Separator's Digest - GEA Westfalia Separator Group

Separator’s Digest
1 | 2008
Mega-Kläranlagen-
Projekt abgeschlossen
Changi läuft
Gasausbeute steigern –
Klärschlammaufbereitung
optimieren
Westfalia Separator biogasplus
Nachhaltigkeit dank
Biokraftstoffen
Aufbereitung mit Compact Units
Das Magazin von Westfalia Separator

Inhalt
3 VORWORT
3 „Grüne“ Zentrifugen
4 SEPARATOR´S NEWS
4 Aktuelles
8
Impressum
Die in dieser Broschüre enthaltenen Angaben dienen lediglich der
unverbindlichen Beschreibung unserer Produkte und erfolgen ohne
Gewähr. Verbindliche Angaben, insbesondere zu Leistungsdaten
und Eignungen zu bestimmten Einsatzzwecken, können nur im
Rahmen konkreter Anfragen gemacht werden.
FOOD TEC
8 Biokraftstoff der zweiten Generation
10 Griechischer Joghurt schmeckt auch Amerika
12 INDUSTRY
12 Neuer Bioethanol-Dekanter
14
34 LEBENSART
34 Die Wahrheit liegt auf dem Platz
Herausgeber:
Westfalia Separator GmbH
Projektleitung: Peter Arens
Redaktion:
Peter Arens (V.i.S.d.P.),
Dr. Jörg Bückle, Manfred
Kaiser
MINERALOIL SYSTEMS
14 Altöl ist mehr als nur Abfall
16 Nachhaltigkeit dank Biokraftstoffen
18 Kraft-Wärme-Kopplung im
Schwimmbad Tongelreep
21
UMWELTTECHNIK
21 Mehr Gas, weniger Schlamm
24 Auffallend anders
26 MBR-Dekanter als
Zukunftstechnologie
30 Changi läuft
32 Umweltfreundliche
Gülleaufbereitung in Belgien
Fotografie:
Michael Dannenmann, Tim Luhmann,
Archiv Westfalia Separator GmbH
Konzeption und Layout:
Kabutz Communication GmbH
Feldstraße 5 · 59423 Unna
info@kabutz.de · www.kabutz.de

„Grüne“
Zentrifugen
DIE RASANTE, NICHT ZU BREMSENDE ZUNAHME DER
WELTBEVÖLKERUNG IST EINE DER GRÖSSTEN HERAUS-
FORDERUNGEN UNSERER ZEIT: NOCH VOR HUNDERT
JAHREN KONNTEN ES SICH NUR 1,6 MRD. MENSCHEN
AUF UNSEREM PLANETEN BEQUEM MACHEN.
Heute, im Jahre 2008, leben auf unserer
Erde mehr als 6,5 Mrd. Menschen. Um das
Jahr 2050 herum, also in etwas mehr als
einer Generation, werden sich über 9 Mrd.
Menschen den gleichen Platz teilen müssen.
In der weltgeschichtlich vernachlässigbaren
Zeitspanne von 150 Jahren hat sich
die Bevölkerung also verfünffacht. Auf der
Erde wird es eng. Die Menschen müssen
näher zusammenrücken. Besonders die
Wasserversorgung wird damit zu einem
drängenden Problem der Menschheit. Die
Vereinten Nationen haben deshalb die
Jahre 2005 bis 2015 zur internationalen
Dekade „Wasser fürs Leben“ ausgerufen.
Ziele sind dabei u. a. den Zugang zu
Trinkwasser deutlich zu verbessern und
die Abwassersituation zu entschärfen.
Dennoch werden rund 90 Prozent aller
Haushaltsabwasser und 70 Prozent des
industriellen Abwassers in Entwicklungsländern
unbehandelt in den Wasserkreislauf
eingespeist und gefährden so die Trinkwasserreserven.
Umweltschutz ist bei Westfalia Separator
alles andere als ein temporäres Modethema.
Abwasserklärung und Frischwasseraufbereitung
sind vielmehr Heraus-
forderungen, die GEA Westfalia Separator
schon seit Jahrzehnten beschäftigen und in
denen fundiertes Know-how aufgebaut
wurde. Nicht zuletzt deshalb hat im
Wettbewerb der Technologien in diesen
Bereichen die mechanische Trenntechnik
immer häufiger die Nase vorn. Zentrifugaltechnik
bringt einfach viele Aspekte mit
sich, die sie für eine steigende Erdbevölkerung
attraktiv und geradezu prädestiniert
macht. Sie funktioniert rein physikalisch
und ohne chemische Hilfsmittel. Sie ist optimal
zu reinigen und temperaturstabil. Sie
arbeitet im kontinuierlichen Betrieb und
ermöglicht hohe Durchsatzleistungen.
Unter dem Begriff Westfalia Separator
seaprotectsolutions bieten wir darüber
hinaus eine neue Generation von Separatoren
an, die Bilgewasser und ölhaltige
Schlämme zuverlässig aufbereiten und so
eine hohe Sicherheit beim Befahren sensibler
Meeresrefugien bieten. Bereits in der
Standardversion erreichen diese Separatoren
Abwasserqualitäten von < 10 ppm.
Unterstützt von Zusatzaggregaten werden
Abwasserqualitäten < 5 ppm erreicht. So
kann reines Wasser in die Meere abgegeben
und unsere Umwelt geschützt werden.
Vorwort
3
Separator’s Digest 1 | 2008
Vorwort
Unsere Kompetenz in Sachen Umweltschutz
stellen wir erneut auf der IFAT 2008
unter Beweis, der wichtigsten Messeveranstaltung
der Welt für Umwelt und Entsorgung
mit den Schwerpunkten Wasser,
Abwasser, Abfall und Recycling, die vom
5. bis 9. Mai 2008 in München stattfindet.
Dort zeigen unsere Maschinen, die nur rein
zufällig, aber durchaus sinnbildlich in der
Farbe Grün ausgeführt und als „die
Grünen“ bekannt sind, ihr Herz für
Umweltschutzthemen. Lassen Sie sich diese
Gelegenheit nicht entgehen.
Holger Heinrich
Division President

Separator‘s News
IFAT 2008 mit Rekordzahlen
Die wichtigste Umweltmesse der Welt wird
2008 noch größer als vor drei Jahren, diesmal
mit einer Ausstellungsfläche von insgesamt
192.000 m 2 . Dies bedeutet eine Zunahme
um 13 Prozent. Mit 2.223 Ausstellern
aus 36 Ländern sowie 109.000 Fachbesuchern
aus 166 Ländern hatte sich schon
die Veranstaltung im Jahr 2005 mit neuen
Rekordzahlen präsentiert.
Auf der IFAT, der 15. Internationalen
Fachmesse für Wasser, Abwasser, Abfall
und Recycling, die vom 5. bis 9. Mai 2008
in München stattfindet, erwarten den
Messebesucher innovative Branchenlösungen
und der neueste Stand der Technik zur
Umsetzung praxisorientierter, wirtschaftlicher
Lösungen sowie ein breites Angebot
an qualifizierten Dienstleistungen.
Mit dem Ausbau des Themas der Energiegewinnung
aus Abfallstoffen wird der
Bereich Biogas stärker in den Fokus gerückt.
Damit geht die Messe auf aktuelle Entwicklungen
am Markt ein und stellt ihre
Vorreiterrolle als internationale Leitmesse
erneut unter Beweis.
Westfalia

Separator goes China
Als global agierendes Unternehmen wird es für Westfalia
Separator zunehmend wichtig, am Weltmarkt zu produzieren
und physische Präsenz in den großen, aufstrebenden
Märkten zu zeigen. Im Frühjahr 2008 nahm Westfalia
Separator nun auch in China ein Werk offiziell in Betrieb.
Mit der Gründung von Westfalia Separator (Tianjin) Co.,
Ltd. ist Westfalia Separator jetzt mit einem eigenen
Tochterunternehmen direkt im boomenden Reich der
Mitte vertreten. Damit genügt Westfalia Separator zweierlei
Anforderungen: Zum einen verkürzt die Präsenz die
Servicewege zu den chinesischen Kunden, die sowohl
qualitativ als auch quantitativ stark zulegen. Zum anderen
können Separatoren und Original-Ersatzteile für die
Kunden zu marktgerechteren Kosten produziert werden.
Die Betriebsstätte im Innovation Incubator Park in Tianjin
im Tanggu District verfügt über eine Fläche von mehr als
5.500 m 2 , auf der sowohl Produktion als auch Verwaltung
Separator’s News 5
untergebracht sind. Das Werk ist ausgestattet mit einem
modernen Maschinenpark zur Reparatur von Separatoren
und Dekantern sowie zur Herstellung von vormontierten
Compact Units für Marine-Anwendungen.
Reibungslose Ersatzteil-Versorgung
und schneller technischer Service
Westfalia Separator (Tianjin) Co., Ltd. ist in erster Linie
dazu ausgelegt, die chinesischen Kunden mit hochqualitativen
Produkten, schnellem technischen Service und
reibungsloser Versorgung mit Original-Ersatzteilen zu
bedienen, wie es weltweit Standard bei GEA Westfalia
Separator ist.
Separator’s Digest 1 | 2008
Separator‘s News
Argentinien:
Qualitätsverbesserung
im Service
Auch Westfalia Separator Argentina hat die Voraussetzungen zur Autorisierten
Werkstatt erfüllt. „Die Autorisierte Werkstatt bringt unsere Erfolge bestens
zum Ausdruck“, äußerte Sergio Bloch, Geschäftsführer der Westfalia
Separator Argentina, mit großer Freude. Damit ist Westfalia Separator
Argentina in der Lage, den Anforderungen der Kunden noch besser
gerecht zu werden, die Serviceleistungen zu optimieren und das
Vertrauen in Maschinen und Prozesse von Westfalia Separator
zu gewährleisten. Safety Officer von Westfalia Separator
Argentina ist Maximiliano Zylbersztajn.

