Ultramid (PA) - Broschüre (Europa) - BASF Plastics Portal

Ultramid ® (PA)
Hauptbroschüre (Europa)
Ultramid ® im Internet: www.ultramid.de

Ultramid ®
Die Ultramid ® Marken der BASF sind Formmassen auf
der Basis von PA 6, PA 66, verschiedenen Copolyamiden
wie PA 66 / 6 und teilaromatischem Polyamid. Ultramid ®
zeichnet sich durch hohe mechanische Festigkeit,
Steifigkeit und thermische Beständigkeit aus. Darüber
hinaus bietet Ultramid ® gute Zähigkeit bei tiefen Tempe-
raturen, günstiges Gleitreibeverhalten und problemlose
Verarbeitung. Auf Grund seiner hervorragenden Eigen-
schaften ist dieser Werkstoff in nahezu allen Bereichen
der Technik für die verschiedensten Bauteile und Ma-
schinenelemente, als hochwertiger elektrischer Isolier-
stoff und für viele besondere Anwendungen unentbehr-
lich geworden.

UltrAMiD ® – DEr WErKStOFF DEr WAHl …
DiE EiGENSCHAFtEN VON UltrAMiD ®
DiE VErArBEitUNG VON UltrAMiD ®
AllGEMEiNE HiNWEiSE
… im modernen Automobilbau
… im Elektro- und Elektroniksektor
…für Industrieprodukte und Konsumgüter
Sortimentsbeschreibung
Mechanische Eigenschaften
Thermische Eigenschaften
Wasseraufnahme und Maßhaltigkeit
Elektrische Eigenschaften
Brennverhalten
Verhalten gegenüber Chemikalien
Verhalten bei Bewitterung
Verhalten gegen energiereiche Strahlung
Viskosimetrische und molekulare Daten
Verarbeitungstechnische Eigenschaften
Allgemeine Hinweise zur Verarbeitung
Maschinen- und Werkzeugtechnik
Spritzgießverarbeitung
Sonderverfahren
Spanabhebende Bearbeitung
Verbindungsmethoden
Bedrucken, Prägen, Laserbeschriften, Lackieren, Metallisieren
Bedrucken
Konditionieren
Tempern
Sicherheitshinweise
Qualitäts- und Umweltmanagement
Qualitätssicherung
Lieferform und Lagerung
Einfärbungen
Ultramid ® und Umwelt
Serviceleistungen
Produktübersicht
Nomenklatur
Stichwortverzeichnis
4
6
8
10
12
19
22
24
26
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30
32
34
38
50
51
52
54
55
56
57
58
59
60
62
04 - 09
10 -29
30-53
54 - 63

4
Ultramid ® im modernen
Automobilbau
Die sehr hohen Qualitäts- und Sicherheitsansprüche
im modernen Automobilbau stellen große Anforderungen
an die eingesetzten Werkstoffe. Ultramid ®
zeichnet sich aus durch sehr gute thermische und
chemische Beständigkeit, dynamische Festigkeit,
Zähigkeit und gute Dauergebrauchseigenschaften.
Diese technischen Eigenschaften von Ultramid ®
lassen sich in hervorragender Weise mit den
Schnellkupplungen
intelligenten Konzepten des modernen Automobilbaus
verknüpfen. Ultramid ® bietet hierbei aufgrund
seiner breiten Funktionalität ein großes Potenzial
für die wirtschaftlich optimierte Herstellung von
Bauteilen und Baumodulen. Weitere Kriterien wie
Leicht bau weise, Wiederverwertbarkeit und werkstoff-
übergreifende integrierte Systemlösungen zeigen
die Überlegenheit von Ultramid ® im Vergleich zu
herkömmlichen Werkstoffen.
Typische Anwendungsbeispiele für Ultramid ® im Fahrzeugbau:
Bauteile im Motorraum und in der Motorschmierung, z. B. Ansaugmodule,
Motorabdeckungen, Ölwannen, Ölfiltergehäuse, Ventildeckel,
Zylinderkopfhauben, Nockenwellenzahnräder, Kettenführungsschienen,
Zahnriemenabdeckungen.
Bauteile und Gehäuse für Kühlungen und Lüftungen: z. B. Wasserkästen
für Kühler und Heizungswärmetauscher, Wasserausgleichsbehälter,
Heißwasserregelventile, Thermostatgehäuse, Lüfter, Lüfterzargen.
Bauteile im Kraftstoffversorgungssystem, z. B. Kraftstoff-Filtergehäuse,
Kraftstoffleitungen.

Lichtmaschinenkappe Stoßfängerabstützung
Bauteile in Getrieben, Kupplungen, Kupplungsdrucklagern, Schaltungen
und Tachometer-Antrieben, z. B. Lagerkäfige, Schaltblöcke, -gabeln,
-hebelgelenke, Getriebeanlaufscheiben.
Bauteile am Fahrgestell, z. B. Lenkräder, Lenksäulenhalterungen, Wälzlagerkäfige,
Befestigungsklipse.
Außenbauteile, z. B. Strukturbauteile, Spoiler, Türschweller, Kühlerschutzgitter,
Türaußengriffe, Außenrückspiegelgehäuse, Radblenden.
Bauteile für die elektrische Ausrüstung, z. B. Kabelbinder, -schellen,
-stecker, Scheinwerfergehäuse, Lampensockel, Sicherungskästen.
Bauteile im Fahrzeuginnenraum, z. B. Pedale und Pedalböcke, Hebel
und Bedienelemente, Türgriffe, Ziergitter.
Design-Motorabdeckung
mit integriertem luftfilter
ULTrAMID ® – DEr WErKSToFF DEr WAHL …
5

6
Ultramid ® im Elektro- und
Elektroniksektor
Die guten elektrischen Isoliereigenschaften, das
günstige Gleitreibverhalten, die hervorragende
mechanische Festigkeit sowie das breite Sortiment
flammgeschützter Marken machen Ultramid ® zu
einem Werkstoff, der in nahezu allen Bereichen der
industriellen Energietechnik, der Elektronik sowie
der Hausgerätetechnik eingesetzt wird.
Energietechnik
Hochisolierende Schalterteile und Gehäuse, Reihen- und Verbindungsklemmen,
Energieverteilungssysteme, Kabelkanäle und -befestigungen,
Schütze und Leistungsschalter, Spulenkörper, Leitungsschutzschalter,
speicherprogrammierbare Steuerungen.
Elektronik
Steckverbinder, elektrische und mechanische Komponenten für EDV-
Geräte und Telekommunikation, Kondensatorbecher, Chip carrier.
Hausgerätetechnik
Hausgerätekomponenten wie Schalter, Magnetventile, Steckvorrichtungen,
Programmsteuergeräte, Gehäuse für Elektrohandwerkzeuge;
elektrische Ausrüstung und Gehäuseteile von Haushaltsgroßgeräten wie
Wasch- und Spülmaschinen und Kleingeräten wie Kaffeeautomaten,
Wasserkocher oder Haartrockner.
Photovoltaik
Anschlussdosen und Steckverbinder.
Stecker
Unwuchtsensor
leistungsschalter

Akkubohrhammer
reihenklemme
ULTrAMID ® – DEr WErKSToFF DEr WAHL …
7

8
Ultramid ® für Industrieprodukte
und Konsumgüter
Für Industrieprodukte und Konsumgüter ist
Ultramid ® in vielen Anwendungen der Werkstoff
der Wahl, vor allem für mechanisch stark be an-
spruchte Teile. In funktionellen Verpackungen,
z.B. für Lebensmittel, hat sich Ultramid ® ebenfalls
hervorragend bewährt.
thermodübel
Bau und Installationstechnik
Mauer- und Fassadendübel, Befestigungselemente im Fassadenbau
und in der Solartechnik, Kabel- und Rohrschellen, Wärmedämmstege
für Fenster.
Sanitärtechnik
Griffe, Beschläge, Armaturen, Lüfter, Durchlauferhitzer, Fittinge.
Haushalt
Sitzmöbel, Stuhlrollen und -kreuze, Kochbestecke, Möbelbeschläge.
Allgemeiner Maschinen- und Apparatebau
Kugellagerkäfige, Zahnräder, Getriebe, Dichtungen, Gehäuse,
Flansche, Verbindungselemente, Schrauben.
Fördertechnik
Rollen, Seilrollen, Laufbuchsen, Transportbehälter, -bänder, -ketten.
Feinwerktechnik
Steuer- und Kurvenscheiben, Zählwerkteile, Übertragungsglieder,
Gestellteile, Schalthebel, Gleitelemente.
Solarstecker

Design-Stuhl Vegetal
Design-Besteck
Feuerlöschkopf
Snowboard-Bindung
ULTrAMID ® ULTrAMID – DEr WErKSToFF DEr WAHL…
® – DEr WErKSToFF DEr WAHL …
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10
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Unter dem Handelsnamen Ultramid ® liefert die BASF
Polyamide für die Spritzgießverarbeitung und die
Extrusion. Das Sortiment umfasst PA 6-Marken
( Ultramid ® B), PA 66-Marken (Ultramid ® A), PA 6 / 6T-
Marken ( Ultramid ® T ) sowie Sondermarken auf der
Basis von speziellen Copolyamiden, z. B. PA 66 / 6.
Ultramid ® A wird hergestellt durch Polykondensation
von Hexamethylendiamin und Adipinsäure,
Die wichtigsten Merkmale von Ultramid ® sind:
Hohe Festigkeit und Steifigkeit
Sehr gute Zähigkeit
Gute Federeigenschaften
Hervorragende chemische Beständigkeit
Maßhaltigkeit
Geringe Kriechneigung
Hervorragende Gleitreibeigenschaften
Einfache Verarbeitung
Sortimentsbeschreibung
Basis der Ultramid ® B- und A-Marken sowie der Copolyamide sind
Polyamid 6, 66 und 6T, die mit verschiedenen Molekulargewichten
oder Viskositäten, mit verschiedenen Additiven, mit Faser- und Mineral-
verstärkung geliefert werden. Detaillierte Angaben zu den einzelnen
Produkten finden sich in der Sortimentsübersicht Ultramid ® .
Ultramid ® B durch hydrolytische Polymerisation von
Caprolactam, Ultramid ® C durch Polykondensation
oder hydrolytische Polymerisation von Caprolactam,
Hexamethylendiamin und Adipinsäure sowie
Ultramid ® T durch Polykondensation von Caprolactam,
Hexamethylendiamin und Terephthalsäure.
Diese Ausgangsstoffe werden aus petrochemischen
rohstoffen wie Benzol, Cyclohexan und p -Xylol
gewonnen.
Das Ultramid ® Sortiment umfasst folgende Produktgruppen:
Ultramid ® B
ist in unverstärktem Zustand zähhart und ergibt Teile mit gutem Dämpfungsvermögen,
die auch im trockenen Zustand und in der Kälte sehr
schockfest sind. Es zeichnet sich durch eine besonders hohe Zähigkeit
und eine einfache Verarbeitung aus.
Ultramid ® A
ist in unverstärktem Zustand neben Ultramid ® T der Werkstoff mit der
größten Härte, Steifigkeit, Abriebfestigkeit und Wärmeformbeständigkeit.
Es ist ein bevorzugter Werkstoff für hochbelastete und wärmebeanspruchte
Teile in der Elektrotechnik, im Maschinen-, Fahrzeug- und
Apparatebau.
Ultramid ® C
Diese Bezeichnung tragen Copolyamide aus PA 6- und PA 66-Bausteinen,
die je nach Zusammensetzung unterschiedliche Eigenschaften
aufweisen können.
Tabelle 1: Ultramid ® Marken
Ultramid ® Polyamid Chemischer Aufbau Schmelztemperatur [°C]
Ultramid ® B 6 Polycaprolactam – NH (CH2) 5CO 220
Ultramid ® A 66 Polyhexamethylenadipinamid – NH (CH2) 6 NHCO (CH2) 4CO 260
Ultramid ® C Copolyamide 66/6 Basis Hexamethylendiamin, Adipinsäure, Caprolactam 243
Ultramid ® T Copolyamide 6/6T Basis Caprolactam, Hexamethylendiamin, Terephthalsäure 298

Ultramid ® T
Diese Klasse von teilaromatischen Copolyamiden verfügt über sehr
hohe Wärmeformbeständigkeit (Schmelztemperatur 298 °C), Steifigkeit,
Maßhaltigkeit und konstante mechanische Eigenschaften bei wechseln-
der Feuchtigkeit.
Glasfaserverstärktes Ultramid ®
Diese Werkstoffe zeichnen sich durch besonders hohe mechanische
Festigkeit, Härte, Steifigkeit, Wärmeformbeständigkeit und Beständigkeit
gegen heiße Schmierstoffe und heißes Wasser aus. Daraus hergestellte
Teile sind besonders maßkonstant und haben eine hohe Zeitstandfestig-
keit. Glasfaserverstärktes Ultramid ® T zeichnet sich darüber hinaus durch
eine außerordentlich hohe Wärmeformbeständigkeit (bis 280 °C) aus.
Verstärkte und unverstärkte Marken mit Brandschutzausrüstung
Die so ausgerüsteten Marken Ultramid ® C3U, A3X2G5, A3X2G7,
A3X2G10, A3UG5, B3UG4 und T KR4365 G5 eignen sich besonders
für elektrotechnische Bauteile mit erhöhten Brandschutzanforderungen
und hoher Kriechstromfestigkeit.
Mineralverstärktes Ultramid ®
Die besonderen Vorteile dieser Werkstoffe sind erhöhte Steifigkeit, gute
Maßkonstanz, geringe Verzugsneigung, glatte Oberfläche und gutes
Fließvermögen.
A3Z
Abb. 1: Streckspannung (bei verstärkten Marken Zugfestigkeit) von
ausgewählten Ultramid ® Marken bei 23 °C trocken (ISO 527)
B3S
B3EG3, B3ZG3
B3M6
A3K, A3W
A3R, B3L
A3EG6
T KR 4355 G7
A3EG7, B3ZG8
5000 10000 15000
A3EG10
B3WGM24, B3EG6, B3ZG6
A3EG5, A3HG5, B3EG5
A3EG10, A3WG10
T KR 4355 G7
A3EG7, B3G8
A3EG6, A3X2G10, B3EG6
A3EG5, A3X2G7,
B3EG5, B3ZG6
A3X2G5
B3EG3
B3WGM24
T KR 4350
A3K, B3S
B3M6
A3R
B3L
50 100 150 200 250
Streckspannung/Zugfestigkeit [MPa], 23°C, trocken
Elastizitätsmodul [MPa], 23°C, trocken
Abb. 2: Elastizitätsmodul von ausgewählten Ultramid ® Marken bei
23 °C, trocken (ISO 527)
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
11

12
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Mechanische Eigenschaften
Das Ultramid ® Sortiment bietet Marken mit vielfältigen Kombinationen
mechanischer Eigenschaften.
Das Besondere der unverstärkten Marken ist die ideale Kombination
von mittlerer Festigkeit, Steifigkeit, Zeitständigkeit bei ausgezeichnetem
Zähigkeits- und Gleitreibverhalten.
Diese Vorteile sind zurückzuführen auf die teilkristalline Struktur und
die starken zwischenmolekularen Zusammenhaltskräfte, verursacht
durch die sogenannten Wasserstoffbrückenbindungen, die zwischen
den Amidgruppen wirken.
Die verstärkten Marken bieten hohe Steifigkeit, hohe Zeitstandfestig-
keit, Härte und Maßhaltigkeit bei überragender Wärmeform- und
Wärmealterungsbeständigkeit.
Stecker
Zugfestigkeit [MPa]
Schubmodul [MPa]
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
10 3
10 2
10 1
10 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A3K
T KR 4355 G7
A3EG7
A3WG3
A3EG6
A3EG10
T KR 4355 G7
-50 0 50 100 150 200 250 300
Temperatur [°C]
Abb. 4: Schubmodul von Ultramid ® A- und T-Marken in Abhängigkeit
von der Temperatur (DIN 53445, trocken)
A3EG5
B3EG6
Temperatur 23°C
T KR 4350
A3K
B3S
Feuchtigkeitsgehalt [%]
Abb. 3: Zugfestigkeit (bei unverstärkten Marken Streckspannung)
von Ultramid ® in Abhängigkeit vom Feuchtigkeitsgehalt bei 23 °C
(nach ISO 527)

Schubmodul [MPa]
10 3
10 2
10 1
10 0
B3K
B3M6
B35EG3
B3EG6
-50 0 50 100 150 200 250
Temperatur [°C]
Abb. 5: Schubmodul von Ultramid ® B-Marken in Abhängigkeit von der
Temperatur (DIN 53445, trocken)
Elastizitätsmodul [MPa]
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
B3WG6, B3EG6
B3EG3, B35EG3
B3WG5
B3WGM24
B3M6
0
-40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 160
Temperatur [°C]
Abb. 7: Elastizitätsmodul von verstärkten Ultramid ® B-Marken in
Abhängigkeit von der Temperatur (Biegeversuch ISO 178, trocken)
Elastizitätsmodul [MPa]
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
A3WG10, A3EG10
A3WG7, A3EG7
A3WG5, A3EG5,
A3HG5
0
-40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 160
Temperatur [°C]
Abb. 6: Elastizitätsmodul von verstärkten Ultramid ® A-Marken in
Abhängigkeit von der Temperatur (Biegeversuch ISO 178, trocken)
Elastizitätsmodul [MPa]
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
T KR 4355 G7
A3WG7
T KR 4350
0
A3K
-40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140 160
Temperatur [°C]
Abb. 8: Zug-Elastizitätsmodul (ISO 527) von Ultramid ® T im Vergleich
zu Ultramid ® A in Abhängigkeit von der Temperatur, trocken
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
13

14
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Das Sortiment lässt sich nach den Elastizitätsmodulbereichen
der Produkte in sechs Gruppen einteilen:
Zähmodifizierte unverstärkte Marken 1500 - 2000 MPa
Unverstärkte Marken 2700 - 3500 MPa
Mineralverstärkte zähmodifizierte Marken (+GF) 3800 - 4600 MPa
Mineralverstärkte Marken (+GF) 3800 - 9300 MPa
Zähmodifizierte glasfaserverstärkte Marken 5200 -11200 MPa
Glasfaserverstärkte Marken 5200 -16800 MPa
Die mechanischen Eigenschaften werden von der Temperatur, der Zeit,
dem Feuchtigkeitsgehalt und den Herstellungsbedingungen der Probekörper
beeinflusst.
Ultramid ® T nimmt hier eine Sonderstellung ein. Es zeichnet sich durch
die weitgehende Unabhängigkeit der mechanischen Eigenschaften von
schwankender Umgebungsfeuchtigkeit aus.
Bei den verstärkten Marken kommt der Einfluss folgender Modifizierungen
auf die Eigenschaften hinzu: z. B. Glasfasergehalt, Glasfaserorientierung,
mittlere Glasfaserlänge, Glasfaserlängenverteilung und
Einfärbung.
Die Streckspannung von trockenem unverstärktem Ultramid ® liegt bei
70 bis 100 MPa, bei verstärkten Marken steigt die Bruchspannung bis
auf 250 MPa an. Das Verhalten bei kurzer einachsiger Zugspannung
wird als Spannungs-Dehnungs-Diagramm dargestellt (vgl. Abb. 9 -11),
worin der Einfluss von Temperatur, Verstärkung und Feuchtigkeitsgehalt
verdeutlicht wird.
Insbesondere verstärkte Marken zeichnen sich durch hohe Zeitstandsfestigkeit
und geringe Kriechneigung aus.
rundstecker
Schlagzähigkeit, Kälteschlagzähigkeit
Polyamide sind sehr zähe Werkstoffe. Sie eignen sich für Teile, an
deren Bruchsicherheit hohe Anforderungen gestellt werden. Zur Charakterisierung
des Zähigkeitsverhaltens dienen im allgemeinen unter
verschiedenen Bedingungen ermittelte Normprüfwerte (vgl. Sortimentsübersicht
Ultramid ® ).
Da die Werte wegen der verschiedenen Prüfanordnungen, Probekörperabmessungen
und Kerbformen nicht direkt miteinander vergleichbar
sind, ermöglichen sie allenfalls einen Vergleich von Formmassen innerhalb
der einzelnen Produktgruppen.
Zur praktischen Beurteilung des Zähigkeitsverhaltens sind Fertigteilprüfungen
unerlässlich, wofür sich z. B. der Fallbolzentest, durchgeführt
an Gehäusen, Platten oder an Testkästchen (vgl. Abb. 12), in Anlehnung
an DIN 53443 Teil 1, bewährt hat. Das Zähigkeitsmaß ist die Schädigungsarbeit
W50 (J ), bei der 50 % der geprüften Teile brechen. Hochschlagzähe
unverstärkte Ultramid ® Marken erreichen danach schon im
trockenen Zustand bei 23 °C, teilweise auch in der Kälte, Werte von
> 140 J, d. h. die Teile brechen z. B. nicht beim Aufprall eines 10-kg-
Gewichts aus 1,4 m Höhe (Auftreffgeschwindigkeit 5,3 m /s).
Das Verhalten von Ultramid ® bei Schlagbeanspruchung wird allerdings
von vielen Faktoren, in erster Linie von der Formgebung des Bauteils,
der Steifigkeit und des Feuchtigkeitsgehalts des Werkstoffs beeinflusst.

