mehr Sicherheit beim Drehen. 

Mathias Scheel weiter: „Die Nutzung der 

Drehfunktion war früher aus Sicherheitsgründen 

bei einigen Aufspannungen nicht 

möglich. Durch den Einsatz des INOFlex®- 

Spannmittels gelingt das jetzt problemlos.“ 

die Komplettbearbeitung von allen Seiten. 

Zum anderen falle auch der geringere Reinigungsaufwand 

des Spannfutters gegenüber 

anderen Spannmitteln stark ins Gewicht. 

„Man muss nur die Auflagepunkte 

reinigen und kann direkt das neue Werkstück 

einlegen“, so Scheel. 

Noch flexibler mit eigenen 

Sonderkonsolen 

Außer auf den beiden Dreh-/Fräszentren 

Alzmetall GS1400 wird INOFlex® bei Kersten 

Maschinenbau auch ganz flexibel auf anderen 

Maschinen eingesetzt. So wurde das 

Handspannfutter INOFlex® VD400 so adaptiert, 

dass es in der Dreherei auf fast jeder 

Maschine genutzt werden kann. 

Die ausgleichenden 4-Backen-Zentrierspanner 

VL070 und VL042 können durch 

die Eigenfertigung von Sonderkonsolen sowohl 

über das auf fast allen Bearbeitungszentren 

installierte Nullpunktspannsystem 

als auch direkt über den Maschinentisch 

gespannt werden. „Dadurch ist das VL070 

auf unseren beiden Alzmetall GS1400, der 

Reiden RX18, der Hermle C50U, der Hermle 

C42U, der Ibarmia ZVH58 und allen Drei- 

Achs-Bearbeitungszentren einsetzbar“, berichtet 

Scheel. „Und das VL042 kann zusätzlich 

zu den genannten auch auf unseren 

beiden Hermle C800U eingesetzt werden, 

wo es die etwas älteren und ausgedienten 

3-Backenfutter ersetzt.“ 

Präzision und Schnelligkeit in der 

Zusammenarbeit 

„Dass wir uns die Grundplatten selber bauen 

konnten, war für uns ganz wichtig“, bekräftigt 

Udo Kersten. „Umso schöner war es, dass 

HWR Spanntechnik sich da jedes Mal absolut 

flexibel gezeigt hat.“ Auch die Präzision und 

die Geschwindigkeit, mit der die gemeinsamen 

Projekte abgewickelt werden, schätzen 

die Maschinenbauer außerordentlich. „Und 

die Qualität der bereitgestellten 3-D-Daten“, 

ergänzt Mathias Scheel, „die finden wir auch 

sehr gut. Wir benötigen genaue 3-D-Modelle, 

um in der Arbeitsvorbereitung die Aufspannpläne 

und die CNC-Programme erstellen 

zu können. Das bildet für uns die Grundlage, 

um im Zusammenspiel mit den Maschinenmodellen 

und den Werkzeugmodellen 

jede Bearbeitungssituation im Voraus realistisch 

und präzise zu simulieren.“ 

Die integrierten Schraubstockfunktionen 

mit einem oder auch gleich zwei Festanschlagbacken 

erlauben Kunden neben der 

Nutzung als ausgleichendes 4-Backenfutter 

auch die Verwendung als Schraubstock, 

Festanschlagspanner oder als 2-Backenfutter. 

„Diese Flexibilität und Vielfalt 

unterschiedlicher Futtervarianten ist derzeit 

am Markt einmalig!“, ist sich Matthias 

Meier, Geschäftsführer Vertrieb der HWR 

Spanntechnik GmbH, sicher. 

 

weitere Infos: www.hwr.de 

Die Rüstzeitverkürzung sei im Wesentlichen 

auf zwei Aspekte zurückzuführen: 

Zum einen kann auf den Dreh- bzw. Fräsmaschinen 

oft eine ganze Aufspannung 

gespart werden, denn INOFlex® unterstützt 

Auf einer Alzmetall GS1400 im INOFlex® VL070 gespannter bearbeiteter Lagerflansch. 



Mit Elektropower Werkstücke spannen 

Der Elektrospanner grepos-5X-E zeichnet sich 

durch eine ganze Reihe praxisgerechter Features 

aus. 

Dem Trend zur durchgängigen Fertigungsautomatisierung 

in der zerspanenden 

Bearbeitung folgend, zündet Gressel, 

der Schweizer Spezialist für Werkstück- 

Spanntechnik und Produktions-Automatisierung, 

mit dem neuen Elektrospanner 

grepos-5X-E die nächste Evolutionsstufe 

der bewährten Kraftspanner-Baureihe 

grepos-5X. 

Konzipiert als universell nutzbarer Großhubspanner, 

zeichnet sich das neue mechatronische, 

und damit in die fertigungstechnische 

Zukunft gerichtete Werkstück- 

Spannsystem durch eine ganze Reihe praxisgerechter 

Features aus. Beispielhaft sind 

hier zu nennen: Der 120 Millimeter stufenlos 

programmierbare Spannhub bei einem 

Spannbereich von 300 bis 800 Millimeter, 

die anforderungsspezifisch programmierbare 

und überwachte Spannkraft, die 

Selbsthemmung und die IO-Link-Schnittstelle 

zur vernetzten Kommunikation. 

Mit einer Backenbreite von 125 Millimeter 

und einer durch hohe Backen sehr guten 

Zugänglichkeit für die 5-Achsen-Komplett- 

oder Simultanbearbeitung, eignet 

sich der grepos-5X-E für die flexible Einzelteil- 

und Serienfertigung. Zudem sorgen 

die komplette Abdichtung, die Kapselung, 

die Überwachung der Backenposition 

und der Spannkraft (max. 40 Kilonewton; 

Summenspannkraft 80 Kilonewton) 

für eine hohe Prozesssicherheit bei allen 

Spannsituationen. 

Die Spannungsversorgung 24/48 V erfolgt 

kabelgebunden oder per Akkupack. Die integrierte 

IO-Link-Anbindung steht als Hersteller 

unabhängige Schnittstelle für eine 

einfache Inbetriebnahme. Unterstützt 

durch vordefinierte Prozessschritte, ermöglicht 

die IO-Link-Kommunikation mittels 

App-Integration den zeitoptimierten Plug- 

&-Play-Betrieb. Die Daten werden kabelgebunden 

oder über Funk übertragen. Die zu 

100 Prozent elektrische Funktion bildet ein 

zentrales Element zur durchgängigen Produktions-Automatisierung, 

mit der reduzierte 

Rüst- und Nebenzeiten einhergehen. 

 

weitere Infos: www.gressel.ch 

Schlank oder kurvig 

Hydrodehnspannfutter machen stets eine gute Figur 

Schlank wie ein Schrumpffutter oder kurvig 

für hochdynamisches Fräsen – das sind 

die neuen GARANT Master Chuck Hydrodehnspannfutter. 

Das Modell „schlank“ 

macht unter anderem im Werkzeug- und 

Formenbau eine gute Figur und kann problemlos 

mit einem Schrumpffutter konkurrieren. 

Das kurvige „performance“ fühlt 

sich bei hochdynamischen Schrupp- und 

Schlichtoperationen wohl und erlaubt sogar 

Direktspannung. Die neuen GARANT Master 

Chuck halten bis zu zehn Mal mehr Spannvorgänge 

im Vergleich zu einem Standard- 

Hydrodehnspannfutter und bleiben selbst 

im Dauerbetrieb bei hohen Temperaturen 

prozesssicher. Das patentierte Hydrodehnspannsystem 

verteilt die Zugkräfte und radialen 

Kräfte gleichmäßig und erzeugt einen 

dauerhaft verlässlichen Rundlauf für Werkzeuge 

mit Schaft-Toleranz h6. Beide Neulinge 

der GARANT Master-Familie können mit 

Reduzierhülsen betrieben werden und lassen 

sich dadurch flexibel einsetzen. Dank 

geringem Anzugsdrehmoment der Spannschraube 

ist die Handhabung sehr einfach. 

Das GARANT Master Chuck Hydrodehnspannfutter 

„schlank“ ist unter anderem für 

den Werkzeug- und Formenbau konzipiert. 

Schrumpffutter raus, Hydrodehnspannfutter 

rein – das geht, mit diesem innovativen 

Futter. Der Vorteil: Kein Schrumpfen, bessere 

Dämpfung, und keine Umprogrammierung, 

wenn zuvor ein Schrumpffutter verwendet 

wurde. Denn das GARANT Master Chuck 

„schlank“ hat exakt dieselben Außenkonturen 

und kann in eine vorhandene Programmierung 

übernommen werden. Leicht zugänglich 

und temperaturstabil bis 120 Grad 

Celsius im 4-stündigen Dauerbetrieb überzeugt 

es überall dort, wo sehr gute Zugänglichkeit 

und minimale Störkonturen gefragt 

sind – beim Bohren, Reiben oder Fräsen. 

Kurvig, stabil und dennoch leicht, so präsentiert 

sich hingegen das GARANT Master 

Chuck Hydrodehnspannfutter „performance“. 

Das Futter wurde für hochdynamische 

Schrupp- und Schlichtoperationen 

entwickelt und ermöglicht sogar Direktspannung. 