Separator‘s News
Mitte vergangenen Jahres hat die Niederlassung der
Westfalia Separator Mineraloil Systems ihr neues Gebäude
in Hamburg-Harburg bezogen. Die Eröffnung der Autorisierten
Werkstatt fand im Herbst 2007 statt. Am neuen
Standort sind nun erstmalig alle Service-Produkte des
„Original Manufacturer Service“ (OMS) unter einem Dach
vereint: Ersatzteil-Verkauf, Reparaturen, Technischer Kundendienst,
Training / Schulung und Prozessoptimierung.
Zur professionellen Abbildung der Ersatzteil-Logistik
konnte ein externer Dienstleister gewonnen werden, der in
den Räumen der Lagerhalle die gesamte Abwicklung der
Lagerorganisation übernommen hat. Zwischen Lagerhalle
und Bürotrakt befindet sich auf einer Fläche von ca.
600 m 2 die neue Reparaturwerkstatt mit eigenem Wuchtund
Prüfraum.
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Separator’s Digest 1 | 2008
Neue Infrastruktur für das Training
Für das Training wurde eine entsprechende Infrastruktur
geschaffen, um Kunden, Mitarbeiter von Tochtergesellschaften
und interne Mitarbeiter zu schulen. Ein separater
Schulungsraum steht zur Verfügung, der unter anderem
mit Simulationsgeräten ausgestattet ist. Damit können
Tests an Maschinen unter möglichst realistischen Bedingungen
durchgeführt werden. In der Werkstatt befindet
sich ein Prüfstand, der ebenfalls für Schulungszwecke
genutzt werden kann. Das neue Service-Produkt „Process
Improvement“ ist ebenfalls in die Organisation Hamburg
eingebunden.
Separator’s News
Alle Service-
Produkte unter
einem Dach
am Standort
Hamburg
Hamburg-Harburg heißt der
neue Standort für die
Niederlassung der Westfalia
Separator Mineraloil Systems –
nahe am Hamburger Hafen und
damit nahe an den Kunden.

Erste Doppelrahmfrischkäse-Anlage
für Russland
Butter und Schmelzkäse aus dem Hause Karat ist all jenen bekannt,
die sich schon einmal mit der Fluglinie Aeroflot auf den Weg nach
Russland gemacht haben. Karat besitzt drei Molkereien in Russland
und ist seit dem Jahre 1934 vor allem als Hersteller von Schmelzkäse-Spezialitäten
bekannt. In Moskau wurde jetzt in eine Anlage
zur Herstellung von Doppelrahmfrischkäse investiert. Im Rahmen
dieses Auftrages lieferte die Business Unit Molkereitechnik eine
KSA-Maschine zur Herstellung von Doppelrahmfrischkäse, eine
CSE zur Entkeimung der Milch für die Herstellung von Doppelrahmfrischkäse
sowie einen Entkeimer CNE für den Betriebsraum. Die
Milch zur Herstellung von Doppelrahmfrischkäse wird nach
der Fettstandardisierung in einer Pasteurisier-Anlage von Westfalia
Separator mit einer Stundenleistung von 5.000 Litern entkeimt, ent-
Separator’s News
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Separator’s Digest 1 | 2008
Separator‘s News
gast, homogenisiert und pasteurisiert. Anschließend findet die Koagulation
der Milch in speziellen Tanks und eine Thermisierung auf
ca. 80 °C Separierungs-Temperatur statt. Mittels Konzentration der
koagulierten Milch im Separator KSA wird ein Doppelrahmfrischkäse
mit durchschnittlich 70 Prozent Fett in der Trockenmasse hergestellt.
Eine Inline-Salzdosierung sowie Möglichkeiten zur Mischung
mit weiteren Zutaten und abschließendem Aufschlagen des Produktes
mit Stickstoff sichern die größtmögliche Produktvielfalt. Auch eine
CIP-Anlage zur Reinigung der Produktionsanlagen gehört zum
Lieferumfang. Je nach Rezeptur können somit bis zu zehn Tonnen
Doppelrahmfrischkäse pro Tag hergestellt werden. Ab dem Jahre 2008
könnte der Doppelrahmfrischkäse auf dem Tablett bei einem Flug
nach Russland von Westfalia Separator-Maschinen hergestellt sein.
Sicherheit hat auch in Indien oberste Priorität
Sicherheit rangiert ohne Zweifel auch bei Westfalia Separator India
ganz oben; nicht nur Service- und Reparatur-Arbeiten müssen nach
den Sicherheitsvorgaben von Westfalia Separator geleistet werden,
sondern es sind auch unterschiedliche Montage- und Fertigungsaufgaben
zu bewältigen. Seit Mitte 2007 verfügt nun auch
Westfalia Separator India über eine Autorisierte Werkstatt in
Bengaluru. Raman Mehta war zum Sicherheitsbeauftragten ausgebildet
worden. Geschäftsführer Ashok Narula erklärte, dass die
Autorisierte Werkstatt für eine Vielzahl von Aufgaben zuständig
sein werde. Außer einer Montagestätte im Kleinformat und einer
Westfalia Separator centripack-Werkstatt wird auch die Service-
Palette erweitert. Reparaturen werden ausgeführt und für noch
mehr Marktnähe Schulungen für Kunden angeboten. Mittlerweile
ist die Autorisierte Werkstatt von Bengaluru auch durch den TÜV
nach ISO 9001 zertifiziert und die Produkte entsprechen den CE–
Vorgaben.

Food Tec
Dieser Biokraftstoff findet als Dieselersatz
Abnehmer ebenfalls im dezentralen Rahmen
bei lokalen Speditionen, in der Landwirtschaft
oder an einzelnen Tankstellen. Zur notwendigen
Reinigung des abgepressten Öls hat Westfalia
Separator die Zentrifugaltechnik und die Membrantechnik
geschickt miteinander verknüpft. Das
daraus gewonnene Produkt ist von höchster
Qualität und übertrifft zum Teil bei weitem die
geforderten Grenzwerte der Vor-Norm, mit der
eine Freistellung von der Mineralölsteuer möglich
wird. Außerdem entsteht im Vergleich zur Anschwemmfiltration
des Öls ein nicht unerheblicher
Kostenvorteil.
T
„Grüne“ Energie
Weit über 200 dezentrale Ölsaatenverarbeitungsanlagen
sind in Deutschland seit Anfang der
1990er Jahre entstanden. Sie produzieren mit
Kaltpressung überwiegend Rapsölkraftstoff, aber
auch Rapsspeiseöl, das bei der Bevölkerung
immer beliebter wird, sowie Futteröl bzw. technische
Öle als Rohstoff für die Umesterung in der
Biodieselproduktion. Hierfür besteht ein enormer
Bedarf.
Rapsöl ist als Ersatz für Dieselkraftstoff in mehrerlei
Hinsicht interessant. Die Mineralölbesteuerung
von Dieselkraftstoff ist mit 47,06 Cent / l angegeben,
im Vergleich dazu liegt die Besteuerung von
Rapsölkraftstoff derzeit bei 10 Cent / l. Damit liegt
der Preis von Rapsöl an der Zapfsäule bei rund
1 Euro pro Liter, etwa 2 Prozent unter dem von
Diesel, bei vergleichbarem Heizwert. Eine Reihe
von Ölmühlenbetreiber verwendet den gewonnenen
Biokraftstoff direkt innerhalb des eigenen
landwirtschaftlichen Betriebes für Traktoren und
PKWs oder für Pflanzenöl-Blockheizkraftwerke.
Biokraftstoff
der zweiten Generation
HYBRIDLÖSUNG AUS ZENTRIFUGALTECHNIK
UND MEMBRANFILTERTECHNIK BEI DER
DEZENTRALEN RAPSÖLKALTPRESSUNG
„Aus der Region für die Region“ ist das Ziel von Betreibern dezentraler
Ölmühlen in Deutschland. Mit der Kaltpressung von Ölsaaten, vornehmlich
Raps, gewinnen diese Ölmühlen mit Verarbeitungskapazitäten in einer
Größenordnung von 0,5 bis 25 Tonnen pro Tag in erster Linie Rapsölkraftstoff.

Elegante Hybridlösung
Das Pressen der Rapssaat geschieht überwiegend
in Seiherstab-Schneckenpressen.
Das abgepresste Truböl muss weiter gereinigt
werden. Häufig kommen hierzu Anschwemmfilter
oder Kammerfilterpressen
zur Vorfiltration zum Einsatz mit einer anschließenden
zweistufigen Sicherheits- und
Polierfiltration über Kerzenfilter. Diese
Filtrationstechnik ist jedoch relativ arbeitsaufwendig,
die Filterhilfsmittel müssen
zudem kostenintensiv ersetzt werden.
Westfalia Separator geht einen eleganteren
Weg. Die Übernahme der auf Keramikmembran-Filtertechnologie
spezialisierten
Membraflow vor zwei Jahren machte es
Westfalia Separator möglich, das Knowhow
aus Zentrifugaltechnik und Membran-
technik nicht nur einfach hintereinander zu
schalten, sondern geschickt miteinander zu
verknüpfen. Üblicherweise läuft das abgepresste
Truböl zur Dekanter-Zentrifuge,
welche die Grobverschmutzung abtrennt.
Das vorgereinigte Öl kommt dann zu einer
Membranfiltrationsanlage, welche die
Feinsttrubstoffe herausfiltriert und im Konzentratkreislauf
den Feststoff aufkonzentriert.
Der Ansatz von Westfalia Separator
geht nun einen Schritt weiter: Das Filterkonzentrat
wird nochmals kontinuierlich
vor die Dekanter-Zentrifuge zurückgeführt
und dem Rohöl beigemischt. Indem nämlich
die Membrananlage die Feststoffkonzentration
erhöht, steigt auch die Wahrscheinlichkeit,
dass der Feststoff agglomeriert.
Damit wird er für den Dekanter wieder
„greifbar“ und in stichfester Form austragbar.
Dieser Feststoff kann dem Presskuchen
zur Weiterverwendung als Futtermittel
zugeführt werden. Mit dieser Hybridlösung
ist der Dekanter in der Lage, Trubstoffe abzutrennen,
die er im ersten Durchgang nicht
erreicht.
Food Tec
Kontinuierlicher
Dauerbetrieb
Dieses geschlossene System erzielt in der
Praxis einen kontinuierlichen, vollautomatischen
24 Stunden-Dauerbetrieb von bis
zu sechs Monaten, ohne dass die Membrananlage
gereinigt werden muss. Ein
ganz wesentlicher Vorteil. Denn bei Kammerfilterpressen
liegen die Zykluszeiten
vergleichsweise niedrig bei sechs bis
24 Stunden. Je nach Größe der Dekanter-/
Keramikmembran-Hybridanlage errechnen
sich so jährliche Kostenvorteile von bis zu
100.000 Euro.
Voraussetzung dafür ist natürlich, dass die
Qualität des gewonnenen Rapsöls stimmt
und die Vor-Norm der V DIN 51605 erfüllt.
Die untersuchten Parameter zeigen: Die von
Westfalia Separator vorgestellte Hybridlösung
für die dezentrale Kaltpressung von
Rapssaaten liefert ein Top-Qualitätsprodukt.