Zugspannung [MPa]
Zugspannung [MPa]
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
200
150
100
50
B3S B3WG5 °C
T KR 4350
Prüfungsgeschwindigkeit:
50 mm/min
60°C
23°C
80°C
100°C
100
0 1 2 0 1 2
T KR 4355 G7
Prüfungsgeschwindigkeit:
5 mm/min
23°C
60°C
80°C
-20
100°C
150°C
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Dehnung [%]
Abb. 11: Spannungs-Dehnungs-Diagramme für Ultramid ® T, trocken
nach ISO 527
60
°C
-20
23
23
60
100
120
150
Dehnung [%]
Abb. 9: Spannungs-Dehnungs-Diagramme für Ultramid ® B3S und
B3WG5 (trocken) nach ISO 527 ( Prüfgeschwindigkeit 2 mm /min)
Zugspannung [MPa]
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
A3K
100
°C
-20
23
60
0 1 2 0 1
A3EG5
2
°C
-20
23
60
100
120
150
Dehnung [%]
Abb. 10: Spannungs-Dehnungs-Diagramme für Ultramid ® A3K und
A3EG5 ( trocken) nach ISO 527 (Prüfgeschwindigkeit 2 mm /min)
B3S
B3L
A3K
50
100
A4K
A3K, A3W
A3Z
>140
+23°C
-20°C
Fallbolzen
Schädigungsarbeit W 50 [J]
P
120
(mm)
Abb. 12: Schlagzähigkeit, ermittelt als Schädigungsarbeit W 50 nach
DIN 53443 Teil 1 ( Testkästchen s = 1,5 mm), von unverstärktem
Ultramid ® bei + 23 und - 20 °C, trocken (ungefärbt)
1,5
1,5
40
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
15

16
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Wie aus Abbildung 13 ersichtlich, gibt es die Ultramid ® Marken in den
unterschiedlichsten Kombinationen von Schlagzähigkeit und Steifigkeit.
Je nach Anwendung, Anforderung, Konstruktion und Verarbeitung kön-
nen unverstärkte, höhermolekulare, glasfaserverstärkte, mineralgefüllte
oder zähmodifizierte Produkte mit jeweils optimaler Zähigkeits-Steifig-
keits-Relation gewählt werden.
Auch die folgenden Hinweise sollten bei der Wahl geeigneter Werk-
stoffe beachtet werden.
Feuchtigkeit fördert die Zähigkeit von Ultramid ® , auch in der Kälte. Bei
glasfaserverstärkten Marken nimmt die Zähigkeit von Fertigteilen mit
steigendem Glasfasergehalt ab, während die Werte der Schlagbiege-
prüfung von Normprobekörpern und die Festigkeit ansteigen. Dieser
Effekt ist auf die unterschiedliche Glasfaserorientierung zurückzuführen.
Hochmolekulare unverstärkte Produkte haben sich für dickwandige
technische Teile mit hohen Anforderungen an die Schlagzähigkeit
bewährt.
Die zähmodifizierten unverstärkten Ultramid ® Typen wie B3L weisen
schon trocken eine hohe Schlagzähigkeit auf. Sie werden eingesetzt,
wenn eine Konditionierung oder eine Zwischenlagerung zur Feuchtigkeitsaufnahme
nicht wirtschaftlich ist oder wenn höchste Kerb- oder
Kälteschlagzähigkeit gefordert ist.
Programmwahlschalter
Neben den jeweiligen Verarbeitungsbedingungen beeinflusst auch die
Formteilgeometrie die Schädigungsarbeit in hohem Maße, und zwar
mit den daraus resultierenden Widerstandsmomenten, wobei besonders
die Wanddicken und Kerbradien zu nennen sind. Selbst Ort und
Geschwindigkeit bei der Beanspruchung sind für das Ergebnis von
großer Bedeutung.
Verhalten bei langzeitiger statischer Beanspruchung
Die Beanspruchung eines längere Zeit statisch belasteten Werkstoffs
ist durch eine konstante Spannung oder Dehnung geprägt. Aufschluss
über das Dehn-, Festigkeits- und Spannungs-Relaxations-Verhalten
unter Dauerbelastung geben der Zeitstandzugversuch nach ISO 899
und der Spannungs-Relaxations-Versuch nach DIN 53441.
Dargestellt werden die Ergebnisse als Kriechkurven, Kriechmodullinien,
Zeitspannungslinien und isochrone Spannungs-Dehnungs-Linien
(Abb. 14, 15). Die hier für Normalklima DIN 50014 – 23 / 50-2 wiedergegebenen
Diagramme sind nur ein Ausschnitt aus unseren umfangreichen
Untersuchungsergebnissen.
Weitere Werte und Diagramme für andere Temperatur- und Klimabedingungen
können beim Ultra-Infopoint angefordert oder dem
Programm „Campus“ entnommen werden. Die bei einachsiger Zugbeanspruchung
ermittelten Dimensionierungs-Kennwerte ermöglichen es
auch, das Werkstoffverhalten bei mehrachsiger Beanspruchung richtig
einzuschätzen.
Verhalten bei schwingender Beanspruchung, Schwingfestigkeit
Technische Teile werden häufig auch durch dynamische Kräfte beansprucht,
vor allem bei Wechsel- oder Schwingungsbeanspruchungen,
die periodisch in stets gleicher Weise auf das Konstruktionsteil einwirken.
Das Verhalten eines Werkstoffs gegenüber solchen Beanspruchungen
wird in Dauerprüfungen unter Zug-Druck-Belastung ( Probenform
nach DIN 53455, Nr. 3) bis zu sehr großen Lastspielzahlen ermittelt.
Die Ergebnisse sind in Wöhler-Diagrammen dargestellt, die man durch
Auftragen der aufgebrachten Spannung über der jeweils erreichten
Schwingspielzahl erhält (Abb. 16).

Schädigungsarbeit W 50 [J]
Zugspannung [MPa]
50
40
30
20
10
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
NK 23/50
0 1
10
10 3 4 10
4 5x10 h
120°C
10 h
10
10
extrapoliert
2 0 1 2
Dehnung [%]
Abb. 15: Isochrone Spannungs-Dehnungs-Linien von Ultramid ®
A3WG10 nach ISO 899 im Normalklima 23 / 50 und bei 120 °C
(trocken)
B3ZG3
B35EG3
B3ZG6
B3WM602 T KR 4355 G7
B3WGM24 A3WG6
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Elastizitätsmodul [MPa]
Abb. 13: Schlagzähigkeit, ermittelt als Schädigungsarbeit W50 nach
DIN 53443 Teil 1 (vgl. Abb. 12), und Elastizitätsmodul (ISO 527) von
verstärktem Ultramid ® bei 23 °C, trocken
3
4
Zugspannung [MPa]
16
14
12
10
8
6
4
2
NK 23/50
10 h
0 1 2 0 1 2
Dehnung [%]
10
3
4
10
10
5
120 °C
10 h
10
10
3
4
extrapoliert
Abb. 14: Isochrone Spannungs-Dehnungs-Linien von Ultramid ® A3K
nach ISO 899 im Normalklima 23 / 50 und bei 120 °C (trocken)
Spannung [MPa]
180
160
140
120
100
80
60
40
4
1000
Temperatur 23°C
1 = A3WG7
2 = B3WG6
3 = A3HG5
1
2
3
10 000 100 000 1000 000 10 000 000
Schwingspielzahl
Abb. 16: Schwingfestigkeit von glasfaserverstärktem Ultramid ® A und B.
Spannungsausschlag in Abhängigkeit von der Schwingspielzahl,
normalfeucht (NK 23 / 50)
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
17

18
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Bei der Übertragung der Prüfergebnisse in die Praxis ist zu berücksich-
tigen, dass sich die Werkstücke bei hoher Lastwechselfrequenz infolge
innerer Reibung stark erwärmen können.
Für diese Fälle sind die bei höheren Temperaturen gemessenen Kurven
heranzuziehen (Abb. 17).
Reibungs- und Verschleißverhalten
Die glatte, zähharte Oberfläche, die kristalline Struktur, die hohe Wärmebeständigkeit
und die Widerstandsfähigkeit gegen Schmierstoffe,
Kraftstoffe und Lösungsmittel machen Ultramid ® zu einem idealen
Werkstoff für gleitbeanspruchte Bauteile. Hervorzuheben sind die guten
Notlaufeigenschaften: Während metallische Werkstoffe bei Trockenlauf
zum „Fressen“ neigen, sind Gleitpaarungen mit Ultramid ® auch ohne
Schmierung funktionstauglich.
Verschleiß und Reibung sind Systemeigenschaften, die von vielen Parametern
abhängen, z. B. von der Werkstoffpaarung, der Oberflächenbeschaffenheit,
der Geometrie der sich berührenden Gleitelemente, dem
Zwischenmedium (Schmierstoff) und der Beanspruchung aufgrund
äußerer Bedingungen wie Belastung, Geschwindigkeit und Temperatur.
Gleitverschleißverhalten
Die wichtigsten Einflüsse auf die Höhe des Gleitverschleißes und des
Gleitreibungskoeffizienten von Ultramid ® sind die Härte und Oberflächenrauhigkeit
der Gleitpartner, der Flächendruck, die Gleitstrecke, die
Gleitflächentemperatur und die Schmierung. Abbildung 18 zeigt
Reibungs- und Verschleißwerte verschiedener Ultramid ® Marken für
zwei Rauigkeitsgrade, ermittelt in einem bestimmten Tribosystem.
Durch niedrige Gleitreibungszahl und Gleitverschleißrate (Verschleiß-
intensität S in µm / km) zeichnen sich, insbesondere Ultramid ® A3R
sowie die mineralgefüllten Marken aus.
Tropfenschlag und Kavitation
Für diese Verschleißbeanspruchungen, die beispielsweise bei Wasser-
pumpenbauteilen eine wichtige Rolle spielen, hat sich Ultramid ® dem
Aluminium als überlegen erwiesen.
Strahlverschleiß
Dieser Beanspruchungsart, verursacht durch in Luft- oder Flüssigkeitsströmen
mitgeführte körnige Feststoffe, sind z. B. Lüfter oder Kfz-Spoiler
ausgesetzt. Das günstige elastische Verhalten von Ultramid ® führt zu
einer hohen Widerstandsfähigkeit.
Spannung [MPa]
180
160
140
120
100
80
60
Temperatur 90°C
1 = A3WG7
2 = B3WG6
3 = A3HG5
40
1
2
3
4
1000 10 000 100 000 1000 000 10 000 000
Schwingspielzahl
Abb. 17: Schwingfestigkeit von glasfaserverstärktem Ultramid ® A und B.
Spannungsausschlag in Abhängigkeit von der Schwingspielzahl (90 °C)
Gleitreibungszahl [µ]
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
gemittelte Rautiefe gemittelte Rautiefe
R = 0,15-0,20 µm
1,0
R = 2,0-2,6 µm
z z
A3WG6
A3K
A3R
0,8
0,6
0,4
0,2
A3WG6
A3R
A3K
0 1 2 3 4 5 0 2 4 6 8 10
Verschleißintensität S [µm/km]
Abb. 18: Gleitreibungszahl und Verschleißintensität von unverstärktem
und faserverstärktem Ultramid ® . Tribosystem: Prüfapparatur Stift / Schei-
be, p = 1 MPa, v = 0,5 m /s Gleitpartner: Stahl Cr 6/800 HV, technisch
trocken

Motorölwanne
thermische Eigenschaften
Ultramid ® hat außerordentlich hohe Schmelztemperaturen:
Ultramid ® B: 220 °C
Ultramid ® C: 243 °C
Ultramid ® A: 260 °C
Ultramid ® T: 298 °C
Aufgrund seiner teilkristallinen Struktur und der starken Wasserstoff-
brückenbindungen ist Ultramid ® auch bei erhöhter Temperatur bis in
die Nähe des Schmelzbereiches formbeständig.
Unter den teilkristallinen Thermoplasten hebt sich Ultramid ® durch
geringe Längenausdehnungskoeffizienten ab.
Besonders die verstärkten Marken sind bei Temperaturänderungen sehr
maßhaltig. Bei den glasfaserverstärkten Marken ist die Längenausdeh-
nung jedoch von der Orientierung der Fasern abhängig.
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
19

20
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Verhalten bei Temperatureinwirkung
Das Verhalten von Bauteilen aus Ultramid ® in der Wärme ist außer von
den produktspezifischen thermischen Eigenschaften auch von Dauer
und Art der Temperatureinwirkung und der mechanischen Belastung
abhängig. Ferner übt die Gestaltung der Teile einen Einfluss aus. Die
Wärmeformbeständigkeit von Teilen aus Ultramid ® ist deshalb nicht
ohne weiteres anhand der Temperaturwerte aus den verschiedenen
genormten Prüfungen abzuschätzen, so wertvoll sie zur Orientierung
und zum Vergleich auch sein mögen.
Einen guten Einblick in das Temperaturverhalten liefern die im Torsionsschwingungsversuch
nach DIN 53445 in Abhängigkeit von der Temperatur
gemessenen Schubmodul- und Dämpfungswerte. Der Vergleich
der Schubmodulkurven (Abb. 4, 5) gibt Aufschluss über das unterschiedliche
mechanisch-thermische Verhalten bei geringen Deformationsbeanspruchungen
und -geschwindigkeiten. Nach den praktischen
Erfahrungen stimmt die Wärmeformbeständigkeit von optimal gefertigten
Teilen gut mit den im Torsionsversuch ermittelten Temperaturbereichen
überein, in denen die beginnende Erweichung deutlich wird.
Für die Anwendung in elektrischen Geräten ist meist die Prüfung der
Wärmesicherheit nach VDE 0470 § 4b (Kugeleindruckverfahren) vorgeschrieben.
Die Anforderungen dieser Prüfung bei 125 °C für Träger
spannungsführender Teile werden von Fertigteilen aus allen Ultramid ®
Marken erfüllt. Auch höhere Temperaturen können mit Ultramid ®
erreicht werden. Hierfür empfehlen sich die verstärkten Marken.
Drehmomentstützen
Wärmealterungsbeständigkeit
Für Teile mit langandauernder Temperaturbeanspruchung eignet sich
stabilisiertes Ultramid ® , gekennzeichnet mit K, E, H oder W als zweitem
Buchstaben der Nomenklatur.
Merkmale und Wirksamkeit dieser Stabilisierung sind am Beispiel von
Ultramid ® A in Tabelle 2 zusammengestellt.
Zum Vergleich der Wärmealterungsbeständigkeit, d. h. des Verhaltens
der verschiedenen Ultramid ® Marken bei langandauernder Temperatureinwirkung,
eignen sich der Temperatur-Index ( TI ) aus dem thermischen
Langzeitverhalten (5000 bzw. 20000 h) und das Halbzeitintervall
(HIC) nach IEC 216. Für Ultramid ® sind der Abfall der Zugfestigkeit und
der Schlagzugzähigkeit auf den Grenzwert (50 % des Ausgangswertes)
geeignete Beurteilungskriterien.
Diagramme der thermischen Beständigkeit, d. h. die graphische Darstellung
der bei verschiedenen Prüftemperaturen gemessenen Zeiten
für die Änderung des Ausgangswertes bis zum Grenzwert, sind in
Abbildung 19 beispielhaft für einige unverstärkte Ultramid ® Marken
wiedergegeben. Die TI-Werte sind auch in der Eigenschaftstabelle der
Sortimentsübersicht zusammengestellt.

Tabelle 2: Stabilisierte Ultramid ® A-Marken
Kennzeichnung K E H W
Beispiel ohne GF A3K A3W
Beispiel mit GF A3EG6 A3HG5 A3WG6
Eigenfarbe farblos farblos braun grünlich
Wirksamkeit
an der Luft 120 °C für � 50
ohne GF Tage 200 700 1000
mit GF Tage > 1500 > 2000 > 2000
Heißwasser,
Kühlflüssigkeiten
(•) •* •*
Freibewitterung • • • •
Motor-, Getriebeöle • • • • •
elektrische Eigenschaften • • • (•)
•• = besonders gut geignet
• = geignet bzw. günstig zu bearbeiten
(•) = geignet, mit Einschränkungen
* A3HG6 HR, A3WG6/7 HRX
Tage
1000
100
10
1
0,1
Stunden
100 000
10000
1000
100
10
1
A3K
A3W
B3S
T KR 4350
80 100 140 160 180
Temperatur [°C]
Abb. 19: Wärmealterungsbeständigkeit von unverstärkten Ultramid ®
Marken bei Temperatureinwirkung (GTP, graphisches Temperaturprofil)
nach IEC 216-1; Eigenschaftsgrenzwert: 50 % Zugfestigkeit
Schleifgerätgehäuse
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
21

22
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Wärmealterungsbeständigkeit in heißen Schmierstoffen,
Kühlflüssigkeiten und in Lösungsmitteln
Voraussetzung für die vielfältige technische Anwendung von Ultramid ®
insbesondere im Fahrzeugbau, z. B. für Bauteile im Motorölkreis-
lauf oder in Getrieben, ist seine ausgezeichnete Dauerbeständigkeit
gegen heiße Schmierstoffe, Kraftstoffe, Kühlflüssigkeiten sowie gegen
Lösungs- und Reinigungsmittel. Wie Biegefestigkeit und Schlagzähig-
keit von glasfaserverstärktem Ultramid ® A und T bei Lagerung in heißen
Schmierstoffen (120 °C) und Kühlflüssigkeiten beeinflusst werden, kann
aus Abbildung 20 entnommen werden. Gegen Schmierstoffe und heiße
Kühlflüssigkeiten sind die Marken mit H- und W-Stabilisierung beson-
ders beständig. Für Anwendungen in Kfz-Kühlkreisläufen hat sich z. B.
A3HG6 HR besonders bewährt.
1 = A3HG5 in Shell Motoröl; HD 15 w 40 bei 120°C
2 = A3HG5 in Shell Spirax; HD 90 bei 120°C
3 = A3HG5 in Shell Spirax; EP 90 bei 120°C
4 = A3HG5 in Schmierfett; Klüber Isoflex LDS
bei 120°C
5 = A3EG6, A3WG6 in Glysantin / Wasser (1:1)
bei 106°C
6 = A3HG6HR in Glysantin / Wasser (1:1)
bei 108°C
7 = T KR 4355 G7 in Shell Spirax bei 120°C
8 = T KR 4355 G7 in Glysantin / Wasser (1:1)
bei 110°C
Schlagzähigkeit [kJ/m 2 ] Biegefestigkeit [MPa]
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
Wasseraufnahme und Maßhaltigkeit
Eine Besonderheit von Polyamid im Vergleich zu anderen Thermoplasten
ist seine Wasseraufnahme. Formteile nehmen in Wasser oder
in feuchter Luft, je nach deren relativer Feuchte und abhängig von
Zeit, Temperatur und Wanddicke, eine bestimmte Menge Wasser auf,
wobei die Maße geringfügig zunehmen. Die Gewichtszunahme bei
Sättigung ist von der Ultramid ® Marke abhängig und in der Tabelle der
Sortimentsübersicht zusammengestellt. Wie die Feuchtigkeitsaufnahme
bei Sättigung von der relativen Feuchtigkeit abhängt, ergibt sich aus
Abbildung 21.
3
2
2
3
7
6
5
0 500 1000 1500 2000
4
1
1
5
6
8
4
Lagerdauer [Stunden]
Abb. 20: Biegefestigkeit �GB (ISO 178) und Schlagzähigkeit a n (ISO 179) von Ultramid ® A3HG5, A3EG6, A3WG6, A3HG6HR und T KR 4355 G7 nach
Lagerung in heißen Schmierstoffen und in Kühlflüssigkeit in Abhängigkeit von der Lagerungstemperatur (Messungen bei 23 °C) und der Lagerungsdauer

Abbildung 22 und 23 zeigen die Wasseraufnahme von Ultramid ® in
Abhängigkeit von der Lagerungszeit bei verschiedenen Versuchsbedin-
gungen. Es fällt dabei auf, dass Ultramid ® T im Vergleich zu den PA 6-
und PA 66-Typen deutliche Vorteile bei der Feuchtigkeitsaufnahme
bietet.
Wie aus der Ultramid ® Sortimentsübersicht ersichtlich ist, erhöhen sich
bei der Wasseraufnahme die Schlagzähigkeit, die Reißdehnung und
die Neigung zum Kriechen, während Festigkeit, Steifigkeit und Härte
abnehmen.
Vorausgesetzt, dass das Wasser im Formteil gleichmäßig verteilt
ist, ergibt sich bei unverstärktem Ultramid ® A und Ultramid ® B eine
maximale Volumenzunahme von ca. 0,9 % und eine mittlere Längenzunahme
von 0,2 bis 0,3 % pro 1 gew. % aufgenommenen Wassers.
Die Maßänderung der glasfaserverstärkten Marken beträgt längs zur
Faserrichtung weniger als 0,1 % pro 1 %. Dadurch sind diese Marken,
wie auch die mineralgefüllten Marken, bei wechselnder Feuchtigkeit
besonders maßkonstant.
Wasseraufnahme [%]
10
8
6
4
2
0
1
B3EG6,
80°C
s = 2 mm
10
in Wasser
NK 23/50
20
B3EG6, 20°C
40 60 80 100 150
B3S, 20°C
B3S
B3EG6
200 250
t
Zeit [d]
Abb. 22: Wasseraufnahme von Ultramid ® B in Abhängigkeit von der
Lagerzeit und den Konditionierbedingungen, Schichtdicke 2 mm
Feuchtigkeitsaufnahme [%]
Wasseraufnahme [%]
8
6
4
2
10
0 20 40 60 80 100
rel. Luftfeuchtigkeit [%]
8
6
4
2
Temperaturbereich 10°C bis 70°C
A3EG6, 80°C
0
1 10
s = 2 mm
in Wasser
NK 23/50
20
B3S
A3K
B3EG6
A3EG6
Abb. 21: Gleichgewichtsfeuchtigkeitsgehalt von Ultramid ® A und B in
Abhängigkeit von der relativen Luftfeuchtigkeit im Temperaturbereich
von 10 °C bis 70 °C (Streuung ± 0,2 bis 0,4 % absolut)
A3EG6, 20°C
T KR 4355 G7
40 60 80 100 150
A3K, 20°C
T KR 4355 G7, 80°C
A3K
A3EG6
t
200 250
Zeit [d]
Abb. 23: Wasseraufnahme von Ultramid ® A und T in Abhängigkeit von
der Lagerzeit und den Konditionierbedingungen, Schichtdicke 2 mm
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
23

