ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO (APPCC)

Curso Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (A.P.P.C.C.)
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO (APPCC)
TERCERA SESIÓN
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (APPCC)
• REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS
• DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
• ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS
Carmen Fernández Aguado.
Doctora en Farmacia.
Jefe de Servicio de Registros Oficiales de Salud Pública.
Consejería de Sanidad. Comunidad de Madrid
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Curso Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (A.P.P.C.C.)
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL
CRÍTICO (APPCC)
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL
CRÍTICOS (APPCC)
TABLA DE CONTENIDOS
1. Introducción
2. Definiciones
3. Bases de la implantación
4. Aspectos fundamentales de la industria alimentaría previos a la
implantación del sistema
5. Secuencia en la aplicación del sistema de APPCC
6. Aplicación del sistema APPCC
7. Listado de peligros
8. Determinación de los puntos críticos de control
9. Establecer los limites críticos para cada punto crítico de control
10. Bibliografía
11. Legislación de interés
12. Direcciones de referencia útiles en Internet
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1. INTRODUCCIÓN
La Administración tiene la obligación de garantizar alimentos aptos para el consumo
humano y proteger a los ciudadanos de las enfermedades causadas por los mismos.
Por su parte, la industria debe asegurar que sus productos son inocuos, manteniendo
la confianza de los consumidores frente al alimento. Es el operador de la empresa
alimentaria el principal responsable de la Seguridad Alimentaria.
El Reglamento 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004
relativa a la higiene de los productos alimenticios establece los principios del Sistema
de análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC). El concepto de APPCC ó
HACCP (en inglés) permite establecer una concepción sistemática a fin de identificar
los peligros y estimar la probabilidad de que pueda ocurrir en todas las fases del
alimento: fabricación, envasado, almacenamiento, distribución y uso del mismo,
definiendo medidas para su control. La aplicación de este sistema no elimina todos los
problemas de inocuidad, pero si aporta información importante que puede ser utilizada
para determinar la mejor forma de controlar los peligros remanentes. El plan APPCC
resultante puede integrarse y por tanto, es compatible con la aplicación de sistemas de
gestión de calidad, como la serie ISO 9000.
En el Artículo 5 del Reglamento anteriormente citado, se establecen los
principios del Sistema:
1.- Se debe detectar cualquier peligro que deba evitarse, eliminarse o reducirse a
niveles aceptables, en toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta
el consumidor final.
2.- Detectar los puntos de control crítico en la fase o fases en las que el control sea
esencial para evitar o eliminar un peligro o reducirlo a niveles que sean aceptables.
3.- Establecer, en los puntos de control crítico, los límites que diferencian lo que es
aceptable de lo inaceptable para la prevención, eliminación o reducción de los peligros
que se hayan detectado.
4.- Establecer procedimientos de vigilancia en los puntos de control críticos que se
hayan detectado.
5.- Establecer medidas correctoras cuando a través de los procedimientos de
vigilancia se detecte que un punto de control crítico no está controlado.
6.- Establecer procedimientos de verificación de los puntos anteriores.
7.- Elaborar documentos y registros que avalen lo que figura en los puntos anteriores.
La aplicación del Sistema aporta numerosos beneficios y ventajas, que se
podrían resumir en:
1.- Se aplica a la totalidad de la cadena alimentaria.
2.- Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.
3.- Reduce la cuantía ocasionada por el necesario control de las enfermedades
transmitidas por los alimentos.
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4.- Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo a la garantía o
aseguramiento preventivo de la calidad.
5.- Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad.
6.- Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Comunidad.
7.- Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo referente
a la seguridad.
8.- Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento de las
especificaciones, código de buenas prácticas y/ o legislación.
9.- Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o inocuidad
de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la viabilidad del establecimiento.
10.- Permite la utilización de los recursos técnicos y económicos de las empresas de
una manera más eficaz.
11.- Este Sistema presenta la ventaja de poder adaptarse a la realidad de cada
industria.
12.- Puede mejorar la relación entre industriales e inspectores, además de beneficiar
la tarea del inspector por la facilidad de acceso a los datos, obteniendo además una
visión más completa que la obtenida en una visita de inspección.
