link 2 /2007 03 TECHNOLOGY Expériences pratiques avec ... - Rieter

La publication destinée aux clients de Rieter Spun Yarn Systems
19 ème année / N° 51 décembre 2007 / FR
link 2
/2007
03 TECHNOLOGY Expériences pratiques avec la carde Rieter C 60 13 PRODUCT NEWS Record en
peignage avec les nouvelles peigneuses E 66 / E 76 19 RIETER INSIDE ITMA Munich – un succès
pour Rieter 24 INFO 1 000 ème THE VISION SHIELD chez Rishab Spinning Mill, Ludhiana, Inde

2 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
SOMMAIRE
Page de garde :
Le stand de Rieter Spun Yarn Systems
à l’ITMA 007 de Munich.
Responsable de la publication :
Marketing Spun Yarn Systems,
Heiner Eberli
Rédactrice en chef :
Marketing Rieter Textile Systems,
Edda Walraf
Copyright:
© 2007 by Maschinenfabrik Rieter AG,
Klosterstrasse 20, CH-8406 Winterthur,
www.rieter.com, rieter-link@rieter.com
Reproduction autorisée après accord préalable,
exemplaires témoin souhaités.
Graphisme et production :
Marketing Rieter CZ a.s., Pavel Bielik
Impression Ringier Print s.r.o., Czech Republic
TECHNOLOGY
03 Expériences pratiques avec la carde Rieter C 60
Cet article rapporte l’expérience d’un client indonésien,
M. T. Vijayakumar, avec la carde C 60 en termes de
performances et de qualité dans une filature ring.
07 Rieter – un partenaire pour les non-tissés
10 Fils COM4® en tissage et préparation au tissage
PRODUCT NEWS
13 Record en peignage avec les nouvelles peigneuses
E 66 / E 76
74 kg/h – la plus haute production jamais réalisée sur une
peigneuse. Le quotidien pour les nouvelles peigneuses
Rieter E 66 et E 76.
15 Bancs a broches Rieter synonymes de qualite
RIETER INSIDE
16 Rieter dans l’histoire de la filature
19 ITMA Munich – un succès pour Rieter
Rieter répondit aux attentes de l’ITMA 2007 à Munich
« A place for innovation » par quatre records mondiaux.
Outre les nouvelles machines de filature, spunjet
constituait une innovation en non-tissé.
INFO
23 Matesa, une filature fructueuse en Turquie
24 1 000 ème THE VISION SHIELD chez Rishab Spinning Mill,
Ludhiana, Inde
Un success pour THE VISION SHIELD (TVS) DIRECT en
Inde.

TECHNOLOGY
EXPERIENCES PRATIQUES
AVEC LA CARDE RIETER C 60
Cet article rapporte l’expérience d’un client indonésien,
M. T. Vijayakumar, avec la carde C 60 en termes
de performances et de qualité dans une filature ring.
Rieter remercie
T. Vijayakumar pour
son intéressant article.
Fig. 1 Les cardes de
PT Indahjaya Textile
Industry ont été testés
dans les moindres
détails par le directeur
de filature
T. Vijayakumar.
CARDAGE – LA CONDITION POUR LES FILS DE QUALI-
TE. Le cardage est le processus le plus important en
termes d’individualisation des fibres et de réduction
d’impuretés et de neps. De plus le cardage oriente
les fibres et les prépare aux processus de fabrications
suivants. Les fibres ainsi préparées permettent
d’améliorer les rendements dans les étapes de productions
suivantes et donnent une qualité de fil excellente.
Les experts textiles s’accordent à dire :
« La carde est le cœur de la filature » ou encore
« bien cardé est bien filé ».
Une production élevée à la carde dans le but d’améliorer
la rentabilité du processus tend souvent à une
perte de qualité. Plus le niveau de production est
élevé et plus le cardage devient sensible, augmen-
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
tant le risque de porter atteinte à la qualité. Les
derniers développements technologiques dont ont
profité les cardes sont remarquables. Les machines
modernes atteignent des niveaux de production allant
de 60 à 220 kg/h lorsqu’en 1970 on oscillait entre
5 et 15 kg/h dans les mêmes applications.
Cet article pénètre dans le cœur d’une filature en
production et met en avant les valeurs obtenues tout
en essayant de les expliquer.
RESULTATS SUR FIL AVEC LA CARDE C 60. Jusqu’en
2005 on pensait qu’une production de 75 à 85 kg/h
avec un coton de 1 1/18“ en coton peigné ne pourrait
jamais répondre aux exigences des standards Uster
(moins de 5% en valeurs IPI et en défauts Classimat).
Cette impression se basait essentiellement sur
les valeurs maximales de 60 à 65 kg/h obtenues jusqu’alors
avec les cardes d’1 mètre d’arasement (40“)
pour obtenir la qualité souhaitée.
L’expérience acquise avec la carde C 60 et les nombreux
résultats obtenus en production de fils peignés
Ne 0 pour bonneterie nous a fait changer d’avis. Le
tableau 1 montre que les valeurs Uster IPI sont bien
en deçà des standards Uster 5%. En outre le tableau
1 montre des résultats qualitatifs sur fils similaires
en juin comme en octobre 2006 alors que les garnitures
ont environ produits 50 tonnes dans l’intervalle.
Les valeurs AFIS obtenues en terme de neps servent
de référence pour l’aiguisage et le changement
des garnitures dans la filature. Cependant il a déjà
été observé qu’un ruban de carde à faible taux de
neps pouvait générer un fil à fort taux de neps. Le
contraire étant également possible, à savoir qu’un
ruban de carde contenant beaucoup de neps pouvait
cependant donner un fil à faible taux de neps.
En règle générale il est utile d’analyser le taux de réduction
de neps de la carde. Nous avons mesuré une
réduction de neps de 85% à la carde pour une garniture
ayant déjà produit 50 tonnes de ruban.
CARACTERISTIQUES DE LA MATIERE PREMIERE. Les
résultats sur fil détaillés dans le tableau 1 ont été
obtenus à partir de cotons de longueurs 1 1/8“ et
1 / 2“. Le tableau 2 montre les valeurs Uster HVI
moyennes de lots de 156 balles au total. Il est important
de mentionner que la quasi-totalité du coton
travaillé vient d’un égrenage à dents de scie. Le

