Production Maintenance n°61

DOSSIER 12
La surveillance vibratoire
entre dans l’ère 4.0
MAINTENANCE
EN PRODUCTION
La gestion des stocks :
une arme redoutable pour
gagner en productivité
N° 61 | Mai-Juin-Juillet 2018 | Trimestriel | 20€
32 41 46 52
MANAGEMENT
Spécial Formation :
Pallier le manque
de ressources
en maintenance
MARCHÉ
Quelle place
occupent les femmes
dans les métiers
de la maintenance ?
MAINTENANCE
MÉCANIQUE
Quand la lubrification
devient connectée
et intelligente

Quand c’est usé,
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Vous ne rouleriez pas avec un pneu dans cet état.
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ÉDITORIAL
Garder de la hauteur
face à l’intelligence artificielle
L’industrie du futur ne se limite pas à l’Internet des objets (IoT). Elle représente
aussi une brèche ouvrant la voie à des applications bien plus larges. Car aujourd’hui,
le monde industriel se prépare à l’intelligence artificielle, ce concept qui naguère
relevait quasi-exclusivement des romans et des films de science-fiction, pour
ensuite déferler dans les produits du quotidien ; désormais, c’est au tour du monde
de l’entreprise de prendre le virage de l’IA, avant de trouver véritablement sa place
dans l’industrie, comme en témoignent les conclusions du rapport Villani remis
au printemps dernier ou encore les dizaines de start-up venues exposer leurs solutions
sur le salon VivaTech qui s’est déroulé fin mai à Paris.
Olivier guillon
Rédacteur en chef
Les technologies destinées à
l’industrie reposant sur l’IA se
multiplient, répondant à des
besoins, en particulier dans la
maintenance où l’on n’est parfois
pas loin de parler de « miracle »,
comme l’idée de « prédire les
« L’IA ne doit pas être une fin en soi mais
bien un moyen d’assister le technicien
de maintenance »
pannes », s’affranchissant d’investissements lourds et pourquoi pas, du savoirfaire
humain. Or penser de la sorte conduit inévitablement à l’échec. L’IA ne
doit pas être une fin en soi mais bien un moyen d’assister le technicien de maintenance
afin d’identifier plus rapidement l’apparition d’un problème. Certaines
sociétés vendent par exemple des capteurs absolument sous-dimensionnés pour
du diagnostic vibratoire sur des roulements ; l’expérience humaine jouera donc
toujours un rôle, ne serait-ce que pour savoir ce qu’on achète vraiment. ●
Olivier Guillon
@productionmaint
éditEUR
MRJ informatique
Le Trèfle
22, boulevard Gambetta
92130 Issy-les-Moulineaux
Tel : 01 73 79 35 67
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Rédacteur en chef :
Olivier Guillon
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Prix au numéro :
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n°issn :
1632 - 4153
commission paritaire :
0 414 T 83 214
dépôt légal : à parution
Périodicité : Trimestrielle
numéro : 61
date : mai-juin-juillet 2018
RédAction
ont collaboré à ce numéro :
Henri Campagna (DBVib Group)
Matthieu Jolens (JIConseil)
Daniel Mazières (UE-Systems)
Claude Pichot (Afim)
Membre du réseau REPM-EMPn
cRédits
photo de couverture :
Photo : iStock
Crédit : Nostal6ie
Toute reproduction, totale ou
partielle, est soumise à l’accord
préalable de la société MRJ.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı1