Griechischer
Joghurt schmeckt auch
MARKTFÜHRER BEI FRISCHKÄSE-SEPARATION
Bei der zentrifugalen Separation von Frischkäse
ist Westfalia Separator Markführer. Westfalia
Separator liefert von der Einzelmaschine bis hin
zur kompletten Produktionslinie, beginnend beim
Pasteur, der Ausrüstung für die Fermentation, die
Thermisierung, den diversen Mischeinrichtungen
für Sahne, Stabilisatoren, Zucker, Aromen,
Früchte, Kräuter, Stickstoff usw. Auch das CIP-
Reinigungssystem für den Separator oder die
komplette Linie gehören dazu.
Allein sechs Maschinen bestellte im vergangenen
Jahr die FAGE Molkerei in Griechenland. Die
ersten vier Separatoren wurden im Hauptwerk in
Athen installiert. In den USA wird ein komplett
neues Werk gebaut, hierfür sind zwei weitere
Maschinen und Ausrüstungen vorgesehen.
Größter Molkereibetrieb in
Griechenland mit neuester Technik
FAGE S.A. ist nach eigenen Angaben der größte
Molkereibetrieb in Griechenland mit einer
80-jährigen Geschichte. Im Jahre 1975 brachte
dieses Unternehmen den ersten Markenjoghurt
in Griechenland auf den Markt. Damit setzte auf
dem griechischen Joghurtmarkt ein neuer Trend
ein. FAGE zählt zu den modernsten Molkereibetrieben
Europas. Mit neuester Technik ist FAGE
in der Lage, stündlich 50.000 Liter Milch zu verarbeiten
und jährlich 500 Millionen Becher
Joghurt zu produzieren. FAGE USA Corp., eine
Tochtergesellschaft der FAGE S.A., entstand im
Juni 2000 im Staat New York. Die US-Vertriebstochter
soll die Qualitäts-Erzeugnisse landesweit
den US-Verbrauchern nahe bringen. Künftig wird
die neue FAGE-Molkerei im Staat New York den
griechischen Joghurt und weitere Erzeugnisse
selbst für den US-Markt produzieren.
Komplette Produktionslinie
modernisiert
Aufgrund gestiegener Anforderungen an die
Produktqualität, vor allem an die Haltbarkeit und
einen möglichst hohen Automatisierungsgrad,
modernisierte FAGE die komplette Produktionslinie
in Griechenland. Dabei wurden die vorhandenen
Wettbewerbs-Separatoren nach intensiven
Tests mit einer vorab zur Verfügung gestellten
KDB 30 ersetzt. Jede der KDB 30-Maschinen
wurde mit separatem Ventilblock und Reinigungsgerät
DCA 20 installiert. Dadurch ist gewährleistet,
dass FAGE flexibel aus seinen acht je
50.000 Liter fassenden Fermentationstanks produzieren
kann. In diesen Tanks wird die pasteurisierte
Magermilch durch den Einsatz spezieller
Joghurtkulturen gesäuert und dick gelegt.
Die Fermentation des Joghurts dauert bei
einer Temperatur von 40 °C etwa fünf bis sechs
Stunden. Danach wird die Molke in den KDB 30-
Separatoren abgetrennt.
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Separator’s Digest 1 | 2008
Food Tec

Amerika
Installation auf engstem Raum
FAGE äußerte sich überaus zufrieden mit der
konstant sehr guten Konsistenz und Haltbarkeit
des produzierten Produktes. Dabei musste eine
Installation auf engstem Raum realisiert werden.
Zusätzlich bestand die Forderung, die Ausrüstung
entsprechend den Vorgaben der FDA (Food
and Drug Administration) und der NYSDAM (New
York State Department of Agriculture and
Markets) dem 3 A Standard, PMO (Pasteurized
Milk Ordinance) und den GMP Bestimmungen
auszulegen.
LÄNDERÜBERGREIFENDE PROJEKTREALISIERUNG
Food Tec 11
Separator’s Digest 1 | 2008
Für die Projektrealisierung wurden neben
Westfalia Separator Hellas und Westfalia
Separator Food Tec auch Westfalia Separator
Engineering und ebenso Westfalia Separator
Inc., USA integriert.
Durch die flexible Vormontage in Oelde und
eine hoch motivierte Montagemannschaft
vor Ort in Athen konnte die Lieferung der
Separatoren trotz Sonderanforderungen und
Vollauslastung pünktlich erfolgen. Damit
griechischer Joghurt neben den Griechen auch
den Amerikanern schmecken kann.

Industry
Neuer Bioethanol-
DG 300: SPEZIALKONSTRUKTION FÜR SICHEREN HEISSBETRIEB

Dekanter
Dass das Konzept überzeugt, zeigt die
Nachfrage: Die ersten drei Maschinen dieses
neuen Maschinentyps waren bereits kurz
nach der Marktvorstellung 2006 an einen
Kunden in der Slowakei ausgeliefert worden.
Ab 2007 wurden über 40 weitere
Maschinen an verschiedene Kunden für
unterschiedliche Anwendungen verkauft.
Fünf Dekanter
DG 300 für Anlage in
den Benelux-Ländern
Einer dieser Anwender ist ein führendes
Bioethanol-Unternehmen in den Benelux-
Ländern. Der Hersteller ist derzeit dabei,
eine neue Bioethanol-Fabrik mit einer
Kapazität von 150.000 m 3 Bioethanol im
Jahr zu erstellen, die Weizen- und Zucker-
Nebenprodukte verarbeiten wird. Das Werk
soll 2008 seinen Betrieb aufnehmen. Dazu
hat der Kunde Westfalia Separator mit der
Lieferung von fünf Dekantern DG 300
beauftragt. Die neuen Dekanter überzeugten
dabei aufgrund ihrer hohen Leistung,
ihrer technischen Besonderheiten wie
Hybridausführung und Schneckenkonstruktion
sowie der sehr geringen Geräuschentwicklung:
Bei der Betriebsdrehzahl von
3.500 Umdrehungen pro Minute bewegt
sich die Geräuschemission bei ca. 80 dB(A).
Eingesetzt werden die Dekanter zur Eindickung
des Destillationssumpfes. Die Dekanter-Feststoffe
laufen anschließend weiter
zu einem Trockner für die Futtermittelproduktion.
Neuartige Schneckenkonstruktion
Westfalia
Separator centricflow
Der DG 300 ist das Nachfolgemodell des in
der Praxis überaus bewährten Modells
CB 505. Eine große Weiterentwicklung ist
u. a. die Konstruktion der Westfalia
Separator centricflow-Schnecke. Mit dieser
extra für die Anwendung Bioethanol entwickelten
Schnecke wird eine turbulenzarme
Strömung in der Trommel erreicht,
wodurch die Feststoffe wesentlich besser
sedimentieren.
Das vereinfachte Antriebskonzept mittels
Differentialgetriebe sowie der freie Ablauf
der Klarphase sind weitere Besonderheiten
des neuen Bioethanol-Dekanters. Der
DG 300 trägt die Produktströme auf
kleinem Durchmesser aus, wodurch er energetisch
sehr günstig zu betreiben ist.
Hochwertige Verarbeitung
für Heißanwendung
Bei der Eindickung des Destillationssumpfes
im Rahmen der Bioethanol-Herstellung geht
es heiß her, Temperaturen bis 95 °C sind
keine Seltenheit. Wichtig war deshalb eine
hochwertige Verarbeitung. Aus diesem
Grund hat Westfalia Separator ein völlig neuartiges
Gehäuse in Hybridtechnologie konstruiert.
Das neue Hybridgestell besteht
außen aus Karbonstahl und innen aus
Edelstahl. Zusammen mit Schnecke und
Trommel macht das den DG 300 extrem
korrosionsbeständig. Sollten sich doch
einmal Ablagerungen und Verunreinigungen
zwischen Trommel und Gehäuse befinden,
lassen sich diese mit Hilfe der eingebauten
Sprühdüsen leicht entfernen, der
Dekanter muss also nicht extra dafür geöffnet
werden. Alle Dichtungen des neuen
Bioethanol-Dekanters sind natürlich für den
Heißbetrieb ausgelegt. Das ermöglicht eine
sichere Produktion, aber auch lange CIP-
Reinigungsfahrten bei hohen Temperaturen.
Industry 13
Separator’s Digest 1 | 2008
Industry
Der Dekanter DG 300 im Hybriddesign ist die Neuentwicklung in der schnellen
„5er-Klasse“. Konstruiert und konzipiert ist er für Anwendungen in der industriellen
Biotechnologie, Chemie, Stärketechnik und der Nahrungsmittelindustrie.
Kühlung für die Lager
Ein weiterer großer Pluspunkt des DG 300
und ebenfalls einzigartig für seine Klasse
sind die ölgeschmierten Trommellager.
Dazu sind sowohl Getriebe als auch Trommellager
mit einer automatischen Ölumlaufschmierung
versehen. Das Öl selbst
wird außerdem gekühlt und gefiltert, optimale
Voraussetzungen also für eine lange
Lagerlebensdauer durch niedrige Lagertemperaturen
trotz Heißbetriebs. Somit wird
der Dekanter-Betrieb nicht durch die hohen
Produkttemperaturen beeinträchtigt, die
Trommeldrehzahl muss nicht reduziert werden
und der Dekanter kann seine volle
Leistung entfalten.
1.000 m 3 g-Volumen
auf 4 m 2
In Verbindung mit dem tiefen Teich sorgt
die g-Zahl von 3.850 g für die hohe
Leistung und die außerordentlich guten
Entwässerungswerte des Dekanters. Dadurch
werden selbst Feinstpartikel zuverlässig
abgetrennt. Auf nur 4 m 2 Stellfläche
schafft der Dekanter so die Höchstleistung
von 1.000 m 3 g-Volumen bei gleichzeitig
stark reduziertem Energieverbrauch.
,
S
-

Altöl
ist mehr als
nur Abfall
NACHHALTIGE KONZEPTE ZUR GEWINNUNG
VON BRENNSTOFF UND BASISÖL
Altöle, ölhaltiges Wasser, Ölschlamm aus Lagunen sowie Alt-
Emulsionen stellen die Industrie vor Entsorgungsprobleme. Dass Altöl
viel mehr als nur Abfall sein kann, zeigt Westfalia Separator mit
wirtschaftlichen und umweltfreundlichen Verfahren zur Aufbereitung
von Altöl auf der IFAT, der weltweit wichtigsten Messe für Umwelt und
Entsorgung vom 5. bis 9. Mai 2008 in München.

