Separator's Digest - GEA Westfalia Separator Group
Separator's Digest - GEA Westfalia Separator Group
Separator's Digest - GEA Westfalia Separator Group
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<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong><br />
1 | 2008<br />
Mega-Kläranlagen-<br />
Projekt abgeschlossen<br />
Changi läuft<br />
Gasausbeute steigern –<br />
Klärschlammaufbereitung<br />
optimieren<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> biogasplus<br />
Nachhaltigkeit dank<br />
Biokraftstoffen<br />
Aufbereitung mit Compact Units<br />
Das Magazin von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong>
Inhalt<br />
3 VORWORT<br />
3 „Grüne“ Zentrifugen<br />
4 SEPARATOR´S NEWS<br />
4 Aktuelles<br />
8<br />
Impressum<br />
Die in dieser Broschüre enthaltenen Angaben dienen lediglich der<br />
unverbindlichen Beschreibung unserer Produkte und erfolgen ohne<br />
Gewähr. Verbindliche Angaben, insbesondere zu Leistungsdaten<br />
und Eignungen zu bestimmten Einsatzzwecken, können nur im<br />
Rahmen konkreter Anfragen gemacht werden.<br />
FOOD TEC<br />
8 Biokraftstoff der zweiten Generation<br />
10 Griechischer Joghurt schmeckt auch Amerika<br />
12 INDUSTRY<br />
12 Neuer Bioethanol-Dekanter<br />
14<br />
34 LEBENSART<br />
34 Die Wahrheit liegt auf dem Platz<br />
Herausgeber:<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> GmbH<br />
Projektleitung: Peter Arens<br />
Redaktion:<br />
Peter Arens (V.i.S.d.P.),<br />
Dr. Jörg Bückle, Manfred<br />
Kaiser<br />
MINERALOIL SYSTEMS<br />
14 Altöl ist mehr als nur Abfall<br />
16 Nachhaltigkeit dank Biokraftstoffen<br />
18 Kraft-Wärme-Kopplung im<br />
Schwimmbad Tongelreep<br />
21<br />
UMWELTTECHNIK<br />
21 Mehr Gas, weniger Schlamm<br />
24 Auffallend anders<br />
26 MBR-Dekanter als<br />
Zukunftstechnologie<br />
30 Changi läuft<br />
32 Umweltfreundliche<br />
Gülleaufbereitung in Belgien<br />
Fotografie:<br />
Michael Dannenmann, Tim Luhmann,<br />
Archiv <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> GmbH<br />
Konzeption und Layout:<br />
Kabutz Communication GmbH<br />
Feldstraße 5 · 59423 Unna<br />
info@kabutz.de · www.kabutz.de
„Grüne“<br />
Zentrifugen<br />
DIE RASANTE, NICHT ZU BREMSENDE ZUNAHME DER<br />
WELTBEVÖLKERUNG IST EINE DER GRÖSSTEN HERAUS-<br />
FORDERUNGEN UNSERER ZEIT: NOCH VOR HUNDERT<br />
JAHREN KONNTEN ES SICH NUR 1,6 MRD. MENSCHEN<br />
AUF UNSEREM PLANETEN BEQUEM MACHEN.<br />
Heute, im Jahre 2008, leben auf unserer<br />
Erde mehr als 6,5 Mrd. Menschen. Um das<br />
Jahr 2050 herum, also in etwas mehr als<br />
einer Generation, werden sich über 9 Mrd.<br />
Menschen den gleichen Platz teilen müssen.<br />
In der weltgeschichtlich vernachlässigbaren<br />
Zeitspanne von 150 Jahren hat sich<br />
die Bevölkerung also verfünffacht. Auf der<br />
Erde wird es eng. Die Menschen müssen<br />
näher zusammenrücken. Besonders die<br />
Wasserversorgung wird damit zu einem<br />
drängenden Problem der Menschheit. Die<br />
Vereinten Nationen haben deshalb die<br />
Jahre 2005 bis 2015 zur internationalen<br />
Dekade „Wasser fürs Leben“ ausgerufen.<br />
Ziele sind dabei u. a. den Zugang zu<br />
Trinkwasser deutlich zu verbessern und<br />
die Abwassersituation zu entschärfen.<br />
Dennoch werden rund 90 Prozent aller<br />
Haushaltsabwasser und 70 Prozent des<br />
industriellen Abwassers in Entwicklungsländern<br />
unbehandelt in den Wasserkreislauf<br />
eingespeist und gefährden so die Trinkwasserreserven.<br />
Umweltschutz ist bei <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
alles andere als ein temporäres Modethema.<br />
Abwasserklärung und Frischwasseraufbereitung<br />
sind vielmehr Heraus-<br />
forderungen, die <strong>GEA</strong> <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
schon seit Jahrzehnten beschäftigen und in<br />
denen fundiertes Know-how aufgebaut<br />
wurde. Nicht zuletzt deshalb hat im<br />
Wettbewerb der Technologien in diesen<br />
Bereichen die mechanische Trenntechnik<br />
immer häufiger die Nase vorn. Zentrifugaltechnik<br />
bringt einfach viele Aspekte mit<br />
sich, die sie für eine steigende Erdbevölkerung<br />
attraktiv und geradezu prädestiniert<br />
macht. Sie funktioniert rein physikalisch<br />
und ohne chemische Hilfsmittel. Sie ist optimal<br />
zu reinigen und temperaturstabil. Sie<br />
arbeitet im kontinuierlichen Betrieb und<br />
ermöglicht hohe Durchsatzleistungen.<br />
Unter dem Begriff <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
seaprotectsolutions bieten wir darüber<br />
hinaus eine neue Generation von <strong>Separator</strong>en<br />
an, die Bilgewasser und ölhaltige<br />
Schlämme zuverlässig aufbereiten und so<br />
eine hohe Sicherheit beim Befahren sensibler<br />
Meeresrefugien bieten. Bereits in der<br />
Standardversion erreichen diese <strong>Separator</strong>en<br />
Abwasserqualitäten von < 10 ppm.<br />
Unterstützt von Zusatzaggregaten werden<br />
Abwasserqualitäten < 5 ppm erreicht. So<br />
kann reines Wasser in die Meere abgegeben<br />
und unsere Umwelt geschützt werden.<br />
Vorwort<br />
3<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Vorwort<br />
Unsere Kompetenz in Sachen Umweltschutz<br />
stellen wir erneut auf der IFAT 2008<br />
unter Beweis, der wichtigsten Messeveranstaltung<br />
der Welt für Umwelt und Entsorgung<br />
mit den Schwerpunkten Wasser,<br />
Abwasser, Abfall und Recycling, die vom<br />
5. bis 9. Mai 2008 in München stattfindet.<br />
Dort zeigen unsere Maschinen, die nur rein<br />
zufällig, aber durchaus sinnbildlich in der<br />
Farbe Grün ausgeführt und als „die<br />
Grünen“ bekannt sind, ihr Herz für<br />
Umweltschutzthemen. Lassen Sie sich diese<br />
Gelegenheit nicht entgehen.<br />
Holger Heinrich<br />
Division President
<strong>Separator</strong>‘s News<br />
IFAT 2008 mit Rekordzahlen<br />
Die wichtigste Umweltmesse der Welt wird<br />
2008 noch größer als vor drei Jahren, diesmal<br />
mit einer Ausstellungsfläche von insgesamt<br />
192.000 m 2 . Dies bedeutet eine Zunahme<br />
um 13 Prozent. Mit 2.223 Ausstellern<br />
aus 36 Ländern sowie 109.000 Fachbesuchern<br />
aus 166 Ländern hatte sich schon<br />
die Veranstaltung im Jahr 2005 mit neuen<br />
Rekordzahlen präsentiert.<br />
Auf der IFAT, der 15. Internationalen<br />
Fachmesse für Wasser, Abwasser, Abfall<br />
und Recycling, die vom 5. bis 9. Mai 2008<br />
in München stattfindet, erwarten den<br />
Messebesucher innovative Branchenlösungen<br />
und der neueste Stand der Technik zur<br />
Umsetzung praxisorientierter, wirtschaftlicher<br />
Lösungen sowie ein breites Angebot<br />
an qualifizierten Dienstleistungen.<br />
Mit dem Ausbau des Themas der Energiegewinnung<br />
aus Abfallstoffen wird der<br />
Bereich Biogas stärker in den Fokus gerückt.<br />
Damit geht die Messe auf aktuelle Entwicklungen<br />
am Markt ein und stellt ihre<br />
Vorreiterrolle als internationale Leitmesse<br />
erneut unter Beweis.<br />
<strong>Westfalia</strong>
<strong>Separator</strong> goes China<br />
Als global agierendes Unternehmen wird es für <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> zunehmend wichtig, am Weltmarkt zu produzieren<br />
und physische Präsenz in den großen, aufstrebenden<br />
Märkten zu zeigen. Im Frühjahr 2008 nahm <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> nun auch in China ein Werk offiziell in Betrieb.<br />
Mit der Gründung von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> (Tianjin) Co.,<br />
Ltd. ist <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> jetzt mit einem eigenen<br />
Tochterunternehmen direkt im boomenden Reich der<br />
Mitte vertreten. Damit genügt <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> zweierlei<br />
Anforderungen: Zum einen verkürzt die Präsenz die<br />
Servicewege zu den chinesischen Kunden, die sowohl<br />
qualitativ als auch quantitativ stark zulegen. Zum anderen<br />
können <strong>Separator</strong>en und Original-Ersatzteile für die<br />
Kunden zu marktgerechteren Kosten produziert werden.<br />
Die Betriebsstätte im Innovation Incubator Park in Tianjin<br />
im Tanggu District verfügt über eine Fläche von mehr als<br />
5.500 m 2 , auf der sowohl Produktion als auch Verwaltung<br />
<strong>Separator</strong>’s News 5<br />
untergebracht sind. Das Werk ist ausgestattet mit einem<br />
modernen Maschinenpark zur Reparatur von <strong>Separator</strong>en<br />
und Dekantern sowie zur Herstellung von vormontierten<br />
Compact Units für Marine-Anwendungen.<br />
Reibungslose Ersatzteil-Versorgung<br />
und schneller technischer Service<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> (Tianjin) Co., Ltd. ist in erster Linie<br />
dazu ausgelegt, die chinesischen Kunden mit hochqualitativen<br />
Produkten, schnellem technischen Service und<br />
reibungsloser Versorgung mit Original-Ersatzteilen zu<br />
bedienen, wie es weltweit Standard bei <strong>GEA</strong> <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> ist.<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
<strong>Separator</strong>‘s News<br />
Argentinien:<br />
Qualitätsverbesserung<br />
im Service<br />
Auch <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Argentina hat die Voraussetzungen zur Autorisierten<br />
Werkstatt erfüllt. „Die Autorisierte Werkstatt bringt unsere Erfolge bestens<br />
zum Ausdruck“, äußerte Sergio Bloch, Geschäftsführer der <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> Argentina, mit großer Freude. Damit ist <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
Argentina in der Lage, den Anforderungen der Kunden noch besser<br />
gerecht zu werden, die Serviceleistungen zu optimieren und das<br />
Vertrauen in Maschinen und Prozesse von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
zu gewährleisten. Safety Officer von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
Argentina ist Maximiliano Zylbersztajn.