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sommaire
dossier
12
SPÉCIAL ANALYSE VIBRATOIRE
12 L’analyse vibratoire, une technologie accessible à tous ?
14 À propos de balourd de rotor rigide
16 Ouvert à tous les vents
20 L’intelligence artificielle au service de la maintenance prévisionnelle
24 Le technicien de maintenance peut aussi faire de l’analyse vibratoire
26 Que doit-on attendre des capteurs sans fil ?
28 Plus de rentabilité pour une installation Wi-care dans le domaine HVA
Actualités
06 Avec Berger-Levrault,
Carl Software veut prendre
une autre dimension
06 La méthode Value Driven
Maintenance objet
d’un deuxième ouvrage
07 Jet Moteurs poursuit
le développement de la marque
Siti dans l’Hexagone
09 Euromaintenance revient
cet automne sur le signe
de la maintenance 4.0
10 La Chocolaterie Monbana
s’appuie sur la GMAO Web Altair
pour gérer sa maintenance
Maintenance
en production
32 Générer de la valeur par une
meilleure gestion des stocks
34 De la gestion des stocks
de pièces détachées aux
indicateurs de performances
36 Gestion des stocks : l’expérience
et les conseils d’un leader
de la maintenance
39 ec@t-npmi, un outil
de performance unique
pour la gestion des stocks
Inventaire chez Haas – DR
© WorldSkills France
Management
41 La France toujours impuissante
face au manque de formation
en maintenance
44 « L’apprentissage retrouve
ses lettres de noblesse »
46 La maintenance, des métiers
– aussi – pour les femmes
47 Être une femme dans
la maintenance industrielle
48 Quand l’esprit créatif mène
à la maintenance industrielle
49 Sauter la barrière des préjugés
Klüber Efficiency Support
Maintenance
mécanique
52 Vers de plus en plus de
connectivité dans la lubrification
54 Mettre la technologie
des ultrasons au service
du graissage
60 Un outil logiciel pour mieux
gérer la lubrification
62 S’orienter vers les technologies du
futur au service de la lubrification
64 Hafa lance une application
digitale de gestion
de lubrification
66 Les six indicateurs d’un programme
de lubrification acoustique efficace
Outils
71 Agenda
72 Au sommaire du prochain numéro
72 Index
72 Le chiffre à retenir
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı3

nos dossiers en un clin d’œil
Photo : Fuchs Photo : 3M Photo : igus DBVib - solution de monitoring
TECHNOLOGIES
MAINTENANCE EN PRODUCTION
MANAGEMENT
MAINTENANCE MÉCANIQUE
L’analyse vibratoire : point de
départ de tout diagnostic p. 12 à 30
La déferlante des solutions dites « prédictives » ou « 4.0 »
ne doit pas faire oublier qu’optimiser la production en détectant
le plus tôt possible les moindres signes de défaillances d’une
machine passe avant tout par un bon diagnostic. Or celui-ci
ne peut faire l’impasse sur l’analyse vibratoire, même si d’autres
techniques plus « amont » existent comme les ultrasons ou
encore l’optique pour du pré-diagnostic. Dans tous les cas, la
connaissance de ses équipements est absolument essentielle.
Mieux gérer ses stocks pour
gagner en productivité p. 32 à 40
La connaissance de ses équipements et de son matériel passe
aussi par le stock dont la bonne organisation est primordiale
pour gagner en qualité d’intervention mais aussi pour espérer
entreprendre et mener à bien une démarche d’industrie
du futur. Car rendre ses stocks plus performants, c’est faire
la chasse à l’obsolescence des pièces et mieux identifier les
équipements critiques. Des paramètres indispensables pour
connaître avec précision ses besoins et intégrer de nouvelles
technologies dites « 4.0 ».
La formation au centre
de toutes les attentions p. 41 à 50
Ce trimestre, la rédaction du magazine Production Maintenance
a choisi de mettre l’accent sur les besoins grandissants
en formations pour les entreprises, en particulier dans
les différents métiers que réunit le domaine de la maintenance
industrielle. Un focus est également consacré à la place de
la gente féminine, encore trop peu nombreuse dans la filière,
mais qui croît d’années en années, avec à l’appui de ce dossier,
trois portraits de femmes qui nous font part de leur expérience
dans un monde d’hommes.
Une lubrification de plus
en plus connectée p. 52 à 70
C’est la tendance du moment : l’industrie 4.0 et les IoT rattrapent
le monde discret de la lubrification. Comment ? En apportant
des solutions visant à mieux organiser les plannings de graissage,
le préventif voire la maintenance conditionnelle en connectant
les machines afin d’alerter un quelconque échauffement ou
un manque de lubrifiant à un endroit précis. Une suite logique
de l’industrie du futur mais qui n’en est pas moins importante
lorsqu’on sait qu’analyser les points de lubrification constitue
le point de départ de la surveillance d’un équipement.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı5