4 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Tab. 1
Période VI. 06 VI. 06 VI. 06 X. 06 X. 06 X. 06
Essai CA 19 CA 20 CA 21 CA 19 CA 20 CA 21
Titre Ne 0 0 0 0 0 0
Machine MC 9 MC 9 MC 9 MC 6 MC 6 MC 6
Résistance (cN/tex) 16,25 16,09 16,96 15,51 16, 9 16,48
Résistance CV% 6,1 7,4 6,4 5,6 6,1 8,2
Allongement % 5,09 5,04 5, 5,58 5,55 5,7
Allongement CV% 5,6 6,6 5,7 5,7 6,2 5,8
CVm 11,2 11, 11,2 11,5 11,1 11,1
Points faibles - 0% 51 522 490 611 495 506
Points faibles -50% 0 0 0 0 0 0
Grosseurs +50% 6.8 4.5 . 10 6. 6.8
Neps +200% 8. 11. 11 14 9 8.
Tableau 1 Evolution
des résultats
qualitatifs de juin à
octobre.
Tableau 2 Valeurs
HVI USTER du ruban
de carde à 60-65 kg/h.
coton issu d’un égrenage mécanique à dents de scie
présente d’avantage de neps et de fragments de capsules.
Ces fragments sont particulièrement difficiles
à éliminer en grosse-préparation. La plus grande partie
doit alors être éliminée à la carde. La matière première
présente environ 00 à 50 neps par gramme
de coton. Le taux de neps dans le silo d’alimentation
de la carde, soit donc la matière entrante pour la carde,
présente environ 90 à 450 neps par gramme
de matière.
PARAMETRES POUR OBTENIR UNE QUALITE AME-
LIOREE A PRODUCTION SUPERIEURE. Différents éléments
de cardage et d’ouvraison tels que chapeaux,
tambour, briseur, peigneur et chapeaux fixes sont directement
garants de la qualité du ruban de carde.
Les propriétés particulières de la carde C 60 s’ajoutent
à ces éléments pour améliorer la qualité du ruban.
Voici quelques-uns des éléments et propriétés
contribuant à la maîtrise de la qualité à production
de carde supérieure.
CHAPEAU ET TAMBOUR. Les technologues textiles
sont d’accord sur le fait que le chapeau est le prin-
cipal acteur de la réduction des neps et des restes
végétaux dans la production de fil. Les techniciens
qui en sont conscients changent les garnitures du
chapeau deux fois plus souvent que celle du tambour
pour obtenir la qualité de fil requise. Ceci signifie
que les garnitures de chapeau doivent être changées
après environ 500 à 600 tonnes dans le cas du
coton. La garniture du tambour lorsqu’elle à atteint
500 tonnes, produit bien souvent une meilleure qualité
lorsqu’elle reçoit le chapeau équipé de nouvelles
garnitures que lorsque les deux garnitures, tambour
et chapeau, sont neuves. Preuve supplémentaire que
le chapeau est d’importance capitale dans la qualité
de cardage.
Le taux de réduction de neps à la carde dépend en
général des facteurs suivants :
1. Etat des garnitures (chapeau et tambour)
2. Ecartement entre tambour et chapeau
. Densité de la garniture
4. Vitesse du tambour
5. Vitesse du chapeaul
6. Orientation du chapeau par rapport à celle du
tambour
7. Profil de la garniture du tambour
L’augmentation de 50% de la surface du chapeau
suffit à elle seule à générer une augmentation de
Tab. 2
Lot 9 Lot 12 Lot 13 ∅
MIC 4.15 4.01 4.08 4.08
+B 9.49 9.68 8.81 9.
MAT 87.06 86.57 86.26 86.6
RD 71. 6 70.74 71. 5 71.15
Str 28.62 28. 2 28.84 28.59
Len (inch) 1.14 1.15 1.16 1.15
Unf 81.59 81.19 82.0 81.61
SFI 10.49 10.4 9. 7 10.10
Elg (%) 4. 6 4.54 5. 8 4.76

Fig. 2 Fiche de
réglage de carde pour
PT Indahjaya.
production avec la même densité de garniture et le
même écartement entre chapeau et tambour lorsque
les autres paramètres demeurent inchangés. Sans
augmenter la surface du chapeau, un surcroît de production
à écartement entre chapeau et tambour égal
ne s’obtient qu’avec l’effet secondaire d’une usure
prématurée des garnitures. La détérioration de la
qualité est alors visible en très peu de temps.
PEIGNEUR. La disposition de la garniture entre tambour
et peigneur influence d’avantage le cardage proprement
dit que le détachement. C’est le seul moyen
d’obtenir la condensation qui formera le voile.
L’effet de cardage a lieu entre le tambour et le peigneur
car soit la garniture de tambour se dresse
contre la garniture du peigneur par les fibres agrippées,
soit la garniture du peigneur tend dans celle
du tambour par l’intermédiaire des fibres. A ce stade
il est encore toujours possible d’éliminer des neps,
d’ouvrir légèrement des paquets de fibres encore entrelacées
qui seront individualisées lors du prochain
passage sous le chapeau.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
SYSTEME D’AIGUISAGE INTERGRE – INTEGRATED
GRINDING SYSTEM (IGS). Ce dispositif maintient la
garniture du tambour parfaitement aiguisée grâce à
280 à 400 cycles d’affûtage tout au long de la durée
de vie de la garniture. Cette dernière est de surcroît
allongée puisque la surface des pointes est inférieure
à niveau de production équivalente.
A l’inverse de l’aiguisage conventionnel où les surfaces
des pointes sont supérieures du fait de l’aiguisage
grossier qui enlève davantage de matière. Les
surfaces supérieures sont synonymes de pointes
émoussées empêchant une bonne pénétration des
fibres, d’où un regarnissage prématuré.
REGLAGES DE LA CARDE. La figure 2 donne les réglages
de la carde dans les conditions productives et
qualitatives décrites dans l’article.
L’expérience a montré qu’un écartement de 0.5 mm
entre le segment cardant fixe dans la zone de postcardage
et le tambour permet non seulement de réduire
l’usure des garnitures du chapeau mais également
d’augmenter la durée de vie du chapeau fixe.
5

6 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Fig. 3 La carde C 60
produit des rubans
très réguliers.
Références :
1. Documents Rieter
remis lors du RIETER
SYMPOSIUM 200 en
INDONÉSIE.
2. Dynamique des
fibres dans le chapeau
en rotation – Analyse
critique.
C.A. Lawrence,
A. Dehghani, M.
Mahmoudi, B.
Greenwood et C. Iype,
Faculté de l’Industrie
Textile de l’Université
de Leeds.
3. Précis de
production de fil
par Peter R. Lord du
Textile Institute.
4. Panneau de
commande carde C 60
et instructions pour
C 60 de Rieter.
Celle dernière a été portée à 250 tonnes grâce à ce
réglage.
Un écartement de 0.225 mm entre tambour et
peigneur empêche l’endommagement des pointes
de garniture et garantit un transfert de fibres sans
problèmes. L’aiguisage du chapeau avec une bande
émeri ou avec une pierre ponce a montré très peu
de variation aussi bien entre les garnitures que dans
une même garniture, ce qui contribue à l’amélioration
de la qualité du ruban produit.
SPECIFICATIONS DES GARNITURES. Toutes les cardes
sont équipées de garnitures Graf. Leurs spécifications
se trouvent détaillées dans le tableau .
INFORMATIONS QUALITATIVES – PANNEAU DE COM-
MANDE DE LA CARDE C 60. La figure montre clairement
que la variation du numéro (A%) est minime
en production. La période d’observation de 7 mois
n’a pratiquement fait apparaître aucune variation du
numéro du ruban au-delà de la tolérance fixée.
CONCLUSION. Les cardes C 60 sont capables de produire
de 75 à 85 kg/h de rubans pour fils peignés
Ne 20 à 0 aux valeurs IPI sous la barre des 5%
Uster à partir de coton standard de longueur 1 1/8“
à 1 / 2“ à Micronaires compris entre .8 et 4.7. Les
cardes Rieter C 60 produisent à un rendement supérieur
à 98% pour peu qu’elles soient aussi bien entretenues
et nettoyées que toute autre carde.
La variation de masse des rubans produits sur la carde
Rieter C 60 est constante et ne dépasse pas 2%.
Tab. 3
Garnitures de carde
Cylindre d‘alimentation Cannelé
Briseur 1 Graf J2-500fV x 12g cs
Briseur 2 n. a.
Briseur n. a.
Tambour* Graf p 20 0S x 0.4CS
Chapeau* RSTO F-55/O
Peigneur Graf M-50 0 X 1.0R
Détacheur Graf H- 5- 0 X 1.0S
* = avec garniture neuve, écartement début de chapeau
0.05 mm supérieur
Eléments cardants
Segment briseur 1 Couteau
Segment briseur 2 Graf F 9A / 60“
Segment briseur Graf F 9A / 60“
Elément porteur 1 Graf F 14A / 60“
Elément porteur 2 Couteau
Elément porteur Graf FD 2A / 60“
Elément porteur 4 Couteau
Elément porteur 5 Couteau
Elément porteur 6 Couteau
Elément porteur 7 Graf FD 64A / 60“
Ressort de torsion 0°
T. Vijayakumar
Directeur de Filature
PT Indahjaya Textile Industry
Tangerang, Indonésie