<strong>Separator</strong>‘s News<br />
Mitte vergangenen Jahres hat die Niederlassung der<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Mineraloil Systems ihr neues Gebäude<br />
in Hamburg-Harburg bezogen. Die Eröffnung der Autorisierten<br />
Werkstatt fand im Herbst 2007 statt. Am neuen<br />
Standort sind nun erstmalig alle Service-Produkte des<br />
„Original Manufacturer Service“ (OMS) unter einem Dach<br />
vereint: Ersatzteil-Verkauf, Reparaturen, Technischer Kundendienst,<br />
Training / Schulung und Prozessoptimierung.<br />
Zur professionellen Abbildung der Ersatzteil-Logistik<br />
konnte ein externer Dienstleister gewonnen werden, der in<br />
den Räumen der Lagerhalle die gesamte Abwicklung der<br />
Lagerorganisation übernommen hat. Zwischen Lagerhalle<br />
und Bürotrakt befindet sich auf einer Fläche von ca.<br />
600 m 2 die neue Reparaturwerkstatt mit eigenem Wuchtund<br />
Prüfraum.<br />
6<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Neue Infrastruktur für das Training<br />
Für das Training wurde eine entsprechende Infrastruktur<br />
geschaffen, um Kunden, Mitarbeiter von Tochtergesellschaften<br />
und interne Mitarbeiter zu schulen. Ein separater<br />
Schulungsraum steht zur Verfügung, der unter anderem<br />
mit Simulationsgeräten ausgestattet ist. Damit können<br />
Tests an Maschinen unter möglichst realistischen Bedingungen<br />
durchgeführt werden. In der Werkstatt befindet<br />
sich ein Prüfstand, der ebenfalls für Schulungszwecke<br />
genutzt werden kann. Das neue Service-Produkt „Process<br />
Improvement“ ist ebenfalls in die Organisation Hamburg<br />
eingebunden.<br />
<strong>Separator</strong>’s News<br />
Alle Service-<br />
Produkte unter<br />
einem Dach<br />
am Standort<br />
Hamburg<br />
Hamburg-Harburg heißt der<br />
neue Standort für die<br />
Niederlassung der <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> Mineraloil Systems –<br />
nahe am Hamburger Hafen und<br />
damit nahe an den Kunden.
Erste Doppelrahmfrischkäse-Anlage<br />
für Russland<br />
Butter und Schmelzkäse aus dem Hause Karat ist all jenen bekannt,<br />
die sich schon einmal mit der Fluglinie Aeroflot auf den Weg nach<br />
Russland gemacht haben. Karat besitzt drei Molkereien in Russland<br />
und ist seit dem Jahre 1934 vor allem als Hersteller von Schmelzkäse-Spezialitäten<br />
bekannt. In Moskau wurde jetzt in eine Anlage<br />
zur Herstellung von Doppelrahmfrischkäse investiert. Im Rahmen<br />
dieses Auftrages lieferte die Business Unit Molkereitechnik eine<br />
KSA-Maschine zur Herstellung von Doppelrahmfrischkäse, eine<br />
CSE zur Entkeimung der Milch für die Herstellung von Doppelrahmfrischkäse<br />
sowie einen Entkeimer CNE für den Betriebsraum. Die<br />
Milch zur Herstellung von Doppelrahmfrischkäse wird nach<br />
der Fettstandardisierung in einer Pasteurisier-Anlage von <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> mit einer Stundenleistung von 5.000 Litern entkeimt, ent-<br />
<strong>Separator</strong>’s News<br />
7<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
<strong>Separator</strong>‘s News<br />
gast, homogenisiert und pasteurisiert. Anschließend findet die Koagulation<br />
der Milch in speziellen Tanks und eine Thermisierung auf<br />
ca. 80 °C Separierungs-Temperatur statt. Mittels Konzentration der<br />
koagulierten Milch im <strong>Separator</strong> KSA wird ein Doppelrahmfrischkäse<br />
mit durchschnittlich 70 Prozent Fett in der Trockenmasse hergestellt.<br />
Eine Inline-Salzdosierung sowie Möglichkeiten zur Mischung<br />
mit weiteren Zutaten und abschließendem Aufschlagen des Produktes<br />
mit Stickstoff sichern die größtmögliche Produktvielfalt. Auch eine<br />
CIP-Anlage zur Reinigung der Produktionsanlagen gehört zum<br />
Lieferumfang. Je nach Rezeptur können somit bis zu zehn Tonnen<br />
Doppelrahmfrischkäse pro Tag hergestellt werden. Ab dem Jahre 2008<br />
könnte der Doppelrahmfrischkäse auf dem Tablett bei einem Flug<br />
nach Russland von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong>-Maschinen hergestellt sein.<br />
Sicherheit hat auch in Indien oberste Priorität<br />
Sicherheit rangiert ohne Zweifel auch bei <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> India<br />
ganz oben; nicht nur Service- und Reparatur-Arbeiten müssen nach<br />
den Sicherheitsvorgaben von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> geleistet werden,<br />
sondern es sind auch unterschiedliche Montage- und Fertigungsaufgaben<br />
zu bewältigen. Seit Mitte 2007 verfügt nun auch<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> India über eine Autorisierte Werkstatt in<br />
Bengaluru. Raman Mehta war zum Sicherheitsbeauftragten ausgebildet<br />
worden. Geschäftsführer Ashok Narula erklärte, dass die<br />
Autorisierte Werkstatt für eine Vielzahl von Aufgaben zuständig<br />
sein werde. Außer einer Montagestätte im Kleinformat und einer<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> centripack-Werkstatt wird auch die Service-<br />
Palette erweitert. Reparaturen werden ausgeführt und für noch<br />
mehr Marktnähe Schulungen für Kunden angeboten. Mittlerweile<br />
ist die Autorisierte Werkstatt von Bengaluru auch durch den TÜV<br />
nach ISO 9001 zertifiziert und die Produkte entsprechen den CE–<br />
Vorgaben.
Food Tec<br />
Dieser Biokraftstoff findet als Dieselersatz<br />
Abnehmer ebenfalls im dezentralen Rahmen<br />
bei lokalen Speditionen, in der Landwirtschaft<br />
oder an einzelnen Tankstellen. Zur notwendigen<br />
Reinigung des abgepressten Öls hat <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> die Zentrifugaltechnik und die Membrantechnik<br />
geschickt miteinander verknüpft. Das<br />
daraus gewonnene Produkt ist von höchster<br />
Qualität und übertrifft zum Teil bei weitem die<br />
geforderten Grenzwerte der Vor-Norm, mit der<br />
eine Freistellung von der Mineralölsteuer möglich<br />
wird. Außerdem entsteht im Vergleich zur Anschwemmfiltration<br />
des Öls ein nicht unerheblicher<br />
Kostenvorteil.<br />
T<br />
„Grüne“ Energie<br />
Weit über 200 dezentrale Ölsaatenverarbeitungsanlagen<br />
sind in Deutschland seit Anfang der<br />
1990er Jahre entstanden. Sie produzieren mit<br />
Kaltpressung überwiegend Rapsölkraftstoff, aber<br />
auch Rapsspeiseöl, das bei der Bevölkerung<br />
immer beliebter wird, sowie Futteröl bzw. technische<br />
Öle als Rohstoff für die Umesterung in der<br />
Biodieselproduktion. Hierfür besteht ein enormer<br />
Bedarf.<br />
Rapsöl ist als Ersatz für Dieselkraftstoff in mehrerlei<br />
Hinsicht interessant. Die Mineralölbesteuerung<br />
von Dieselkraftstoff ist mit 47,06 Cent / l angegeben,<br />
im Vergleich dazu liegt die Besteuerung von<br />
Rapsölkraftstoff derzeit bei 10 Cent / l. Damit liegt<br />
der Preis von Rapsöl an der Zapfsäule bei rund<br />
1 Euro pro Liter, etwa 2 Prozent unter dem von<br />
Diesel, bei vergleichbarem Heizwert. Eine Reihe<br />
von Ölmühlenbetreiber verwendet den gewonnenen<br />
Biokraftstoff direkt innerhalb des eigenen<br />
landwirtschaftlichen Betriebes für Traktoren und<br />
PKWs oder für Pflanzenöl-Blockheizkraftwerke.<br />
Biokraftstoff<br />
der zweiten Generation<br />
HYBRIDLÖSUNG AUS ZENTRIFUGALTECHNIK<br />
UND MEMBRANFILTERTECHNIK BEI DER<br />
DEZENTRALEN RAPSÖLKALTPRESSUNG<br />
„Aus der Region für die Region“ ist das Ziel von Betreibern dezentraler<br />
Ölmühlen in Deutschland. Mit der Kaltpressung von Ölsaaten, vornehmlich<br />
Raps, gewinnen diese Ölmühlen mit Verarbeitungskapazitäten in einer<br />
Größenordnung von 0,5 bis 25 Tonnen pro Tag in erster Linie Rapsölkraftstoff.
Elegante Hybridlösung<br />
Das Pressen der Rapssaat geschieht überwiegend<br />
in Seiherstab-Schneckenpressen.<br />
Das abgepresste Truböl muss weiter gereinigt<br />
werden. Häufig kommen hierzu Anschwemmfilter<br />
oder Kammerfilterpressen<br />
zur Vorfiltration zum Einsatz mit einer anschließenden<br />
zweistufigen Sicherheits- und<br />
Polierfiltration über Kerzenfilter. Diese<br />
Filtrationstechnik ist jedoch relativ arbeitsaufwendig,<br />
die Filterhilfsmittel müssen<br />
zudem kostenintensiv ersetzt werden.<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> geht einen eleganteren<br />
Weg. Die Übernahme der auf Keramikmembran-Filtertechnologie<br />
spezialisierten<br />
Membraflow vor zwei Jahren machte es<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> möglich, das Knowhow<br />
aus Zentrifugaltechnik und Membran-<br />
technik nicht nur einfach hintereinander zu<br />
schalten, sondern geschickt miteinander zu<br />
verknüpfen. Üblicherweise läuft das abgepresste<br />
Truböl zur Dekanter-Zentrifuge,<br />
welche die Grobverschmutzung abtrennt.<br />
Das vorgereinigte Öl kommt dann zu einer<br />
Membranfiltrationsanlage, welche die<br />
Feinsttrubstoffe herausfiltriert und im Konzentratkreislauf<br />
den Feststoff aufkonzentriert.<br />
Der Ansatz von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
geht nun einen Schritt weiter: Das Filterkonzentrat<br />
wird nochmals kontinuierlich<br />
vor die Dekanter-Zentrifuge zurückgeführt<br />
und dem Rohöl beigemischt. Indem nämlich<br />
die Membrananlage die Feststoffkonzentration<br />
erhöht, steigt auch die Wahrscheinlichkeit,<br />
dass der Feststoff agglomeriert.<br />
Damit wird er für den Dekanter wieder<br />
„greifbar“ und in stichfester Form austragbar.<br />
Dieser Feststoff kann dem Presskuchen<br />
zur Weiterverwendung als Futtermittel<br />
zugeführt werden. Mit dieser Hybridlösung<br />
ist der Dekanter in der Lage, Trubstoffe abzutrennen,<br />
die er im ersten Durchgang nicht<br />
erreicht.<br />
Food Tec<br />
Kontinuierlicher<br />
Dauerbetrieb<br />
Dieses geschlossene System erzielt in der<br />
Praxis einen kontinuierlichen, vollautomatischen<br />
24 Stunden-Dauerbetrieb von bis<br />
zu sechs Monaten, ohne dass die Membrananlage<br />
gereinigt werden muss. Ein<br />
ganz wesentlicher Vorteil. Denn bei Kammerfilterpressen<br />
liegen die Zykluszeiten<br />
vergleichsweise niedrig bei sechs bis<br />
24 Stunden. Je nach Größe der Dekanter-/<br />
Keramikmembran-Hybridanlage errechnen<br />
sich so jährliche Kostenvorteile von bis zu<br />
100.000 Euro.<br />
Voraussetzung dafür ist natürlich, dass die<br />
Qualität des gewonnenen Rapsöls stimmt<br />
und die Vor-Norm der V DIN 51605 erfüllt.<br />
Die untersuchten Parameter zeigen: Die von<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> vorgestellte Hybridlösung<br />
für die dezentrale Kaltpressung von<br />
Rapssaaten liefert ein Top-Qualitätsprodukt.