actualités
en bref
Athesi équipe les techniciens
de maintenance sur site
de Garanka de sa tablette
durcie E8
600 tablettes durcies 8 pouces
Windows 10 E8 Athesi, ont été
déployées dans toutes les antennes
de maintenance Garanka (troisième
acteur de la maintenance
de chaudières individuelles
en France, filiale du groupe Vaillant)
afin d’optimiser les interventions
en clientèle tout en apportant
de nouvelles fonctionnalités
aux techniciens. ●
KLM UK Engineering et SAS
signent un contrat
de maintenance en ligne
Leader sur le marché de la maintenance
des flottes régionales et monocouloir
sur les produits Boeing 737, Embraer
170/190, BAe146/Avro RJ, Fokker
70/100 et la famille Airbus A320,
KLM UK Engineering a confirmé
au printemps son contrat avec SAS,
Scandinavian Airlines. KLM UK
Engineering supportera les flottes
Boeing 737 et famille Airbus A320
de SAS, assurant depuis le début
de l’année leur maintenance en ligne
à Aberdeen et Edimbourg. ●
Hommage à Ivry/Seine
au Poilu Ponticelli
Le 25 mars dernier, dix ans après
la mort de Lazare Ponticelli, dernier
vétéran français de la Première
Guerre mondiale et, accessoirement
le co-fondateur de la société éponyme,
leader dans la maintenance
industrielle, un hommage francoitalien
a été rendu au cimetière
parisien d’Ivry/Seine (94). ●
Acquisition
Avec Berger-Levrault, Carl Software
veut prendre une autre dimension
L’éditeur français de logiciels
de logiciel a mis la main sur
son compatriote Carl, spécialiste
de la GMAO afin de « mutualiser
leurs expertises, d’élargir la globalité
de leur offre et d’étendre leur leadership
à l’international », peut-on lire dans
un communiqué. Une opération
« gagnant-gagnant » si l’on en croit
Éric Bonnet, fondateur et dirigeant
historique de Carl Software depuis
1985, pour qui ce regroupement s’inscrit
dans une perspective de développement
ambitieuse, stable et durable.
En effet, face à la croissance impressionnante
de l’éditeur lyonnais – qui
est passé d’une centaine à près de 200
collaborateurs en moins de dix ans –, il
a fallu s’appuyer « sur la structure d’un
groupe capable de soutenir nos ambitions,
que ce soit en termes d’innovation
produits, ou de développement international.
» Pour Carl Software, cette
opération doit lui permettre de dynamiser
sa croissance en lui conférant une
taille significative pour la conquête de
nouveaux marchés, de poursuivre avec
plus de moyens le développement de
ses solutions-métiers sur l’ensemble de
ses secteurs d’activité et d’accélérer son
développement à l’international. ●
EN SAVOIR PLUS > www.carl-software.fr
Publication
La méthode Value Driven Maintenance
objet d’un deuxième ouvrage
Après un premier succès mondial
avec leur première publication
intitulée VDM: New Faith in
Maintenance, Mark Haarman et Guy
Delahay (tous deux pionniers dans la
maintenance et l’asset management),
ont rédigé un nouvel ouvrage bien
décidé à aller plus loin dans l’analyse
de cette méthode qui s’appuie
sur un modèle économique, douze
KPI, des analyses comparatives spécifiques
et intégrant une cinquantaine
de pratiques. VDM XL , Le défi des équipements
& installations vieillissantes
explique comment la maintenance, la
prolongation de la durée de vie et la
modernisation peuvent apporter une
grande valeur économique à une usine,
un parc ou une infrastructure existante.
La méthode VDM XL avait fait l’objet le 12
avril dernier, à Paris, d’une conférence
de haut vol avec de multiples interventions
qui ont notamment servi à rédiger
l’ouvrage de Mark Haarman et Guy
Delahay. Des retours d’expérience signés
VolvoCars, DSM, PepsiCo ou encore
GlaxoSmithKline ont en effet rythmé
cette journée riche en conférences. ●
EN SAVOIR PLUS > www.mainnovation.com
6ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