TECHNOLOGY
RIETER- UN PARTENAIRE POUR
LES NON-TISSES
Rieter comble les attentes élevées d’une industrie
dynamique par ses innovations et une offre globale
intégrée en non-tissés.
Fig. 1 Rieter
développa le
compactage de nontissés
par jet d’eau.
Le dernier modèle :
JETlace® 000.
UNE INDUSTRIE D’AVENIR JEUNE ET DYNAMIQUE.
L’industrie des non-tissés, telle que nous l’entendons
aujourd’hui, est une industrie récente. Au début, des
pionniers remplacèrent des tissus ou tricots par des
non-tissés pour des utilisations connues. Les importants
avantages en matière d’hygiène, de nettoyage
ou de facilitation des soins de bébés justifièrent le
boom des non-tissés. Des applications impensables
ou non rentables sans cette technologie marquent le
présent et l’avenir. Cette dynamique s’exprime dans
le choix de nouveaux matériaux, de technologies innovantes
ou de nouveaux processus, tout comme des
applications innovantes en technique ou dans l’industrie.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Les innovations techniques ne sont pas les seules
sources de croissance. La consommation de produits
jetables et d’hygiène dépend du revenu des consommateurs.
De nouvelles classes moyennes apparaissent
dans les marchés émergeants, avec les mêmes
exigences de confort personnel que dans les pays occidentaux.
POTENTIEL DE CROISSANCE DE DEUX MARCHES
PRINCIPAUX. Le marché des non-tissés est actuellement
considéré comme un marché en évolution à fort
potentiel de croissance. La consommation mondiale
atteignait environ 5.1 millions de tonnes en 2006,
une croissance de 7.6% par an est attendue pour les
5 prochaines années. Les plus importantes perspectives
de croissance de l’industrie du non-tissé apparaissent
en ce moment dans les pays émergeants tels
la Chine ou l’Inde, l’Amérique Latine ou l’Europe de
l’Est, où l’évolution démographique des utilisateurs
entraîne une augmentation de l’usage de non-tissés.
Le marché des non-tissés est clairement séparé en
deux segments :
• La production de masse d’articles jetables pour
l’hygiène, la médecine ou le nettoyage
• Une production niche de produits « durables » à
usage industriel, dans la filtration, le bâtiment ou
l’automobile
Le marché des produits jetables constitue nettement
la part la plus importante du marché des nontissés,
représentant 80% de la production totale de
non-tissés.
LA COMPETENCE RIETER EN TECHNOLOGIE SPUNLACE.
Rieter Perfojet fut le pionnier en développement de
la technologie spunlace, le compactage du non-tissé
par jets d’eau provenant de buses à haute pression.
Rieter Perfojet présenta sa première installation
commerciale d’Europe en 1984.
Rieter est aujourd’hui le leader de la technologie
spunlace avec plus de 150 lignes en production.
JETlace® 000 est considérée mondialement comme
la technologie de compactage à jet d’eau la plus moderne,
permettant la production de non-tissés spunlace
à haute productivité et faible coût de revient
(fig. 1).
7

8 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Les principaux avantages de JETlace® 000 sont :
•
•
•
•
•
Des buses d’injection uniques et brevetées
Excellente efficacité du procédé de filtration
Profils brevetés pour un compactage plus performant
à consommation d’énergie réduite
Possibilité de dessins
Conception ergonomique pour une maintenance et
un accès aisés
De plus, Rieter assume le rôle de maître d’œuvre
pour la livraison de lignes spunlace clés en main et
une offre globale de solutions pour ses clients du
monde entier. Rieter est un fournisseur de systèmes
de premier choix pour la livraison de lignes spunlace
complètes et intégrées.
L’industrie des non-tissés croît particulièrement
dans le domaine des lingettes. Rieter lance une nouvelle
génération de machines à jet d’eau pour réagit
aux exigences de ce marché – une mise en production
plus rapide et de faibles investissements – avec
la JETlace ® Essentiel. Cette machine est conçue pour
la production de non-tissés spunlace de 0 à 80 g/m 2
pour une capacité de production élevée atteignant
2 700 kg/h, pour des applications en hygiène, médecine
et nettoyage.
PERFOBOND 3000 POUR LA PRODUCTION DE NON-
TISSE. Le Management de Rieter prit une décision
tactique en 1999 afin d’élargir la palette de produits
et d’augmenter l’offre pour l’industrie du non-tissé.
Rieter lança le développement en technologie du
non-tissé et lança PERFObond 000. Cette nouvelle
technologie de non-tissé permet l’obtention d’un
non-tissé régulier de haute qualité. La flexibilité des
machines Rieter permet la production de non-tissés
de 10 à 150 g/m 2 et une productivité de 00 kg/
h/m/unité de filage.
Les 6 lignes PERFObond 000 vendues jusqu’à
maintenant sont un signe de réussite. Elles produisent
des non-tissés de faible densité pour l’hygiène
et la médecine. Ceci n’est possible que grâce à la philosophie
première de PERFObond 000 : la stabilité
du processus et des conditions, le contrôle des
paramètres réels du processus et le haut niveau de
qualité des composants clés de Rieter.
Les avantages de la technologie non-tissé de Rieter :
• Rapport MC:CD isotrope
• Excellente régularité du produit
• Stabilité du processus
• Haute capacité : 5 000 t/an/unité
• Consommation d’énergie < 1 kWh/kg
NOUVEAU SYSTEME MELTBLOWN RIETER. Le meltblown
(processus de fusion et soufflage) représente
environ 9% des procédés de production de non-tissés,
pour des produits dans les domaines de la filtration,
de l’absorption et de l’hygiène.
Rieter a développé une nouvelle technologie meltblown.
La conception unique et les propriétés de cette
nouvelle technologie permettent aux industriels
d’économiser des coûts grâce à la diminution des
temps de nettoyage et des temps de montage courts.
Outre l’opportunité d’intégrer le système meltblown
entre des tours à non-tissés pour la production de
non-tissés SMS, cette technologie apporte les avantages
suivants :
• Masse surfacique et répartition de masse précises
• Fibres très régulières
• Filaments très fins
• Haut débit spécifique
• Indépendant de la matière première
•
Excellente reproductibilité
SPUNJET® – L’AVENIR DU NON-TISSE. Rieter attache
beaucoup d’importance à l’innovation, ce qui demeure
un défi quotidien. La combinaison des technologies
non-tissé et spunlace appartient à un programme
de développement ayant pour objectif la mise sur
le marché de nouveaux non-tissés. Cette combinaison
de technologies est dénommée SPUNjet® et offrira
de nouvelles opportunités aux clients. Elle allie
la résistance des non-tissés et le moelleux du spunlace
: une nouvelle génération de non-tissés.
Rieter est le seul fabricant au monde à maîtriser la
technologie SPUNjet®.
DES SYSTEMES EN REPONSE GLOBALE. Les fabricants
de non-tissés attendent aujourd’hui une offre globale
d’un même fournisseur, de la matière première aux
rouleaux. Ceci est vrai autant pour la production que
pour les services entourant le projet. Une coopération
avec NSC nonwoven offre aux clients l’accès à
l’offre complémentaire de deux spécialistes. Cette al-