Griechischer<br />
Joghurt schmeckt auch<br />
MARKTFÜHRER BEI FRISCHKÄSE-SEPARATION<br />
Bei der zentrifugalen Separation von Frischkäse<br />
ist <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Markführer. <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> liefert von der Einzelmaschine bis hin<br />
zur kompletten Produktionslinie, beginnend beim<br />
Pasteur, der Ausrüstung für die Fermentation, die<br />
Thermisierung, den diversen Mischeinrichtungen<br />
für Sahne, Stabilisatoren, Zucker, Aromen,<br />
Früchte, Kräuter, Stickstoff usw. Auch das CIP-<br />
Reinigungssystem für den <strong>Separator</strong> oder die<br />
komplette Linie gehören dazu.<br />
Allein sechs Maschinen bestellte im vergangenen<br />
Jahr die FAGE Molkerei in Griechenland. Die<br />
ersten vier <strong>Separator</strong>en wurden im Hauptwerk in<br />
Athen installiert. In den USA wird ein komplett<br />
neues Werk gebaut, hierfür sind zwei weitere<br />
Maschinen und Ausrüstungen vorgesehen.<br />
Größter Molkereibetrieb in<br />
Griechenland mit neuester Technik<br />
FAGE S.A. ist nach eigenen Angaben der größte<br />
Molkereibetrieb in Griechenland mit einer<br />
80-jährigen Geschichte. Im Jahre 1975 brachte<br />
dieses Unternehmen den ersten Markenjoghurt<br />
in Griechenland auf den Markt. Damit setzte auf<br />
dem griechischen Joghurtmarkt ein neuer Trend<br />
ein. FAGE zählt zu den modernsten Molkereibetrieben<br />
Europas. Mit neuester Technik ist FAGE<br />
in der Lage, stündlich 50.000 Liter Milch zu verarbeiten<br />
und jährlich 500 Millionen Becher<br />
Joghurt zu produzieren. FAGE USA Corp., eine<br />
Tochtergesellschaft der FAGE S.A., entstand im<br />
Juni 2000 im Staat New York. Die US-Vertriebstochter<br />
soll die Qualitäts-Erzeugnisse landesweit<br />
den US-Verbrauchern nahe bringen. Künftig wird<br />
die neue FAGE-Molkerei im Staat New York den<br />
griechischen Joghurt und weitere Erzeugnisse<br />
selbst für den US-Markt produzieren.<br />
Komplette Produktionslinie<br />
modernisiert<br />
Aufgrund gestiegener Anforderungen an die<br />
Produktqualität, vor allem an die Haltbarkeit und<br />
einen möglichst hohen Automatisierungsgrad,<br />
modernisierte FAGE die komplette Produktionslinie<br />
in Griechenland. Dabei wurden die vorhandenen<br />
Wettbewerbs-<strong>Separator</strong>en nach intensiven<br />
Tests mit einer vorab zur Verfügung gestellten<br />
KDB 30 ersetzt. Jede der KDB 30-Maschinen<br />
wurde mit separatem Ventilblock und Reinigungsgerät<br />
DCA 20 installiert. Dadurch ist gewährleistet,<br />
dass FAGE flexibel aus seinen acht je<br />
50.000 Liter fassenden Fermentationstanks produzieren<br />
kann. In diesen Tanks wird die pasteurisierte<br />
Magermilch durch den Einsatz spezieller<br />
Joghurtkulturen gesäuert und dick gelegt.<br />
Die Fermentation des Joghurts dauert bei<br />
einer Temperatur von 40 °C etwa fünf bis sechs<br />
Stunden. Danach wird die Molke in den KDB 30-<br />
<strong>Separator</strong>en abgetrennt.<br />
10<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Food Tec
Amerika<br />
Installation auf engstem Raum<br />
FAGE äußerte sich überaus zufrieden mit der<br />
konstant sehr guten Konsistenz und Haltbarkeit<br />
des produzierten Produktes. Dabei musste eine<br />
Installation auf engstem Raum realisiert werden.<br />
Zusätzlich bestand die Forderung, die Ausrüstung<br />
entsprechend den Vorgaben der FDA (Food<br />
and Drug Administration) und der NYSDAM (New<br />
York State Department of Agriculture and<br />
Markets) dem 3 A Standard, PMO (Pasteurized<br />
Milk Ordinance) und den GMP Bestimmungen<br />
auszulegen.<br />
LÄNDERÜBERGREIFENDE PROJEKTREALISIERUNG<br />
Food Tec 11<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Für die Projektrealisierung wurden neben<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Hellas und <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> Food Tec auch <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
Engineering und ebenso <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
Inc., USA integriert.<br />
Durch die flexible Vormontage in Oelde und<br />
eine hoch motivierte Montagemannschaft<br />
vor Ort in Athen konnte die Lieferung der<br />
<strong>Separator</strong>en trotz Sonderanforderungen und<br />
Vollauslastung pünktlich erfolgen. Damit<br />
griechischer Joghurt neben den Griechen auch<br />
den Amerikanern schmecken kann.
Industry<br />
Neuer Bioethanol-<br />
DG 300: SPEZIALKONSTRUKTION FÜR SICHEREN HEISSBETRIEB
Dekanter<br />
Dass das Konzept überzeugt, zeigt die<br />
Nachfrage: Die ersten drei Maschinen dieses<br />
neuen Maschinentyps waren bereits kurz<br />
nach der Marktvorstellung 2006 an einen<br />
Kunden in der Slowakei ausgeliefert worden.<br />
Ab 2007 wurden über 40 weitere<br />
Maschinen an verschiedene Kunden für<br />
unterschiedliche Anwendungen verkauft.<br />
Fünf Dekanter<br />
DG 300 für Anlage in<br />
den Benelux-Ländern<br />
Einer dieser Anwender ist ein führendes<br />
Bioethanol-Unternehmen in den Benelux-<br />
Ländern. Der Hersteller ist derzeit dabei,<br />
eine neue Bioethanol-Fabrik mit einer<br />
Kapazität von 150.000 m 3 Bioethanol im<br />
Jahr zu erstellen, die Weizen- und Zucker-<br />
Nebenprodukte verarbeiten wird. Das Werk<br />
soll 2008 seinen Betrieb aufnehmen. Dazu<br />
hat der Kunde <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> mit der<br />
Lieferung von fünf Dekantern DG 300<br />
beauftragt. Die neuen Dekanter überzeugten<br />
dabei aufgrund ihrer hohen Leistung,<br />
ihrer technischen Besonderheiten wie<br />
Hybridausführung und Schneckenkonstruktion<br />
sowie der sehr geringen Geräuschentwicklung:<br />
Bei der Betriebsdrehzahl von<br />
3.500 Umdrehungen pro Minute bewegt<br />
sich die Geräuschemission bei ca. 80 dB(A).<br />
Eingesetzt werden die Dekanter zur Eindickung<br />
des Destillationssumpfes. Die Dekanter-Feststoffe<br />
laufen anschließend weiter<br />
zu einem Trockner für die Futtermittelproduktion.<br />
Neuartige Schneckenkonstruktion<br />
<strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> centricflow<br />
Der DG 300 ist das Nachfolgemodell des in<br />
der Praxis überaus bewährten Modells<br />
CB 505. Eine große Weiterentwicklung ist<br />
u. a. die Konstruktion der <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> centricflow-Schnecke. Mit dieser<br />
extra für die Anwendung Bioethanol entwickelten<br />
Schnecke wird eine turbulenzarme<br />
Strömung in der Trommel erreicht,<br />
wodurch die Feststoffe wesentlich besser<br />
sedimentieren.<br />
Das vereinfachte Antriebskonzept mittels<br />
Differentialgetriebe sowie der freie Ablauf<br />
der Klarphase sind weitere Besonderheiten<br />
des neuen Bioethanol-Dekanters. Der<br />
DG 300 trägt die Produktströme auf<br />
kleinem Durchmesser aus, wodurch er energetisch<br />
sehr günstig zu betreiben ist.<br />
Hochwertige Verarbeitung<br />
für Heißanwendung<br />
Bei der Eindickung des Destillationssumpfes<br />
im Rahmen der Bioethanol-Herstellung geht<br />
es heiß her, Temperaturen bis 95 °C sind<br />
keine Seltenheit. Wichtig war deshalb eine<br />
hochwertige Verarbeitung. Aus diesem<br />
Grund hat <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> ein völlig neuartiges<br />
Gehäuse in Hybridtechnologie konstruiert.<br />
Das neue Hybridgestell besteht<br />
außen aus Karbonstahl und innen aus<br />
Edelstahl. Zusammen mit Schnecke und<br />
Trommel macht das den DG 300 extrem<br />
korrosionsbeständig. Sollten sich doch<br />
einmal Ablagerungen und Verunreinigungen<br />
zwischen Trommel und Gehäuse befinden,<br />
lassen sich diese mit Hilfe der eingebauten<br />
Sprühdüsen leicht entfernen, der<br />
Dekanter muss also nicht extra dafür geöffnet<br />
werden. Alle Dichtungen des neuen<br />
Bioethanol-Dekanters sind natürlich für den<br />
Heißbetrieb ausgelegt. Das ermöglicht eine<br />
sichere Produktion, aber auch lange CIP-<br />
Reinigungsfahrten bei hohen Temperaturen.<br />
Industry 13<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Industry<br />
Der Dekanter DG 300 im Hybriddesign ist die Neuentwicklung in der schnellen<br />
„5er-Klasse“. Konstruiert und konzipiert ist er für Anwendungen in der industriellen<br />
Biotechnologie, Chemie, Stärketechnik und der Nahrungsmittelindustrie.<br />
Kühlung für die Lager<br />
Ein weiterer großer Pluspunkt des DG 300<br />
und ebenfalls einzigartig für seine Klasse<br />
sind die ölgeschmierten Trommellager.<br />
Dazu sind sowohl Getriebe als auch Trommellager<br />
mit einer automatischen Ölumlaufschmierung<br />
versehen. Das Öl selbst<br />
wird außerdem gekühlt und gefiltert, optimale<br />
Voraussetzungen also für eine lange<br />
Lagerlebensdauer durch niedrige Lagertemperaturen<br />
trotz Heißbetriebs. Somit wird<br />
der Dekanter-Betrieb nicht durch die hohen<br />
Produkttemperaturen beeinträchtigt, die<br />
Trommeldrehzahl muss nicht reduziert werden<br />
und der Dekanter kann seine volle<br />
Leistung entfalten.<br />
1.000 m 3 g-Volumen<br />
auf 4 m 2<br />
In Verbindung mit dem tiefen Teich sorgt<br />
die g-Zahl von 3.850 g für die hohe<br />
Leistung und die außerordentlich guten<br />
Entwässerungswerte des Dekanters. Dadurch<br />
werden selbst Feinstpartikel zuverlässig<br />
abgetrennt. Auf nur 4 m 2 Stellfläche<br />
schafft der Dekanter so die Höchstleistung<br />
von 1.000 m 3 g-Volumen bei gleichzeitig<br />
stark reduziertem Energieverbrauch.<br />
,<br />
S<br />
-
Altöl<br />
ist mehr als<br />
nur Abfall<br />
NACHHALTIGE KONZEPTE ZUR GEWINNUNG<br />
VON BRENNSTOFF UND BASISÖL<br />
Altöle, ölhaltiges Wasser, Ölschlamm aus Lagunen sowie Alt-<br />
Emulsionen stellen die Industrie vor Entsorgungsprobleme. Dass Altöl<br />
viel mehr als nur Abfall sein kann, zeigt <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> mit<br />
wirtschaftlichen und umweltfreundlichen Verfahren zur Aufbereitung<br />
von Altöl auf der IFAT, der weltweit wichtigsten Messe für Umwelt und<br />
Entsorgung vom 5. bis 9. Mai 2008 in München.