13.- La administración, de esta forma, acepta en mayor medida, la responsabilidad
tomada por la industria que gana protagonismo en la garantía de la salubridad de sus
productos.
Sin embargo, este Sistema tiene problemas en cuanto a la implantación del
mismo, que se resumen en:
1.- La implantación del Sistema supone la modificación de infraestructuras incorrectas,
así como una nueva gestión de los recursos económicos por parte de la empresa.
2.- Existe una cierta desconfianza en el sector al considerar al sistema como una
nueva forma de inspección más exigente a la industria.
3.- Al abordarse, por parte del sector, ante un sistema novedosos de autocontrol, con
la incertidumbre que siempre ocasiona el abordar un tema nuevo.
4.- Los manipuladores deben adquirir una motivación y responsabilidad,
mentalizándose de la importancia de su papel dentro del sistema.
5.- No existe un modelo que se adapte a todas las industrias, e incluso, a todos los
productos.
6.- La Dirección de la industria debe asumir sus responsabilidades en cuanto a la
coordinación general del sistema.
7.- No existe una guía sencilla de manejo para los usuarios del Sistema. En este punto
citar que ya en el Reglamento 852/2004 se insta para que los Estados miembros
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elaboren guías nacionales de prácticas correctas de higiene y para la aplicación de los
principios del Sistema APPCC, así como guías comunitarias.
2. DEFINICIONES
Antes de avanzar, conviene establecer una serie de definiciones de términos que
pueden ayudar a introducirse en el lenguaje de este Sistema de Calidad, y por tanto, al
seguimiento de esta clase.
Plan APPCC
Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema, de tal forma que
el cumplimiento del mismo asegura el control de los peligros significativos que
aseguran la inocuidad del alimento considerado.
Sistema APPCC
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros de importancia para la
inocuidad del alimento.
Peligro
El término peligro se refiere a cualquier agente o condición del alimento que es
inaceptable por el potencial efecto adverso que puede tener sobre la salud.
Tal y como se ha visto en la sesión anterior, los peligros pueden ser causados por los
siguientes factores:
- Presencia de agentes biológicos, químicos o físicos en materias primas,
productos semielaborados o elaborados.
- Supervivencia o crecimiento de microorganismos en productos semielaborados
o elaborados.
- Recontaminación en productos semielaborados o terminados con agentes
biológicos, químicos o físicos.
Análisis de Peligros
Tal y como se ha visto, los alimentos presentan una serie de peligros (físicos,
químicos, biológicos) que habrá que recopilar y evaluar, para posteriormente decidir
cuales son los críticos en cuanto a la inocuidad del alimento en estudio. Evalúa tanto el
peligro como la probabilidad de que ocurra.
Diagrama de flujo
Es la representación secuencial de las fases llevadas a cabo en la elaboración o
manipulación de un determinado producto alimenticio.
Fase
Cada uno de las etapas de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde
la producción primaria hasta el consumidor final.
Punto de control crítico (PCC)
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Un punto de control crítico es una materia prima, ubicación, práctica, procedimiento o
proceso en la que se puede aplicar un control, esencial para prevenir, minimizar o
eliminar un peligro relativo a la inocuidad del alimento.
Limite crítico
Los límites críticos son características o valores de naturaleza física, química o
biológica que permite separar lo que se está midiendo en aceptable o inaceptable. Es
decir, es aquel criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable del proceso en una
determinada fase.
Sistema de vigilancia
Toda actuación planificada, basada en la observación, medición, registro y evaluación
sobre los parámetros de control a fin de evaluar si un punto crítico está bajo control.
Medidas correctoras
Acciones que se deben realizar cuando a través del Sistema de vigilancia se observe
que hay un punto de control crítico fuera de control.
Verificación
Mecanismo por el cual se comprueba que el Sistema APPCC funciona correctamente.
Revisa, por tanto, la efectividad integral del sistema.
Registros
Los registros son toda información resultante del estudio e implantación del APPCC,
disponible para validar, verificar y auditar el Sistema.
