Separator's Digest ACHEMA 2009 - GEA Westfalia Separator Group

Separator’s Digest2 | 2009Das Magazin von GEA Westfalia SeparatorACHEMA 2009Gasdichter Dekanter /Dampfsterilisierbarer SeparatorNachwachsende RohstoffeNeue Business UnitChinas größtes FPSONeuentwickelte Zentrifugenauf Peng Bo

Inhalt3 Vorwort3 Individuelle Lösungen für anspruchsvolle Märkte4Separator´s News4 Aktuelles10 GEA WestfaliaSeparator Process10 Gasdichter Dekanter12 Sanfter Riese14 Pathfinder16 Ein Gewinn für alle20 Neuer Düsen-Separator für die Alkoholindustrie24 Unilever investiert in Marmite2838 Lebensart38 Vom Kopf auf die Füße gestelltGEA WestfaliaSeparator Systems28 Brillante Bildqualitätumweltfreundlich erzeugt30 Großauftrag für fünfMotorenkraftwerke in Brasilien32 Ein Gigant: Chinas größtes FPSO34 GEA WestfaliaSeparator Production34 Der Blick fürs Ganze36 GEA Hovex36 Die Kraft des HurrikansImpressumDie in dieser Broschüre enthaltenen Angaben dienen lediglich derunverbindlichen Beschreibung unserer Produkte und erfolgen ohneGewähr. Verbindliche Angaben, insbesondere zu Leistungsdatenund Eignungen zu bestimmten Einsatzzwecken, können nur imRahmen konkreter Anfragen gemacht werden.Herausgeber:GEA Westfalia Separator GmbHProjektleitung: Peter ArensRedaktion:Peter Arens (V. i. S. d. P.),Dr. Jörg Bückle, Manfred KaiserFotografie:Michael Dannenmann, Tim Luhmann,Archiv GEA Westfalia Separator GmbHKonzeption und Layout:Kabutz Communication GmbHFeldstraße 5 · 59423 Unnainfo@kabutz.de · www.kabutz.deSeparator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator

VorwortIndividuelle Lösungenfür anspruchsvolle MärkteImmer komplexere Aufgabenstellungen machen eines ganzdeutlich: Um diese anspruchsvollen Märkte erfolgreich bedienenzu können, müssen individuelle Lösungen auf höchstem Niveauentwickelt werden.Und genau das war schon immer anerkannte Stärke vonGEA Westfalia Separator. Dabei reicht die Entwicklung kundenspezifischerIndividuallösungen von der Einzelmaschine über denBau von Package Units bis hin zur kompletten Prozesslinie.Gäbe es die ACHEMA nicht, man müsste sie für GEA WestfaliaSeparator erfinden. Denn der „Internationale Ausstellungskongressfür Chemische Technik, Umweltschutz und Biotechnologie“, wie dieACHEMA auch heißt, ist wie geschaffen für unsere Lösungen in denSegmenten Chemie, Pharmazie und nachwachsende Rohstoffe.GEA Westfalia Separator wird deshalb in Frankfurt einen starkenAuftritt zeigen und Sie dort, wie wir hoffen, persönlich treffen.Aseptische und geschlossene Prozessführung, optimale Reinigung,zuverlässige Einhaltung der GMP-Anforderungen, sicherer Scale-up,Explosionsschutz, korrosionsbeständige Werkstoffe, die Beherrschunghoher Temperaturen und Drücke – Zentrifugen in der chemischenund pharmazeutischen Industrie müssen neben der Sicherstellungmaximaler Ausbeuten und geringster Betriebskosten noch eineMenge weiterer Anforderungen erfüllen. Immer im Fokus stehtdabei die Sicherheit von Mensch und Produkt.Nachwachsende Rohstoffe auf der anderen Seite bieten eineZukunftsoption. Sie tragen nicht nur dazu bei, die Ernährung derMenschheit zu sichern, sie substituieren auch fossil basierteKraftstoffe. Aus nachwachsenden Rohstoffen lassen sich ganzneue, vorher nicht denkbare Produkte entwickeln. Sie sind die Basisfür innovative Verfahren. Dies erfordert Ideen und Visionen.Gleichzeitig werden wir durch die Investition am Standort Oelde dieEffizienz der Separatoren-Produktion deutlich steigern. Mithilfe desneuen Produktionszentrums wollen wir die Lieferzeiten deutlichverkürzen. Dazu wird neben einem wesentlich effizienteren Materialflussauch der verstärkte Einsatz von neu entwickelten Standardmodulenbeitragen, aus denen sich die bestellten kundenspezifischenSpezialprodukte wesentlich schneller fertigen lassen. Das istbesonders wichtig für GEA Westfalia Separator Process und ihrekomplexe, meist individuelle Prozesstechnik mit Separatoren,Dekantern und Membrananlagen in der Chemie- und Pharmaindustrie,der Biotechnologie, der Getränke- und Molkereiindustriesowie bei der Gewinnung und Verarbeitung nachwachsenderRohstoffe zur Herstellung von Nahrungsmitteln oder Kraftstoffen.Durch die Innovationskraft unseres Unternehmens sowohl bei derEntwicklung neuer Separatoren-Konzepte als auch bei der Anwendungneuer prozesstechnischer Lösungen wird die GEA WestfaliaSeparator zusammen mit ihren Kunden eine positive Zukunfterleben. Die Lösungen der GEA Westfalia Separator Process sindunternehmerisch werthaltig für Sie als Anwender. Sie können nachhaltigerproduzieren und verbessern sowohl die Führung IhrerProzesse als auch die Qualität Ihrer Produkte, steigern also IhreUnternehmensleistung bei gleichzeitiger Senkung Ihrer Produktionskosten.Besuchen Sie uns auf der ACHEMA 2009. Wir freuen unsdarauf, Ihnen unsere Konzepte vorzustellen.Holger HeinrichDivision PresidentGEA Westfalia SeparatorSeparator’s Digest 2 | 2009

Separator‘s NewsKomplette MilchvorbehandlungsundButterölprozesslinie in ChinaGEA Westfalia Separator China hat in Zusammenarbeitmit GEA Westfalia Separator Process ein erstes Turn-Key-Projekt für die chinesische Molkerei Shuang Wa DairyLtd. in Arrongqi im Nordwesten Chinas erfolgreich abgeliefert.Dabei ging es um das Engineering und die Inbetriebnahmeeiner kompletten MilchvorbehandlungsundButterölprozesslinie.GEA Westfalia Separator China hatte bei diesem Projektin der Inneren Mongolei als Zulieferer von GEA WestfaliaSeparator Process einen Löwenanteil des lokalen Engineeringsübernommen sowie die Milchbehandlungssektionzugeliefert, welche die Milchannahme bis zur Milch-Sahne-Pasteurisierung umfasst. Zusätzlich realisierteGEA Westfalia Separator China die gesamte Projektausführunginklusive des Projektmanagements, Anlagenmontageund Inbetriebnahme. Das Projekt konnte nachdrei reibungslosen Produkttestläufen erfolgreich übergebenwerden. Der Kunde zeigte sich sehr zufrieden mitder neuen Anlage.Servicerahmenvertrag schaffthöhere Zuverlässigkeit und stabileBetriebskosten für SABMillerFoto: SABMillerSeparator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator

Effektive Lösungenfür das BilgewasserproblemaufFischereischiffenErstes Turn-Key-Projekt in der chinesischen MolkereiindustrieDie Anforderungen an professionellen Service in derBrauindustrie werden von Tag zu Tag höher. SABMiller isteines der führenden Brauereiunternehmen weltweit – aktivauf sechs Kontinenten. Allein in Südafrika betreibt SABMillersieben operative Gesellschaften mit einem Gesamtmarktanteilvon über 80 Prozent. Sämtliche SABMiller-Brauereien inSüdafrika haben für die Jungbierklärung ausschließlich Maschinenvon GEA Westfalia Separator im Einsatz.Bis heute werden die meisten Fischereischiffe mit Dieselöl betrieben,das sich an Bord einfacher handhaben lässt als das hoch viskoseSchweröl. Aufgrund des enormen Preisanstiegs der Kraftstoffehaben einige Betreiber ihre Schiffe auf das preiswertere Schwerölumgerüstet. Neben dem erwünschten Kostenvorteil führte dieUmstellung auf Schwerölbetrieb jedoch zu unerwarteten technischenProblemen: Mit Schweröl belastetes Bilgewasser istschwerer zu reinigen als dieselölhaltiges. Die auf Fischereischiffenhäufig installierten herkömmlichen Entöler sind jedoch mit diesemneuen Medium völlig überfordert. Folglich konnte das Bilgewassernicht mehr ausreichend gereinigt und über Bord gepumptwerden. Das schafft zwei weitere Probleme: Zum einen läuft derBilgewassertank voll und anschließend muss das Bilgewasser anLand teuer entsorgt werden. Eine effektive Lösung bietet dieWestfalia Separator seaprotectsolutions. Der BilgeMaster 200aus dieser Produktgruppe ist mit einer Kapazität von bis zu 200 l / hspeziell für solche kleineren Schiffe, wie z. B. Fischereischiffe undgrößere Yachten, konzipiert.Die historische Servicephilosophie bei SAB war bisher dezentralisiert.Das bedeutete, dass jeder einzelne Brauereibetriebnach eigenem Ermessen die Maschinen mit Serviceleistungenversorgen konnte. Letztlich bestanden die abgerufenenServiceleistungen meistens aus Behebungsmaßnahmen;Servicemaßnahmen gab es nur bei Ausfällen. Deshalb wurdejetzt ein neues, einheitliches Servicekonzept erforderlich.SABMiller vereinbarte einen Servicerahmenvertrag, der unteranderem die Ersatzteilsätze für jede Maschine, den Einsatzhoch spezialisierter Servicetechniker, Bedienerschulungensowie Reserveeinheiten für den Fall von Betriebsstörungenund einen Festpreis für jährlichen Service beinhaltet. DieErgebnisse aus den vergangenen Monaten bei der Arbeit mitdem Servicerahmenvertrag zeigten erhöhte Zuverlässigkeitund stabilere Betriebskosten. Der Rahmenvertrag deckt nunden gesamten in Südafrika bei SABMiller installiertenMaschinenpark ab.

Separator‘s NewsModerner SeglerDas Motorschiff „Beluga SkySails“ der niederländischen WerftengruppeVolharding Shipyards ist etwas ganz Besonderes. Der9.775 tdw schwere und 132 Meter lange Mehrzweck-Schwergutfrachterist mit einem von der Hamburger Firma SkySailsentwickelten Segel ausgerüstet, um den Motorantrieb zu entlasten.Das System ähnelt einem Gleitschirm, wird an einem Seilam Bug des Schiffes befestigt und per Computer gesteuert.12.000 Seemeilen langeJungfernfahrt erfolgreich beendetNach einer rund 12.000 Seemeilen langen zweifachen Transatlantikpassagehatte das Schiff seine Jungfernfahrt im März 2008 erfolgreichbeendet. Durch das innovative SkySails-System auf demMehrzweck-Schwergutfrachter konnten die Brennstoffkostenwesentlich verringert und damit auch die klimaschädlichen Emissionenreduziert werden. Bereits während der Jungfernfahrt brachtedas verwendete Segel das Schiff schon bei einer Windstärke vonnur fünf Beaufort mit fünf Tonnen Zugkraft unterstützend voran.An Bord: GEA Westfalia Separator-ZentrifugenTrotz dieses Systems kann das Schiff nicht auf den konventionellenAntrieb durch einen Schiffsdieselmotor verzichten. Deshalbist die MS „Beluga SkySails“ auch mit modernen Aufbereitungssystemenvon GEA Westfalia Separator ausgerüstet. DreiZentrifugen des Typs OSD 6 mit Westfalia Separator unitrolsichern die Schweröl- und Schmierölaufbereitung und eineOTC 3 sorgt für die Diesel- und Gasölaufbereitung. DieZentrifugen wurden an Bord des Schiffes als Compact Unitinstalliert.Compact Units von GEA Westfalia Separator haben vielfältigeVorteile wie zum Beispiel platzsparendes Design, einfacheHandhabung, leichte Reinigung und die Gewährleistung deseffizienten und sicheren Betriebs. Die Separatoren zeichnen sichdurch eine sehr hohe Separiereffizienz und geringes Gewichtaus. Das Westfalia Separator unitrol-System ermöglicht derReederei den wachfreien Betrieb der Aufbereitungsanlagen. DieSeparator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator

