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Die Kundenzeitschrift von Rieter Spun Yarn Systems
19. Jahrgang / Nr . 51 . Dezember 2007 / DE
link 2
/2007
03 TECHNOLOGY Erfahrungsbericht über die Rieter-Karde C 60 13 PRODUCT NEWS Ein aktueller
Rekord im Kämmen mit den neuen Kämmmaschinen E 66 / E 76 19 RIETER INSIDE ITMA München –
für Rieter ein Erfolg 24 INFO 1 000 th THE VISION SHIELD bei Rishab Spinning Mill, Ludhiana India

2 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
INHALT
Titelbild:
Der Stand von Rieter Spun Yarn
Systems an der ITMA 2007 in
München.
Herausgeber:
Marketing Spun Yarn Systems,
Heiner Eberli
Chefredaktion:
Marketing Rieter Textile Systems,
Edda Walraf
Copyright:
© 2007 by Maschinenfabrik Rieter AG,
Klosterstrasse 20, CH-8406 Winterthur,
www.rieter.com, rieter-link@rieter.com
Nachdrucke erlaubt, nach vorgängiger
Erlaubnis, Belegexemplar erwünscht.
Gestaltung und Produktion:
Marketing Rieter CZ a.s., Pavel Bielik
Druck Ringier Print s.r.o., Czech Republic
Tschechische Republik
TECHNOLOGY
03 Erfahrungsbericht über die Rieter-Karde C 60
In diesem Artikel berichtet ein indonesischer Kunde über
seine Erfahrungen mit der Karde C 60 in einer operativen
Ringspinnerei.
07 Rieter – ein Partner für Vliesstoffe
10 COM4®-Garne in der Weberei und Gewebegestaltung
PRODUCT NEWS
13 Ein aktueller Rekord im Kämmen mit den neuen
Kämmmaschinen E 66 / E 76
74 kg/h – die höchste Produktion, die je auf einer Kämmmaschine
erreicht wurde. Für die neuen Kämmmaschinen
E 66 / E 76 von Rieter ist das normaler Betrieb.
15 Qualitätsspinner setzen auf Rieter-Flyer
RIETER INSIDE
16 Rieter schreibt Spinnereigeschichte
19 ITMA München – für Rieter ein Erfolg
Mit vier Weltrekorden erfüllte Rieter den Anspruch der
ITMA 2007 in München: „A place of innovation.“ Neben
neuen Maschinen für die Garnherstellung war Spunjet die
Innovation für die Vliesstoffherstellung.
INFO
23 Matesa, erfolgreiche Spinnerei in der Türkei
24 1 000 th THE VISION SHIELD bei Rishab Spinning Mill,
Ludhiana India
Erfolg für THE VISION SHIELD (TVS) DIRECT in Indien.

TECHNOLOGY
ERFAHRUNGSBERICHT üBER
DIE RIETER-KARDE C 60
In diesem Artikel berichtet T. Vijayakumar, ein
indonesischer Kunde, über seine Erfahrungen mit
Laufleistung und Qualität der Rieter-Karde C 60 in
einer operativen Ringspinnerei.
Rieter dankt
T. Vijayakumar für
diesen interessanten
Artikel.
Abb. 1 Die Karden von
PT Indahjaya Textile
Industry wurden von
Spinnereileiter T.
Vijayakumar auf Herz
und Nieren geprüft.
KARDIEREN – DIE VORAUSSETzUNG FüR QUALITäTS-
GARNE. Das Kardieren ist der wichtigste Prozess, der
das Öffnen der Flocken zu Einzelfasern und das Beseitigen
von Unreinheiten und Nissen gleichermassen
unterstützt. Zudem orientiert der Kardierprozess
die Fasern für die folgenden Spinnprozesse. Derart
vorbereitet, werden eine hohe Effizienz in den folgenden
Spinnprozessstufen und eine hervorragende
Garnqualität erreicht. Textilexperten sind daher von
der Richtigkeit dieser Aussagen überzeugt:
„Die Karde ist das Herz einer Spinnerei“ und „Gut
kardiert ist gut gesponnen“.
Eine hohe Kardenproduktion, die zur Wirtschaftlichkeit
des Prozesses beitragen soll, führt oft zu
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Verlusten seitens der Garnqualität. Je höher die Produktionsrate,
desto empfindlicher wird der Kardiervorgang
und desto grösser ist die Gefahr einer negativen
Beeinflussung der Qualität. Die neusten
technologischen Entwicklungen, die im Kardierprozess
stattgefunden haben, sind beachtlich. Moderne
Maschinen erreichen Produktionsraten von 60 bis
220 kg/h, im Vergleich dazu betrugen im Jahr 1970
die Leistungen 5 bis 15 kg/h.
Diese Untersuchung befasst sich mit den Qualitätswerten
einer produzierenden Spinnerei und möglichen
Erklärungen für die erreichten Ergebnisse.
GARNWERTE MIT DER KARDE C 60. Bis 2005 waren
wir der Ansicht, dass eine Kardenproduktion von 75
bis 85 kg mit 1 1/8“-Baumwolle für gekämmte Feinheiten
einerseits und das Spinnen von Garnen für
höchste Ansprüche (mit weniger als 5% IPI-Werten
und Classimat-Fehlern gemäss USTER Standards)
andererseits einander ausschlossen. Diese Meinung
basierte vor allem auf unseren Erfahrungen mit 40“
(1 m) breiten Kardierflächen. Mit diesen Karden erreichten
wir maximal 60 bis 65 kg/h, um unsere geforderte
Garnqualität sicherstellen zu können.
Dank unserer Erfahrungen mit der Karde C 60 für
die Produktion von gekämmten Baumwollgarnen in
der Feinheit Ne 0 für die Strickerei änderten wir unsere
bisherige Meinung. Aus Tabelle 1 ist ersichtlich,
dass die USTER IPI-Werte beträchtlich unterhalb der
5%-Kurve der USTER Standards liegen. Ausserdem
zeigt Tabelle 1 übereinstimmende Garnqualitätsdaten
vom Juni und Oktober 2006, obwohl die Karden
in dieser Zeit etwa 50 Tonnen mit denselben
Garnituren produziert haben.
Die mit AFIS gemessene Nissenanzahl im Kardenband
wird als aussagekräftige Grösse für Entscheidungen
bezüglich des Schleifens und Wechselns
von Garnituren in einer Spinnerei gesehen. Teilweise
wurde auch festgestellt, dass aus Kardenbändern
mit sehr wenigen Nissen Garne mit einem hohen
Nissenanteil und aus Kardenbändern mit vielen
Nissen Garne mit einer niedrigen Nissenanzahl gesponnen
wurden. Allgemein kann es aber als nützlich
betrachtet werden, die Kardierleistung hinsichtlich
der Nissenreduktion zu analysieren. Wir haben
eine Nissenausscheidung von etwa 85% für eine Karde
berechnet, deren Garnitur schon über 50 Tonnen
Kardenband produziert hat.