Seine mit Finite-Elemente-Methode 

(FEM) optimierte Kontur und sanfte 

Radienübergänge machen es leichter 

zugänglich als ein herkömmliches Hydrodehnspannfutter 

und sorgen für eine perfekte 

Krafteinleitung und -verteilung. Das 

Ergebnis: maximale Steifigkeit, minimales 

Gewicht und selbst bei maximaler Drehzahl 

höchste Prozesssicherheit und optimale 

Dämpfung – auch im 4-stündigen Dauerbetrieb 

bei bis zu 170 Grad Celsius. 

Die neuen Futter sind ab sofort über den 

eShop der Hoffmann Group sowie den Katalog 

2023/2024 erhältlich. Sie sind axial 

längenverstellbar (Verstellweg: 10 

mm) und haben serienmäßig eine RFID/ 

Balluff-Chip-Bohrung. 

 

weitere Infos: www.hoffmann-group.com 

Das GARANT Master Chuck Hydrodehnspannfutter 

‚performance‘ ist ein Arbeitstier 

mit höchster Präzision, das dynamische Fräsanwendungen 

und feinste Schlichtoperationen 

rund um die Uhr meistert. 


EMO 

EMO-Report 

Innovative Lösungen für aktuelle 

Herausforderungen 

Ein Feuerwerk an Innovationen, hoher Besucherzuspruch aus der ganzen Welt und gute Stimmung in den Hallen – „Der Neustart nach vier 

Jahren Pause ist der EMO Hannover gut gelungen“, resümierte EMO-Generalkommissar Carl Martin Welcker nach sechs vollgepackten Messetagen 

in Hannover. Die EMO punktete mit starken Werten mit Blick auf die Internationalität bei Ausstellern und Besuchern und erwies sich erneut 

als Bühne für technische Innovationen der Spitzenklasse. „Wir haben hier alles gesehen, was die Zukunft der Produktion ausmacht: neue Lösungen 

zur Automatisierung, zur Vernetzung in der Fabrik und zur Nachhaltigkeit in der Produktion. Wenn Digitalisierung auf die Fabrik trifft, ist 

der Weg frei für neue Lösungen und Stufen von Effizienz. Das haben die Aussteller beeindruckend präsentiert. Und die Stimmung war gut, trotz 

der eher angespannten wirtschaftlichen Lage“, sagte Welcker weiter. 

Von den rund 1.850 Ausstellern kamen rund 70 Prozent aus 45 verschiedenen Ländern, darunter China, Italien, Taiwan, der Schweiz und Japan. 

Von den rund 92.000 Fachbesucherinnen und Fachbesuchern waren es 54 Prozent aus 130 Ländern. Hier waren die fünf stärksten Besucherländer 

die Türkei, China, die Niederlande, Italien und Polen. Rund ein Drittel der Fachbesucher reiste aus Asien an. 

Eine kürzere Anreise hatte die Redaktion des dihw-MAGAZIN, deren EMO-Report einige Messe-Highlights zusammenfasst. 

Gewindefräser für spezielle Anforderungen 

Das Gewindefräser-Programm von EMUGE 

ist um neue Varianten und Abmessungen 

erweitert worden. Der neue Gewindefräser 

GF-Z-R15 zur Herstellung von Außengewinden 

fräst Dank des 15°-Drallwinkels in der 

Nut besonders ruhig. Die große Anzahl der 

Fräszähne am Umfang reduziert die Bearbeitungszeit 

zudem erheblich. 

Der neue Gewindefräser GF-Vario-Z wurde 

um die Ausführung 2 x D erweitert. Typisch 

für diese Gruppe von Gewindefräsern ist 

die Möglichkeit, den unvollständigen Gang 

am Gewindeanfang ohne zeitlichen Mehraufwand 

zu entfernen. 

Für nichtrostende Stahlwerkstoffe und 

Spezialwerkstoffe wie Inconel und Titan: 

Die neuen Ausführungen der Gewindefräser 

ZBGF-S-CUT von EMUGE. 

Die neue Generation der Zirkular-Bohrgewindefräser 

ZBGF stellt Kernloch und Innengewinde 

in einem Arbeitsgang her. Diese 

Gewindefräser bieten auch die Option, 

eine Stirnfase zirkular anzubringen. 

Die Ausführung ZBGF-S-CUT eignet sich besonders 

für den Einsatz in Spezialwerkstoffen 

wie Inconel und Titan. Analog dazu gibt 

es für harte Werkstoffe ab 44 HRC die Ausführung 

ZBGF-HCUT in den Ausführungen 

2 x D und 2,5 x D für tiefe Gewinde. 

Neue Standardspannmittel 

EMUGE ergänzt das Produktspektrum um 

die Zentrischspanner EvoGrip und das Nullpunktspannsystem 

EvoPoint. Die neue Produktkategorie 

ergänzt das Portfolio an Sonderlösungen 

für spezielle Anwendungsfälle 

um Standardspannmittel für universelle 

Anwendungen. 

Die Zentrischspanner EvoGrip sind manuelle 

Direktspanner, die das Werkstück 

zentrisch spannen. Sie überzeugen durch 

hohe Spannkräfte bis 75 kN in Verbindung 

mit hoher Genauigkeit. Die kompakte 

Bauweise im Vergleich zur möglichen 

Werkstückgröße bietet ideale Zugänglichkeiten 

und ermöglicht den Einsatz kurzer 

Werkzeuge für verminderte Vibrationen 

und höhere Schnittbedingungen. Durch 

die kompakte Bauform sind Spannvorrichtungen 

dieser Art universell einsetzbar. 

Geometrisch optimierte Führungen 

minimieren das Aufspreizen der Spannbacken. 

Die Zentrischspanner sind für das 

automatisierte Teile- und Spannmittelhandling 

ausgelegt. 

Die Kombination mit dem Nullpunktspannsystem 

EvoPoint ermöglicht einen modularen, 

sehr schlanken Systemaufbau und 

die Reduzierung von Rüstzeiten um bis zu 

80 Prozent. 

Für bereits vorhandene Nullpunktspannsysteme, 

Maschinentische, Schwenkbrücken, 

Würfel und Pyramiden gibt es flexible 

Adaptionssysteme. Für die Großteilspannung 

können die Zentrischspanner entsprechend 

umgebaut werden. 

Die neuen Spannmittel gibt es auch als 

pneumatisch oder hydraulisch arbeitende 

Ausführungen. Für Automationslösungen 

können diese auch kundenspezifisch ausgelegt 

werden. 

www.emuge-franken-group.com 

Die kompakte Bauweise der Zentrischspanner 

EvoGrip von EMUGE bietet ideale Zugänglichkeiten 

und ermöglicht den Einsatz 

kurzer Werkzeuge. 


EMO 

50 Prozent höhere Vorschubgeschwindigkeiten in Edelstahl 

Wer in rostfreien Stählen und Edelstählen 

bohren will, hat mit einem hohen Werkzeugverschleiß 

zu kämpfen. Eine Neuentwicklung 

von Gühring ändert das: Der 

VHM-Bohrer RT 100 InoxPro erreicht eine 

außergewöhnliche Leistungsfähigkeit 

durch seine speziell auf diese Materialgruppe 

zugeschnittene Kombination aus Hartmetall, 

Geometrie und Beschichtung. Daraus 

resultieren höhere Standwege und reduzierte 

Bearbeitungszeiten. 

VA-Materialien sind in vielen Branchen beliebt, 

doch in der Bearbeitung zeigen sie einige 

tückische Eigenschaften: Anders als 

bei der Zerspanung von herkömmlichem 

Stahl entstehen bei der Edelstahl-Bearbeitung 

sehr hohe Temperaturen, unter denen 

die Lebensdauer des Werkzeugs leidet. Zudem 

neigt das Material zum Klemmen, das 

heißt, es zieht sich beim Bohren zusammen, 

wodurch Bohrer häufig in der Bohrung verklemmen 

und brechen. Und noch eine weitere 

Eigenschaft von Edelstahl begünstigt 

Werkzeugverschleiß: Oftmals backt das 

Material beim Bohren an den Schneiden 

auf. Löst sich dieses aufgebackene Material 

im Bohrprozess wieder, können Teile der 

Schneiden ausbrechen. 

Aus all diesen Gründen sollte zum Bohren 

in VA-Werkstoffen unbedingt ein Materialspezialist 

verwendet werden. Doch die Leistung 

herkömmlicher VA-Bohrer befindet 

sich selten auf dem Höchstniveau. Diese Lücke 

schließt Gühring mit einem neuen Spezialwerkzeug, 

das erstmals auf der EMO 2023 

vorgestellt wird: Der neue RT 100 InoxPro. 

Der VHM-Bohrer wurde speziell für die Herstellung 

präziser Bohrungen in rostfreien 

Stählen, Edelstählen und Titanwerkstoffen 

konzipiert und verspricht dabei höchste 

Schnittwerte und lange Standwege. 

Glatte Oberflächen verhindern 

Aufbauschneiden 

Um zu verhindern, dass während des Bohrens 

Material an den Bohrerschneiden haften 

bleibt, setzt Gühring beim RT 100 InoxPro 

auf besonders glatte Werkzeugoberflächen. 

Polierte Spannuten und beste Oberflächenqualität 

in der Ausspitzung verbessern die 

Spanabfuhr und minimieren Aufbauschneidenbildung. 