Auf dem <strong>GEA</strong>-Gemeinschaftsstand präsentiert<br />
die Business Unit Industrie innovative<br />
Konzepte und ganzheitliche Lösungen rund<br />
um das Thema Altölrecycling mit Hilfe der<br />
zentrifugalen Trenntechnik. Unter dem<br />
Motto „How to make money from waste“<br />
wird unter anderem ein Geschäftsmodell<br />
vorgestellt, das den Betreibern von Altölanlagen<br />
eine betriebswirtschaftlich interessante<br />
Technologie für die Altölaufbereitung<br />
bietet.<br />
Altölrecycling lohnt sich<br />
Angesichts knapper werdender Ressourcen<br />
ist der verantwortungsvolle Umgang mit<br />
Erdöl kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit.<br />
Allein in Europa fallen pro Jahr rund<br />
2,4 Millionen Tonnen Altöl an, deren Wiederaufbereitung<br />
sowohl unter ökologischen<br />
als auch unter ökonomischen Gesichtspunkten<br />
ein Gebot der Stunde ist. Vor dem Hintergrund<br />
steigender Preise für Rohöl wird die<br />
Aufbereitung von verschmutzten Altölen<br />
zunehmend lukrativ. Für das Altölrecycling<br />
entwickelt und produziert <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
leistungsstarke Dekanter und <strong>Separator</strong>en.<br />
Altöl – eine wertvolle<br />
Ressource<br />
Mit den großen Potenzialen an Altölvorkommen<br />
weltweit lassen sich zwei Recyclingwege<br />
realisieren. Eine Variante des<br />
Recyclings sieht eine einfache Aufbereitung<br />
der Altöle vor, um diese anschließend zur<br />
energetischen Verwertung einzusetzen.<br />
Hierbei werden Wasser und Feststoffe effizient<br />
abgetrennt, um den Brennwert zu<br />
erhöhen. Das aufbereitete Öl kann dann als<br />
Brennstoff beispielsweise in der Zementindustrie<br />
oder in Kraftwerken verwendet<br />
werden und trägt als Substitut zur Einsparung<br />
von Primärbrennstoffen bei. In der<br />
Zementindustrie und in Metallhütten ist das<br />
gereinigte Öl ein begehrter Brennstoff.<br />
Allein die deutsche Zementindustrie substituiert<br />
rund 250.000 Tonnen Kohle jährlich<br />
durch die Verbrennung von aufbereitetem<br />
Altöl. So werden nicht nur wertvolle<br />
Primärenergien geschont, sondern gleichzeitig<br />
Kosten eingespart. Neben den<br />
Altölen können auch Bilgewasser, ölhaltiges<br />
Wasser, Ölschlamm aus Lagunen sowie<br />
Altemulsionen aufbereitet werden.<br />
Der zweite Recyclingweg sieht einen<br />
Verbleib des Altöls im Stoffkreislauf und<br />
Schlüsselfertige Containerlösung von <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> zur Aufbereitung von Altöl.<br />
somit eine langfristige Ressourcenschonung<br />
vor. Hierbei wird das Öl zunächst ähnlich<br />
wie zur energetischen Verwendung auf<br />
zentrifugalem Weg durch eine Abtrennung<br />
von Wasser und Feststoffen gereinigt, um<br />
anschließend weiterführend bearbeitet<br />
werden zu können. Je nach Qualität des<br />
Altöls bieten sich verschiedene Veredelungsformen<br />
an. Neben der Aufarbeitung<br />
zu Fluxöl, Heizöl oder Methanol stellt die<br />
Aufarbeitung von Altöl zu neuem Basisöl<br />
die höchste Veredelungsform dar. Die<br />
Basisöle können, abschließend mit Additiven<br />
versetzt, als hochwertige Schmierstoffe<br />
in verschiedenen Applikationen Anwendung<br />
finden. Durch die verschiedenen<br />
Recyclingmöglichkeiten wird aus dem Abfallprodukt<br />
Altöl eine wertvolle und vielfältige<br />
Ressource.<br />
Bewährtes Konzept<br />
Die Aufbereitung von Altöl gewinnt immer<br />
mehr an Bedeutung. Die erfolgreiche Inbetriebnahme<br />
verschiedener Altölanlagen<br />
wie etwa in Spanien und Mittelamerika zeigen<br />
den Trend für die Zukunft auf. Welche<br />
Leistungspotenziale in der Technik stecken,<br />
verdeutlicht eine in Betrieb genommene<br />
Altölaufbereitungsanlage in Italien. Das in<br />
einem italienischen Hafen ansässige Entsorgungsunternehmen<br />
sammelt und bereitet<br />
die ölhaltigen Abfälle der Schiffe auf. Bei<br />
den Altölen handelt es sich um Öl-Wasser-<br />
Gemische, die zum größten Teil aus Tankwaschungen<br />
oder der Bilge stammen. Das<br />
Öl aus den Öl-Wasser-Gemischen lässt sich<br />
Mineraloil Systems 15<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Mineraloil Systems<br />
Ist der Feststoffanteil in den<br />
Suspensionen besonders<br />
hoch, kommen Dekanter wie<br />
der CC 458 zum Einsatz.<br />
nach Abtrennung der Wasserphase und der<br />
Feststoffe weiter verwenden. Mit Hilfe der<br />
zentrifugalen Trenntechnik kann es gewonnen<br />
und z. B. als Sekundärbrennstoff eingesetzt<br />
werden.<br />
Schlüsselfertige<br />
Containerlösung<br />
Für die Altölaufbereitung lieferte <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> dazu eine schlüsselfertige Containerlösung,<br />
bestehend aus einem 3-Phasen-<br />
Dekanter sowie einem selbstentleerenden<br />
<strong>Separator</strong>. Mit Hilfe des Dekanters lassen<br />
sich in der ersten Stufe der Aufbereitung<br />
Verunreinigungen aus dem Altöl abtrennen.<br />
Der nachgeschaltete selbstentleerende<br />
<strong>Separator</strong> entfernt Feinstfeststoffe und<br />
Wasser. Durch die hohen Abscheidegrade<br />
wird ein Öl separiert, das nicht mehr<br />
kostenträchtig entsorgt werden muss,<br />
sondern stattdessen gewinnbringend<br />
weiterverkauft werden kann.
Mineraloil Systems<br />
Nachhaltigkeit<br />
Nachwachsende Rohstoffe können einen wesentlichen Beitrag zu einer nachhaltigen und<br />
umweltverträglichen Energieversorgung leisten, speziell auch in Blockheizkraftwerken.<br />
Diesel<br />
AUFBEREITUNG IN DER KRAFT-WÄRME-KOPPLUNG MIT<br />
MAN<br />
COMPACT UNITS Bildquelle:<br />
Die PBB GmbH, ein unabhängiger Energieerzeuger<br />
auf Basis von Blockheizkraftwerken mit Sitz in<br />
Oldenburg, baut mit dem polnischen Lizenznehmer H. Cegielski,<br />
Posen S.A. der MAN Diesel A/S Dänemark, eine neue Kraft-Wärme-Kopplungsanlage<br />
in Brake bei Bremen. Ein langsam laufender MAN Dieselmotor stellt das Herz der<br />
Anlage dar. Er speist 4,2 MW elektrische Energie in das nationale Stromnetz ein<br />
sowie 3,6 MW Wärmeenergie in die nebenan gelegene Fettraffinerie Brake. Der<br />
Wirkungsgrad der gesamten Kraft-Wärme-Kopplungsanlage wird 87 Prozent überschreiten.<br />
Der Zweitakt-Dieselmotor wird angetrieben von unbehandeltem Palmöl,<br />
das in seiner Viskosität mit leichten Schwerölen vergleichbar ist, jedoch mit einer<br />
Gesamtsäurezahl (TAN) von bis zu 15 mg KOH/g sehr säurereich ist. Dieser hohe<br />
Säuregehalt erfordert spezielles Prozesswissen. Die Anlage wird mit einem SCR(selektive<br />
katalytische Reduktion)-Katalysator, einem Sauerstoffkatalysator und einem<br />
Rauchgasfilter ausgestattet, um die strengen deutschen Emissionswerte der TA-Luft<br />
zu erfüllen. Der Auftrag für die Installation dieser Maschine unterstreicht die<br />
Bedeutung maximaler Effizienz bei der Nutzung von kostspieligem CO 2-neutralem<br />
Brennstoff.<br />
16<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Mineraloil Systems<br />
Die Früchte der Ölpalme sind eine<br />
Basis für erneuerbare Energien.
Mineraloil Systems 17<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Mineraloil Systems<br />
dank Biokraftstoffen<br />
ZAHLREICHE WEITERE ANWENDUNGEN BEI BIOKRAFTSTOFFEN<br />
Compact Unit für die Palmölaufbereitung<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Mineraloil Systems ist an diesem Auftrag in<br />
doppelter Hinsicht beteiligt. Für das Blockheizkraftwerk steuert<br />
das Unternehmen die Brennstoff-<strong>Separator</strong>en-Unit sowie eine<br />
<strong>Separator</strong>en-Unit für die Schmierölaufbereitung bei. Um dem Motor<br />
das aufbereitete Palmöl spezifikationsgerecht zuzuführen, liefert<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Mineraloil Systems ebenfalls eine Visco Booster<br />
Unit zur Brennstoffversorgung. Die Energy Compact Unit für die<br />
Palmölaufbereitung im Blockheizkraftwerk setzt sich zusammen<br />
aus zwei OSD 6 D-Type-<strong>Separator</strong>en, die, jeweils mit Pumpen,<br />
Vorwärmern und Steuerung ausgestattet, als Compact Unit auf<br />
einem Basisrahmen anschlussfertig vormontiert sind. Mit einer<br />
nochmals verbesserten Trennschärfe, geringerem Frischwasserverbrauch,<br />
verlängerten Wartungsintervallen und einem reduzierten<br />
Gewicht erfüllen diese D-Type-<strong>Separator</strong>en der neuen Generation<br />
die gestiegenen Anforderungen, die an <strong>Separator</strong>en gestellt werden.<br />
Der Flachriemenantrieb anstelle eines Getriebes sorgt für einfachere<br />
Wartung durch Reduzierung der Bauteile um 30 Prozent,<br />
geringere Vibrationsanfälligkeit, Geräuscharmut, weniger Gewicht<br />
und ein besseres Preis-/Leistungsverhältnis. Die Compact Unit scheidet<br />
zuverlässig feste Verunreinigungen und Wasser aus dem<br />
Brennstoff ab. Wesentliches Merkmal der <strong>Separator</strong>en ist der opti-<br />
Das Projekt des Blockheizkraftwerks Brake ist bei weitem<br />
nicht die einzige Anwendung von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
Mineraloil Systems Technologie im Bereich flüssiger Biokraftstoffe.<br />
Über MAN Diesel, Deutschland, liefert <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> Mineraloil Systems beispielsweise eine Visco<br />
Booster Unit für das Projekt Thermoindustriale, Italien, in den<br />
Niederlanden erhält das Projekt Tongelreep über Zwart<br />
Techniek Niederlande, eine Energy Compact Unit für die<br />
Palmölaufbereitung sowie eine Visco Booster Unit zur Brennstoffkonditionierung.<br />
Caterpillar Power Generation, Kiel, rüstet<br />
das Projekt Pon Power, ebenfalls in den Niederlanden, mit<br />
einer Energy Compact Unit mit zwei <strong>Separator</strong>en für Palmöl,<br />
sowie das Projekt Barth auf der Halbinsel Fischland Darß mit<br />
zwei Energy Compact Units für die Schmierölaufbereitung aus.<br />
Die Nutzung von Biokraftstoff gedeiht in einer vom Nachhaltigkeitsgedanken<br />
geprägten Zeitepoche. Die Business Unit Energy<br />
der <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Mineraloil Systems trägt dazu mit<br />
ihrem spezifischen Know-how unterstützend bei.<br />
male Separiereffekt auch bei schwankender Zusammensetzung des<br />
Palmöls. Durch die Entwässerung des Öls wird der Gehalt an schädlichen<br />
wasserlöslichen Spurenelementen reduziert und eine<br />
Korrosion im Motor verhindert, gleichzeitig der Alterungsprozess<br />
des Palmöls verlangsamt.<br />
Schmierölaufbereitung und Visco Booster<br />
Die Schmierölaufbereitung mit Mineralöl-<strong>Separator</strong>en trägt als<br />
weiteres Aggregat im Umfeld des Dieselmotors zur sicheren und<br />
wirtschaftlichen Funktionsweise bei, indem sie Verunreinigungen<br />
wie metallischen Abrieb, Staub oder Zersetzungsprodukte sowie<br />
Kondenswasser aus dem Schmieröl entfernt und damit eine<br />
Standzeitverlängerung fördert. Beim Betrieb von derartigen<br />
Großdieselmotoren ist eine kontinuierliche Reinigung des<br />
Schmieröls unabdingbar, um Folgeschäden an der Maschine<br />
vorzubeugen. <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Mineraloil Systems installiert<br />
dazu eine Energy Compact Unit mit einem OSD 6-<strong>Separator</strong><br />
einschließlich Pumpe, Vorwärmer und Steuerung. Neben der<br />
eigentlichen Aufbereitung des Brennstoffes und des Schmieröls<br />
in der Kraft-Wärme-Kopplung liefert <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Mineraloil<br />
Systems eine Visco Booster Unit mit einer Leistung von 1.000 l/h<br />
zur Brennstoffkonditionierung.