24
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Elektrische Eigenschaften
Die überragende Bedeutung von Ultramid ® in der Elektrotechnik, ins-
besondere für elektrische Isolierteile und Gehäuse in der Energietech-
nik, beruht auf den guten Isoliereigenschaften ( Durchgangs- und Ober-
flächenwiderstand ) in Verbindung mit hoher Durchschlag- und Kriech-
stromfestigkeit sowie günstigem Verhalten in der Wärme und bei der
Alterung. Ultramid ® gehört damit zu den hochwertigen Isolierstoffen.
Sobald hohe Anforderungen an das Brandverhalten bestehen, kommen
bevorzugt die brandgeschützten Marken zum Einsatz. Bezüglich der
elektrischen Eigenschaften ist dabei folgendes zu beachten:
Die Produkte zeichnen sich durch eine hohe Kriechstromfestigkeit
aus, die durch den Feuchtigkeitsgehalt des Materials nur wenig
beeinträchtigt wird.
Der spezifische Durchgangswiderstand und der Oberflächenwider-
stand sind sehr hoch; bei erhöhter Temperatur und auch bei
höherem Wassergehalt nehmen diese Werte ab.
Bei Einsatz unter sogenannten „erschwerenden Bedingungen“ ist es
wie bei allen elektrischen Isolierstoffen üblich, durch entsprechende
konstruktive Maßnahmen eine kontinuierliche Betauung durch
Schwitz- oder Kondenswasser zu vermeiden.
Ungünstige Einsatzbedingungen wie Stauwärme in Kombination
mit hoher Luftfeuchtigkeit, feuchtwarmes Klima oder schlechte
Entlüftung können das Isolationsverhalten beeinträchtigen.
Aus diesen Gründen sollte die Funktionsfähigkeit der Bauteile in jedem
Anwendungsfall sorgfältig geprüft werden. Die elektrischen Prüfwerte
sind in der Sortimentsübersicht zusammengestellt.
Der prinzipielle Einfluss von Temperatur und Feuchtigkeit auf die elek-
trische Durchschlagfestigkeit und den spezifischen Durchgangswider-
stand von Ultramid ® A3X2G… und T KR 4355 G7 ergibt sich weiterhin
aus Abbildung 24-26.
Die Marken Ultramid ® A3X2G… und T KR 4365 G5 sind gegen die
Bildung von Zersetzungsprodukten des roten Phosphors, wie sie bei
phosphorflammgeschützten Polyamiden prinzipiell auftreten können,
speziell stabilisiert. Vor dem Einsatz, insbesondere bei extremen Bedin-
gungen von Wärme und Feuchtigkeit, sollte aber – wie bei allen elekt-
rischen Isolierstoffen – durch Prüfungen und konstruktive Maßnahmen
sichergestellt werden, dass die Betriebssicherheit der Teile gegeben ist.
Übersichten, Tabellen und Beispiele zur Anwendung von flamm-
geschütztem Ultramid ® in der Elektrotechnik enthält die Broschüre
„Ultramid ® FRee und Ultradur ® FRee“.
elektrische Durchschlagfestigkeit E d [kV/mm]
30
20
10
25°C
65°C
80°C
A3EG6
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Feuchtigkeitsgehalt [%]
Abb. 24: Elektrische Durchschlagfestigkeit von Ultramid ® A3EG6 bei
verschiedenen Temperaturen in Abhängigkeit vom Feuchtigkeitsgehalt
( DIN 53481; Schichtdicke 3 mm)

Autotürgriffe
spezifischer Durchgangswiderstand [Ohm · cm]
10 16
10 15
10 14
10 13
10 12
10 11
10 10
10 9
10 8
10 7
10 6
10 5
2
1
1 = A3EG6, A3HG5
2 = A3X2G5, A3WG6
trocken
2% Feuchte
gesättigt
1
2
40 60 80 100 120 140 160
2
1
Temperatur [°C]
Abb. 25: Spezifischer Durchgangswiderstand von glasfaserverstärktem
Ultramid ® A bei verschiedenen Feuchtigkeitsgehalten in Abhängigkeit
von der Temperatur (DIN 53482)
spezifischer Durchgangswiderstand [Ohm · cm]
10 16
10 15
10 14
10 13
10 12
10 11
10 10
10 9
10 8
10 7
T KR 4355 G7 (feucht)
T KR 4355 G7 (trocken)
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Temperatur [°C]
Abb. 26: Spezifischer Durchgangswiderstand von glasfaserverstärktem
Ultramid ® T im trockenen und luftfeuchten (konditionierten) Zustand in
Abhängigkeit von der Temperatur ( IEC 93)
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
25

26
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Brennverhalten
Allgemeine Hinweise
Ultramid ® A und B beginnen, sich oberhalb 310 °C, Ultramid ® T oberhalb
350 °C langsam zu zersetzen. Im Temperaturbereich von 450 °C
bis 500 °C bilden sich brennbare Gase, die nach ihrer Zündung weiter
brennen. Diese Vorgänge werden von vielen Faktoren beeinflusst, so
dass, wie bei allen brennbaren festen Stoffen, kein definierter Flammpunkt
angegeben werden kann. Die Zersetzungsprodukte riechen nach
verbranntem Horn. Als Zersetzungsprodukte bei der Verschwelung und
Verbrennung entstehen im wesentlichen Kohlendioxid und Wasser, je
nach Sauerstoffangebot geringe Mengen Kohlenmonoxid und neben
Stickstoff in geringem Umfang stickstoffhaltige Verbindungen. Nach
toxikologischen Untersuchungen sind die im Temperaturbereich bis
400 °C entstehenden Zersetzungsprodukte weniger giftig als die von
Holz; bei höheren Temperaturen ist die Toxizität vergleichbar. Der Heizwert
Hu nach DIN 51900 beträgt 29000 bis 32000 kJ / kg (unverstärkte
Marken).
Prüfungen
Elektrotechnik
Zur Beurteilung des Brennverhaltens elektrischer Isolierstoffe werden
verschiedene Werkstoff-Prüfungen durchgeführt.
In Europa wird häufig die Glühdrahtprüfung nach IEC 60695 gefordert.
Die Einstufungen des Ultramid ® Sortiments sind in Tabelle 3 zusammengefasst.
Eine weitere Prüfung an stabförmigen Proben ist die
Einstufung nach „UL 94 - Standard, Tests for Flammability of Plastic
Materials for Parts in Devices and Appliances“ der Underwriters Laboratories
Inc. / USA. Fast alle unverstärkten Marken sind nach diesen
Prüfverfahren in die Klasse UL 94V-2 eingestuft. Das unverstärkte
flammgeschützte Ultramid ® C3U erreicht die Einstufung UL 94V-0.
Darüber hinaus fordert die IEC 60335 für stromführende Bauteile in
unbeaufsichtigten Haushaltsgeräten u. a. das Bestehen des GWIT 775.
Die verstärkten Marken erfordern eine Brandschutzausrüstung, um
eine entsprechend günstige Einstufung zu erreichen. Beispiele sind
die Marken Ultramid ® A3X2G…, A3UG5 (mit Glasfaserverstärkung),
B3UG4 und Ultramid ® T KR 4365 G5. Die brandschutztechnischen
Eigenschaften sind in Tabelle 3 zusammengestellt.
Verkehrswesen
Für das Anwendungsgebiet Fahrzeugbau gilt DIN 75200 als Prüfverfahren
zur Ermittlung der Brennbarkeit der Werkstoffe im Fahrzeuginnenraum.
Plattenförmige Proben werden in horizontaler Anordnung mit
einer Bunsenbrennerflamme geprüft, ein mit FMVSS 302 (USA) weitgehend
übereinstimmendes Verfahren. Wie aus Tabelle 3 ersichtlich,
entspricht Ultramid ® den Anforderungen.
Bauwesen
Die Prüfung von Baustoffen für das Bauwesen erfolgt nach DIN 4102
Teil 1 „Brandverhalten von Baustoffen und Bauteilen“. Platten aus
unverstärktem und glasfaserverstärktem Ultramid ® (Dicke 1 mm) sind
als normalentflammbare Baustoffe (Bauaufsichtliche Bezeichnung in
der Bundesrepublik Deutschland) in die Baustoffklasse B 2 einzustufen.
Tabelle 3: Brennverhalten
Ultramid ® UL 94 Glühdrahtprüfung
1
IEC
60695 Teil 2-12
A3K V-2 (0,4 mm) 960 °C 2
B3S V-2 (1,5 mm) 960 °C 2
FMVSS 302
(d ≥ 1 mm)
A3EG… verstärkt HB 650 °C
bestanden
bestanden
bestanden
B3EG… verstärkt HB 650 °C bestanden
A3X2G10 V-0 (1,6 mm) 960 °C bestanden
A3X2G5/G7 V-0 (0,8 mm) 960 °C bestanden
B3UG4 V-2 (0,8 mm) 960 °C bestanden
C3U V-0 (0,4 mm) 960 °C bestanden
T KR 4365 G5 V-0 (0,8 mm) 960 °C –
A3UG5 V-0 (0,8 mm) 960 °C –
1 Materialprüfung durchgeführt an Platten (Dicke = 1 mm)
2 Ungefärbt, Einflüsse durch Einfärbung möglich

Verhalten gegenüber Chemikalien
Ultramid ® ist gut beständig gegen Schmierstoffe, Kraftstoffe, Hydraulik-
und Kühlflüssigkeiten, Kältemittel, Farben, Lacke, Reinigungs- und Ent-
fettungsmittel, gegen aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe
und viele weitere Lösungsmittel auch bei erhöhter Temperatur.
Ultramid ® ist ebenfalls gegen wässrige Lösungen vieler anorganischer
Chemikalien (Salze, Alkalien) widerstandsfähig, d. h. korrosionsbe-
ständig. Hervorzuheben ist die hervorragende Beständigkeit gegen
Spannungsrissbildung im Vergleich zu vielen amorphen Kunststoffen.
Viele Medien, z. B. Netzmittel, ätherische Öle, Alkohole und weitere
organische Lösungsmittel, führen bei Polyamid nicht zu einer Beein-
trächtigung des Zeitstandverhaltens.
Das günstige Verhalten gegenüber Chemikalien ist eine wichtige Vor-
aussetzung für die Verwendung von Ultramid ® z. B. im Fahrzeug- und
Flugzeugbau sowie im Apparatebau.
Gegenüber konzentrierten Mineralsäuren ist Ultramid ® nicht beständig.
Gleiches gilt auch für bestimmte Oxidationsmittel und Chlorkohlen-
wasserstoffe, vor allem bei erhöhter Temperatur. Zu beachten ist auch
die Empfindlichkeit gegen bestimmte Schwermetallsalzlösungen, z. B.
wässrige Zinkchloridlösung. Glasfaserverstärkte Marken können auch
durch alkalische Medien angegriffen werden, da die Glasfasern gegen
solche Medien nicht grundsätzlich beständig sind.
Tabelle 4: Übersicht der chemischen Beständigkeit von Ultramid ®
Eine zusammenfassende Bewertung der chemischen Beständigkeit von
Ultramid ® gegenüber den wichtigsten Chemikalien enthält Tabelle 4.
Weitere Informationen zur Wirkung von Lösungsmitteln und Chemikalien
sind im Internet unter www.plasticsportal.net zu finden.
Für die Freigabe der Verwendung des Werkstoffes, insbesondere für
höher beanspruchte Bauteile in möglicherweise aggressiven Chemi-
kalien, sollte die chemische Tauglichkeit zuverlässig nachgewiesen
werden. Dies kann zum Beispiel anhand von Erfahrungen mit ähnlichen
Teilen aus dem gleichen Werkstoff im gleichen Medium unter ähnlichen
Bedingungen oder durch Erprobung des Teils unter Praxisbedingungen
erfolgen.
Bewertung
Sehr gute Beständigkeit Gute Beständigkeit 1 unbeständig Lösungsmittel
Aliphatische Kohlenwasserstoffe Alkohole
Mineralsäuren
bei Raumtemperatur
Aromatische Kohlenwasserstoffe Chlorkohlenwasserstoffe Bestimmte organische Säuren Ameisensäure (> 60 %)
Alkalien
Wasser
Oxidationsmittel-Lösungen Fluorierte Alkohole
Bremsflüssigkeiten
wässrige Lösungen
Phenole
m-Kresol
Ester, Ether
Fette
Ketone
Zinkchlorid-Lösungen
Schwefelsäure (96 %)
Kraftstoffe (Benzin, Diesel )
bei erhöhter Temperatur
Kühlflüssigkeiten
Benzylalkohol
Lacke
Phenol
Lösungsmittel
Glykole
Reinigungsmittel
Schmierstoffe (Öle, Fette)
Waschmittel
Formamid
1 jedoch merkliche Gewichts-, Maß- und Eigenschaftsveränderungen (Festigkeit, Schlagzähigkeit)
Befestigungskappen
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
27

28
Die Eigenschaften von Ultramid ®
Verhalten bei Bewitterung
Ultramid ® eignet sich für Anwendungen im Freien. Je nach den Anfor-
derungen kommen verschiedene Marken in Betracht:
Die unverstärkten stabilisierten Marken mit der Kennzeichnung K sind
bereits ungefärbt sehr witterungsbeständig. Durch geeignete Pigmen-
tierung wird die Witterungsbeständigkeit noch erhöht, am stärksten
durch Rußpigmente.
Die verstärkten Marken haben ebenfalls eine gute Witterungsbestän-
digkeit; bei den stabilisierten Marken, z. B. Ultramid ® B3EG5, kann eine
Beständigkeit von weit mehr als fünf Jahren zugrundegelegt werden.
Bedingt durch die Glasfasern wird jedoch die Oberfläche stärker ange-
griffen als bei unverstärktem Ultramid ® , so dass sich die Beschaffenheit
der Oberfläche und ihre Farbe schon nach kurzer Freibewitterung
ändern können. Bei mehrjähriger Bewitterung ist mit einer Abtragung
der Oberflächenschicht bis zu einigen Zehntelmillimetern zu rechnen.
Erfahrungsgemäß werden dadurch aber die mechanischen Eigenschaf-
ten nicht nennenswert beeinträchtigt.
Für Außenanwendungen, z. B. Gehäuse für Kfz-Spiegel, deren Ober-
flächenqualität sich auch in mehrjährigem Gebrauch nicht ändern darf,
haben sich Marken mit spezieller UV-Stabilisierung und Produkte mit
hohem Rußgehalt bewährt.
Stoßfängerabstützung
Verhalten gegen energiereiche Strahlung
Unverstärktes Ultramid ® besitzt eine mittlere Strahlungsbeständigkeit.
Die Eigenschaften von unverstärktem Ultramid ® ändern sich bei Einwir-
kung von energiereicher Strahlung in unterschiedlichem Maße:
Einige Eigenschaften ändern sich schon bei mittlerer Dosis, andere
selbst bei hoher Dosis kaum. Bei 2 MeV-Elektronenstrahlung (hoher
Dosisleistung) ergeben sich bei den Ultramid ® A3-Marken die in
Abbildung 27 in Abhängigkeit von der Energiedosis dargestellten
Eigenschafts änderungen.
Die elektrischen Eigenschaften (Dielektrizitätszahl, dielektrischer Ver-
lustfaktor, Kriechstromfestigkeit) werden im Bereich bis 10000 kJ / kg
(1000 Mrad) praktisch nicht beeinträchtigt.
Die glasfaserverstärkten Marken, einschließlich derjenigen mit Brand-
schutzausrüstung, sind außerordentlich strahlungsbeständig. Eine
Energiedosis von 2000 kJ / kg führt beispielsweise nur zu einem Abfall
der Schlagzähigkeit von 15 bis 30 %. Bei �-Strahlungssterilisation von
25 kJ/kg werden die mechanischen Eigenschaften von Ultramid ® nicht
beeinträchtigt. Ungefärbte oder weißpigmentierte Teile bekommen
einen leichten Gelbstich.

Viskosimetrische und molekulare Daten
Die Lösungsviskosität von Polyamid kann nach verschiedenen genorm-
ten Verfahren und mit Hilfe verschiedener Lösungsmittel bestimmt wer-
den. Tabelle 5 enthält die Viskositätszahlen und andere Viskositätswerte
sowie molekulare Daten und die Schmelzeviskositäten für verschiedene
Ultramid ® Basispolymere. Die Viskositätszahl und die Volumenfließrate
MVR 275 / 5 bzw. MVR 325 / 5 der einzelnen Handelsmarken sind in der
Sortimentsübersicht angegeben.
Eigenschaften bezogen auf
den Ausgangswert [%]
250
200
150
100
50
50
40
30
20
10
0
0
A3 Marken unverstärkt
Schlagzähigkeit
Tabelle 5: Viskosimetrische und molekulare Daten von Ultramid ® A, B und T (Richtwerte)
Viskositätszahl nach DIN 53727
(Schwefelsäure)
Viskositätszahl nach DIN 53727
(Ameisensäure)
Relative Viskosität
(c = 1 g /dl, Schwefelsäure)
Mittlere molare Masse
(Zahlenmittel) M
Mittlerer Polymerisationsgrad 1)
(Zahlenmittel) P n
Schmelzeviskosität 2)
(Schergeschw. = 1000 s –1 )
Volumenfließrate MVR 3)
(Melt volume rate) DIN-ISO 1133,
Verf. B; bei 275 °C / 5 kg
Schlagzähigkeit [KJ/m 2 ]
0
1
10
10
100
100
1000
Elastizitätsmodul
Reißdehnung
Zugfestigkeit
1000 10 000 [Mrad]
100 000 1000 000 [kJ/kg]
Dosis
A3WG7 A3X2G5
A3WG5
40 80 120 160 200 250
Strahlungsdosis [Mrad]
Abb. 27: Verhalten von Ultramid ® A gegen energiereiche Strahlung.
Schlagzähigkeit (DIN 53453), Zugfestigkeit, Elastizitätsmodul und
Reißdehnung (DIN 53455) in Abhängigkeit von der Energiedosis.
Elektronenbestrahlung 2 MeV, Energiedosisleistung 0,5 Mrad /min.
Einheit B3 B35 B4 A3 A4 T KR 4350
cm 3 /g 150 195 250 150 205 130
cm 3 /g 143 187 250 134 196 –
– 2,7 3,3 4,05 2,6 3,45 2,6
– 18000 24000 33000 18000 26000 –
– 160 210 290 160 230 –
Pa · s 140 280 400 130 210 175
cm 3
(10 min)
1) bei Ultramid ® A bezogen auf ½ Grundmolekül
2) Ultramid ® B bei 250 °C, Ultramid ® A bei 280 °C, Ultramid ® T bei 320 °C
3) Düse L / D = 8,0/2,1 mm Ø, Belastung 5 kg, Feuchtigkeitsgehalt < 0,05 %, Ultramid ® T bei 325 °C /5 kg
130 40 16 150 40 30
DIE EIGEnSCHAFTEn Von ULTrAMID ®
29

30
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Ultramid ® lässt sich grundsätzlich nach allen Ver-
fahren, die für Thermoplaste bekannt sind, verarbei-
ten. Vornehmlich kommen jedoch das Spritzgießen
und die Extrusion in Frage. nach dem Spritzgießverfahren
werden aus Ultramid ® komplizierte Formteile
Informationen zur Extrusion von Ultramid ® Marken finden Sie in der
BASF-Broschüre „Ultramid ® grades in extrusion“.
Verarbeitungstechnische Eigenschaften
Schmelz- und Erstarrungsverhalten
Das Erweichungsverhalten von Ultramid ® beim Erwärmen zeigt sich
in den Schubmodul- und Dämpfungswerten (Abb. 4, 5), die nach
DIN 53445 in Abhängigkeit von der Temperatur gemessen werden.
Eine starke Erweichung tritt erst knapp unterhalb der Schmelztemperatur
ein, bei Ultramid ® T ab ca. 280 °C, bei Ultramid ® A ab 240 °C
und bei Ultramid ® B ab ca. 200 °C. Glasfasern erhöhen die Erweichungstemperatur.
Ebenso erstarrt die Schmelze innerhalb eines engen Temperaturbereiches,
der je nach der Abkühlgeschwindigkeit und der Ultramid ® Marke
etwa 20 °C bis 40 °C unterhalb der Schmelztemperatur liegt. Hierbei
tritt eine Volumenkontraktion von 3 % bis ca. 15 % ein. Die gesamte
Volumenkontraktion kann den pvT-Diagrammen (Abb. 28) entnommen
werden.
Wärmetechnische Eigenschaften
Die verhältnismäßig große spezifische Enthalpie von Ultramid ® , in
Abbildung 29 temperaturabhängig dargestellt, erfordert nicht nur leistungsfähige
Heizelemente zum Aufschmelzen, sondern auch etwas
längere Erstarrungs- und Kühlzeiten, die mit dem Quadrat der Schichtdicke
oder des Durchmessers zunehmen.
Schmelzeviskosität
Das Fließverhalten der Ultramid ® Schmelze wird anhand von Viskositätsdiagrammen
aus Messungen mit dem Kapillarrheometer oder auf
der Grundlage von Spritzgießversuchen bewertet.
in großen Stückzahlen wirtschaftlich gefertigt.
nach dem Extrusionsverfahren stellt man Folien,
Halbzeuge, rohre, Profile, Platten und Monofile her.
Halbzeuge werden zum überwiegenden Teil spanabhebend
zu Formteilen weiterverarbeitet.
Im Bereich der Verarbeitungstemperaturen haben die Ultramid ® Marken
eine von Temperatur und Schergeschwindigkeit stark abhängige
Schmelzeviskosität von 10 bis 1000 Pa · s ( Abb. 30 und 31). Je höher
die molare Masse oder die relative Lösungsviskosität (1. Ziffer in der
Nomenklatur), desto höher die Schmelzeviskosität und desto geringer
das Fließvermögen ( Abb. 30). Bei Ultramid ® Marken mit Mineral- oder
Glasfaserverstärkung erhöht sich die Viskosität in Abhängigkeit vom
Gehalt an Verstärkungsmaterial.
Die Schmelzeviskosität kann sich zeitlich ändern. Ein beschleunigter
Viskositätsrückgang kann sich zum Beispiel bei zu feuchter, zu heißer
oder mechanisch stark gescherter Schmelze ergeben. Eine oxidative
Schädigung kann ebenfalls zu einem Viskositätsabfall führen. Diese
Einflüsse wirken sich auch auf die mechanischen Eigenschaften und die
Wärmealterungsbeständigkeit des Fertigteiles bzw. der Halbzeuge aus.
Thermostabilität der Schmelze
Bei sachgemäßer Verarbeitung ist die Thermostabilität der Ultramid ®
Schmelze hervorragend. Das Material wird unter üblichen Verarbeitungsbedingungen
nicht angegriffen oder verändert. Erst bei längerer
Verweilzeit kann es zu einem Abbau der polymeren Ketten kommen.
Die empfohlenen Massetemperaturen beim Verarbeiten können den
Tabellen 6 und 8 sowie der Sortimentsübersicht entnommen werden.
Kommt die Schmelze nicht mit Sauerstoff in Berührung, so treten keine
nennenswerten Farbänderungen auf. Bei Kontakt mit Luft, z. B. bei offenen
Einspritzdüsen oder bei Produktionsunterbrechungen, kann sich
die Oberfläche schon nach kurzer Zeit verfärben.