Hohe Mobilitätvon Anlagen durchPackage-BauweiseSchwergutfrachtermit Gleitschirm-Segelantrieb – undGEA Westfalia SeparatorAufbereitungssystemenDie Nachfrage nach Package-Lösungen steigt.Kein Wunder, die Bauweise bringt viele Vorteile.Wassergehaltsüberwachung sichert eine einwandfreie Ölqualität.Der in den Zentrifugen verbaute Flachriemenantrieb sorgt fürvereinfachte Wartung und geringere Vibrationsanfälligkeit, istgeräuscharm und bietet den Betreibern insgesamt ein besseresPreis- / Leistungsverhältnis.Die Erprobung des SkySails-Systems an Bord der MS „BelugaSkySails“ wird im Rahmen des „Life-Programms“ von derEuropäischen Union gefördert. Eine weitere Reise führte dasSchiff von Spanien aus mit Modulen für Windenergieanlagen indie USA – und GEA Westfalia Separator war mit zuverlässigenund innovativen Anlagesystemen mit an Bord.Immer mehr Anlagen – auch große und komplexe – werden ineiner sogenannten „Package“-Bauweise realisiert. Dazu werdenalle erforderlichen Komponenten wie Tellerzentrifugen,Dekanter, Pumpen und weitere Anlagenkomponenten aufeinen Rahmen oder in einen modifizierten Seecontainer montiert.Sie werden komplett verrohrt, verkabelt und mit einer Steuerungausgerüstet. Diese Bauweise hat viele Vorteile: Der Anlagenbetreibererhält ein komplettes System bei hoher Ausführungsqualitätdurch die Fertigung im Herstellerwerk. Überzeugend isthierbei besonders die schnelle Integration und Inbetriebnahmevor Ort nach erfolgreichem Test der vorinstallierten Anlage. DieRahmen- bzw. Containerbauweise bietet zudem eine hoheMobilität der Anlage. Sie ermöglicht den Einsatz der Anlage anverschiedenen Orten, sei es aus marktpolitischen Gründen, aberauch bei Standortwechsel der Unternehmen. Ob in den GebietenFood, Pharma, Biotechnologie, Mineralöl oder Umwelt – dieVorteile für die Betreiber sind nahezu identisch. Deswegensteigt auch in all diesen Bereichen die Nachfrage nach Packagebzw.Containerlösungen.GEA Westfalia SeparatorSeparator’s Digest 2 | 2009

Ballastwasserreinigungin VorbereitungMit den jährlich 12 Milliarden TonnenBallastwasser transportieren die Schiffezahlreiche „blinde Passagiere“ in andereTeile der Welt – Plankton, wirbellose Tiere,Fischlarven, Pflanzen, aber auch Krankheitserreger.Mehr als 4.000 verschiedene Artensind laut der UmweltschutzorganisationWorld Wild Fund for Nature (WWF) imBallastwasser unterwegs zu neuen Ufern –mit teilweise verheerenden Folgen. Alsflankierende Argumentationshilfe für dieBallastwasservorschriften der in Londonansässigen Internationalen Schifffahrtsorganisationhatte das Bundesamt fürSeeschifffahrt und Hydrographie (BSH)schon 2004 ermittelt, welche Kosten durchdie Einschleppung fremder Organismen inFischerei, Aquakulturen, Küsteneinrichtungenetc. entstehen. So hat z. B. der Schiffsbohrwurmseit 1993 in der Ostsee Schäden von50 Millionen Euro verursacht. Kosten von73,5 bis 85 Millionen Euro schrieb das BSHder chinesischen Wollhandkrabbe zu.Die 2004 von der IMO auf den Weggebrachte „International Convention forthe Control and Management of Ships´Ballast water and Sediments“ soll mit derunkontrollierten Migration von Organismenin fremde Gewässer Schluss machen. Seitdem 1. Januar 2009 wird schrittweise einBallastwassermanagement an Bord eingeführt,das einen unkontrollierten Wasseraustauschverbietet. Bis 2016 müssen alleSchiffe, neue wie alte, mit einer Reinigungsanlageausgerüstet sein. Davon betroffenist die gesamte Welthandelsflotte mit –laut Institut für Seeverkehrswirtschaft undLogistik (ISL) – rund 44.500 Schiffen mitmehr als 300 GT. GEA Westfalia Separatorbefindet sich in der Entwicklungsphase fürein Ballastwasserreinigungssystem, das denReedereien eine einfach zu bedienende,äußerst effiziente und betriebskostengünstigeLösung bietet.Maschinen-Zustandsüberwachung imInternet mit Westfalia Separator wewatchFür das Maschinen- und Prozessmonitoringsystem WestfaliaSeparator wewatch hat GEA Westfalia Separator ein internetbasiertesWeb-Portal geschaffen, das als einfaches und selbsterklärendesWerkzeug die Maschinenbetreiber frühzeitig über möglicheFehlzustände informiert. Das Portal generiert Wartungsmeldungenoder Alarme, die per E-Mail bzw. Mobiltelefon unmittelbaran die zuständigen Verantwortlichen weitergeleitet werden.Westfalia Separator wewatch spricht konkrete Empfehlungen zurmöglichen Fehlerbehebung aus. Die Vorteile liegen auf der Hand:Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit und der Sicherheit, dasErreichen einer zustandsbezogenen Wartung, planbarer und kalkulierbarerService in Verbindung mit fest budgetierten Serviceverträgenfür eine transparente Kostenkontrolle. Die Akzeptanz dieses Toolsdurch die Kunden ist entsprechend eindeutig und überwältigend.Das Westfalia Separator wewatch-Internetportal wird live auf derACHEMA vorgestellt.Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator

ACHEMA 2009bleibt auf ErfolgskursPremiere für gasdichtenDekanter und dampfsterilisierbarenKlär-separatorGEA Westfalia Separator ist traditionell auf der ACHEMA vertreten– natürlich auch in diesem Jahr. Allein zwei neueMaschinen feiern Premiere auf der ACHEMA. Für Anwendungenim explosionsgefährdeten Bereich der Chemie und Pharmaziehat GEA Westfalia Separator einen neuen gasdichten Dekanterder CE-Baureihe entwickelt, der jetzt erstmals zur ACHEMA 2009einem breiten Publikum vorgestellt wird (siehe auch Seite 10).Das Interesse bei Ausstellern und Kongressteilnehmern ist ungebrochen,der Trend zur Internationalisierung setzt sich fort, dieACHEMA 2009 vom 11. bis 15. Mai in Frankfurt ist weiter aufErfolgskurs. „Wir rechnen damit, dass die ACHEMA 2009 sogaretwas größer wird als die ACHEMA 2006“, sagte Prof. Dr.Gerhard Kreysa, Geschäftsführer der DECHEMA und Veranstalterder ACHEMA, Ende Januar 2009 in Frankfurt. „Wir seheneher das Bestreben, in solchen Zeiten eine Veranstaltung wie dieACHEMA gerade nicht zu verpassen.“ Bei den erwartetenrund 4.000 Ausstellern setzt sich der Trend zur Internationalisierungfort. Auch für die Besucherzahlen sind die Erwartungenoptimistisch.Mit einer Leistung von bis zu maximal 10.000 Litern an Fermentationsbrühepro Stunde ist der neue Klär-Separator CSE 170 vonGEA Westfalia Separator die derzeit größte dampfsterilisierbareZentrifuge der Welt (Seite 12). Die Neuentwicklung ist dabeiganz auf die Sicherheit biotechnologischer Prozesse und dieEffizienz der Wirkstoffgewinnung gerichtet.In der neu geschaffenen Business Unit „NachwachsendeRohstoffe“ konzentriert GEA Westfalia Separator künftig alles,was sich mit dem zukünftigen Wachstumsmarkt der nachwachsendenRohstoffe beschäftigt (Seite 16).Für das Maschinen- und Prozessmonitoringsystem WestfaliaSeparator wewatch hat GEA Westfalia Separator jetzt eininternetbasiertes Web-Portal geschaffen, das frühzeitig übermögliche Fehlzustände informiert.Der Stand D 13 – G 22 in Halle 4.0 ist auf alle Fälle einen Besuchwert.GEA Westfalia SeparatorSeparator’s Digest 2 | 2009

GasdicNeues Kompaktmodell10Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process

für den explosionsgefährdeten Bereichhter DekanterFür Anwendungen im explosionsgefährdeten Bereich der Chemie und Pharmazie hatGEA Westfalia Separator einen neuen gasdichten Dekanter entwickelt, der jetzt erstmalszur ACHEMA 2009 einem breiten Publikum vorgestellt wird.Das neue Modell basiert auf einer leistungsstarken, bereits sehrerfolgreich im Markt bewährten, nicht gasdichten Variante miteiner hervorragenden Kosten-Nutzen-Relation. Der gasdichteDekanter wird in zwei Versionen als Klär-Dekanter und Extraktions-Dekanter zur Verfügung stehen.Flachkonus oder SteilkonusAls Flachkonus-Maschine CE 345 kommt der gasdichte Dekanter alstypischer Klär-Dekanter für Fest -flüssig-Prozesse zum Einsatz. Hierdient er in erster Linie zur Feststoffabtrennung aus explosionsgefährdetenMedien wie zum Beispiel der Pflanzenextraktion ausAlkohol oder organischen Lösungsmitteln, der Xanthan-Gewinnung,der Herstellung von Öladditiven oder im Biodieselsegment. Ziel istes dabei, eine möglichst hohe Trockensubstanz unter Ausnutzungeines flachen Konuswinkels und der relativ weiten Trocknungszonezu erreichen.Markanter TechnologiesprungDie verhältnismäßig kleine Maschinengröße des CE 345 bzw. 346setzt ganz auf höhere Leistung, verbesserte Abscheidegrade, minimiertenEnergieverbrauch, reduzierte Bauteile, kompaktes Designund optimierten Service. Die neue CE-Generation ist daher sehrplatzsparend aufgebaut und ermöglicht durch das Konzept derStehlagermaschine eine einfache Zugänglichkeit, was sich besondersunter Wartungsgesichtspunkten positiv bemerkbar macht.Dabei ist der gesamte Trommelraum frei zugänglich, der Rotorbei Bedarf ganz einfach aus dem Gestell herauszunehmen undbeispielsweise durch einen Ersatzrotor auszutauschen.Der Steilkonus-Dekanter CE 346 dagegen ist ein Extraktions-Dekanter, der aus einem 3-Phasen-Gemisch – beispielsweise einerwässrigen Fermentationsbrühe plus Lösungsmittel – Wasser undFeststoffe als schwere Phase von der leichten Lösungsmittelphase,dem Wertprodukt, abtrennt. Für diese Art des Flüssig-flüssig-fest-Extraktionsprozesses ist der steile Winkel des Konus optimal geeignet.Anwendungsgebiete sind hier zum Beispiel die Gewinnungvon Antibiotika und Hormonsubstanzen, aber auch Biopolymerenaus Fermentationsprozessen. Der Dekanter selbst arbeitet nachdem Direktextraktionsprinzip, das die Prozessschritte des Mischensund Trennens in einer Maschine vereint, einer Entwicklung vonGEA Westfalia Separator.Deutliche LeistungssteigerungMit der Neuentwicklung für den explosionsgefährdeten Bereich bringt GEA Westfalia Separatoreinen gasdichten Dekanter auf den Markt, der eine deutliche Leistungssteigerung gegenüberden bisherigen Modellen aufweist. Hohe Flexibilität und einfache Anpassung an die spezifischenProzessbedingungen sind dank 2-Getriebe-Antrieb und Westfalia Separator varipond gegeben.Die Stickstoffüberlagerung der Maschine geschieht nach einem zertifizierten Verfahren in einemsicheren System. Als Package Unit auf einem Rahmen gemeinsam mit der kompletten Peripherievormontiert, präsentiert sich die Maschine als komplett funktionstüchtige, gasdichte Einheit fürden Ex-Bereich, die unter Einhaltung der ATEX-Norm den Nachweis der CE-Konformität erbringt.Das gilt sowohl für die Version TCE, die überwiegend für Anwendungen in der chemischenIndustrie zum Einsatz kommt, als auch für die Extraktionsvariante XCE.GEA Westfalia Separator Process 11Separator’s Digest 2 | 2009