Auf dem GEA-Gemeinschaftsstand präsentiert
die Business Unit Industrie innovative
Konzepte und ganzheitliche Lösungen rund
um das Thema Altölrecycling mit Hilfe der
zentrifugalen Trenntechnik. Unter dem
Motto „How to make money from waste“
wird unter anderem ein Geschäftsmodell
vorgestellt, das den Betreibern von Altölanlagen
eine betriebswirtschaftlich interessante
Technologie für die Altölaufbereitung
bietet.
Altölrecycling lohnt sich
Angesichts knapper werdender Ressourcen
ist der verantwortungsvolle Umgang mit
Erdöl kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit.
Allein in Europa fallen pro Jahr rund
2,4 Millionen Tonnen Altöl an, deren Wiederaufbereitung
sowohl unter ökologischen
als auch unter ökonomischen Gesichtspunkten
ein Gebot der Stunde ist. Vor dem Hintergrund
steigender Preise für Rohöl wird die
Aufbereitung von verschmutzten Altölen
zunehmend lukrativ. Für das Altölrecycling
entwickelt und produziert Westfalia Separator
leistungsstarke Dekanter und Separatoren.
Altöl – eine wertvolle
Ressource
Mit den großen Potenzialen an Altölvorkommen
weltweit lassen sich zwei Recyclingwege
realisieren. Eine Variante des
Recyclings sieht eine einfache Aufbereitung
der Altöle vor, um diese anschließend zur
energetischen Verwertung einzusetzen.
Hierbei werden Wasser und Feststoffe effizient
abgetrennt, um den Brennwert zu
erhöhen. Das aufbereitete Öl kann dann als
Brennstoff beispielsweise in der Zementindustrie
oder in Kraftwerken verwendet
werden und trägt als Substitut zur Einsparung
von Primärbrennstoffen bei. In der
Zementindustrie und in Metallhütten ist das
gereinigte Öl ein begehrter Brennstoff.
Allein die deutsche Zementindustrie substituiert
rund 250.000 Tonnen Kohle jährlich
durch die Verbrennung von aufbereitetem
Altöl. So werden nicht nur wertvolle
Primärenergien geschont, sondern gleichzeitig
Kosten eingespart. Neben den
Altölen können auch Bilgewasser, ölhaltiges
Wasser, Ölschlamm aus Lagunen sowie
Altemulsionen aufbereitet werden.
Der zweite Recyclingweg sieht einen
Verbleib des Altöls im Stoffkreislauf und
Schlüsselfertige Containerlösung von Westfalia
Separator zur Aufbereitung von Altöl.
somit eine langfristige Ressourcenschonung
vor. Hierbei wird das Öl zunächst ähnlich
wie zur energetischen Verwendung auf
zentrifugalem Weg durch eine Abtrennung
von Wasser und Feststoffen gereinigt, um
anschließend weiterführend bearbeitet
werden zu können. Je nach Qualität des
Altöls bieten sich verschiedene Veredelungsformen
an. Neben der Aufarbeitung
zu Fluxöl, Heizöl oder Methanol stellt die
Aufarbeitung von Altöl zu neuem Basisöl
die höchste Veredelungsform dar. Die
Basisöle können, abschließend mit Additiven
versetzt, als hochwertige Schmierstoffe
in verschiedenen Applikationen Anwendung
finden. Durch die verschiedenen
Recyclingmöglichkeiten wird aus dem Abfallprodukt
Altöl eine wertvolle und vielfältige
Ressource.
Bewährtes Konzept
Die Aufbereitung von Altöl gewinnt immer
mehr an Bedeutung. Die erfolgreiche Inbetriebnahme
verschiedener Altölanlagen
wie etwa in Spanien und Mittelamerika zeigen
den Trend für die Zukunft auf. Welche
Leistungspotenziale in der Technik stecken,
verdeutlicht eine in Betrieb genommene
Altölaufbereitungsanlage in Italien. Das in
einem italienischen Hafen ansässige Entsorgungsunternehmen
sammelt und bereitet
die ölhaltigen Abfälle der Schiffe auf. Bei
den Altölen handelt es sich um Öl-Wasser-
Gemische, die zum größten Teil aus Tankwaschungen
oder der Bilge stammen. Das
Öl aus den Öl-Wasser-Gemischen lässt sich
Mineraloil Systems 15
Separator’s Digest 1 | 2008
Mineraloil Systems
Ist der Feststoffanteil in den
Suspensionen besonders
hoch, kommen Dekanter wie
der CC 458 zum Einsatz.
nach Abtrennung der Wasserphase und der
Feststoffe weiter verwenden. Mit Hilfe der
zentrifugalen Trenntechnik kann es gewonnen
und z. B. als Sekundärbrennstoff eingesetzt
werden.
Schlüsselfertige
Containerlösung
Für die Altölaufbereitung lieferte Westfalia
Separator dazu eine schlüsselfertige Containerlösung,
bestehend aus einem 3-Phasen-
Dekanter sowie einem selbstentleerenden
Separator. Mit Hilfe des Dekanters lassen
sich in der ersten Stufe der Aufbereitung
Verunreinigungen aus dem Altöl abtrennen.
Der nachgeschaltete selbstentleerende
Separator entfernt Feinstfeststoffe und
Wasser. Durch die hohen Abscheidegrade
wird ein Öl separiert, das nicht mehr
kostenträchtig entsorgt werden muss,
sondern stattdessen gewinnbringend
weiterverkauft werden kann.

Mineraloil Systems
Nachhaltigkeit
Nachwachsende Rohstoffe können einen wesentlichen Beitrag zu einer nachhaltigen und
umweltverträglichen Energieversorgung leisten, speziell auch in Blockheizkraftwerken.
Diesel
AUFBEREITUNG IN DER KRAFT-WÄRME-KOPPLUNG MIT
MAN
COMPACT UNITS Bildquelle:
Die PBB GmbH, ein unabhängiger Energieerzeuger
auf Basis von Blockheizkraftwerken mit Sitz in
Oldenburg, baut mit dem polnischen Lizenznehmer H. Cegielski,
Posen S.A. der MAN Diesel A/S Dänemark, eine neue Kraft-Wärme-Kopplungsanlage
in Brake bei Bremen. Ein langsam laufender MAN Dieselmotor stellt das Herz der
Anlage dar. Er speist 4,2 MW elektrische Energie in das nationale Stromnetz ein
sowie 3,6 MW Wärmeenergie in die nebenan gelegene Fettraffinerie Brake. Der
Wirkungsgrad der gesamten Kraft-Wärme-Kopplungsanlage wird 87 Prozent überschreiten.
Der Zweitakt-Dieselmotor wird angetrieben von unbehandeltem Palmöl,
das in seiner Viskosität mit leichten Schwerölen vergleichbar ist, jedoch mit einer
Gesamtsäurezahl (TAN) von bis zu 15 mg KOH/g sehr säurereich ist. Dieser hohe
Säuregehalt erfordert spezielles Prozesswissen. Die Anlage wird mit einem SCR(selektive
katalytische Reduktion)-Katalysator, einem Sauerstoffkatalysator und einem
Rauchgasfilter ausgestattet, um die strengen deutschen Emissionswerte der TA-Luft
zu erfüllen. Der Auftrag für die Installation dieser Maschine unterstreicht die
Bedeutung maximaler Effizienz bei der Nutzung von kostspieligem CO 2-neutralem
Brennstoff.
16
Separator’s Digest 1 | 2008
Mineraloil Systems
Die Früchte der Ölpalme sind eine
Basis für erneuerbare Energien.

Mineraloil Systems 17
Separator’s Digest 1 | 2008
Mineraloil Systems
dank Biokraftstoffen
ZAHLREICHE WEITERE ANWENDUNGEN BEI BIOKRAFTSTOFFEN
Compact Unit für die Palmölaufbereitung
Westfalia Separator Mineraloil Systems ist an diesem Auftrag in
doppelter Hinsicht beteiligt. Für das Blockheizkraftwerk steuert
das Unternehmen die Brennstoff-Separatoren-Unit sowie eine
Separatoren-Unit für die Schmierölaufbereitung bei. Um dem Motor
das aufbereitete Palmöl spezifikationsgerecht zuzuführen, liefert
Westfalia Separator Mineraloil Systems ebenfalls eine Visco Booster
Unit zur Brennstoffversorgung. Die Energy Compact Unit für die
Palmölaufbereitung im Blockheizkraftwerk setzt sich zusammen
aus zwei OSD 6 D-Type-Separatoren, die, jeweils mit Pumpen,
Vorwärmern und Steuerung ausgestattet, als Compact Unit auf
einem Basisrahmen anschlussfertig vormontiert sind. Mit einer
nochmals verbesserten Trennschärfe, geringerem Frischwasserverbrauch,
verlängerten Wartungsintervallen und einem reduzierten
Gewicht erfüllen diese D-Type-Separatoren der neuen Generation
die gestiegenen Anforderungen, die an Separatoren gestellt werden.
Der Flachriemenantrieb anstelle eines Getriebes sorgt für einfachere
Wartung durch Reduzierung der Bauteile um 30 Prozent,
geringere Vibrationsanfälligkeit, Geräuscharmut, weniger Gewicht
und ein besseres Preis-/Leistungsverhältnis. Die Compact Unit scheidet
zuverlässig feste Verunreinigungen und Wasser aus dem
Brennstoff ab. Wesentliches Merkmal der Separatoren ist der opti-
Das Projekt des Blockheizkraftwerks Brake ist bei weitem
nicht die einzige Anwendung von Westfalia Separator
Mineraloil Systems Technologie im Bereich flüssiger Biokraftstoffe.
Über MAN Diesel, Deutschland, liefert Westfalia
Separator Mineraloil Systems beispielsweise eine Visco
Booster Unit für das Projekt Thermoindustriale, Italien, in den
Niederlanden erhält das Projekt Tongelreep über Zwart
Techniek Niederlande, eine Energy Compact Unit für die
Palmölaufbereitung sowie eine Visco Booster Unit zur Brennstoffkonditionierung.
Caterpillar Power Generation, Kiel, rüstet
das Projekt Pon Power, ebenfalls in den Niederlanden, mit
einer Energy Compact Unit mit zwei Separatoren für Palmöl,
sowie das Projekt Barth auf der Halbinsel Fischland Darß mit
zwei Energy Compact Units für die Schmierölaufbereitung aus.
Die Nutzung von Biokraftstoff gedeiht in einer vom Nachhaltigkeitsgedanken
geprägten Zeitepoche. Die Business Unit Energy
der Westfalia Separator Mineraloil Systems trägt dazu mit
ihrem spezifischen Know-how unterstützend bei.
male Separiereffekt auch bei schwankender Zusammensetzung des
Palmöls. Durch die Entwässerung des Öls wird der Gehalt an schädlichen
wasserlöslichen Spurenelementen reduziert und eine
Korrosion im Motor verhindert, gleichzeitig der Alterungsprozess
des Palmöls verlangsamt.
Schmierölaufbereitung und Visco Booster
Die Schmierölaufbereitung mit Mineralöl-Separatoren trägt als
weiteres Aggregat im Umfeld des Dieselmotors zur sicheren und
wirtschaftlichen Funktionsweise bei, indem sie Verunreinigungen
wie metallischen Abrieb, Staub oder Zersetzungsprodukte sowie
Kondenswasser aus dem Schmieröl entfernt und damit eine
Standzeitverlängerung fördert. Beim Betrieb von derartigen
Großdieselmotoren ist eine kontinuierliche Reinigung des
Schmieröls unabdingbar, um Folgeschäden an der Maschine
vorzubeugen. Westfalia Separator Mineraloil Systems installiert
dazu eine Energy Compact Unit mit einem OSD 6-Separator
einschließlich Pumpe, Vorwärmer und Steuerung. Neben der
eigentlichen Aufbereitung des Brennstoffes und des Schmieröls
in der Kraft-Wärme-Kopplung liefert Westfalia Separator Mineraloil
Systems eine Visco Booster Unit mit einer Leistung von 1.000 l/h
zur Brennstoffkonditionierung.