spezifisches Volumen [cm 3 /g]
1,05
1
0,95
0,9
0,85
0,8
0,75
0,7
1 = 1 bar
2 = 500 bar
3 = 1000 bar
4 = 1500 bar
B3S 1bar
B3EG6 1bar
1 A3K
2
3
1
4 2
3
4
T KR 4350
1
2
3
4
A3EG6
A3EG10
0,65
0 50 100 150 200 250 300 350 350
Abb. 28: pvT-Diagramme von Ultramid ® A, B und T
Viskosität � [Pa ∙ s]
10 4
10 3
10 2
10 1
10 0
B4
B35
B3
1
2
3
4
Temperatur [°C]
Ultramid ® B4, B35, B3 T = 250°C
101 106 105 104 103 102 Schergeschwindigkeit � [s -1 ]
Abb. 30: Scheinbare Viskosität von Ultramid ® B (unverstärkt ) in
Abhängigkeit von der Schergeschwindigkeit
spez. Enthalpie h [kJ/kg]
800
600
400
200
D hs = 80 kJ/kg
Ultramid ® B
Ultramid ® A
Ultramid ® T
0
20 60 100 150 200 250
Temperatur [°C]
Abb. 29: Spezifische Enthalpie h von Ultramid ® A, B und T (unverstärkt )
in Abhängigkeit von der Temperatur
Viskosität � [Pa ∙ s]
10 4
10 3
10 2
10 1
10 0
A3
Ultramid ® A4, A3 T = 280°C
T KR 4350 T = 330°C
A4
T KR 4350
101 106 105 104 103 102 Schergeschwindigkeit � [s -1 ]
Abb. 31: Scheinbare Viskosität von Ultramid ® A und T (unverstärkt ) in
Abhängigkeit von der Schergeschwindigkeit
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
31

32
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Allgemeine Hinweise zur Verarbeitung
Vorbehandlung, Trocknung
Das in feuchtigkeitsdichten Verpackungen angelieferte Linsen- oder
Zylindergranulat kann ohne besondere Vorbehandlung verarbeitet werden.
Nach unsachgemäßer Lagerung, z. B. in offenen Gebinden, ist eine
Trocknung im Trockenluft- oder Vakuumtrockner unbedingt empfehlenswert.
Am rationellsten und sichersten arbeiten Trockenlufttrockner.
Die maximal zulässigen Trocknungstemperaturen für Ultramid ® liegen
bei ca. 80 °C bis 120 °C.
Granulate von hellen und thermisch empfindlichen Einfärbungen sollten
schonend bei Temperaturen bis max. 80 °C getrocknet werden, um
eine Vergilbung oder eine Farbtonänderung zu vermeiden.
Die Trocknungsdauer – üblicherweise 4 bis 8 h – ist abhängig vom
Feuchtegehalt. Für die Spritzgießverarbeitung liegt die maximal zulässige
Feuchtigkeit bei 0,15 %; bei der Extrusion liegt sie bei 0,1 %. Ein
zu hoher Feuchtegehalt kann zu Abbau und besonders bei den flammgeschützten
Marken zu verstärktem Werkzeugbelag führen. Abbildung
32 zeigt die Ergebnisse eines Trocknungsversuchs mit einem Trockenlufttrockner
(mit kontinuierlicher Luftrücktrocknung).
Vgl. auch das Kapitel „Lieferform und Lagerung“.
Anfahren, Unterbrechen
Die Verarbeitungsmaschine wird in der bei Thermoplasten üblichen
Weise angefahren: Zylinder- und Düsenheizung werden so eingestellt,
dass die jeweils erforderliche Massetemperatur (Richtwerte siehe
Tabelle 6) erreicht wird. Die beim Aufheizvorgang thermisch belastete
Masse wird vorsichtshalber abgepumpt. Danach sind in Versuchen
die optimalen Verarbeitungsbedingungen zu ermitteln. Bei längeren
Arbeitsunterbrechungen oder beim Abstellen sollte man den Zylinder
nach Möglichkeit leerfahren und die Heizung abstellen. Beim Wiederanfahren
kann nach einer Einfahrphase mit den vorher optimierten
Verarbeitungsbedingungen weiter produziert werden.
Bei der Verarbeitung der flammgeschützten Marken empfiehlt es sich,
die Schmelze nicht abzupumpen, sondern in das Werkzeug zu spritzen.
Ist ein Abpumpen nicht zu umgehen, sollte eine Absaugvorrichtung
(Abzug) vorhanden sein und die Schmelze im Wasserbad abgekühlt
werden (siehe „Sicherheitshinweise – Sicherheitsvorkehrungen bei der
Verarbeitung“).
Verträglichkeit der Ultramid ® Marken untereinander
und mit anderen Thermoplasten
Die Ultramid ® Marken A, B, C und T sind innerhalb ihrer Gruppe
miteinander verträglich. Mischungen von Ultramid ® A, B oder C mit T
sind wegen der hohen Verarbeitungstemperaturen von Ultramid ® T nur
eingeschränkt stabil und sorgfältig zu prüfen. Ultramid ® A, B und C sind
jedoch unter bestimmten Voraussetzungen miteinander mischbar. Bei
den zu mischenden Komponenten sind wegen der begrenzten Homogenisierwirkung
der Verarbeitungsmaschine zu große Viskositätsunterschiede
zu vermeiden.
Mit den meisten anderen Thermoplasten, u. a. PS, ABS, ist Ultramid ®
nicht homogen mischbar. Bereits geringe Mengen eines solchen
„Fremdstoffs“ machen sich meist störend bemerkbar, zum Beispiel in
Form einer Schichtstruktur – vor allem in Angussnähe – oder durch
verminderte Schlagzähigkeit.
Materialwechsel
Falls bei der Verarbeitung zwischen unterschiedlichen Thermoplasten
gewechselt werden soll, ist es zweckmäßig, den Zylinder mit einer
geeigneten Reinigungsmasse zu spülen.
Mechanische Reinigung
Die Reste vom Vorprodukt können in noch warmem Zustand nach
Ausbau der Schnecke als Folie abgezogen oder mit einer Stahlbürste
leicht entfernt werden. Weitere Rückstände sind durch Abstrahlen mit
Glaskugeln (ca. 10 µm Durchmesser) zu entfernen.
Selbsteinfärben
Die Selbsteinfärbung von Ultramid ® durch den Verarbeiter ist grundsätzlich
möglich. Bei Ultramid ® T, das im allgemeinen bei Temperaturen
oberhalb 310 °C verarbeitet wird, raten wir jedoch wegen der begrenzten
Thermostabilität der Farbmittel von einer Selbsteinfärbung ab.
Die Eigenschaften von Teilen aus selbsteingefärbtem Granulat, insbesondere
die Homogenität, die Schlagzähigkeit, das Brenn- und
das Schwindungsverhalten sind sorgfältig zu prüfen, weil sie von den
Zusatzstoffen und den jeweiligen Verarbeitungsbedingungen in hohem
Maße beeinflusst werden können.

Bei Dreizonenschnecken kann die Homogenität über eine Anhebung
des Staudrucks verbessert werden. Diese Maßnahme erhöht jedoch
gleichzeitig die Dissipation und damit die Temperaturbelastung
der Schmelze, außerdem kann die Durchsatzleistung abfallen. Die
Mischwirkung der Dreizonenschnecke ist grundsätzlich begrenzt, wes-
halb der Einsatz von Scher- und /oder Mischteilen erforderlich werden
kann. Barriereschnecken sind standardmäßig mit Scher- und /oder
Mischteilen ausgerüstet und somit für die Selbsteinfärbung geeignet
(siehe „Plastifiziereinheit“).
Bei UL 94-gelisteten Ultramid ® Marken sind – sofern die UL-Listung
erhalten bleiben soll – die Bestimmungen der UL 746D einzuhalten.
Für die Selbsteinfärbung von UL 94 HB-gelisteten Ultramid ® Marken ist
nur die Verwendung von ebenfalls HB- oder besser gelisteten und auf
PA basierenden Farbbatches gestattet. UL 94 V-2, V-1 oder V-0 gelis-
tete Ultramid ® Marken dürfen nur mit von UL anerkannten Farbbatches
(besondere Zulassung erforderlich) eingefärbt werden.
Werden selbsteingefärbte Teile im Lebensmittelbereich verwendet, sind
besondere Bestimmungen zu beachten (siehe „Lebensmittelrechtliche
Bestimmungen“).
Wiederverarbeitung, Verwertung von Abfällen
Gemahlene Abfälle aus Angüssen, Ausschussteilen und dergleichen
können bei Ultramid ® in begrenztem Umfang (bis ca. 10 %) wiederverwendet
werden, sofern sie nicht verschmutzt sind und das Material bei
der vorangegangenen Verarbeitung nicht geschädigt wurde. Ultramid ®
ist als Mahlgut besonders feuchtigkeitsempfindlich. Auch wenn das
Mahlgut trocken gelagert wird, ist eine Trocknung vor der Verarbeitung
empfehlenswert. Feuchtigkeit führt bei der Verarbeitung zu molekularem
Abbau. Trocknungsbedingungen siehe „Allgemeine Hinweise zur
Verarbeitung“.
Der Zusatz von Mahlgut zum Originalgranulat kann den Einzug, das
Fließverhalten, die Entformung und Schwindung sowie insbesondere
das mechanische Eigenschaftsbild ändern.
Feuchtigkeitsgehalt [%]
Zentrierleiste
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,1
0
5
A3EG6
A3EG6
B3S
B3S
10
Temperatur
110°C
80°C
110°C
80 °C
15
20
25 30
Trocknungsdauer [h]
Abb. 32: Feuchtigkeitsgehalt von Ultramid ® Granulaten in Abhängigkeit
von der Trocknungsdauer ( Feuchtigkeitsmessung nach ISO 960)
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
33

34
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Maschinen- und Werkzeugtechnik
Das Spritzgießen ist für Ultramid ® das wichtigste Verarbeitungsverfah-
ren. Ultramid ® lässt sich auf allen handelsüblichen Spritzgießmaschinen
verarbeiten, entscheidend ist aber die richtige Auslegung der Plastifi-
ziereinheit.
Plastifiziereinheit
Dreizonenschnecken
Die für andere technische Thermoplaste üblichen eingängigen Dreizonenschnecken
eignen sich auch für die Spritzgießverarbeitung von
Ultramid ® . Bei modernen Maschinen beträgt die wirksame Schneckenlänge
18-23 D und die Gangsteigung 1,0 D, in seltenen Fällen auch
0,8 D. Die schon seit langem bewährte Geometrie für Dreizonenschnecken
ist Abbildung 33 zu entnehmen.
Das Einzugsverhalten wird wesentlich durch die Temperaturen im
Trichterbereich sowie die Gangtiefe in der Einzugszone bestimmt. Beim
Aufschmelzen ist neben der Temperaturführung am Zylinder die Dissipation
entscheidend. Empfehlenswerte Gangtiefen für verschiedene
Schneckendurchmesser sind in Abbildung 34 aufgeführt. Diese Gangtiefen
gelten für Standard- und auch flacher geschnittene Schnecken
und ergeben ein Kompressionsverhältnis von 1 zu 2. Bei Verwendung
von flachgeschnittenen Schnecken ist die Durchsatzleistung geringer
als bei Standardausführungen, was in der Praxis jedoch meist von
untergeordneter Bedeutung ist. Flachgeschnittene Schnecken nehmen
weniger Material auf als tiefgeschnittene. Somit ist auch die Verweilzeit
der Schmelze im Zylinder kürzer. Dies bedeutet, dass ein schonenderes
Aufschmelzen des Granulats und eine höhere Schmelzehomogenität
erzielt werden kann, was sich vorteilhaft auf die Qualität spritzgegossener
Formteile auswirkt.
Barriereschnecken
Charakteristisch für die Barriereschnecke ist die Aufteilung des Schneckenkanals
in einen Feststoff- und einen Schmelzekanal, die durch den
Barrieresteg getrennt werden. Der Barrieresteg besitzt eine größere
Spaltweite als der Hauptsteg und bewirkt, dass nur aufgeschmolzenes
Material und Partikel, die kleiner als der Barrierestegspalt sind, in den
Schmelzekanal gelangen können. Beim Überströmen vom Feststoff- in
den Schmelzekanal wird die Schmelze einer zusätzlichen Scherbeanspruchung
ausgesetzt. Da bis zum Ende des Feststoffkanals unaufgeschmolzenes
Material vorliegen kann, benötigen Barriereschnecken
Scher- und /oder Mischteile, um eine ausreichende Homogenität zu
gewährleisten.
Bei niedrigem Staudruck und kurzen Dosierwegen kann die Barriereschnecke
gegenüber der Dreizonenschnecke Vorteile haben. Mit
höherem Staudruck sinkt die Durchsatzleistung stark ab. Bei größeren
Dosierwegen kann es zu einer Teilfüllung des Schmelzekanals kommen,
wenn die verbleibende Einzugszonenlänge zu kurz ist.
Aufgrund der zusätzlichen Scherbelastung im Barrierestegspalt sowie
in den Scher- und Mischteilen ist die Barriereschnecke für faserverstärkte
und /oder flammgeschützte Ultramid ® Marken nicht empfehlenswert.
Entgasungsschnecken
Flammgeschützte Ultramid ® Marken sollten nicht mit Entgasungsschnecken
verarbeitet werden. Eine Trocknung von Granulat und Mahlgut
auf Entgasungsmaschinen wird nicht empfohlen, weil es vor allem bei
thermisch empfindlichen Produkten zu molekularem Abbau und damit
zu minderer Fertigteilqualität kommt.

R D h S h A
E
Schneckenspitze, Rückstromsperre
Wichtig für einen störungsfreien Schmelzefluss in der Plastifiziereinheit
sind die Ausführungen der Schneckenspitze und der Rückstromsperre.
Sie verhindert, dass Schmelze während des Einspritzens und Nachdrü-
ckens zurückfließt.
Konstante Massepolster und lange Nachdruckzeiten können nur mit
Rückstromsperren erzielt werden.
Das Spiel zwischen Zylinder und Rückstromsperre sollte nicht größer
als 0,02 mm sein (Abb. 35).
Die Durchflussquerschnitte sollten, wie Abbildung 35 zeigt, in den
verschiedenen Bereichen (A, h A, H) gleich groß ausgeführt werden,
um einen Rückstau der Schmelze zu vermeiden. Es wird empfohlen,
die Schneckenspitze so strömungsgünstig auszulegen (Winkel C in
Abb. 35), dass sich möglichst wenig Schmelze im Zylinderkopf bzw. in
der Düse festsetzen kann.
LA LK LE L
D Schneckenaußendurchmesser
L wirksame Schneckenlänge
L Länge der Einzugszone
E
L Länge der Kompressionszone
K
L Länge der Ausstoßzone
A
h Gangtiefe in der Ausstoßzone
A
h Gangtiefe in der Einzugszone
E
S Steigung
R Rückstromsperre
Abb. 33: Schneckengeometrie; Begriffe und Maße von
Dreizonenschnecken für Spritzgießmaschinen
18- 23 D
0,5-0,55 L
0,25-0,3 L
0,2 L
0,8-1,0 D
Gangtiefe h [mm]
12
10
8
6
4
2
h = Gangtiefe in der Einzugszone
E
h = Gangtiefe in der Ausstoßzone
A
h E
h A
Standard-Schnecke
flache Schnecke
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Schnecken-Durchmesser D [mm]
Abb. 34: Schneckengangtiefen von Dreizonenschnecken für
Spritzgießmaschinen
Zylinderinnendurchmesser
D
* 30° bis 60°
Spiel (ca. 0,02 mm) Sperrring Druckring
30°
bis
60°
Schneckenspitze
* Durchflussquerschnitte in diesen Bereichen müssen etwa gleich sein
Abb. 35: Rückstromsperre
15°
Temperaturfühler
Abb. 36: Offene Düse mit Temperaturfühler
A*
C*
h A*
H* 30°
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
35

36
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Maschinendüse
Offene Düsen ( Abb. 36 ) werden wegen ihrer strömungsgünstigen Ausführung
und gleichmäßigen Wärmeübertragung den Verschlussdüsen
vorgezogen. Dadurch wird besonders beim Farbwechsel ein wesentlicher
Vorteil erzielt. Der Übergangswinkel in der Düse vom Zylinderinnen-
zum Düsenbohrungsdurchmesser sollte dem Schneckenspitzenwinkel
entsprechen.
Um zu vermeiden, dass während der Plastifizierung Schmelze aus der
Düse ausfließt, wird empfohlen, mit einer am Werkzeug anliegenden
Düse zu plastifizieren. Danach wird die Schnecke zur Druckentlastung
zurückgezogen ( Dekompression) und das Spritzaggregat vom Werkzeug
abgehoben. Denkbar wäre auch, die Düsentemperatur abzusenken. Die
Massetemperatur darf dabei aber nie so weit absinken, dass die Düse
einfriert. Bei z. B. glasfaserverstärkten Produkten kann es sehr leicht
zur Bildung eines „kalten Pfropfens“ im vorderen Düsenbereich kommen,
der die Fertigteileigenschaften ganz wesentlich verschlechtern
kann.
Bei senkrecht stehender Plastifiziereinheit und /oder niedriger Schmelzeviskosität
lässt sich trotzdem ein Auslaufen von Schmelze aus der
Düse oftmals nicht vermeiden. In diesen Fällen wären zugunsten einer
störungsfreien Produktion Verschlussdüsen vorzuziehen. Diese Düsen
verhindern außerdem den Kontakt der Schmelze in der Düsenspitze mit
Sauerstoff während das Spritzaggregat vom Werkzeug abgehoben ist.
Nadelverschlussdüsen sollten möglichst strömungsgünstig ausgeführt
sein; Abbildung 37 zeigt ein Beispiel.
Beim Einsatz von Verschlussdüsen sollte die Produktion möglichst
wenig unterbrochen werden, da jede zusätzliche Aufheizphase bei thermisch
empfindlichen Produkten eine unnötige Belastung ist. Dies gilt
besonders für Ultramid ® Marken mit Flammschutzausrüstung. Die einmal
geschädigten Produktanteile lassen sich aus einer Verschlussdüse
weitaus schwieriger herausspülen als aus einer offenen Düse.
In der Düsenbohrung erstarrte Schmelze kann bei Verwendung von
Verschlussdüsen leichter und sauberer entformt werden als aus offenen
Düsen. Die einwandfreie Entformung des Düsenzapfens ist wichtig,
damit nicht beim nächsten Spritzvorgang der eingefrorene Schmelzezapfen
in den Werkzeughohlraum gelangt und dort als Kerbstelle wirkt
bzw. als Schliere oder Fehlstelle im Formteil sichtbar wird. Voraussetzung
für eine einwandfreie Entformung des Düsenzapfens ist eine
konische Düsenbohrung (Winkel b in Abb. 38).
Die Verschlussdüsen ermöglichen auch bei zurückgefahrener Plastifiziereinheit
eine Produktion mit Staudruck, wodurch eine bessere
Homogenisierung der Schmelze gewährleistet ist. Bei der Selbsteinfärbung
sollte man daher auf diesen Vorteil nicht verzichten.
Verschleißschutz
Wie bei der Verarbeitung der meisten glasfaserverstärkten Thermoplaste
empfiehlt es sich, auch bei glasfaserverstärktem Ultramid ® verschleißgeschützte
Plastifiziereinheiten, z. B. Bimetallzylinder und gepanzerte
Schnecken, Schneckenspitzen und Rückströmsperren, zu verwenden.
Spritzgießwerkzeug
Werkzeuggestaltung
Die Konstruktionsrichtlinien nach VDI 2006 für die Werkzeuggestaltung
gelten auch für Ultramid ® .
Aufgrund der niedrigen Schmelzeviskosität bilden sich die formgebenden
Werkzeugoberflächen bei den unverstärkten Marken genauestens
ab; daher müssen diese Flächen so exakt gefertigt werden, wie sie
später am Formteil gewünscht werden.
Bei Marken mit Glasfaserverstärkung kann die Spritzlingsoberfläche
durch den Glasfaseranteil etwas matter ausfallen (Glasfasereffekt).
Dieser Effekt kann durch schnelles Einspritzen bei gleichzeitig erhöhten
Werkzeugtemperaturen (z. B. 80 -120 °C) kompensiert werden.
Ausformschrägen, Auswerfer
Die Ausformschräge beträgt bei Spritzgießwerkzeugen für Ultramid ® im
allgemeinen 1 bis 2 Grad. Mit geringeren Entformungsschrägen steigen
die Entformungskräfte stark an, so dass noch mehr Augenmerk auf
das Auswerfersystem gelegt werden muss. Für lange und dünne Kerne
sollten hochfeste Stähle verwendet werden. Zur Reduzierung der Entformungskräfte
können Oberflächenbeschichtungen z. B. aus Titannitrid
( TiN) bzw. Chromnitrid (CrN) und /oder geringe Oberflächenrauigkeiten
hilfreich sein. Die Auswerferstifte oder Abstreifplatten sollen möglichst
großflächig ausgelegt werden, damit sie das Formteil beim Entformen
nicht durchstoßen oder deformieren. Dies gilt besonders für Formteile
mit Hinterschneidungen und /oder geringen Entformungsschrägen, die
höhere Entformungskräfte erfordern. Großflächige Auswerfer ermöglichen
unter Umständen ein früheres Entformen und somit kürzere
Zykluszeiten.

