Separator's Digest ACHEMA 2009 - GEA Westfalia Separator Group

KomplettanbieterbevorzugtBei einer solch kritischen Kontrolle der Produktqualität war Unilever darauf bedacht,für das gesamte Projekt in enger Partnerschaft mit einem Maschinenbauspezialistenzusammenzuarbeiten, der in der Lage war, als Komplettanbieter das Projekt von derPlanung über die Installation bis zur Übergabe zu betreuen. Nach sorgfältigerAuswahl fiel die Entscheidung auf die Schwesterfirmen GEA Westfalia Separator undGEA Wiegand in der GEA Group.Hochleistungs-Düsen-SeparatorenFrühere Überlegungen waren noch in Richtung einer alternativen mechanischenTrenntechnik und der Option von Membranfiltern gegangen, um die bestehendemechanische Separatoren-Anlage aus 20 Zentrifugen zu ersetzen. Doch letztendlichfiel die Entscheidung, die „alten Arbeitstiere“ gegen moderne Hochleistungs-Düsen-Separatoren auszutauschen. Düsen-Separatoren sind speziell geeignet für kontinuierlicheReinigungs- und Aufkonzentrierungsaufgaben, die eine hohe Heferückgewinnungmit minimalem Energieeinsatz sicherstellen. Das schlussendlich installierte Systembesteht aus einer fünfstufigen Reihe von Düsen-Separatoren, davon eine HFC 130 undvier HFA 65, die pro Stunde 14 Tonnen Wasser und autolysierte Hefe verarbeiten. Eineintegrierte CIP-Anlage versorgt alle Aggregate und gewährleistet bei Bedarf effektiveautomatische Reinigungszyklen.Die als Teller-Separatoren ausgelegten Düsen-Separatoren mit viskositätskontrollierterWestfalia Separator viscon-Regelung der Sedimentkonzentration sichern bei derSeparation des Hefeextrakts eine sehr effiziente Abtrennung feiner Partikel. Dadie Düsen im Trommelkopf platziert sind, wird ihre Reinigung und ihr Austauschwesentlich erleichtert. Ein hydrohermetischer Einlauf sichert eine sanfte Produktzuführungder scherempfindlichen autolysierten Hefe, was zu einer schonenden, aberwirksamen Klärung führt. Die doppelwandige und kühlbare Haube und der Feststofffängergewährleisten geringe Geräuschentwicklung und einfache Bedienung für einebenutzerfreundliche Arbeitsplatzumgebung. Die Installation im Fußboden, der Einbauvon Schwingungsdämpfern und der insgesamt ruhige Lauf der Maschinen bewirken,dass die Aggregate von minimaler Vibration profitieren können, was zu einer ruhigenund sicheren Arbeitsweise mit geringerem Verschleißteilbedarf an der Zentrifuge, denRohrleitungen und den Peripheriegeräten führt.Rund-um-die-Uhr-BetriebDas System ist ausgelegt für einen Rund-um-die-Uhr-Betrieb an 365 Tagen im Jahrmit jeweils 22 Produktionsstunden und zwei Reinigungsstunden pro Tag – genug, um5.000 Tonnen Marmite pro Jahr herzustellen. Zusätzlich verfügt das System über rund30 Prozent Kapazitätsreserve und bietet damit Flexibilität für eine zukünftig weiterwachsende Nachfrage nach Marmite.Die Reduzierung der Anzahl der Maschinen hat direkte Energieeinsparungen zurFolge, weniger Instandhaltungsbedarf und geringere Reinigungszeiten, was mehrProduktionszeit und weniger erforderliche Mannstunden bedeutet. Weniger Ersatzteilefür weniger und neuere Maschinen mit schnelleren Prozesszeiten haben, wie bei derInvestitionsentscheidung erwartet, eine hohe Produktionseffizienz geschaffen. DieAnlage mit den fünf Separatoren erlaubt ausreichende Produktionsflexibilität füreinen regulären Betrieb und die komplette Reinigung während der normalen Arbeitszeiten,ohne unnötige zusätzliche Kosten durch Überstunden oder Wochenendinstandhaltungzu generieren.26Separator’s Digest 2 | 2009GEA Westfalia Separator Process