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t e c h n o l o g i e s l a s e rLaser Cheval : une qualité d’usinage jamais atteinteLaser Cheval a toujours puisé dansses racines horlogères pour développerdes applications laser de micro usinage.Aujourd’hui, la société est présentedans tous les secteurs de l’industrie(horlogerie, luxe, médical, aéronautique,automobile, militaire…). Au traversnotamment de la version renouveléede sa machine de marquage phare, leLEM 2, commercialisé depuis le débutde 2011 ; de machines spéciales de marquageéquipées de systèmes de recalageautomatique par vision ; de machines demarquage grand champ pour le décorde pièces d’habillage pour l’automobile.A cela, s’ajoutent les nouvelles machinesmulti-axes, pilotées par commandenumérique, destinées aux applicationsde découpe et de soudage. Ces dernièressont équipées de sources laserfibré de dernière génération, de trèsPour atteindre la productivité visée nous travaillonsdéjà sur des sources laser adaptées,et des lasers femtoseconde de moyennepuissance (kW) seront bientôt disponibles surle marché". De fait, plusieurs grands projetscoopératifs européens sur l’usinage laserdes PRFC sont en cours avec une participationde grands industriels.Le centre technologique ALPhANOVRechargement métallique sur plastique.Source : Irepa laserLe LEM 2 offre 4 niveaux de puissance : 10, 20, 30,et 50 W. Source : Laser Chevalfaible encombrement, refroidies par airet de durée de vie quasiment illimitée.Ces matériels permettent d’accéder àune qualité d’usinage jamais atteinte enconfiguration industrielle, grâce à l’associationde machines de grande précision(± 2 µm) et à la finesse du faisceaufocalisé.dispose lui aussi d’une expérience deplusieurs années dans le domaine du traitementdes matériaux composites parlaser. Les travaux actuels portent surplusieurs applications pour l’aéronautique.D’une part, l’activation et la préparationde surface avant collage ou mise enpeinture de composites organiques (lestechniques laser actuelles autorisent unegravure sélective de la matrice sans affecterles fibres de renfort). D’autre part, lemarquage pour la traçabilité de pièces encomposite céramique. Enfin, le perçage depièces en forme prototype (3D) en compositeorganique ou composite céramique.Pour cette dernière application, la principaledifficulté est de minimiser l’échauffementet la délamination autour des trous.Chez EADS, l’industrialisation et l’automatisationdes Composites CarboneThermodurcissable sont bien avancéesnotamment chez Airbus sur le caissoncentral de l’A380 et du long courrier A350en remplacement de l’aluminium. EricSoccard, ingénieur EADS Nantes, travailleégalement sur les matériaux thermoplastiques(résine PEEK / PEI / PPS avec renfortCarbone). "Pour l’instant, il n’y a qu’uneseule pièce industrialisée (plancher du cockpitUn effet lotus obtenusur un plastiqueavec un laser femtosecondeL’un des secteurs les plus porteurs etles plus secrets est celui des microstructurationsde surfaces. L’Universitéde Twente (Pays-Bas) a développé unetechnique pour structurer une surfaceplastique avec un laser femtosecondeen cherchant "l’effet feuille de lotus".L’objectif est de créer une micro et unenano-rugosité sur lesquelles les gouttesd’eau sphériques roulent en emportantles salissures. Le laser est appliqué endeux étapes pour former une structurede piliers de 10 µm qui servent desupport à une rugosité submicroniquedésordonnée. Les applications de surfacesrendues ultrahydrophobes sontcelles où la maîtrise des conditions demouillage est importante, dans les casoù un fluide est en contact avec unsolide : contrôle des écoulements enmicrofluidique, contrôle du frottementen lubrification, maîtrise de la formationde gouttes dans des émulsions… Desdémonstrations étonnantes montrentqu’un pot de mayonnaise microstructurése vide d’un seul trait sans tracerestante.La surface est rendue ainsi fortement hydrophobesans qu’il ne soit nécessaire d’ajouter des cirescomme dans la plupart des cas d’effet lotus.Source : Université de Twentede l’A400M), mais l’automatisation est unepriorité pour le développement industrielde ces matériaux thermoplastiques". Deuxtechnologies sont en développement avecl’Irepa Laser. L’une pour le placement desfibres avec le procédé Flash-TP où il estquestion de draper les pièces avec un laserTrumpf Yag 4 kW fibré. L’autre concerne ledrapage de nappe Dalidat en forte largeur(150 voire 300 mm) toujours avec l’IrepaLaser. ■Jean-Yves CatherinMicronora informations - janvier 20129