4 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Tab. 1
zeitraum VI. 06 VI. 06 VI. 06 X. 06 X. 06 X. 06
Versuch CA 19 CA 20 CA 21 CA 19 CA 20 CA 21
Feinheit Ne 0 0 0 0 0 0
Spinnmaschine MC 9 MC 9 MC 9 MC 6 MC 6 MC 6
Festigkeit (cN/tex) 16,25 16,09 16,96 15,51 16, 9 16,48
Festigkeit CV% 6,1 7,4 6,4 5,6 6,1 8,2
Dehnung % 5,09 5,04 5, 5,58 5,55 5,7
Dehnung CV% 5,6 6,6 5,7 5,7 6,2 5,8
CVm 11,2 11, 11,2 11,5 11,1 11,1
Dünnstellen - 0% 51 522 490 611 495 506
Dünnstellen -50% 0 0 0 0 0 0
Dickstellen +50% 6,8 4,5 , 10 6, 6,8
Nissen +200% 8, 11, 11 14 9 8,
Tabelle 1 Entwicklung
der Garnqualitätsdaten
von Juni und Oktober.
Tabelle 2 USTER
HVI-Werte des
Kardenbands
bei 60–65 kg/h
Produktionshöhe.
ROHSTOFFDETAILS. Die in Tabelle 1 erwähnten
Garnwerte wurden mit Baumwolle mit Stapellängen
von 1 1/8“ und 1 / 2“ erreicht. In Tabelle 2 handelt
es sich bei den gezeigten USTER HVI-Werten
um Durchschnittswerte von Partien mit insgesamt
156 Ballen. Es ist wichtig zu erwähnen, dass beinahe
die gesamte Baumwolle sägezahn-egreniert ist.
Sägezahn-egrenierte Baumwolle besitzt mehr Nissen
und Schalenteile; zudem ist es sehr schwierig, diese
Schalenteile in der Putzerei auszureinigen. Deshalb
müssen sie grösstenteils im Kardierprozess entfernt
werden. Die durchschnittliche Anzahl von Nissen im
Rohstoff ist etwa zwischen 00 und 50 Nissen pro
Gramm Baumwolle. Die Nissenmenge des in den Kardenschacht
und damit der Karde zugeführten Materials
beträgt etwa 90 bis 450 Nissen pro Gramm.
VARIANTEN zUR ERREICHUNG EINER BESSEREN QUA-
LITäT BEI GLEICHzEITIG HOHER KARDIERQUALITäT.
Verschiedene Kardier- und Öffnungselemente in der
Karde, wie z. B. Deckel, Zylinder, Vorreisser, Abnehmer
und Festdeckel, sind für das Erreichen der
Qualität des Kardenbandes verantwortlich. Neben
diesen Elementen erhöhen auch besondere Eigen-
schaften der Karde C 60 die Bandqualität. Die folgenden
Elemente und Besonderheiten sind nur eine
Auswahl der Gründe für eine hervorragende Qualität
bei gleichzeitig hoher Kardenproduktion.
DECKEL UND TROMMEL. Alle Textiltechnologen werden
zustimmen, dass die Deckel in grossem Masse
zur Reduktion von Nissen und Schalenteilen im Garn
beitragen. Mit diesem Wissen wechseln qualitätsbewusste
Techniker die Deckel zweimal häufiger als die
Trommelgarnitur. Das bedeutet, dass die Deckel bereits
nach der Verarbeitung einer Menge von 500 bis
600 Tonnen Baumwolle ersetzt werden. Trommelgarnituren,
die bereits 500 Tonnen verarbeitet haben,
produzieren sehr oft eine bessere Garnqualität
mit neuen Deckeln, als wenn beides – sowohl Trommelgarnitur
als auch Deckel – erneuert wird. Das verdeutlicht,
dass die Deckel von grösster Bedeutung
für die Kardierqualität sind.
Der Umfang der Nissenreduktion hängt generell
von folgenden Punkten ab:
1. Schärfe der Garnitur (Deckel und Trommel)
2. Distanz zwischen Trommel und Deckel
. Spitzendichte der Garnitur
4. Geschwindigkeit der Trommel
5. Geschwindigkeit der Deckel
6. Deckellaufrichtung relativ zur Trommellaufrichtung
7. Profil der Trommelgarnitur
Tab. 2
Lot 9 Lot 12 Lot 13 ∅
MIC 4,15 4,01 4,08 4,08
+B 9,49 9,68 8,81 9,
MAT 87,06 86,57 86,26 86,6
RD 71, 6 70,74 71, 5 71,15
Str 28,62 28, 2 28,84 28,59
Len (inch) 1,14 1,15 1,16 1,15
Unf 81,59 81,19 82,0 81,61
SFI 10,49 10,4 9, 7 10,10
Elg (%) 4, 6 4,54 5, 8 4,76

Abb. 2 Kardeneinstellblatt
für PT
Indahjaya.
Allein mit der Vergrösserung der Deckelfläche um
50% kann eine Produktionserhöhung mit gleicher
Spitzendichte und gleichem Abstand zwischen Trommel
und Deckel erreicht werden, wenn alle anderen
Parameter unverändert bleiben. Ohne die Vergrösserung
der Deckelfläche wird eine höhere Produktion
bei gleicher Einstellung zwischen Trommel und Deckeln
dazu führen, dass sich Trommel- und Deckelgarnituren
schneller abnutzen werden. Gleichzeitig
ist innert kürzester Frist mit Qualitätseinbussen zu
rechnen.
ABNEHMER. Die Anordnung der Garnitur zwischen
Trommel und Abnehmer wirkt sich vordergründig
nicht auf die Ablösung, sondern auf das eigentliche
Kardieren aus. Es ist der einzige Weg, eine Kondensierung
zu erzielen und schlussendlich ein Vlies zu
formen.
Der Kardiereffekt findet zwischen Trommel und Abnehmer
statt, weil entweder die Trommelgarnitur
durch die erfassten Fasern hindurch in die Abnehmergarnitur
ragt oder die Abnehmergarnitur durch
die Fasern hindurch in die Trommelgarnitur reicht.
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Hier können immer noch Nissen ausgeschieden werden,
nicht aufgelöste Faserbündel leicht geöffnet
und während der nächsten Passage durch die Deckel
getrennt werden.
INTEGRIERTES SCHLEIFSYSTEM – INTEGRATED
GRINDING SYSTEM (IGS). Dieses System hält die
Trommelgarnitur durch 280 – 400-maliges Schärfen
während der Garniturstandzeit stets scharf. Weil
es die Garnituren kontinuierlich schärft und immer
scharf hält, erhöht es deren Lebensdauer, da die Garniturspitzenfläche
bei vergleichbarer Produktionsleistung
kleiner ist.
Im Gegensatz zum klassischen Schleifen. Wo bei
stärker abgenutzten Spitzen durch das Schleifen eine
grössere Garniturspitzenfläche erzeugt werden muss
als beim einfachen Schärfen. Die vergrösserte Spitzenfläche
verhindert eine gute Faserdurchdringung
und die Karde muss früher neu garniert werden.
KARDENEINSTELLUNG. Abbildung 2 zeigt die Einstellung
der Karden, die die bereits erwähnten Mengen
produziert haben.
5

6 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Abb. 3 Die Karde
C 60 produziert sehr
gleichmässige Bänder.
Referenzen:
1. Ausgegebene Rieter-
Dokumente vom
RIETER SYMPOSIUM
200 in INDONESIA.
2. Faserdynamik in
der sich drehenden
Deckelkarde – ein
kritischer Rückblick.
C. A. Lawrence,
A. Dehghani,
M. Mahmoudi,
B. Greenwood und
C. Iype, Fakultät
der Textilindustrie,
Universität Leeds.
3. Handbuch der
Garnproduktion von
Peter R. Lord von
Textile Institute.
4. C 60-Kardendisplay
und C 60-Bedienungsanleitung
– von Rieter.
Es hat sich herausgestellt, dass ein Abstand zwischen
dem Festdeckel in der Nachkardierzone und
der Trommel von 0,5 mm nicht nur die Abnutzung
der Deckelgarnitur reduziert, sondern genauso verlängerte
Standzeiten der Festdeckel begünstigt. Wir
stellten des Weiteren fest, dass die Lebensdauer der
Festdeckel mit dieser Einstellung bis zu 250 Tonnen
beträgt.
Ein Abstand von 0,225 mm zwischen Trommel und
Abnehmer verhindert eine Beschädigung der Garniturspitzen
und veranschaulicht den problemlosen
Fasertransfer. Während des Schleifens der Deckelgarnituren
sowohl mit Schmirgelband als auch mit
einem Schleifstein zeigte sich, dass die Abweichung
innerhalb und zwischen den Garnituren sehr gering
ist, was zur Verbesserung der Bandqualität beiträgt.
GARNITURDETAILS. Alle Karden sind mit Graf-Garnituren
bestückt. Mehr Informationen über diese Garnituren
sind in Tabelle zu sehen.
QUALITäTSDATEN – DISPLAY DER KARDE C 60. Aus
Abbildung geht klar hervor, dass sich der Prozentsatz
der Bandabweichung (A%) während der Produktion
innerhalb der Schwankungsbreite bewegt. Über
die von uns überwachte Zeitspanne hinweg (7 Monate)
haben wir an allen Karden kaum Abweichungen
im Bandgewicht festgestellt.
SCHLUSSFOLGERUNG. Die Rieter-Karden C 60 sind
fähig, Bänder mit 75 bis 85 kg/h zu produzieren,
und zwar Bänder aus einer üblichen Baumwolle
mit einer Stapellänge von 1 1/8“ und 1 / 2“ und
einem Micronairewert von ,8 bis 4,7, Bänder für gekämmte
Garne im Feinheitsbereich Ne 20 bis Ne 0,
mit IPI-Werten von unter 5% USTER Standard. Die
Rieter-Karden C 60 laufen mit einem Nutzeffekt von
Tab. 3
Kardengarnitur
Einlaufwalze Fischgrat
Vorreisser 1 Graf J2-500fV x 12g cs
Vorreisser 2 n. a.
Vorreisser n. a.
Trommel* Graf p 20 0S x 0.4CS
Deckel* RSTO F-55/O
Abnehmer Graf M-50 0 X 1.0R
Abtragwalze Graf H- 5- 0 X 1.0S
* = mit neuer Garnitur, Deckelabstand anfangs
0,05 mm grösser
Kardierelemente
KE 1. Vorreisser Messer
KE 2. Vorreisser Graf F 9A / 60“
KE . Vorreisser Graf F 9A / 60“
1. Trägerelement Graf F 14A / 60“
2. Trägerelement Messer
. Trägerelement Graf FD 2A / 60“
4. Trägerelement Messer
5. Trägerelement Messer
6. Trägerelement Messer
7. Trägerelement Graf FD 64A / 60“
Torsionsfeder 0°
mehr als 98%, wenn sie genauso sorgfältig wie jede
andere Karde gereinigt werden.
Die Abweichung des produzierten Bandgewichts
beträgt bei Rieter-Karden C 60 weniger als 2% und
ist konstant.
T. Vijayakumar
Spinnereileiter
PT Indahjaya Textile Industry
Tangerang, Indonesien