Angussarten
Grundsätzlich sind für Ultramid ® alle üblichen Angussarten – auch
Heißkanalsysteme – verwendbar. Selbstisolierende Heißkanal- und Vorkammersysteme
können wegen der Gefahr des Einfrierens der Schmelze
schon bei relativ kurzen Unterbrechungen Probleme bereiten.
Die Angüsse sollten ausreichend dimensioniert sein (Abb. 38). Bei zu
kleinen Angussquerschnitten müssen Massetemperaturen und Spritzdrücke
unnötig hoch eingestellt werden. Als Folge können Schlieren
auf den Formteiloberflächen oder Verbrennungen auftreten. Erstarrt
die Schmelze im Anguss zu früh, können Lunker und Einfallstellen am
Formteil die Folge sein, weil die Volumenkontraktion der Schmelze
während der Nachdruckphase nicht genügend ausgeglichen werden
kann.
Bei faserverstärkten Marken kommt es im Angussbereich bei relativ
hohen Durchsätzen zu erhöhtem Verschleiß, dem durch die Auswahl
geeigneter Stähle und der Verwendung von auswechselbaren Werkzeugeinsätzen
begegnet werden kann.
Werkzeugentlüftung
Bei Ultramid ® , besonders bei den flammgeschützten Marken, ist eine
Entlüftung am Fließwegende oder am Zusammenfluss wichtig. Schlitze
von 0,015 bis 0,02 mm sind auf eine Länge von 2 bis 3 mm vorzusehen,
die danach auf ca. 1 mm erweitert werden und im weiteren Verlauf
ins Freie münden (vgl. Abb. 39). Bei leichter fließenden Produkten, z. B.
B3S, sind die Schlitze dünner auszuführen, um Schwimmhäute zu vermeiden.
Die optimale Schlitzdicke ist werkzeugabhängig und sollte in
Verarbeitungsversuchen beginnend bei 0,005 mm ermittelt werden.
Für die Werkzeuge zur Verarbeitung der A3X2G…-Marken haben
sich korrosionsfeste, hochlegierte Stähle (z. B. X42Cr13, DIN 1.2083)
bewährt.
Temperaturfühler
Verschlussnadel Verschlussfeder
Abb. 37: Federbelastete Nadelverschlussdüse
(Bauart plastic-service, Mannheim)
Maschinendüse (Ausschnitt)
R = 15,5 mm (Bsp.)
3
D = D + (0,5 bis 1) mm
1 3
R = R + (0,5 bis 1) mm
1 3
� � 1°
Angussbuchse
s = Formteilwanddicke
D = s + 1,5 mm (Faustregel)
2
D = (1,1 bis 1,5) x s
2
(nach Kühlzeitgleichung)
R = 1 bis 2 mm
2
� � 1°
Formteil
Abb. 38: Stangenanguss-Dimensionierung
Trennebene
Bohrung
� 2 bis 5
0,015 +0,005
1
2
3
R 3
D 1
�
D3 �
R 1
D 2
R 2
Form-
hohlraum
Abb. 39: Konstruktionsschema einer Werkzeugentlüftung
s
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
37

38
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Verwendung von Einlegeteilen
Metallteile können einwandfrei umspritzt werden. Bei größeren Abmes-
sungen sollten sie jedoch auf 100 °C bis 150 °C, zumindest aber auf
die Werkzeugtemperatur vorgewärmt werden, damit keine zu hohen
Eigenspannungen im Formteil auftreten. Die Metallteile müssen fettfrei
sein und Rändelungen, umlaufende Nuten oder ähnliches zur besseren
Verankerung haben. Außerdem ist bei den Einlegeteilen auf eine gute
Abrundung der Kanten zu achten.
Werkzeugtemperierkanäle und -geräte
Die Formteilqualität ist ganz entscheidend von den Temperaturver-
hältnissen im Werkzeug abhängig. Nur mit einem sinnvoll angelegten
Temperierkanalsystem im Werkzeug in Verbindung mit leistungsgerech-
ten Temperiergeräten ist eine exakte Werkzeugtemperierung möglich.
Oft müssen die Werkzeughälften bzw. bestimmte Werkzeugpartien
unterschiedlich temperiert werden, um eine gleichmäßige Tempera-
turverteilung zu erreichen oder einem Verzug an den Formteilen ent-
gegenzuwirken. Die Temperierkanäle sollten daher in möglichst vielen
separaten Kreisen, die auch hintereinandergeschaltet werden können,
angelegt sein.
Die für Ultramid ® erforderlichen Werkzeugtemperaturen sind mit
Wasser-Temperiergeräten erreichbar. Spezielle Geräte (geschlossene
Systeme) erreichen auch Temperaturen bis zu 200 °C.
Heizung 6 5 4 3 2 1 Trichter
Temperaturführung
Temperaturführung
280
Ultramid ® A
(Ultramid ® horizontal
285 285 285 285 80°C
B
ca. 20°C niedriger )
ansteigend
285 290 285 280 275 270 80°C
horizontal
335 340 340 340 340 340 80°C
ansteigend
340 340 330 320 310 300 80°C
Abb. 40: Beispiele für Temperaturführungen am Zylinder
Ultramid ® T
Spritzgießverarbeitung
Verarbeitungstemperaturen und Verweilzeiten
Massetemperaturen
Für die verschiedenen Ultramid ® Marken sind die in Tabelle 6 aufgeführten
Massetemperaturbereiche empfehlenswert. Weitere Angaben
enthalten die Tabellen 7 und 8 mit Beispielen für die Spritzgießverarbeitung.
Die richtige Massetemperatur innerhalb der angegebenen Bereiche
ist von der Fließweglänge und der Wanddicke des Formteils abhängig.
Höhere Massetemperaturen sind wegen einer möglichen thermischen
Schädigung der Schmelze zu vermeiden, geringfügige Erhöhungen
(+ 10 °C) sind nur zulässig bei extrem kurzen Fertigungs- bzw. Verweilzeiten
der Schmelze im Zylinder (< 2 Minuten).
Zur Kontrolle der Massetemperatur empfiehlt es sich, eine kontinuierliche
Messmöglichkeit vorzusehen, zum Beispiel durch ein im Düsenbereich
installiertes Thermoelement (Abb. 36 und 37).
Werkzeugtemperaturen
Unverstärktes Ultramid ® wird in der Regel mit Werkzeugtemperaturen
von 40 °C bis 60 °C verarbeitet. Verstärkte Ultramid ® Marken benötigen
höhere Temperaturen. Um gute Oberflächenqualitäten und Formteile
mit höheren Härte- und Festigkeitsanforderungen zu erzielen, sollten
die Werkzeugwandtemperaturen bei 80 °C bis 90 °C, in besonderen
Fällen bei 120 °C bis 140 °C liegen (siehe auch Tabelle 6). Ein gutes
Temperiersystem, verbunden mit der richtigen Temperatur im Werkzeug,
ist die Voraussetzung für hochwertige Spritzgussteile. Die Werkzeugoberflächentemperatur
beeinflusst den Kristallisationsgrad, die
Oberflächengüte, die Schwindung, den Verzug, die Maßtoleranzen und
das Niveau innerer Spannungen.
Zylindertemperaturen
Bei langen Verweilzeiten der Schmelze im Zylinder wird ein schonendes
Aufschmelzen dadurch erreicht, dass man die Temperaturen der Zylinderheizbänder
vom Einfülltrichter zur Düse hin ansteigend einstellt. Bei
kurzen Verweilzeiten kann auch eine horizontale Temperaturführung am
Zylinder sinnvoll sein (Beispiele siehe Abb. 40 ). Barriereschnecken können
ein vom Einfülltrichter zur Düse hin abfallendes Temperaturprofil
erfordern.

Die Düse muss mit mindestens einem Heizband – Heizleistung 200 bis
300 W – versehen sein, weil durch Abstrahlung und Wärmeableitung
an das Spritzgießwerkzeug starke Wärmeverluste auftreten können und
die Gefahr des Einfrierens der Schmelze in der Düse besteht. Die Kon-
trolle der Heizbandregelung ist zu empfehlen; sie kann bei rechtzeitigem
Alarm vor einem Schneckenbruch schützen, wenn zum Beispiel ein
Heizband am Zylinder ausfällt. Durch eine Temperierung (ca. 80 °C) des
Trichterbereiches kann oft das Einzugsverhalten verbessert werden.
Verweilzeit im Zylinder
Die Verweilzeit des Kunststoffs im Plastifizierzylinder bestimmt ganz
entscheidend die Formteilqualität. Zu kurze Verweilzeiten können
zu thermischen Inhomogenitäten in der Schmelze führen, zu lange
(> 10 min) dagegen oft zur thermischen Schädigung. Diese wiederum
führt zu einem Verlust an Zähigkeit, manchmal sichtbar an einer Verfär-
bung der Spritzlinge, an dunklen Streifen oder an verbrannten Produkt-
partikeln am Spritzling.
Tabelle 6: Richtwerte für die Verarbeitungstemperatur und die Verarbeitungsschwindung von Ultramid ® im Spritzguss
Ultramid ® Massetemperatur- Verarbeitungsschwindung [%]
Bereich T W -Bereich Massetemp. T W TK 1) Platte s = 2 mm 2)
[°C] [°C] [°C] [°C] längs parallel senkrecht
A3K, A3W 280 -300 40 - 60 290 60 0,85 1,38 1,68
B3S 250 -270 40 - 60 260 60 0,55 0,87 1,0
B3L 250 -270 40 - 60 260 60 0,65 1,20 1,54
C3U 250 -270 40 - 60 270 60 0,80 1,25 1,27
A3HG5, A3EG5, A3WG5 280 -300 80 -90 290 80 0,55 0,48 1,06
A3X2G5 280 -300 80 -90 290 80 0,5 0,48 1,23
A3EG6, A3WG6 280 -300 80 -90 290 80 0,55 0,40 1,06
A3EG7, A3HG7, A3WG7 280 -300 80 -90 290 80 0,5 0,37 1,04
A3X2G7 280 -300 80 -90 290 80 0,45 0,34 1,14
A3EG10, A3WG10 290 -310 80 -90 300 80 0,45 0,33 0,82
A3UG5 280 -300 80 -90 290 80 0,35 0,40 1,20
B3ZG3 270 -290 80 -90 280 80 0,5 0,58 0,68
B3EG6, B3WG6 270 -290 80 -90 280 80 0,4 0,27 0,75
B3ZG6 270 -290 80 -90 280 80 0,4 0,33 0,71
B3WG7 270 -290 80 -90 280 80 0,35 0,25 0,75
B3WGM24 270 -290 80 -90 280 80 0,4 0,40 0,61
T KR 4350 310 -340 70 -90 330 80 0,65 0,84 1,12
T KR 4355 G5 320-350 90 -110 330 80 0,4 0,45 1,00
T KR 4357 G6 320-350 90 -110 330 80 0,4 0,40 1,00
T KR 4355 G7 320 -350 90 -110 330 80 0,35 0,30 1,00
T KR 4365 G5 310 -330 90 -110 310 80 0,4 0,55 1,00
Platte: p N = 500 bar
TK (Testkästchen): p N = 800 bar
T W = Werkzeugoberflächentemperatur
1) Behinderte Schwindung
2) Freie Schwindung nach ISO 294-4
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
39

40
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Die Verweilzeit lässt sich in einem speziellen Versuch durch Zugabe
von andersgefärbtem Granulat ermitteln. Bei Verarbeitung von hell
eingefärbtem Ultramid ® reichen bereits wenige dunkel eingefärbte
Granulatkörner. Die Verweilzeit ergibt sich dann aus dem Produkt von
Zykluszeit und Anzahl der Zyklen bis zu dem Zeitpunkt, an dem am
Spritzling Farbunterschiede festgestellt werden können. Eine Abschät-
zung der Verweilzeit über das theoretisch mögliche Spritzvolumen ist
nicht möglich. Abbildung 41 zeigt, dass die Verweilzeit mit zuneh-
mendem Dosierweg abnimmt (Randbedingung: konstantes Dosier-
volumen und konstanter Spritzzyklus), wobei diese Abhängigkeit bei
sehr großen Dosierwegen > 3D nur noch schwach ausgeprägt ist.
In der Praxis bedeutet dies, dass die Verweilzeit oft durch die Verwen-
dung einer kleineren Plastifiziereinheit verringert werden kann. Dosier-
wege > 3D können jedoch in einer zu geringen effektiven Restschne-
ckenlänge resultieren und erhöhen die Gefahr des Lufteinzugs sowie
von Schmelzeinhomogenitäten (unaufgeschmolzenes Granulat). Optimal
sind erfahrungsgemäß Spritzprozesse, bei denen der Plastifizierweg
zwischen 1 und 3D liegt.
Verarbeitungsverhalten
Einzug
Mit den beschriebenen Schneckenkonstruktionen lässt sich Ultramid ®
gleichmäßig plastifizieren. Das Aufschmelz- und Einzugsverhalten des
Granulats ist aber nicht nur von der Schneckenkonstruktion abhängig,
sondern auch von der Temperaturführung am Zylinder, der Schneckendrehzahl
und vom Staudruck.
Wichtig ist, dass die Temperatur im Einzugsbereich (Trichterzone HZ1)
nicht zu hoch gewählt wird, um ein vorzeitiges Anschmelzen des Granulats
zu vermeiden. Eine Brückenbildung (verstopfte Schneckengänge)
könnte dann die Folge sein. Diese kann dann eintreten, wenn die Verarbeitungstemperaturen
und die Verweilzeiten der Schmelze insgesamt
sehr hoch sind.
Staudruck
Oft wird mit Staudruck gearbeitet, um die Plastifizierzeit konstant zu
halten, Lufteinzug zu vermeiden oder die Homogenisierung der Schmelze
zu verbessern. Für Ultramid ® ist ein Staudruck bei Produkten, die nicht
selbst eingefärbt werden, nicht unbedingt erforderlich. Ein zu hoher
Staudruck kann zu erhöhten Massetemperaturen mit einer unerwünsch
ten thermischen Schmelzebelastung führen und bei faserver-
stärkten Produkten eine Verringerung der mittleren Faserlänge bewirken.
Schneckendrehzahl
Die Schneckendrehzahl sollte möglichst so gewählt werden, dass die
im Zyklus für die Plastifizierung zur Verfügung stehende Zeit weitgehend
genutzt wird. Oft genügt zum Beispiel bei einer Schnecke von
50 mm Durchmesser eine Schneckendrehzahl von 60 bis 100 min –1
(entspricht einer Schneckenumfangsgeschwindigkeit von 200 bis
300 mm /s). Mit niedrigen Schneckendrehzahlen lässt sich die Temperaturerhöhung
durch Friktion in vertretbaren Grenzen halten.
Aufgrund des relativ hohen Drehmomentes können jedoch sehr kleine
Drehzahlen zu Problemen im Schneckenantrieb führen. Bei langen
Zykluszeiten sollte kurz vor Einspritzbeginn mit der Plastifizierung
begonnen werden. Dadurch wird eine unerwünscht lange Verweilzeit
von ruhender Schmelze im Schneckenvorraum vermieden. Dies ist
besonders bei hohen Verarbeitungstemperaturen wichtig.
Verweilzeitfaktor
3
2,5
2
1,5
1
0,5
Lange
Verweilzeit
Empfohlener
Bereich
Geringe
Restschneckenlänge
0 1 2 3 4
Dosierweg als Vielfaches vom Schneckendurchmesser
Abb. 41: Verweilzeit in Abhängigkeit vom Dosierweg
5

Tabelle 7: Beispiele für die Spritzgießverarbeitung
Ultramid ® B3S B3EG7 A3K A3EG7 A3X2G5 A3HG6HR B3M6 T KR 4355 G5
Art des Spritzlings Dübel Bohr-
maschinen-
gehäuse
Abmessungen des
Spritzlings
Gesamtgewicht /
Einzelgewicht
mm 32-fach
x 8 x 40
2-fach
170 x 170 x 35
Reihenklemme
für elektrische
Schalter
2-fach
55 x 35 x 8
Haushalts-
maschinen-
gehäuse
Schalt-
schutz-
unterteil
270 x 180 x 170 2-fach
78 x 55 x 40
Kfz-
Kühlwasserkastendeckel
322 x 55 x
65/38
Radblende Gehäuse
x 400 107 x 47 x 15
g 43 /1,3 436 / 200 20/8 960 94/45 190 300 39
Wanddicken mm 0,9…3,5 1,2-6,5 1,3-2,5 3,5-7,5 0,8-2,2 2,4-4,0 2,2-2,6 1,5-4
Länge der Fließwege mm 40 230 55 360 345 150 90
Angussart,
Angussmaße
mm Kegel;
Verteiler
je 2 Punkt-
Anschnitte
Kegel;
Verteiler-
anschnitt
5 x 2,5
Anschnitte
x 1,2
Kegel
x 6-10 ,
l = 82
Kegel x 5 ,
l = 35;
Tunnel-
anschnitt
x 1,0
Kegel
x 4,8-9,4 ,
l = 81;
Bandanschnitt
30 x 1,0
Heißkanal;
Kegel
x 6-12
Maschinendaten
Zuhaltekraft kN 750 600 7000 1300 1750 7500 1200
Schneckendurchmesser mm 45 32 95 42 52 60 40
Heizbandtemperaturen °C
– Trichter
255/260 260/270/280 255/265/275 250/260/270 275/280/285 290/290/290 250/270/270 300/320/330
– Düse
260
285 280 285 300 270 330
Massetemperatur °C 265 290 285 285 290 288 275 330
Werkzeugoberflächentemperatur
°C 60 80 70 90 40/90 68/40 80 80
Zykluszeit s 7 60 22,5 110 35 58 38 28
Spritzzeit s 0,7 3 1,5 1,6 1,2 1,9 4,3 0,3
Nachdruckzeit s 2,2 12 4,0 18 8 10 8,0 10
Kühlzeit s 2,2 4 12 60 20 30 20 18
Einzugszeit s 1,8 21 – – – 9,5 6,5 -
Spritzdruck bar 480 980 800 1100 660 640 865 755
Nachdruck bar 400 700 640 300 820 280 675 800
Staudruck bar 0 210 0 60 70 55 5,0 3
Schneckendrehzahl U/min 260 80 60 70 100 100 80 100
Durchsatz kg/h – 26 3,2 31,5 9,7 – 28 –
Verarbeitungsschwindung VS – Länge bzw.
Durchmesser
% – 0,4- 0,5 1,3 0,5 0,3-0,6 0,2-0,26 0,75-0,85 0,4
– Breite % – – – 0,25 – – – 0,6
Kegel
x 3-6
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
41