liance permet de répondre à 80% des applications
actuelles en termes de solution globale – avec un
seul interlocuteur pour l’ensemble du projet et de la
phase de production.
Rieter est un fournisseur de systèmes expérimenté.
De nombreuses installations complètes dans le
domaine de la filature fibres courtes sont réalisées
grâce à l’intégration de divers sous-traitants. Rieter
mit cette expérience au service des systèmes Perfojet.
La rentabilité pour le client est au centre de tout
le processus, des conseils avant la vente à la planification
de l’installation, aux essais, en passant par les
modèles de financement, la mise en service, la formation
et le service après-vente. En tant qu’entreprise
financièrement saine, Rieter est particulièrement
recommandé pour d’importants projets.
INNOVATION ET PERFORMANCES MODULABLES. La
performance du système doit pouvoir être influencée
par les clients. C’est pourquoi une installation pilote
comprenant toutes les technologies Rieter et NSC
nonwoven est disponible à Montbonot et fait partie
des services. Elle sert à la fois au développement futur
des technologies et combinaisons de processus,
et de laboratoire d’essais pour le développement de
produits avec les clients. La large palette de technologies
et de combinaisons de processus, ajoutées à
l’expérience de spécialistes du non-tissé, permet la
réalisation de nouvelles solutions spécifiques aux
clients.
A L’ECOUTE DES CLIENTS, INOVANT, GLOBAL. Perfojet
rejoint Rieter en 2000. Cette stratégie fit évoluer
le positionnement de spécialiste en fournisseur
de systèmes et de toutes les technologies modernes.
Ces avantages forment une excellente base de réussite
avec les clients existants et de nouveau clients,
sur des marchés connus ou en devenir.
Rieter a pour objectif d’apporter à l’industrie du
non-tissé le juste produit au bon moment, « just on
time to market ». L’offre étendue de technologies
Rieter non-tissé, spunlace, meltblown et maintenant
SPUNjet®, ajoutée à la possibilité de combiner ces
différentes technologies, positionne Rieter en leader
du développement de nouvelles variations de produits.
Didier Vulliet
Directeur Rieter Perfojet
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Fig. 2 Grâce au
développement de
la PERFObond
000, Rieter propose
également des
technologies à multiunités.
9

10 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
TECHNOLOGY
FILS COM4® EN TISSAGE ET
PREPARATION AU TISSAGE
Peu de temps après l’introduction de la technologie
de filature compacte les fils COM4® ont établi les
nouveaux standards de qualité et de rentabilité.
Fig. 1: Le tambour
perforé est le coeur
du procédé COM4®.
GRANDE EXPANSION DES FILS COMPACTS EN TIS-
SAGE. Les tisseurs ont très tôt reconnu le potentiel
qui se cache dans les fils compacts. Ils les utilisèrent
dans de multiples applications telles les étoffes fines
à haute valeur ajoutée, les chemises modernes, les
pantalons de loisir, les tissus jacquards et damassés.
Certains noms connus tels Hugo Boss, Esprit, Olymp,
Ralph Lauren, H&M, Eterna, Christian Fischbacher,
Alberto pour ne citer qu’eux, sont convaincus des
avantages des fils compacts.
Plus de .4 millions de broches COM4® Rieter et
compactes Suessen sont en production dans le monde
dans un marché croissant. C’est en Inde, en Turquie
et au Pakistan que le plus grand nombre de broches
compactes sont installées.
COM4® EST LE PROCEDE DE FILATURE COMPACTE LE
PLUS REPANDU La technologie de filature compacte
Rieter à dépression et tambour perforé est la base du
succès des fils COM4®. La dépression dans le tambour
perforé permet de guider les fibres qui prennent
la forme de la fente de l’insert pour être condensée
entre cylindre de pression et cylindre délivreur. Ceci
permet d’obtenir un petit triangle de filage et d’intégrer
la quasi-totalité des fibres dans la structure du
fil. Ces fils présentent de ce fait une pilosité réduite
et une exceptionnelle résistance. Ces propriétés
sont autant d’avantages pour les processus de fabrications
où ces fils sont utilisés.
Les fils COM4® sont disponibles pour un large domaine
d’applications. Le choix de composants technologiques
permet d’utiliser les matières premières
les plus diverses pour les adapter aux titrages de fils
et aux propriétés souhaitées.
Les propriétés des fils COM4® prédestinent ces derniers
au tissage. La résistance élevée, la faible pilosité
et la meilleure régularité de masse sont particulièrement
appréciées en tissage. Les fils sont plus
résistants à l’abrasion et génèrent moins de duvets.
Dans le produit fini, ils se distinguent par la netteté
de la structure, un avantage important dans le fils à
fils.
LA PREPARATION AU TISSAGE EST GARANTE DU
RENDEMENT AU TISSAGE. La préparation des fils de
chaîne jette les bases de la rentabilité dans la production
de tissus de qualité. L’encollage influence directement
le rendement du tissage et de ce fait la
qualité du tissu, ce qu’illustre parfaitement le dicton
souvent cité « Bien encollé est à moitié tissé ».
En réalité l’encollage est une étape de la préparation
au tissage que bien des tisseurs éviteraient volontiers.
La colle doit d’abord être déposée sur le fil

Fig. de droite
L’utilisation de
fils COM4® réduit
visiblement les duvets.
Du haut en bas : Fils
conventionnels avec
Taux d’encollage de
100%, Fils COM4®
avec le même Taux
d’encollage, fils
COM4® Avec un taux
d’encollage de 90%.
pour être ensuite éliminée moyennant de gros efforts
avant l’ennoblissement.
L’encollage sert en premier lieu de protection au fils
de chaîne pour éviter aux fils les problèmes d’accrochage
aux étapes suivantes du processus de fabrication.
Le fil de chaîne traverse pendant le tissage les
lamelles, les lisses et les dents du peigne. En fonction
de la densité de la trame, le peigne peut frotter
jusqu’à 100 fois le fil au même endroit.
ENCOLLAGE SCIENTIFIQUE AVEC LES FILS COM4®.
Le rapport et la quantité de colle, de densificateur,
d’acrylate, de PVA, de CMC dépendent des facteurs
suivants : titre du fil, densité de fils de chaîne qui
donnent la formule du degré d’encollage, type d’insertion
au tissage : projectile, lances jet d’air et l’armure.
Les résultats pratiques montrent qu’avec les fils
COM4® le taux d’encollage peut être réduit de 25
à 40% par rapport aux fils conventionnels à torsion
égale. La réduction des coûts de produits d’encollage
est considérable. En outre le désencollage devient
plus aisé, ce qui induit là aussi une réduction supplémentaire
des coûts.
La résistance élevée des fils COM4® minimise les
casses de fils à l’encollage ce qui réduit les sauts de
vitesse responsables d’éventuels sous-encollage des
nappes de fils de chaîne sur plusieurs mètres à l’origine
d’arrêts des machines à tisser. Dans la partie
sèche, la faible pilosité permet de mieux séparer les
fils individuellement des nappes car peu de ponts de
colles subsistent après l’encollage. Le film de colle
enrobant le fil est intact ce qui permet d’obtenir un
fil de chaîne idéalement préparé pour le tissage.
TISSER A PLEIN RENDEMENT. Comme on a pu le
constater à l’encollage, les fils COM4® se distingue
par leur capacité à ne pas s’accrocher entre-eux. Cette
propriété évite les fils de chaîne liés provoquant de
nombreux arrêts au tissage. Sur les machines à tisser
à jet d’air, les fils de chaîne liés sont à l’origine des
arrêts d’insertion de trame. Dans les autres types de
machines à tisser, les fils de chaîne liés sont responsables
d’arrêts en chaîne ou sont entraînés dans la mauvaise
nappe provoquant alors des défauts de liage.
Un nombre réduit d’arrêts machine au tissage est la
condition requise pour produire un tissu de qualité
et garantir la productivité élevée de la machine.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Un exemple pratique montre comment il est possible
de réduire le taux de casse de 4.5 à .0 par
100 000 duites entre un fil conventionnel et un fil
COM4®. Avec 210 millions de duites par an et par
machine, ce sont 2 200 USD qui ont pu être ainsi
économisés par machine à tisser.
Au tissage les fils COM4® permettent de considérablement
réduire les duvets comme le mettent en
11