TECHNOLOGY
RIETER – EIN PARTNER FüR
VLIESSTOFFE
Mit Innovationen und einem integrierten Gesamtangebot
für die Vliesstoffindustrie erfüllt Rieter
die anspruchsvollen Erwartungen der Kunden einer
dynamischen Industrie.
Abb. 1 Rieter
entwickelte die Wasserstrahlverfestigung
von Vliesstoffen.
Das neuste Modell:
JETlace® 000.
EINE jUNGE UND DYNAMISCHE INDUSTRIE MIT zU-
KUNFT. Die Vliesstoffindustrie, so wie wir sie heute
verstehen, ist eine junge Industrie. Am Anfang ersetzten
die Pioniere mit Vliesstoffen bestehende gewobene
oder gestrickte Anwendungen. Die grossen
Vorteile für die persönliche Hygiene, für die Reinigung
und die erleichterte Babypflege begründeten
den Siegeszug der Vliesstoffe. Anwendungen, die
ohne diese Technologie gar nicht herstellbar oder
zumindest nicht wirtschaftlich produzierbar wären,
prägen die Gegenwart und die Zukunft. Diese Dynamik
drückt sich aus im Einsatz neuer Rohstoffe, neuartiger
Technologien und Prozesse sowie innovativer
Anwendungen in Technik und Industrie.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Nicht nur die Innovationen im technischen Bereich
erschliessen ein Wachstumspotenzial. Der Verbrauch
von Wegwerf- und Hygieneprodukten ist abhängig
vom verfügbaren Einkommen der Konsumenten. In
den wachsenden Märkten entstehen neue, kaufkräftigere
Mittelschichten mit den gleichen Bedürfnissen
nach persönlichem Komfort wie im Westen.
WACHSTUMSPOTENzIAL IN zWEI HAUPTMäRKTEN.
Der Vliesstoffmarkt wird zurzeit als Entwicklungsmarkt
mit hohem Wachstumspotenzial betrachtet.
Der weltweite Verbrauch erreichte im Jahr 2006
etwa 5,1 Mio. Tonnen, für die nächsten 5 Jahre wird
ein Wachstum von je 7,6% erwartet. Die grössten
Wachstumsaussichten für die Vliesstoffindustrie zeigen
sich derzeit in Entwicklungsländern wie China
und Indien, in Lateinamerika und Osteuropa, wo
die demografische Entwicklung der Verbraucher zu
einem Wachstum des Vliesstoffkonsums führt.
Der Vliesstoffmarkt ist klar in zwei grosse Produktsegmente
geteilt:
• Massenproduktion von „Einwegartikeln“ für den
Einsatz in den Bereichen Hygiene, Medizin und als
Reinigungstücher
• Nischenproduktion von „Langlebigen Artikeln“ für
industrielle Anwendungen bei Filtrierung, Gebäuden
und beim Fahrzeugbau
Mit mehr als 80% der gesamten Vliesstoffproduktion
weist der Markt der Einwegartikel mit Abstand
eine dominante Grösse im Vliesstoffmarkt auf.
RIETERS KOMPETENz IN DER SPUNLACE-TECHNOLO-
GIE. Rieter Perfojet war der Pionier in der Entwicklung
der Spunlace-Technologie, der Verfestigung des
Vliesstoffes durch Wasserstrahlen aus Hochdruckdüsen.
Im Jahr 1984 stellte Rieter Perfojet seine erste
kommerzielle Spunlace-Anlage in Europa vor.
Mit mehr als 150 Spunlace-Linien in Betrieb führt
Rieter heute die Spunlace-Technologie an. JETlace®
000 gilt weltweit als die modernste Wasserstrahlverfestigungs-Technologie,
welche die Herstellung
von Spunlace-Vliesstoffen bei hoher Produktivität
und mit tiefsten Produktionskosten erlaubt, Abb. 1.
7

8 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Die wichtigsten Vorteile von JETlace® 000 sind:
•
•
•
•
•
Einzigartige und patentierte Injektordüsen
Beste Effizienz des Filtrationsprozesses
Patentierte Schablonen zur besseren Verfestigung
bei gleichzeitiger Energieeinsparung
Musterungsmöglichkeit
Benutzerfreundlicher Aufbau für einfache Wartung
und Zugänglichkeit
Ausserdem agiert Rieter auch als Generalunternehmer
mit der Lieferung von schlüsselfertigen Spunlace-Linien
und einem globalen Lösungsangebot für
seine Kunden weltweit. Rieter gilt als bevorzugter
Systemlieferant für komplette und integrierte Spunlace-Linien.
Vor allem der Markt für Reinigungstücher treibt
das Wachstum der Vliesstoffindustrie voran. Um auf
diese Marktanforderungen zu reagieren, die sich auf
höhere Maschineneffizienz, schnellere Produktionsaufnahme
und tiefere Investitionen konzentrieren,
lanciert Rieter eine neue Generation von Wasserstrahlverfestigungs-Maschinen,
die JETlace® Essentiel.
Diese Maschine ist für die Herstellung von Spunlace-Vliesstoffen
mit Flächengewichten von 0 bis
80 g/m 2 bei einer hohen Produktionskapazität bis
zu 2 700 kg/h für hygienische und medizinische Anwendungen
sowie für Reinigungstücher bestimmt.
PERFOBOND TM 3000 zUR SPINNVLIES-HERSTELLUNG.
1999 entschied sich das Rieter Management Team
für einen strategischen Schachzug, um das Produktportfolio
zu erweitern und dadurch das Angebot für
die Vliesstoffindustrie auszubauen.
Rieter startete die Entwicklung im Bereich der
Spinnvlies-Technologie und lancierte PERFObond TM
000. Diese neue Spinnvlies-Technologie produziert
ein gleichmässiges, hochqualitatives Vlies. Durch die
Flexibilität von Rieter-Maschinen können Vliesstoffe
mit Flächengewichten von 10 bis 150 g/m 2 und einer
Produktivität bis zu 00 kg/h/m/Spinnbalken erzeugen.
Als Zeichen der Erfolgsgeschichte wurden bislang
6 PERFObond TM 000-Einbalken-Linien verkauft, die
für Hygiene und medizinische Anwendungen geeignete
Vliesstoffe mit geringem Flächengewicht produzieren.
Dies wurde nur durch die grundlegende
Philosophie von PERFObond TM 000 möglich: die
Stabilität des Prozesses und seiner Umgebungsbedingungen,
die Kontrolle der echten Prozessparameter
und das hohe Fertigungsniveau der Schlüsselkomponenten
von Rieter.
Die Vorteile der Rieter-Spinnvlies-Technologie:
• Isotropes MD:CD-Verhältnis
• Exzellente Produktgleichmässigkeit
• Prozessstabilität
• Hohe Kapazität: 5 000 t/Jahr/Balken
• Energieverbrauch:

SYSTEMANGEBOT ALS GANzHEITLICHE ANTWORT.
Vlieshersteller erwarten heute ein umfassendes Angebot
aus einer Hand, vom Rohstoff bis zur Rollenware.
Das bezieht sich einerseits auf das Systemangebot
zur Produktion, andererseits auch auf einen
umfassenden Service rund um ein Projekt. Durch
die Partnerschaft mit NSC nonwoven kann der Kunde
das Gesamtangebot von zwei Spezialisten erhalten,
die ihre Stärken vorteilhaft kombinieren. 80%
der heutigen Anwendungen lassen sich mit diesem
Baukasten als Gesamtlösung realisieren – mit einem
einzigen Ansprechpartner rund um das gesamte Projekt
und anschliessend auch während der gesamten
Betriebsphase.
Rieter ist ein erfahrener Systemlieferant. Viele Gesamtanlagen
mit der Integration verschiedener Unterlieferanten
werden im Bereich für Kurzstapelspinnanlagen
realisiert. Mit dieser Erfahrung stärkte
Rieter das Systemangebot von Perfojet. Für den gesamten
Prozess von der Beratung vor dem Kauf, Anlagenplanung,
Pilotversuchen über Finanzierungsmodelle
bis zur Inbetriebnahme, Ausbildung und
After Sales Service steht der Kundennutzen im Mittelpunkt.
Als finanziell gesundes Unternehmen empfiehlt
sich Rieter als verlässlicher Partner für grosse
Projekte.
GESTALTBARE INNOVATION UND SYSTEMLEISTUNG.
Für die Kunden von Rieter soll die innovative Systemleistung
beeinflussbar sein. Deshalb ist eine Pilotanlage
in Montbonnot, die alle Technologien von
Rieter und NSC nonwoven vereint, Teil der umfassenden
Dienstleistung. Sie dient zur Weiterentwicklung
der Prozesse und Technologien sowie zur Produktentwicklung
mit Kunden. Das breite Spektrum
an Technologien und verschiedene Prozesskombinationen,
gepaart mit der Erfahrung der Vliesstoffspezialisten,
ermöglichen die Verwirklichung neuer,
kundenspezifischer Lösungen.
KUNDENORIENTIERT, INNOVATIV, GANzHEITLICH.
Im Jahr 2000 stiess Perfojet zu Rieter. Die gewählte
Strategie wandelte das Unternehmen von einem
Spezialisten zu einem Systemanbieter für alle modernen
Technologien. Diese Stärken sind eine hervorragende
Basis, um mit bestehenden und neuen
Kunden in bekannten und entstehenden Märkten in
der Zukunft erfolgreich zu sein.
Ziel von Rieter ist es, der Vliesstoffindustrie das
richtige Produkt zur richtigen Zeit zur Verfügung zu
stellen, „just on time to market“. Das umfassende
Angebot der Rieter-Technologien Spinnvlies, Spunlace,
Meltblown und neu SPUNjet®, verbunden mit
der Fähigkeit, diese verschiedenen Technologien zu
kombinieren, positioniert das Unternehmen in einer
führenden Rolle für die Umsetzung weiterer Produktvarianten.
Didier Vulliet
Geschäftsführer Rieter Perfojet
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Abb. 2 Mit der
Entwicklung der
PERFObond TM 000
bietet Rieter auch Mehrbalkentechnologien
an.
9

10 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
TECHNOLOGY
COM4®-GARNE IN DER WEBEREI
UND GEWEBEGESTALTUNG
Schon kurz nach der Einführung der Kompaktspinntechnologie
setzten die COM4®-Garne neue Standards
bezüglich Wirtschaftlichkeit und Qualität.
Abb. 1 Die Siebtrommel
ist das
Herzstück des COM4®-
Spinnverfahrens.
STARKE VERBREITUNG DER KOMPAKTGARNE IN DER
WEBEREI. Früh erkannten die Weber das Potenzial,
welches in den Kompaktgarnen steckt, und gebrauchen
die Garne nun in vielseitigen Anwendungsgebieten:
feine hochwertige Stoffe, modische Hemden,
Freizeithosen und Jacquard-Damastgewebe. Bekannte
Namen wie Boss, Esprit, Olymp, Ralph Lauren,
H&M, Eterna, Christian Fischbacher, Alberto – um
nur einige zu nennen – vertrauen auf die Vorzüge der
Kompaktgarne.
Weltweit sind über ,4 Millionen COM4®-Spindeln
von Rieter und Kompaktspindeln von Suessen in Betrieb,
mit steigender Tendenz. In Indien, der Türkei
und Pakistan sind zurzeit die meisten Kompaktspindeln
installiert.
COMFORSPIN® IST DAS ERFOLGREICHSTE KOMPAKT-
SPINNVERFAHREN. Die Rieter-Kompaktspinntechnologie,
mit Unterdruck und perforierter Walze, ist die
Basis für den Erfolg der COM4®-Garne. Wegen des
Unterdrucks im Inneren der perforierten Trommel
folgen die darüber geführten Fasern der Form des
Saugschlitzes und werden so zwischen Klemm- und
Lieferwalze verdichtet. Dadurch wird ein kleines
Spinndreieck erreicht und die Fasern werden fast
vollständig in den Garnverband integriert. Diese
Garne weisen deshalb eine geringe Haarigkeit und
eine ausgezeichnete Garnfestigkeit aus. Den da-
rauffolgenden Produktionsprozessen und den textilen
Anwendungen bieten diese Eigenschaften einige
Vorteile.
COM4®-Garne sind für ein breites Anwendungsgebiet
erhältlich. Mit der Auswahl an Technologiekomponenten
lassen sich die verschiedensten Rohmaterialien
auf die Garnnummer und Garneigenschaften
abstimmen.
Dank ihrer Eigenschaften sind die COM4®-Garne
prädestiniert für die Verwendung in der Weberei.
Besonders positiv wirkt sich die hohe Festigkeit, geringe
Haarigkeit und die verbesserte Garngleichmässigkeit
aus. Sie sind in den Folgeprozessen abriebfest
und neigen zu geringer Flugbildung. Im Endprodukt
zeigt sich ein klares Warenbild, welches beispielsweise
bei Buntgeweben vorteilhaft ist.
DIE KETTVORBEREITUNG BESTIMMT DIE EFFIzI-
ENz DER WEBEREI. Die Kettvorbereitung der Weberei
schafft die Voraussetzungen für die wirtschaftliche
Produktion von Qualitätsgewebe. Vor allem das
Schlichten bestimmt die Effizienz der nachgelagerten
Weberei und dadurch die Gewebequalität. Die
Aussage „Gut geschlichtet ist halb gewoben“ bringt
dies auf den Punkt.

Abb. rechts
Der Einsatz von
COM4®-Garnen
reduziert den Faserflug
sichtbar. Von oben
nach unten: Ringgarn
mit Schlichteauftrag
100%, COM4®-Garn
mit dem gleichen
Schlichteauftrag,
COM4®-Garn mit
einem Schlichteauftrag
von 90%.
Das Schlichten an sich ist bei der Kettvorbereitung
eher ein Prozess, auf den der Gewebeproduzent gerne
verzichten würde. Zuerst wird auf den Faden die
Schlichte aufgebracht und später vor dem Ausrüsten
der Gewebe mit grossem Aufwand wieder entfernt.
In erster Linie bezweckt das Schlichten, dem Kettfaden
eine Schutzhülle für den späteren Webprozess
zu geben und das Klammern der Kettfäden zu verhindern.
Der Kettfaden durchläuft beim Weben die Kettwächterlamellen,
die Litzen für die Fachbildung und
das Webblatt. Je nach Schussdichte reibt das Webblatt
einige hundert Mal am gleichen Garnteil.
WIRTSCHAFTLICHES SCHLICHTEN MIT COM4®-GAR-
NEN. Der notwendige Anteil und die Menge der
Schlichtemittel, Stärke, Acrylat, PVA, CMC etc. ist
von verschiedenen Faktoren abhängig: Garnnummer,
Kettdichte, die den Belegungsgrad im Schlichtetrog
ergibt, Schusseintragsverfahren, Schützen, Greifer,
Projektil oder Luft sowie der Gewebebindung.
Resultate aus der Praxis zeigen, dass mit
COM4®-Garnen der Schlichteauftrag im Vergleich zu
Ringgarn, bei gleicher Drehung, 25 bis 40% verringert
werden kann. Die Kostenreduktion an Schlichtematerial
ist beträchtlich. Zudem ist weniger Aufwand
beim Entschlichten notwendig, was zusätzlich
Kosten spart.
Die hohe Garnfestigkeit der COM4®-Garne minimiert
Fadenbrüche beim Schlichteprozess und reduziert
somit Kriechgangstellen, die eine Unterbeschlichtung
der Kettfadenschar über mehrere Meter
haben können und in der Weberei zu erhöhten Stillstandshäufigkeiten
führen. Im Trockenteilfeld begünstigt
die geringe Haarigkeit das Separieren der
Kettfadenschar in Einzelfäden, da nur wenige Faserbrücken
zwischen den Fäden beim Schlichten entstehen.
Der Schlichtefilm um das Garn bleibt intakt und
das Kettgarn ist ideal auf das Weben vorbereitet.
WEBEN MIT HOHEM NUTzEFFEKT. Wie schon in
der Schlichterei zu beobachten ist, zeichnen sich
COM4®-Garne durch eine geringe Klammerneigung
aus. Diese Eigenschaft verhindert klammernde Kettfäden,
die beim Weben zu häufigeren Stillständen
führen. An der Luftdüsenwebmaschine verursachen
klammernde Kettfäden oft Schussstillstände. Mit anderen
Schusseintragsverfahren können klammernde
Kettfäden in Kettstillständen resultieren, oder sie
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
werden ins falsche Webfach gedrängt, was zu Bindungsfehlern
führt.
Eine geringere Zahl an Webmaschinenstillständen
ist die Voraussetzung für eine gute Gewebequalität
und eine hohe Produktivität der Webmaschine.
Ein Beispiel aus der Praxis zeigt, wie mit
COM4®-Garnen, im Vergleich zu konventionellen
Ringgarnen mit der gleichen Garnnummer, das
11