Weltweit grö tedampfsterilisierbareZentrifuge trenntWirkstoffe effizientund schonend abMit einer Leistung von bis zu maximal 10.000 Liternan Fermentationsbrühe pro Stunde ist der neue selbstentleerendeKlär-Separator CSE 170 von GEA WestfaliaSeparator die derzeit größte dampfsterilisierbareZentrifuge der Welt.Um den hohen Sicherheitsanforderungen der Produktionsprozesse in der Biotechnologiegerecht zu werden, verfügt der CSE 170 über eine Vielzahl von Sondermerkmalen,die für hohe Wertstoffausbeuten, schonende Produktbehandlung sowie optimaleSIP- und CIP-Fähigkeit stehen.Vollsterilisationskonzept mit hydrohermetischem ZulaufBei der Sterilisation setzt GEA Westfalia Separator ausschließlich auf das Vollsterilisationskonzept,bei dem die gesamte Anlage inklusive des Separators sterilisiert wird.Im Gegensatz zu anderen Verfahren, bei denen nur Teilbereiche dieser Prozedurunterzogen werden, lässt sich so die Gefahr von Rück- bzw. Kreuzkontaminationzuverlässig ausschließen. Dieses Konzept wurde von der Fraunhofer-Gesellschaft,Institut für Toxikologie und experimentelle Medizin (ehem. GBF) in Braunschweig,gemäß FDA-Vorgaben validiert.Das hydrohermetische Zulaufsystem schont dabei das zu verarbeitende Produkt.Dieses patentierte Einlaufsystem reduziert Scherkräfte beim Produkteintritt in denSeparator und gewährleistet damit die Vitalität der empfindlichen Zellen. InZusammenarbeit mit der Universität Bielefeld ist dies erfolgreich getestet und publiziertworden. Außerdem verfügt der hydrohermetische Zulauf – im Gegensatz zuvollhermetischen Maschinen – nicht über verschleißende Dichtungen im produktberührtenRaum, deren Abrieb zu Verunreinigungen des Produktes führen könnte.Ein weiterer Bestandteil des „Hygienic Design“ des CSE 170 sind die spaltfrei verschweißtenTeller. Mit diesem von GEA Westfalia Separator speziell entwickeltenSchweißverfahren der Laschen auf den Tellern lassen sich Toträume sicher ausschließen,in denen sich Keime ansammeln könnten, welche die Reinheit ganzerProduktchargen gefährden. Weiterhin verfügt der Separator über eine totraumarmeGestaltung der Dichtungen und Dichtungsnuten sowie höchste Oberflächengüten derverbauten Edelstähle (R a≤ 0,5 µm), die für eine optimale Reinigbarkeit sorgen.ÜbrigensDieser Separator, den GEA Westfalia Separator auf der ACHEMA 2009präsentiert, sowie ein weiterer CSE 170 mit Package Unitwerden im Anschluss an die Messe von dem europäischenPharma- und Biotechnologiekonzern Merck-Serono inseinem Werk Corsier-sur-Vevey in der Schweizzur Aufarbeitung tierischer Zellkultureneingesetzt.Thomas HomannSenior Product ManagerBiotechnologYGEA Westfalia Separator ProcessOeldeTel. +49 2522 77-1541thomas.homann@geagroup.comDetlev JüttnerBranch ManagerSchweizGEA Westfalia Separator DeutschlandWorbTel. +41 924 3141detlev.juettner@geagroup.com12Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process

Die Pathfinder Package Unit ist alsStandardlösung mit verschiedenenOptionen eine ideale Labor- undPilotanlage für Forschungs- undEntwicklungszwecke, besticht alskleiner Bruder der großen Industrie-Separatoren mit seinem perfektenPreis- / Leistungsverhältnis und zeigtsich variabel in der Leistung. Ein guterEinstieg in ein neues Produkt.CSE 170 mit bis zu 10.000 l / h. Bei den nicht dampfsterilisierbaren Klär-Separatorenreicht die Bandbreite von der PSC 15 bis hin zur PSE 300, die maximal 15.000 l / hverarbeiten kann. Doch wohlgemerkt: PSC 1, PSC 5 und PSC 8 bleiben Labor-Separatoren. Sie sind für die Klärung von Fermentationsbrühen (wie z. B. E. coli, Hefe,Zellkulturen etc.), Zellbruchstücken oder Inclusion-Bodies konstruiert, jedoch unternicht sterilen Bedingungen.Package UnitEinfach in der Handhabung wird der Pathfinder durch die Ausführung als PackageUnit. Alle Anlagenkomponenten, neben dem Separator auch der Steuerschrank, dieArmaturen und Instrumente etc., sind auf einem offenen Edelstahlrahmen anschlussfertiginstalliert, verrohrt und verkabelt. Optional wird die Package Unit zusätzlichmit einer Zulaufpumpe zur Produktzuführung und / oder einer Feststoffablaufpumpefür eine geschlossene Feststoffabführung ausgerüstet. Auch die Installation einerTrübungsüberwachung ist möglich, mit der die Klärleistung des Separators durchTrübungsmessung des Klarphasenablaufs überwacht wird. Bei Überschreitung voneinstellbaren Grenzwerten können wahlweise Alarme oder Entleerungen ausgelöstwerden. Standardmäßig ist der Pathfinder mit einem hydrohermetischen, geschlossenenProduktzulauf ausgestattet, der durch den spezifisch gestalteten Einlaufraumsehr schonend arbeitet und für scherempfindlichste Produkte, wie zum BeispielZellkulturen, geeignet ist.Westfalia Separator hydrostop-MaschineDie Abführung der geklärten Phase geschieht über einen Greifer unter Druck. Mitdem patentierten Westfalia Separator hydrostop-Verfahren ist das auszutragendeFeststoffvolumen als Teil- oder Totalentleerung reproduzierbar einzustellen undverlässt den Separator in extrem kurzer Zeit. Die Flüssigkeitsphase bleibt dabei inder Trommel. Westfalia Separator hydrostop ist ein Entleerungssystem, mit dem derFeststoff extrem trocken ausgetragen werden kann. Um unterschiedlichen Prozesseinstellungengerecht zu werden, ist die Trommeldrehzahl im Bereich von 8.000bis 13.500 U / min variabel einstellbar. Damit ist der Pathfinder der weltweit ersteselbstentleerende Separator mit 20.000 g. Optimal gestaltete Sprühdüsen an Haubeund Zyklon sorgen für eine gute CIP-Reinigbarkeit. Und der Kurzspindelantrieb mitFlachriemen sichert einen wartungsarmen Betrieb.GEA Westfalia Separator Process 15Separator’s Digest 2 | 2009

ProcessEin GewinnNeue Business Unit Nachwachsende RohstoffeAus nachwachsenden Rohstoffen entstehen ganz neue, vorhernicht denkbare Produkte, sie sind außerdem Basis für die Entwicklungvöllig innovativer Verfahrenstechniken. Nachwachsende Rohstoffeschaffen Nachhaltigkeit und schonen Ressourcen. NachwachsendeRohstoffe brauchen aber auch Ideen und Visionen.Um dieses zukunftsträchtige Segment aus einer Hand bedienen zukönnen, besteht seit Anfang des Jahres bei GEA Westfalia Separatordie neue Business Unit Nachwachsende Rohstoffe. In dieser BusinessUnit ist alles konzentriert, was sich mit dem zukünftigen Wachstumsmarktder nachwachsenden Rohstoffe beschäftigt, hier wurdendie bisherigen Business Units Öl- und Fettgewinnung, Öl- und Fettverarbeitung,sowie Stärketechnik und Industrielle Biotechnologiezusammengefasst. Leiter der neuen Business Unit und parallelzuständig für den Aufgabenkreis Öle und Fette ist Klaus-Peter Eickhoff.Ihm zur Seite stehen als stellvertretende BU-Leiter Dr. Frank Taetz,verantwortlich für das Segment Stärke und Proteine, sowie BerndLüking für den Bereich Biofuels und Fermentationsindustrie. DerSeparator’s Digest sprach mit dem Management der Business Unit.Die ganze Bandbreite der nachwachsendenRohstoffe darstellenSeparator’s Digest: Herr Eickhoff, welche Idee lag der Zusammenfassungder bisherigen Business Units zugrunde?Klaus-Peter Eickhoff: Diese Sparten zusammenzuführen war einkonsequenter Schritt. Ziel war es, zu einer identischen Darstellungder Aktivitäten zu gelangen, wie sie auch bei einer großen Zahlunserer Kunden vorhanden sind. Denn viele unserer Kunden sind soaufgestellt, dass sie sich nicht nur mit Raffination, sondern ebenauch mit Biofuels beschäftigen, mit Stärke, mit Proteingewinnungusw. Sie leben also schon die gleiche Struktur, wie wir sie jetzthaben, bearbeiten die ganze Bandbreite der nachwachsendenRohstoffe. Deshalb war dieser Schritt nur folgerichtig. Kunden sindauch schon mit dem Wunsch an uns herangetreten, mit nur einemzentralen Ansprechpartner für ihr gesamtes Anwendungsspektrumverhandeln zu können.Prozesstechnologie und ProjektmanagementSeparator’s Digest: Die Schaffung von Synergien steht dabeiim Vordergrund. Welche Synergien ergeben sich denn konkret,die zum Nutzen der Kunden beitragen?Klaus-Peter Eickhoff: Wir setzen uns sehr intensiv mit Prozesstechnologienauseinander, sind ausgesprochen orientiert auf kompletteProzesslinien, in denen unsere Maschinen eine wichtige Rollespielen. Dazu haben wir eine starke Projektmanagementgruppeaufgebaut, die in der Lage ist, große Projekte abzuwickeln und vomAuftragseingang bis hin zur Inbetriebnahme zu kontrollieren. Wirdenken, dass wir in dem jetzigen Verbund das vorhandene Prozess-Know-how übergreifend nutzen können. Dadurch können wirgrößere Anforderungen, wie z. B. komplette Stärke- oder Proteinprojekte,professionell abwickeln. Das trauen wir uns für vieleProzesse zu, die wir betreuen. Hier entstehen Synergien, die jetztfür alle unsere Kunden zum Tragen kommen.16Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process

für alleNachwachsende Rohstoffe sind für viele Unternehmen der unterschiedlichsten Brancheneine Zukunftsoption ohnegleichen. Nachwachsende Rohstoffe tragen dazu bei, dieErnährung der Menschheit zu sichern, sie substituieren fossil basierte Rohstoffe.„Für den Kunden wird es einfacher“Bernd Lüking: Diese Entwicklung spiegelt zudem, die Erwartungder Kunden wider, die nicht jede Pumpe, jeden Tank oder jedesStück Hardware selbst auslegen und beschaffen wollen, sondernzumindest einzelne Prozesslinien einkaufen möchten. Das ist einwesentlicher Vorteil für den Kunden.Dr. Frank Taetz: Viele Kunden haben jetzt nur noch einen Ansprechpartner,wo sie vorher drei hatten. Das bedeutet: für den Kundenwird es einfacher. Hier werden die Synergien der bisherigen Aktivitätenauf diesem Gebiet gebündelt, indem die Märkte gezielt einenAnsprechpartner bekommen.Klaus-Peter Eickhoff: Diese Synergien ergeben sich für alleBereiche. Dennoch haben wir in allen drei Hauptgruppen – Öle undFette, Stärke und Proteine, Biofuels und Fermentation – immer nochdie gleiche Zahl von Produktmanagern. Es ging in keinster Weisedarum, Personal zu reduzieren. Im Gegenteil, wir wollen uns weiterverstärken, um ganz bewusst die Betreuung des Marktes zu intensivieren.Wir sind allerdings jetzt anders und besser strukturiert.Dadurch können wir effektiver arbeiten. Unsere Kunden könnenvon einer konzentrierten Innovationskraft für neue Anwendungenprofitieren. Wir werden beste Trenn- und Klärergebnisse für höchsteRohstoffausbeute liefern, im Verbund mit gesteigerter Prozesseffizienzund erhöhter Verfügbarkeit der Anlagen.Biodiesel, Bioethanol, FermentationsprozesseSeparator’s Digest: Herr Lüking, welche Lösungen bietetIhr Segment Biofuels und Fermentationsindustrie?Bernd Lüking: Wir unterstützen die Herstellung von hochwertigemBiodiesel mit der Realisierung kompletter Prozesslinien.Unser zweiter Schwerpunkt ist Bioethanol. Hier optimieren wirdie Gewinnung mit eigens für die harten Anforderungen in diesenProzessen konstruierten Separatoren und Dekantern. Verwandtmit dem Know-how des Bioethanolprozesses sind Fermentationsprozesseauf Basis einer Zuckerquelle wie Melasse oder Schlempeund mithilfe von Biomasse.Separator’s Digest: Wie sind die Zukunftsaussichten?Bernd Lüking: Grundsätzlich ist das Niveau im aktuellen Jahrkrisenbedingt niedriger. Aber Biodiesel und Bioethanol werdenwieder anziehen. Gerade für Brasilien gibt es Pläne, bis weitüber 2012 hinaus pro Monat eine neue Bioethanolanlage zubauen. Wir sehen speziell bei Biodieselanlagen Möglichkeiten,mit unseren Maschinen die Prozesse zu optimieren, ihre Effizienzzu steigern. Weil wir selbst im Anlagengeschäft sind und dieProzesse wirklich verstehen, sind wir hier ein begehrterAnsprechpartner. Der Fermentationsbereich mit Backhefe,Hefeextrakt etc. wird sich noch schneller wieder fangen.GEA Westfalia Separator Process 17Separator’s Digest 2 | 2009