12 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Fig. Le tissu du bas en
fils COM4® en trame
est bien plus régulier
que le tissu du bas en
fils conventionnels.
La chaîne est
constituée dans les
deux cas de filaments
100% polyester. La
trame est composée de
fil Ne 50 100% coton
peigné, en haut en fils
conventionnels, en bas
en fils COM4®.
évidence les images. Ceci réduit la contrainte exercée
sur le personnel et la filtration. Les intervalles de
maintenance sont allongés. Moins de duvets dans la
salle signifie également moins de défauts dans le tissu,
les duvets y étant moins entraînés, donc au final
une amélioration de la qualité du tissu produit.
Les fils COM4® réduisent le nombre d’arrêts en tissage
ainsi que la charge de travail des opérateurs. Le
soigneur peut ainsi se voir allouer plus de machines
ou se focaliser d’avantage sur la qualité produite.
POTENTIEL DE CREATION DE NOUVELLES ETOFFES.
Les tissus fabriqués à base de fils compacts donnent
une apparence plus transparente et régulière que
les étoffes issues de fils conventionnels. A réglages
égaux, les tissus à base de fils COM4® ont une autre
apparence que les tissus à bases de fils classiques
conventionnels. Ceci peut le cas échéant ne pas répondre
aux spécifications données par le client, c’est
pourquoi il est souvent souhaitable d’adapter la densité
de fils de chaîne et de trame. Le tisseur se voit
donner la possibilité de créer de nouvelles structures
de tissus et de combiner les fils compacts et les fils
conventionnels.
Les fils COM4® sont parfaitement adaptés aux tissus
à forte densité en fils de chaîne ainsi qu’aux jacquards
où l’accent est mis sur la clarté des motifs
et des contours. Dans les tissus à alternances de fils
clairs et foncés, l’utilisation de fils COM4® permet
de bien rehausser les contrastes. Pour obtenir des
résultats comparables avec des fils conventionnels,
il fallait utiliser un retors au coût élevé en bordure
de rayure pour garantir la netteté des motifs. Le surcharge
de travail et les coûts supplémentaires pour
introduire les retors dans la préparation au tissage et
au tissage sont évidents.
POTENTIELS DE NOUVEAUX MARCHES AVEC LES FILS
COM4®. L’utilisation de fils COM4® en tissage génère
un large potentiel d’amélioration qualitative et productive
dans tout le processus de fabrication. L’utilisateur
de fils COM4® renforce sa position sur le
marché avec de nouveaux tissus et une qualité supérieure
et maîtrisée de ses créations.
Harald Schwippl
Directeur Technologie SYS
Uwe Nick
Chef de Projet Marketing SYS

PRODUCT NEWS
RECORD EN PEIGNAGE AVEC
LES NOUVELLES PEIGNEUSES
E 66 ET E 76
74 kg/h – la plus haute production jamais réalisée
sur une peigneuse. Le quotidien pour les nouvelles
peigneuses Rieter E 66 et E 76.
Fig. 1 74 kg/h
avec C•A•P•D 500 .
Fig. 2 440 kg/h
le set de peignage
économique.
Rieter a placé plus de 4 000 peigneuses en filature au
cours des 5 dernières années. Le chiffre parle de luimême.
Les peigneuses Rieter convainquent en pratique
grâce à la meilleure qualité et l’excellente marche
à haute production. Ce sont les machines les plus
rentables sur le marché. L’expérience acquise avec
ces machines a servi de base pour le développement
des nouvelles peigneuses E 66 et E 76.
74 KG DE RUBAN PEIGNE PAR HEURE – UN NOUVEAU
RECORD. 74 kg/h avec la E 76, 72 kg/h avec la E 66
– voici la performance réelle de ces nouvelles peigneuses.
De nombreuses machines sont déjà en opération
en filature et produisent à 500 coups/min et jusqu’à
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
80 g/m de poids de nappe à l’entière satisfaction de
leurs propriétaires.
L’augmentation de production a été obtenue grâce
au C•A•P•D 500 . Le C•A•P•D 500 – développement de processus
assisté par ordinateur – comprend l’optimisation
du processus de peignage pour 500 coups/min
en termes de cinématique, contraintes dans les éléments
de peignage et guidage des flux d’air.
440 KG/H – SET DE PEIGNAGE OPTIMAL. L’augmentation
de la production des peigneuses a une influence
directe sur la taille des ensembles de peignage.
Les nouveaux ensembles de peignage produisent désormais
440 kg/h de ruban peigné et se composent
d’un OMEGAlap E 5 et 6 peigneuses E 66 ou E 76
(Fig. 2).
Equipé de la préparation au peignage UNIlap E 2,
l’ensemble présente 1 UNIlap E 2 et 4 peigneuses
E 66 / E 76 pour une production de 00 kg/h de ruban
peigné.
QUALITE OPTIMALE ET PRODUCTION SUPERIEURE.
Les rouleaux produits sur UNIlap ou OMEGAlap alimentent
idéalement les peigneuses de nouvelle génération.
C•A•P•D 500 permet de peigner les fibres en douceur
à vitesse maximale.
Ceci est mis en évidence par la bonne qualité du
voile. Les experts confirment de plus l’amélioration
visible des bords de voile. Le peignage en douceur
qui a lieu dans les nouveaux modèles influence également
directement l’excellente sélection des fibres,
l’exceptionnelle régularité du ruban et la qualité du
fil.
ECONOMIE D’ENERGIE – UN THEME CHER A RIETER.
La réduction de la consommation d’énergie dans
les machines de filature est un thème qui anime les
chercheurs de Rieter depuis nombre d’années. Chaque
nouvelle génération de machine a vu sa consommation
d’énergie par kilogramme de ruban peigné
notablement réduite par rapport à la génération précédente.
Cette réduction est de l’ordre de 12.5% sur
les nouvelles peigneuses (Fig. ). Ceci a été rendu
possible notamment grâce à l’optimisation de la cinématique,
la réduction des masses des éléments de
peignage en mouvement ainsi que l’augmentation de
la production.
1