Zudem wird das Werkzeug mit 

der Gühring-eigenen Perrox-Beschichtung 

überzogen, die besonders glatt ist und einen 

sehr hohen Verschleißschutz bietet. 

Neue Geometrie gegen 

Klemmneigung 

Außerdem hat Gühring sein Hartmetall- 

Substrat speziell an die Bearbeitung von 

VA-Materialien angepasst: Eine verbesserte 

Härte-Zähigkeits-Kombination des 

Schneidstoffs führt dazu, dass die Schneide 

auch bei hoher Belastung nicht ausbricht. 

Den gleichen Zweck verfolgt eine 

neue Bohrergeometrie: Die optimierte, sichelförmige 

Schneide und die stärkere Verjüngung 

des Werkzeugs minimieren die 

Klemmneigung in rostfreiem Stahl. 

Für eine höhere Verschleißfestigkeit und 

Konstanz sorgt die Premiumqualität an den 

Schneidkanten. So haben erste Tests ergeben, 

dass der Verschleiß des RT 100 InoxPro 

bis zu dreimal geringer ist als bei vergleichbaren 

Werkzeugen von Marktbegleitern. 

„Das zusammen führt dazu, dass wir hier 

ein Hochleistungswerkzeug für den VA-Bereich 

haben“, erklärt Markus Kraus, Produktmanager 

für Bohrwerkzeuge bei Gühring. 

Maximal flexibel und wirtschaftlich: 

Modulare Gewindewerkzeuge 

Was haben die Rotornabe einer Windkraftanlage, 

eine Lkw-Hinterachse und das Großwälzlager 

eines Kranens gemeinsam? In all 

diese Bauteile müssen Innengewinde mit 

großen Durchmessern eingebracht werden. 

Doch gerade bei der Bearbeitung sehr 

großer Werkstücke, sind die Rahmenbedingungen 

oft schwierig. Weil keine sichere 

Spannung der großen Bauteile möglich ist, 

kommt es oft zu Vibrationen, die bei Vollhartmetall-Werkzeugen 

zu Werkzeugbruch 

führen. Doch Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl 

können die hohen Schnittparameter 

nicht liefern, die für eine wirtschaftliche Herstellung 

großer Gewinde nötig wären. 

Gühring präsentiert die Lösung für dieses 

Problem: Gewindeformer, welche Verschleißfestigkeit 

mit Zähigkeit verbinden. 

Das Konzept besteht aus einem Stahlschaft 

(HSS-E) und einem wechselbaren Gewindekopf 

aus Hartmetall mit einer AICrN-Beschichtung. 

Beide Komponenten sind über 

eine Schraube verbunden. Im Vergleich zu 

einem Gewindewerkzeug aus HSS-E sorgt 

der Hartmetall-Gewindekopf sowohl für 

eine Taktzeitreduzierung als auch für eine 

Standzeiterhöhung – und das auch unter 

nicht idealen Bedingungen. Und weil 

der Stahlschaft das Werkzeug günstiger 

als monolithische VHM-Werkzeuge macht, 

profitiert der Kunde von einem doppelten 

Kostenvorteil. 

Kombinierbar für verschiedenste 

Bearbeitungen 

Ein weiterer großer Vorteil dieses Modularen 

Systems liegt in seiner hohen Flexibilität: 

Zwei unterschiedliche Schaftlängen 

können je nach Bauteilanforderung mit 

Hartmetallköpfen für sämtliche Gewindegrößen 

zwischen M12 und M24 kombiniert 

werden. Dadurch eignet sich das Werkzeug 

auch für die Herstellung größerer Abmessungen 

und längerer Ausführungen. Und 

bei Verschleiß eines Gewindekopfs kann 

der Werkzeugschaft dennoch bis zu acht 

Mal weitergenutzt werden. 

Als Schnittstelle zwischen Schaft und Kopf 

fungiert eine Hirth-Verzahnung, welche die 

Torsionsbelastung absorbiert und für einen 

perfekten Rundlauf sowie für eine hohe 

Drehmomentübertragung sorgt. Reduziert 

wird das Drehmoment zusätzlich durch die 

spezielle Polygonform des Werkzeugs und 

die AICrN-Beschichtung. Mit dem modularen 

Gewindeformer können Gewinde in 

Stahl, rostfreiem Stahl, Gusswerkstoffen 

und auch in Sonderlegierungen prozesssicher 

hergestellt werden. 

www.guehring.com 


EMO 

Prozesssicheres Drehen von Aluminiumlegierungen 

LACH DIAMANT ist mit der vor mehr als 25 

Jahren begonnenen Entwicklung polykristalliner 

Spanbrecher eine Pionierleistung 

gelungen, die letztlich in der Type »IC-plus« 

world’s best ihre Vollendung fand. 

Attribute wie „ein Quantensprung“ für das 

prozesssichere Drehen von Aluminium beschreiben 

den weltweiten Erfolg dieser 

mehrfach in allen Industrieländern patentierten 

PKD-Zerspanungswerkzeuge. 

PKD- und CBN-bestückte Frässtichel 

für die Stanztechnik, Verpackungsund 

Druckindustrie 

Ebenfalls ein Produkt aus dem Hause LACH 

DIAMANT sind Frässtichel mit PKD- oder CBN- 

Bestückung, die beispielsweise Magnetstanzbleche 

oder Schneidrotoren von höchster 

Qualität an herausfordernden Werkstoffen 

bearbeiten. Weitere Anwendungsbeispiele 

sind das Ritzen von Leiterplatten für die Elektronik-Industrie 

sowie das Gravieren hochfester 

und verschleißintensiver Materialien. 

PKD- und CBN-bestückte Frässtichel liefert 

LACH in Standard- und Customized-Abmessungen 

als Halbzeug oder mit Anschnitt 

mit feinstgeschliffenen Oberflächengüten. 

www.lach-diamant.de 

Der PKD-Spanbrecher »IC-plus« world’s 

best garantiert prozesssicheres Drehen von 

Aluminium: vom Spanbrecher bis zur integrierten 

Spanleitstufe. Einfach perfekt – 

Spankontrolle ohne ein Beschädigen der 

gedrehten Oberflächengüte befürchten zu 

müssen. Dies sind einige der Geheimnisse 

für den weltweiten Erfolg des »IC-plus« 

world’s best Spanbrechers. 

Schärfen eines Stanzblechs 

PKD- und CBN Gravurwerkzeuge 

Beispielhafte Stichel-Designs 

PCB zum Anritzen 

Spitze für die Tiefe 

Mit dem MEGA-Deep-Drill-Steel stellte 

MAPAL zur EMO 2023 den neuen Standard 

zum Tiefbohren vor, der speziell auf 

die Bearbeitung von Stahl und Guss hin 

ausgelegt wurde. 

Die Vollhartmetall-Tiefbohrer sind mit einer 

innovativen Beschichtung mit HiPIMS 

Technologie im Schneidenbereich optimal 

geschützt. Die Kopfbeschichtung garantiert 

darüber hinaus eine reibungslose 

Spanabfuhr und ist so die Voraussetzung 

für die prozesssichere Herstellung 

von tiefen Bohrungen. Die übrige 

Länge des MEGA-Deep-Drill-Steel bleibt 

unbeschichtet. 

Ballige Schneiden bieten hohe Stabilität 

an den Schneidecken und sorgen damit 

für hohe Standzeit und Produktivität. Die 

Spitzenwinkel wurden so gewählt, dass 

die Tiefbohrer in der Pilotbohrung immer 

mit der Querschneide anschneiden. Das 

lagerhaltige Standardprogramm umfasst 

Längenverhältnisse von 15xD bis 40xD 

und den Durchmesserbereich von 3 mm 

bis 16 mm, bei den langen Ausführungen 

bis 9 mm. Für schwierige Anbohrverhältnisse 

stehen angepasste Pilotbohrer zur 

Verfügung. 

hohen Vorschüben möglich. Die Werkzeuge 

eignen sich sowohl für den Einsatz 

mit Innenkühlung als auch für die Minimalmengenschmierung, 

die sich bei der 

Stahlbearbeitung positiv auf den Standweg 

auswirkt. Feldversuche haben gezeigt, 

dass die neuen Tiefbohrer von 

MAPAL auch bei anspruchsvollen Materialien 

höchste Anforderungen an Standzeit 

und Performance erfüllen. Im Vergleich zu 

den Vorgängern lassen sich um bis zu 50 

Prozent höhere Vorschubgeschwindigkeiten 

realisieren. 

 

www.mapal.com 

Mit dem MEGA-Deep-Drill-Steel sind Tiefbohrungen 

ohne Entspanzyklen bei sehr 

Der neue Standard beim Tiefbohren: Der MEGA-Deep-Drill-Steel in den Längenverhältnissen 

15xD bis 40xD. 


EMO 

Jedem Titan seinen Bohrer 

Mikron präsentierte auf der EMO 2023 

die neue Titanbohrerserie CrazyDrill Cool 

Titanium ATC/PTC, die höchste Prozesssicherheit 

beim Bohren von Reintitan und 

seinen Legierungen garantiert. Der Hochleistungswerkstoff 

Titan ist eine zerspanungstechnische 

Herausforderung. Gleichwohl: 

Titan ist nicht gleich Titan. Je nachdem, 

ob es sich um Reintitan oder legiertes 

Titan handelt, ergeben sich unterschiedliche 

zerspanungstechnische Verhalten. Für 

diese Herausforderung hat Mikron Tool 

auf die jeweiligen Titansorten perfekt zugeschnittene 

Bohrer entwickelt, die Titan 

prozesssicher, mit höheren Schnittwerten, 

längeren Standzeiten und hervorragender 

Bohrungsqualität zerspanen können. 