12 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Abb. Das Gewebe
unten mit dem
COM4®-Garn im
Schuss ist deutlich
gleichmässiger als das
Gewebe oben mit dem
klassischen Ringgarn.
Die Kette ist in
beiden Geweben
100% Polyester-
Filament. Der Schuss
jeweils Ne 50, 100%
Baumwolle gekämmt.
Oben konventionelles
Ringgarn, unten
COM4®-Garn.
Stillstandsniveau von 4,5 auf ,0 Stillstände pro
100 000 Schuss gesenkt wurde. Mit 210 Millionen
Schuss pro Jahr und Webmaschine ist in diesem Beispiel
eine jährliche Einsparung von USD 2 200 pro
Webmaschine erreicht worden.
In der Weberei reduzieren COM4®-Garne den Faserflug,
wie die Bilder auf Seite 11 eindrücklich zeigen.
Dies vermindert die Belastung des Personals und der
Klimaanlage. Reinigungsintervalle lassen sich verlängern.
Geringe Flugbildung im Websaal und an der
Webmaschine führt zu weniger Gewebefehlern durch
eingewobenen Flug, also zu besserer Gewebequalität.
COM4®-Garne in der Weberei reduzieren die Stillstandshäufigkeit
und Arbeitsbelastung des Weberei-
personals. Dem Weber können zusätzliche Maschinen
zugeteilt werden, oder der Zeitgewinn wird für
die Qualitätskontrolle an der Webmaschine genutzt.
MöGLICHKEITEN DER GEWEBEGESTALTUNG. Im
Vergleich zu Ringgarnen wirken Gewebe aus Kompaktgarnen
transparenter und gleichmässiger. Bei
der gleichen Gewebeeinstellung zeigen Stoffe aus
COM4®-Garnen ein anderes Gewebebild als Ringgarne.
Dies kann eventuell nicht den Spezifikationen
des Kunden entsprechen, darum sind Anpassungen
in der Kett- oder Schussdichte sinnvoll. Dem Gewebegestalter
eröffnen sich Möglichkeiten, neue Gewebekonstruktionen
zu kreieren und Kompaktgarne mit
Ringgarnen im Schuss zu kombinieren.
Speziell eignet sich COM4®-Garn für Gewebe mit
dichten Ketteinstellungen und Jacquard-Bindungen,
wo viel Wert auf klare Konturen im Design gelegt
wird. Bei Buntgeweben mit dunkeln und hellen Garnen
zeichnen Streifen klarer, wenn COM4®-Garne
zum Einsatz kommen. Um mit Ringgarn eine schöne
Zeichnung der Streifen zu erhalten, mussten oft im
Randbereich der Streifen teurere Zwirne eingesetzt
werden, was mit zusätzlichem Aufwand in der Webereivorbereitung
und Weberei verbunden ist.
zUSäTzLICHE MARKTCHANCEN MIT COM4®-GARNEN.
Der Einsatz von COM4®-Garnen in der Weberei bietet
ein grosses Potenzial, Verbesserungen im gesamten
Herstellungsprozess, qualitativ und kommerziell,
zu realisieren. Mit neuen Gewebekonstruktionen und
einwandfreier Gewebequalität stärkt der Anwender
von COM4®-Garnen seine Marktposition.
Harald Schwippl
Leiter Technologie
Uwe Nick
Projekt Manager Marketing

PRODUCT NEWS
EIN AKTUELLER REKORD IM
KäMMEN MIT DEN NEUEN KäMM-
MASCHINEN E 66 UND E 76
74 kg/h – die höchste Produktion, die je auf einer
Kämmmaschine erreicht wurde. Für die neuen Kämmmaschinen
E 66 und E 76 von Rieter ist das Standard.
Abb. 1 74 kg/h
mit C•A•P•D 500 .
Abb. 2 440 kg/h
– das wirtschaftliche
Rieter-Kämmereiset.
Über 4 000 Kämmmaschinen hat Rieter in den letzten
5 Jahren installiert. Die Zahl spricht für sich. Die
Rieter-Kämmmaschinen überzeugen in der Praxis
durch beste Qualität und sehr gutes Laufverhalten bei
höchster Produktion. Sie sind die wirtschaftlichsten
Maschinen auf dem Markt. Die Erfahrungen mit diesen
Maschinen bildeten die Grundlage für die Entwicklung
der neuen Kämmmaschinen E 66 und E 76.
74 KG KäMMBAND PRO STUNDE – EIN NEUER RE-
KORD. 74 kg/h auf der E 76 bzw. 72 kg/h auf der
E 66 – das sind die effektiven Produktionsleistungen
der neuen Kämmmaschinen.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Mit 500 Kammspielen, bis zu 80 g/m Wattengewicht
und einem sehr guten Maschinenlaufverhalten
produziert bereits eine grössere Anzahl Kämmmaschinen
zur vollen Zufriedenheit in der Praxis.
Die Produktionssteigerung wurde mittels C•A•P•D 500
erreicht. C•A•P•D 500 – computerunterstützte Prozessentwicklung
– beinhaltet die Optimierung des
Kämmprozesses für 500 Kammspiele hinsichtlich
Bewegungen, Belastung der Kämmelemente sowie
Luftführung.
440 KG/H – OPTIMALES KäMMEREISET. Die Produktionssteigerung
der Kämmmaschine hat Einfluss
auf die Setgrösse. Das neue Kämmereiset, mit einer
Kämmbandproduktion von 440 kg/h, besteht aus
1 OMEGAlap E 5 und 6 Kämmmaschinen E 66 oder
E 76 (Abb. 2).
Mit der Kämmereivorbereitung UNIlap ergibt sich
ein Set aus 1 UNIlap E 2 und 4 Kämmmaschinen
E 66 / E 76 mit einer Produktion von 00 kg/h.
BESTE QUALITäT BEI HöCHSTER PRODUKTION. Die
auf dem UNIlap bzw. OMEGAlap produzierten Wickel
liefern die optimale Vorlage für die neuen Kämm-
maschinen.
C•A•P•D 500 ermöglicht ein schonendes Kämmen der
Fasern bei maximaler Geschwindigkeit.
Das zeigt sich in der guten Vliesqualität. Experten
bestätigten zudem die sichtbar verbesserten Vliesränder.
Die schonende Kämmarbeit zeigt sich auch
bei den neuen Modellen in hervorragender Faser-
selektierung, hoher Bandgleichmässigkeit und guter
Garnqualität.
ENERGIEEINSPARUNG – EIN RIETER-THEMA. Niedriger
Energieverbrauch bei Spinnereimaschinen
ist seit Jahren ein Rieter-Thema. Jede neu lancierte
Kämmmaschinen-Generation erzielte eine beachtliche
Energieeinsparung pro Kilogramm Kämmband
im Vergleich zum Vorgängermodell. 12,5% sind es
bei der neuen Kämmmaschine (Abb. ). Optimierungen
der Bewegungsabläufe, Reduktion der Masse
der Kämmelemente sowie die Steigerung der Produktion
machten dies möglich.
1