Kraft-Wärm<br />
DEUTLICHE CO 2-EMISSIONS-REDUZIERUNG<br />
Das neu errichtete Schwimmbad Tongelreep in Eindhoven, Niederlande, ist ein<br />
moderner Freibadkomplex mit olympiagerechten Maßen. Das Freibad wird auch für<br />
Schwimmwettbewerbe genutzt. Internationale Top-Wettbewerbe sind geplant.
e-Kopplung<br />
im Schwimmbad Tongelreep<br />
Fotos: www.tongelreep.nl<br />
Das Schwimmbad verfügt über ein 10-bahniges 50 m-Wettbewerbsbecken<br />
sowie ein 8-bahniges 25 m-Springbecken, dessen<br />
Boden höhenverstellbar ist. Das Trainingsbecken ist ausgestattet mit<br />
einem Videotrainingssystem; 13, teilweise unter Wasser montierte,<br />
Kameras ermöglichen eine professionelle Analyse der Schwimmtechnik.<br />
Die Gesamtkosten für den Bau des Schwimmkomplexes<br />
belaufen sich auf rund 24 Mio. Euro. Die Gemeinde rechnet mit<br />
900.000 Besuchern pro Jahr.
Foto: www.tongelreep.nl<br />
TIERISCHE FETTE UND PALMÖL ALS BRENNSTOFF<br />
Warmwasser-Bereitstellung<br />
Die Schwimmbecken fassen insgesamt 12.500 m 3 Wasser.<br />
Um diese Menge Wasser aufzuheizen, hat sich der<br />
Betreiber entschlossen, eine mit biologischen Kraftstoffen<br />
betriebene Kraft-Wärme-Kopplung zu installieren und<br />
dafür 3,9 Mio. Euro investiert. Auf Grund der Subventionen<br />
der niederländischen Regierung rechnet sich die<br />
Nutzung dieser Bio-Kraft-Wärme-Kopplung für die<br />
Gemeinde Eindhoven, dem Betreiber des Schwimmbades,<br />
in verhältnismäßig kurzer Zeit. Der Subunternehmer Zwart<br />
Techniek IJmuiden war als direkter Auftraggeber – von<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> – verantwortlich für den kompletten<br />
Maschinenraum der Kraft-Wärme-Kopplung. Das Blockheizkraftwerk<br />
produziert Strom und Wärme für die direkte<br />
Nutzung im Schwimmbad; der Überschuss an Strom, rund<br />
17 Mio. kWh, wird an Elektrizitätswerke zurück verkauft.<br />
Tierische Fette und<br />
Palmöl als Brennstoff<br />
Als Brennstoff setzt das Blockheizkraftwerk tierische Fette<br />
ein, die von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong>-Anlagen für die<br />
Verbrennung in einem ABC-Dieselmotor mit einer Leistung<br />
von 1.600 kWe aufbereitet werden. Die Anlage ist ebenfalls<br />
vorbereitet für die Verbrennung von Palmöl. Der<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong>-Lieferumfang beinhaltet einen speziell<br />
ausgelegten <strong>Separator</strong>, eine Visco Booster Unit für die<br />
Brennstoffkonditionierung zur Einstellung der Viskosität<br />
der Brennstoffe sowie eine Umstelleinheit auf Diesel-<br />
20<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
kraftstoff für das Anfahren und Abschalten des Motors.<br />
Entsprechend der physikalischen Eigenschaften der<br />
Treibstoffe wurden bei der Auslegung der Maschinen spezielle<br />
Materialien und Komponenten verwendet. Die<br />
Anlagen sind außerdem komplett isoliert. Durch die<br />
Installation der Bio-Kraft-Wärme-Kopplung reduziert<br />
sich die CO 2-Emission des neuen Schwimmbads um<br />
7.500.000 kg. Ein schöner Erfolg in Zeiten der globalen<br />
Klimaerwärmung. Die Bio-Kraft-Wärme-Kopplung des<br />
Schwimmbades Tongelreep in Eindhoven geht Anfang<br />
2008 in Betrieb.<br />
Mineraloil Systems
Umwelttechnik<br />
Mehr Gas,<br />
weniger Schlamm<br />
MIT WESTFALIA SEPARATOR biogasplus GAS-AUSBEUTE<br />
STEIGERN UND KLÄRSCHLAMM-AUFBEREITUNG OPTIMIEREN<br />
Die Verwendung von Biogas ist<br />
ein schnell wachsender Markt in<br />
Westeuropa. Zu Recht.<br />
Die Erzeugung von Strom und Wärme aus dem<br />
regenerativen Energieträger Biogas, die damit verbundenen<br />
positiven Effekte für Umwelt und<br />
Gesellschaft sowie die Möglichkeit, durch den<br />
Verkauf von elektrischer und / oder thermischer<br />
Energie zusätzliche Erträge zu generieren, sind<br />
nur einige von vielen guten Gründen für die<br />
Nutzung einer Biogasanlage. Wenn dann noch<br />
mit dem neuen Kombinationsverfahren <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> biogasplus von <strong>GEA</strong> Niro Soavi und<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Umwelttechnik die Möglichkeit<br />
besteht, die Gaserzeugung progressiv um<br />
25 Prozent zu erhöhen und die Schlammmenge<br />
um die gleiche Prozentzahl zu minimieren, macht<br />
die Biogasgewinnung doppelt Sinn.
Umwelttechnik<br />
Verminderung<br />
treibhauswirksamer Emissionen<br />
Kommunaler Faulschlamm:<br />
Vergärung organischer Stoffe<br />
Biogas besteht aus Methan, Kohlendioxid sowie<br />
Sauerstoff, Stickstoff und Spurengasen. Es kann direkt für<br />
Heizzwecke oder mittels eines Blockheizkraftwerks zur<br />
gekoppelten Produktion von Strom und Wärme genutzt<br />
werden. Die Erzeugung des Gases erfolgt in Biogasanlagen<br />
durch anaerobe Vergärung organischer Stoffe. Landwirtschaftliche<br />
Biogasanlagen setzen als Basismaterial üblicherweise<br />
Gülle oder auch Festmist ein. Zur Erhöhung des<br />
Gasertrags kommen häufig Co-Fermentate zum Einsatz,<br />
wie z. B. nachwachsende Rohstoffe oder Abfälle aus der<br />
Lebensmittelindustrie. Das vergorene organische Material<br />
kann als hochwertiger Dünger landbaulich verwertet werden.<br />
In Kläranlagen eignet sich als Ausgangsstoff für die<br />
technische Produktion von Biogas der Klärschlamm, aber<br />
auch vergärbare, biomassehaltige Reststoffe wie Bioabfall<br />
oder Speisereste. Biogas wird dann auch als Faulgas oder<br />
Klärgas bezeichnet.<br />
Der wesentliche Umweltvorteil der Biogastechnologie liegt<br />
in der Verminderung treibhauswirksamer Emissionen. Die<br />
Nutzung einer Biogasanlage unterstützt das Klimaschutzziel,<br />
den Anteil erneuerbarer Energien bis<br />
zum Jahr 2010 mindestens zu verdoppeln. Die<br />
Biogastechnik trägt dem Gedanken der<br />
umweltgerechten Kreislaufwirtschaft<br />
und der dezentralen Abfallverwertung<br />
Rechnung:<br />
Statt organische<br />
Reststoffe nur zu entsorgen, werden Energie erzeugt und<br />
Nährstoffe genutzt. Biogasanlagen tragen damit auch zur<br />
konsequenten Ressourcenschonung bei.<br />
Kombinationsverfahren aus<br />
Niederdruck-Homogenisatoren<br />
und Dekantern<br />
Der Investitionsbedarf für Faulung und konventionelle<br />
Schlamm-Entwässerung von Klärschlamm aus Kläranlagen<br />
ist hoch und verschärft die ohnehin steigenden Kosten<br />
der Klärschlamm-Entsorgung. In dieser Situation zeigt<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> biogasplus eine zukunftsweisende<br />
Lösung. Die intelligente Kombination von Homogenisatoren<br />
und Dekantern öffnet der Klärschlamm-Aufbereitung<br />
eine neue Dimension der Wirtschaftlichkeit.<br />
Das neue Verfahren verknüpft Niederdruck-Homogenisatoren<br />
von <strong>GEA</strong> Niro Soavi und Dekanter von <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> Umwelttechnik zu einer effizienten Prozesslinie<br />
ohne Schnittstellenproblematik. <strong>GEA</strong> Niro Soavi und<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Umwelttechnik gehören beide zur<br />
weltweit agierenden <strong>GEA</strong> <strong>Group</strong>. Die Betreiber haben aber<br />
nur einen Ansprechpartner: Der gesamte Prozess liegt in<br />
den Händen von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Umwelttechnik. Alle<br />
Komponenten der standardisierten und bewährten Funktionseinheiten<br />
im Plug and Play-Konzept kommen aus<br />
einer Hand, es entsteht keine Schnittstellenproblematik.<br />
Neue Dimension der Wirtschaftlichkeit<br />
In vielen Kläranlagen wird das Faulgaspotenzial im<br />
Faulschlamm nicht optimal genutzt. Zentrale Ursache dafür<br />
ist, dass sich einzelne Mikroorganismen zu Flocken<br />
zusammenlagern, d. h. agglomerieren und sich durch<br />
Proteinhüllen schützen. Diese Agglomeratstruktur des<br />
organischen Materials weist ungünstige Reaktionsflächen<br />
für einen weiteren biologischen Abbau auf. <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> biogasplus lässt sich einfach durch die<br />
Installation eines externen Kreislaufs am Faulbehälter realisieren.<br />
Bevor der Dekanter den Faulschlamm optimal ent-
wässert, wird der Faulschlamm mit dem<br />
Niederdruck-Homogenisator aufbereitet.<br />
Der Schlamm wird dabei unter Druck durch<br />
ein Homogenisier-Ventil geführt, um die<br />
Agglomerate aufzuspalten und die Mikroorganismen<br />
wieder zu vereinzeln, d. h. zu<br />
homogenisieren. Auf diese Weise vergrößert<br />
sich die Reaktionsfläche, was wiederum<br />
zu einer erhöhten Gasproduktion und<br />
einer verminderten Schlamm-Menge führt.<br />
Der Druck wird bei diesem Verfahren so<br />
gewählt, dass die Zellen intakt bleiben,<br />
nicht aufgeschlossen oder desintegriert<br />
werden. Die Faulzeiten sind geringer,<br />
bei der Entwässerung werden weniger<br />
Flockungshilfsmittel benötigt und es gibt<br />
keine erhöhte CSB-Rückbelastung. Die<br />
Wirtschaftlichkeit dieser Kombination<br />
schlägt sich in deutlichen Zahlen nieder:<br />
25 Prozent mehr Gas bei einer Schlammreduzierung<br />
von ebenfalls rund 25 Prozent.<br />
Außerdem werden schlammstrukturbedingte<br />
Betriebsstörungen wie Schwimm- und<br />
Blähschlamm oder ein Schäumen des Faulbehälters<br />
nachhaltig verbessert. Bei einem<br />
Neubau minimieren sich die Kosten um bis<br />
zu 25 Prozent. Auch bei Nachrüstung bestehender<br />
Anlagen ergeben sich kurze Amortisationszeiten.<br />
Umwelttechnik 23<br />
+ CH4 <strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Umwelttechnik<br />
POSITIVE ENERGIEBILANZ<br />
Durch den Einsatz des Niederdruck-Homogenisators entsteht eine positive<br />
Energiebilanz im Faulungsprozess, d. h. es wird mehr Energie produziert als<br />
zugeführt. Damit ist <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> biogasplus auch unter dem Aspekt der<br />
Ressourcenschonung besonders wertvoll. Durch den erhöhten Gasertrag entsteht<br />
ein effektiver Beitrag zur Ressourcenschonung. Der aufbereitete Faulschlamm wird<br />
anschließend von einem Dekanter entwässert. Die bewährte Dekanter-Technologie<br />
von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Umwelttechnik sichert dabei eine optimale Entwässerung.<br />
Der hohe Trockensubstanzgehalt im entwässerten Schlamm reduziert die<br />
Schlamm-Menge und leistet damit einen signifikanten Beitrag zur Minimierung<br />
der Entsorgungskosten. Das neue Verfahren optimiert den biologischen<br />
Umsetzungsprozess im Faulschlamm und die Energiebilanz. Die Verbesserung der<br />
biologischen Umsetzungsprozesse vermeidet Betriebsstörungen und erhöht die<br />
Prozesssicherheit, sorgt damit für eine zuverlässige, kontinuierliche Arbeitsweise.