Anspruchsvolles Titan 

Wegen seiner hohen Elastizität und Zugfestigkeit 

ist das Zerspanen des widerspenstigen 

Titans hoch anspruchsvoll. Der Spanbruch 

ist problematisch. Durch die geringe 

Wärmeleitfähigkeit wird die Hitze nicht 

über den Span aus der Schneidzone abgeführt. 

Zudem neigt Titan zur Bildung 

von Aufbauschneiden. Das alles führt zu 

höherem Verschleiß und verringert die 

Prozesssicherheit. 

Größere Herausforderung beim 

Bohren 

Beim Bohren von Titan sind die Probleme 

noch gravierender. Durch die zähelastische 

Eigenschaft des Titans wird der Bohrer 

verklemmt, der Druck auf die Schneiden 

nimmt zu. Materialverklebung an Schneiden 

und Führungsfasen erhöht die Schnittkräfte, 

infolgedessen die Schneidkanten 

ausbrechen können. Sind die Oberflächen 

einmal beschädigt, bleibt noch mehr Material 

haften, was die Reibung erhöht. Überdies 

ist auch die Spanform problematisch. 

Denn die Titan-Späne verdichten sich gerne 

im Kopfbereich und verhindern das Nachfließen 

weiterer Späne. Das führt oft zu unkontrollierten 

Bohrerbrüchen. Erschwerend 

kommt die hohe Temperaturbelastung der 

Schneiden hinzu. 

Cool the tool 

eine konstante Kühlung inklusive Schmierung 

der Schneiden. Gleichzeitig spült der 

massive Kühlmittelstrahl die Späne durch 

die polierten Spannuten und verhindert so 

Spänestau. 

Die patentierte Sonderform der Kühlkanäle 

und ein speziell abgesetzter zweiter Freiwinkel 

(Sonderfreischlifform) steigern zudem 

den Fluss des Kühlschmierstoffs in 

der Spannute deutlich. Dadurch wird eine 

4-Mal höhere Kühlmittelmenge bei gleichem 

Druck durch das Werkzeug an die 

Bohrerspitze geführt. Das steht für Innovation 

bei der Wärme- und Späneabfuhr. 

Titan ist nicht gleich Titan 

Wer dieses Material effizient bearbeiten 

will, muss es bis ins kleinste Detail kennen. 

Mikron Tool hat bei seiner Entwicklungsarbeit 

verschiedene Titan-Werkstoffe 

untersucht. Dabei fand die F&E-Abteilung 

heraus, dass sich die verschiedenen Titansorten 

extrem voneinander unterscheiden, 

was für deren industrielle Bearbeitung 

von höchster Relevanz ist. Reintitan (Grad 

1–4) zeichnet sich durch hohe Korrosionsbeständigkeit 

aus, hat aber dafür geringere 

mechanische Festigkeiten. Legiertes Titan 

(Grad 5 und höher) hat eine hohe Festigkeit, 

aber eine geringe Duktilität. 

Werkstoffspezifische Bohrer sind die 

Lösung 

Diese Unterschiede zerspanungstechnisch 

in den Griff zu bekommen, ist eine Meisterleistung. 

Dank der akribischen Entwicklungsarbeit 

und den daraus gewonnenen 

Erkenntnisse fanden die Ingenieure von 

Mikron Tool – Stand heute – die perfekte 

Lösung: zwei spezifische Geometrien, eine 

für Reintitansorten und eine für Titanlegierungen. 

So ist eine perfekt kontrollierte 

Spanabfuhr, hohe Bohrgeschwindigkeiten 

und wiederholgenaue Prozesse mit optimaler 

Bohrqualität für diese diffizilen Titanwerkstoffe 

garantiert. 

Der neue CrazyDrill Cool Titanium – 

doppelt so schnell 

Die neuen Bohrer CrazyDrill Cool Titanium 

gibt es im Durchmesserbereich von 1 mm 

bis 6,35 mm. Für Reintitan entwickelte Mikron 

Tool Kurzbohrer mit 3 x d und Bohrer 

mit 6 x d. Für Titanlegierungen setzt Mikron 

Tool auf Bohrer mit 6 x d und 10 x d in Kombination 

mit einem Pilotbohrer. 

Für die wirtschaftliche Herstellung von Titanbauteilen 

sind Werkzeuge erforderlich, 

welche speziell auf die Materialeigenschaften 

der verschiedenen Titansorten abgestimmt 

sind. Titan ist teuer, das Bauteil auch. 

Umso wichtiger sind hohe Prozesssicherheit 

und berechenbare Standzeiten. Ist Letzteres 

noch zu toppen, umso besser. Die neuen 

Hochleistungsbohrer für Titan von Mikron 

Tool haben bis zu 3 Mal höhere Standzeiten 

und sind betreffend Vorschubgeschwindigkeit 

doppelt so schnell wie die der marktübliche 

Titanbohrer. Eine weitere Spitzenleistung: 

Das Bohren beim ATC erfolgt in einem 

Schuss, ohne mehrfaches Entspanen. 

www.mikron-tool.com 

Um die Wärme in der Zerspanzone zu reduzieren, 

führen zwei Kühlkanäle mit besonders 

grossem Querschnitt massiv Kühlmittel 

bis zur Bohrspitze und garantieren 

Jetzt noch schneller und noch sicherer in Titan bohren: Doppelt so schnell und 3 Mal höhere 

Standzeiten bei höchster Prozesssicherheit. 


EMO 

Neue Wendeschneidplatten mit positiver Anstellung für die MC6100 Serie 

Werkzeuganwender und Programmierer 

von CNC-Automaten finden auf dem modernen 

Markt eine große Auswahl an Sorten 

von Wendeschneidplatten und Spanbrechern 

vor. Mitsubishi Materials hat 

dazu zwei leistungsfähige Sorten, MC6115 

und MC6125, entwickelt. Diese beiden Sorten 

wurden erweitert und umfassen nun 

5°-, 7°- und 11°-Wendeschneidplatten. 

MC6115 ist eine CVD-beschichtete Sorte für 

die Drehbearbeitung von Stahl, die bei der 

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eine 

exzellente Schneidkantenstabilität bietet. 

MC6125 zeichnet sich durch hohe Vielseitigkeit 

und Leistung auf höchstem Niveau 

über eine erweiterte Reihe an verschiedenen 

Anwendungen aus. Dies ermöglicht 

eine einfache Auswahl von Geometrien 

für die Drehbearbeitung und verringert 

damit den Lagerbestand von 

Wendeschneidplatten. 

Beide Sorten sind mit innovativen CVD-Beschichtungen 

versehen, die die Vorteile einer 

ausgezeichneten Schneidkantenstabilität 

und eine lange Standzeit bei der Bearbeitung 

von verschiedenen Stählen aufweist. 

MC6115 verfügt über die Kombination eines 

hochharten Hartmetallsubstrats und einer 

dicken Al2O3-Außenbeschichtung mit größerem 

Verschleiß- und Schälwiderstand bei 

hohen Temperaturen. Die MC6125 verfügt 

über die Kombination eines zäheren Hartmetallsubstrats 

sowie über die Vorteile der 

Al2O3 Mehrlagenbeschichtung für größeren 

Verschleißwiderstand in hohen Temperaturen. 

Sie weist auch einen höheren 

Schälwiderstand und verbesserte Schneidkantenstabilität 

auf, die durch überlegene 

SUPER-TOUGH-GRIP-Technologie erzielt 

wird. Dies sorgt für eine entscheidende 

Verbesserung der Haftung zwischen den 

Al2O3- und TiCN-Grundschichten. 

Super Nano Texture Technologie 

Die überlegene Kristallausrichtung der 

Al2O3-Beschichtung wurde durch eine Optimierung 

der konventionellen Nano Texture 

Technologie erzielt. Diese technologischen 

Verbesserungen erhöhen die Werkzeugstandzeit 

und den Verschleißwiderstand. 

Neue Reihe von WSP-Geometrien 

Die Kombination aus hartem Grundsubstrat 

und verschleißbeständiger Beschichtung ist 

auch extrem nützlich für die neuen positiven 

Geometrien von 5°, 7° und 11°. Die Einführung 

der positiven Geometrien ermöglichen 

breitere Anwendungsmöglichkeiten 

in der Stahlbearbeitung, einschließlich 

Aufbohren und steileren Profildrehbearbeitungen. 

Für die einfache Verschleißerkennung 

sind die Wendeschneidplatten mit einer 

goldenen TIN Schicht versehrt. Die neuen 

positiven Geometrien sind mit zehn verschiedenen 

Spanbrechern verfügbar. 

www.mmc-hardmetal.com 

Effektives Hartdrehen mit PCBN-Wendeschneidplatten 

CTBH1000C ISO | H10 

Spezifikation: 

Zusammensetzung: 

Polykristallines kubisches Bornitrid 

(PCBN) 65% | Bindephase keramisch | 

Korngröße: 2-3μm 

Schichtsystem: PVD TiN / TiAlN 

Einsatzempfehlung: 

Hochleistungssorte zum Hartdrehen 

im glatten und leicht unterbrochenen 

Schnitt. Besonders geeignet für 

stark verschleißende und gehärtete 

Stahlsorten. 