Größerer BlickwinkelSeparator’s Digest: Wie hoch ist das Thema nachwachsende Rohstoffe beiGEA Westfalia Separator generell aufgehängt?Klaus-Peter Eickhoff: Durch die Zusammenführung sind wir jetzt eine der größtenBusiness Units im Unternehmen und wir sehen auch weiterhin ein großes Potenzial.Gerade wenn wir in Richtung Prozesse denken, ergibt sich eine Menge an Möglichkeiten.Wir decken die ganze Wertschöpfungskette aus Massenmaterialien wie zum BeispielSoja, Raps, Kartoffeln, Mais und Veredelungsprodukte ab. Sie sind als Rohstoffe Grundlagefür viele Prozesse sowohl im Bereich Lebensmittel als auch im industriellen Einsatz.Viele dieser Produkte werden auch als Energieträger genutzt.Dr. Frank Taetz: Und in dieser Aufstellung fällt es uns leichter, mit Schwesterunternehmenaus der GEA Group intensiver zusammenzuarbeiten. Bei vielen dieser Prozesse ist häufigein anderes Unternehmen der GEA Group ebenfalls involviert, z. B. mit Trocknern oderVerdampfern. Hier können wir zukünftig noch enger zusammenarbeiten und den Kundendamit Anlagen noch durchgängiger anbieten.Bernd Lüking: Was wir früher einzeln jeder für sich in drei Business Units an Erfahrungund Entwicklung gemacht haben, ist jetzt konzentriert. Unser Blickwinkel hat sich vergrößert.Da steckt Know-how in unterschiedlichen Bereichen, das man mit relativ wenig Aufwandverknüpfen kann. Im Laufe der Arbeit ergeben sich immer neue Möglichkeiten, das istsehr, sehr erfreulich und bestätigt uns in unserem Entschluss.Viel näher am MarktSeparator’s Digest: Mit nachwachsenden Rohstoffen sind Sie auf der sicherenSeite, was die langfristige Zukunft anbelangt?Dr. Frank Taetz: Davon gehen wir aus. Wir glauben insbesondere, dass wir uns durchdiese neue Aufstellung noch viel näher am Markt bewegen und stärker auftreten können,als das vorher jemals der Fall gewesen war.Bernd Lüking: Das Thema Biofuels wird weiterlaufen in Richtung erneuerbare Energien.Auch in der zweiten und dann später in der dritten Generation wird es immer einenSeparierungsprozess geben.Klaus-Peter Eickhoff: Wo wir ebenfalls durchgängig tätig sein können, ist z. B. die zukünftigangedachte Verarbeitung von Algen zur Gewinnung von Biotreibstoff, Proteinen, hochwertigenÖlen und Fetten. Also, nachwachsende Rohstoffe sind in jeder Hinsicht fürNahrungsmittel und für Energien das Thema der Zeit und der Zukunft.Sehr gutes Konzept für die ZukunftSeparator’s Digest: Also ist das offensichtlich ein Gewinn für alle Beteiligten, vorallem aber für die Kunden?Dr. Frank Taetz: Richtig. Ich denke, das ist ein konsequenter Schritt. Er gibt eine MengeWege frei. Ich glaube, dass wir ein sehr gutes Konzept erarbeitet haben. Es ist sehrpositiv, dass dies aus eigener Kraft gewachsen ist.Bernd Lüking: Was immer die Zukunft bringen wird, welche zukünftigen Produkte auchgeschaffen werden – wir sind dazu gut aufgestellt. Wir haben jetzt die Ressourcen, entsprechendin Zukunftsmärkte zu investieren. Das werden wir tun, sodass wir auch anneuen Technologien partizipieren können.Klaus-Peter Eickhoff: Wir haben uns anders strukturiert, um effektiver arbeiten zukönnen und um Synergien im Engineering sowie im kommerziellen Bereich auszuschöpfen.Und davon können unsere Kunden auf ganzer Linie profitieren.18Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process

Schlüsseltechnologienbei Stärke und ProteinenSeparator’s Digest: Herr Dr. Taetz, wie sieht es in Ihrem BereichStärke und Proteine aus?Dr. Frank Taetz: Das ist ein über Jahrzehnte etabliertes Geschäft beiGEA Westfalia Separator. Wir sind tätig in den unterschiedlichstenBereichen wie Mais, Kartoffel, Weizen, Reis, Tapioka oder sonstigenSonderanwendungen. Stärke ist ein ganz wesentlicher Grundstoffsowohl für Nahrungsmittel als auch für industrielle Anwendungen. Diezentrifugale Trenntechnik ist in der Gewinnung pflanzlicher Wertstoffeeine Schlüsseltechnologie mit erheblichen Potenzialen für die Verbesserungvon Produkten und Herstellungsprozessen. Es ist zwar ein invielen Bereichen gesättigter Markt, aber auf der anderen Seite bestehtpermanenter Ersatzbedarf für Maschinen und Anlagen. Moderne Fabrikeffizienzist heute gefragt, großes Thema ist gerade in Stärkefabrikender Wasserverbrauch. An diesem Optimierungsbedarf bei bestehendenFabriken arbeiten wir ebenso. Hier kommt wieder unsere AbteilungProzesstechnik ins Spiel.Separator’s Digest: Ihr zweiter großer Aufgabenbereich sinddie Proteine.Dr. Frank Taetz: Das Thema Proteine wird natürlich heute immer interessanter:als Nahrungsmittel, Nahrungsmittelzusatzstoff, Veredelungsstoff,vom Reinprotein bis hin zu Isolaten und Konzentraten. Dasklassische Beispiel ist Soja, ein Markt, in dem wir durch unser Prozess-Know-how gut aufgestellt sind und jetzt noch stärker durch kompletteProzesslinien mehr Kompetenz am Markt zeigen wollen. Für diesesThema spricht auch generell einfach der zunehmende Nahrungsmittelbedarfaufgrund der wachsenden Bevölkerung auf der Erde,deren Zahl bis 2050 auf über 9 Milliarden steigen soll.Öle und Fette entdecken dieMembrantechnikSeparator’s Digest: Herr Eickhoff, welche Bereiche decken Siemit Öle und Fette ab?Klaus-Peter Eickhoff: In diesen Einsatzgebieten sind wir schon extremlange, über 50 Jahre, tätig. Unsere trenntechnischen Systeme werdensowohl zur Gewinnung von Rohölen und -fetten als auch in der Raffinationder Öle etwa zur Entschleimung oder Neutralisation eingesetzt.Das betrifft zum Beispiel die Gewinnung von Olivenöl oder Palmöl, dieRaffination von Roh- zu Speiseölen wie z. B. Sonnenblumenöl oder Rapsöl,die Gewinnung von tierischen Fetten, von Fischöl und Fischmehl oderdie Reinigung von Speisefetten. Auch mit ganzen Prozesslinien, wiez. B. in Fleischnebenprodukten, im Fischbereich, sind wir vertreten undwollen hier vermehrt aktiv sein. Dazu werden wir auch die Membrantechnikaus unserem eigenen Hause konsequent weiter vorantreiben.Nachwachsende Rohstoffe im Fokus –das Führungsteam v. l. n. r.: Klaus-PeterEickhoff, Bernd Lüking, Dr. Frank TaetzSeparator’s Digest: In Kombination mit der Zentrifugaltechnik alsHybridanlage oder solitär?Klaus-Peter Eickhoff: Sowohl in Kombination mit Separatoren wieauch als alleinstehende Filtrationsanlagen. Wir haben dazu bereitseinige Anlagen verkauft. Der Speiseölbereich wird mit Sicherheit auchweniger von der Krise beeinflusst als andere Branchen.GEA Westfalia Separator Process 19Separator’s Digest 2 | 2009

ProcessNeuer Düsen-Separfür die AlkoholiBioethanol als Kraftstoffersatz in Brasilien – Über 10020Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process

atorndustrieneue Fabriken notwendigMit einem neu konzipierten Düsen-Separator der höchsten Leistungsklasseträgt GEA Westfalia Separator dem steigendenBedarf der Bioethanolgewinnung aus ZuckerRechnung.Besonders in Brasilien haben die Gewinnung und der Einsatz vonBioethanol als Kraftstoffersatz eine lange Tradition. Ausgehendvon der Erdölkrise der Jahre 1973 / 74 entstand ein Jahr späterdas Proálcool-Programm mit dem Ziel, die Abhängigkeit Brasiliensvom Erdöl zu senken. Die Gewinnung regenerativer Energieträgerwurde konsequent und auf breiter Basis gefördert. Mithilfe vonSubventionen, günstigen Krediten, Steuerbefreiungen fürAlkoholfahrzeuge, Festpreisen und Förderung der Forschungforcierte der Staat die Umstellung von Benzin oder Diesel aufÄthylalkohol.Zunächst wurde der Alkohol nur dem Benzin beigemischt; ineiner zweiten Phase begann die Produktion von Fahrzeugen, dieausschließlich auf Alkoholbasis fuhren. Auch die Automobilindustriezog nach anfänglichem Zögern mit und begann mit derEntwicklung und Produktion von Fahrzeugen, die auf der Basisvon aus Zuckerrohr hergestelltem Äthylalkohol betriebenwerden konnten. Zeitweise fuhren bis zu 90 Prozent derNeuwagen mit Alkohol, neuerdings geht der Trend aber zu densogenannten „flexfuel“-Autos, die sowohl mit Benzin als auchmit Alkohol betankt werden können.GEA Westfalia Separator Process 21Separator’s Digest 2 | 2009