Umwelttechnik<br />
EINE NEUE ÄRA IN DER DEKANTER-TECHNOLOGIE BRICHT AN<br />
Auffallend an<br />
Born to Run – das war und ist die Prämisse der<br />
auf vielen Märkten etablierten <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
cdforce-Dekanter-Generation.<br />
Schon mit der ersten Konstruktion der Baureihe – dem CD 305 – wurden 1998 die<br />
Weichen für die gesamte noch folgende Familie gestellt. Die Aufgabe für die<br />
Konstrukteure in Oelde war klar formuliert: die Entwicklung von Dekantern mit grundlegend<br />
verbesserter Leistung bei gleichzeitig deutlicher Senkung der Service- und Betriebskosten.<br />
Heute, 10 Jahre und 1.300 verkaufte <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> cdforce-Dekanter später, ist es<br />
offensichtlich, dass das Konzept von damals aufgegangen ist. Aber auch trotz der permanenten<br />
konstruktiven Weiteroptimierung der vorhandenen <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> cdforce-Familie: Die Zeit<br />
bleibt nicht stehen. Neue Entwicklungen bei den Möglichkeiten zur Konstruktion der Geometrie<br />
einzelner Bauteile, dem Einsatz von Simulationssoftware, in der Werkstofftechnik, in der Getriebekonstruktion<br />
treffen dabei auf immer weiter steigende Preise für Energie und Material und<br />
definieren so neue Rahmenbedingungen und Möglichkeiten für die Konstruktion.<br />
Somit waren auch für die Konstrukteure des neuen Dekanters die Anforderungen klar definiert: die<br />
Entwicklung eines Dekanters mit grundlegend verbesserter Leistung bei gleichzeitig deutlicher<br />
Senkung der Service- und Betriebskosten, und das aufbauend auf dem bereits optimierten und<br />
erfolgreichen <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> cdforce-Konzept. Mit dem neuen Umwelt-Dekanter ist das<br />
definitiv gelungen.<br />
24<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Umwelttechnik
ders<br />
Auffallend anders<br />
Das Ergebnis kann sich (auch optisch)<br />
sehen lassen. Für den Einsatz im kommunalen<br />
und industriellen Umweltschutz<br />
entstand ein Hochleistungsentwässerungs-Dekanter,<br />
der mit seinen vielen<br />
Optimierungen und seiner konstruktiven<br />
Neuausrichtung zur Basis einer neuen<br />
Maschinenentwicklung wird.<br />
Am augenfälligsten ist zunächst natürlich<br />
das moderne Design. Der Dekanter<br />
erscheint formschön. Die Konstruktion<br />
hat mit Rücksicht auf ergonomische<br />
Anforderungen die Maschine als Stehlagerversion<br />
ausgebildet und für gute<br />
Zugänglichkeit zu allen Austauschteilen<br />
gesorgt. Außerdem wurde durch die<br />
Gestaltung des Rahmens eine kostengünstige<br />
Massereduktion erreicht. Der Dekanter<br />
kann direkt auf zwei Fundamentstreifen<br />
aus Beton stehen, von<br />
denen er durch Schwingungsdämpfer an<br />
der Unterseite des Rahmens dynamisch<br />
entkoppelt ist. Hierdurch werden Schwingungsübertragungen<br />
auf das Fundament<br />
vermieden. Konstruktiv hatte das zur<br />
Folge, dass der Hauptmotor platzsparend<br />
oberhalb der Trommelachse und der<br />
Sekundärmotor „in-line“ zur Getriebe-<br />
Antriebswelle angeordnet werden konnte.<br />
Die neue, geteilte Kupplung des Sekundärmotors<br />
erlaubt dabei sowohl eine<br />
Trommeldemontage als auch ein Wechsel<br />
der Keilriemen, ohne dass vorher der<br />
Sekundärmotor ausgebaut werden muss,<br />
ein weiterer Zeitvorteil bei Service- und<br />
Wartungsarbeiten. Durch die konstruktive<br />
Gestaltung wurde außerdem ein „Lambda-Wert“<br />
(Verhältnis von Länge zu<br />
Durchmesser) von vier möglich.<br />
70 Prozent mehr<br />
an g-Volumen<br />
Die besondere Rotorgeometrie des neuen<br />
Umwelt-Dekanters in Kombination mit<br />
der hohen Rotordrehzahl ist der Garant<br />
für die große Durchsatzleistung von mehr<br />
als 35 m 3 /h, womit er den mittleren<br />
Leistungsbereich innerhalb der Dekanter-<br />
Familie von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> abdeckt.<br />
Das dem Durchsatz proportionale g-Volumen<br />
konnte analog zum Vorgängermodell<br />
um rund 70 Prozent gesteigert<br />
werden. Bei hohen Feststoffdurchsätzen<br />
wird der Schneckenantrieb durch hydraulische<br />
Förderunterstützung entlastet.<br />
Möglich wird dieses durch eine besondere<br />
Bauart der Förderschnecke. Optional<br />
Umwelttechnik 25<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Umwelttechnik<br />
kann auch das elektrische <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> varipond-System zum Einsatz<br />
kommen, welches die Möglichkeit bietet,<br />
die Teichtiefe gezielt zu verstellen.<br />
Sparsam im Betrieb<br />
Trotz der hohen Durchsatzleistung und<br />
des stark gestiegenen Drehmoments<br />
stand aber noch eine weitere Forderung<br />
an die Konstruktion im Raum: Der<br />
Energieverbrauch sollte so gering wie<br />
möglich sein. <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> erreichte<br />
auch dies.<br />
,
Umwelttechnik<br />
MBR-Deka<br />
als Zukunftst<br />
ABWASSERKLÄRUNG IN KANADISCHER CONTAINERSTADT ZUR ÖL
nter<br />
chnologie<br />
ANDGEWINNUNG<br />
Umwelttechnik<br />
In dem Teersand, der im Norden der kanadischen<br />
Provinz Alberta zu finden ist, stecken gigantische<br />
Ölreserven. Unter den zahlreichen Maßnahmen zur<br />
Gewinnung dieses wertvollen Rohstoffes ist das<br />
Projekt namens „Horizon“ der Canadian Natural<br />
Resource Limited (CNRL) zu nennen.
Umwelttechnik<br />
Jetzt entstand dort eine neue Siedlung für die Beschäftigten eines<br />
Projektes, das Rohöl aus den Ölsanden gewinnt. Für die qualitativ<br />
hochwertige Abwasseraufbereitung dieser Wohnwagenstadt setzt<br />
der Betreiber das innovative Membran-Bio-Reaktor-Verfahren (MBR)<br />
ein, bei dem der entstehende Klärschlamm mit einem speziell<br />
entwickelten MBR-Dekanter von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> effizient<br />
entwässert wird.<br />
Zweitgrößte Erdölreserven<br />
der Welt nach Saudi-Arabien<br />
IN DER UMGEBUNG VON FORT MCMURRAY, IM NORDEN DER KANADISCHEN PROVINZ<br />
ALBERTA, IST ALLES EIN BISSCHEN GRÖSSER ALS GEWÖHNLICH.<br />
Mehr als 50 Meter unter der Erdoberfläche lagert eine durchschnittlich<br />
60 Meter dicke Schicht aus Sand, Wasser, Lehm und wertvollem<br />
Bitumen, aus dem das Öl gewonnen wird. Weltweit lassen sich<br />
mindestens 100 Milliarden Tonnen Öl aus derartigen Sanden gewinnen.<br />
Kanada verfügt mit einer Reserve von 24 Milliarden Tonnen<br />
fast über ein Viertel davon und wurde quasi über Nacht zum Land<br />
mit den zweitgrößten Erdölreserven der Welt nach Saudi-Arabien.<br />
Das „Horizon“-Projekt<br />
Etwa 70 km nördlich von Fort McMurray entstand mit dem<br />
„Horizon“-Standort eine Tagesabbaustätte als Drei-Phasen-Projekt,<br />
mit dem Ziel einer Tagesproduktion von 232.000 Barrel synthetischem<br />
Rohöl in der dritten Phase. 232.000 Barrel Rohöl pro Tag,<br />
das bedeutet 270.000 Barrel Bitumen, 521.000 Tonnen Ölsand<br />
bzw. 1,152 Millionen Tonnen Material, das täglich gefördert und<br />
bewegt werden muss. CNRL beschäftigte dazu rund 6.000<br />
Mitarbeiter vor Ort zum Aufbau der Produktion in den Jahren<br />
2006 und 2007. Wenn die volle Kapazität erreicht ist, werden<br />
hier noch 2.400 Beschäftigte tätig sein. Diese Mitarbeiter<br />
sind in einem Wohnwagenkomplex mit Namen „Chelsea<br />
Lodge“ untergebracht. Für diese „Kleinstadt“ aus<br />
Wohnwagen ist natürlich auch eine effiziente Abwasseraufbereitung<br />
der Sanitärabwässer nötig,<br />
besonders unter dem Gesichtspunkt, dass der<br />
Ölsandabbau unter Umweltaspekten sehr sensibel<br />
betrachtet wird. So innovativ wie sich der<br />
gesamte Ölsandabbau darstellt, ist denn auch die<br />
Abwasseraufbereitung, die sich keiner konventionellen<br />
biologischen Abwasserbehandlung bedient,<br />
sondern einer Aufbereitung mit Membran-Bio-<br />
Reaktoren (MBR).<br />
Gigantische Bagger graben sich<br />
durch Sand, Lehm und Kies, um an<br />
eines der größten Ölvorkommen<br />
auf diesem Planeten zu kommen:<br />
die so genannten Ölsande.