Kraft-Wärm
DEUTLICHE CO 2-EMISSIONS-REDUZIERUNG
Das neu errichtete Schwimmbad Tongelreep in Eindhoven, Niederlande, ist ein
moderner Freibadkomplex mit olympiagerechten Maßen. Das Freibad wird auch für
Schwimmwettbewerbe genutzt. Internationale Top-Wettbewerbe sind geplant.

e-Kopplung
im Schwimmbad Tongelreep
Fotos: www.tongelreep.nl
Das Schwimmbad verfügt über ein 10-bahniges 50 m-Wettbewerbsbecken
sowie ein 8-bahniges 25 m-Springbecken, dessen
Boden höhenverstellbar ist. Das Trainingsbecken ist ausgestattet mit
einem Videotrainingssystem; 13, teilweise unter Wasser montierte,
Kameras ermöglichen eine professionelle Analyse der Schwimmtechnik.
Die Gesamtkosten für den Bau des Schwimmkomplexes
belaufen sich auf rund 24 Mio. Euro. Die Gemeinde rechnet mit
900.000 Besuchern pro Jahr.

Foto: www.tongelreep.nl
TIERISCHE FETTE UND PALMÖL ALS BRENNSTOFF
Warmwasser-Bereitstellung
Die Schwimmbecken fassen insgesamt 12.500 m 3 Wasser.
Um diese Menge Wasser aufzuheizen, hat sich der
Betreiber entschlossen, eine mit biologischen Kraftstoffen
betriebene Kraft-Wärme-Kopplung zu installieren und
dafür 3,9 Mio. Euro investiert. Auf Grund der Subventionen
der niederländischen Regierung rechnet sich die
Nutzung dieser Bio-Kraft-Wärme-Kopplung für die
Gemeinde Eindhoven, dem Betreiber des Schwimmbades,
in verhältnismäßig kurzer Zeit. Der Subunternehmer Zwart
Techniek IJmuiden war als direkter Auftraggeber – von
Westfalia Separator – verantwortlich für den kompletten
Maschinenraum der Kraft-Wärme-Kopplung. Das Blockheizkraftwerk
produziert Strom und Wärme für die direkte
Nutzung im Schwimmbad; der Überschuss an Strom, rund
17 Mio. kWh, wird an Elektrizitätswerke zurück verkauft.
Tierische Fette und
Palmöl als Brennstoff
Als Brennstoff setzt das Blockheizkraftwerk tierische Fette
ein, die von Westfalia Separator-Anlagen für die
Verbrennung in einem ABC-Dieselmotor mit einer Leistung
von 1.600 kWe aufbereitet werden. Die Anlage ist ebenfalls
vorbereitet für die Verbrennung von Palmöl. Der
Westfalia Separator-Lieferumfang beinhaltet einen speziell
ausgelegten Separator, eine Visco Booster Unit für die
Brennstoffkonditionierung zur Einstellung der Viskosität
der Brennstoffe sowie eine Umstelleinheit auf Diesel-
20
Separator’s Digest 1 | 2008
kraftstoff für das Anfahren und Abschalten des Motors.
Entsprechend der physikalischen Eigenschaften der
Treibstoffe wurden bei der Auslegung der Maschinen spezielle
Materialien und Komponenten verwendet. Die
Anlagen sind außerdem komplett isoliert. Durch die
Installation der Bio-Kraft-Wärme-Kopplung reduziert
sich die CO 2-Emission des neuen Schwimmbads um
7.500.000 kg. Ein schöner Erfolg in Zeiten der globalen
Klimaerwärmung. Die Bio-Kraft-Wärme-Kopplung des
Schwimmbades Tongelreep in Eindhoven geht Anfang
2008 in Betrieb.
Mineraloil Systems

Umwelttechnik
Mehr Gas,
weniger Schlamm
MIT WESTFALIA SEPARATOR biogasplus GAS-AUSBEUTE
STEIGERN UND KLÄRSCHLAMM-AUFBEREITUNG OPTIMIEREN
Die Verwendung von Biogas ist
ein schnell wachsender Markt in
Westeuropa. Zu Recht.
Die Erzeugung von Strom und Wärme aus dem
regenerativen Energieträger Biogas, die damit verbundenen
positiven Effekte für Umwelt und
Gesellschaft sowie die Möglichkeit, durch den
Verkauf von elektrischer und / oder thermischer
Energie zusätzliche Erträge zu generieren, sind
nur einige von vielen guten Gründen für die
Nutzung einer Biogasanlage. Wenn dann noch
mit dem neuen Kombinationsverfahren Westfalia
Separator biogasplus von GEA Niro Soavi und
Westfalia Separator Umwelttechnik die Möglichkeit
besteht, die Gaserzeugung progressiv um
25 Prozent zu erhöhen und die Schlammmenge
um die gleiche Prozentzahl zu minimieren, macht
die Biogasgewinnung doppelt Sinn.

Umwelttechnik
Verminderung
treibhauswirksamer Emissionen
Kommunaler Faulschlamm:
Vergärung organischer Stoffe
Biogas besteht aus Methan, Kohlendioxid sowie
Sauerstoff, Stickstoff und Spurengasen. Es kann direkt für
Heizzwecke oder mittels eines Blockheizkraftwerks zur
gekoppelten Produktion von Strom und Wärme genutzt
werden. Die Erzeugung des Gases erfolgt in Biogasanlagen
durch anaerobe Vergärung organischer Stoffe. Landwirtschaftliche
Biogasanlagen setzen als Basismaterial üblicherweise
Gülle oder auch Festmist ein. Zur Erhöhung des
Gasertrags kommen häufig Co-Fermentate zum Einsatz,
wie z. B. nachwachsende Rohstoffe oder Abfälle aus der
Lebensmittelindustrie. Das vergorene organische Material
kann als hochwertiger Dünger landbaulich verwertet werden.
In Kläranlagen eignet sich als Ausgangsstoff für die
technische Produktion von Biogas der Klärschlamm, aber
auch vergärbare, biomassehaltige Reststoffe wie Bioabfall
oder Speisereste. Biogas wird dann auch als Faulgas oder
Klärgas bezeichnet.
Der wesentliche Umweltvorteil der Biogastechnologie liegt
in der Verminderung treibhauswirksamer Emissionen. Die
Nutzung einer Biogasanlage unterstützt das Klimaschutzziel,
den Anteil erneuerbarer Energien bis
zum Jahr 2010 mindestens zu verdoppeln. Die
Biogastechnik trägt dem Gedanken der
umweltgerechten Kreislaufwirtschaft
und der dezentralen Abfallverwertung
Rechnung:
Statt organische
Reststoffe nur zu entsorgen, werden Energie erzeugt und
Nährstoffe genutzt. Biogasanlagen tragen damit auch zur
konsequenten Ressourcenschonung bei.
Kombinationsverfahren aus
Niederdruck-Homogenisatoren
und Dekantern
Der Investitionsbedarf für Faulung und konventionelle
Schlamm-Entwässerung von Klärschlamm aus Kläranlagen
ist hoch und verschärft die ohnehin steigenden Kosten
der Klärschlamm-Entsorgung. In dieser Situation zeigt
Westfalia Separator biogasplus eine zukunftsweisende
Lösung. Die intelligente Kombination von Homogenisatoren
und Dekantern öffnet der Klärschlamm-Aufbereitung
eine neue Dimension der Wirtschaftlichkeit.
Das neue Verfahren verknüpft Niederdruck-Homogenisatoren
von GEA Niro Soavi und Dekanter von Westfalia
Separator Umwelttechnik zu einer effizienten Prozesslinie
ohne Schnittstellenproblematik. GEA Niro Soavi und
Westfalia Separator Umwelttechnik gehören beide zur
weltweit agierenden GEA Group. Die Betreiber haben aber
nur einen Ansprechpartner: Der gesamte Prozess liegt in
den Händen von Westfalia Separator Umwelttechnik. Alle
Komponenten der standardisierten und bewährten Funktionseinheiten
im Plug and Play-Konzept kommen aus
einer Hand, es entsteht keine Schnittstellenproblematik.
Neue Dimension der Wirtschaftlichkeit
In vielen Kläranlagen wird das Faulgaspotenzial im
Faulschlamm nicht optimal genutzt. Zentrale Ursache dafür
ist, dass sich einzelne Mikroorganismen zu Flocken
zusammenlagern, d. h. agglomerieren und sich durch
Proteinhüllen schützen. Diese Agglomeratstruktur des
organischen Materials weist ungünstige Reaktionsflächen
für einen weiteren biologischen Abbau auf. Westfalia
Separator biogasplus lässt sich einfach durch die
Installation eines externen Kreislaufs am Faulbehälter realisieren.
Bevor der Dekanter den Faulschlamm optimal ent-