Brasilien wurdezu einem gewichtigenÖlproduzentenIn den 90er-Jahren fiel dann der Preis für Rohöl um 40 Prozent.Durch die Erschließung von Offshore-Ölfeldern entwickelte sichBrasilien selbst zu einem gewichtigen Ölproduzenten. Außerdemließen sich durch Zuckerexporte mehr Gewinne realisieren alsmit der Produktion von Bioethanol, sodass der gesamte Sektorim Abschwung begriffen war.Dies änderte sich erst wieder im Laufe der vergangenen Jahre, nachdem viele Länder weltweitbegannen, Beimischungsquoten festzusetzen und die Kraftstoffgewinnung aus erneuerbarenEnergien zu fördern. Hintergründe sind zum einen die Erreichung der Ziele im Kyoto-Protokollbezüglich der CO 2-Emissionen, zum anderen der Versuch, unabhängiger von den Erdöllieferungenaus dem Nahen Osten zu werden, aber auch die Förderung der eigenen Agrarwirtschaft.Die Produktion von Ethanol in Brasilien steigt stetigDie zunehmende Nachfrage nach Biokraftstoffen aus dem Ausland sowie die gestiegene Binnennachfrageaufgrund hoher Rohölpreise haben in Brasilien zu massiven Investitionen geführt. Soverdoppelte sich die Produktion von Ethanol im Zeitraum von 2001 bis 2008 nahezu von10,5 Milliarden Liter in 2001 auf 20 Milliarden Liter in 2008. Dieses Wachstum konnte jedoch überwiegendmit bestehenden Kapazitäten erreicht werden. Bis zum Jahr 2012 soll die Produktionallerdings noch einmal um 10 Milliarden Liter gesteigert werden. Dazu müssen fast 100 neueFabriken gebaut werden.Als Rohstoff kommt in Brasilien traditionell Zuckerrohr zum Einsatz, der Alkohol wird dabei ausRohrzucker oder mithilfe von Melasse gewonnen, die bei der Zucker-Raffination übrig bleibt. Darinsind in der Regel noch bis zu 50 Prozent fermentierbarer Zucker enthalten, der in Alkohol umgewandeltwerden kann.Düsen-Separatoren und Dekanter in der EthanolproduktionDie Umwandlung übernehmen Mikroorganismen. Nach erfolgter Fermentation wird die Brühe mithilfevon Düsen-Separatoren geklärt, um die Mikroorganismen aus dem weiteren Prozess zuentfernen und in die Fermentationsstufe zurückzuführen. Die Klarphase aus den Separatoren gehtzur Destillation und Rektifikation. Bei der Destillation des Alkohols verbleibt in den Kolonnen dersogenannte Destillationssumpf, auch Vinasse genannt. Diese wird momentan noch als Dünger aufden Zuckerrohrfeldern verregnet. Die Betreiber der neuen Produktionsanlagen haben dieseMöglichkeit aufgrund gesetzlicher Bestimmungen nicht mehr. Hier müssen also neue Lösungengefunden und umgesetzt werden. Alternativ kann die Vinasse eingedampft werden. Um dieEindampfanlagen optimal betreiben zu können, sorgen Dekanter dafür, dass Konzentration undViskosität der Vinasse nicht zu hoch werden.22Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process

Neuer Düsen-Separator HDE 200als SelbstentschlammerEigens zur Klärung der Fermentationsbrühe konstruiert wurdeder neue Düsen-Separator HDE 200. Die Maschine ist derNachfolger des bereits seit Jahrzehnten in diesem Segmenterfolgreich laufenden HDD 80. Natürlich verfügt er über eineReihe von Verbesserungen.Im Vordergrund steht sicherlich die größere Kapazität. Bei demgeplanten hohen Ausmaß an Investitionen in Brasilien zurmassiven Produktionssteigerung innerhalb der nächsten Jahregeht der Trend automatisch zu größeren Maschinen. DerSeparator soll aber – über die reinen Größeneffekte hinaus –den Betreibern erlauben, ihre Produktion noch effizienter zugestalten. Aus diesem Grund wurde der Düsen-Separator alsSelbstentschlammer konzipiert. Dies stellt für diese Anwendungeine absolute Neuheit dar.Bis heute ist es in den brasilianischen Ethanolfabriken üblich, dieZentrifugen zur Klärung der Melasse und Fermentationsbrühevon Hand zu reinigen. Dazu müssen sie außer Betrieb gesetzt,geöffnet, demontiert, gereinigt, zusammengebaut, angeschlossenund wieder angefahren werden. Obwohl die Maschinen soeinfach gebaut sind und das Personal routiniert genug ist, dieseReinigung in einem Minimum an Zeit durchzuführen, verbleibtimmer noch genau dieser Zeitraum, in dem die Maschinen nichtproduzieren.bei laufendem Betrieb ausgetragen werden, indem einfach derRingkolben für kurze Zeit geöffnet wird, auch die Reinigungerfordert kein aufwendiges Eingreifen des Bedienpersonalsmehr. Dazu durchspült Heißwasser den Separator sowie dieZu- und Ablaufleitungen. Dann wird der Zulauf geschlossenund bei voller Betriebsdrehzahl eine Totalentleerung derTrommel durchgeführt. Durch das maximale Öffnen desRingspaltes kommt es in der Trommel zu hohen Turbulenzender Flüssigkeit, was den Spüleffekt für die produktberührtenBereiche verstärkt. Nach erfolgtem Reinigungszyklus kann derSeparator einfach wieder auf Produkt umgestellt werden.Das Konzept des neuen Düsen-Separators stellt sich als so überzeugenddar, dass die erste Versuchsmaschine, die zuTestzwecken bei einem Kunden in Brasilien installiert wurde,direkt vor Ort verblieb und in die Produktion integriert wurde.Darüber hinaus hat der Kunde noch zwölf weitere Düsen-Separatoren vom Typ HDE 200 zur Erweiterung seiner Produktiongeordert, von denen die ersten Maschinen noch in diesem Jahrgeliefert und installiert werden.Innerhalb der GEA Group steht eine große Bandbreite anLösungen für die Alkoholindustrie zur Verfügung. NebenZentrifugen befinden sich auch Destillationskolonnen, Eindampfanlagen,Trockner und Wärmetauscher im Angebot.Bereits im Praxisbetrieb in BrasilienHier setzt der neue HDE 200 von GEA Westfalia Separator an.Über den Ringkolben öffnet sich die Trommel bei Betriebsdrehzahlund kann somit automatisch und ohne dass manuell eingegriffenwerden muss, Teil- und Totalentleerungen vornehmen.Damit können nicht nur die angesammelten Feststoffe regelmäßigGEA Westfalia Separator Process 23Separator’s Digest 2 | 2009

ProcessUnilever investiMit GEA Westfalia Separator als Partner24Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process

Unilever wünschte eine Rationalisierung desProzesses, eine Wirkungsgradverbesserung,geringere Stillstands- und Reinigungszeiten sowieeine Energieeinsparung.ert in Marmite„Entweder Sie lieben es oder Sie hassen es“, das istdie Aussage der legendären Werbekampagne, die derMarke Marmite in Großbritannien zum Kultstatus verholfenhat.Glücklicherweise hat sich für den Markeninhaber Unilever UK herausgestellt, dass es fastjeder Brite zu lieben scheint. So sehr, dass der Absatz der inzwischen 107 Jahre altenMarke immer weiter wächst. Marmite-Fans räumten beispielsweise die Regale in denSupermärkten leer, als auf eBay eine Guinness-Marmite-Sonderausgabe mit St.-Patrick’s-Day-Krügen als Sammlerartikel angekündigt worden war. Marmite, das ist eine vegetarischeWürzpaste als Brotaufstrich mit dem intensiven Geschmack von Bierhefeextrakt,ein Verkaufsschlager in England. Marmite kann es sich leisten, zu polarisieren.Signifikante Prozessverbesserungen,aber gleiche ProduktqualitätEine solche Marke ist natürlich unbedingt zu schützen und darf auf keinen Fall verwässertwerden. Unilever UK als Hüter der Marke stand jetzt vor dem Konflikt, die Produktionskapazitätaufgrund der großen Nachfrage ausbauen zu müssen, ohne freilich die Produkteigenschaftenwie Geschmack, Aroma, das Aussehen oder die Viskosität in irgendeinerWeise zu verändern. Die Betriebsstätte in Burton on Trent wurde zwar in den vergangenen50 Jahren immer wieder erneuert, war aber jetzt an einem Punkt angekommen, der eineModernisierung dringend erforderlich machte. Im Jahr 2003 wurde daher ein millionenschwererInvestitionsplan genehmigt, der eine Renovierung des Werks und der Infrastrukturmit einer radikalen Umstrukturierung sowie der Installation einer neuen Hefeextraktionsanlagevorsah. Neben der Forderung, dass die Produktcharakteristika unveränderterhalten bleiben mussten, wünschte Unilever eine Rationalisierung des Prozesses,eine Wirkungsgradverbesserung, geringere Stillstands- und Reinigungszeiten sowie eineEnergieeinsparung.„Wir waren auf der einen Seite sehr bemüht, signifikante Verbesserungen im Werk umzusetzen,Erfolg oder Misserfolg sollte aber ausschließlich am Produktgeschmackstest festgemachtwerden“, erklärt der Projektmanager von Unilever, Martin Beckford. „So entscheidendwar für uns die Erhaltung der Marmite-Eigenschaften.“GEA Westfalia Separator Process 25Separator’s Digest 2 | 2009

KomplettanbieterbevorzugtBei einer solch kritischen Kontrolle der Produktqualität war Unilever darauf bedacht,für das gesamte Projekt in enger Partnerschaft mit einem Maschinenbauspezialistenzusammenzuarbeiten, der in der Lage war, als Komplettanbieter das Projekt von derPlanung über die Installation bis zur Übergabe zu betreuen. Nach sorgfältigerAuswahl fiel die Entscheidung auf die Schwesterfirmen GEA Westfalia Separator undGEA Wiegand in der GEA Group.Hochleistungs-Düsen-SeparatorenFrühere Überlegungen waren noch in Richtung einer alternativen mechanischenTrenntechnik und der Option von Membranfiltern gegangen, um die bestehendemechanische Separatoren-Anlage aus 20 Zentrifugen zu ersetzen. Doch letztendlichfiel die Entscheidung, die „alten Arbeitstiere“ gegen moderne Hochleistungs-Düsen-Separatoren auszutauschen. Düsen-Separatoren sind speziell geeignet für kontinuierlicheReinigungs- und Aufkonzentrierungsaufgaben, die eine hohe Heferückgewinnungmit minimalem Energieeinsatz sicherstellen. Das schlussendlich installierte Systembesteht aus einer fünfstufigen Reihe von Düsen-Separatoren, davon eine HFC 130 undvier HFA 65, die pro Stunde 14 Tonnen Wasser und autolysierte Hefe verarbeiten. Eineintegrierte CIP-Anlage versorgt alle Aggregate und gewährleistet bei Bedarf effektiveautomatische Reinigungszyklen.Die als Teller-Separatoren ausgelegten Düsen-Separatoren mit viskositätskontrollierterWestfalia Separator viscon-Regelung der Sedimentkonzentration sichern bei derSeparation des Hefeextrakts eine sehr effiziente Abtrennung feiner Partikel. Dadie Düsen im Trommelkopf platziert sind, wird ihre Reinigung und ihr Austauschwesentlich erleichtert. Ein hydrohermetischer Einlauf sichert eine sanfte Produktzuführungder scherempfindlichen autolysierten Hefe, was zu einer schonenden, aberwirksamen Klärung führt. Die doppelwandige und kühlbare Haube und der Feststofffängergewährleisten geringe Geräuschentwicklung und einfache Bedienung für einebenutzerfreundliche Arbeitsplatzumgebung. Die Installation im Fußboden, der Einbauvon Schwingungsdämpfern und der insgesamt ruhige Lauf der Maschinen bewirken,dass die Aggregate von minimaler Vibration profitieren können, was zu einer ruhigenund sicheren Arbeitsweise mit geringerem Verschleißteilbedarf an der Zentrifuge, denRohrleitungen und den Peripheriegeräten führt.Rund-um-die-Uhr-BetriebDas System ist ausgelegt für einen Rund-um-die-Uhr-Betrieb an 365 Tagen im Jahrmit jeweils 22 Produktionsstunden und zwei Reinigungsstunden pro Tag – genug, um5.000 Tonnen Marmite pro Jahr herzustellen. Zusätzlich verfügt das System über rund30 Prozent Kapazitätsreserve und bietet damit Flexibilität für eine zukünftig weiterwachsende Nachfrage nach Marmite.Die Reduzierung der Anzahl der Maschinen hat direkte Energieeinsparungen zurFolge, weniger Instandhaltungsbedarf und geringere Reinigungszeiten, was mehrProduktionszeit und weniger erforderliche Mannstunden bedeutet. Weniger Ersatzteilefür weniger und neuere Maschinen mit schnelleren Prozesszeiten haben, wie bei derInvestitionsentscheidung erwartet, eine hohe Produktionseffizienz geschaffen. DieAnlage mit den fünf Separatoren erlaubt ausreichende Produktionsflexibilität füreinen regulären Betrieb und die komplette Reinigung während der normalen Arbeitszeiten,ohne unnötige zusätzliche Kosten durch Überstunden oder Wochenendinstandhaltungzu generieren.26Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process