3. BASES DE LA IMPLANTACIÓN
Unas bases sólidas (ver figura 1) para la implantación del Sistema APPCC son
fundamentales para el desarrollo y sostenibilidad del mismo, y se podrían resumir en:
3.1. Compromiso de la Dirección.
Los responsables de la empresa alimentaria deben comprender y comprometerse
activamente en el desarrollo e implantación del Sistema. Deben de facilitar los
recursos necesarios (materiales, personales, de formación) tanto en el inicio como en
el seguimiento del mismo. Por tanto, el documento de implantación debe estar firmado
por un representante de la misma.
3.2. Formación del personal.
A fin de que el personal de la empresa tenga un grado suficiente de compromiso e
implicación, deben ser formados y así tengan los conocimientos y experiencia
suficientes para el desarrollo del mismo.
3.3. Diseño Específico, con un estudio profundo de los peligros.
No existen modelos pre-elaborados para ser implantados por la empresa. Cada
empresa debe realizar un diseño específico, propio de su realidad y su problemática.
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3.4. Verificación del mismo a través de:
o
o
o
Registros/ Controles.
Planes de Inspección.
Auditorias.
Los Registros deben reflejar el desarrollo del plan, y deben incluir:
1. Datos sobre la vigilancia realizada en los distintos puntos críticos, que debe
incluir la fecha, el resultado y la firma del responsable.
2. Las acciones correctoras que se han establecido frente a las desviaciones de
los límites críticos, que también incluirá la fecha, resultado y la firma del
responsable.
3. Los resultados de la verificación.
4. Datos sobre la aplicación de las prácticas correctas de higiene, en la que
figuren las actividades realizadas, incidencias y medidas correctoras.
Todos estos Registros serán evaluados en los planes de inspección y auditorias.
3.5. Prácticas Correctas de Higiene.
Las prácticas correctas de higiene son imprescindibles y complementarias en una
implantación efectiva del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
Estas prácticas también se denominan “Prerrequisitos”, y la empresa debe
documentarlo a través de una “Guía de Prácticas Correctas de Higiene”. Aunque este
punto es objeto de otra clase, al menos resumir los requisitos que deben
considerarse, que son:
1. Formación de los manipuladores de alimentos.
2. Mantenimiento de los locales, instalaciones y equipos.
3. Abastecimiento del agua.
4. Trazabilidad.
5. Limpieza y desinfección.
6. Control de plagas: desinsectación y desratización.
7. Buenas prácticas de elaboración y manipulación.
8. Residuos químicos en mataderos.
BASES DEL SISTEMA APPCC
REGISTROS CONTROLES
PLANES INSPECCIÓN
AUDITORIAS
COMPROMISO
DE LA
DIRECCIÓN
MEDIOS
OBJETIVOS
VERIFICACIÓN
SISTEMA
APPCC
FORMACIÓN
PERSONAL
IDENTIFICACIÓN
PELIGROS
DISEÑO
ESPECÍFICO
PLANES DE
FORMACIÓN
B.P.M.
FORMACIÓN
HIG – SANIT.
Figura 1
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4. ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA PREVIOS A
LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA
Antes de avanzar en los principios del Sistema, hay que considerar unos aspectos
básicos y decisivos de la Industria que sin ellos, es imposible la implantación del
APPCC, y que en muchos casos coinciden con los prerrequisitos.
1.- El emplazamiento de la industria. La empresa debe evitar:
• Zonas donde haya actividades industriales que puedan constituir una fuente
de contaminación para la industria alimentaria.
• Sitios expuestos a infestaciones de plagas.
• Zonas cuyo medio ambiente esté contaminado.
2.- Las instalaciones y estructuras alimentarias deben cumplir toda la normativa en
vigor. Calidad del aire, control de temperatura, iluminación y ventilación son puntos
fundamentales a tener en cuenta.
3.- Equipos y recipientes (tanto alimentarios como de sustancias no comestibles y
desechos) deben permitir un mantenimiento y limpieza adecuado para evitar la
contaminación de los alimentos y deben estar fabricados con materiales permitidos
para estar en contacto con los alimentos.
4.- Mantenimiento y limpieza de las instalaciones, ya que facilita un control constante
sobre los distintos peligros alimentarios provocados por los desechos, plagas y otros
agentes.
5.- Higiene personal de los manipuladores y estado de salud, así como el
comportamiento del manipulador frente a los alimentos que está manejando.