42
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Werkzeugfüllung
Die Geschwindigkeit der Werkzeugfüllung beeinflusst die Qualität der
Formteile. Rasches Einspritzen begünstigt die gleichmäßige Erstarrung
und die Qualität der Oberfläche vor allem bei Teilen aus glasfaserverstärktem
Ultramid ® .
Bei sehr dickwandigen Formteilen kann eine verringerte Einspritzgeschwindigkeit
angebracht sein, um je nach Anschnittart und Lage einen
Quellfluss zu erreichen und einen freien Strahl zu vermeiden. Beim
Einspritzen der Masse muss die Luft im Werkzeughohlraum leicht an
geeigneten Stellen entweichen können, damit es nicht zu Verbrennungen
durch komprimierte Luft kommt ( Diesel-Effekt ), siehe „Werkzeugentlüftung“.
Um Einfallstellen und Lunker bei Materialanhäufungen zu verhindern,
müssen Nachdruck und Nachdruckzeit so hoch gewählt werden, dass
die beim Abkühlen der Schmelze auftretende Volumenkontraktion ausgeglichen
wird. Voraussetzung dafür ist ein genügend großer Anschnitt,
damit die Masse in diesem Bereich nicht schon vor dem Ende der
Nachdruckzeit erstarrt und dadurch das restliche Formteil gegen den
Nachdruck abriegelt.
Spirallänge [mm]
500
450
400
350
1 = B3EG6
2 = A3K
3 = A3EG6
4 = B3M6
5 = A3X2G5
(T 80°C) W
(T 80°C) W
(T 60°C) W
(T W 80°C)
(T W 80°C)
300 1
2
250
200
150
3
4
5
6 = T KR 4350
7 = T KR 4355 G5
8 = T KR 4355 G7
6
7
8
9
100
9 = T KR 4357 G6
240 250 260 270 280 290 300 310
(T W 80°C)
320 330 340 350
(T W 80°C)
(T W 80°C)
(T W 80°C)
Massetemperatur [°C]
Abb. 42: Spirallänge in Abhängigkeit von der Massetemperatur,
Spiraldicke = 1,5 mm
Fließverhalten
Die Werkzeugfüllung ist immer vom Fließverhalten der Schmelze
abhängig. Das Fließverhalten bei einer bestimmten Temperatur kann
mit einem Spiralwerkzeug auf einer handelsüblichen Spritzgießmaschine
beurteilt werden. In diesem Werkzeug ist der von der Schmelze
zurückgelegte Weg ein Maß für das Fließverhalten.
Für einige Ultramid ® Marken sind die Spirallängen in Abbildung 42
aufgeführt. Der Spritzdruck betrug in diesem Fall einheitlich max. 1000
bar und die Werkzeugoberflächentemperatur 60 °C bzw. 80 °C. Zur
Charakterisierung des Fließverhaltens eines Thermoplasten dient bei
diesem Test die erreichbare Spirallänge in Abhängigkeit von der Spiraldicke.
Daraus ergibt sich das Verhältnis von Fließweg zu Wanddicke.
Dünnere Spiralen ergeben kleinere Fließweg-Wanddicken-Verhältnisse.
Diese Verhältniszahlen ( i ) sind für 1,0, 1,5 und 2,0 mm dicke Spiralen
in Tabelle 8 aufgeführt, sie sind aber nur bedingt auf Formteile
übertragbar.
Nicht nur die Fließeigenschaften des Kunststoffes, sondern auch die
Verarbeitungsbedingungen, die Einspritzleistung der Spritzgießmaschine
und die Wanddicke des Formteils beeinflussen das erreichbare Verhältnis
von Fließweg zu Wanddicke wesentlich. Eine weitere Methode
zur Beurteilung des Fließverhaltens ist es, bei konstanten Temperaturen
im Werkzeug und in der Schmelze denjenigen Druck ( Fülldruck ) zu
suchen, bei dem ein Werkzeug gerade gefüllt wird.
Außenspiegel

Steckverbinder
Tabelle 8: Fließverhalten von Ultramid ® im Spritzguss: Spirallänge und
Fließweg-Wanddicken-Verhältnis (i)
Produkt Temperatur Fließ verhalten
Ultramid ® Spirallänge /Spiraldicke
T M = Massetemperatur
T M T W 1 mm 1,5 mm 2,0 mm
[°C] [°C] [mm] [ i ] [mm] [ i ] [mm] [ i ]
B3S 270 60 230 (230) 430 (285) 630 (315)
A3K 300 60 250 (250) 415 (275) 615 (310)
C3U 270 60 285 (285) 505 (235) 775 (390)
B3EG3 290 80 260 (260) 515 (345) 650 (325)
B3EG6 290 80 190 (190) 405 (270) 530 (265)
B3WGM24 280 80 210 (210) 320 (215) 490 (245)
B3ZG6 290 80 180 (180) 325 (215) 450 (225)
B3M6 290 80 170 (170) 335 (225) 440 (220)
A3EG5 300 80 280 (280) 465 (310) 620 (310)
A3EG6 300 80 270 (270) 450 (300) 580 (290)
A3WGM53 300 80 280 (280) 440 (295) 520 (260)
A3X2G5 300 80 180 (180) 290 (195) 460 (230)
A3EG10 310 80 300 (300) 500 (335) 590 (295)
T KR 4350 340 80 – – 450 (300) 545 (270)
T KR 4355 G5 350 80 – – 505 (335) 600 (300)
T KR 4357 G6 350 80 – – 370 (245) 440 (220)
T KR 4355 G7 350 80 – – 455 (300) 570 (285)
T W = Werkzeugoberflächentemperatur
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
43

44
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Im Prinzip kann man so fast mit jedem Werkzeug den Fülldruck für
einen Thermoplasten feststellen. Die ermittelten Fließwerte sind
natürlich nur unter gleichen Verarbeitungsbedingungen sowie gleicher
Werkzeug- und Maschinenausrüstung miteinander vergleichbar. Abbil-
dung 43 zeigt ein rechteckiges Kästchen, an dem nach dieser Methode
das Fließverhalten einiger Ultramid ® Marken ermittelt wurde. Weitere
Aussagen sind Abbildung 44 zu entnehmen.
Entformung
Formteile aus Ultramid ® lassen sich gut entformen. Auch beim Spritzgießen
mit heißen Werkzeugen neigt Ultramid ® nicht zum Kleben an
der Werkzeugwand.
Schwindung und Nachschwindung
In ISO 294-4 sind Begriffe und Messverfahren für die Verarbeitungsschwindung
festgelegt. Danach bezeichnet man als Schwindung den
Unterschied zwischen den Maßen des Werkzeugs und denen des
Formteils bei Raumtemperatur. Sie resultiert aus der Volumenkontraktion
der Formmasse im Spritzgießwerkzeug infolge Abkühlung, Änderung
des Aggregatzustandes und der Kristallisation. Sie wird gleichfalls
durch die Geometrie (freie oder behinderte Schwindung) und die Wanddicke
des Formteils bestimmt. Zudem spielen die Anschnittlage und
-größe, die Verarbeitungsparameter (Masse- und Werkzeugtemperatur,
Nachdruck und Nachdruckzeit) sowie die Lagerzeit und -temperatur
eine entscheidende Rolle. Das Zusammenwirken dieser verschiedenen
Faktoren macht eine exakte Vorhersage der Schwindung schwierig.
Eine möglichst genaue Vorhersage der zu erwartenden Schwindung ist
aber vor allem für den Werkzeugbauer wichtig, denn die Werkzeugmaße
sollten so ausgelegt werden, dass Formteile mit den gewünschten
späteren Maßen gefertigt werden können.
Die freie und die behinderte Schwindung (längs und quer zur Fließrichtung
der Schmelze gemessen) ist für einige Ultramid ® Marken in
Abbildung 45 dargestellt. Diese bei gleichen Verarbeitungsparametern
ermittelten Schwindungswerte zeigen, dass bei den glasfaserverstärkten
Produkten größere Differenzen zwischen Längs- und Querschwindung
auftreten. Die Maßforderungen können meist durch gezieltes Verändern
der in den folgenden Abschnitten beschriebenen Einflussgrößen
erfüllt werden, wobei zur Einhaltung enger Maßtoleranzen die Nachschwindung
unbedingt zu beachten ist (siehe Kapitel „Maßänderung
infolge Nachschwindung“).
C
A
D
Abb. 43: Testkästchen
Fülldruck [bar]
1000
800
600
400
200
0
220
B3EG6
B3L
B3S
E
B
T KR 4357 G6
T KR 4355 G7
T KR 4355 G5
A3WG10
A3EG7
A3EG6
A3EG5
A ≈ 107 mm
B ≈ 47 mm
C ≈ 40 mm
D ≈ 60 mm
E ≈ 120 mm
T KR 4350
A3K, A3W
240 260 280 260 280 300 320 340
Massetemperatur [°C]
Abb. 44: Fließfähigkeit von Ultramid ® Marken beim Spritzgießen;
Fülldruck in Abhängigkeit von der Massetemperatur bei der Herstellung
von Testkästchen. Unverstärktes Ultramid ® : T w = 60 °C;
Verstärktes Ultramid ® : T w = 80 °C

B3EG3
B3EG6
B3WGM24
A3K
A3EG6
A3WG10
T KR 4350
T KR 4355 G5
T KR 4355 G7
T KR 4365 G5
1,5 1 0,5 0
behinderte Schwindung [%]
T M [°C]
280
280
280
290
290
300
330
330
330
310
T W [°C]
80
80
80
60
80
80
80
80
80
80
0 0,5 1 1,5
längs
freie Schwindung [%]
quer zur Fließrichtung
Abb. 45: Freie und behinderte Schwindung von Ultramid ® , Platten 110 x 110 x 2 mm mit Bandanschnitt,
Nachdruck: 500 bar, Messung nach 1 h Lagerung bei 23 °C
Sicherungskasten, tyco Electronics
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
45

46
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Einfluss des Nachdrucks
Der Nachdruck und die Nachdruckzeit sollen die beim Erstarren und
beim weiteren Abkühlen auftretende Volumenkontraktion so gut wie
möglich ausgleichen. Die thermische Volumenverminderung ist bei
Polyamiden besonders groß (siehe Abb. 28, pvT-Diagramm).
So sind gezielte Nachdruckänderungen ein besonders wirksames Mittel
für Maßkorrekturen (siehe Abb. 46 und 47). In manchen Fällen ist es
zweckmäßig, den Nachdruck stufenweise zurückzunehmen, um über-
mäßige Eigenspannungen zu vermeiden. Aus demselben Grund soll die
Nachdruckzeit so begrenzt werden, dass gerade keine Einfallstellen
mehr entstehen.
Einfluss der Werkzeugtemperatur
Unter Werkzeugtemperatur ist hier die Werkzeugoberflächentempe-
ratur zu verstehen. Wie in Abbildung 48 und 49 ersichtlich, nimmt
die Schwindung bei steigender Werkzeugtemperatur stark zu. Durch
Optimierung der Werkzeugtemperatur können oftmals die Maße in den
erforderlichen Toleranzbereich gebracht werden.
Einfluss von Massetemperatur und Einspritzgeschwindigkeit
Massetemperatur und Einspritzgeschwindigkeit beeinflussen die
Schwindung nur wenig. Mit ansteigenden Massetemperaturen (Abb. 50
und 51) und abnehmender Einspritzgeschwindigkeit erhöht sich die
Schwindung geringfügig.
Schwindung [%]
1,3
1,2
1,1
1,0
T M 290°C/T W 60°C
0,9
0,8
0,7
T 290°C/T 80°C
M W
0,6
A3K
0,5 T 290°C/T 80°C
M W A3X2G5
0,4
A3EG6
0,3
0,2
T 290°C/T 80°C
M W
B3EG6
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
Nachdruck p [bar] N
Abb. 46: Schwindung von Ultramid ® A und B in Abhängigkeit vom
Nachdruck; Testkästchen: Dicke = 1,5 mm
Schwindung (längs) [%]
0,9
0,7
0,5
0,3
0,1
T KR 4350
(T M = 320°C)
600
T KR 4350 (T M = 340°C)
T KR 4357 G6 (T M = 340°C)
T KR 4355 G7 (T M = 340°C)
800
1000 1200
Nachdruck p N [bar]
Abb. 47: Schwindung von Ultramid ® T in Abhängigkeit vom Nachdruck;
Testkästchen: Dicke = 1,5 mm; TW = 80 °C

Schwindung [%]
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
Lagerung 1 h/ 23°C
Temperung 20 min/160°C/Öl
0,2
30 40 50 60 70
T M 290°C
A3K
T M 290°C
T M 290°C
T M 290°C
80
90
A3EG6
A3X2G5
A3EG6
B3EG6
B3EG6
100 110 120 130
Werkzeugoberflächentemperatur T W [°C]
Abb. 48: Schwindung von Ultramid ® A und B in Abhängigkeit
von Werkzeugoberflächentemperatur und Temperung;
Testkästchen: Dicke = 1,5 mm
Schwindung [%]
1,1
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
A3K
T W 60 °C
B3M6
T 80 °C W
A3X2G5
T 80 °C W
A3EG6
T W 80 °C
B3EG6
T W 80 °C
0,2
240 250 260 270 280 290 300 310 320
Massetemperatur T M [°C]
Abb. 50: Schwindung von Ultramid ® A und B in Abhängigkeit von
der Massetemperatur; Testkästchen: Dicke = 1,5 mm
Schwindung (längs) [%]
1,3
1,1
0,9
0,7
0,5
0,3
0,1
Lagerung 1h/23 ° C
Temperung 24h/
100°C /Luft
T KR 4350
T KR 4357 G6
T KR 4355 G7
60 80 100 120
Werkzeugoberflächentemperatur T W [°C]
Abb. 49: Schwindung von Ultramid ® T in Abhängigkeit von der
Werkzeugoberflächentemperatur und Temperung;
Testkästchen: Dicke = 1,5 mm; Nachdruck = 800 bar; T M = 340 °C
Schwindung (längs) [%]
0,9
0,7
0,5
0,3
0,1
310
T KR 4350
T KR 4357 G6
T KR 4355 G5
330 350
Massetemperatur T M [°C]
Abb. 51: Schwindung von Ultramid ® T in Abhängigkeit von der
Massetemperatur; Testkästchen: Dicke = 1,5 mm; Nachdruck = 800 bar;
T W = 80 °C
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
47

48
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Einfluss der Wanddicke
Formteile mit dicken Wänden schwinden stärker als dünnwandige
(siehe Abb. 52 bis 55). Bei Formteilen mit sehr unterschiedlichen
Wanddicken ist es schwierig, einen genauen Schwindungswert vor-
herzubestimmen, daher geht man in solchen Fällen von einer mittleren
Wanddicke aus. Unterschiedliche Schwindungen infolge von Wand-
dickenunterschieden sind häufig die Ursache für den Verzug von Form-
teilen. Abhelfen können eine unterschiedliche Temperierung (nur bei
unverstärkten Marken wirksam) oder eine Konstruktionsänderung.
Einfluss von Angusslage und Angussart
Die Wirkung des Nachdrucks nimmt mit der Entfernung vom Anguss
ab. Angussnahe Bereiche, insbesondere bei größeren und komplizier-
ten Formteilen, schwinden weniger als angussferne. Die Angusslage
bestimmt die Fließrichtung der Schmelze und bei den glasfaserver-
stärkten Marken zusätzlich die Orientierung der Glasfasern. Über
Bandanguss gefüllte Platten zeigen aufgrund des hohen Orientierungs-
grades mit zunehmendem Glasfasergehalt eine ausgeprägte Schwin-
dungsanisotropie (relativ kleine Längsschwindung im Vergleich zur
Querschwindung). Ein zentraler Kegelanguss beim Testkästchen fördert
dagegen eine Mischorientierung. Die Schwindung am Testkästchen
liegt damit zwischen den an der Platte mit Bandanguss ermittelten Ex-
tremwerten für Längs- und Querschwindung (siehe Abb. 52 bis 55).
Ultramid ® kann mit allen Angussarten verarbeitet werden. Da es leicht
fließt, können die Punkt- bzw. Tunnelanschnitte verhältnismäßig klein
gehalten werden. Dabei ist zu berücksichtigen, dass mit abnehmendem
Angussquerschnitt die maximal wirksame Nachdruckzeit abnimmt. Dies
kann zu einer Erhöhung der Schwindung führen. Für sehr dickwandige
Formteile empfiehlt sich daher der Kegelanguss.
Maßänderung infolge Nachschwindung
Die Formteilmaße können sich im Laufe der Zeit geringfügig ändern,
weil Eigenspannungen und Orientierungen abgebaut werden und eine
zeit- und temperaturabhängige Nachkristallisation wirksam werden
kann.
Während bei Raumtemperatur die Nachschwindung verhältnismäßig
gering ist, kann diese bei höheren Temperaturen zu einer eventuell
bedeutsamen Maßänderung führen. Der Prozess der Nachschwindung
kann durch Tempern beschleunigt werden. Hohe Werkzeugtemperaturen
vermindern die Nachschwindung und können damit einen nachgeschalteten
Tempervorgang ersetzen (Abb. 48 und 49).
Schwindung [%]
Schwindung [%]
1,5
1
0,5
A3K T
A3K II
A3EG6
B3EG3
B3EG6
A3EG6 II
B3EG3 II
B3EG6 II
0
0,5 1, 5 2,5 3,5 4,5
1,5
1
0,5
0
0,5
1,5
2,5
3,5
T
T
T
Dicke [mm]
T KR 4350
T KR 4350 II
T KR 4355 G5 T
T KR 4357 G6 T
T KR 4355 G7 T
T KR 4355 G5 II
T KR 4357 G6 II
T KR 4355 G7 II
4,5
T
Dicke [mm]
Abb. 52 (oben), 53 (unten): Behinderte Schwindung von verschie -
denen Ultramid ® Marken in Abhängigkeit von der Wanddicke, Platte
110 x 110 mm mit Bandanguss, P N = 500 bar, T
und II parallel zur Fließrichtung
bedeutet senkrecht

Schwindung [%]
Schwindung [%]
2
1,5
1
0,5
0
1 2 3 4 5
2
1,5
1
0,5
0
B3EG6
B3WGM24
T KR 4350
T KR 4357 G6
A3K
T KR 4355 G7
B3EG3
A3EG6
Dicke [mm]
1 2 3 4 5
Dicke [mm]
Abb. 54 (oben), 55 (unten): Behinderte Schwindung von Ultramid ®
in Abhängigkeit von der Wanddicke am Testkästchen, P N = 600 bar
Verzug
Der Verzug am Formteil wird hauptsächlich durch unterschiedliche
Schwindungen parallel und senkrecht zur Fließrichtung hervorgerufen.
Daneben hängt er auch von der Gestalt der Formteile, der Wanddickenverteilung,
der Angusslage und den Verarbeitungsbedingungen ab.
Bei den unverstärkten Marken können durch unterschiedliche Temperierung
einzelner Werkzeugpartien (Kern und Gesenk) verzugsfreie bzw.
verzugsarme Formteile hergestellt werden. So kann zum Beispiel dem
Verziehen von Gehäusewänden nach innen durch niedrige Kern- und
hohe Gesenktemperaturen begegnet werden.
Glasfaserverstärktes Ultramid ® neigt infolge der höheren Schwindungsanisotropie
stärker zum Verziehen als unverstärktes.
Die mineralverstärkten Marken zeichnen sich durch weitgehend richtungsunabhängige
Schwindung aus. Sie sind daher bevorzugte Werkstoffe
für verzugsfreie Formteile.
Skischuh
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
49

50
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Sonderverfahren
Bestimmte Ultramid ® Typen eignen sich für die folgenden Spezialver-
fahren:
Spritzgießen mit Gas-Innendruck (GID)
Dieses unter verschiedenen Namen bekannte Verfahren eröffnet dem
Konstrukteur neue Möglichkeiten für Wanddicken- und Gewichtsreduzierung
sowie Festigkeitsoptimierung. Bei den meisten Anwendungen
stehen zusätzliche Freiheitsgrade beim Formteildesign und der einfachere
Werkzeugaufbau im Vordergrund.
Prinzipiell kann sowohl unverstärktes als auch verstärktes Ultramid ®
nach diesem Verfahren verarbeitet werden. Zahlreiche Anwendungen
aus den verschiedensten Bereichen ließen sich bereits realisieren.
Besonderheiten gegenüber dem konventionellen Spritzgießen, z. B.
Schwindung, Verzug, Angussgestaltung, Gaseinleitung, Wanddickenverteilung
usw., sollten jedoch möglichst frühzeitig geklärt werden.
Spritzgießen mit Wasserinjektionstechnik (WIT)
Dieses Verfahren verwendet Wasser als kanalformendes Medium. Die
Konstruktionsmöglichkeiten bezüglich Wanddicken- und Gewichtsreduzierung
sowie der Festigkeitsoptimierung sind analog der Gas-
Innendruck-Technik. Aufgrund der hohen Kühlwirkung von Wasser ist
eine Zykluszeitreduzierung im Vergleich zum Gas-Innendruck-Verfahren
möglich.
Mit der WIT-Technik können unverstärkte wie auch verstärke Ultramid ®
Typen verarbeitet werden. Die Anwendungsgebiete sind Bauteile wie
Griffe, Gehäuse oder medienführende Leitungen. Die Besonderheiten
wie Wasserein /-ausleitung, Angussgestaltung, Wanddickenverteilung,
usw. müssen berücksichtigt werden.
Spanabhebende Bearbeitung
Halbzeug aus Ultramid ® lässt sich auf allen üblichen Werkzeugmaschinen
spanabhebend bearbeiten. Als generelle Richtlinie kann gelten:
hohe Schnittgeschwindigkeit bei kleinem Vorschub; auf scharfe Werkzeuge
ist zu achten.
Verbindungsmethoden
Teile aus Ultramid ® können nach verschiedenen Methoden kostengünstig
verbunden werden. Sie lassen sich gut mit speziellen, für
Kunststoff geeigneten Schrauben verbinden, die ihr Gewinde selbst
formen (selbstschneidende und gewindeprägende Schrauben). Nietund
Schraubverbindungen von Teilen aus Ultramid ® untereinander
sowie mit Teilen aus anderen Werkstoffen sind ohne weiteres möglich.
Für hochbelastbare Schraubverbindungen, die häufig gelöst und
wieder angezogen werden sollen, haben sich Metallgewindebuchsen
(„Inserts“) bewährt. Diese werden umspritzt oder nachträglich mittels
Ultraschall oder „Warmeinbetten“ in passende Löcher eingefügt.
Schnapp- und Press-Sitze ergeben ebenfalls hochbelastbare Verbindungen.
Die ausgezeichnete Elastizität und Festigkeit von Ultramid ® ,
auch bei höheren Temperaturen, sind für diese Konstruktionen besonders
vorteilhaft.
Zum Schweißen von Ultramid ® eignen sich praktisch alle für thermoplastische
Kunststoffe entwickelten Verfahren. Für Formteile werden die
folgenden Schweißverfahren eingesetzt:
Vibrationsschweißen (lineares, biaxiales)
Rotationsreibschweißen
Ultraschallschweißen
Laserstrahlschweißen
Heizelementschweißen (Wärmekontakt- und Strahlungsschweißen)
Alle diese Verfahren haben ihre spezifischen Vor- und Nachteile (siehe
Tabelle 9). Sie erfordern in der Regel spezielle Nahtgeometrien und den
Schweißverfahren angepasste Konstruktionen, so dass die Auswahl des
Schweißverfahrens vor der endgültigen Gestaltung erfolgen sollte.
Hinweise für die Gestaltung und die Wahl der Schweißparameter sind
in den entsprechenden DVS-Richtlinien (DVS: Deutscher Verband für
Schweißtechnik, Düsseldorf) zu finden.
Für Folien werden das Wärmeimpulsschweißen und – bei geeigneter
Materialeinstellung – das Hochfrequenzschweißen bevorzugt eingesetzt;
geeignet sind aber auch das Laserstrahl-, das Heizelement- und
das Ultraschallverfahren.