Fünf Hochleistungs-Düsen-Separatoren und einPolier-Separator: die neueMarmite-ProduktionsliniePolierzentrifuge ersetzt vorhandene VakuumdrehfilterDie wohl größte Änderung am Verfahrensablauf brachte die Integration einerPolierzentrifuge am Ende des Prozesses, die zwei vorhandene Vakuumdrehfilterersetzte. Der Einsatz dieser von den GEA Westfalia Separator-Planungsingenieurenvorgeschlagenen Einheit führte nicht nur zu einer massiven Platzreduzierung, sondernschuf auch ein vollkommen geschlossenes System mit dem Vorteil eines verbessertenProduktionsstandards und Endprodukts. Die HSB 400-Hochleistungszentrifuge wirdhäufig in der Brauindustrie eingesetzt, wo GEA Westfalia Separator ein Marktführerin der Zentrifugaltechnik ist. Sie ist in der Lage, sehr feine Feststoffpartikel zu entfernenund damit den Ertrag im Zentrat zu steigern.„Die Integration der Polierzentrifuge war enorm wertvoll. Sie war unserer Meinungnach das direkte Ergebnis der Zusammenarbeit mit dem so erfahrenen und kenntnisreichenTeam bei GEA Westfalia Separator, das die Möglichkeiten des Ersatzes derVakuumdrehfilter und die Vorteile der modernen Technologie erkannte. Wir hattendie Inbetriebnahme dieses Separators vor der Installation der anderen Maschinenvorgezogen, denn wir wollten unbedingt so schnell wie möglich auf die mühsameArbeit mit den schwer zu reinigenden und ineffizienten Vakuumdrehfiltern verzichten“,bekräftigt Martin Beckford. „Damit schufen wir zusätzlichen Platz und konntenden Prozess in Vorbereitung auf das neue System noch besser anpassen.“Vormontiert und vorgetestetAlle Maschinen wurden vormontiert auf Rahmen, verrohrt, verkabelt und vorgetestetgeliefert für eine schnelle Installation mit lediglich erforderlicher Anbindung an ZuundAblauf. Die Aufstellung der Separatoren auf vorbereitete betonierte Fundamentewar eine Sache von wenigen Tagen. Die Inbetriebnahme durch die GEA WestfaliaSeparator-Ingenieure nahm dank der guten Planung, Konstruktion und intensivenVorprüfung im Werk ebenfalls nur ein paar Tage in Anspruch.„Es gab nichts auszusetzen an der Unterstützung, die wir von GEA Westfalia Separatorerhalten haben“, erklärt Martin Beckford, Projektleiter Unilever. „In der Tat war derEinsatz und die Hilfe sowohl von GEA Westfalia Separator UK als auch der Zentrale inDeutschland über die ganze lange Zeit der Auswahl, des Kaufs, der Installation unddes Inbetriebnahmeprozesses konstant gut.“GEA Westfalia Separator Process 27Separator’s Digest 2 | 2009

SystemsBrillante Bildqualitätumweltfreundlich erzeugtAufbereitung vonProzesswasser fürdie Produktion vonFlachbildschirmenbeim MarktführerSamsung28Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Systems

Kristallklare Bilder auf großformatigen Bildschirmen – die Plasmatechnologieeröffnet eine neue Dimension der Bildwiedergabe. Die Einsatzmöglichkeitenvon Plasmadisplays sind fast unerschöpflich.Samsung Electronics mit Sitz in Seoul (Korea) ist heute miteinem Konzernumsatz von 103,4 Milliarden US-Dollar in2007 ein weltweit führender Hersteller von Halbleitern,Telekommunikation und digitalen Medien. Das Unternehmenist mit 134 Niederlassungen in 62 Ländern vertretenund beschäftigt rund 150.000 Mitarbeiter. Samsung istführend in der Produktion von Flachbildfernsehern,Speicherchips und TFT-LCD-Displays und bekannt als eineder weltweit am schnellsten wachsenden Marken.Foto: SamsungSowohl bei der Herstellung des Plasma- als auch desLCD-Systems ist die Grundlage Glasscheiben, die beschichtetwerden. Dazu wird eine funktionelle Paste aufgestrichenund anschließend fotoelektrisch fixiert. Mittels einerMatrix, einem teildurchlässigen Papier, wird so eine Vielzahlan Punkten auf der Glasscheibe erzeugt. Der wesentlicheUnterschied zwischen Plasma und LCD ist in erster Liniedarin zu sehen, dass die Plasmascheibe selbstleuchtend ist,während der LCD-Bildschirm noch eine zusätzliche Lichtquellebenötigt. Beim Plasmabildschirm macht man sichdie Emission von UV-Strahlen durch ein Niederdruckplasmazunutze. Die Funktionsweise ähnelt der einer Leuchtstofflampe.Der Aufbau von Plasmabildschirmen ist relativ einfach.Zwischen zwei beschichteten Glasplatten befindensich sehr viele kleine Kammern. Jeweils drei Kammernergeben einen Bildpunkt, ein sogenanntes Pixel. Jede derdrei Kammern leuchtet in einer der drei Grundfarben undso entsteht das gesamte Farbspektrum.Feststoff staubtrocken ausgetragenDer Teil der bei der Beschichtung nicht fixierten Pastewird von der Glasscheibe abgewaschen. Da für diesenAbwaschvorgang relativ viel Wasser benötigt wird, entstandbei Samsung der Bedarf für eine Aufbereitung diesesProzesswassers, um es möglichst häufig wiederverwendenzu können. Zunächst wird das mit mineralischen Oxidenangereicherte Waschwasser mikrofiltriert und dabei aufkonzentriert.Zur endgültigen Feststoffabtrennung ist einezweite Stufe erforderlich. Hier kommen Dekanter vonGEA Westfalia Separator zum Einsatz. Eigentlich wäre fürdas Prozessabwasser mit der geringen Feststoffbelastungund den sehr kleinen Partikeldurchmessern ein Separatormit seiner hohen Klärfähigkeit die klassische Maschine derWahl gewesen. GEA Westfalia Separator gelang es aber,Dekanter so umzurüsten und einzustellen, dass sie fürdiesen Anwendungsfall ideal einsetzbar sind. DennDekanter bringen den großen Vorteil mit sich, dass sie denFeststoff besser austragen. Auch in diesem Fall: Der sehrzähe, klebrige Feststoff wird staubtrocken ausgetragen.Herzstück des Aufbereitungskonzeptesist der Dekanter UCD 535.Mehrfachverwendung desWaschwassersMit diesem Prozesswasser-Aufbereitungskonzept konnteGEA Westfalia Separator Samsung überzeugen, in ihrerneuen Produktionsanlage in Korea Dekanter einzusetzen.Vorangegangen waren Produktuntersuchungen im Laborder Zentralen Verfahrenstechnik ZVT in Oelde, um dierichtige Maschinentechnik zu bestimmen.Aufgrund der überzeugenden Argumente wurde Mitte2008 der Auftrag für fünf Dekanter UCD 535 undSteuerungen platziert. Der Auftrag brachte einigeHerausforderungen mit sich, wie beispielsweise eineextrem kurze Lieferzeit von nur zwei Monaten, die unbedingteingehalten werden musste: Alle Dekanter undSteuerungen wurden pünktlich ausgeliefert. Aufgrund desZeitdrucks ließ Samsung die Dekanter sogar nach Koreaeinfliegen. GEA Westfalia Separator Korea übernahmdann die Installation und Inbetriebnahme, sodass noch vorder Jahreswende die Produktion der neuen Plasmadisplayseriein Korea anlaufen konnte.GEA Westfalia Separator Systems 29Separator’s Digest 2 | 2009

Großauftragfür fünfHei separierung vonhoch viskosen KraftstoffenFotos: www.wartsila.comBrasilien sichert die nationale Stromversorgung mit zusätzlichen Motorenkraftwerken imStand-by-Betrieb zur Wasserkraft.Dazu erhielt der finnische Motorenhersteller Wärtsilä alleininnerhalb der letzten zwei Jahre den Auftrag für fünf Kraftwerkemit insgesamt 88 Motoren. GEA Westfalia Separator liefertdazu alle 88 Schmierölaufbereitungsanlagen mit jeweils einemSeparator sowie alle benötigten Separatoren zur Schwerölaufbereitung,30 an der Zahl. Die Kraftwerksanlagen arbeitendezentral, zum Teil sehr abgelegen im Amazonasgebiet. Wärtsiläsetzt dabei auch erstmals seinen bisher leistungsstärkstenViertaktmotorentyp Wärtsilä 20V46 mit 20 Zylindern ein.Aufgrund der hohen Viskositäten der eingesetzten Schweröleentschied sich GEA Westfalia Separator zum Einsatz derHeißseparierung, um eine effiziente Aufarbeitung gewährleistenzu können.Für die ersten beiden Kraftwerksanlagen Campina Grande undUte Viana, mit deren Bau bereits im Herbst 2008 begonnenworden war, hatte GEA Westfalia Separator jeweils 20 EnergyCompact Units 1 mit je einem Separator OSD 18 zur Schmierölaufbereitungsowie jeweils sechs OSD 60 auf je zwei EnergyCompact Units 3 zur Schwerölaufbereitung geliefert. JederWärtsilä-Motor erhielt dabei seine eigene Schmierölaufbereitung,mit einer Aufbereitungsleistung von rund 4.000 Litern proStunde. Sie reinigen das Schmieröl kontinuierlich im Bypass undentfernen Feinstpartikel und Wasser. Für die Schmierölaufbereitungist jede Compact Unit mit einem Separator bestückt.30Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Systems

Motorenkraftwerkein BrasilienHeißseparierung bei der SchwerölaufbereitungAnders sieht es bei der Schwerölaufbereitung aus, die in denWerken zentral vorgenommen wird. Hier bilden jeweils drei Separatorenvom Typ OSD 60 eine Energy Compact Unit. GEA WestfaliaSeparator nutzt dabei erstmals das Verfahren der Heißseparierung.Durch den Einsatz geeigneter Werkstoffe, vor allem bei denDichtungen, ist es gelungen, das Schweröl bei Temperaturen vonbis zu 115 °C aufzubereiten. Durch diese Temperaturerhöhungerreichen die Separatoren eine annähernd hohe Leistung wie beiniedriger viskosem Schweröl. Das erspart den Betreibern das Aufstellenzusätzlicher Aggregate.Die größten Dieselkraftwerke der WeltIm Frühjahr 2008 erhielt Wärtsilä – und damit indirekt GEA WestfaliaSeparator – Folgeaufträge für den Bau von zwei weiteren Motorenkraftwerken,Geramar 1 und Geramar 2, mit jeweils 19 MotorenWärtsilä 20V32 für eine installierte Leistung von 331 MW imGesamtwert von 159 Millionen Euro. Diese beiden Kraftwerke sollennoch Ende 2009 in Betrieb gehen.Wenige Monate später folgte der vorerst letzte Auftrag zum Ausbauder zweiten Phase des Kraftwerks Maracanau. Hier kommenerstmals acht der neuesten Motorenbaureihe von Wärtsilä zumEinsatz. Der Typ Wärtsilä 20V46 ist der bislang leistungsstärksteViertaktmotor der Welt mit einer Leistung von 23 MW bei 600 umdrehungenpro Minute. Er produziert umweltfreundlicher mit wenigerEmissionen bei höherer Leistung als die bekannten 18-Zylinder-Wärtsilä-Maschinen. Für das Werk Maracanau bei Fortaleza imNordosten Brasiliens steuert GEA Westfalia Separator insgesamtacht Schmieröl-Separatoren OSD 35 auf acht Compact Units undsechs Schweröl-Separatoren OSD 60 auf zwei Compact Units bei. Das80-Milliarden-Euro-Wärtsilä-Projekt, das 168 MW Leistung liefernsoll, wird 2010 seinen Betrieb aufnehmen. Maracanau gehört wiedie anderen vier Kraftwerke zu den größten Dieselkraftwerken derWelt, die je gebaut wurden. Insgesamt 118 Separatoren von GEAWestfalia Separator sorgen bei den fünf Kraftwerksprojekten füreinen im wahrsten Sinne des Wortes „reibungslosen“ Ablauf.Die dezentralenSchwerölmotorenkraftwerkesollen inZeiten geringer Wasserreservenpro Jahr jeweilsrund 2.000 Stundenzusätzlichen Stromproduzieren.GEA Westfalia Separator Systems 31Separator’s Digest 2 | 2009