6.- Medios de transporte, ya que los alimentos puede contaminarse o pueden llegar de
una forma no idónea si no se realiza el transporte tal y como exige la legislación.
5. SECUENCIA EN LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
El Codex Alimentarius recomienda una secuencia lógica para aplicar el Sistema
APPCC que se resumen a continuación:
1. Formación de un equipo APPCC
2. Descripción del producto
3. Determinación de la aplicación del sistema
4. Elaboración de un diagrama de flujo
5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo
6. Enumeración de todos los riesgos posibles. Ejecución de un análisis de
riesgos. Determinación de las medidas de control.
7. Determinación de los PCC
8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
10. Establecimiento de medidas rectificadoras para las posibles desviaciones.
11. Establecimiento de procedimientos de verificación
12. Establecimiento de un sistema de registro y documentación
Los cinco primeros puntos se pueden considerar como tareas previas a la implantación
y los siete últimos como los principios del Sistema.
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En esta sesión se va a contemplar las tareas previas y profundizar en los principios 1,
2 y 3.
6. APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC
La aplicación de los principios del sistema APPCC supone una serie de tareas, como
son:
1º.- Formación de un equipo
Se debe formar un equipo multidisciplinar, que disponga de los conocimientos
suficientes para el desarrollo del Sistema. Si no se dispone de este equipo dentro de la
empresa, es necesario contar con personal externo que esté en condiciones de
implantar el Sistema APPCC en la empresa.
2º.- Determinación de la aplicación del sistema
Se debe determinar qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué
peligros se deben abordar.
3º.- Descripción del producto/ productos y determinación del uso previsto del
producto
Se debe describir el producto/productos objeto de la empresa. Debe incluirse:
- Nombre del producto.
- Ingredientes y composición.
- Características del producto acabado.
- Tecnología aplicada en el proceso productivo.
- Tipo de envasado y formato.
- Condiciones de almacenamiento y distribución.
- Duración del producto (caducidad/ consumo preferente).
- Uso previsto del mismo (si el consumo será en fresco, o precisa algún tratamiento
térmico), población a la que va dirigida, etc.
4º.- Elaboración del diagrama de flujo.
Este diagrama debe abarcar todas las fases relativas al producto objeto de estudio. Si
hay diversos productos con fases de elaboración similares, se puede utilizar el mismo
diagrama.
La figura 2 es un ejemplo de cómo se elabora un diagrama de flujo, tomando como
base la elaboración de una tortilla de patatas.
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Recepción
Ovo productos
Recepción
sal
Recepción
patatas
Recepción
aceite
Almacén Almacén Almacén Almacén
Pelado/
Lavado
mecánico
Picado
manual
Fritura
Diagrama flujo
Tortilla de patatas
Mezcla y
batido
Cuajado
Figura 2
5º.- Confirmación del diagrama de flujo “in situ”
Una vez desarrollado el diagrama de flujo para un producto determinado, debe
comprobarse en la planta de desarrollo, por la persona o personas que conocen las
actividades de elaboración.
7. LISTADO DE PELIGROS. HACER UN ANÁLISIS DE LOS PELIGROS Y
ESTABLECER MEDIDAS PREVENTIVAS
El equipo encargado de realizar el Sistema APPCC, debe realizar una lista de todos
los peligros que pueden ser previsibles en cada fase. Estos peligros van desde la
producción primaria hasta el consumidor final, pasando por el resto de fases:
elaboración, envasado, almacenamiento y distribución.
RECUERDA
Un PELIGRO es todo agente biológico, físico o químico que presente en el alimento
puede causar un efecto adverso para la salud.
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EJEMPLOS DE PELIGROS
Peligros biológicos: bacterias, virus, parásitos patógenos, toxinas microbianas.
Peligros químicos: pesticidas, antibióticos, hormonas, aditivos no autorizados,
desinfectantes…
Peligros físicos: fragmentos de metales, maderas, plásticos, vidrios…
Una vez se haya realizado este trabajo, se debe estudiar las medidas preventivas o de
control, si las hubiera, que se pueden aplicar para cada peligro, sabiendo que una
medida de control puede abarcar a más de un peligro, y que en otras ocasiones, un
peligro necesitará más de una medida preventiva.