14 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
kWh / kg Kämmband [%]
110
100
90
80
70
60
50
Abb. 3
Energieeinsparung mit
Rieter-Kämmmaschinen
seit 1988.
Abb. 4 Einzigartiges
automatisches
Wickelwechsel- und
Wattenansetzsystem.
Schritt 1: Abreissen
und Absaugen der
Watte.
C•A•P•D
C•A•P•D +
C•A•P•D 500
1988 1995 1999 2004 2007
E 7/6 E 60 E 62 E 65 E 66
Schritt 4: Vorbereiten
des Wickelwattenendes
für das automatische
Ansetzen.
-15 %
Hauptmotor,
Riemenantrieb
Streckwerk
-5,5 %
EINzIGARTIGER AUTOMATISCHER WICKELWECHSEL.
Nach wie vor einzigartig ist das vollautomatische Wickelwechsel-
und Wattenansetzsystem ROBOlap der
neuen Kämmmaschine E 76. Seit über 10 Jahren arbeiten
Kunden in Europa, Fernost, Südamerika, China
und neu auch in Indien mit diesem vollautomatischen
System.
Schritt 2: Zurückkippen
der leeren Hülse in die
Hülsenablage.
Schritt 5: Pneumatisches
Ablösen des Wattenendes
mittels Aero-Pic-System.
-5 %
-12 %
Schritt : Kippen der
vollen Wickel in die
Arbeitsposition.
Schritt 6: Verbinden der
beiden Wattenenden.
Das vollautomatische ROBOlap-System funktioniert
wie folgt: Die Maschine stoppt, sobald ein Wickel
leer läuft. Die auf den Hülsen befindliche Restwatte
wird abgesaugt. Dann erfolgt der Austausch
der leeren Hülsen gegen volle Wickel. Anschliessend
werden die Wattenenden aller 8 Wickel gleichzeitig
für das Ansetzen vorbereitet, sprich ausgedünnt. Abschliessend
erfolgt das gleichzeitige Ansetzen aller
8 Kämmstellen. Die Maschine beschleunigt auf maximale
Produktionsgeschwindigkeit.
ROBOlap verbessert messbar die Ansetzerqualität
im Vergleich zum manuellen Wattenansetzen.
Das zeigt sich deutlich in der Kämmbandgleichmässigkeit.
Gleichzeitig erhöht sich der Nutzeffekt im
Vergleich zur „halbautomatischen“ Kammmaschine
E 66 um 2%. ROBOlap reduziert den Bedienaufwand
an der Kämmmaschine auf reine Überwachung. Qualifiziertes
Bedienpersonal kann dadurch für andere
Aufgaben eingesetzt werden.
HALB- ODER VOLLAUTOMATISCH – WICKELWECHSEL
NACH WAHL. Für den Wickeltransport von der Kämmereivorbereitung
zur Kämmmaschine kann zwischen
dem halbautomatischen SERVOtrolley und dem vollautomatischen
Wickeltransportsystem SERVOlap E 25 gewählt
werden.
Damit zukünftig auch vollautomatische Kämmmaschinen
E 76 in Anlagen mit halbautomatischen Wickeltransportwagen
SERVOtrolley installiert werden
können, wurde das SERVOtrolley-System für
ROBOlap-Maschinen weiterentwickelt.
Rieter-Kämmmaschinen stehen im Hochleistungskämmen
für beste Technologie mit langjähriger Praxiserfahrung.
Die Kämmmaschinen E 66 / E 76 setzen
diesen Trend fort – höchste Produktion bei bester
Qualität, niedrigem Energieverbrauch und höchster
Wirtschaftlichkeit.
Anja Knick
Produktmanagement Kämmerei

PRODUCT NEWS
QUALITäTSSPINNER SETzEN AUF
RIETER-FLYER
Die Rieter-Flyer F 15 und F 35 sind Garanten für ein
stabiles Qualitätsniveau.
Matesa, Türkei
– vollautomatischer
Flyer F 5 mit
Flyerspulen-Transportsystem
SERVOtrail.
Qualitätsspinner setzen auf Rieter-Flyer als optimale
Vorbereitung für ihre Qualitätsgarne. Weltweit wurden
über 220 Flyer F 15 / F 5 verkauft. Als letzte
Verarbeitungsstufe vor dem Spinnprozess garantieren
sie optimale und schonende Verarbeitung der
Streckenbänder zu einem gleichmässigen Vorgarn.
Gute Vorgarnqualität ist Voraussetzung für gute
Garnqualität.
SETCORE LEGT WERT AUF HöCHSTE QUALITäT. Setcore
ist eine der führenden Textilfirmen in Ägypten
und ein Qualitätsspinner mit sehr hohen Ansprüchen.
Die Firma setzt seit Jahren auf Rieter-Maschinen
und hat schon immer Wert darauf gelegt, dass
der Ringspinnmaschine Vorgarne mit höchster Qualität
vorgelegt werden. Bereits mit dem Vorgänger-
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
modell F 11 sowie mit der Installation weiterer Flyer
des aktuellen Modells F 15 im Jahr 2006 wurden seine
hohen Ansprüche erfüllt.
Die für Setcore überzeugenden Argumente für den
Flyer F 15:
• Konstante und reproduzierbare Verzugsarbeit im
Streckwerk
• Optimale Vorgarnspannungsregulierung, welche
einen gleichmässigen und homogenen Spulenaufbau
realisiert
• Ergonomische Doffhilfe, welche dem Personal die
Entnahme der vollen Spulen wesentlich erleichtert
MATESA SETzT AUF QUALITäT UND AUTOMATION.
Matesa, ein namhafter türkischer Kunde aus der Region
Karamanmaras, hat 2006 seine Spinnerei um eine
komplette Spinnanlage für Denimgarne erweitert.
Es wurden auf allen Stufen Rieter-Maschinen installiert.
Wichtig waren für Matesa u. a. die Vorteile der
Automation. Das Vorgarn wird auf vollautomatischen
Flyern F 5 produziert und mittels Flyerspulen-Transportsystem
SERVOtrail zur Ringspinnanlage transportiert.
Die Spinnereileiterin, Buket Celebi, schätzt am
vollautomatischen Flyer F 5 vor allem:
• Konstante Qualität von Spindel zu Spindel auch in
der Langzeitbetrachtung
• Bedienerfreundliche Dofferkonstruktion mit freiem
Zugang zu den Spinnstellen
• Sehr kurze Doffzeiten von etwa 2 Minuten
• Anbindung an das effiziente Rieter-Flyerspulen-
Transportsystem SERVOtrail
Die grosse Nachfrage nach Rieter-Flyern zeigt auch
die Wichtigkeit, die unsere Kunden dem Systemgedanken
beimessen. Verantwortung bezüglich Technologie,
Service und Qualität oder „Alles aus einer
Hand“ vereinfachen das Erreichen und die Einhaltung
höchster Garnqualität.
Anja Knick
Produktmanagement Flyer
15

16 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
RIETER INSIDE
RIETER SCHREIBT SPINNEREI-
GESCHICHTE
Die Firma Elitex zeigte 1967 die erste industriell
einsetzbare OE-Rotorspinnmaschine. Maschinen von
Rieter basieren auf diesem Know-how, das ständig
weiterentwickelt wurde.
Tabelle 1
Ein Überblick über
40 Jahre Rotorspinnmaschinen
von Rieter.
1967 ELITEX präsentiert die erste BD 200
1971 „OE-Messe“ ITMA Paris mit 15 Modellen
von 11 Ausstellern, dabei die RK 10 von
INGOLSTADT
1974 SUESSEN steigt in die Entwicklung ein
1975 ITMA Mailand mit RU 11 und RU 80 von
INGOLSTADT
1978 ATME Greenville mit automatischer
RU 11-Spinncomat von INGOLSTADT
1979 Spinnspulautomat Autocoro von
SCHLAFHORST zusammen mit SUESSEN
198 Weitere Automatisierung am
Spinncomat der RIETER-Maschine mit
Hülsenzuführung ohne Starterspulen
1987 RIETER übernimmt INGOLSTADT
1991 Auf der ITMA Hannover zeigt RIETER die
R 1 mit AEROlager
1994 RIETER übernimmt ELITEX mit den
Rotorspinnmaschinen BT 90 und BT 905
1997 Die R 20 von RIETER löst die R 1 ab
2001 Nach Übernahme der SUESSEN-Gruppe
zeigt RIETER auf der ITMA in Singapur
die R 40
2004 Vorstellung der BT 92 von RIETER,
einer neuen Generation von semiautomatischen
Rotorspinnmaschinen
2005 Einführung von AEROpiecing. Auf der
ITMA Singapur läuft die R 40 von RIETER
mit 50 m/min Liefergeschwindigkeit
2007 Die R 40 von RIETER stellt mit 500
Spinnstellen anlässlich der ITMA in
München einen neuen Rekord auf
ANLäSSLICH DER ITMA 1967 wurde von der Firma
Elitex aus der damaligen ČSSR die erste OE-Rotorspinnmaschine
BD 200 vorgestellt. Die Maschine basiert
auf einem Verfahren, das schon 1807 in England
und 19 7 in Dänemark patentiert worden war.
DIESE NEUE TECHNOLOGIE FAND SOFORT GROSSES
INTERESSE. Obwohl sie aus dem Ostblock kam,
horchten die ITMA-Besucher und die anderen Maschinenhersteller
auf. Schon in den Folgejahren tauchten
die ersten Weiterentwicklungen japanischer, italienischer
und französischer Hersteller auf. In Deutschland
arbeitete ein Konsortium aus den Firmen Platt,
Rieter und Schubert & Salzer („Ingolstadt“), die SKF
Kugellagerfabriken mit Zinser und die Spindelfabrik
Suessen an der Weiterentwicklung der Spinntechnologie.
Sie führten damals die indirekte Rotorlagerung
ein.
SCHON 4 jAHRE SPäTER. Die ITMA 1971 in Paris war
geradezu dominiert von der „OE-Technologie“. Insgesamt
11 Firmen stellten 1 verschiedene Maschinenmodelle
aus. Darunter waren die Maschinen RK 10
von Ingolstadt für Kurzstapel- und die RL 10 für
Langstapelfasern. Man arbeitete damals mit kurzen
Maschinen mit weniger als 200 Spinnstellen. Rotordurchmesser
von 60 mm erlaubten Drehzahlen bis
5 000 rpm.
SUESSEN VON ANFANG AN MIT DABEI. Die Spindelfabrik
Suessen begann 1974, damals zusammen mit
Schlafhorst, die erste automatische Rotorspinnmaschine
zu entwickeln. Auf der ITMA im Jahr 1975 in
Mailand waren es bereits 15 Hersteller, die insgesamt
22 Modelle anboten. Der Trend ging zur Kurzstapelspinnerei.
WEGWEISENDE AUTOMATISIERUNG AUS INGOL-
STADT. An der ATME 1978 in Greenville/USA zeigte
Ingolstadt schliesslich den automatischen „RU 11-
Spinncomat“. 1979 folgte der Serienstart des
„Spinnspulautomaten Autocoro“ von Schlafhorst
und Suessen. Die Automatisierung betraf zunächst
den Spulenwechsel, es folgten die Leerhülsenversorgung
und die Fadenbruchbehebung.

