Katalog 2011 - Zweirad Jung

Wenn der FACT-Fertigungsprozess fertig entwickelt
ist, werden die ersten Rahmen-Prototypen zunächst
im Labor getestet. Dann lassen wir Elite- und Pro-
Rennfahrer damit fahren und fragen nach dem Urteil
dieser Experten. Weil jeder von ihnen in seiner
Karriere hunderte von Rahmen gefahren ist, können
uns diese Fahrer zuverlässig sagen, wie ein Rahmen
sich beim Klettern, im Sprint und in Kurven verhält
und was für einen Fahreindruck er vermittelt.
Ausgehend von diesen ersten Testergebnissen
werden immer wieder neue, überarbeitete
Faserbelegungspläne erstellt, um die Balance aus
daS bike alS FahRbaReS MeSSGeRÄt
Der nächste Schritt nach statischen Tests und Computer-Simulationen.
In den vergangenen Jahren haben wir unglaubliche
Fortschritte in Sachen Performance und Fahr-Qualitäten
unserer Karbonrahmen gemacht.
Steifigkeitsmessungen bieten hervorragende Anhaltspunkte
beim Entwickeln von Rahmen. Und mittels
Finite Element-Methode (FEM) können schnell
neue Prototypen erstellt werden. Doch das Fahren
eines Bikes ist ein so dynamischer Vorgang, das es
niemals mittels statischer Tests oder Computer-Simulationen
umfassend genug nachvollzogen werden
kann. Aus dieser Einschränkung haben wir eine Herausforderung
gemacht – und eine Methode gefunden,
Bike-Rahmen in fahrbare Messgeräte zu verwandeln,
die uns Messdaten (etwa Biege- und Torsionsspannungen)
in jedem einzelnen Rahmenrohr liefern.
Fact caRbon
FUNCTIONAL ADVANCED COMpOSITE TECHNOLOGY
FACT TESTEN & üBERARBEITEN
teSten, FahRen, übeRaRbeiten, teSten, …
Steifigkeit, Vibrationsdämpfung, Fahrgefühl und
Rahmen-Festigkeit zu verbessern. Mindestens fünf
Durchgänge sind nötig, bis sämtliche Parameter
optimiert sind. Steht der endgültige Faserbelegungsplan
dann fest, unterziehen wir die Rahmen mehreren
Labortestverfahren, um sicher zustellen, dass das
Ergebnis unserer Entwicklung auch stabil ist und
zuverlässige (Fahr-)Eigenschaften bietet.
Weil wir an unserem Firmensitz in Morgan Hill (Kalifornien)
eines der weltweit fortschrittlichsten und am
besten ausgestatteten Testlabors betreiben, können
unsere Ingenieure und Techniker unzählige Stunden
Diese Mess-Rahmen haben wir auf jede nur erdenkliche
Art gefahren. Die Tests haben uns eine riesige
Datenmenge eingebracht, die die Zusammenhänge
zwischen Biegung und Torsion in jedem Rahmenrohr
veranschaulichen und die Einflüsse aufzeigen, die jedes
Rohr auf die anderen hat. Daraus können wir ein
Belastungs-Diagramm für den ganzen Rahmen erstellen,
für jede mögliche Fahrsituation.
Anhand der Daten und Erkenntnisse aus diesen
Messfahrten konnten wir Rohrquerschnitte und Rahmenformen
unserer Bikes optimieren, um sie bestmöglich
für die auf Trails und Straßen auftretenden
Belastungen zu wappnen. Ein scharfer Blick etwa auf
das Tarmac SL3 offenbart, dass jedes Rahmenrohr
einen Mix aus unterschiedlichen Durchmessern und
Querschnittsformen (von rund bis abgeflacht und sogar
eckig) aufweist. Und das mit voller Absicht.
Specialized-entwickler
Jason Mcdonald bereiten
ein tarmac für die
torsionsmessung
(Steifigkeit/Gewichts-
Verhältnis) in unserem
testlabor vor.
mit Testarbeiten verbringen – und dabei Materialer müdung,
Bruchfestigkeit, Schlagfestigkeit, Steifigkeit und
Vibrationsdämpfung der Rahmen auf den Grund
gehen.
FaSeRbeleGunGSplan
SteiFiGkeitSteSt
FeStiGkeitSteSt
lanGzeitSteStS
teStFahRten
FinaleR
konStRuktionSplan
WiedeRholunGen
biS zuR peRFektion
X Einen detaillierten Einblick in alles, was zum FACT-Prozess
gehört – von der Bestimmung der optimalen Rohrquerschnitte
durch unsere Ingenieure bis dazu, wie unsere Karbon-Faserbelegungspläne
entstehen – bietet unsere Internet-Seite
www.specialized.com/FACT