wässert, wird der Faulschlamm mit dem
Niederdruck-Homogenisator aufbereitet.
Der Schlamm wird dabei unter Druck durch
ein Homogenisier-Ventil geführt, um die
Agglomerate aufzuspalten und die Mikroorganismen
wieder zu vereinzeln, d. h. zu
homogenisieren. Auf diese Weise vergrößert
sich die Reaktionsfläche, was wiederum
zu einer erhöhten Gasproduktion und
einer verminderten Schlamm-Menge führt.
Der Druck wird bei diesem Verfahren so
gewählt, dass die Zellen intakt bleiben,
nicht aufgeschlossen oder desintegriert
werden. Die Faulzeiten sind geringer,
bei der Entwässerung werden weniger
Flockungshilfsmittel benötigt und es gibt
keine erhöhte CSB-Rückbelastung. Die
Wirtschaftlichkeit dieser Kombination
schlägt sich in deutlichen Zahlen nieder:
25 Prozent mehr Gas bei einer Schlammreduzierung
von ebenfalls rund 25 Prozent.
Außerdem werden schlammstrukturbedingte
Betriebsstörungen wie Schwimm- und
Blähschlamm oder ein Schäumen des Faulbehälters
nachhaltig verbessert. Bei einem
Neubau minimieren sich die Kosten um bis
zu 25 Prozent. Auch bei Nachrüstung bestehender
Anlagen ergeben sich kurze Amortisationszeiten.
Umwelttechnik 23
+ CH4 Separator’s Digest 1 | 2008
Umwelttechnik
POSITIVE ENERGIEBILANZ
Durch den Einsatz des Niederdruck-Homogenisators entsteht eine positive
Energiebilanz im Faulungsprozess, d. h. es wird mehr Energie produziert als
zugeführt. Damit ist Westfalia Separator biogasplus auch unter dem Aspekt der
Ressourcenschonung besonders wertvoll. Durch den erhöhten Gasertrag entsteht
ein effektiver Beitrag zur Ressourcenschonung. Der aufbereitete Faulschlamm wird
anschließend von einem Dekanter entwässert. Die bewährte Dekanter-Technologie
von Westfalia Separator Umwelttechnik sichert dabei eine optimale Entwässerung.
Der hohe Trockensubstanzgehalt im entwässerten Schlamm reduziert die
Schlamm-Menge und leistet damit einen signifikanten Beitrag zur Minimierung
der Entsorgungskosten. Das neue Verfahren optimiert den biologischen
Umsetzungsprozess im Faulschlamm und die Energiebilanz. Die Verbesserung der
biologischen Umsetzungsprozesse vermeidet Betriebsstörungen und erhöht die
Prozesssicherheit, sorgt damit für eine zuverlässige, kontinuierliche Arbeitsweise.

Umwelttechnik
EINE NEUE ÄRA IN DER DEKANTER-TECHNOLOGIE BRICHT AN
Auffallend an
Born to Run – das war und ist die Prämisse der
auf vielen Märkten etablierten Westfalia Separator
cdforce-Dekanter-Generation.
Schon mit der ersten Konstruktion der Baureihe – dem CD 305 – wurden 1998 die
Weichen für die gesamte noch folgende Familie gestellt. Die Aufgabe für die
Konstrukteure in Oelde war klar formuliert: die Entwicklung von Dekantern mit grundlegend
verbesserter Leistung bei gleichzeitig deutlicher Senkung der Service- und Betriebskosten.
Heute, 10 Jahre und 1.300 verkaufte Westfalia Separator cdforce-Dekanter später, ist es
offensichtlich, dass das Konzept von damals aufgegangen ist. Aber auch trotz der permanenten
konstruktiven Weiteroptimierung der vorhandenen Westfalia Separator cdforce-Familie: Die Zeit
bleibt nicht stehen. Neue Entwicklungen bei den Möglichkeiten zur Konstruktion der Geometrie
einzelner Bauteile, dem Einsatz von Simulationssoftware, in der Werkstofftechnik, in der Getriebekonstruktion
treffen dabei auf immer weiter steigende Preise für Energie und Material und
definieren so neue Rahmenbedingungen und Möglichkeiten für die Konstruktion.
Somit waren auch für die Konstrukteure des neuen Dekanters die Anforderungen klar definiert: die
Entwicklung eines Dekanters mit grundlegend verbesserter Leistung bei gleichzeitig deutlicher
Senkung der Service- und Betriebskosten, und das aufbauend auf dem bereits optimierten und
erfolgreichen Westfalia Separator cdforce-Konzept. Mit dem neuen Umwelt-Dekanter ist das
definitiv gelungen.
24
Separator’s Digest 1 | 2008
Umwelttechnik

ders
Auffallend anders
Das Ergebnis kann sich (auch optisch)
sehen lassen. Für den Einsatz im kommunalen
und industriellen Umweltschutz
entstand ein Hochleistungsentwässerungs-Dekanter,
der mit seinen vielen
Optimierungen und seiner konstruktiven
Neuausrichtung zur Basis einer neuen
Maschinenentwicklung wird.
Am augenfälligsten ist zunächst natürlich
das moderne Design. Der Dekanter
erscheint formschön. Die Konstruktion
hat mit Rücksicht auf ergonomische
Anforderungen die Maschine als Stehlagerversion
ausgebildet und für gute
Zugänglichkeit zu allen Austauschteilen
gesorgt. Außerdem wurde durch die
Gestaltung des Rahmens eine kostengünstige
Massereduktion erreicht. Der Dekanter
kann direkt auf zwei Fundamentstreifen
aus Beton stehen, von
denen er durch Schwingungsdämpfer an
der Unterseite des Rahmens dynamisch
entkoppelt ist. Hierdurch werden Schwingungsübertragungen
auf das Fundament
vermieden. Konstruktiv hatte das zur
Folge, dass der Hauptmotor platzsparend
oberhalb der Trommelachse und der
Sekundärmotor „in-line“ zur Getriebe-
Antriebswelle angeordnet werden konnte.
Die neue, geteilte Kupplung des Sekundärmotors
erlaubt dabei sowohl eine
Trommeldemontage als auch ein Wechsel
der Keilriemen, ohne dass vorher der
Sekundärmotor ausgebaut werden muss,
ein weiterer Zeitvorteil bei Service- und
Wartungsarbeiten. Durch die konstruktive
Gestaltung wurde außerdem ein „Lambda-Wert“
(Verhältnis von Länge zu
Durchmesser) von vier möglich.
70 Prozent mehr
an g-Volumen
Die besondere Rotorgeometrie des neuen
Umwelt-Dekanters in Kombination mit
der hohen Rotordrehzahl ist der Garant
für die große Durchsatzleistung von mehr
als 35 m 3 /h, womit er den mittleren
Leistungsbereich innerhalb der Dekanter-
Familie von Westfalia Separator abdeckt.
Das dem Durchsatz proportionale g-Volumen
konnte analog zum Vorgängermodell
um rund 70 Prozent gesteigert
werden. Bei hohen Feststoffdurchsätzen
wird der Schneckenantrieb durch hydraulische
Förderunterstützung entlastet.
Möglich wird dieses durch eine besondere
Bauart der Förderschnecke. Optional
Umwelttechnik 25
Separator’s Digest 1 | 2008
Umwelttechnik
kann auch das elektrische Westfalia
Separator varipond-System zum Einsatz
kommen, welches die Möglichkeit bietet,
die Teichtiefe gezielt zu verstellen.
Sparsam im Betrieb
Trotz der hohen Durchsatzleistung und
des stark gestiegenen Drehmoments
stand aber noch eine weitere Forderung
an die Konstruktion im Raum: Der
Energieverbrauch sollte so gering wie
möglich sein. Westfalia Separator erreichte
auch dies.
,

Umwelttechnik
MBR-Deka
als Zukunftst
ABWASSERKLÄRUNG IN KANADISCHER CONTAINERSTADT ZUR ÖL

nter
chnologie
ANDGEWINNUNG
Umwelttechnik
In dem Teersand, der im Norden der kanadischen
Provinz Alberta zu finden ist, stecken gigantische
Ölreserven. Unter den zahlreichen Maßnahmen zur
Gewinnung dieses wertvollen Rohstoffes ist das
Projekt namens „Horizon“ der Canadian Natural
Resource Limited (CNRL) zu nennen.

Umwelttechnik
Jetzt entstand dort eine neue Siedlung für die Beschäftigten eines
Projektes, das Rohöl aus den Ölsanden gewinnt. Für die qualitativ
hochwertige Abwasseraufbereitung dieser Wohnwagenstadt setzt
der Betreiber das innovative Membran-Bio-Reaktor-Verfahren (MBR)
ein, bei dem der entstehende Klärschlamm mit einem speziell
entwickelten MBR-Dekanter von Westfalia Separator effizient
entwässert wird.
Zweitgrößte Erdölreserven
der Welt nach Saudi-Arabien
IN DER UMGEBUNG VON FORT MCMURRAY, IM NORDEN DER KANADISCHEN PROVINZ
ALBERTA, IST ALLES EIN BISSCHEN GRÖSSER ALS GEWÖHNLICH.
Mehr als 50 Meter unter der Erdoberfläche lagert eine durchschnittlich
60 Meter dicke Schicht aus Sand, Wasser, Lehm und wertvollem
Bitumen, aus dem das Öl gewonnen wird. Weltweit lassen sich
mindestens 100 Milliarden Tonnen Öl aus derartigen Sanden gewinnen.
Kanada verfügt mit einer Reserve von 24 Milliarden Tonnen
fast über ein Viertel davon und wurde quasi über Nacht zum Land
mit den zweitgrößten Erdölreserven der Welt nach Saudi-Arabien.
Das „Horizon“-Projekt
Etwa 70 km nördlich von Fort McMurray entstand mit dem
„Horizon“-Standort eine Tagesabbaustätte als Drei-Phasen-Projekt,
mit dem Ziel einer Tagesproduktion von 232.000 Barrel synthetischem
Rohöl in der dritten Phase. 232.000 Barrel Rohöl pro Tag,
das bedeutet 270.000 Barrel Bitumen, 521.000 Tonnen Ölsand
bzw. 1,152 Millionen Tonnen Material, das täglich gefördert und
bewegt werden muss. CNRL beschäftigte dazu rund 6.000
Mitarbeiter vor Ort zum Aufbau der Produktion in den Jahren
2006 und 2007. Wenn die volle Kapazität erreicht ist, werden
hier noch 2.400 Beschäftigte tätig sein. Diese Mitarbeiter
sind in einem Wohnwagenkomplex mit Namen „Chelsea
Lodge“ untergebracht. Für diese „Kleinstadt“ aus
Wohnwagen ist natürlich auch eine effiziente Abwasseraufbereitung
der Sanitärabwässer nötig,
besonders unter dem Gesichtspunkt, dass der
Ölsandabbau unter Umweltaspekten sehr sensibel
betrachtet wird. So innovativ wie sich der
gesamte Ölsandabbau darstellt, ist denn auch die
Abwasseraufbereitung, die sich keiner konventionellen
biologischen Abwasserbehandlung bedient,
sondern einer Aufbereitung mit Membran-Bio-
Reaktoren (MBR).
Gigantische Bagger graben sich
durch Sand, Lehm und Kies, um an
eines der größten Ölvorkommen
auf diesem Planeten zu kommen:
die so genannten Ölsande.

