Prozess-Optimierung durch OEE-Kennzahlen

4 Was ist OEE und warum ist OEE wichtig?
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Overall Equipment Effectiveness (OEE) oder auch Gesamtanlagen-Effektivität genannt, ist ein Messinstrument,
mit dem Produktionsverluste einer Maschine aufgedeckt werden, so dass diese mit Hilfe von Optimierungs-
Strategien wie Total Productive Management (TPM), Lean-Production, Six-Sigma, Kaizen oder EFQM behoben
werden können. OEE war ursprünglich ein Werkzeug im Rahmen von TPM. Doch ist die Nutzung von OEE auch
sinnvoll und sogar notwendig, wenn sich das Unternehmen für einen anderen Verbesserungsansatz entschieden
hat. Egal welcher Ansatz zur Anwendung kommt, die entsprechenden Produktionsanlagen sollten immer
beherrscht und zuverlässig arbeiten.
Das Messen der Maschinen-Effektivität mit OEE ist ein wesentliches Element aller bedeutenden Verbesserungs-
Ansätze. OEE macht sichtbar, welche maschinen- und prozessabhängigen Verluste minimiert werden müssen.
Unsichtbare Verluste sind schwierig zu identifizieren. OEE bietet hierfür die Möglichkeit, alle Effektivitäts-
Verluste deutlich strukturiert zu erkennen, so dass diese zielgerichtet reduziert werden können.
4.1 OEE konzentriert sich auf Maschinen und nicht auf Personen
Mit OEE überwachen die prozessverantwortlichen in erster Linie die Maschine bzw. den Prozess der
Wertschöpfungskette und nicht die Produktivität des Maschinenbedieners. Durch die OEE-Ergebnisse erfahren
die verantwortlichen Personen wie gut die Maschinen arbeiten oder exakter ausgedrückt, wie gut der
entsprechende Teil des Produktions-Prozess beherrscht wird. OEE liefert keine Erkenntnisse über die Ursachen
auftretender Verluste, sondern zeichnet nur auf, was vor sich geht und liefert somit die Entscheidungs-
Grundlagen für mögliche Verbesserungs-Strategien auf.
„Nur 6% aller Probleme sind unmittelbar auf den Menschen zurückzuführen; 94% verursacht das System in dem
diese Menschen arbeiten (Dr. Deming)“.
4.2 OEE versus Lean-Sigma
OEE misst die gesamte Bandbreite der Effektivitätsverluste von Produktionsanlagen. Lean-Production und Six-
Sigma bieten geeignete Werkzeuge bzw. Verbesserungs-Strategien an um diese Verluste zu reduzieren. Die
ursprüngliche Idee von Six-Sigma konzentriert sich auf die Steuerung des technischen Prozesses, so dass die
Produkte eine gleichbleibende Qualität aufweisen. Aus Sicht des gesamten Produktionsablaufes ist die Qualität
nur eine von mehreren Komponenten. OEE befasst sich ausser der Qualität auch mit der Produktions-
Geschwindigkeit und der Maschinen-Verfügbarkeit. Während Lean-Production eher die Logistik und die Abfolge
verschiedener Prozess-Schritte verfolgt.
Analyse / Verbesserungs-Strategien definieren / umsetzten (TPM, Lean-Sigma, Kaizen, EFQM, usw. (KVP))
Maschine A
•Verfügbarkeits-Verluste
•Leistungs-Verluste
•Qualitäts-Verluste
IT-Unterstützte Daten-Erfassung / OEE-Berechnung / OEE-Reporting
Maschine B
•Verfügbarkeits-Verluste
•Leistungs-Verluste
•Qualitäts-Verluste
Maschine C
•Verfügbarkeits-Verluste
•Leistungs-Verluste
•Qualitäts-Verluste
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