Estas medidas preventivas son esenciales para que la implantación de un Sistema
APPCC sea eficaz.
EJEMPLOS DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Para peligros biológicos: Plan de limpieza y desinfección de instalaciones y
equipos; Buenas prácticas de higiene de los manipuladores de alimentación;
homologación de proveedores; Control sobre el abastecimiento de agua; Aplicación
adecuada de tratamientos térmicos; Mantenimiento de la cadena de frío…
Para peligros químicos: Buenas prácticas de fabricación; plan adecuado de
limpieza y desinfección; formación del personal de limpieza; homologación de
proveedores…
Para peligros físicos: Control de los procesos; Plan de mantenimiento de
instalaciones y equipos; Buenas prácticas de fabricación y manipulación…
Posteriormente se debe realizar el análisis de peligros, considerándose los siguientes
factores, tal y como indica el Codex:
- La probabilidad de que surja un peligro.
La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional a la medida
preventiva frente al mismo. De ahí la importancia de establecer y evaluar las
medidas de control frente a los peligros detectados.
- La gravedad de sus efectos para la salud.
- La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
- La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
- La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en
los alimentos;
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- Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.
EJEMPLO PRÁCTICO
Enumeración de peligros y medidas de control en la siguiente fase:
Compra y recepción de ovo productos para la elaboración de tortilla de patatas.
Químicos
PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL
- Residuos de medicamentos por una
producción primaria inadecuada.
-Contaminación química en la
fabricación del producto.
-Contaminación química por un
transporte inadecuado.
• Homologación de
proveedores.
o Trazabilidad.
• Homologación de
proveedores.
o Buenas prácticas
de fabricación.
• Buenas prácticas de
manipulación.
o Mantenimiento de
equipos.
Físicos
- Presencia de cuerpos extraños. • Homologación de
proveedores.
o Buenas prácticas
de fabricación y
manipulación.
Microbiológicos
- Presencia de Salmonella por una
pasteurización defectuosa.
- Crecimiento de gérmenes por un
transporte inadecuado.
• Homologación de
proveedores.
o Buenas prácticas
de fabricación.
• Buenas prácticas de
manipulación.
o Mantenimiento
adecuado de
equipos.
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8. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Tal y como se definió anteriormente, se define un Punto de Control Crítico (PCC) como
“etapa en la que el control puede aplicarse y es esencial hacerlo para prevenir,
eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria”.
Para saber si un peligro es un punto crítico de control, se utiliza un árbol de decisiones
(figura 3), que nos ayudará a discriminar. No obstante, se debe utilizar de una forma
flexible y orientativa.
Los peligros que son suficientemente controlados mediante medidas preventivas/ de
control y así se comprueba “in situ”, no precisan de este paso.
RECUERDA
Sólo a los PELIGROS con probabilidad de ocurrencia se les aplica el árbol de
decisiones.
ARBOL DE DECISIONES
¿EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS?
MODIFICAR FASE
SI
SI
NO
¿NECESITA CONTROL? NO NO ES PCC
¿LA FASE ESTÁ CONCEBIDA PARA E-
LIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO?
NO
SI
PUEDE PRODUCIRSE UNA CONTAMI-
NACIÓN A NIVELES NO ACEPTABLES?
SI
NO
NO ES PCC
¿SE ELIMINARÁ/REDUCIRÁ EL PELI-
GRO EN UNA FASE POSTERIOR?
NO
PUNTO CRITICO DE
CONTROL
SI
NO ES UN
PCC
Figura 3
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EJEMPLO PRÁCTICO
Puntos críticos en la compra y recepción de ovo productos para la elaboración
de tortilla de patatas.
Compra y recepción de ovo
productos
P1 P2 P3 P4 PCC
Residuos de medicamentos
por una producción primaria Si No Si No Si
inadecuada.
Contaminación química en la
fabricación del producto (Ej. Si No Si No Si
detergentes).
Contaminación química por
un transporte inadecuado.
Si No No
Presencia de cuerpos
extraños
Si No Si No Si
Presencia de Salmonella por
una
pasteurización
defectuosa. Si No Si No Si
Crecimiento de gérmenes por
un transporte inadecuado.