(PCBN) 70% | Bindephase keramisch 

| Korngröße: 3μm 



Exzellente Oberflächen. Erste Wahl 

bei Hart-Weich-Bearbeitung und 

Randschicht. Perfekt für Kleinstserien 

und Einsatz in unterschiedlichsten 

Anwendungen. 

Polykristallines kubisches Bornitrid (PCBN) 

zählt zu den härtesten Werkstoffen der 

Welt. Damit ist er der ideale Schneidstoff 

für das HardCut-Programm von CERATIZIT 

zum Hartdrehen. Wenn gehärtete Eisenwerkstoffe 

mit Härten über 55 HRC mit 

geometrisch bestimmter Schneide zu zerspanen 

sind, geht nichts ohne hochharte 

Schneidstoffe. Dazu zählen unter anderem 

am oberen Ende der Schneidstoffhärte-Skala 

PKD und PCBN, das bei der Hartbearbeitung 

am ehesten in Frage kommt. Warum? 

Weil PCBN einer der härtesten Werkstoffe 

der Welt ist. Neben einer Vielzahl außergewöhnlicher 

Eigenschaften ist es diese 

Härte, die den Werkstoff ideal für die Bearbeitung 

harter, abrasiver Bauteile macht – 

und ihn zur ersten Wahl für das HardCut- 

Programm zum Hartdrehen werden lässt. 

 

www.ceratizit.com 





(PCBN) 40% | Bindephase keramisch 

| Korngröße: 1μm 



Speziell für stark-leicht unterbrochene 

Schnitte. 

Auch einsetzbar bei ungünstigen 

Bearbeitungsverhältnissen wie z.B. 

Vibrationen. 


EMO 

Game-Changer für Zerspanungsexperten 

Ein Feuerwerk an innovativen Werkzeuglösungen 

machte den Messestand von 

Tungaloy Germany auf der EMO 2023 zur 

zentralen Anlaufstelle für das interessierte 

Fachpublikum. Zerspaner erhalten mit den 

AddForce-Highlights für die unterschiedlichsten 

Anwendungen ein Add-on für 

mehr Geschwindigkeit, mehr Produktivität, 

mehr Präzision, mehr Möglichkeiten. 

Ob Premium-Schneidstoffe oder Werkzeug-Systeme 

zum Stechen, Drehen, Fräsen 

oder Bohren – für die unterschiedlichsten 

Anwendung hatten die Experten eine innovative 

Lösung am Start, um Anwendern die 

Arbeit zu erleichtern und noch mehr aus 

den Zerspanoperationen herauszuholen. 

Daneben präsentierte Tungaloy viele weitere 

Innovationen, wie DoFeedTri. Mit diesen 

Wendeschneidplatten wird das Hochvorschubfräsen 

auf ein neues Niveau gehoben. 

Das Erfolgsgeheimnis: Die doppelseitigen 

Wendeschneidplatten mit sechs Schneiden 

bieten einfach mehr Schneidkanten pro 

WSP. Das AddForceCut-System ermöglicht 

Einstichtiefen von bis zu 42 mm und minimiert 

Rattern. Dabei optimiert das QTX-Profil 

den Spanfluss, was maximale Leistung 

bei Einstech- und Abstech-Operationen gewährleistet 

– egal in welcher Tiefe. Mit dem 

AddDrillMeister liefern die Experten ein System 

mit Wechselbohrköpfen selbst für kleine 

Bohrungen ab Durchmesser von 4,0 mm. 

Auch wer Zerspanlösungen für die Bearbeitung 

von gehärteten Stählen suchte, war am 

Stand von Tungaloy genau richtig: Die neuen 

CBN-Innovationen der AddForce-Linie 

eignen sich hervorragend für die anspruchsvollen 

Zerspanoperationen – dank der idealen 

Kombination aus CBN-Substrat, optimierten 

Schneidkanten und leistungsstarker Beschichtung. 

Ob Präzisionsbearbeitung mit 

engen Toleranzen oder höhere Vorschübe – 

abgestimmte Spanbrecher-Geometrien sorgen 

für eine stabile und vorhersehbare Hartdrehbearbeitung 

mit hoher Produktivität. 

 

www.tungaloy.com 

Mit dem AddMultiTurn stellte Tungaloy beispielsweise 

das ultimative Drehkonzept 

vor: Es vereint Rückwärtsdrehen (Schruppen), 

Vorwärtsdrehen (Schlichten), Profilieren 

und Plandrehen in einem Werkzeug. 

So lassen sich mit den WSP-Multitalenten 

Produktivität und Effizienz entscheidend 

erhöhen. Das einzigartige Y-PRISM-Safe- 

Lock-System sorgt für eine stabile Klemmung 

– egal in welche Richtung die Drehoperation 

geht. Ein Plus an Vielseitigkeit, 

Wirtschaftlichkeit und Produktivität offenbaren 

die innovativen Wendeplatten-Geometrien. 

Der Anwender hat die Wahl zwischen 

zwei 6-schneidig negativen Varianten 

mit unterschiedlichen Eckwinkeln und 

einer 3-schneidig positiven WSP für unterschiedliche 

Anwendungen. 

Ein Highlight war AddMultiTurn: Das System vereint Vorwärtsdrehen, Rückwärtsdrehen, Profilieren 

und Plandrehen mit einem Werkzeug in einem Vorgang. 

Innovative Option – Blau statt Rot 

Option Laser Contour Check von WALTER mit 

blauem Laserstrahl. 

Neben der taktilen Messung in den Schleifund 

Erodiermaschinen bietet WALTER jetzt 

eine neue und innovative, berührungslos 

arbeitende Option an: Laser Contour 

Check. Der neuartige blaue Laser, in Kombination 

mit dem intelligenten Mess-System 

zur hochgenauen Messung von diversen 

Werkzeugparametern an zylindrischen 

Werkzeugen von Durchmesser 1 bis 52 mm, 

vermeidet eventuelle Beschädigungen an 

Schneidkanten bzw. Messfehler, die durch 

den Verschleiß am Tastkörper bei taktilen 

Messungen entstehen können. 

Die Messungen erfolgen direkt im analogen 

Laserstrahl an der gesamten Werkzeugkontur 

und nicht nur punktuell wie bei der taktilen 

oder digitalen Messmethode. Abweichungen 

können so direkt im Prozess kompensiert 

werden. Eine kurze Messzeit inklusive 

Reinigung von ca. 16 Sekunden (abhängig 

vom Werkzeugtyp) bei der Durchmessermessung 

sorgt für eine erhöhte Produktivität. 

Optimierte Programmabläufe für das 

Reinigen und Kompensieren können vom 

Bediener programmiert und angepasst 

werden. Das Mess-System ist direkt in den 

Arbeitsraum der Maschine integriert und 

fährt bei Bedarf in Position. Der verwendete 

blaue Laserstrahl bietet eine verbesserte 

Genauigkeit im Vergleich zum herkömmlichen 

roten Laser, da blaue Laser eine kürzere 

Wellenlänge besitzen und somit die Beugungseffekte 

reduziert werden und die Laserstrahlgeometrie 

optimiert wird. 

 

www.walter-machines.de 


EMO 

Neue Hochleistungssorte für das Gewindewirbeln 

SG3P – so lautet die neu entwickelte Hochleistungssorte 

der Paul Horn GmbH, die 

dem Anwender beim Wirbeln von Medizinalschrauben 

neue Möglichkeiten in der 

Performance und Standzeit bietet. Im Einsatz 

bei schwer zerspanbaren Werkstoffen 

und in der allgemeinen Gewindeherstellung 

ermöglicht die neue Sorte von 

Horn kürzere Zykluszeiten durch höhere 

Schnittwerte. Darüber hinaus zeigt sich die 

Kombination aus einem Ultrafeinstkorn- 

Hartmetallpulver und der hochwarmfesten 

Schicht in Form einer hohen Prozesssicherheit 

und besseren Bauteilqualitäten. 

Die Sorte ist für alle gängigen Horn-Gewindewirbelsysteme 

verfügbar. Des Weiteren 

ermöglicht die Inhouse-Beschichtung 

schnelle Lieferzeiten. 

Die Herstellung von Knochenschrauben 

muss zwangsläufig über ein zerspanendes 

Verfahren erfolgen, da der Werkstoff für diese 

Art von Schrauben nicht verdichtet werden 

darf, wie es beispielsweise beim Gewinderollen 

geschieht. Gerade der Werkstoff Titan, 

der wegen seiner hohen Biokompatibilität 

hauptsächlich im menschlichen Körper 

zum Einsatz kommt, neigt bei zu hoher Materialverdichtung 

zum Verbrennen. Als spanabhebendes 

Verfahren hat sich der Prozess 

Gewindewirbeln seit Jahren etabliert. Das 

konventionelle Gewindewirbeln ist ein Verfahren, 

das vorwiegend auf Langdrehmaschinen, 

zur Fertigung von Knochenschrauben 

aber auch in größerer Dimension für die 

Herstellung von Gewindespindeln eingesetzt 

wird. Im Prozess wird der schnell rotierende 

Wirbelkopf exzentrisch zur Werkstückachse 

vor der Führungsbuchse des Langdrehers 

angestellt und das langsam rotierende 

Werkstück wird mit einer axialen Vorschubbewegung 

in den Wirbelkopf geführt. 