Mit der Beteiligung von Rieter stattete Ingolstadt
1991 die RU 14A mit einem neuartigen Anspinnsystem
und einer neuen Spuleinheit aus. Daraus ging
die Rotorspinnmaschine R 1 hervor, die das Highlight
an der ATME 1992 wurde.
RIETER üBERNIMMT KNOW-HOW DER MANUELLEN
MASCHINEN. Spinnboxen der Baureihe BD 200 wurden
von Elitex noch bis 1991 in Tschechien gebaut.
Inzwischen hatte Elitex die manuell bedienten Rotorspinnmaschinen
weiterentwickelt. Im Jahr 1994
übernahm Rieter Elitex und damit auch deren manuelle
Rotorspinnmaschine BT 90 und eine darauf
aufgebaute automatische Rotorspinnmaschine.
Heute ist das Know-how für Rotorspinnen von Elitex
sowie auch die Entwicklungskapazitäten der anderen
wichtigen Rotor-Entwickler Ingolstadt (Schubert
& Salzer) und Suessen bei Rieter konzentriert.
Eine Entwicklung auf dieser Basis bietet heute den
neusten Stand an Technologie und die moderne und
wirtschaftliche Maschinentechnik.
10 jAHRE MODULARER ROBOTER. Die R 1 hatte entsprechend
dem damaligen Stand der Technik eine
vollständig mechanische Automation. Sie war noch
schwierig einzustellen und aufwendig zu warten.
Das Nachfolgemodell R 20 kam 1997 mit dem ersten
modular aufgebauten Roboter auf den Markt.
Im Jahr 2001 schliesslich erfolgte die Übernahme
von Suessen durch Rieter. Schon im selben Jahr war
die Rotorspinnmaschine R 40 auf der ITMA Asia in
Singapur zu sehen. Die R 40 verknüpfte die letzten
Entwicklungen der Spinntechnologie von Suessen
mit dem fortschrittlichen Automations- und Maschinenkonzept
der R 20 von Rieter. Der anpassungsfähige
modulare Roboter spielte eine entscheidende
Rolle für den schnellen Erfolg dieser Maschine.
REVOLUTIONäRE QUALITäT DER ANSETzER. Seither
erlebte diese Maschine eine rasante Weiterentwicklung.
Die Einführung der AEROpiecing-Technologie
im Jahr 2005 war ein Durchbruch für die Ansetzerqualität:
Mit technischen Innovationen und präziser
moderner Steuerungstechnik gelang es, auf der Rotorspinnmaschine
R 40 sicher wiederholbar, garngleiche
Ansetzer herzustellen. Diese Qualität sorgt
nicht nur für weniger Stillstände in der Weiterverarbeitung.
Die unauffälligen Ansetzer verbessern auch
die Qualität der fertigen Gestricke und Gewebe. Dafür
wurde ComfoRo® als Markenname eingeführt.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Die erste Spinnbox
der BD 200 von Elitex
löste eine Revolution
aus (Museum von
Rieter Czech a.s.).
Zu Beginn war man
stolz auf Rotordrehzahlen
von
1 000 min -1 , die
doppelt so hoch waren
wie beim Ringspinnen.
17

18 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Abb. rechts
Die Spinnbox der R 1
zeigte das hohe Niveau
des technologischen
Know-How von Rieter.
Abb. unten
In der Spinnbox SC-R
wurde von Suessen
die Technologie
weiterentwickelt,
die vorher nur
Konkurrenzmaschinen
zur Verfügung stand.
VOR 15 jAHREN VERBANNTE DAS AEROLAGER DAS
öL AUS DER SPINNBOX. Seit der R 1 wurden die Rotorlager
der Spinnboxen von Rieter konsequent mit
den öl- und fettfreien AEROlagern ausgestattet. Die
langlebige und unproblematische Lagerung sorgt für
aktive Sauberkeit innerhalb der Box. Das AEROlager
erlaubt ausserdem wegen seiner offenen Bauweise
weit grössere Energieeinsparungen als andere technische
Lösungen.
KONTINUIERLICHE ENERGIEEINSPARUNG. Energiesparende
und effizientere Antriebe mit Frequenzumformern
reduzierten den Energiebedarf der Maschine
in den letzten Jahren nochmals erheblich. Dazu
kommt eine weitere Steigerung der Produktivität auf
Basis der durch Rieter ständig verbesserten Spinntechnologie.
Sie erlaubt heute höhere Spinngeschwindigkeiten
bei niedrigerer Garndrehung ohne Einbusse an Garnqualität.
In Kombination aus Spinngeschwindigkeit
und Energieverbrauch je Spinneinheit sinkt der
Energieverbrauch je kg produziertes Garn.
POTENzIAL FüR NOCH BESSERE WIRTSCHAFTLICH-
KEIT. Das Rotorspinnverfahren hatte sich wegen
seiner Wirtschaftlichkeit von Beginn an schnell in
Europa, den USA, der Türkei sowie in Südamerika
verbreitet. In der ehemaligen UdSSR und den verbündeten
Staaten trug das hochproduktive Rotorspinnen
zur besseren Versorgung mit Textilien bei.
Heute erlauben die modernen Antriebe der R 40
eine Maschinenlänge von bis zu 500 Rotoren. Die
halb-automatische BT 92 bietet schon seit Längerem
bis zu 60 Rotoren. Die gewonnenen Marktanteile
von Rieter bezeugen die innovativen und
praxistauglichen Konzepte. Fachleute trauen dem
Rotorspinnen noch viel Entwicklungspotenzial zu.
Dr. Stephan Weidner-Bohnenberger
Leiter Produktmanagement Rotor

RIETER INSIDE
ITMA MüNCHEN – FüR RIETER
EIN ERFOLG
Mit vier Weltrekorden erfüllte Rieter den Anspruch
der ITMA 2007 in München: „A place of innovation.“
Minister Du Yuzhou
und seine Delegation
und Rieter Management
am ersten Messetag.
Die Karde C 60 produziert
bis zu 220 kg/h.
ITMA EUROPA – ANzIEHUNGSPUNKT FüR DIE TEX-
TILE FACHWELT. Die ITMA in München bewies mit ihrer
hohen Ausstellerzahl und den guten Besucherzahlen
ihre Bedeutung für die Textilindustrie. Rieter als
führender Anbieter von Systemen und Komponenten
für die Produktion von Kurzstapelgarnen und Vliesanlagen
war mit vier Ständen auf der Messe vertreten.
Die vielen Kunden, die diese Stände besuchten, interessante
Fachgespräche, neue Projekte und Aufträge
machten diese Messe für Rieter zu einem Erfolg.
VIER WELTREKORDE FüR DAS SPINNEN VON KURz-
STAPELGARNEN. Mit einer Maximalleistung von
220 kg/h ist die Karde C 60 in ihrer neusten Version
die produktivste der Welt. Dank des integrierten
Schleifsystems IGS ist sie gleichzeitig die einzige
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Karde der Welt, welche die Garnitur während der
Produktion schleift. Das erhöht die Lebenszeit der
Garnitur und sichert konstante Bandqualität.
Die neue Kämmmaschine E 66 – oder in der automatischen
Variante E 76 – setzt wieder einen neuen
Standard mit 500 Kammspielen in der Minute im
täglichen Betriebseinsatz. Zusätzlich kann Rieter
den gesunkenen Energiebedarf pro produziertem
Kilogramm Kämmband und die beste Faserselektion
bieten.
Die neuste Version der Rotorspinnmaschine R 40
ist mit 500 Spinnpositionen und bis zu vier unabhängigen
Robotern die längste Rotorspinnmaschine
der Welt. Das garantiert eine hohe Produktivität
auf kleinem Raum und einen geringen Energie-
verbrauch. Gleichzeitig werden mit dem einzigartigen
AEROpiecing-System garngleiche Ansetzer
erreicht. Mit dieser Rotorspinnmaschine spinnen
Kunden effizient und stellen ausgezeichnete Garnqualitäten
her.
Die neue COM4®-Spinnmaschine K 45 von Rieter
ist die längste Kompaktspinnmaschine der Welt mit
1 6 2 Spindeln. Gleichzeitig bietet sie viele Möglichkeiten,
modische Garne wie Flammengarne, Spinnzwirne,
Coregarne, Drehungs- und Garnnummervariationen
herzustellen. Zudem wurde eine weitere
Energieeinsparung erreicht.
TECHNOLOGIEWISSEN ATTRAKTIV PRäSENTIERT.
Rieter legt besonderen Wert auf Technologieunterstützung.
Mit Projektdaten und Mustern von der
19