Das MBR-Verfahren benötigt wesentlich
weniger Platz als eine herkömmliche
biologische Abwasseraufbereitung. Die
Qualität des durch Membranfiltration
gereinigten Abwassers ist sehr hoch,
eignet sich deshalb auch ideal zur Wiederverwendung.
Allerdings ist der MBR-
Schlamm relativ schwierig zu entwässern.
Am besten ist das mit zentrifugaler Trenntechnik
möglich. Westfalia Separator hat
dazu einen speziellen MBR-Dekanter
entwickelt.
Überzeugende Membran-
Bio-Reaktor-Methode
Bei der Membran-Bio-Reaktor-Methode
reinigen Hohlfasermembranen das Wasser
aus der biologischen Kläranlage. Diese
an zwei Meter lange Spaghetti erinnernden
Membranen werden als Bündel in
das Abwasserbecken mit sehr gut vorgesiebtem
Abwasser gehängt. Membranfil-
triertes gereinigtes Wasser fließt mit
Unterdruck ab und hinterlässt einen sehr
feinen Überschussschlamm. Dieser sehr
homogene Klärschlamm wird nun mit
Flockungshilfsmitteln konditioniert. Die
spezielle Bauweise der MBR-Dekanter
der Westfalia Separator cdforce-Baureihe
sorgt dafür, dass der Polymerverbrauch
so niedrig wie möglich ist. Der in
der Chelsea-Lodge eingesetzte MBR-
Dekanter UCD 305 („Krokodil“) entwässert
daraufhin den Schlamm und schafft
dabei eine Reduzierung des Schlammvolumens,
das um rund 20 Prozent höher
liegt als bei Kammerfilter- oder Siebbandpressen
bzw. anderen marktüblichen
Dekantern. Die Feststoffkonzentration
des Kuchens liegt im konkreten Fall bei
etwas weniger als 20 Prozent Trockensubstanz.
Dabei ist die Leistung mit
knapp 10 m 3 Abwasserschlamm pro
Stunde sehr hoch.
Umwelttechnik
Für die Chelsea-Lodge ist die Anlage nur
auf einen Einwohnergleichwert von rund
20.000 ausgelegt. Das MBR-Verfahren
mit dem speziell auf weiche Schlämme
getrimmten MBR-Dekanter kann aber
genauso für mittlere und hohe Leistungen
zum Einsatz kommen und wird dort in
Zukunft aufgrund seiner vielen Vorteile
immer häufiger überzeugen.

Umwelttechnik
CHANGI
MEGA-KLÄRANLAGEN-PROJEKT
IN SINGAPUR ERFOLGREICH ABGESCHLOSSEN
Es war der weltweit größte Kläranlagenbau, der ab 2007 in Betrieb genommen
wurde. Ein Langfristprojekt, das über einen Zeitraum von fünf Jahren absolute
Teamarbeit zur Einhaltung vieler eng terminierter „Meilensteine“ erforderte.
Es war eine der vom Umsatzvolumen umfangreichsten
Einzelaufträge, die Westfalia Separator Umwelttechnik je
durchführte – mit vollem Erfolg. Changi Water Reclamation
Plant (CWRP), die neue Kläranlage des Stadtstaates Singapur,
ist fertig gestellt. Die darin enthaltenen 30 Groß-Dekanter von
Westfalia Separator zur Eindickung und Entwässerung wurden
termingerecht in Betrieb genommen und laufen seitdem zur
vollsten Zufriedenheit.
Fünf-Jahres-Langfristprojekt
Die Anlage CWRP hat der Stadtstaat Singapur auf einer dem
Meer neu abgerungenen Landfläche von 54 Hektar Größe
angesiedelt. Parallel hatte Singapur die komplette Stadt in einer
30
Separator’s Digest 1 | 2008
Tiefe von 20 bis 50 Metern untertunnelt. Dieser Tieftunnel
mit rund 48 km Röhren von 3,5 bis 6,0 Meter Durchmesser
entsorgt das Abwasser von vier Millionen Einwohnern mit
natürlichem Gefälle in die neue Kläranlage CWRP. Sie ist mit
ihrer Leistung von 800.000 m 3 / Tag der Eckpfeiler des
Tieftunnel-Abwassersystems von Singapur. Im Vergleich: Die
deutsche Bundeshauptstadt Berlin behandelt rund 650.000 m 3
Abwasser / Tag. Im Zeitraffer: Im April 2002 erhielt Westfalia
Separator Umwelttechnik den Auftrag zum Bau, zur Lieferung,
Installation und Inbetriebnahme von 10 Dekantern CA 1035
zur Entwässerung und 20 Dekantern CA 1036 zur Eindickung
inklusive Zubehör. Zwei Jahre später, im Mai 2004, traf die
erste der 30 Maschinen auf der Großbaustelle ein.
Umwelttechnik

läuft
Umwelttechnik
30 Dekanter bei der Arbeit
Die Produktion der 30 Dekanter im Werk Niederahr erstreckte
sich von Ende 2002 bis Anfang 2006, die Installation der 7,70 m
langen, teildemontierten Dekanter von Frühling 2004 bis Ende
2006. 6,5 km Rohrleitungen wurden dazu verlegt, 113 km Kabel
und 1.210 Ventile, um nur einige Zahlen zu nennen. Die Leistung
der Dekanter entspricht einer äquivalenten Klärfläche von
805.000 m 2 . Das ankommende Abwasser wird zunächst über
Rechen von groben Bestandteilen getrennt, dann einer biologischen
Stufe zugeführt. Der anfallende Überschussschlamm wird
im Feststoffmodul der Kläranlage, das in einem mehrstöckigen,
geschlossenen Gebäude untergebracht ist, von den 20 Eindickungs-
Dekantern CA 1036 eingedickt. Sie ermöglichen einen Schlammdurchsatz
von 4.000 m 3 / Stunde. Dieser derart eingedickte
Schlamm gelangt dann in einen Faulturm. Nach der vorgesehenen
Aufenthaltszeit im Faulturm entwässern die 10 Dekanter
CA 1035 den Schlamm soweit, dass er krümelig ausgetragen
und entsorgt werden kann.
Gewünschte Garantiewerte
in kürzester Zeit erreicht
Nach mehrmonatigen Trocken- und Klarwassertests konnte am
12. Februar 2007 der erste Schlamm mit den Eindickungs-
Dekantern vom Typ CA 1036 verarbeitet werden. Innerhalb
kürzester Zeit erreichten die Dekanter die gewünschten
Garantiewerte. Besonders hilfreich war hier das Westfalia
Separator varipond-System. Mit diesem patentierten System
lässt sich im laufenden Betrieb das gewünschte Eindickungsergebnis
einstellen. Nach der vorgesehenen Aufenthaltszeit im
Faulturm stand der eingedickte Schlamm Ende März 2007 als
Faulschlamm für die Entwässerungs-Dekanter vom Typ CA 1035
bereit. Auch hier konnten die Dekanter ohne Schwierigkeiten
den Schlamm behandeln. Gleich nach dem ersten Start des
Dekanters rieselte der entwässerte Schlamm „krümelig“ aus
dem Feststoffschacht. Auch ohne Laboranalyse war klar, die
Dekanter machen ihren „Job“. In den folgenden Wochen und
Monaten konnte dann parallel zur Verarbeitung des in der Anlage
anfallenden Schlamms das vertraglich vorgesehene Abnahmeprozedere
durchgeführt werden. Die erfolgreiche Inbetriebnahme
wurde durch das Abnahmezertifikat termingerecht
bestätigt. Nach der erfolgten Abnahme läuft jetzt der bereits
beim Verkauf der Anlage abgeschlossene Service-Vertrag.
Konstante Teamarbeit
Das Mega-Projekt Changi ist damit für Westfalia Separator
Umwelttechnik abgeschlossen. Höchst erfolgreich, weil termingerecht
und mit den vereinbarten Ergebnissen. Neben der technischen
Performance war das Bemerkenswerte an diesem
Auftrag sicher die hohe Konstanz, die das Team über die für ein
Projekt extrem lange Laufzeit von fünf Jahren an den Tag legte.
Involviert waren neben der Westfalia Separator Umwelttechnik
als Vertriebsgesellschaft die Westfalia Separator Industry und die
Westfalia Separator Engineering. Das Zusammenwirken der verschiedenen
Disziplinen intern und extern mit dem Auftraggeber
war zweifellos eine beeindruckende organisatorische und nicht
zuletzt menschliche Leistung. Changi läuft.