Hohe Performance in rostfreien 

Stählen 

Speziell für die Bearbeitung von rostfreien 

Stählen entwickelte die Paul Horn GmbH 

ein neues Vollhartmetall-Fräserprogramm. 

Die Werkzeuge finden den Einsatz in rostfreien 

Werkstoffen aus der Lebensmittel-, 

chemischen und pharmazeutischen Industrie 

sowie der Feinwerktechnik und der Uhrenindustrie. 

Darüber hinaus eignen sich 

die Fräswerkzeuge durch die spezielle Geometrie 

und die gute Spanformung auch 

zum Zerspanen von zahlreichen anderen 

Werkstoffen. Durch die genaue Abstimmung 

von Substrat, der Makro- und Mikrogeometrie 

sowie der Schicht IG3 zeigt das 

Frässystem eine optimale Performance und 

hohe Standzeiten im Fräsprozess. Insbesondere 

die Beschichtung bietet eine hohe 

Temperaturbeständigkeit für die Bearbeitung 

von Stählen mit den Legierungsbestandteilen 

Chrom, Nickel und Molybdän. 

Horn bietet die VHM-Fräswerkzeuge lagerhaltig 

in zwei Varianten an. Die Variante 

DSHPR eignet sich sowohl als Schlicht- als 

auch als Schruppwerkzeug. Die Geometrie 

ist ebenso für die Trochoidalbearbeitung 

und für das Eintauchen abgestimmt. Die 

Bauart DSR eignet sich mit der sehr scharfen 

Schneidengeometrie und kurzen Bauweise 

für Kleinstteile und labile Spannsituationen 

sowie für die Medizinal- und Uhrenindustrie. 

In der Linie DSHPR sind alle Werkzeuge 

mit vier Zähnen und in den Durchmessern 

von 2 mm bis 20 mm verfügbar. 

Die Variante DSR bietet Horn mit drei Zähnen 

und einem Durchmesser von 1 mm bis 

10 mm an. 

www.horn-group.com 

Neue Maßstäbe in der Bearbeitung ultraharter Materialien 

Das Modell LASERSMART®510 femto von 

Rollomatic ist mit einer kraftvollen und 

innovativen femtosecond Laserquelle ausgerüstet 

und bietet unbegrenzte Möglichkeiten 

über ein weites Anwendungsfeld. 

Diese Anwendungen beinhalten 3-D- 

Bearbeitung, Spanbrecher, zylindrische 

Mantelfase und die speziellen Rollomatic 

Technologien SmartSharpening und 

SmartFluting. 

Diese Art des femtosecond Laser steigert 

die Produktivität, Präzision und die 

Oberflächengüte. Über PKD, P-CBN, CVD, 

MCD und Naturdiamant hinaus kann der 

femtosecond Laser auch Keramik, Hartmetall, 

Saphir, Glas und Materialkombinationen 

bearbeiten. Diese revolutionäre Maschine 

erzielt Ergebnisse, die neue Maßstäbe 

in der Bearbeitung ultraharter Materialien 

setzt. Besonders ist dies im Bereich 

der 3-D-Bearbeitung für Mikrowerkzeuge 

mit weniger als 1,5 mm Durchmesser 

beachtenswert. 

www.rollomatic.ch 

Rollomatic LaserSmart510 Femto 


EMO 

Automationslösung insertLoad unterstützt beim Be- und Entladen 

Greifer Wellenteile für Werkstücke zwischen 

Spitzen gespannt. 

Wo bislang kundenspezifische Lösungen 

nötig waren, ermöglicht das neue Universal-Ladesystem 

von STUDER jetzt eine 

standardisierte Automation beim Be- und 

Entladen der S33 und S31. Dabei kann 

insertLoad mit Spitzenweiten bis maximal 

1.000 Millimetern umgehen und schließt 

damit eine Lücke bei den standardisierten 

Automationssystemen. Die Werkstücke 

können dabei bis 100 mm lang sein und 

1.5 kg im Wechsel-, bzw 5 kg im Einzelbetrieb 

wiegen. Das ausgefeilte Design und 

die einfache Bedienung mit dem digitalen 

Einrichtungsassistenten ermöglicht es Anwendenden, 

dieses selbst für Spitzen und 

Spannfutter zu konfigurieren – Programmierkenntnisse 

sind nicht erforderlich. Dabei 

kann der insertLoad sowohl mit stehenden 

als auch liegenden Werkstücken 

umgehen. 

Das Beste aus Standardisierung und 

Flexibilität 

Der neue STUDER-Lader vereint die Vorteile 

eines standardisierten Systems mit großer 

Flexibilität. So beherrscht dieser unterschiedlichste 

Teile hinsichtlich Geometrie, 

Gewicht und Größe und auch das Fassungsvermögen 

der Schubladen und den 

Grad der Autonomie können Schleifende 

gemäß ihren Wünschen und Anforderungen 

anpassen. Das Be- und Entladen selbst 

übernimmt ein Fanuc-Roboter, der sich 

selbstständig auf einer Linearachse zwischen 

dem Lader und dem Arbeitsraum 

der Maschine bewegt. Typischerweise beträgt 

die Zeit ohne menschlichen Bedienungseingriff 

zwischen dreißig und sechzig 

Minuten. 

Besonders viel Wert hat STUDER bei der 

Entwicklung auf die Sicherheit gelegt. So 

trennt eine Luke den Laderaum des insert- 

Load vom Arbeitsraum der Maschine, um 

Flammendurchschlag bei Bearbeitungsprozessen 

mit Schleiföl zu verhindern. Darüber 

hinaus sorgen die Software und ein 

Sicherheitsschalter dafür, dass Schleifende 

im Falle einer Verpuffung nicht gefährdet 

sind. 

Unterstützung weiterer Maschinen ist 

geplant 

Zunächst ist insertLoad nur für die CNC- 

Universalrundschleifmaschinen S33 und 

S31 verfügbar, die Unterstützung weiterer 

Modelle ist aber in Vorbereitung. Die S33 

und S31 sind optimale Schleiflösungen für 

kleine bis große Werkstücke in der Einzel-, 

Klein-, und Großserienfertigung. Beide Maschinen 

verfügen über Spitzenweiten von 

400 bis 1.600 Millimetern und einer Spitzenhöhe 

von 175 Millimetern. 

 

www.studer.com 

Werkzeuglösungen für den Formen- und Gesenkbau 

Präzise und wirtschaftlich hergestellte Formen 

und Gesenke sind in der Fertigung von 

Gussteilen aus Metall oder Kunststoff entscheidend. 

Zur Herstellung von Bauteilen 

sind dabei Lösungen für unterschiedliche 

Aufgabenstellungen erforderlich, im Wesentlichen: 

die 6-Seitenbearbeitung, das Konturschruppen 

und das Schlichten bis hin zur filigranen 

Mikrozerspanung. All diese Prozesse 

beinhalten komplexe Anforderungen und 

erfordern für die erfolgreiche Durchführung 

den Einsatz des richtigen Werkzeuges. 

Prozessstabilität und -sicherheit müssen 

gewährleistet sein, um eine besonders 

hohe Oberflächengüte zu erzeugen. Bei 

der Herstellung zum Beispiel von tiefen Kavitäten 

ist ein vibrationsfreies Schneiden 

ein Muss. Zudem sind die Präzisionsanforderungen 

an die Bauteile im μm-Bereich 

extrem hoch. Für die Mikrozerspanung sind 

Werkzeuge mit langer Standzeit und hoher 

Konturtreue erforderlich, da der Fokus auf 

den kleinsten Komponenten liegt. Schließlich 

erfordert die Einhaltung von Form- und 

Lagetoleranzen bei den Bauteilen ein flexibel 

einsetzbares Präzisionswerkzeug, unter 

anderem bei der Herstellung der Kernlochbohrungen 

und Kühlkanäle. 

ZCC Cutting Tools Europe bietet effiziente 

und wirtschaftliche Lösungen für jede dieser 

Kernanwendungen. Mithilfe der neuen 

Kompetenzbroschüre für den Formenund 

Gesenkbau erweitert der Vollsortimenter 

jetzt das fachliche Repertoire und 

bietet auf die Anforderungen von Kunden 

in diesem speziellen Segment passend zugeschnittene 

Produktlösungen. Das abgebildete 

Formbauteil wurde gemeinsam 

mit dem Kooperationspartner ALZMETALL 

GmbH & Co. KG gefertigt und ist der Ausgangspunkt 

für die Erstellung einer Kompetenzbroschüre. 

Die hier gezeigten Komponenten 

des Bauteils bilden den Großteil der 

im Formen- und Gesenkbau relevanten Bearbeitungsschritte 

ab. 

Performante Werkzeuglösungen aus 

Düsseldorf 

Als Vollsortimenter ist ZCC Cutting Tools 

Europe breit aufgestellt und zeigte dies 

auch wiederum auf der diesjährigen EMO. 

