Micronora Infos

Les non-conformités observées étaient de
deux ordres : si la température était trop
froide, les tubes étaient juste "collés" et
ils cassaient, et si elle était trop chaude, ils
étaient percés. Le taux de rebus était de
10 % et coûtait 50 K€/mois. Que faire ?
"D’autant plus que le pyromètre étant étalonné
avec une erreur mesurée de l’ordre de
5°C et que la tolérance sur la température
étant de ± 25°C, l’industriel affirmait légitimement
que ce n’était pas le pyromètre ! Tout
fut envisagé : défaut matière, qualité de la brasure,
temps de réaction du générateur de chaleur…
Au bout de trois mois d’analyse (perte
de 150 K€ !), aucune solution n’étant proposée,
l’entreprise revenait au pyromètre avec
une inter-comparaison entre trois pyromètres
identiques". Et là, surprise ! La variation de
température entre les trois pyromètres fit
apparaître des dispersions atteignant 50°C.
Conclusion : le système de mesure étant
instable, on ne visait jamais le même point
et les fluctuations du processus de mesure
atteignaient 50°C. Il était donc impossible
de piloter ce système de production pour
lequel la tolérance était de ± 25°C, avec un
système qui dispersait de 50°C. D’où l’idée
de re-concevoir le système de pilotage…
par les débits de gaz.
Connaître le besoin client
et la capabilité
de ses moyens de mesure
Bernard Larquier cite encore
l’exemple d’une ligne de production générant
des dimensionnels qui dispersaient
trop, et qui nécessitait qu’un régleur
intervienne trois fois par équipe (soit
30 mn x 3 = 1 h 30 perdue / journée de
8 h). Les actionnaires exigeaient une pro-
ductivité de 90 % (au lieu de 80) sans quoi
ils fermeraient le site (300 personnes !).
Le premier réflexe de l’entreprise fut de
penser qu’il était impossible de modifier
un process amélioré depuis 20 ans et géré
par des régleurs expérimentés. "Quand le
chef d’entreprise nous a demandé de l’aider
à régler la production, nous avons pensé,
après analyse, que le problème était peut-être
ailleurs… et notamment sur le besoin du
client. Mais comment mesure t-on le besoin
d’un client ? Nous avons fait évoluer les tolérances
en fonction du besoin et mis en place
un processus de mesure adapté. Après 6 mois
de travail et de surveillance, après 3000 €
d’achat d’instruments de mesure, nous avons
fait des essais pour vérifier si la courbe
rentrait dans les tolérances et la production
est repartie pour 8 heures sans arrêt pour
intervention des régleurs… avec un taux de
productivité supérieur à 90%".
Autre exemple, celui d’une entreprise
où un opérateur remplit des sacs de
5kg ± 50g d’un produit qui coûte 15 €/kg.
Le responsable de l’entreprise ayant peu
confiance dans sa balance et ne souhaitant
Le microscope numérique KH-7700 proposé par Hirox peut effectuer différents types de mesures en 2D
et en 3D. Source : Hirox
M é T R O L O G I E
Opérateur contrôlant
un carter V6
au secteur aluminium
liaison au sol
de l’usine PSA
de Charleville
Mézières.
Source : PSA Peugeot
Citroen/Patrick Legros
pas avoir de réclamations de la part de
ses clients, demande donc à cet opérateur
de remplir les sacs à 5050 g… et s’estime
légitimement à l’abri. Effectivement,
les clients sont satisfaits jusqu’à ce
qu’un plan de performance exige une
analyse métrologique incluant l’étalonnage
de tous les instruments de mesure.
Contrôle tridimensionnel de pièces à l’usine PSA
de Charleville Mézières.
Source : PSA Peugeot Citroen/Patrick Legros
Au terme de cette étude, et compte tenu
d’une erreur imputable à la balance, il
s’avère que l’opérateur ajoute, non pas
50, mais 60 g/sac. Compte tenu de son
coût salarial (35000 €), de sa productivité
(102000 sacs/an, soit 6120 kg), il ressort
que le "recalage" métrologique a fait économiser
15 € x 6120 = 91800 €… soit
2,5 fois son coût salarial !
"Et nous pourrions évoquer quantité
d’exemples chez des sous-traitants automobile
et aéronautique où des économies
substantielles ont été réalisées en optimisant
les périodicités d’étalonnage des appareils de
mesure". ■
Yann Clavel
Micronora inforMations - Mai 2011
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