Umwelttechnik
Umweltfreundliche
Gülleaufbereitung
in Belgien

VERSCHÄRFTE UMWELTGESETZGEBUNG
HAT KONSEQUENZEN FÜR SCHWEINEZUCHT
Anfang der 90er-Jahre wurden die Umweltgesetze strenger und ihre
Umsetzung stärker kontrolliert. Der Einsatz von Nährstoffen – insbesondere
tierischen Ursprungs – auf landwirtschaftlichen Nutzflächen
wurde zunehmend eingeschränkt. Aufgrund der intensiven
Schweinezucht kam es in Belgien deshalb zu einem Gülle-Überschuss.
Separierung von Gülle
Mit einem Dekanter kann Schweinegülle ohne Zugabe von Polymer
leicht in eine feste Masse und eine „dünne“ Zentrat-Phase separiert
werden. Bis zu 40 Prozent des Stickstoffanteils und bis zu 80 Prozent
des Phosphatanteils konzentrieren sich im Feststoff.
Dieser enthält nach der Aufbereitung gewöhnlich ca. 30 Prozent
Trockenmasse und das Zentrat ca. ein bis zwei Prozent
Feststoff und einige Salze. Dekanter von Westfalia Separator werden
in wachsendem Umfang für die Gülle-Separierung eingesetzt,
und Westfalia Separator Belgium erhielt in den letzten Monaten
Aufträge für zahlreiche Projekte, insbesondere mit Maschinen der
Typen UCD 305 und UCD 345, welche für diese Einsatzbereiche
ideal sind. Der entwässerte Feststoff ist nicht steril und muss weiterverarbeitet
werden. Meist bedient man sich dazu eines thermischen
Verfahrens, wie zum Beispiel Trocknung, Kompostierung oder
Verbrennung. Nach dem Sterilisieren kann der Feststoffkuchen
exportiert oder an private Abnehmer verkauft werden, zum Beispiel
als Blumenerde. Bis 2006 wurde das nährstoffreduzierte Zentrat auf
landwirtschaftlichen Nutzflächen als Dünger verwendet. Seit
Anfang 2007 verschärften sich die belgischen Gesetze mit
Rücksicht auf die europäischen Nährstoff-Gesetze erneut. Die Folge
war, dass entweder die Schweinebestände reduziert werden
mussten oder, bei gleichbleibenden Beständen, das Zentrat entsprechend
verarbeitet werden muss – oder auch beides.
Umwelttechnik 33
Separator’s Digest 1 | 2008
Umwelttechnik
In bestimmten Regionen, wie zum Beispiel dem nördlichen Teil Belgiens, ist die Nährstoffproduktion
für die Ackerdüngung größer als der Verbrauch. Landwirtschaftliche
Nutzflächen sind mit Nährstoffen derart gesättigt, dass die Verunreinigung des
Trinkwassers drohte.
Separatoren übernehmen die Zentratklärung
In der Praxis bedeutet die strengere Gesetzgebung, dass einige
kleinere bzw. defizitäre Landwirte ihre Schweinezucht aufgeben
mussten. Auf diese Weise reduzierten sich die landesweiten
Schweinebestände leicht. Größere Höfe und Viehzuchtbetriebe
investieren dagegen in Gülleaufbereitungsanlagen. Bisher existieren
in Belgien nur wenige Zentrataufbereitungsanlagen, deren Abwässer
eine ausreichende Qualität zur Einleitung in Flussläufe
gewährleisten können. Der größte Teil der Abwässer wird immer
noch auf landwirtschaftlichen Böden ausgebracht. Westfalia
Separator konnte jedoch beweisen, dass eine weitere Klärung des
Dekanter-Zentrats mit einer Tellerzentrifuge (einem Separator)
durchaus machbar ist.

LebensArt
Die Wahrheit liegt a
FUSSBALL IST EINDEUTIG
MEHR ALS SPORT
Jetzt wirft diese Fußballeuphorie natürlich die Frage auf: Warum
gerade dieses Spiel? Dafür gibt es eine einfache Erklärung:
Fußball ist mehr als Sport. Er bietet so viele Facetten, dass das
Fußballfieber selbst bei rational denkenden Wissenschaftlern
ausbrechen kann. Auch abseits des grünen Rasens.
Wunderbananen
Wer’s nicht glaubt, der sollte einfach mal das Stichwort „Bananenflanke“
in eine Suchmaschine des Internets eintippen. Sie wissen
schon, jene sagenhaften Freistöße und Flanken von Künstlern
wie Manni Kaltz, Mario Basler, Roberto Carlos oder David
Beckham die plötzlich eine scharfe Kurve fliegen. Tausende
Treffer werden dann angezeigt, darunter mathematische
Modelle für lineare und nichtlineare Typen. Also streng wissenschaftlich:
Für eine Bananenflanke muss der Ball seitlich von seinem
Massezentrum getroffen werden. Diese seitliche Kraft wird
in eine Vorwärts- und Rotationsbewegung umgesetzt. Ideal sind
etwa 100 Stundenkilometer und eine Rotationsfrequenz von
mehr als achtmal pro Sekunde. Dann sind die Wunderbananen
anfangs so schnell, dass die Luftströmung um den Ball fast vollkommen
turbulent ist. Ergebnis: Die Kunstlederkugel fliegt trotz
Rotation geradeaus. Der Ball wird danach durch den Luftwiderstand
kontinuierlich abgebremst. Dann passiert das Entscheidende:
Bei einer bestimmten Geschwindigkeit gehen die
turbulenten Luftverwirbelungen in eine laminare Strömung über.
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Separator’s Digest 1 | 2008
Der rotierende Ball bekommt wieder „Griff”. Jetzt prallt auf der
einen Ballseite die von der Drehung mitgerissene Luft auf die
entgegenkommende Luft – es entsteht ein Überdruck. Auf der
anderen Seite fließen beide Luftschichten dagegen parallel – hier
herrscht Unterdruck. Aufgrund dieses „Magnus-Effekts“ kann
der Ball gar nicht mehr anders, als um die Kurve zu fliegen.
Mathematisch jedenfalls. Fast so einfach wie der Zentrifugaleffekt
im Separator. Und ähnlich effektiv.
Ballverliebte Stürmer aus Stahl
Dass die Wahrheit auf dem Platz liegt, das wissen aber auch die
Roboterentwickler. Beweis: Vom 14. bis 20.07.08 ist Suzhou,
China, Schauplatz der RoboCup-WM, bei der Fußballroboter aus
Gummi und Stahl um den Titel kämpfen werden. Die erste Roboterfußball-WM
fand bereits 1997 statt. Ein für das Verhältnis
Mensch / Computer übrigens ganz besonderes Jahr. Doch dazu
später mehr. Ursprünglich hatte der maßgebliche Initiator der
RoboCups, der japanische Informatiker Hiroaki Kitano, an einen
Wettstreit gedacht, bei dem sich die Roboter in konkreten
Anwendungen wie Pflege oder Katastrophenhilfe messen sollten.
Kitano erkannte aber, dass es besser war, die grundlegenden
Technologien zuerst in einem Spiel zu entwickeln und sie
dann auf die gewünschten Bereiche zu übertragen. Das Spiel,
das Kitano auswählte, war natürlich Fußball. Es erwies sich
besonders geeignet aufgrund seiner Dynamik, des erforderlichen
LebensArt

uf dem Platz
LebensArt 35
Separator’s Digest 1 | 2008
LebensArt
Wenn im Juni die Fußballeuropameisterschaft ange-
pfiffen wird, dreht sich die Welt wieder einmal nur noch
um das Eine: Das Runde muss ins Eckige, und zwar ins
gegnerische.
hohen Grads an Kooperation – und nicht zuletzt seiner weltweiten
Popularität. Es ist einfach die ideale Plattform, um die Fortschritte
der Robotik einer breiten Masse zugänglich zu machen.
2050 sollen Roboter die
Fußballweltmeisterschaft gewinnen
Mittlerweile sind bereits mehrere tausend Wissenschaftler in
etwa 35 Ländern von der Idee der stählernen Stürmer infiziert.
Denn sie alle wissen: Roboter, die Fußball spielen können, verfügen
auch über die grundlegenden Fertigkeiten, die etwa bei der
autonomen Steuerung von Produktionsprozessen oder bei der
Montage im Weltraum gefragt sind. Die in der internationalen
RoboCup-Federation organisierten Wissenschaftler verfolgen
aber noch ein viel ehrgeizigeres Ziel – und zwar die Weltherrschaft
in den Stadien. Spätestens 2050 sollen menschenähnliche
Roboter gegen echte Fußballer um die Fußballweltmeisterschaft
spielen und selbstverständlich auch gewinnen. Natürlich nach
den dann gültigen offiziellen FIFA-Regeln. Bis dahin sind allerdings
noch einige Nüsse zu knacken. Zwar sind Dribblings der Fußballroboter
heute ebenso an der Tagesordnung wie Fallrückzieher.
Aber die Maschinen sind noch sehr selbstverliebte Ballartisten,
die Kooperation besteht zurzeit überwiegend darin, sich
nicht gegenseitig im Wege zu stehen. Diese und viele weitere
Herausforderungen müssen die Roboterentwickler auf ihrem
Weg zur WM 2050 zuerst noch lösen. Wir sollten aber die künst-
licheFußballintelligenz trotzdem nicht unterschätzen,
das lehrte uns das bereits
erwähnte Jahr 1997 schmerzlich:
Der Computer Deep Blue
gewann damals eindeutig gegen
den Schachweltmeister Garri
Kasparow. Eine Computermaschine
hat der Krone der
Menschheit also bereits einen
edlen Zacken ausgebrochen.
Aber Fußball hat eben doch
seine eigenen Gesetze. Wir in
Deutschland zitieren da gerne
Gary Lineker, der einmal gesagt
haben soll: „Fußball ist ein Spiel,
bei dem 22 Spieler hinter einem
Ball herjagen und am Ende gewinnt
immer Deutschland.“ In diesem
Sinne: Freuen wir uns auf den Fußball
des Jahre 2008 mit seinen vielen emotionsgeladenen,
weil mathematisch
unberechenbaren Momenten bei der
EM in Österreich und der Schweiz.

4 Wettbewerber – 1 Sieger
Der UCD 536 von Westfalia Separator Umwelttechnik
ist für die Aufbereitung von Klärschlamm
der effizienteste Dekanter mit den günstigsten
Konditionen. Das hat im Herbst 2007 der direkte
Vergleichstest in einer Kläranlage gezeigt, an dem
die vier namhaftesten europäischen Hersteller teilgenommen
haben.
Das mobile Modell aus der Westfalia Separator
cdforce-Familie überzeugte nach gezielten
Leistungsvergleichen mit dem Originalschlamm
in den entscheidenden Parametern: Verbrauch
von Flockungsmittel, Trennschärfe und Trocken-
substanz. Und das alles bei unterschiedlichen
Durchsatzleistungen.
Mechanische Trenntechnik
Westfalia Separator Umwelttechnik GmbH
Werner-Habig-Straße 1 · 59302 Oelde · Tel. +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2950
umwelttechnik@gea-westfalia.de · www.westfalia-separator.com
9997-1364-000/0408 DE · Gedruckt in Deutschland · Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem Papier
Nachdem anschließend auch noch die Investitions-,
Betriebs- und Wartungskosten des Dekanters
positiv bewertet wurden, stand der Testsieger
für die Betreiber der Anlage endgültig fest, der
Westfalia Separator UCD 536.
Take the Best – Separate the Rest
4.006