ZCC-CT Europe schöpft dabei aus Synergieeffekten 

besonderes Lösungspotenzial: 

der chinesische Mutterkonzern und 

die europäische F&E-Abteilung in Düsseldorf 

fokussieren sich auf die jeweiligen 

(technischen) Herausforderungen der unterschiedlichen 

Märkte und bündeln die 

so gewonnenen Ergebnisse, um das Portfolio 

bestmöglich international und lokal 

weiter zu entwickeln. So kommt der Großteil 

der Produktneuheiten 09/23 bereits 

aus der europäischen Entwicklung und 

wird anschließend in den modernen Fertigungsstätten 

und Anlagen in China produziert. 

Anwendungsberatung und Optimierung 

erfolgen durch das Produktmanagement-Team 

und den Außendienst in 

Deutschland und den anderen europäischen 

Märkten. 


EMO 

Innovationen beim Drehen 

Die Erweiterung des Drehprogramms in der 

Stahlzerspanung ist der Dreh- und Angelpunkt 

der aktuellen Produktneuheiten: Mit 

der XLR-Spanleitstufe vervollständigt ZCC- 

CT Europe die Produktpalette vom Schlichten 

bis zum Schruppen. Dank der neuen 

Geometrie und der positiven Hauptschneide 

reduziert sich der Schnittdruck erheblich. 

Dies bietet gerade bei hohen Zerspanungsraten 

klare Vorteile. Die Spindelbelastung 

wird um etwa 20 Prozent vermindert, 

was zur Reduzierung von Energieverbrauch 

und Verschleiß führt und dadurch auch einen 

weiteren Beitrag zur Ressourcenschonung 

leistet. Ein weiterer Anwendungsvorteil 

der neuen Spanleitstufe ist die insbesondere 

für die Schruppbearbeitung so 

wichtige Spankontrolle, die durch das offene 

Design und die optimal positionierten 

Spanelemente in besonderer Weise gewährleistet 

wird. 

Unter dem Gesichtspunkt wirtschaftlicher 

Bearbeitung stehen Hochvorschubdrehsysteme 

mit PNMX- und ONMX-Wendeschneidplatten 

im Blickpunkt der Präsentation. 

Der Halter mit dem 23 ° Anstellwinkel 

und die WSP sind die entscheidenden 

Elemente des Konzeptes. Die 10-schneidige 

PNMX-Wendeschneidplatte und die 

16-schneidige ONMX-Wendeschneidplatte 

sind schon aufgrund der Anzahl der 

Schneiden besonders wirtschaftlich. Anwender 

profitieren zudem von kürzeren 

Bearbeitungszeiten, da sich diese Systeme 

durch hohe Vorschübe und Abtragsraten 

im Vergleich zum konventionellen Drehen 

auszeichnen. 

Zur weiteren Verbesserung der Prozesssicherheit 

wird das Gewindesystem zType 

jetzt um innengekühlte Halter ergänzt. Gerade 

bei der Gewindebearbeitung ist es 

wichtig, den Span optimal zu kontrollieren. 

Mit der gezielten Kühlung verbessert das 

Gewindesystem die Spanabfuhr und gleichzeitig 

erhöht sich die Standzeit, wie umfangreiche 

Tests noch einmal bestätigt haben. 

 

www.zccct-europe.com 

Türöffner in die Hydro-Dehnspanntechnik 

Zur EMO 2023 präsentierte SCHUNK einen 

neuen Werkzeughalter – TENDO Silver. Er 

bietet den perfekten Einstieg in die Werkzeugspannung 

mit Hydro-Dehnspanntechnologie 

und punktet als Präzisions-Allrounder. 

Anwender in der Metallbearbeitung 

sind längst überzeugt von der Hydro- 

Dehnspanntechnologie bei Werkzeugaufnahmen: 

Die Werkzeugspannung erfolgt 

über einen hydraulischen Mechanismus, 

bei dem das Eindrehen einer Schraube das 

innere Druckmedium komprimiert und die 

Dehnbüchse elastisch verformt. So wird der 

Werkzeugschaft fest umschlossen. Die hohe 

Spannung sorgt für einen absolut sicheren 

Halt des Werkzeugs und für einen exakten 

Rundlauf von unter 0,003 mm. Das Resultat 

dieser Technologie sind beste Werkstückoberflächen, 

die Vermeidung von Mikroausbrüchen, 

die Schonung der Maschinenspindel 

und höhere Werkzeugstandzeiten. Der 

technologische Kniff des inneren Ölpolsters 

dämpft hochwirksam die Schwingungen, 

die bei der Bearbeitung entstehen. Auch in 

puncto Nachhaltigkeit ist die Hydro-Dehnspanntechnik 

anderen Technologien weit 

überlegen, da sie langlebig, energiesparend 

und ressourcenschonend im Einsatz 

ist. Mit dem TENDO Silver aus dem Economy-Segment 

stellt SCHUNK Anwendern einen 

Allrounder zur Verfügung, der nicht nur 

durch seine technologischen Vorteile, sondern 

auch durch ein herausragendes Preis- 

Leistungs-Verhältnis begeistert. 

Preiswerter Einstieg 

SCHUNK als Erfinder und Marktführer im Bereich 

der Hydro-Dehnspanntechnik hat mittlerweile 

40 Jahre Erfahrung in dieser Technologie. 

Dank einer anwendungsspezifisch ausdifferenzierten 

Werkzeughalter-Segmentierung 

erhalten Kunden je nach Anwendung 

und Anforderung passende Hydro-Dehnspannfutter. 

Das Ziel ist eine wirtschaftliche, 

effiziente und ressourcenschonende Teilebearbeitung, 

die Nutzer der TENDO-Reihe 

seit Jahrzehnten schätzen. Diese Werkzeughalter 

sind serienmäßig feingewuchtet und 

für hohe Drehzahlen geeignet. Die Werkzeugschäfte 

lassen sich direkt in das Futter 

einspannen – so punktet die TENDO-Reihe 

durch einen sekundenschnellen, mikrometergenauen 

Werkzeugwechsel. Anwender 

sparen Rüstzeit und können auf weitere 

Peripheriegeräte verzichten. Sie profitieren 

von einer hohen Flexibilität, da neben 

der Direktspannung auch die Spannung unterschiedlicher 

Durchmesser mit geschlitzten 

oder kühlmitteldichten Zwischenbüchsen 

möglich ist. Der dauerhaft exakte Rundlauf 

und die wirksame Schwingungsdämpfung 

sorgen beim Metallbearbeiter für lange 

Werkzeugstandzeiten und somit Kosteneinsparungen, 

weil häufiges Nachschleifen oder 

eine Neubeschaffung entfällt. 

Der TENDO Silver komplettiert die Werkzeughalterfamilie 

im Economy-Segment 

als Präzisions-Allrounder, der mit allen 

Werkzeugmaschinenspindeln kompatibel 

ist. Das Hydro-Dehnspannfutter in DIN- 

Kontur ist mit seiner polierten Oberfläche 

schmutz- und rostabweisend und in acht 

verschiedenen Schnittstellen verfügbar. 

 

www.schunk.com 

TENDO Silver komplettiert die SCHUNK-Werkzeughalterfamilie als Präzisions-Allrounder. 


EMO 

One group, one drive, one design 

DVS TECHNOLOGY GROUP präsentierte 

auf der EMO 2023 neues einheitliches 

Maschinendesign. Im Fokus standen 

dabei die einzigartige Honmaschine 

SynchroFine sowie die beiden neuen Maschinen 

SynchroFormV Advanced für die 

Fertigung verzahnter Antriebskomponenten 

und pSkive, die jüngste Wälzschälmaschine 

der DVS TECHNOLOGY GROUP. 

Für die Entwickler des Erscheinungsbilds 

standen Funktionen und sowie eine optimale 

Benutzerfreundlichkeit im Fokus. 

Das Ergebnis ist ein „Design mit menschlichem 

Maß“, das sich durch ein progressives 

Design mit einer klaren modernen Formensprache 

auszeichnet, die avantgardistisch 

und zugleich zeitlos ist. Dabei sollen 

ausgewogene, am Menschen orientierte, 

Proportionen mit einer symmetrischen 

Struktur die Maschinen zugänglicher machen. 

Besonders pflegeleichte Oberflächen, 

dem Nutzer zugewandte Arbeitsbereiche 

sowie intuitive Bedienoberflächen 

verbessern Prozesse und Ergonomie. Abgerundet 

wir diese Formensprache durch 

wertige Details, präzise Fugen sowie eine 

klare Gestaltung. Diese vermitteln die Eigenschaften 

der Maschinen: Präzision, Leistung, 

Qualität und Langlebigkeit. 

pSkive, die jüngste Wälzschälmaschine von 

DVS 

Das neue Design steht für eine klare visuelle 

Struktur mit großzügigem Scheibenbereich, 

spannungsvollen Proportionen, dynamischen 

Fronten, ergonomischem Bedienpult, 

Tragarmsystem, ergonomischem 

Fußbereich und großzügigem Arbeitsraum. 

Die Revolution im Bereich 

Doppelplanschleifen 

Das DVS TECHNOLOGY GROUP Tochterunternehmen 

NAXOS DISKUS präsentierte ein 

neuartiges weichschleifendes Bindungssystem: 

CoolEdge GrindPro. Die Technologie 

wurde speziell für Maschinen zum Doppelplanseitenschleifen 

entwickelt. Diese werden 

beispielsweise in der Automobil- und 

Sanitärindustrie, in der Motorenfertigung 

oder beim Werkzeug- und Formenbau eingesetzt. 

