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Reseña histórica<br />

Los 7 mudas<br />

Desde finales de 1890, Fréderick W Taylor<br />

innova estudiando y difundiendo el<br />

management científico del trabajo, cuyas<br />

consecuencias son la formalización del<br />

estudio de los tiempos y del establecimiento<br />

de estándares. Frank Gilbreth añade el<br />

desglose del trabajo en tiempos elementales.<br />

Entonces aparecen los primeros conceptos de<br />

eliminación del despilfarro y los estudios del<br />

movimiento.<br />

En 1910, Henry Ford, inventa la línea de<br />

montaje para el Ford T, producto estándar.<br />

Alfred P. Sloan mejora el sistema Ford<br />

introduciendo en GM el concepto de<br />

diversidad en las líneas de montaje.<br />

El edificio Lean-Manufacturing sólo puede<br />

desarrollarse si se construye en primer lugar<br />

su base.<br />

Sin utilizar un sistema muy flexible y modular<br />

que permita la eliminación de los mudas y la<br />

implantación de aptitudes Kaizen en la fábrica,<br />

es imposible prever las etapas<br />

posteriores del Lean-Manufacturing que son<br />

El Lean-Manufacturing ha identificado<br />

7 despilfarros o “mudas”<br />

la estandarización del trabajo, el<br />

secuenciamiento (Heijunka) y, después, el JIT<br />

y el JIDOKA.<br />

La utilización sistemática del LeanTek ® actúa<br />

como catalizador de la política de reducción<br />

de los despilfarros y como herramienta de<br />

implantación de actitudes Kaizen, la mejora<br />

continua.<br />

Después de la Segunda Guerra Mundial,<br />

Taiichi Ohno y Shigeo Shingeo crean para<br />

Toyota los conceptos de “justo a tiempo”,<br />

“waste reduction”, “pull system” que,<br />

añadidos a otras técnicas de puesta en flujo,<br />

crean el Toyota Production System (TPS).<br />

Desde entonces, el TPS no ha dejado de<br />

evolucionar y de mejorar.<br />

En 1990, James Womack sintetiza estos<br />

conceptos para formar el Lean-Manufacturing,<br />

mientras que el saber hacer japonés se<br />

difunde en occidente a medida que se<br />

observa la evidencia del éxito de las<br />

mpresas que aplican estos principios y<br />

estas técnicas.<br />

Estandardización<br />

del trabajo<br />

Muda de<br />

stock<br />

Muda de<br />

superproducción<br />

Muda de<br />

transporte<br />

KAIZEN<br />

Muda de<br />

espera<br />

Muda de<br />

rechazosresiduos<br />

Muda de<br />

desplazamiento<br />

Muda de<br />

tratamiento<br />

Progreso<br />

16<br />

17

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