Tabelle 9: Vor- und Nachteile der Schweißverfahren
Verfahren Vorteile Nachteile Anwendungen
Vibration relativ kurze Zykluszeiten;
hohe Festigkeit
Rotation relativ kurze Zykluszeiten;
hohe Festigkeit
Ultraschall kurze Zykluszeit;
Integrierbarkeit in Fertigungslinien
Laser austriebsfreie, saubere Schweißnaht; belastungsfreie
Schweißung; Gestaltungsfreiheit
Heizelement
Wärmekontakt
Heizelement
Strahlung
hohe Festigkeit;
glatter, zusammenhängender Austrieb
hohe Festigkeit;
glatter, zusammenhängender Austrieb
Zum Kleben von Ultramid ® eignen sich besondere Klebelösemittel
oder Klebelacke, beispielsweise auf der Grundlage von Phenol- oder
Resorcinlösungen, konzentrierter Ameisensäure, Festkleber mit oder
ohne chemische Vernetzung (Reaktions- oder Zweikomponentenkleber),
Polymerisationskleber sowie Haft- und Kontaktkleber.
Teile aus Ultramid ® können ggf. nach einer Oberflächenbehandlung
auch mit Gummi oder anderen Elastomeren fest verbunden werden.
Bedrucken, Prägen, laserbeschriften, lackieren,
Metallisieren
Bedrucken
Ultramid ® lässt sich ohne Vorbehandlung nach den vom Papierdruck
her bekannten Verfahren bedrucken. Spritzgussteile sollten weitgehend
frei von Eigenspannungen und möglichst ohne Formtrennmittel,
insbesondere silikonhaltige, gefertigt werden. Für das Bedrucken von
Ultramid ® stehen bewährte Spezialdruckfarben zur Verfügung.
Heißprägen
Das Heißprägen mit geeigneten Prägefolien ist bei Ultramid ® problemlos.
Laserbeschriften
Die Beschriftung von Ultramid ® mit Hilfe von Lasern bietet eine
Reihe von Vorteilen gegenüber herkömmlichen Verfahren, etwa dann,
wenn hohe Anforderungen hinsichtlich Beständigkeit, Flexibilität und
Geschwindigkeit gestellt werden.
hohe Schweißkräfte; Belastung durch Vibration;
körniger Schweißaustrieb; breite Naht
Die nachstehenden Angaben dienen lediglich einer ersten Orientierung.
Für eine weitergehende Beratung, etwa im Hinblick auf die Auswahl
gut laserbeschriftbarer Ultramid ® Einfärbungen, steht der Ultraplaste-
Infopoint gerne zur Verfügung.
Nd:YAG-Laser (Wellenlänge 1064 nm)
Ungefärbte Ultramid ® Standardmarken sind mit Nd:YAG-Lasern aufgrund
sehr geringer Energieabsorption praktisch nicht zu beschriften.
Dies gilt auch für glasfaser- und mineralverstärkte Marken. Durch
Zusatz spezieller Additive lassen sich Ultramid ® Typen mit verbesserter
Beschriftbarkeit erzielen. Mit bestimmten Schwarzeinfärbungen erhält
man eine kontrastreiche Schrift.
Ultramid ® A3X-Marken lassen sich ungefärbt mit gutem Kontrast
beschriften, relativ schlecht dagegen in üblichen Schwarzeinfärbungen.
Speziell für die Beschriftung mit dem Nd:YAG-Laser wurde das
Ultramid ® LS-Sortiment entwickelt. Das LS-Sortiment umfasst unver-
stärkte, verstärkte und flammgeschützte Marken. Eine Übersicht
sendet der Ultraplaste-Infopoint bei Bedarf gerne zu.
Nd:YAG-Laser (Wellenlänge 532 nm)
Bei ungefärbten und hell eingefärbten Ultramid ® Typen lassen sich mit
dem frequenzverdoppelten Nd:YAG-Laser im allgemeinen eine höhere
Konturenschärfe und ein stärkerer Kontrast erzielen als mit dem
Nd:YAG-Laser (1064 nm). Bei Schwarzeinfärbungen wird dagegen kein
Vorteil erzielt.
Saugrohre, Behälter,
Luftführungen
rotationssymetrische Naht erforderlich Behälter, Stutzen, Deckel,
Stabwerke, Filtergehäuse
hohe mechanische Belastung durch Schwingungen,
Schäden durch Mitschwingen möglich
Gehäuse, Geräte,
Lagerkäfige, Filter
möglicherweise Materialanpassung erforderlich Gehäuse, Deckel, Filter,
medizinische Geräte
lange Zykluszeit; Kleben der Schmelze am Behälter
Heizelement; Prozess mit Reinigung des
Heizelements möglich
lange Zykluszeit; nur geringer Verzug zulässig oder Gehäuse
Kompensation durch Werkzeug erforderlich
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
51

52
Die Verarbeitung von Ultramid ®
Excimer-Laser (Wellenlänge 175 - 483 nm)
Excimer-Laser erzielen auf Ultramid ® eine höhere Konturenschärfe und
bessere Oberfläche als Nd:YAG-Laser. Gute Resultate werden insbe-
sondere bei hellen Einfärbungen erzielt.
CO2-Laser (Wellenlänge 10640 nm)
Ungefärbtes und eingefärbtes Ultramid ® lässt sich mit dem CO 2-Laser
praktisch nicht beschriften. Es erfolgt höchstens eine nur schlecht
wahrnehmbare Gravur der Oberfläche ohne Farbumschlag.
Lackieren
Aufgrund der hervorragenden Beständigkeit gegen die meisten
Lösungsmittel kann Ultramid ® mit verschiedenen Lacken bei guter
Haftung und ohne Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften
ein- oder mehrschichtig lackiert werden. Geeignet sind Ein- und Zweikomponentenlacke,
deren Bindemittel auf den zu lackierenden Werkstoff
abgestimmt werden.
Metallisieren
Teile aus Ultramid ® lassen sich nach entsprechender Vorbehandlung
galvanisch oder im Hochvakuum metallisieren. Bei unverstärkten und
verstärkten Marken ist eine einwandfreie Oberflächengüte erreichbar.
Metallisierte Teile aus Ultramid ® werden zunehmend im Sanitär-, Elektronik-
und Kfz-Bereich verwendet.
Konditionieren
Ihre optimale Schlagzähigkeit und konstante Abmessungen erreichen
Teile aus Ultramid ® , vor allem wenn sie aus Standard-Spritzgussmarken
bestehen, erst nach Feuchtigkeitsaufnahme. Konditionieren,
d. h. Lagern in warmem Wasser oder in feuchtwarmer Luft, dient zur
raschen Anreicherung mit 1,5 % bis 3 % Feuchtigkeit, dem Gleichgewichtsgehalt
an normalfeuchter Luft (vgl. Abb. 21 und Einzelwerte in
der Sortimentsübersicht Ultramid ® ).
Praktische Konditionierverfahren
Das Lagern in 40 °C bis 90 °C warmem Wasser ist einfach durchzuführen,
kann aber zu Wasserflecken, Belag und besonders bei dünnen
Teilen mit Eigenspannungen zum Verzug führen. Bei den verstärkten
Marken kann außerdem die Oberflächengüte beeinträchtigt werden.
Für die A3X2G…-Marken ist das Konditionieren im Wasserbad höherer
Temperatur zudem nicht empfehlenswert.
Daher wird die Feuchtklima konditionierung (z. B. bei 40 °C und 90 %
relativer Feuchte oder im Klima 70 / 62 zum Schnellkonditionieren von
Probekörpern nach ISO-1110) als schonendes Verfahren im
Allgemeinen vorgezogen. Für Teile aus Ultramid ® A3X sollte auch hier
die Temperatur ca. 40 °C nicht überschreiten.
Man kann Teile zum Konditionieren auch einfach in PE-Säcken warm
lagern, die, bezogen auf das Gewicht der Teile, 5 % bis 10 % Wasser
enthalten.
Lagerungsdauer beim Konditionieren
Die zum Konditionieren auf den normalen Feuchtigkeitsgehalt
(NK 23 / 50) erforderliche Lagerungsdauer steigt mit der Schichtdicke
der Teile stark an (quadratische Abhängigkeit), wogegen sie mit steigender
Temperatur deutlich abnimmt. Tabelle 10 enthält die für flächige
Teile (Platten) aus Ultramid ® A und B notwendige Lagerungsdauer in
Abhängigkeit von der Wanddicke und der Konditionierbedingung, sei es
im Feuchtklima oder im Wasserbad. Das Konditionieren im Feuchtklima,
z. B. bei 40 °C / 90 %, ist generell als thermisch schonendes Konditionierklima
empfehlenswert.
Die technische Information „Konditionieren von Fertigteilen aus
Ultramid ® “ gibt weitere Hinweise.
tempern
Durch Tempern, z. B. durch eine halb- bis eintägige Wärmenach-
behandlung (am besten in einer Temperflüssigkeit bei 140 °C bis
170 °C), können Eigenspannungen, wie sie bei dickwandigen Teilen aus
Marken mit hohem Elastizitätsmodul (z. B. Ultramid ® A3EG7) oder bei
extrudierten Halbzeugen auftreten, weitgehend beseitigt werden. Das
Tempern führt auch zur Nachkristallisation nicht völlig auskristallisier-
ter (mit kaltem Werkzeug gefertigter) Spritzgussteile, wobei einerseits
Dichte, Abriebfestigkeit, Steifigkeit und Härte ansteigen und anderer-
seits eine geringe Nachschwindung, mitunter auch ein geringer Verzug
der Teile, eintritt.
Als Temperflüssigkeiten kommen wärmebeständige Mineral-, Paraffin-
und Silikonöle in Betracht. Die getemperten Teile müssen langsam
abgekühlt werden.

Tabelle 10: Konditionierdauer in Stunden zur Einstellung des Gleichgewichtswassergehalts an normalfeuchter Luft (23 °C / 50 %) 1
beim Lagern von flächigen Teilen (Platten) aus Ultramid ® im Heißwasserbad oder im Feuchtklima
Ultramid ® Gleichgewichtswasser - Konditionierbedingung Wanddicke [mm]
gehalt im NK 23 / 50 [%] 1
1 2 4 6 8 10
B-Marken
unverstärkt
glasfaserverstärkt
mineralverstärkt
A-Marken
unverstärkt
glasfaserverstärkt
mineralverstärkt
3,0
1,5…2,6
2,0…2,4
2,8
1,2…2,2
1,4…1,5
Lufteinlasskanal
Wasserbad 40 °C
60 °C
80 °C
Klima 40 °C / 90 %
70 °C / 62 % 2
Wasserbad 40 °C
60 °C
80 °C
Klima 40 °C / 90 %
70 °C / 62 % 2
3,5
1
0,5
15
10
6
1,5
0,5
24
15
1 Werte des Gleichgewichtswassergehalts der verschiedenen Ultramid ® Marken im NK 23 / 50 siehe die Ultramid ® Sortimentsübersicht
2 Nach ISO -1110 zum Konditionieren von Normprobekörpern auf den Normalfeuchtigkeitsgehalt im NK 23 / 50
14
4
1
60
48
31
6
2
96
60
60
16
4
260
120
110
24
8
430
240
120
36
10
600
240
240
60
20
960
550
240
72
18
380
110
24
1100 1700
480
120
36
Lüfterrad
670
190
60
1700 2900
DIE VErArBEITUnG Von ULTrAMID ®
53

54
Allgemeine Hinweise
Sicherheitshinweise
Sicherheitsvorkehrungen bei der Verarbeitung
Bei der Verarbeitung im üblichen Temperaturbereich (Ultramid ® A, B und
C: bis 310 °C, Ultramid ® T bis 330 °C) sind Schmelzen aus Ultramid ®
thermisch stabil und zeigen kaum molekularen Abbau oder Entwicklung
von Gasen und Dämpfen. Wie alle thermoplastischen Polymere zersetzt
sich auch Ultramid ® bei übermäßiger thermischer Beanspruchung,
z. B. bei Überhitzung oder beim Reinigen durch Abbrennen. Dabei
bilden sich gasförmige Zersetzungsprodukte. Oberhalb der üblichen
Temperaturbereiche beschleunigt sich die Zersetzung, wobei zunächst
hauptsächlich Kohlenmonoxid, Ammoniak und bei Ultramid ® B auch
Caprolactam gebildet werden. Oberhalb 310° ( Ultramid ® A, B und
C) bzw. 350° ( Ultramid ® T ) beschleunigt sich die Zersetzung, wobei
zunächst auch geringe Mengen von stechend riechenden Dämpfen,
von Aldehyden, Aminen und anderen stickstoffhaltigen Abbauprodukten
entstehen.
Bei sachgemäßer Verarbeitung von Ultramid ® treten im Bereich der
Verarbeitungsmaschinen keine schädlichen Dämpfe auf.
Bei unsachgemäßer Verarbeitung, z. B. hoher Temperaturbelastung
und /oder langer Verweilzeit der Schmelze in der Verarbeitungsmaschine,
können sich gesundheitsschädliche, stechend riechende Dämpfe
abspalten. In einem solchen Störungsfall, der sich auch durch bräunliche
Verbrennungsschlieren auf den Formteilen bemerkbar machen
kann, ist der Zylinder der Verarbeitungsmaschine durch Ausspritzen ins
Freie bei gleichzeitiger Herabsetzung der Zylindertemperaturen freizuspülen.
Eine rasche Kühlung des geschädigten Materials, z. B. in einem
Wasserbad, vermindert die Geruchsbelästigung.
Für eine Be- und Entlüftung des Arbeitsplatzes – am besten durch eine
Abzugshaube über der Zylindereinheit – ist generell Sorge zu tragen.
Saugrohr
Lebensmittelrechtliche Bestimmungen für Ultramid ®
Die mit FC gekennzeichneten Marken des Ultramid ® Sortiments entsprechen
in ihrer Zusammensetzung der derzeit gültigen Gesetzgebung
für Kunststoffe im Lebensmittelkontakt in Europa und USA. Die im
Handelsnamen mit W, H, U und X bezeichneten Marken (2. Buchstabe
in der Nomenklatur) sind in keinem Fall für den Lebensmittelkontakt
geeignet. Falls Sie detaillierte Auskunft über den lebensmittelrechtlichen
Status einer konkreten Ultramid ® Type benötigen, wenden Sie
sich bitte direkt an die BASF (plastics.safety@basf.com). Wir stellen
Ihnen gerne eine aktuelle Konformitätsbestätigung bezogen auf die
derzeit geltenden gesetzlichen Vorschriften aus.
Qualitäts- und Umweltmanagement
Qualitäts- und Umweltmanagement sind zentrale Bestandteile der
BASF-Unternehmenspolitik. Ein wesentliches Ziel ist die Kundenzufriedenheit.
Die kontinuierliche Verbesserung der Produkte und Leistungen
im Hinblick auf Qualität, Umwelt, Sicherheit und Gesundheit ist ein
vorrangiges Ziel. Die Geschäftseinheit Engineering Plastics Europe der
BASF SE wendet ein Qualitäts- und Umweltmanagementsystem an, das
von der Deutschen Gesellschaft zur Zertifizierung von Managementsystemen
(DQS) zertifiziert ist:
Qualitätsmanagementsystem gemäß ISO 9001 und ISO/TS 16949
Umweltmanagementsystem gemäß ISO 14001.
Die Zertifizierung umfasst alle Leistungen, die die Geschäftseinheit in
Verbindung mit Entwicklung, Herstellung, Vermarktung und Vertrieb der
technischen Kunststoffe erbringt. Regelmäßige interne Audits sowie
Schulungsmaßnahmen für die Mitarbeiter stellen die Funktionsfähigkeit
und konstante Weiterentwicklung der Managementsysteme sicher.

Qualitätssicherung
Eingangskontrolle beim Verarbeiter
In den meisten Ländern obliegt dem Verarbeiter nach den gesetzlichen
Bestimmungen eine Eingangskontrolle. Eine solche Prüfung ist
auch deshalb geboten, weil nur so eine verlässliche Kenntnis über die
Warenbeschaffenheit zum Zeitpunkt des Eingangs beim Verarbeiter zu
erhalten ist.
Für eine Eingangskontrolle von Ultramid ® kommen neben der Sichtprüfung
(Inaugenscheinnahme), je nach Produkt und Anforderungen, in
erster Linie die in Tabelle 11 zusammengestellten genormten Prüfverfahren
in Betracht. Zahlreiche weitere für Ultramid ® geeignete Prüfverfahren
sind in der Norm „Kunststoffe – Polyamid (PA)-Formmassen für
das Spritzgießen und die Extrusion – Teil 2: Herstellung von Probekörpern
und Bestimmung von Eigenschaften“, ISO 1874-2, aufgeführt.
Die Richtwerte nach diesen Prüfverfahren für die verschiedenen
Ultramid ® Marken sind in der Sortimentsübersicht Ultramid ® enthalten.
Tabelle 11: Prüfverfahren für die Eingangskontrolle von Ultramid ®
Prüfmethode 1
Richtwerte in Sortimentsübersicht
Ultramid ®
Prüfnormen
Qualitätssicherung im Verarbeitungsbetrieb
Eine Qualitätssicherung ist Bestandteil jeder modernen Spritzgussfertigung,
denn die Qualität von Ultramid ® Formteilen wird neben den
Produkteinflüssen in erster Linie von den Verarbeitungsparametern
bestimmt. Voraussetzung für spritzgegossene Formteile konstanter
Qualität sind konstante Verarbeitungsbedingungen. Die wichtigsten
Prozessgrößen hierbei sind:
Massetemperatur
Formfüllgeschwindigkeit
Nachdruck (Nachdruckgröße und -zeit)
Werkzeugoberflächentemperatur
Moderne Spritzgießmaschinen sind mit einer Prozessregelung ausgerüstet,
wodurch die genannten Größen in einem engen Toleranzbereich
konstant gehalten werden können. Engere Prozesstoleranzen bei der
Verarbeitung führen im allgemeinen zu Spritzgussteilen von gleichmäßigerer
Qualität. Die Qualitätssicherung kann durch eine Dokumentation
der Istwerte erleichtert werden.
Bemerkungen
Identifizierung DIN 53746 Einfache Methoden zur Identifizierung mittels Schmelztemperatur,
Dichte und Löslichkeit
Schmelztemperatur • ISO 11357 Plastics – Differential scanning calorimetry (DSC)
Dichte • ISO 1183 Auftriebsverfahren
Glührückstand •2 ISO 3451-4 Zur Prüfung des Gehalts an Verstärkungsstoffen
Viskositätszahl VZ • ISO 307 Lösemittel H2SO4 96 %, Korrektur der Einwaage bei verstärkten und
modifizierten Produkten erforderlich
Volumenfließrate MVR • ISO 1133 Bevorzugte Prüfbedingung: 275 °C/5 kg (bei Ultramid ® T 325 °C/5 kg);
Trocknung auf Feuchtegehalte < 0,05 % erforderlich
Feuchtigkeitsgehalt • 3 ISO 15512 Coulometrische Karl-Fischer-Titration
1 Alle aufgeführten Prüfungen sind am Granulat und an Fertigteilen durchführbar.
2 Die Sortimentsübersicht enthält die Nominalwerte für die Gehalte von Verstärkungsstoffen.
3 Ultramid ® wird verarbeitungsfertig getrocknet geliefert mit Feuchtigkeitsgehalten von max. 0,15 % (Spritzguss) bzw. 0,1 % (Extrusion).
ALLGEMEInE HInWEISE
55