Si No Si No Si
9. ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
El límite crítico es el criterio que diferencia lo aceptable de lo inaceptable del proceso
en una determinada fase. Puede haber más de un límite crítico para una fase
determinada. Entre los distintos criterios para establecer los límites críticos, están la
temperatura, tiempo, humedad, pH, cloro… Siempre los límites críticos debe ser
medibles y/u objetibables. Hay que estudiar la normativa vigente para el punto crítico
en cuestión. En el caso de no existir un límite legal, hay que establecer uno adecuado
a fin de prevenir el peligro. Se debe consultar publicaciones científicas, estudios al
respecto, etc.
En la siguiente tabla se muestra a modo de ejemplo una serie de límites críticos para
una serie de peligros.
Materia o etapa del
Peligro
Límite crítico
proceso que se debe
controlar
Pasteurizados (leche) Supervivencia o
recontaminación con
Salmonella, Listeria y otros
No menos de 71,5º C
durante 15 segundos
Carne de animales de
abasto en sala de
despiece
Almacenamiento de leche
después del ordeño y
antes de pasteurización
Semillas de cacao
(tostado)
Multiplicación de
patógenos en la etapa del
despiece
Contaminación bacteriana
y/o multiplicación
Salmonella
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La temperatura del
interior de la carne no
será mayor a 7ºC.
Temperatura por debajo
de 3ºC. Si la leche es
retenida 4 días, se
precisa una temperatura
de 2ºC o inferior.
150ºC durante 50 min.

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10. BIBLIOGRAFIA
• El Sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos. Su aplicación a las
industrias de alimentos. ICMSF. ED. Acribia, S.A. (1991).
• Evaluaciones por análisis de peligros en puntos críticos de control. Guía para
identificar peligros y evaluar riesgos relacionados con la preparación y la
conservación de alimentos. Frank L. Bryan. OMS (1992).
• HACCP. Enfoque práctico, Edit. Acribia, Zaragoza. Mortimore, S., y Wallace, C.
(1996).
• Implantación de Sistemas HACCP. ¿Qué hacer en la práctica? Valcárcel, S.
(1996).
• Código Internacional de Práctica Recomendado-Principios Generales de
Higiene de los Alimentos CAC/RCP 1-1969, Rev 4 (2003).
• Guía para el diseño, implantación y mantenimiento de un sistema APPCC y
prácticas correctas de higiene en las empresas alimentarias (Documento
técnico de Salud Pública nº 116. Comunidad de Madrid).
11. LEGISLACION DE INTERÉS
Para poder entender los diferentes principios del Reglamento 852/2004, y por tanto
del Sistema APPCC, conviene profundizar en la normativa que a continuación se
reseña:
• Reglamento 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo por el que se
establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria,
se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan
procedimientos relativos a la misma.
• Reglamento 853/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo por el que se
establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal.
• Reglamento 854/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo por el que se
establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de
los productos de origen animal destinados al consumo humano.
• Reglamento 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril
de 2004, sobre los controles oficiales efectuados para garantizar la verificación
del cumplimiento de la legislación en materia de piensos y alimentos y la
normativa sobre salud animal y bienestar de los animales.
• Reglamento 2073/2005 de la Comisión, de 15 de noviembre de 2005, relativo
a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.
• Reglamento 2074/2005 de la Comisión, de 5 de diciembre de 2005, por el que
se establecen medidas de aplicación para determinados productos con arreglo
a lo dispuesto en el Reglamento 853/2004 y para la organización de controles
oficiales con arreglo a lo dispuesto en los Reglamentos 854/ 2004 y 882/2004,
se introducen excepciones a lo dispuesto en el Reglamento 852/2004 y se
modifican los Reglamentos 853/2004 y 854/2004.
12. DIRECCIONES DE REFERENCIA ÚTILES EN INTERNET
EEUU
• FDA: http://vm.cfsan.fda.gov
• Sector pesca: http://www.seafood.ucdavis.edu
• Sector panadero: http://www.aibonline.org
• Sector vegetales: http://www.primuslabs.com
REINO UNIDO
*http:// www.easynet.co.uk/ifst
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