Essais & Simulations n°129

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PUBLI REPORTAGE Avec l’AVI3000, réalisez en vos locaux vos essais aux ondes chocs de foudres indirectes Déjà connu en tant que leader, dans la fourniture de générateurs CEM, aéronautiques, et militaires, EMC PARTNER France introduit l’AVI3000 sur le marché. Il s’agit d’un générateur compact pour les tests aux ondes chocs de foudre indirecte concernant la DO 160 section 22 et la MIL-STD-461 CS117, et cela avec une seule pince d’injection. Ce système spécialement conçu pour les équipementiers aéronautiques leur permettra dès les phases prototypes de leurs équipements de réaliser tous les essais directement par eux-mêmes, en leurs locaux et au meilleur coût, sans attendre de passer dans un laboratoire d’accréditation. Le système AVI3000 vous garantit : • les ondes WF1, WF2, WF3, WF4, WF5A et WF6, • le niveau 3 sur toutes les ondes, • le niveau 4 voire 5 possible suivants les ondes, l’impédance des câbles et des systèmes, • la pince d’injection à large passage de câbles jusqu’à 6 x 9 cm d’ouverture, • un système complet AVI3000 avec pince d’injection CN-BT7 pour des budgets jusqu’à 3 fois inférieurs à ceux des systèmes de niveaux 4 & 5 full compliance ! L’AVI3000 est cette nouvelle génération de système de tests pour les essais avioniques. Avec son interface tactile, vous pouvez programmer les tests sans aucune difficulté car il reste simple d’utilisation, et ce tout en restant efficace, par un coupleur unique avec une ouverture de 5,5 x 8 cm permettant le transfert des 6 formes d’onde dans l’équipement sous test. Les câbles ne passent qu’une seule fois dans le noyau afin d’atteindre le niveau 3 voire plus, dans toutes les conditions possibles. Avec son logiciel de pointe TEMA3000, l’AVI3000 est vraiment rentable et reste le meilleur dans son domaine. Pour de plus amples renseignements, contactez EMC PARTNER France contact@emc-partner.fr • http://www.emc-partner.fr LES JOURNÉES COFREND 2017 Anniversaire 50 ans 3 JOURS DE CONFÉRENCES ET D’EXPOSITION Le Grand Rendez-vous de toute la profession des Contrôles et <strong>Essais</strong> Non Destructifs Sponsors STRASBOURG Du 30 mai au 1er juin PALAIS DES CONGRES 2017 Toutes les informations sur www.cofrend2017.com 42 IESSAIS & SIMULATIONS • N°129 • Mai-Juin 2017
DOSSIER TRIBUNE Industrie aéronautique et technologies 3D : quels enjeux et quelles spécificités ? Le contexte aéronautique mondial est caractérisé par une très forte concurrence. L’industrie aéronautique, qu’elle implique les compagnies aériennes ou le secteur militaire, est en recherche constante de réduction de coûts, de gain de masse et de fiabilité de maintenance... et ce tout en améliorant l’expérience voyageur et en diminuant l’émission de CO 2 pour l’aviation commerciale. Du scan 3D au recours à la fabrication additive, les technologies 3D révolutionnent déjà l’aéronautique. Et ce n’est que le début. AUJOURD’HUI, OÙ EST UTILISÉE LA 3D DANS L’INDUSTRIE AÉRONAUTIQUE ? Parmi les exemples les plus connus de recours à la 3D dans l’aviation, on peut citer l’Airbus A350 XWB et ses 1 000 pièces imprimées dès 2014. Le constructeur poursuit sur cette voie, tant pour la production d’attaches moteurs en titane et de fuselages que pour la standardisation des solutions Stratasys pour la chaîne d’approvisionnement de l’A350 XWB. General Electric, qui investit massivement dans la 3D, rencontre un succès exceptionnel avec ses moteurs Leap, conçus avec Safran Aircraft Engines, qui intègrent dix-neuf injecteurs de fuel imprimés en 3D. Grâce à la fabrication additive, le moteur est plus léger (25% de masse en moins), apporterait une durée de vie cinq fois supérieure à ses prédécesseurs, et ne nécessite plus qu’une pièce contre dix-huit parties à assembler auparavant ! La 3D ne concerne pas que les pièces qui composent l’avion. Il peut aussi s’agir de celles utilisées pendant les opérations de maintenance et de contrôle, telles que les protections de commandes de cockpit. Autre exemple en matière de maintenance : la société française BeAM utilise le procédé Clad (Construction laser additive directe) pour « construire ou reconstituer des pièces métalliques par impression 3D. Appliqué notamment pour la réparation de pièces aéronautiques comme les turboréacteurs, il permet de réduire drastiquement les coûts et les temps de réparation ». La numérisation et l’impression 3D permettent plus de complexité de design, un prototypage rapide et la diminution d’assemblages LES SPÉCIFICITÉS DU SECTEUR AÉRONAUTIQUE L’industrie aéronautique fait partie des early adopters de l’impression 3D, dès la fin des années 80. La fabrication additive était alors utilisée pour le prototypage et non pour la production. Mais à la différence d’autres secteurs aux normes plus souples, l’aéronautique s’est caractérisée par un degré élevé d’exigences de sécurité qui a pu ralentir l’implémentation des pièces 3D. Les normes drastiques des avions visent bien sûr à assurer qu’aucune pièce défectueuse ne provoque un accident en vol ; mais elles permettent aussi de limiter le temps de gestion des avaries techniques au sol, l’immobilisation d’un appareil étant particulièrement coûteuse. ESSAIS & SIMULATIONS • N°129 • Mai-Juin 2017 I43
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