Ein Gigant: Chinas gröNeuentwickelte Zentrifugentrennen auf dem RohölverarbeitungsschiffPeng Bo das Ölgleichzeitig von Emulsionenund FeststoffenOffiziell heißt es Hai Yang Shi You 117, aber alle nennen es nurPeng Bo. Es ist Chinas derzeit größtes Rohölverarbeitungsschiff(FPSO / Floating Production Storage and Offloading), dasAnfang 2009 seinen Betrieb als fest installierte Einheit in derBohai Bay aufgenommen hat.GEA Westfalia Separator stattete diesen Giganten dazu komplett mitZentrifugaltechnik aus. Über 40 Zentrifugen von GEA Westfalia Separatorarbeiten auf dem Schiff, davon 30 Separatoren, die sowohl die Rohölemulsionenauftrennen als auch das Produktionswasser, daneben zweiFeststoff-Separatoren, drei Dekanter, vier Separatoren zur Rohölbehandlungund zwei Mineralöl-Separatoren. Die Maschinen sind jeweils als individuelleCompact Units auf Rahmen vormontiert und so in den Gesamtprozess integriert,der sich aus einer Vielzahl von Erhitzern, Kühlern, Filtern, Pumpen undRohrleitungen aufbaut. Die Separatoren bewegen sich im Drehzahlbereich von3.200 U / Minute für die Rohölseparation über 2.800 U / Minute für die Behandlungdes Produktionswassers bis hin zu 2.600 U / Minute für die Feststoffreinigung.Rohöl mit ganz eigener CharakteristikJede Maschine ist mit spezifischen Einbauten exakt für die jeweiligen Aufgabenausgelegt. Das ist gut so. Denn das Rohöl aus dem Peng-Lai-Vorkommen hat seineganz eigenen Charakteristika. Es weist eine Dichte von 15 bis 22 Grad API auf, istaber auch hydrophil und neigt zur Emulsionsbildung, die nur sehr schwer aus demÖl -Wasser-Gemisch abzutrennen ist. Das Rohöl enthält außerdem Naphtensäure,aus der Naphtensalze ausfällen können, die sowohl im Wasser als auch im Ölunlöslich sind und dazu tendieren, an der Öl-Wasser-Oberfläche zu akkumulierenund damit die Emulsion weiter zu stabilisieren. Sie können sich in Rohrleitungenund Maschinen niederschlagen und bei Luftkontakt abhärten. Eine schwierigeAufgabe. Noch komplizierter wird das Ganze durch losen Sand aus dem Miozän vor5 bis 23 Millionen Jahren, der sich im Peng-Lai-Vorkommen befindet und großeSandvolumina an die Wasseroberfläche führen kann. Sowohl die Sand- als auch dieNaphtensäureproblematik konnte aufgrund der Erfahrung aus der ersten Betriebsphasedurch verschiedene Maßnahmen einigermaßen gelöst werden.32Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Systems

ßtes FPSOSchwierige Trennung der EmulsionAber die Trennung der Emulsion, die einfach zu zäh ist, um mitden herkömmlichen elektrostatischen Trenneinrichtungen behandeltwerden zu können, bereitete Probleme. Es mehrten sich dieZweifel, dass das schwere Rohöl mit seiner hohen elektrischenLeitfähigkeit vernünftig mit den elektrostatischen Trennern in dieÖl- und Wasserphase aufgespaltet werden könnte. Das Ergebnisdiesbezüglicher Überlegungen ist nun ein Verfahren, bei dem dasRohöl zwei parallel geschaltete 3-Phasen-Trennstränge durchläuft,mit einer Auffangvorrichtung für größere Schlammmengen,Wasserabscheidern und Niederdrucktrenntanks mit bis zu 24Meter Länge, um Öl, Gas und Wasser voneinander zu trennen.Daran schließen sich die Separatoren von GEA Westfalia Separatoran, welche die Emulsion abscheiden, um die vorgeschriebenenSpezifikationen für Exportöl zu erreichen.Gleichzeitige FeststoffabtrennungAußerdem hielten es die Ingenieure für möglich, dass trotz derSandsiebeinrichtung Sanddurchbrüche stattfinden könnten. PengLais Ölquellen können schätzungsweise bis zu 72 Tonnen Sandpro Tag produzieren. Deshalb wurde parallel auch eineFeststoffabtrennung nötig. Separatoren, die beides gleichzeitigkonnten, waren bis dahin nicht am Markt – bis das Peng-Lai-Team die Zusammenarbeit mit GEA Westfalia Separator aufnahm.Daraus resultierte die Entwicklung eines neuen Separator-Typsvon GEA Westfalia Separator speziell für das Ölfördergebiet PengLai. Diese Separatoren verrichten erstmals ihren Dienst auf demgrößten FPSO Chinas und machen es zu einem der modernstender Welt: Peng Bo.GEA Westfalia Separator Systems 33Separator’s Digest 2 | 2009

ProductionDer Blick fürsNeues Technologiezentrum am Standort Oelde für nochIn mehr als 2.500 Anwendungen werden Separatoren, Dekanter und Membranfilter vonGEA Westfalia Separator in der Praxis erfolgreich eingesetzt.Um diesen immensen Wissenspool im Sinne der Kunden nocheffektiver einsetzen zu können, baut GEA Westfalia Separator jetztam Standort Oelde ein Technologiezentrum für Prozessentwicklungauf. Kern ist die Abteilung Zentrale Verfahrenstechnik (ZVT), die umdie Gebiete Prozessentwicklung und anwendungstechnischeMaschinenoptimierung ergänzt wird. Die Ziele für das Technologiezentrumsind klar formuliert: verfahrens- und maschinentechnischesKnow-how der einzelnen Business Units zusammenführen unddieses für neue Prozesse und Maschinen nutzbar machen. DerKunde profitiert hierbei von der schnelleren und kosteneffizienterenEntwicklung und Umsetzung individueller Lösungskonzepte. Diezweite Aufgabe des neuen Technologiezentrums ist die Erschließungneuer Anwendungsgebiete.Das Fundament ist längst gelegt:die Zentrale VerfahrenstechnikDas Rad braucht nicht mehr neu erfunden zu werden. SeinGrundprinzip ist jedermann bekannt. Man kann ein Rad aber sehrwohl an spezielle Einsatzzwecke wie Sommer- oder Winterreifenanpassen, indem bereits vorhandenes Wissen als Grundstock für dieWeiterentwicklung verfügbar gemacht und auch konkret genutztwird. So in etwa kann man sich die Aufgaben des zukünftigenTechnologiezentrums für Prozessentwicklung vorstellen. Dasmaschinen- und verfahrenstechnische Know-how wird systematischgesammelt, neu gemischt und weiterentwickelt, um dann fürProzessneuentwicklungen und -optimierungen genutzt zu werden.Das neue Technologiezentrum stellt in Zukunft also gewissermaßendie Schnittstelle dar, die das Wissen auf eine neue Herausforderungüberträgt.Das Fundament für das Technologiezentrum ist längst gelegt. Es istdie intensiv genutzte Abteilung Zentrale Verfahrenstechnik (ZVT).Diese erteilt nach einer Analyse des Original-Kundenprodukts, dasspäter im großen Maßstab behandelt werden soll, eine Empfehlung,welcher Separator, Dekanter oder welche Membrananlage bzw.welche Verfahrenskombination sich für diesen Einsatz am besteneignen. Zwei neue Aufgabengebiete kommen jetzt hinzu: dieProzessentwicklung und die anwendungstechnische Optimierungder Maschinen, beide immer in enger Zusammenarbeit mit denBusiness Units bzw. der Konstruktion. Für noch mehr Effizienzdurch Transparenz und gemanagten Wissenstransfer.Zweigleisige ProzessentwicklungBei der Prozessentwicklung wird GEA Westfalia Separator imTechnologiezentrum zweigleisig fahren. Zum einen kann derAnstoß vom Kunden direkt kommen. Der Prozess wird dann fürdessen Randbedingungen individuell entwickelt. Aus dem Dialogmit dem Kunden, aus der Beschäftigung mit Märkten und Regionenresultieren aber auch konkrete Ideen für neue Anwendungen. Dasist der zweite Auslöser für die Prozessentwicklung. Ein Beispiel: SeitJahren unterstützt GEA Westfalia Separator die Gewinnung vonBioethanol mit Dekantern und Separatoren. Herkömmliche Verfahrennutzen Mais, Weizen oder auch Zuckerrohr als Rohstoff fürdie Herstellung der Biokraftstoffe. Seit einiger Zeit gibt es nunBestrebungen, anstatt potenzieller Nahrungsmittel andere Biomassenals Rohstoffe für die Kraftstoffgewinnung zu erschließen.Biomassen, wie zum Beispiel zellulosebasierte Rohstoffe, die nichtauch gleichzeitig als Nahrungsmittelquelle dienen. Hier gilt es jetzt,das Know-how aus der herkömmlichen Bioethanolgewinnung mitdem Know-how aus anderen Anwendungsgebieten, beispielsweiseder Fermentationsindustrie, zusammenzuführen und weiterzuentwickeln.Und zwar so, dass der Industrie am Ende ökonomischtragfähige neue Verfahren zur Gewinnung von Bioethanol derzweiten Generation zur Verfügung stehen.FazitMit dem neuen Technologiezentrum lassen sich individuelleLösungen wesentlich schneller und kosteneffizienter finden undumsetzen, wobei Separatoren, Dekanter und Membranfilter absolutgleichberechtigt sind.34Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Production

Ganzeeffizientere Prozess- und MaschinenentwicklungAuf den Brennpunkt Kundennutzen fokussiertDieses Mehr an Aufgaben und Verantwortung wird künftig auch „physisch“ greifbar sein. ImRahmen der neuen Investitionen am Standort Oelde entsteht in den nächsten Jahren einvollständig neues, räumlich wesentlich größeres Technologiezentrum – mit eigenen Bereichenfür Kundenversuche, interne Versuche, Maschinenversuche, einem Laborbereich, einemTrainingszentrum, einem Kundencenter ... Und so fügt sich Teil für Teil zu einem Kompetenzzentrumzusammen, das gleichsam wie eine Lupe das globale Know-how von GEA WestfaliaSeparator sowie der gesamten GEA Group auf den Brennpunkt Kundennutzen fokussiert.GEA Westfalia Separator Production 35Separator’s Digest 2 | 2009

HovexGEA Hovex, ein Tochterunternehmen der GEA Group,baut den Markt der Stärkeaufbereitung mit Zyklontechnikkonsequent aus. Regionale Stärke zeigtGEA Hovex vor allem in Europa und Südostasien, denBRIC-Ländern Brasilien, Russland, Indien, China sowieauf dem afrikanischen Kontinent in Nigeria, demgrößten Tapioka-Anbauland der Welt.Die Kraftdes HurrikansProduktschwerpunkte sind die Gewinnung von Speisestärkeaus Kartoffeln und aus Tapioka. Daneben finden die GEA Hovex-Anlagen Einsatz bei Weizen- und Maisstärke sowie in der Getränkeindustrie,bei Speiseöl, in der Biotechnologie und der Mineralölherstellung.Am traditionellen Sitz in Veendam, im Norden derNiederlande bei Groningen, bezog GEA Hovex im Frühjahr 2008 einneues Bürogebäude. Bereits seit 1996 gehört GEA Hovex zur GEAGroup. Zukünftig tritt GEA Hovex gemeinsam mit der SchwesterGEA Westfalia Separator auf, nicht ausschließlich, aber insbesonderemit der Business Unit Nachwachsende Rohstoffe.Gesamtes Spektrum derPflanzenstärkegewinnungGEA Hovex plant und liefert maßgeschneiderte Lösungen für denkompletten Nassteil der Pflanzenstärkegewinnung. Dazu gehörenbeispielsweise beim Kartoffel- und Tapiokastärkeprozess derRaspler, mit dem die Kartoffeln nach dem Waschen geschält undvermahlen werden, gefolgt von Zyklonen, die den noch enthaltenenSand entfernen, Drehsiebe oder Dekanter von GEA WestfaliaSeparator zur Fruchtwasserabtrennung und Proteinrückgewinnung.Anschließend übernehmen Zentrifugalsiebe die Faserabtrennung,während Hydrozyklone die Stärke waschen und aufbereiten. AmEnde des Nassprozesses sorgen GEA Vakuumtrommelfilter für dieStärkeentwässerung vor der abschließenden Trocknung.Wirbel nach unten, Wirbel nach obenGEA Hovex plant und installiert hochentwickelte, kompletteProzesslinien, kann aber auch einzelne Maschinen und Aggregatefür Stärkeprozesse und andere Trennverfahren anbieten. Besondersdie Zyklontechnik bietet sich in vielen Fällen als kostengünstigeund einfach zu handhabende Technologie an. Ein Hydrozyklonist ein zylindrokonischer Apparat, in den die Suspensiontangential eingeführt wird. Durch Zentrifugalkraft verlässt dieStärke den Zyklon nach unten (Unterlauf), während die leichterenFraktionen (wie Wasser, Salze und Zucker) den Zyklon über denOberlauf verlassen.Unkomplizierte TechnikEine Reihe von Vorteilen geht mit dem Einsatz dieser Technik einher.Die GEA Hovex-Zyklone erfordern relativ geringe Investitionskostenund so gut wie keine Wartungskosten. Die Prozessführung ist völligunkompliziert, das System passt sich automatisch an den jeweiligenmomentanen Produktzufluss an, ein kontinuierlicher Zufluss istnicht notwendig. Entsprechend einfach ist ein Zyklon auch zubedienen. Das gilt ebenso für die Wartung und Reinigung. DasZyklongehäuse kann geöffnet und mit Druck ausgespritzt werden.Diese Reinigung benötigt nur einen geringen Zeitaufwand. NeuesteEntwicklung ist ein automatisches Reinigungssystem (Cleaning-in-Place). Auch der Energieverbrauch ist gering, ebenso wie der36Separator’s Digest 2 | 2009GEA Hovex