Typische Anwendungen sind das 

Schleifen von Pleuel sowie wärmeempfindlicher 

Werkstücke wie etwa keramischer 

Bauteile. 

Hierbei müssen Werkstücke auf das μ genau 

plangeschliffen werden. Gleichzeitig 

erfolgt während der Bearbeitung ein hoher 

Abtrag von bis zu 1,6 Millimeter. Eine weitere 

Herausforderung bei solchen Schleifprozessen 

ist es, die Wärmeeinbringung so gering 

wie möglich zu halten. Denn bei vielen 

Werkstücken lassen sich keine zusätzlichen 

Kühlschlitze in der Schleifscheibe anbringen. 

Auch Kühlmitteldüsen können oftmals 

nicht optimal platziert werden. 

CoolEdge GrindPro bietet hierfür einen Lösungsansatz: 

Das dabei verwendete neu 

entwickelte Harz der Schleifscheiben sorgt 

für eine geringe, exakt justierbare Bindungsmenge. 

Dadurch ist die Schleifscheibe 

kornreich, weichschleifend und daher 

hervorragend abrichtbar. Gleichzeitig verbessert 

das innovative Harz die Nassschleiffestigkeit. 

Als Kühlmittel werden Öl und 

Emulsion verwendet. 

Sein revolutionäres Potenzial zeigt 

CoolEdge GrindPro sowohl im Vor- als auch 

im Fertigschliff. Beispielsweise durch das 

Senken der Spindelleistung. Das CoolEdge 

GrindPro Schleifwerkzeug arbeitet mit einer 

deutlich geringeren Reibung als seine 

Vorgänger. Die Maschine benötigt daher 

für einen typischen Schleifprozess maximal 

17 kW Spindelleistung. Im Vergleich dazu 

werden bei herkömmlichen Bindungssystemen 

21 kW abgerufen. Die niedrigere 

Spindelleistung bedeutet eine geringere 

Maschinenbelastung und ermöglicht Energieeinsparungen 

von rund 20 Prozent. Da 

beim Doppelplanschleifen Maschinen und 

Darstellung einer tangential genuteten 

Schleifscheibe mit einem Durchmesser von 

600 mm und 75 mm Scheibenstärke. 

Werkzeuge besonders stark beansprucht 

werden, reduziert das Bindungssystem 

von CoolEdge GrindPro auch deren Belastung. 

Das führt zu einer deutlichen Verlängerung 

der Lebensdauer und niedrigeren 

Betriebskosten. 

Zugleich minimiert der kühle Schliff von 

CoolEdge GrindPro die Überhitzungsgefahr 

der Schleifwerkzeuge. Dies steigert deren 

Standfestigkeit. Sie arbeiten über einen längeren 

Zeitraum effektiv mit konstant hoher 

Schleifleistung ohne zu überhitzen und zu 

verschleißen. 

Der Schleifprozess muss seltener unterbrochen 

werden, die Produktivität steigt und 

die Werkzeugwechselkosten sinken. Übrigens 

wirkt sich das nicht nur auf die Schleifscheibe 

positiv aus. Denn der kühle Schliff 

von CoolEdge GrindPro bedeutet auch, 

dass Materialverformungen und Qualitätsprobleme 

im Metallgefüge des Werkstücks 

bei der bearbeiteten Oberfläche seltener 

auftreten – und damit die Ausschussquote 

sinkt. 

CoolEdge GrindPro findet insbesondere Anwendung 

in Schleifmaschinen der Marken 

DISKUS, Fives Giustina, Supfina, Wolters und 

weiterer Hersteller. Die Schleifscheibe kann 

zum Vor- als auch zum Fertigschliff verwendet 

werden und ist in den Abmessungen 

von 475 bis 1060 Millimeter verfügbar. 

 

www.dvs-technology.com 

Die EMO 2025 findet vom 

22. bis 27. September statt. 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

Unternehmen 

Adelbert Haas GmbH 58 

ADICO 16 

Ageltech 28 

ANCA 16 

ARNO Werkzeuge 29 

Benz Tooling 11 

Boehlerit 25 

CERATIZIT 31, 51 

DN Solutions 12 

DVS Technology Group 56 

EMAG 10, 34 

EMUGE 47 

fairXperts GmbH & Co. KG 17 

FDPW 18 

Fraunhofer IPT 19 

Gressel 46 

GST Maschinen 37 

Gühring 48 

Hoffmann Group 46 

Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH 33 

HWR Spanntechnik 44 

ISCAR 26 

Kempf Tools 6 

LACH DIAMANT 20, 49 

Landesmesse Stuttgart GmbH 18 

Leistritz Prokuktionstechnik 12 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 27 

MAPAL 49 

Mikron Tool 50 

Mitsubishi Materials 51 

Paul Horn GmbH 35, 53 

Rollomatic 53 

Ruf Maschinenbau 13 

Saint-Gobain Abrasives 10, 15, 40 

SCHUNK 55 

Seco Tools 24 

SMW-electronics 42 

STUDER 38, 54 

Tungaloy Germany 52 

Vollmer Group 9 

Walter Tools 14, 52 

ZCC Cutting Tools 14, 54 

ZECHA 24 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

 

Inserenten 

CERATIZIT Deutschland GmbH 2 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 17 

Günter Effgen GmbH 24 

Kempf GmbH Sonderwerkzeuge in Präzision 

Titel 

LACH DIAMANT60 

MKU®-Chemie GmbH 57 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 3 

Vollstädt Diamant GmbH 27 

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH 11 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

(Stand: 22.11.2023) 

Impressum 

23. - 26. Januar 2024, NORTEC; Hamburg 

Fachmesse für Produktion und Campus für den Mittelstand 

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de 

27. - 28. Februar 2024, Weiterbildungsseminar für die Industrie, Tuttlingen 

Kompetenzzentrum für Spanende Fertigung (KSF), „Außenrundschleifen“ 

weitere Infos: www.ksf.hs-furtwangen.de 

12. - 13. März 2024, VDI-Fachtagung, Dortmund 

Präzisions- und Tiefbohren aktuell 2024 

weitere Infos: www.vdi-wissensforum.de 

12. - 14. März 2024, Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Wernesgrün 

Fachtagung für Werkzeugschleifer „Zukunftssicherung für die Werkzeugbearbeitung“ 

weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de 

19. - 22. März 2024, Holz-Handwerk; Nürnberg 

Europäischen Fachmesse für Maschinentechnologie und Fertigungsbedarf 

weitere Infos: www.holz-handwerk.de 

22.- 26. April 2024, Hannover-Messe, Hannover 

Industriemesse „Energizing a sustainable industry“ 

weitere Infos: www.hannovermesse.de 

23. - 26. April 2024, 36. Control, Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung 

weitere Infos: www.control-messe.de 

23. - 26. April 2024, Intertool, Wells 

Österreichs Fachmesse für Fertigungstechnik 

weitere Infos: www.intertool.at 

14. - 17. Mai 2024, GrindingHub; Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Schleiftechnologie 

weitere Infos: www.grindinghub.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Tel: +49 911 2018-0 

Fax: +49 911 2018-100 

dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Publisher 

Benno Keller 

+49 911 2018-200 

keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

+49 911 5049882 

eric.schaefer@harnisch.com 

Layout: Brigitte Gareis 

Objektleitung 

Marta Bletek-Gonzalez 

+49 911 2018-225 

dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

+49 911 2018-260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

+49 911 2018-165 

+49 9127 902346 

Mobil: +49 151 54818181 

mlynarik@harnisch.com 

Nch ffzntr frtgn 

Nein, jetzt sind uns auf den letzten Seiten 

nicht die Buchstaben ausgegangen. Gut 

informierte Kreise wissen, dass es sich dabei 

nur um einen Slogan der Adelbert Haas 

GmbH handeln kann. Dort trafen sich im 

November Anwender und Wissenschaftler 

erneut zu einem GrindDialog. Dabei ging es 

– siehe oben – um eine einfache effizientere 

Fertigung. 

Zahlreiche Vorträge aus Wissenschaft und 

Praxis informierten die Teilnehmer unter 

anderen über „Ultraschallunterstütztes 

Schleifen metallischer Werkstoffe“ und 

über die „Entwicklung von Spezialschleifscheiben 

zur Steigerung der Leistungsfähigkeit“. 

Felix Ducke vom Institut für Fertigungsgtechnik 

und Werkzeugmaschinen 

sprach zum Thema „Schleifende Bearbeitung 

von Vollkopf-PKD-Bohrern“. Aus der 

Praxis berichtete Gregor Kyburz von Kyburz 

Sapphire zum Thema „Optische Präzisionsteile 

automatisiert gefertigt“. Dipl-Ing. 

Sven-Erik Holl, Günter Effgen GmbH, referierte 

über „Komplexe Werkstücke und deren 

Umsetzung im Versuchsfeld“. 

 

weitere Infos: www.multigrind.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

+49 2309 5744740 

Mobil: +49 176 47860138 

steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Steve Max 

+1 215 2848787 

steve.max@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Jahresabonnement: 

Inland: 

50,- Euro + 8,- Euro Versandkosten 

(zzgl. 7 % MwSt.). 

Ausland: 

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Druck 

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„Green Efficient Technologies“ 

erscheint 4x im Jahr 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

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