14 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
kWh/kg ruban peigné[%]
110
100
90
80
70
60
50
Fig. 3 Economie
d’énergie des sets de
peignage Rieter depuis
1988.
Fig. 4 Principe
unique de changement
de rouleaux et de
rattache entièrement
automatique.
Etape 1 : Arrachage
et évacuation des
restes de nappe.
Etape 4 : Préparation
de l’extrémité de la
nappe pour la rattache
automatique.
-15 %
Moteur principal,
Entraînement par
courroie Laminage
-5,5 %
C•A•P•D
C•A•P•D +
C•A•P•D 500
1988 1995 1999 2004 2007
E 7/6 E 60 E 62 E 65 E 66
CHANGEMENT DE ROULEAUX UNIQUE. Le principe de
changement de rouleaux et de rattache entièrement
automatique ROBOlap de la nouvelle peigneuse E 76
demeure unique. Nos clients travaillent avec ce système
totalement automatique depuis plus de 10 ans
en Europe, en Extrême-Orient, en Amérique du Sud,
en Chine et depuis peu en Inde.
Etape 2 : Basculement
du mandrin vers son
logement.
Etape 5 : Effilage
pneumatique de
l’extrémité de la nappe
par système Aero-Pic.
-5 %
-12 %
Etape :
Basculement du
rouleau plein en
position de travail.
Etape 6 : Soudure des
deux extrémités de
nappes.
Le système entièrement automatique ROBOlap
fonctionne de la manière suivante : la machine s’arrête
dès qu’un rouleau se vide. Les restes de nappe
qui se trouvent sur le mandrin sont alors évacués par
aspiration. Un nouveau rouleau plein vient automatiquement
prendre la place du mandrin. Les extrémités
de nappe des 8 rouleaux sont immédiatement
préparées, pour ainsi dire effilés, pour la rattache
automatique. La rattache des 8 positions a alors lieu
simultanément. La machine reprend sans tarder sa
vitesse de production maximale.
Le ROBOlap améliore de manière quantifiable la
qualité de la rattache par rapport au procédé manuel.
Ceci apparaît particulièrement dans la régularité
en masse du ruban. Simultanément le rendement
est en hausse de 2% sur la peigneuse E 76 équipée
du ROBOlap par rapport à la E 66. Le ROBOlap réduit
la tâche de l’opérateur à la surveillance. Le personnel
qualifié peut être employé à d’autres fins.
CHANGEMENT DE ROULEAUX AUTOMATIQUE OU
SEMI-AUTOMATIQUE AU CHOIX. Le transport des
rouleaux de la préparation au peignage jusqu’aux
peigneuses peut être effectué au choix par un système
semi-automatique SERVOtrolley ou un système
entièrement automatique par portique SERVOlap
E 25.
Rieter a adapté son dispositif SERVOtrolley pour
que ce dernier puisse alimenter les peigneuses E 76
équipées du ROBOlap.
Les peigneuses Rieter sont réputées pour la performance
de leur peignage et le savoir-faire technologique
de longue date. Les peigneuses E 66 / E 76
s’inscrivent dans cette ligne et renforcent encore le
leadership de Rieter en termes de productivité, de
qualité et de consommation réduite d’énergie, soit
autrement dit de rentabilité.
Anja Knick
Chef de Produit Peignage

PRODUCT NEWS
BANCS A BROCHES RIETER
SYNONYMES DE QUALITE
Les bancs à broches Rieter F 15 et F 35 sont les
garants d’un niveau de qualité stable.
Matesa, Turquie – banc
à broches totalement
automatique F 5 et
système de transport
de bobines SERVOtrail.
Les filateurs de qualité choisissent les bancs à broches
Rieter pour une préparation optimale de
leurs fils de qualité. Plus de 220 bancs à broches
F 15 / F 5 ont étés vendus dans le monde entier.
Cette dernière étape avant le filage assure la transformation
optimale et en douceur des rubans d’étirage
en un ruban de filage régulier. Une bonne qualité
de ruban de filage est essentielle pour produire
un fil de qualité.
SETCORE RECHERCHE UNE EXCELLENTE QUALITE.
Setcore est l’un des leaders textiles en Egypte et un
filateur de qualité à très hautes exigences. Cette entreprise
choisit des machines Rieter depuis de nombreuses
années et a toujours exigé des rubans de filage
d’excellente qualité pour ses machines de filature
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
classique. Ses hautes exigences ont été comblées
par l’installation de F 11, puis en 2006 de bancs à
broches supplémentaires du nouveau modèle F 15.
Les arguments en faveur du banc à broches F 15
pour Setcore :
• Constance et reproductibilité au banc d’étirage
• Régulation optimale de la tension de ruban de filage,
permettant des bobines régulières et homogènes
• Aide à la levée ergonomique facilitant la dépose
des bobines pleines par le personnel
MATESA RECHERCHE LA QUALITE ET L’AUTOMATISA-
TION. Matesa, un client turc renommé de la région de
Karamanmaras, a complété sa filature par une installation
complète de filature pour denim en 2006. Des
machines Rieter furent installées pour tous les processus.
Matesa voulait notamment profiter des avantages
de l’automatisation. Le ruban de filage est produit sur
des bancs à broches totalement automatiques F 5 et
transporté vers l’installation de filature classique par
système de transport de bobines de banc à broches
SERVOtrail. La directrice de filature Buket Celebi apprécie
les bancs à broches automatiques F 5 tout
particulièrement pour :
• Une qualité de broche à broche constante dans le
temps
• La simplicité d’utilisation du système de levée et le
libre accès aux postes de filage
• La durée de levée très courte de l’ordre de 2 mn
• La connexion au système de transport de bobines
de banc à broches SERVOtrail
La forte demande que rencontrent les bancs à broches
Rieter montre également l’importance que nos
clients attachent à la notion de système. La prise de
responsabilité au niveau technologie, après-vente et
qualité, ainsi que le « tout d’un même fournisseur »
favorisent l’obtention et la conservation d’un fil d’excellente
qualité.
Anja Knick
Responsable de Produit Bancs à
Broches
15

16 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
RIETER INSIDE
RIETER DANS L’HISTOIRE DE LA
FILATURE
La société Elitex présenta en 1967 la première machine
open-end utilisable industriellement. Les machines
de Rieter se sont basées sur ce savoir-faire tout en
ayant continuellement poursuivi le développement.
Tableau 1
Un aperçu de 40 ans
de développement en
open-end chez Rieter.
1967 ELITEX présente la première BD 200
1971 ITMA « Open-end » à Paris avec 15
modèles et 11 exposants, dont la RK 10
d’INGOLSTADT
1974 Suessen se lance dans le développement
1975 ITMA Milan avec RU 11 et RU 80
d’INGOLSADT
1978 ATME Greeville avec RU 11-Spincomat
d’INGOLSTADT
1979 Automate de filage Autocoro de
SCHLAFHORST en partenariat avec
SUESSEN
198 Nouvelle automatisation du Spincomat
des machines Rieter avec amenée des
tubes et amorce directe sans bobines de
démarrage
1987 RIETER reprend INGOLSTADT
1991 Rieter présente la R 1 avec AEROlager lors
de l’ITMA Hanovre
1994 RIETER reprend ELITEX avec les machines
BT 90 et BT 905
1997 La R 20 de Rieter remplace la R 1
2001 RIETER reprend le groupe SUESSEN et
présente la R 40 lors de l’ITMA Singapour
2004 Présentation de la BT 92 de RIETER, une
nouvelle génération de machine open-end
semi-automatique
2005 La technologie AEROpiecing introduite sur
la R 40 lors de l’ITMA Singapour permet
des vitesses de livraison allant jusqu’à
50 m/min
2007 Les 500 rotors de la R 40 présentée lors
de l’ITMA Münich constituent un nouveau
record
C’EST PENDANT L’ITMA 1967 que la société Elitex, issue
de l’ancienne CSSR, exposa la première machine
open-end BD 200. La machine se basait sur un principe
qui fut déjà présenté en Angleterre en 1807 ainsi
qu’au Danemark en 19 7.
CETTE NOUVELLE TECHNOLOGIE RENCONTRA IMME-
DIATEMENT UN FORT ENGOUEMENT. Bien que ces
machines provenaient du bloc de l’Est, elles attirèrent
les visiteurs de l’ITMA de l’époque ainsi que les
autres constructeurs. A peine quelques années plus
tard des nouveaux développements apparaissaient
au Japon, en Italie et en France. En Allemagne, c’est
un consortium composé des sociétés Platt, Rieter et
Schubert & Salzer (« Ingolstadt »), la fabrique de
roulement SKF avec Zinser et la fabrique de broches
Suessen qui travaillaient au développement de la
technologie de filage. Ils introduirent à cette époque
le roulement indirect pour rotor.
A PEINE 4 ANS PLUS TARD. L’ITMA 1971 à Paris fut
dominée par la technologie open-end. Au total 11
sociétés présentèrent 1 différents modèles. Entre
autres présentes, les machines d’Ingolstadt, RK 10
pour fibres courtes et RL10 pour fibres longues. Les
machines étaient courtes à l’époque avec 200 rotors.
Les diamètres de rotor de 60 mm permettaient
des vitesses maximales de 5 000 tours/min.
SUESSEN PRESENT DES LE COMMENCEMENT. La société
Spindelfabrik Suessen commença en 1974 à
développer avec Schlafhorst la première machine
open-end automatique. Lors de l’ITMA 1975 à Milan,
ce sont 15 constructeurs qui présentèrent 22 modèles
différents. La tendance alla alors clairement vers
les fibres courtes.
AUTOMATISATION DE REFERENCE D’INGOLSTADT.
C’est lors de l’ATME 1978 à Greenville / USA
qu’Ingolstadt présenta finalement sa machine automatique
RU 11 Spincomat. 1979 a vu le lancement
en série de la machine automatique Autocoro
conjointement signée Schlafhorst et Suessen.
L’automatisation a été poursuivie pour le changement
de bobines, puis la logistique des tubes et la
prise en charge des casses par des rattacheurs.
Avec la participation de Rieter, Ingolstadt lanca
en 1991 la RU 14A équipée d’un nouveau système