Das MBR-Verfahren benötigt wesentlich<br />
weniger Platz als eine herkömmliche<br />
biologische Abwasseraufbereitung. Die<br />
Qualität des durch Membranfiltration<br />
gereinigten Abwassers ist sehr hoch,<br />
eignet sich deshalb auch ideal zur Wiederverwendung.<br />
Allerdings ist der MBR-<br />
Schlamm relativ schwierig zu entwässern.<br />
Am besten ist das mit zentrifugaler Trenntechnik<br />
möglich. <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> hat<br />
dazu einen speziellen MBR-Dekanter<br />
entwickelt.<br />
Überzeugende Membran-<br />
Bio-Reaktor-Methode<br />
Bei der Membran-Bio-Reaktor-Methode<br />
reinigen Hohlfasermembranen das Wasser<br />
aus der biologischen Kläranlage. Diese<br />
an zwei Meter lange Spaghetti erinnernden<br />
Membranen werden als Bündel in<br />
das Abwasserbecken mit sehr gut vorgesiebtem<br />
Abwasser gehängt. Membranfil-<br />
triertes gereinigtes Wasser fließt mit<br />
Unterdruck ab und hinterlässt einen sehr<br />
feinen Überschussschlamm. Dieser sehr<br />
homogene Klärschlamm wird nun mit<br />
Flockungshilfsmitteln konditioniert. Die<br />
spezielle Bauweise der MBR-Dekanter<br />
der <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> cdforce-Baureihe<br />
sorgt dafür, dass der Polymerverbrauch<br />
so niedrig wie möglich ist. Der in<br />
der Chelsea-Lodge eingesetzte MBR-<br />
Dekanter UCD 305 („Krokodil“) entwässert<br />
daraufhin den Schlamm und schafft<br />
dabei eine Reduzierung des Schlammvolumens,<br />
das um rund 20 Prozent höher<br />
liegt als bei Kammerfilter- oder Siebbandpressen<br />
bzw. anderen marktüblichen<br />
Dekantern. Die Feststoffkonzentration<br />
des Kuchens liegt im konkreten Fall bei<br />
etwas weniger als 20 Prozent Trockensubstanz.<br />
Dabei ist die Leistung mit<br />
knapp 10 m 3 Abwasserschlamm pro<br />
Stunde sehr hoch.<br />
Umwelttechnik<br />
Für die Chelsea-Lodge ist die Anlage nur<br />
auf einen Einwohnergleichwert von rund<br />
20.000 ausgelegt. Das MBR-Verfahren<br />
mit dem speziell auf weiche Schlämme<br />
getrimmten MBR-Dekanter kann aber<br />
genauso für mittlere und hohe Leistungen<br />
zum Einsatz kommen und wird dort in<br />
Zukunft aufgrund seiner vielen Vorteile<br />
immer häufiger überzeugen.
Umwelttechnik<br />
CHANGI<br />
MEGA-KLÄRANLAGEN-PROJEKT<br />
IN SINGAPUR ERFOLGREICH ABGESCHLOSSEN<br />
Es war der weltweit größte Kläranlagenbau, der ab 2007 in Betrieb genommen<br />
wurde. Ein Langfristprojekt, das über einen Zeitraum von fünf Jahren absolute<br />
Teamarbeit zur Einhaltung vieler eng terminierter „Meilensteine“ erforderte.<br />
Es war eine der vom Umsatzvolumen umfangreichsten<br />
Einzelaufträge, die <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Umwelttechnik je<br />
durchführte – mit vollem Erfolg. Changi Water Reclamation<br />
Plant (CWRP), die neue Kläranlage des Stadtstaates Singapur,<br />
ist fertig gestellt. Die darin enthaltenen 30 Groß-Dekanter von<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> zur Eindickung und Entwässerung wurden<br />
termingerecht in Betrieb genommen und laufen seitdem zur<br />
vollsten Zufriedenheit.<br />
Fünf-Jahres-Langfristprojekt<br />
Die Anlage CWRP hat der Stadtstaat Singapur auf einer dem<br />
Meer neu abgerungenen Landfläche von 54 Hektar Größe<br />
angesiedelt. Parallel hatte Singapur die komplette Stadt in einer<br />
30<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Tiefe von 20 bis 50 Metern untertunnelt. Dieser Tieftunnel<br />
mit rund 48 km Röhren von 3,5 bis 6,0 Meter Durchmesser<br />
entsorgt das Abwasser von vier Millionen Einwohnern mit<br />
natürlichem Gefälle in die neue Kläranlage CWRP. Sie ist mit<br />
ihrer Leistung von 800.000 m 3 / Tag der Eckpfeiler des<br />
Tieftunnel-Abwassersystems von Singapur. Im Vergleich: Die<br />
deutsche Bundeshauptstadt Berlin behandelt rund 650.000 m 3<br />
Abwasser / Tag. Im Zeitraffer: Im April 2002 erhielt <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> Umwelttechnik den Auftrag zum Bau, zur Lieferung,<br />
Installation und Inbetriebnahme von 10 Dekantern CA 1035<br />
zur Entwässerung und 20 Dekantern CA 1036 zur Eindickung<br />
inklusive Zubehör. Zwei Jahre später, im Mai 2004, traf die<br />
erste der 30 Maschinen auf der Großbaustelle ein.<br />
Umwelttechnik
läuft<br />
Umwelttechnik<br />
30 Dekanter bei der Arbeit<br />
Die Produktion der 30 Dekanter im Werk Niederahr erstreckte<br />
sich von Ende 2002 bis Anfang 2006, die Installation der 7,70 m<br />
langen, teildemontierten Dekanter von Frühling 2004 bis Ende<br />
2006. 6,5 km Rohrleitungen wurden dazu verlegt, 113 km Kabel<br />
und 1.210 Ventile, um nur einige Zahlen zu nennen. Die Leistung<br />
der Dekanter entspricht einer äquivalenten Klärfläche von<br />
805.000 m 2 . Das ankommende Abwasser wird zunächst über<br />
Rechen von groben Bestandteilen getrennt, dann einer biologischen<br />
Stufe zugeführt. Der anfallende Überschussschlamm wird<br />
im Feststoffmodul der Kläranlage, das in einem mehrstöckigen,<br />
geschlossenen Gebäude untergebracht ist, von den 20 Eindickungs-<br />
Dekantern CA 1036 eingedickt. Sie ermöglichen einen Schlammdurchsatz<br />
von 4.000 m 3 / Stunde. Dieser derart eingedickte<br />
Schlamm gelangt dann in einen Faulturm. Nach der vorgesehenen<br />
Aufenthaltszeit im Faulturm entwässern die 10 Dekanter<br />
CA 1035 den Schlamm soweit, dass er krümelig ausgetragen<br />
und entsorgt werden kann.<br />
Gewünschte Garantiewerte<br />
in kürzester Zeit erreicht<br />
Nach mehrmonatigen Trocken- und Klarwassertests konnte am<br />
12. Februar 2007 der erste Schlamm mit den Eindickungs-<br />
Dekantern vom Typ CA 1036 verarbeitet werden. Innerhalb<br />
kürzester Zeit erreichten die Dekanter die gewünschten<br />
Garantiewerte. Besonders hilfreich war hier das <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> varipond-System. Mit diesem patentierten System<br />
lässt sich im laufenden Betrieb das gewünschte Eindickungsergebnis<br />
einstellen. Nach der vorgesehenen Aufenthaltszeit im<br />
Faulturm stand der eingedickte Schlamm Ende März 2007 als<br />
Faulschlamm für die Entwässerungs-Dekanter vom Typ CA 1035<br />
bereit. Auch hier konnten die Dekanter ohne Schwierigkeiten<br />
den Schlamm behandeln. Gleich nach dem ersten Start des<br />
Dekanters rieselte der entwässerte Schlamm „krümelig“ aus<br />
dem Feststoffschacht. Auch ohne Laboranalyse war klar, die<br />
Dekanter machen ihren „Job“. In den folgenden Wochen und<br />
Monaten konnte dann parallel zur Verarbeitung des in der Anlage<br />
anfallenden Schlamms das vertraglich vorgesehene Abnahmeprozedere<br />
durchgeführt werden. Die erfolgreiche Inbetriebnahme<br />
wurde durch das Abnahmezertifikat termingerecht<br />
bestätigt. Nach der erfolgten Abnahme läuft jetzt der bereits<br />
beim Verkauf der Anlage abgeschlossene Service-Vertrag.<br />
Konstante Teamarbeit<br />
Das Mega-Projekt Changi ist damit für <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
Umwelttechnik abgeschlossen. Höchst erfolgreich, weil termingerecht<br />
und mit den vereinbarten Ergebnissen. Neben der technischen<br />
Performance war das Bemerkenswerte an diesem<br />
Auftrag sicher die hohe Konstanz, die das Team über die für ein<br />
Projekt extrem lange Laufzeit von fünf Jahren an den Tag legte.<br />
Involviert waren neben der <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Umwelttechnik<br />
als Vertriebsgesellschaft die <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Industry und die<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Engineering. Das Zusammenwirken der verschiedenen<br />
Disziplinen intern und extern mit dem Auftraggeber<br />
war zweifellos eine beeindruckende organisatorische und nicht<br />
zuletzt menschliche Leistung. Changi läuft.