GEA Hovexentwickelt, fertigtund installiertseit dreiJahrzehntenZyklonanlagenfür vielfältigeIndustrieanwendungen.Stärkegewinnung mit GEA Hovex-ZyklonTechnikAutomatisierungsaufwand. Die automatische Regelung beschränktsich auf eine Dichtesteuerung zur Leistungsanpassung sowie eineWaschwasserzuführungsregelung.Die Arbeit mit Zyklonen stellt ein einfaches Verfahren dar, umStärke, speziell aus Kartoffeln, Weizen, Mais und Tapioka, miteiner vergleichbar hohen Ausbeute zu gewinnen. Hydrozyklonesind mit ihrer hohen Trennwirkung bezüglich ihrer konstruktivenEinfachheit kaum noch zu überbietende Apparate. Sie beanspruchennur einen geringen Platzbedarf und bieten sichaufgrund dessen für Anlagemodule in stationären und transportablenAnlagen an.GesamtsystemeGEA Hovex sichert beispielsweise beim Prozess der Kartoffelstärkegewinnungeine Ausbeute von mindestens 95 Prozent zu.Eine dazu eingesetzte Multizykloneinheit besteht aus einer Vielzahlkleinerer Kunststoffzyklone, die in einem Zyklonblock aus Edelstahlzusammengefasst sind. Die Zahl der Zyklone variiert in Abhängigkeitvon der gewünschten Kapazität von 35 bis 400. In den einzelnenZyklonen erfolgt die Trennung des Stärke-Wassergemisches, diekonzentrierte Stärke verlässt die Zyklone im Unterlauf, das Fruchtwasserim Oberlauf. Eine Stärkelinie von GEA Hovex umfasst biszu 20 Zyklonblocks, die in Serie geschaltet sind. Solche Anlagenermöglichen Leistungen von 2 bis 65 t Stärke / h, entsprechend einerVerarbeitung von 15 bis 400 t Kartoffeln / h.Natürlich muss die gesamte Prozesstechnik auf diese Leistungausgelegt sein. Seit drei Jahrzehnten entwirft GEA Hovex mitgroßer Erfahrung solche Anlagen komplett, optimiert das Prozessdesign,liefert die Maschinen, kümmert sich um Installation sowieInbetriebnahme und bietet Schulungsprogramme und Vor-Ort-Training für die Operator, um hohe Ausbeuten, hervorragendeStärkequalität und einen sehr kosteneffizienten Betrieb für die globaleStärkeindustrie sicherzustellen. Der Service ist eingebunden indas weltweite Netz von GEA Westfalia Separator. Im Verbund mitGEA Westfalia Separator kann GEA Hovex in Zukunft seine Stärkeals weltweit anerkannter Anbieter von innovativer und hochentwickelterTechnologie in der Stärkeindustrie und vielen anderenIndustrien noch besser ausspielen.GEA Hovex 37Separator’s Digest 2 | 2009

LebensArtVom Kopf auf die2009 ist internationales Darwin-JahrWenn einer eine Reise tut, dann resultiert daraus im Normalfall etwaszwischen Dia-Abend und Taschenbuch. Ganz anders bei Charles Darwin.Der verdichtete seine Beobachtungen zu einer wissenschaftlichenTheorie, die das gesamte Weltbild vom Kopf auf die Füße stellte.Am 12. Februar 2009 jährte sich der Geburtstag des britischen Naturforschers Charles Robert Darwinzum 200. Mal. Vor 150 Jahren erschien sein Buch „Die Entstehung der Arten“. Somit ist 2009 zu Recht„internationales Darwin-Jahr“.Erst Medizin, dann Theologie, dann große FahrtGeboren wurde Charles Robert Darwin als fünftes von sechs Kindern am 12. Februar 1809im mittelenglischen Shrewsbury. Nach der Schulzeit ging Charles 1825 zum Medizinstudiumnach Edinburgh, welches er aber bereits nach zwei Jahren abbrach – dasSezieren und die damals „rustikalen“ Behandlungsmethoden waren nichts fürihn. Der Vater schrieb ihn danach in Cambridge für Theologie ein. Charlesstudierte auch beflissen, vor allem Biologie – damals noch Bestandteil desTheologiestudiums.Speziell die Reiseberichte Alexander von Humboldts begeisterten ihn zudieser Zeit so sehr, dass er plante, selbst eine Reise nach Teneriffa zuunternehmen, um dort auf dessen Spuren zu forschen. Diese Ideewarf er aber im Sommer 1831 über Bord: Kapitän Robert FitzRoy,Kommandant des britischen Vermessungsschiffes „H.M.S. Beagle“,suchte nach einem naturwissenschaftlich bewanderten Reisebegleiter,der Pflanzen und Tierproben in Südamerika sammelnsollte.38Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator

Füße gestelltDarwin zögerte nicht lange und nahm das Angebot an. Vier Jahre,neun Monate und fünf Tage später erreichte die Beagle am 2. Oktober1836 wieder England, nachdem sie einmal die Welt umrundethatte. Im Gepäck hatte Darwin Arbeit für sein restliches Leben:1.529 Tiere in Spiritus, 3.907 Felle, Knochen und Pflanzen und über2.500 Seiten mit Skizzen und Notizen zu Zoologie, Geologie sowiepersönlichen Tagebucheinträgen. Und eine Theorie: Denn Darwinvermutete jetzt, dass nicht Gott alle Tiere und Pflanzen erschaffenhat – sondern dass diese sich natürlich entwickelt haben und sichkontinuierlich weiterentwickeln. Er sei „beinahe überzeugt davon,dass die Arten nicht (es ist, als gestehe man einen Mord) unveränderlichsind“, schreibt er in einem Brief im Jahr 1844.Eine Welt gerät ins WankenUm das Ausmaß dieser Vermutung zu verstehen, muss man sich vorAugen führen, dass Mitte des 19. Jahrhunderts die meistenMenschen fest davon überzeugt waren, dass die Erde im Jahre4004 v. Chr. erschaffen wurde – komplett mit allen Pflanzen undTieren, so wie es in der Bibel steht. Keine Art ist seither verschwunden,keine dazugekommen und keine hat sich verändert. Punkt.Als 22-jähriger Jungwissenschaftler glaubte Darwin ebenfalls nochfest an die Konstanz der Arten. Erst die Beobachtungen auf seinerReise brachten diese Weltsicht ins Wanken. Der Auslöser warenaber nicht ausschließlich die berühmten Finken der Galapagos-Inseln mit ihren unterschiedlichen Schnabelformen, Darwin fandauf seiner Reise vielmehr zahlreiche weitere Indizien für seine Theorie.So sah er im Regenwald Brasiliens Tausende von Tier- und Pflanzenarten– die allerdings keineswegs im Paradies lebten. Alle kämpftenums Überleben. Und bei diesem Kampf gewinnt nicht immer derStärkere. Strategien wie Tarnung und Täuschung schaffen erfolgreicheNischen für die Schwächeren.Anhand von Fossilien erkannte dann Darwin, dass sich Tiere imLaufe der Erdgeschichte verändern und sich damit der jeweiligenUmwelt anpassen können. Arten, denen das nicht gelingt,sterben dagegen aus.In den Anden fand Darwin außerdem Muschel-Versteinerungenin großen Höhen. Dieser Boden musste also vor langerZeit unterhalb des Meeresspiegels gelegen haben undanschließend nach oben gehoben worden sein. Wie abersoll das in nur 6.000 Jahren möglich sein, wie es Theologenaus der Genesis errechnet haben?Gentlemen’s AgreementDarwin wird klar: Die Erde muss sehr viel älter sein, als die Bibelbeschreibt. Die Natur ist nicht statisch, sondern entwickelt sichständig weiter, wobei nur Tiere und Pflanzen überleben, die amschnellsten mit Veränderungen in ihrer Umwelt zurechtkommen.Er zögerte lange, bis er seine Forschungsergebnisse veröffentlichte.Zu revolutionär, zu blasphemisch waren diese Gedanken. JedesGegenargument wollte Darwin deshalb auch voraussehen undmöglichst experimentell entkräften können. Erst 1859 und damitüber 20 Jahre nach der Reise erschien sein Hauptwerk „DieEntstehung der Arten durch natürliche Zuchtwahl“. Wahrscheinlichwäre das Buch noch später erschienen, hätte Darwin nicht befürchtet,der britische Zoologe Alfred Russel Wallace würde ihn mit seinenähnlichen Gedanken überholen. Die beiden Wissenschaftlereinigten sich darauf, ihre Ergebnisse zeitgleich der Öffentlichkeit zupräsentieren. Ganz Gentlemen’s Agreement.Der Rest ist Geschichte, die Welt seither eine andere. Und das,obwohl Charles Darwin weder etwas physisch Greifbares erfandnoch eine spektakuläre Formel ableitete – eigentlich ging er nur mitoffenen Augen durch die Welt. Und hieran lässt sich auch derGrund festmachen, warum Charles Darwin in einem Technologie-Magazin wie dem Separator’s Digest gewürdigt wird. Denn auchfür GEA Westfalia Separator ist das wache Auge, das Analysierenselbst kleinster Details, das wichtigste Instrument, um sowohl dasUnternehmen selbst als auch dessen Produkte und Dienstleistungenseit 1893 den Bedürfnissen des Marktes immer erfolgreich anpassenzu können.GEA Westfalia Separator 39Separator’s Digest 2 | 2009

NEU: Die Business Unit Nachwachsende RohstoffeErtragsfelder erobern – Zukunft gestaltenNachwachsende Rohstoffe bieten vielfältige Chancenzur Gewinnung, Verarbeitung und Veredlungvon Nahrungsmitteln sowie zur Substitution vonfossilen Energieträgern. Nach haltiger Umgang mitden natürlichen Ressourcen ist das Gebot der Zeit.Diesen Anforderungen geben wir mit der Konzentrationunseres Know-hows für die Prozesse zurGewinnung und Verarbeitung von Ölen und Fetten,Stärke und Proteinen, Fermentationsproduktenund Biokraftstoffen in unserer neuen Business UnitNachwachsende Roh stoffe die Plattform für zukunftsorientierteLösungen.Die Business Unit Nachwachsende Rohstoffe bleibtIhr Marktbegleiter in bewährten Verfahren und istzugleich Kompetenz-Zentrum für neue, innovativeIdeen und Visionen. Wir unterstützen Sie mit modernsterVerfahrenstechnologie, vom Laborversuch bis zurindustriellen Umsetzung.GEA Westfalia Separator Process GmbHWerner-Habig-Straße 1 · 59302 Oelde · Tel. +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-1794ws.process@geagroup.com · www.westfalia-separator.com9997-1639-000/0409 DE · Gedruckt in Deutschland · Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem PapierWSPC-2-30-013