d’amorce sur tube doublée d’une nouvelle boîte de
filage. Cette machine jeta les bases de la machine
open-end R 1, vedette de l’ATME 1992.
RIETER REPREND LE SAVOIRE-FAIRE ISSU DES MA-
CHINES MANUELLES. Les boîtes de filage de type
BD 200 furent construites en Tchéquie jusqu’en
1991. La machine manuelle fut parallèlement régulièrement
développée par Elitex. En 1994 Rieter repris
Elitex et sa machine open-end manuelle BT 90
ainsi qu’une machine automatique dérivée de la machine
manuelle.
Le savoire-faire d’Elitex en machine open-end, la
capacité de développement d’Ingolstadt (Schubert
& Salzer) dans le domaine open-end ainsi que les
connaissances de Suessen en technologie de filage
sont aujourd’hui concentrés chez Rieter. Un développement
sur ces bases rassemble aujourd’hui la pointe
de la technologie et la plus avantageuse des techniques
de machine.
10 ANS DE ROBOT MODULAIRE. La R 1 présentait
pour son temps la plus évoluée des techniques avec
ses mécanismes entièrement automatisés. La R 1
était cependant difficile à régler et exigeante à entretenir.
La R 20 remplaçante de la R 1 apparue en
1997 avec le premier robot modulaire du marché.
La reprise de Suessen par Rieter a eu lieu en 2001.
La même année a vu le lancement de la nouvelle machine
open-end R 40 à Singapour à l’occasion de
l’ITMA Asia. La R 40 combinait les derniers développements
en termes de technologie de filage de Suessen
avec la robotique et le concept de machine précurseurs
de la R 20 de Rieter. La flexibilité donnée
par le concept modulaire du robot joua un rôle primordial
dans le succès rapide de cette machine.
REVOLUTION DANS LA QUALITE DE RATTACHE. Cette
machine a connu depuis lors une évolution des
plus rapides. Le lancement en 2005 de la technologie
AEROpiecing a tourné une page dans l’histoire de
la qualité des rattaches : les innovations techniques
et la maîtrise des techniques de commande ont permit
de produire sur R 40 des rattaches sûres et reproductibles
aux propriétés analogues à celles du fil.
Cette qualité ne se limite pas à réduire les arrêts au
tissage. La discrétion de la rattache améliore nettement
la qualité du tricot ou du tissu produit. Cette
propriété se résume par ComfoRo®, nom commercial
donné à ces fils.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
La première boîte
de filage BD 200
d’Elitex provoque
une révolution dans
le textile (Musée de
Rieter Czech a.s.).
Au début on était fier
d’obtenir des vitesses
de rotors de 1 000
tours/min, ce qui était
à l’époque deux fois
plus élevé que celles
obtenues en filature
classique.
17

18 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Fig. de droite La
boîte de filage de
R 1 montre le niveau
élevé du savoire-faire
technologique de
Rieter.
Fig. ci-dessous
Suessen à continuer
à développer sa
technologie sur la
boîte de filage SC-R.
Cette technologie
n’était jusqu’alors
disponible que
pour les machines
concurrentes.
VOILA 15 ANS QUE L’AEROLAGER A ELIMINE LA
GRAISSE DANS LA BOITE DE FILAGE. Depuis le modèle
R 1, les machines open-end de Rieter sont équipées
de butées AEROlager, sans huile et sans graisse.
Ce type de butée à la durée de vie supérieure est
sans soucis et participe activement de surcroît à la
propreté dans la boîte de filage. Grâce à sa construction
ouverte, l’AEROlager se démarque également
des autres solutions techniques par la nette réduction
de consommation d’énergie qu’il permet.
ECONOMIE D’ENERGIE. Les entraînements par moteurs
à variateur de fréquence ont beaucoup contribué
à la réduction de la consommation d’énergie au
cours des dernières années. S’ajoute à cela une augmentation
de la productivité grâce à l’amélioration
régulière de la technologie de filage par Rieter.
Cette dernière permet aujourd’hui d’atteindre des
vitesses de filage supérieures avec des torsions inférieures
sans pour autant porter atteinte à la qualité.
La combinaison entre vitesse de filage et baisse
de consommation d’énergie permet une économie
d’énergie pour chaque kilogramme de fil produit.
POTENTIEL DE RENTABILITE ENCORE SUPERIEURE.
Au départ l’open-end s’est vite étendue en Europe,
aux USA, en Turquie ainsi qu’en Amérique latine par
sa rentabilité. En ex-URSS et ses pays satellites, la
productivité donnée par la technologie open-end a
permis de distribuer des étoffes à moindre coût.
Les transmissions modernes de la R 40 autorisent
un maximum de 500 rotors par machine. La machine
semiautomatique BT 92 dispose depuis longtemps
de 60 rotors par machine. La part de marché croissante
de Rieter en open-end vient prouver si besoin
était le bien fondé des innovations et l’orientation
pratique des concepts de Rieter en open-end. Les experts
estiment que la technologie open-end a encore
un beau potentiel de développement devant elle.
Dr. Stephan Weidner-Bohnenberger
Chef de Produit Open-end