RELIABILITY ENGINEERING
PREDICTIVE MAINTENANCE
MONITORING TOOLS

actualités
Réducteurs
JET Moteurs poursuit le développement
de la marque Siti dans l’Hexagone
Cette année, Siti fête ses 50 ans. Avec un demi-siècle d’existence et environ trente ans de présence
sur le marché français, le fabricant italien de réducteurs continue d’innover avec une nouvelle gamme
de réducteurs épicycloïdaux mais également avec des solutions complètes et conçues avec l’aide de JET Moteurs,
son distributeur exclusif.
Avec trente ans de présence en
France, Siti, fabricant italien
de réducteurs de tous types
(roue, vis, conique, pendulaire, à renvoi
d’angle, à arbres parallèles et co-axiaux
atteignant des taux de rendement allant
jusqu’à 95%) ambitionne d’occuper de
plus en plus de place sur un marché
dominé par les grands acteurs historiques
; mais pas de la même manière
que ses concurrents. Certes, l’entreprise
continue d’innover en lançant régulièrement
des nouveautés à l’exemple
du récent lancement de ses nouveaux
réducteurs épicycloïdaux – gamme
composée de six tailles avec quatre
modes de fixation et quatre arbres lents
clavetés, lisses, cannelés ou creux. Mais
le fabricant implanté près de Bologne
(et qui emploie près de 150 personnes
pour 23 M€ de chiffre d’affaires) s’appuie
en outre sur la disponibilité et la
forte réactivité de son distributeur français,
JET Moteurs.
Implanté dans la commune de Vitré
(en Ille-et-Vilaine), JET Moteurs – six
personnes et un CA de 3 M€ – distribue
les réducteurs Siti, associés ou
non à des moteurs Cantoni. Plusieurs
milliers de solutions Siti équipent déjà
les car-wash ; « nous avons obtenu ce
marché important dont les installations
se composent d’un parc machines
remplies de motoréducteurs car nous
avons su nous adapter aux besoins du
client », précise Thierry Legal, directeur
de JET Moteurs.
Exemple de fabrication Vitesse 0.06 T/mn -
NRG MBH
Le secteur agroalimentaire représente
pour le distributeur un marché encore
plus important. JET Moteurs propose
d’ailleurs une gamme dédiée à l’élevage.
Celle-ci est notamment composée de relevages
de trappe chargés d’ouvrir automatiquement
les portes pour laisser les poules
sortir ; un exemple de développement
mené entre le distributeur et les industriels
et qui a donné naissance à cette innovation
chargée d’améliorer le bien-être animal.
Ou encore la mise au point d’un système
permettant de baisser automatiquement le
plafond dans les porcheries et de le remonter
en fonction de la croissance de l’animal,
et dont l’objectif est d’économiser de
l’énergie en maintenant la chaleur ; environ
2 000 treuils de ce type ont été livrés.
Outre l’agroalimentaire, JET Moteurs
propose les solutions Siti dans bien
d’autres secteurs comme la sidérurgie
et le naval. L’entreprise bretonne
travaille depuis vingt ans avec SKF sur
une centrale de graissage entraînée par
des motoréducteurs, ou encore plus
récemment avec l’usine de production
des nouvelles Alpine à Dieppe dans
laquelle elle a intégré une dizaine de
solutions Siti. ●
Olivier Guillon
De nombreuses solutions
très sollicitées,
notamment dans l’élevage
Un des réducteurs épicycloïdal livré sur le site Renault Alpine à Dieppe
8ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

ACTUALITÉS
Euromaintenance
de retour cet automne
sur le signe
de la maintenance 4.0
La plus grande conférence européenne sur la maintenance
et l’Asset Management revient du 24 au 27 septembre
à Antwerp (Belgique) sous le nom d’Euromaintenance
4.0. À l’aube de la 4 e révolution industrielle, l’IOT et l’analyse
prévisionnelle apportent des possibilités inédites en matière
de maintenance, de fiabilité et de condition monitoring.
Euromaintenance 4.0. vise à offrir un programme complet
et attrayant d’opportunités d’apprentissage pour les directeurs
techniques, les gestionnaires d’actifs, les responsables
de maintenance et de fiabilité, les ingénieurs de maintenance
et de fiabilité, les spécialistes en Condition Monitoring et
autres managers opérationnels en Europe et dans le monde.
Cet événement se concentrera sur les technologies innovantes
sans oublier les bases essentielles et les meilleures pratiques en
Maintenance, fiabilité, condition monitoring et gestion d’actifs.
Euromaintenance 4.0 offre une opportunité unique de
partager des expériences et l’expertise mais aussi de présenter
des innovations dans ces domaines. Depuis 1972, Euromaintenance
est la conférence européenne dans le domaine de la
maintenance la plus importante ; elle a été organisée pour la
première fois en Belgique en 2008. Cette année encore, Euromaintenance
4.0 2018 vise plus de 750 participants venus de
51 pays, et entend bien dépasser le succès de 2008. ●
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı9