56
Allgemeine Hinweise
Wichtige Qualitätskriterien für Ultramid ® Formteile sind:
Maßhaltigkeit (Verzugsfreiheit)
Oberflächenbeschaffenheit
Eine einfache Fertigteilprüfung ist die Gewichtsbestimmung, denn ein
nicht konstanter Prozess drückt sich in aller Regel in Gewichtsschwan-
kungen aus. Die Oberflächenbeschaffenheit wird durch Sichtprüfung
kontrolliert.
Typische Oberflächenfehler sind zum Beispiel Verfärbungen, Fließlinien,
Schlieren, Markierungen, Rillen, Einfallstellen, Glasfasereffekte und
Ausschwemmungen.
Das lichtmikroskopische Bild des Gefüges von Dünnschnitten aus
Spritzgussteilen ist vor allem bei den unverstärkten Marken ein wichtiges
Qualitätskriterium. Damit können gestörte kristalline Strukturen
und andere Unregelmäßigkeiten im Inneren der Teile sichtbar gemacht
werden. Auf diese Weise kann die Qualität von Ultramid ® Formteilen
beurteilt werden und mögliche Fehlerursachen lassen sich so gegebenenfalls
aufdecken (vgl. Abb. 56).
Eine Gefügeprüfung ist bei der Festlegung der optimalen Verarbeitungsbedingungen
zweckmäßig. Sie kann auch ein Element der laufenden
Qualitätssicherung sein.
Bei der Fertigung von hochwertigen technischen Teilen aus Ultramid ®
ist eine planmäßige Qualitätskontrolle während der laufenden Fertigung
unerlässlich. Sie kann durch Stichproben, erforderlichenfalls auch an
sämtlichen Teilen, erfolgen. Rechnerunterstützte Messeinrichtungen
reduzieren den Arbeitsaufwand für die Messungen und erleichtern die
Dokumentation der durchgeführten Prüfungen.
lieferform und lagerung
Ultramid ® wird als zylinder- oder linsenförmiges Granulat geliefert. Die
Schüttdichte beträgt ca. 0,7g /cm³. Die Produkte sind verarbeitungsfertig
getrocknet und feuchtigkeitsdicht verpackt. Standardverpackungen
sind der 25 kg-Spezialsack und der 1000 kg-Schüttgutbehälter (achteckiger
IBC = Intermediate Bulk Container aus Wellpappe mit Einstellsack).
Nach Vereinbarung sind weitere Packmittel und der Versand in
Straßen- oder Bahnsilowagen möglich. Sämtliche Gebinde sind dicht
verschlossen und sollten nur unmittelbar vor dem Verarbeiten geöffnet
werden. Damit das einwandfrei trocken gelieferte Material keine
Luftfeuchtigkeit aufnehmen kann, müssen die Gebinde in trockenen
Räumen gelagert und nach der Entnahme von Teilmengen stets wieder
sorgfältig verschlossen werden.
In unbeschädigter Sackverpackung ist Ultramid ® unbegrenzt lagerfähig.
Im IBC geliefertes Produkt kann erfahrungsgemäß ca. drei Monate
gelagert werden, ohne dass durch Feuchtigkeitsaufnahme die Verarbeitungseigenschaften
beeinträchtigt werden. In kalten Räumen gelagerte
Gebinde sind vor dem Öffnen zu temperieren, damit sich auf dem Granulat
kein Schwitzwasser niederschlägt.
Kristallstrukturveränderungen
durch den Formungsund
Erstarrungsprozess
Einfluss der Formgebung
auf die Festigkeit
Werkstoff-Fehler
Äußere Einflüsse auf
das Fertigteil durch
Überbeanspruchung
Fehlernachweis bei
der Komplettierung
und Nachbearbeitung
Abb. 56: Beurteilungskriterien aus der lichtmikroskopischen
Untersuchung von Ultramid ® Fertigteilen

Einfärbungen
Ultramid ® wird ungefärbt und gefärbt geliefert. Ungefärbtes Ultramid ®
hat eine weiß-opake Eigenfarbe. Gedeckt eingefärbt stehen einzelne
Marken in mehreren Sortimentsfarben und -tönungen zur Verfügung.
Ausnahmen: Die H- und W-stabilisierten Ultramid ® Marken sind nur
ungefärbt und schwarz lieferbar, weil ihre Eigenfarbe Bunteinfärbungen
mit definiertem Farbort nicht zulässt. Dies gilt auch für die Ultramid ®
A3X2G…-Marken mit Brandschutzausrüstung und Ultramid ® T (vgl.
Sortimentsübersicht: Einfärbung).
Ultramid ® und Umwelt
Stoßfängerabstützung
Lagerung und Transport
Unter normalen Bedingungen ist Ultramid ® unbegrenzt lagerfähig.
Selbst bei erhöhter Temperatur, z. B. an Luft von 40 °C, auch unter
Einwirkung von Sonnenlicht und Witterungseinflüssen, treten keine Zersetzungsreaktionen
auf (vgl. „Lieferform und Lagerung“ und „Verhalten
bei Bewitterung“).
Ultramid ® ist kein gefährlicher Arbeitsstoff im Sinne der Gefahrstoffverordnung
vom 01.01.2005 und damit auch kein gefährliches Transportgut
(vgl. Sicherheitsdatenblatt Ultramid ® ).
Ultramid ® ist in die Wassergefährdungsklasse WGK 0 eingestuft, das
heißt, Ultramid ® gefährdet das Grundwasser nicht.
Entsorgung
Unter Beachtung der behördlichen Vorschriften kann Ultramid ® zusammen
mit Hausmüll abgelagert oder verbrannt werden. Der Heizwert von
unverstärkten Marken beträgt 29000 bis 32000 kJ / kg (Hu nach DIN
51900).
ALLGEMEInE HInWEISE
57

58
Allgemeine Hinweise
Das Brennverhalten von Ultramid ® ist im entsprechenden Abschnitt
eingehend beschrieben.
Bei der vollständigen Verbrennung von Ultramid ® entstehen Kohlen-
dioxid, Wasser und Stickoxide. Bei der unvollständigen Verbrennung
bildet sich zusätzlich Kohlenmonoxid und Cyanwasserstoff. Daneben
enthalten die Brandgase Spuren unverbrannter Primärzersetzungs-
produkte, z. B. Kohlenwasserstoffe, stickstoffhaltige Verbindungen und
deren Oxidationsprodukte.
Die Toxizität der Brandgase wird in erster Linie durch den Gehalt an
Kohlenmonoxid bestimmt. Nach toxikologischen Untersuchungen sind
die im Temperaturbereich bis 400 °C entstehenden Zersetzungspro-
dukte weniger giftig als die von Holz. Bei höheren Temperaturen ist die
Toxizität vergleichbar.
Verwertung
Sortenreine Ultramid ® Abfälle, z. B. Mahlgut von Spritzgussteilen und
dergleichen, können wie Produktionsabfälle (vgl. „Wiederverarbeitung,
Verwertung von Abfällen“) – je nach Marke und Anforderungen – in
bestimmtem Umfang wieder dem Verarbeitungsprozess zugeführt
werden. Um fehlerfreie mahlguthaltige Spritzgussteile zu fertigen, muss
das Mahlgut rein und trocken sein (meist ist eine Trocknung erforderlich,
vgl. „Allgemeine Hinweise zur Verarbeitung: Vorbehandlung,
Trocknung“), außerdem darf bei der vorangegangenen Verarbeitung
keine thermische Schädigung aufgetreten sein. Der maximal zulässige
Mahlgutanteil sollte in Versuchen ermittelt werden. Er hängt von der
Ultramid ® Marke, der Art des Spritzteils und den Bauteilanforderungen
ab. Die Eigenschaften der Teile, z. B. die Schlagzähigkeit und die
mechanische Festigkeit, aber auch das Verarbeitungsverhalten wie das
Fließvermögen, die Schwindung und die Oberflächenqualität, können
bei bestimmten Marken schon durch einen geringen Mahlgutanteil
wesentlich beeinflusst werden.
Serviceleistungen
Unsere Kunden sind ständig auf der Suche nach Optimierungsmöglichkeiten
für ihre Prozesse. Da bis zu 80 % der Produktionskosten eines
Kunststoffteils auf das Material und die Verarbeitungsmaschinen entfallen,
liegt hier ein wichtiger Schlüssel zum Erfolg. Die BASF hilft dabei,
die Prozessparameter und den Materialeinsatz zu optimieren und damit
die Herstellkosten so gering wie möglich zu erhalten.
Wesentliche Schwerpunkte des Leistungsumfanges stellen die Bauteilprüfung
und Optimierung sowie die Schadensanalyse dar. Unsere
langjährige Erfahrung in Verbindung mit modernsten Prüfverfahren
gewährleistet einen bedeutenden Beitrag zur raschen Lösung individueller
Fragen.
Nähere Informationen erhalten Sie gerne bei unserem Ultraplaste-
Infopoint.
Schaltungsträger
von Kromberg & Schubert

Produktübersicht
Spritzgussmarken, unverstärkt
Charakteristische Merkmale Ultramid ® B Ultramid ® A Ultramid ® C
Copolyamide
Leichtfließend, sehr rasch verarbeitbar, hohe Schlagzähigkeit
(im normalfeuchten Zustand)
B3S
leichtfließend bis mittelviskos, rasch verarbeitbar,
hohe Schlagzähigkeit schon im trockenen Zustand
schlagzähmodifiziert, dadurch sehr hohe Schlagzähigkeit
auch trocken und in der Kälte, rasch verarbeitbar
A3K
A4K
B3L A3Z
mit hoher Wärmealterungsbeständigkeit A3W
A4H
mit Brandschutzausrüstung (UL 94 V-0) C3U
Trockenlaufwerkstoff mit verbessertem
A3R
Gleitreibe- und Verschleißverhalten
Spritzgussmarken, verstärkt
Charakteristische Merkmale
glasfaserverstärkt (10 % bis 50 %)
Marken mit hoher Schlagzähigkeit, hoher Wärmealterungsbeständigkeit
und günstigen elektrischen Eigenschaften
zähmodifiziert, dadurch erhöhte Kerbschlagzähigkeit
und Bruchfestigkeit
mit sehr hoher Wärmealterungsbeständigkeit auch in heißen
Schmierstoffen und günstigen elektrischen Eigenschaften
Ultramid ® B Ultramid ® A Ultramid ® T Ultramid ® C
Copolyamide
B35EG3,
B3EG3…6
B3G8
A3EG5…10
B3ZG3
B3ZG6
B3ZG8
A3HG5…10
T KR 4357 G6
mit sehr hoher Wärmealterungsbeständigkeit B3WG3…10 A3WG3…10
mit sehr hoher Hydrolysebeständigkeit A3HG6HR /
A3WG6…7 HRX
mit sehr hoher Wärmeform- und Wärmealterungsbeständigkeit T KR 4355 G5
T KR 4355 G7
mit Brandschutzausrüstung
mineralverstärkt (15 % bis 40 %)
B3UG4 A3X2G5…10
A3UG5
T KR 4365 G5 C3UG4
Marken mit hoher Steifigkeit und Festigkeit; verzugsarm B3WM602
Marken mit mittlerer Steifigkeit, hoher Schlagzähigkeit;
verzugsarm
B3M6
mit Brandschutzausrüstung B3UM4
mit Glasfasern und Mineral- oder Glaskugel-Verstärkung
Marken mit mittlerer Steifigkeit und Festigkeit; verzugsarm B3WGM24
BG40GM45HS
B3GK24
A3WGM53
ALLGEMEInE HInWEISE
59

60
Allgemeine Hinweise
Nomenklatur
Die meisten Handelsmarken Ultramid ® sind mit Buchstaben und
Zahlen gekennzeichnet, die Hinweise auf den chemischen Aufbau,
die Schmelzviskosität, die Stabilisierung, den Glas fasergehalt und
das verarbeitungstechnische Verhalten geben.
2. und 3. Zahl
2. oder
2. und 3. Buchstabe
2. oder
1. Zahl
1. Buchstabe
B 3 E G 1 0
1. Buchstabe
PA-Klasseneinteilung
B = PA 6
A = PA 66
C = Copolyamid 66 /6
D = Sonderpolymer
S = PA 610
T = Copolyamid 6 /6T
1. Zahl
Viskositätsklasse
3 = leichtfließend, niedrige Schmelzevis kosität, vornehmlich
für den Spritzguss
35 = niedrig- bis mittelviskos, für den Spritzguss und für die
Extrusion von Monofilen und Folien
4 = mittelviskos, für Spritzguss und Extrusion
2. oder 2. und 3. Buchstabe
Stabilisierungsart
E, K = stabilisiert, helle Eigenfarbe, erhöhte Wärmealterungs-,
Wetter- und Heißwasser bestän digkeit, elek trische
Eigenschaften sind nicht beeinträchtigt
H = stabilisiert, erhöhte Wärme alterungs-, Heißwasser- und
Wetterbeständigkeit, nur für technische Teile, elektrische
Eigenschaften sind nicht beeinträchtigt, je nach Type hellbeige
bis braune Eigenfarbe
W = stabilisiert, hohe Wärme alterungs beständigkeit, nur ungefärbt
und schwarz lieferbar, bei hohen Anforde rungen an die elektrischen
Eigenschaften der Teile weniger geeignet
Besondere Eigenschaften, Zusätze
F = funktionelles Additiv
L = schlagzähmodifiziert und stabilisiert, trockenschlag zäh,
leicht fließend, rasch verarbeitbar
S = rasch verarbeitbar, sehr feinkörniges Kristallgefüge;
für den Spritzguss
U = mit Brandschutzausrüstung ohne roten Phosphor
X2, = mit rotem Phosphor als Brandschutz aus rüstung
X3
Z = schlagzähmodifiziert und stabilisiert mit sehr hoher
Kälteschlagzähigkeit (unverstärkte Marken) bzw. erhöhter
Schlagzähigkeit (verstärkte Marken)

Verstärkungsart
C (mit Zahl) = kohlefaserverstärkt
G (mit Zahl) = mit Glasfaserverstärkung
K (mit Zahl) = mit Glaskugelverstärkung, stabilisiert
M (mit Zahl = mit Mineralverstärkung, stabilisiert; Sonderprodukt:
M602 mit ca. 30 % Spezialsilikat (erhöhte Steifigkeit)
Lieferbare Kombinationen mit Glasfaserverstärkung:
GM (Glasfasern/Mineral)
GK (Glasfasern/Glaskugeln)
2. bzw 2. und 3. Zahl
Gehalt an Verstärkungsstoffen (Masseanteil)
2 = ca. 10 %
3 = ca. 15 %
4 = ca. 20 %
5 = ca. 25 %
6 = ca. 30 %
7 = ca. 35 %
8 = ca. 40 %
10 = ca. 50 %
Die Gehalte der Kombinationen von Glasfaserverstärkung (G) mit
Mineral (M) oder mit Glaskugeln (K) werden entsprechend durch zwei
Zahlen gekennzeichnet, z. B.:
GM 53 = ca. 25 % Glasfasern und
ca. 15 % Mineral, stabilisiert
GK 24 = ca. 10 % Glasfasern und
ca. 20 % Glaskugeln, stabilisiert
Suffices
Suffices weisen auf besondere Eigenschaften hin, z. B.:
HR = erhöhte Hydrolysebeständigkeit
LS = mit Nd: YAG-Laser markierbar
FC = für den Kontakt mit Lebensmitteln geeignet
Beispiele
Beispiel 1
Ultramid ® A4H
A = PA 66
4 = Viskositätsklasse 4 (mittelviskos)
H = erhöhte Wärmestabilisierung
Beispiel 2
Ultramid ® A3X2G10
A = PA 66
3 = Viskositätsklasse 3 (niedrigviskos, für den Spritzguss)
X2 = Brandschutzausrüstung (phosphorhaltig)
G10 = ca. 50 % Glasfasern
Beispiel 3
Ultramid ® B3G10 SI
B = PA 6
3 = Viskositätsklasse 3 (niedrigviskos, für den Spritzguss)
G10 = ca. 50 % Glasfasern
SI = mit verbesserter Oberflächenqualität
allgemeine hinweise
61

62
Allgemeine Hinweise
Stichwortverzeichnis
Akkubohrhammer 7
Anfahren 32
Angussarten 37, 48
Angusslage 48 f.
Apparatebau 8, 10, 27
Ausformschrägen 36
Außenspiegel 42
Auswerfer 36
Automobilbau 4 f
Autotürgriffe 25
Barriereschnecken 33 f., 38
Bau 8
Beanspruchung
– langzeitige statische 16
– schwingende 16
Bedrucken 51
Befestigungskappen 27
Behinderte Schwindung 39, 44, 45, 48, 49
Bewitterung 28
Biegefestigkeit 22
Brandschutzausrüstung 11
Brennverhalten
– Allgemeine Hinweise 26, 58
– Prüfungen 26
Designbesteck 9
Drehmomentstützen 20
Dreizonenschnecke 33, 34, 35
Durchgangswiderstand 24, 25
Durchschlagfestigkeit 24
Eigenschaften 10 ff
Einfärbung 14, 26, 32 f, 36, 51 f., 57
Einfluss
– von Angussanlage und Angussart 37, 48
– von Massetemperatur und
Einspritzgeschwindigkeit 38, 42
– des Nachdrucks 46
– der Wanddicke 48
– der Werkzeugtemperatur 46
Eingangskontrolle beim Verarbeiter 55
Einlegeteile 38
Einspritzgeschwindigkeit 42
Einzug 40
Elastizitätsmodul 11, 13 f., 17, 29, 52
Elastizitätsmodulbereiche 14
Elektrische Eigenschaften 24
Elektro- und Elektroniksektor 6, 7
Energiereiche Strahlung 28, 29
Energietechnik 6
Entformung 44
Entgasungsschnecken 34
Entsorgung 57
Fahrzeugbau 4 f.
Feinwerktechnik 8
Feuchtigkeitsgehalt 12, 24
Feuerlöschkopf 9
Fließverhalten 42, 43
Fördertechnik 8
Freie Schwindung 45
Glasfaserverstärktes Ultramid ® 11, 17, 18, 25
Gleichgewichtsfeuchtigkeitsgehalt 23, 53
Gleitreibungszahl 19
Gleitverschleißverhalten 18
Hausgerätetechnik 6
Haushalt 8
Heißprägen 51
Industrieprodukte 8 f.
Installationstechnik 8
Isochrone Spannungs-Dehnungs-Linien 17
Kälteschlagzähigkeit 14
Kavitation 18
Konditionierdauer 53
Konditionieren 52 f
Konsumgüter 8 f.
Kühlwasser-Durchfluss 8
Lackieren 51
Lagerung 56 f.
Lagerungsdauer beim Konditionieren 52
Längenausdehnung 19
Laserbeschriften 51 f
Lebensmittelrechtliche Bestimmungen 54
Leistungsschalter 6
Lichtmaschinenkappe 5
Lieferform 56
Lufteinlasskanal 53
Lüfterrad 53
Maschinenbau 8
Maschinendüse 36
Maßänderung 48
Maßhaltigkeit 22
Massetemperaturen 38, 46
Materialwechsel 32
Mechanische Eigenschaften 12
Mechanische Reinigung 32
Merkmale 10
Metallisieren 51
Mineralverstärktes Ultramid ® 11
Molekulare Daten 29
Motorabdeckung 5
Motorölwanne 19
Nachdruck 46
Nachschwindung 44, 48
Nadelverschlussdüse 37
Nd:YAG-Laser 51
Nomenklatur 60
Photovoltaik 6
Plastifiziereinheit 34
Prägen 51
Praktische Konditionierverfahren 52
Produktgruppen 10
Produktübersicht 59
Programmwahlschalter 16
Prüfverfahren für die Eingangskontrolle 55
Qualitätskriterien 56
Qualitätsmanagement 54
Qualitätssicherung 55 f.
Qualitätssicherung im Verarbeitungsbetrieb 55
Reibungs- und Verschleißverhalten 18
Reihenklemme 7
Rundstecker 14
Rückstromsperre 35
Sanitärtechnik 8
Saugrohr 54
Schädigungsarbeit 15
Schaltungsträger 58
Schlagzähigkeit 14 -17, 22
Schleifgerätgehäuse 21
Schmelzeviskosität 30
Schmelz- und Erstarrungsverhalten 30
Schneckendrehzahl 40

Schneckengangtiefe 35
Schneckenspitze 35
Schnellkupplungen 4
Schubmodul 12, 13
Schweißverfahren 51
Schwindung 44
Schwingfestigkeit 16 - 18
Selbsteinfärben 32
Serviceleistungen 58
Sicherheitshinweise 54
Sicherheitsvorkehrungen bei
der Verarbeitung 54
Sicherungskasten 45
Skischuh 49
Snowboard-Bindung 9
Solarstecker 8
Sonderverfahren 50
Sortimentsbeschreibung 10
Spanabhebende Bearbeitung 50
Spannungsdehnungs-Diagramme 15
Spezifischer Durchgangswiderstand 25
Spritzgießen 34, 50
– mit Gas-Innendruck (GID) 50
– mit Wasserinjektionstechnik 50
Spritzgießverarbeitung 38, 41
Spritzgießwerkzeug 36
Stabilisierte Marken 21
Stangenanguss-Dimensionierung 37
Staudruck 40
Stahlverschleiß 18
Stecker 6, 12, 14
Steckverbinder 43
Stoßfängerabstützung 5, 28, 57
Strahlverschleiß 18
Streckspannung 11, 12
Temperatureinwirkung 20, 21
Testkästchen 44
Thermische Eigenschaften 18
Thermodübel 8
Thermostabilität der Schmelze 30
Tempern 52
Transport 57
Trocknung 32
Tropfenschlag und Kavitation 18
Umwelt 57
Umweltmanagement 54
Umwuchtsensor 6
Unterbrechen 32
Verarbeitung 30 ff.
Verarbeitungsschwindung 39
Verarbeitungstechnische Eigenschaften 30
Verarbeitungstemperatur 38, 39
Verarbeitungsverhalten 40
Verbindungsmethoden 50
Verhalten
– bei langzeitiger statischer
Beanspruchung 16
– bei schwingender Beanspruchung 16
– gegenüber Chemikalien 27
– bei Temperatureinwirkung 20
– bei Bewitterung 28
– gegen energiereiche Strahlung 28
Verschleißintensität 19
Verschleißschutz 36
Verschleißverhalten 18
Verträglichkeit 32
Verweilzeit 39 f.
Verwertung 58
Verwertung von Abfällen 33
Verzug 49
Viskosimetrische und molekulare Daten 29
Viskosität 30, 31
Vorbehandlung 32
Wanddicke 48
Wärmeinhalt 31
Wärmetechnische Eigenschaften 30
Wärmealterungsbeständigkeit 20
– in heißen Schmierstoffen, Kühlflüssigkeiten
und Lösungsmitteln 22
Wasseraufnahme 22 f.
Werkzeugentlüftung 37
Werkzeugfüllung 42
Werkzeuggestaltung 36
Werkzeugtemperierkanäle 38
Werkzeugtemperiergeräte 38
Werkzeugtemperaturen 38, 46
Wiederverarbeitung 33
Zentrierleiste 33
Zugfestigkeit 12
Zylindertemperaturen (Spritzguss) 38
ALLGEMEInE HInWEISE
63

Zur Beachtung
Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen
und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher
Einflüsse bei Verarbeitung und Anwendung unseres Produktes nicht von eigenen
Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die
Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren
Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen,
Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u. Ä. können sich ohne
Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit
des Produktes dar. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und
Bestimmungen sind vom Empfänger unseres Produktes in eigener Verantwortung
zu beachten. (Oktober 2010)
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