20 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Garne und SPUNjet® einmal anders präsentiert.
Systemkompetenz von der Faser bis zum fertigen Bekleidungsstück wird
anschaulich erklärt.
Die neue COM4®-Spinnmaschine
K 45 überzeugt nicht nur
durch ihre Rekordlänge von

1 6 2 Spindeln, sondern auch
durch Flexibilität und niedrigen
Energieverbrauch.
Das Systemangebot für Produktion,
Dienstleistung, Technologie und
Managmentsupport.
Rieter-Ersatzteile und -Technologieteile
sichern eine lange wirtschaftliche Nutzungsdauer
der Maschinen und Anlagen.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Multimediale, vertiefte Information
über Rieter-Systeme.
21

22 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Die längste Rotorspinnmaschine der Welt mit 500 Spinnpositionen.
„Comfort thanks to
Rieter.“ Die rollende
Prospekttasche fand
reissenden Absatz.
Kompetenter und
freundlicher Empfang
auf dem Stand.
Faser bis zum Fertigprodukt überzeugt die Systemkompetenz
und unterstützt Kunden bei der Produktentwicklung,
-herstellung, -weiterverarbeitung und
-vermarktung. An dieser ITMA präsentierte Rieter die
Endprodukte besonders attraktiv mit Modellen, die
Stoffmuster zu ihrer Bekleidung gleich selbst verteilten.
„COMFORT THANKS TO RIETER.“ Wie immer hat
Rieter sein Leitmotto mit einer besonderen Idee umgesetzt.
An dieser ITMA überraschte die Kunden eine
„fahrbare“ Tasche, die den Transport von Prospektmaterial
erheblich erleichterte.
WICHTIGE BESUCHER ERWEISEN RIETER DIE EHRE.
Neben vielen Kunden, die Rieter auf dem Stand begrüssen
durfte, erwiesen auch hohe Besucher aus
China und Indien mit ihrem Interesse an den Produkten
Rieter die Ehre. Bereits am ersten Messetag
Minister Du Yuzhou aus China mit seiner Delegation
und am letzten Messetag der indische Finanzminister
P. Chidambaram. Diese Besuche waren Zeichen unserer
Anstrengungen und Erfolge in diesen Ländern.
INNOVATIONEN FüR DIE VLIESSTOFFINDUSTRIE.
Mit SPUNjet® zeigte Rieter erstmals eine innovative
Neuentwicklung im Vliesstoffbereich. SPUNjet®
ist eine neue Prozesskombination, in der ein Spinn-
Die neue Kämmmaschine E 66 läuft mit 500 Kammspielen.
vlies – online – nicht durch einen Kalander verfestigt
wird, sondern durch Wasserstrahlen. Diese
Entwicklung erzeugt ein Vlies von völlig neuer Qualität.
Vergleichbar mit dem COM4®-Verfahren können
neue Anwendungen erschlossen oder Kosten ein-
gespart werden.
BESICHTIGEN DER PRODUKTION. Die Nähe zu Rieter
Ingolstadt machte es möglich, auch das Werk von
Rieter in Ingolstadt zu besuchen. Täglich fuhr ein
voller Bus mit Kunden für eine halbtägige Besichtigung
nach Norden.
Wir danken allen Kunden, Partnern, Interessierten
und den Medien für ihren Besuch sowie den Veranstaltern
und Organisatoren für diese Messe im Zeichen
von Innovation.
Edda Walraf
Leiterin Marketing
Rieter Textile Systems

INFO
MATESA, ERFOLGREICHE
SPINNEREI IN DER TüRKEI
Im LINK 50 berichteten wir über erfolgreiche Kunden
in der Türkei. Sehen Sie mehr Bilder von Matesa,
einer modernen Rotorspinnerei.
Das neue Verwaltungsgebäude
von Matesa.
8 Rotorspinnmaschinen R 40 produzieren
hervorragende Garnqualität bei hohem Nutzeffekt.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Leider ist uns bei den Abbildungen auf Seite 10 im
LINK 50 ein Fehler unterlaufen. Gezeigt wurde dort
das Gebäude von Marteks. Deshalb zeigen wir den
Kunden Matesa hier nochmals mit mehr Bildern.
Seit Ende 2006 hat Matesa eine sehr schöne
OE-Rotorspinnerei in Betrieb mit 10 Karden C 60,
5 Strecken SB-D 40, 5 Regulierstrecken RSB-D 40
und 8 Rotorspinnmaschinen R 40 mit je 400 Positionen.
Produziert werden 100% Baumwollgarne im
Bereich Ne 7–40.
Hochwertige und modische Denimprodukte
sind eine Spezialität von Matesa.
10 Karden C 60 versorgen die
Spinnerei mit Material.
Edda Walraf
Leiterin Marketing
Rieter Textile Systems
2

www.rieter.com
INFO
1 000 TH THE VISION SHIELD
BEI RISHAB SPINNING MILL,
LUDHIANA INDIA
Im hart umkämpften indischen
Markt für Anlagen zur Erkennung
und Ausscheidung von Fremdstoffen
konnte Anfang jahr ein THE VISION
SHIELD (TVS) DIRECT MPIX in die
Spinnerei der Nahar Group verkauft
werden.
Diese rasch expandierende Gruppe produziert
hauptsächlich hochwertige Garne für
den Export und ist auf eine zuverlässige
Übergabe des 1 000 th THE VISION SHIELD an die
Nahar Spinning Mill Ltd.
und effiziente Fremdstoffausscheidung angewiesen.
Trotz grosser lokaler und europäischer
Konkurrenz bekräftigen dieses
und andere Geschäfte in Indien die Strategie,
mit dem THE VISION SHIELD eine Nasenlänge
voraus zu sein. Dies nicht zuletzt
dank der mehrfach bewiesenen Effizienz
in der Ausscheidung von klassischen Verunreinigungen,
aber auch in der Ausscheidung
von Polypropylen.
Die feierliche Übergabe fand am 2. Mai
2007 in der Rishab Spinning Mill, Ludhiana,
statt. Die Rieter-Delegation wurde von
SL. Sehgal, Executive Director, empfangen.
Bald darauf traf auch Dinesh Oswal, Managing
Director der Nahar Group, ein und der
Festakt konnte beginnen. G. Balasubramanian,
Verkauf Rieter Indien, dankte in seiner
Begrüssungsrede dem Management
der Nahar Group für ihr Vertrauen und für
die Gelegenheit, diesen Anlass an einem
so prestigeträchtigen Ort feiern zu dürfen.
Kurt Frei, Leiter der Business Unit Parts,
folgte mit einer Ansprache mit dem Motto:
„Ein erfolgreiches Produkt braucht einen
erfolgreichen Kunden.“ Walter Kiechel, Geschäftsführer
der Firma Jossi, stellte kurz
seine Firma vor und informierte über die
zukünftige Entwicklung in Zusammenhang
mit der Erkennung und Ausscheidung von
Polypropylen.
Zur feierlichen Enthüllung der Jubiläumstafel
mit der Inschrift:
1 000 th The Vision Shield
for
NAHAR SPINNING MILL LTD.
India
begaben sich alle in die Spinnerei direkt
zum THE VISION SHIELD.
Am Abend luden Rieter und Jossi das
Management der Nahar Group zu einem
Abendessen ein. Kurt Frei moderierte dabei
die Übergabe einer original Schweizer
Kuckucksuhr an alle Mitglieder des Nahar
Managements und unterhielt die Gesellschaft
mit der damit verbundenen Geschichte.
Silvano Rufo
Leiter Marketing Parts