actualités
En application
La Chocolaterie Monbana s’appuie sur la
GMAO Web Altair pour gérer sa maintenance
Enraciné en Mayenne, Monbana, un leader du chocolat français, exporte dans le monde entier et connait une
croissance importante. Avec une activité en constant développement et une certification IFS/BRC à défendre,
la chocolaterie Monbana a opté pour la solution GMAO Altair de DSDSystem.
Chaque jour près de 3 millions de chocolats sortent des
deux sites de production du chocolatier pour fournir
cafés, épiceries et hôtels de France… mais aussi de
l’étranger, où Monbana réalise 20% de son chiffre d’affaire.
Sur dix ans, les ventes de chocolat ont quadruplé, entre l’exportation,
les ouvertures de magasins Monbana et le développement
de produit en marque propre. Ainsi, le nombre
de sites de production est passé d’un seul en 2000 à trois
2013. La première usine du groupe a été en outre remplacée
par un site neuf en 2016.
« Face à la hausse de la production
la maintenance a dû muer pour devenir
plus organisée, plus efficace »
Face à la hausse de la production et la nécessité de maintenir
les sites de production dans les standards du référentiel
IFS/BRC, la maintenance a dû muer pour devenir plus organisée,
plus efficace. Sylvain Bourgeon, responsable Service
Maintenance chez Monbana, décrit le fonctionnement de
la maintenance à l’aube du projet GMAO : « Nous utilisions
auparavant trois tableurs Excel : un pour le magasin, un pour
la traçabilité des bons de travail et un dernier pour le préventif.
Les techniciens allaient sur le terrain munis de leur carnet
de maintenance pour pointer et consigner leur rapport et les
mesures. Il fallait parfois jusqu’à trois opérations successives
pour reporter ces informations dans les tableurs ». Le manque
de traçabilité ainsi que le temps perdu entre le papier et les
fichiers ont rendu indispensable la migration vers un logiciel
GMAO unique et centralisé.
La technologie Web et la mobilité au cœur
du choix d’Altair
Les contraintes imposées par la norme IFS/BRC, notamment
en termes de traçabilité et de fiabilité des informations, ont
défini précisément les besoins des services maintenance.
« Nous avions besoin d’un outil accessible à n’importe quel
moment, afin d’assurer une fiabilité des mesures, des pointages
et d’avoir une traçabilité parfaite, explique Sylvain Bourgeon.
10ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

actualités
Avec sa technologie web et sa mobilité
efficace, Altair permet de remplacer
avantageusement nos carnets de maintenance
tout en étant accessible immédiatement
et de partout ».
Un changement technologique radical
qui soulève une autre problématique :
convertir la douzaine de techniciens et
responsables qui constituent les effectifs
de maintenance des deux sites à l’outil
de GMAO ; c’est pourquoi une solution
améliorant le confort de travail
était devenue nécessaire afin de motiver
les effectifs à son utilisation assidue…
À l’image de la solution d’Altair,
un outil qui « nous permet d’avoir plus
de temps et de recul pour travailler à
l’amélioration continue de la maintenance
du site, un défi permanent qui
rend notre métier passionnant ».
« Altair nous permet d’avoir
plus de temps et de recul pour
travailler à l’amélioration
continue de la maintenance »
Pour Bernard Decoster, directeur de
DSDSystem, éditeur de la GMAO Altair
Enterprise, « un tournevis n’est bon que
s’il est muni d’un manche confortable.
C’est pour cela qu’en développant notre
GMAO nous pensons autant à l’efficacité
technologique et fonctionnelle
qu’au confort d’utilisation. » Et de poursuivre
: « c’est ce qui a motivé le choix
de la GMAO Altair par Monbana, dont
la problématique était à la fois de trouver
une solution efficace et réactive tout
en améliorant le confort de travail de
la maintenance, que l’on sait parfois
pénible et souvent risqué. » ●
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı11