Umwelttechnik<br />
Umweltfreundliche<br />
Gülleaufbereitung<br />
in Belgien
VERSCHÄRFTE UMWELTGESETZGEBUNG<br />
HAT KONSEQUENZEN FÜR SCHWEINEZUCHT<br />
Anfang der 90er-Jahre wurden die Umweltgesetze strenger und ihre<br />
Umsetzung stärker kontrolliert. Der Einsatz von Nährstoffen – insbesondere<br />
tierischen Ursprungs – auf landwirtschaftlichen Nutzflächen<br />
wurde zunehmend eingeschränkt. Aufgrund der intensiven<br />
Schweinezucht kam es in Belgien deshalb zu einem Gülle-Überschuss.<br />
Separierung von Gülle<br />
Mit einem Dekanter kann Schweinegülle ohne Zugabe von Polymer<br />
leicht in eine feste Masse und eine „dünne“ Zentrat-Phase separiert<br />
werden. Bis zu 40 Prozent des Stickstoffanteils und bis zu 80 Prozent<br />
des Phosphatanteils konzentrieren sich im Feststoff.<br />
Dieser enthält nach der Aufbereitung gewöhnlich ca. 30 Prozent<br />
Trockenmasse und das Zentrat ca. ein bis zwei Prozent<br />
Feststoff und einige Salze. Dekanter von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> werden<br />
in wachsendem Umfang für die Gülle-Separierung eingesetzt,<br />
und <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Belgium erhielt in den letzten Monaten<br />
Aufträge für zahlreiche Projekte, insbesondere mit Maschinen der<br />
Typen UCD 305 und UCD 345, welche für diese Einsatzbereiche<br />
ideal sind. Der entwässerte Feststoff ist nicht steril und muss weiterverarbeitet<br />
werden. Meist bedient man sich dazu eines thermischen<br />
Verfahrens, wie zum Beispiel Trocknung, Kompostierung oder<br />
Verbrennung. Nach dem Sterilisieren kann der Feststoffkuchen<br />
exportiert oder an private Abnehmer verkauft werden, zum Beispiel<br />
als Blumenerde. Bis 2006 wurde das nährstoffreduzierte Zentrat auf<br />
landwirtschaftlichen Nutzflächen als Dünger verwendet. Seit<br />
Anfang 2007 verschärften sich die belgischen Gesetze mit<br />
Rücksicht auf die europäischen Nährstoff-Gesetze erneut. Die Folge<br />
war, dass entweder die Schweinebestände reduziert werden<br />
mussten oder, bei gleichbleibenden Beständen, das Zentrat entsprechend<br />
verarbeitet werden muss – oder auch beides.<br />
Umwelttechnik 33<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Umwelttechnik<br />
In bestimmten Regionen, wie zum Beispiel dem nördlichen Teil Belgiens, ist die Nährstoffproduktion<br />
für die Ackerdüngung größer als der Verbrauch. Landwirtschaftliche<br />
Nutzflächen sind mit Nährstoffen derart gesättigt, dass die Verunreinigung des<br />
Trinkwassers drohte.<br />
<strong>Separator</strong>en übernehmen die Zentratklärung<br />
In der Praxis bedeutet die strengere Gesetzgebung, dass einige<br />
kleinere bzw. defizitäre Landwirte ihre Schweinezucht aufgeben<br />
mussten. Auf diese Weise reduzierten sich die landesweiten<br />
Schweinebestände leicht. Größere Höfe und Viehzuchtbetriebe<br />
investieren dagegen in Gülleaufbereitungsanlagen. Bisher existieren<br />
in Belgien nur wenige Zentrataufbereitungsanlagen, deren Abwässer<br />
eine ausreichende Qualität zur Einleitung in Flussläufe<br />
gewährleisten können. Der größte Teil der Abwässer wird immer<br />
noch auf landwirtschaftlichen Böden ausgebracht. <strong>Westfalia</strong><br />
<strong>Separator</strong> konnte jedoch beweisen, dass eine weitere Klärung des<br />
Dekanter-Zentrats mit einer Tellerzentrifuge (einem <strong>Separator</strong>)<br />
durchaus machbar ist.
LebensArt<br />
Die Wahrheit liegt a<br />
FUSSBALL IST EINDEUTIG<br />
MEHR ALS SPORT<br />
Jetzt wirft diese Fußballeuphorie natürlich die Frage auf: Warum<br />
gerade dieses Spiel? Dafür gibt es eine einfache Erklärung:<br />
Fußball ist mehr als Sport. Er bietet so viele Facetten, dass das<br />
Fußballfieber selbst bei rational denkenden Wissenschaftlern<br />
ausbrechen kann. Auch abseits des grünen Rasens.<br />
Wunderbananen<br />
Wer’s nicht glaubt, der sollte einfach mal das Stichwort „Bananenflanke“<br />
in eine Suchmaschine des Internets eintippen. Sie wissen<br />
schon, jene sagenhaften Freistöße und Flanken von Künstlern<br />
wie Manni Kaltz, Mario Basler, Roberto Carlos oder David<br />
Beckham die plötzlich eine scharfe Kurve fliegen. Tausende<br />
Treffer werden dann angezeigt, darunter mathematische<br />
Modelle für lineare und nichtlineare Typen. Also streng wissenschaftlich:<br />
Für eine Bananenflanke muss der Ball seitlich von seinem<br />
Massezentrum getroffen werden. Diese seitliche Kraft wird<br />
in eine Vorwärts- und Rotationsbewegung umgesetzt. Ideal sind<br />
etwa 100 Stundenkilometer und eine Rotationsfrequenz von<br />
mehr als achtmal pro Sekunde. Dann sind die Wunderbananen<br />
anfangs so schnell, dass die Luftströmung um den Ball fast vollkommen<br />
turbulent ist. Ergebnis: Die Kunstlederkugel fliegt trotz<br />
Rotation geradeaus. Der Ball wird danach durch den Luftwiderstand<br />
kontinuierlich abgebremst. Dann passiert das Entscheidende:<br />
Bei einer bestimmten Geschwindigkeit gehen die<br />
turbulenten Luftverwirbelungen in eine laminare Strömung über.<br />
34<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
Der rotierende Ball bekommt wieder „Griff”. Jetzt prallt auf der<br />
einen Ballseite die von der Drehung mitgerissene Luft auf die<br />
entgegenkommende Luft – es entsteht ein Überdruck. Auf der<br />
anderen Seite fließen beide Luftschichten dagegen parallel – hier<br />
herrscht Unterdruck. Aufgrund dieses „Magnus-Effekts“ kann<br />
der Ball gar nicht mehr anders, als um die Kurve zu fliegen.<br />
Mathematisch jedenfalls. Fast so einfach wie der Zentrifugaleffekt<br />
im <strong>Separator</strong>. Und ähnlich effektiv.<br />
Ballverliebte Stürmer aus Stahl<br />
Dass die Wahrheit auf dem Platz liegt, das wissen aber auch die<br />
Roboterentwickler. Beweis: Vom 14. bis 20.07.08 ist Suzhou,<br />
China, Schauplatz der RoboCup-WM, bei der Fußballroboter aus<br />
Gummi und Stahl um den Titel kämpfen werden. Die erste Roboterfußball-WM<br />
fand bereits 1997 statt. Ein für das Verhältnis<br />
Mensch / Computer übrigens ganz besonderes Jahr. Doch dazu<br />
später mehr. Ursprünglich hatte der maßgebliche Initiator der<br />
RoboCups, der japanische Informatiker Hiroaki Kitano, an einen<br />
Wettstreit gedacht, bei dem sich die Roboter in konkreten<br />
Anwendungen wie Pflege oder Katastrophenhilfe messen sollten.<br />
Kitano erkannte aber, dass es besser war, die grundlegenden<br />
Technologien zuerst in einem Spiel zu entwickeln und sie<br />
dann auf die gewünschten Bereiche zu übertragen. Das Spiel,<br />
das Kitano auswählte, war natürlich Fußball. Es erwies sich<br />
besonders geeignet aufgrund seiner Dynamik, des erforderlichen<br />
LebensArt
uf dem Platz<br />
LebensArt 35<br />
<strong>Separator</strong>’s <strong>Digest</strong> 1 | 2008<br />
LebensArt<br />
Wenn im Juni die Fußballeuropameisterschaft ange-<br />
pfiffen wird, dreht sich die Welt wieder einmal nur noch<br />
um das Eine: Das Runde muss ins Eckige, und zwar ins<br />
gegnerische.<br />
hohen Grads an Kooperation – und nicht zuletzt seiner weltweiten<br />
Popularität. Es ist einfach die ideale Plattform, um die Fortschritte<br />
der Robotik einer breiten Masse zugänglich zu machen.<br />
2050 sollen Roboter die<br />
Fußballweltmeisterschaft gewinnen<br />
Mittlerweile sind bereits mehrere tausend Wissenschaftler in<br />
etwa 35 Ländern von der Idee der stählernen Stürmer infiziert.<br />
Denn sie alle wissen: Roboter, die Fußball spielen können, verfügen<br />
auch über die grundlegenden Fertigkeiten, die etwa bei der<br />
autonomen Steuerung von Produktionsprozessen oder bei der<br />
Montage im Weltraum gefragt sind. Die in der internationalen<br />
RoboCup-Federation organisierten Wissenschaftler verfolgen<br />
aber noch ein viel ehrgeizigeres Ziel – und zwar die Weltherrschaft<br />
in den Stadien. Spätestens 2050 sollen menschenähnliche<br />
Roboter gegen echte Fußballer um die Fußballweltmeisterschaft<br />
spielen und selbstverständlich auch gewinnen. Natürlich nach<br />
den dann gültigen offiziellen FIFA-Regeln. Bis dahin sind allerdings<br />
noch einige Nüsse zu knacken. Zwar sind Dribblings der Fußballroboter<br />
heute ebenso an der Tagesordnung wie Fallrückzieher.<br />
Aber die Maschinen sind noch sehr selbstverliebte Ballartisten,<br />
die Kooperation besteht zurzeit überwiegend darin, sich<br />
nicht gegenseitig im Wege zu stehen. Diese und viele weitere<br />
Herausforderungen müssen die Roboterentwickler auf ihrem<br />
Weg zur WM 2050 zuerst noch lösen. Wir sollten aber die künst-<br />
licheFußballintelligenz trotzdem nicht unterschätzen,<br />
das lehrte uns das bereits<br />
erwähnte Jahr 1997 schmerzlich:<br />
Der Computer Deep Blue<br />
gewann damals eindeutig gegen<br />
den Schachweltmeister Garri<br />
Kasparow. Eine Computermaschine<br />
hat der Krone der<br />
Menschheit also bereits einen<br />
edlen Zacken ausgebrochen.<br />
Aber Fußball hat eben doch<br />
seine eigenen Gesetze. Wir in<br />
Deutschland zitieren da gerne<br />
Gary Lineker, der einmal gesagt<br />
haben soll: „Fußball ist ein Spiel,<br />
bei dem 22 Spieler hinter einem<br />
Ball herjagen und am Ende gewinnt<br />
immer Deutschland.“ In diesem<br />
Sinne: Freuen wir uns auf den Fußball<br />
des Jahre 2008 mit seinen vielen emotionsgeladenen,<br />
weil mathematisch<br />
unberechenbaren Momenten bei der<br />
EM in Österreich und der Schweiz.
4 Wettbewerber – 1 Sieger<br />
Der UCD 536 von <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Umwelttechnik<br />
ist für die Aufbereitung von Klärschlamm<br />
der effizienteste Dekanter mit den günstigsten<br />
Konditionen. Das hat im Herbst 2007 der direkte<br />
Vergleichstest in einer Kläranlage gezeigt, an dem<br />
die vier namhaftesten europäischen Hersteller teilgenommen<br />
haben.<br />
Das mobile Modell aus der <strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong><br />
cdforce-Familie überzeugte nach gezielten<br />
Leistungsvergleichen mit dem Originalschlamm<br />
in den entscheidenden Parametern: Verbrauch<br />
von Flockungsmittel, Trennschärfe und Trocken-<br />
substanz. Und das alles bei unterschiedlichen<br />
Durchsatzleistungen.<br />
Mechanische Trenntechnik<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> Umwelttechnik GmbH<br />
Werner-Habig-Straße 1 · 59302 Oelde · Tel. +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-2950<br />
umwelttechnik@gea-westfalia.de · www.westfalia-separator.com<br />
9997-1364-000/0408 DE · Gedruckt in Deutschland · Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem Papier<br />
Nachdem anschließend auch noch die Investitions-,<br />
Betriebs- und Wartungskosten des Dekanters<br />
positiv bewertet wurden, stand der Testsieger<br />
für die Betreiber der Anlage endgültig fest, der<br />
<strong>Westfalia</strong> <strong>Separator</strong> UCD 536.<br />
Take the Best – Separate the Rest<br />
4.006