RIETER INSIDE
ITMA MUNICH – UN SUCCES
POUR RIETER
Rieter répondit aux attentes de l’ITMA 2007 à Munich
A place for innovation » par quatre records mondiaux.
Le ministre Du Yuzhou
et sa délégation
et management de
pointe au premier jour
d’exposition.
La carde C 60 produit
jusqu’à 220 kg / h.
ITMA EUROPE – UN CENTRE D’INTERET POUR LE
MONDE DU TEXTILE. L’ITMA de Munich prouva son
intérêt pour l’industrie textile par le nombre d’exposants
et de visiteurs. Rieter, en tant que leader des
systèmes et composants pour la production de fils à
fibres courtes et non-tissés, était représenté sur quatre
stands. Les nombreux clients de visite sur ces
stands, les discussions techniques intéressantes, les
nouveaux projets et commandes, firent de cette exposition
un succès pour Rieter.
QUATRE RECORDS DU MONDE POUR LA FILATURE
DE FIBRES COURTES. La nouvelle version de la carde
C 60 offre la plus haute productivité du monde
avec 220 kg/h. Grâce à son système d’aiguisage intégré
IGS elle est en même temps la seule à affûter
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
la garniture pendant la production. Ceci augmente la
durée de vie des garnitures et assure une qualité de
ruban constante.
La nouvelle peigneuse E 66 – ou sa version automatique
E 76 – pose de nouveaux jalons avec 500
coups/min en utilisation régulière. Rieter offre de
plus une réduction de la consommation d’énergie
par kilo de ruban peigné et une excellente sélection
de fibres.
La dernière version de la machine de filature openend
R 40 est la plus longue machine open-end du
monde, comportant 500 rotors et jusqu’à quatre
robots indépendants. Ceci garantit une haute productivité
pour un encombrement réduit et une faible
consommation d’énergie. Le système unique
AEROpiecing permet des rattaches invisibles. Cette
machine permet à nos clients une production rentable
de fils d’excellente qualité.
La nouvelle machine de filature COM4® K 45 de
Rieter comportant 1 6 2 broches est la machine de
filature compacte la plus longue du monde. Elle offre
la possibilité de produire de nombreux fils mode tels
des flammés, retors de mèches, core yarns, ou des
variations de torsion et de numéro. De plus, une nouvelle
diminution de la consommation d’énergie a été
atteinte.
UN SAVOIR-FAIRE TECHNOLOGIQUE PRESENTE DE
MANIERE ATTRAYANTE. Rieter apporte beaucoup
de valeur au support technologique. Des données
et échantillons, des fibres au produit fini, sont des
19

20 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Les fils et SPUNjet® présentés de manière
différente.
La maîtrise du système, de la fibre au vêtement, est expliquée à l’aide
d’exemples.
La nouvelle machine de filature
COM4® K 45 convainc par
sa longueur record de 1 6 2

oches, mais aussi par sa flexibilité
et sa faible consommation d’énergie.
L’offre globale en matière de production,
services, technologie et aide au
management.
Les pièces de rechange et pièces technologiques
Rieter assurent une longue durée
d’utilisation des machines et installations.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Information multimédia
approfondie sur les systèmes
Rieter.
21

22 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
La plus longue machine de filature open-end du monde comporte 500 rotors.
« Comfort thanks to
Rieter ». Le sac à prospectus
sur roulettes
de Rieter connut un vif
succès.
Un accueil sympathique
et compétent sur
le stand.
preuves de la compétence globale et aident le client
lors du développement, de la production, de la transformation
et de la commercialisation du produit.
Rieter présenta les produits finis de manière particulièrement
attractive lors de cette ITMA, des modèles
distribuant eux-mêmes des échantillons semblables
à ce qu’ils portaient.
« COMFORT THANKS TO RIETER ». Comme à l’accoutumée,
Rieter avait une idée originale en relation
avec son slogan. Rieter surprit ses clients par un sac
sur roulettes, permettant un transport des documentations
bien plus confortable.
DES VISITEURS DE MARQUE HONORERENT RIETER.
Outre les nombreux clients que Rieter eut le plaisir
de saluer sur le stand, des visiteurs chinois et indiens
de marque firent l’honneur de montrer leur intérêt
pour les produits de Rieter. Le ministre chinois Du
Yuzhou et sa délégation dès le premier jour d’exposition,
puis le ministre des finances indien P. Chidambaram
le dernier jour. Ces visites sont un signe de
La nouvelle peigneuse E 66 tourne à 500 coups/mn.
INNOVATIONS DANS L’INDUSTRIE DU NON-TISSE.
Rieter présentait pour la première fois une nouveauté
dans le domaine du non-tissé avec SPUNjet®.
SPUNjet® est une nouvelle combinaison de processus,
par lesquels un non-tissé – online – est lié et
compressé par jet d’eau et non par un calandreur. Ce
développement résulte en un non-tissé d’une qualité
jamais vue. De manière similaire au COM4®, ceci
permet de nouvelles applications et des économies.
VISITES DE PRODUCTION. La proximité de Rieter Ingolstadt
permit d’en visiter l’usine. Tous les jours,
un bus de clients prenait la route du nord pour une
demi-journée de visite.
Nous remercions tous les clients, partenaires, visiteurs
et médias de leur visite, ainsi que les organisateurs
de cette exposition sous le signe de l’innovation.
nos efforts et succès dans ces pays. Edda Walraf
Responsable Marketing
Rieter textile systems

INFO
MATESA, UNE FILATURE
FRUCTUEUSE EN TURQUIE
Nous vous présentions le succès de clients turcs dans
le LINK 50. Voici d’autres photos de Matesa, une filature
open-end moderne.
Le nouveau bâtiment
administratif de Matesa.
8 machines de filature open-end R 40 produisent une
excellente qualité de fil à haute productivité.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Les illustrations de la page 10 du LINK 50 contenaient
malheureusement une erreur. Elles montraient
les bâtiments de Marteks. C’est pourquoi nous vous
présentons maintenant des photos de Matesa.
Matesa a depuis fin 2006 une très jolie filature
open-end de 10 cardes C 60, 5 bancs d’étirage
SB-D 40, 5 bancs d’étirage auto-régulateurs
RSB-D 40 et 8 machines open-ends R 40 de 400 rotors
chacune. La production consiste en 100% coton
Ne 7-40.
Des denims mode de qualité constituent l’une
des spécialités de Matesa.
10 cardes C 60 alimentent la
filature en matière.
Edda Walraf
Responsable Marketing
Rieter textile systems
2

www.rieter.com
INFO
LE 1000 èME THE VISION
SHIELD CHEZ RISHAB SPIN-
NING MILL, LUDHIANA, INDE
Un THE VISION SHIELS (VDS) DIRECT
MPIX a été vendu à la filature du
groupe Nahar, dans le marché indien
très concurrentiel des installations de
reconnaissance et d’élimination des
fibres étrangères.
Ce groupe à forte expansion produit essentiellement
des fils de haute qualité pour
l’export et est tenu à une élimination fiable
et efficace des fibres étrangères. Malgré
Remise du 1000 ème THE VISION SHIELD à Nahar
Spinning Mill Ltd.
une forte concurrence locale et européenne,
il a décidé, comme d’autres en Inde,
de s’assurer une longueur d’avance avec
THE VISION SHIELD. Bien entendu pour
l’élimination bien connue des impuretés
classiques, mais aussi pour l’élimination
du polypropylène.
La cérémonie de remise fut célébrée le
2 mai 2007 dans la filature Rishab Spinning
Mill de Ludhiana. La délégation de
Rieter fut accueillie par SL. Sehgal, Executive
Director. La fête put commencer après
l’arrivée de Dinesh Oswal, Directeur du
Nahar Group. G. Balasubramanian, Ventes
Rieter Inde, remercia dans son discours
le management du Nahar Group de leur
confiance et de l’opportunité de fêter cet
évènement dans un lieu aussi prestigieux.
Kurt Frei, Reponsable de la Business Unit
Parts, poursuivit sur le thème « Le succès
d’un produit se base sur le succès d’un
client ». Walter Kiechel, Directeur de Jossi,
présenta brièvement son entreprise et présenta
l’avenir de la reconnaissance et de
l’élimination de polypropylène.
Puis tous se rendirent dans la filature,
devant THE VISION SHIELD, pour découvrir
la plaque commémorative portant
l’inscription :
1 000 th The Vision Shield
for
NAHAR SPINNING MILL LTD.
India
Rieter et Jossi invitèrent le management
du Nahal Group à dîner. Kurt Frei commenta
la remise d’un véritable coucou suisse
à chacun des membres du management
du Nahar Group, la bonne humeur était de
mise lorsque l’histoire des coucous fut dévoilée
aux invités.
Silvano Rufo
Responsable Marketing
Parts