technologies
dossier
L’analyse vibratoire,
une technologie accessible
à tous ?
Il va sans dire que les solutions d’analyse vibratoires sont
au cœur de toutes les attentions depuis quelque temps, et
pas seulement parce qu’il s’agit d’un moyen très efficace
de détecter les signes avant-coureurs d’une panne et d’aller
plus loin en procédant à des premiers diagnostics suffisamment
précis pour enrichir les rapports de mesure associés.
L’autre raison de cet engouement quasi-général va de pair
avec l’aboutissement des technologies reposant sur l’Internet
industriel des objets (IIoT) et l’émergence de start-up ;
ainsi le marché voit déferler pléthore de nouvelles solutions,
parfois très innovantes.
Surfant sur la rupture technologique (disruptive technology)
qu’a apporté depuis plusieurs années les majors du Web –
à commencer par les Google-Apple-Facebook-Amazon (Gafa) –,
ces nouveaux outils, même s’ils promettent parfois monts et
merveilles, se posent le plus souvent en bon complément des
technologies traditionnelles. Toutefois, chose est sûre, c’est
qu’une application Web, une solution d’intelligence artificielle
ou un capteur sans fil ne remplaceront pas l’expérience d’un
spécialiste en analyse vibratoire – du moins pour le moment
car nul ne sait ce que l’avenir nous réserve malgré les agitations
de nombreux « évangélistes » et autres « prédicateurs ».
Pour l’heure, le savoir-faire humain et la connaissance de l’environnement
de l’atelier dans lequel évoluent les machines et
les équipements qui la composent priment, comme le montre
l’essentiel des articles proposés dans ce dossier. Celui-ci fait
intervenir plusieurs spécialistes du domaine venant nous faire
part des bonnes pratiques à mettre en œuvre afin de réaliser
le bon diagnostic et assurer du conditionnel voire de la maintenance
prévisionnelle. Mais dans ce dossier, le lecteur pourra
découvrir un reportage exclusif sur la première éolienne
française en mer bardée de technologies SKF et, tendance
oblige, découvrir une solution d’intelligence artificielle, le
premier assistant personnel de maintenance développé par
deux acteurs français : Eolane et la start-up Cartesiam. Bonne
lecture ! ●
Olivier Guillon
au sommaire de ce dossier
14 À propos de balourd de rotor rigide
16 Ouvert à tous les vents
20 L’intelligence artificielle au service
de la maintenance prévisionnelle
24 Le technicien de maintenance peut aussi
faire de l’analyse vibratoire
© DR
26 Que doit-on attendre des capteurs sans fil ?
12ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

SKF Enlight QuickCollect
La surveillance
ultra-simplifiée
Grâce à SKF Enlight QuickCollect, la surveillance
de l’état de vos machines est désormais accessible
à tous, sans formation ni expertise en diagnostic.
Combiné à une application mobile, le SKF Enlight
QuickCollect est basé sur un capteur performant
et simple d’utilisation. Il détermine rapidement et
facilement l’état de vos machines.
Les résultats d’inspection, les relevés process et
les états vibratoires peuvent être partagés avec
l’ensemble de l’entreprise.
Bénéficiez également de conseils et de l’analyse
d’experts en communiquant directement avec les
centres de diagnostic à distance SKF.
® SKF est une marque déposée du Groupe SKF. | © Groupe SKF 2017

technologies
Expertise
À propos de balourd de rotor rigide
L’analyse vibratoire est un outil incontestable pour la maintenance
conditionnelle des machines tournantes. En effet, le fonctionnement
des machines tournantes engendre des efforts qui sont la cause de
nombreuses défaillances, parmi lesquelles le balourd est représentatif
de 80% d’entre elles.
Le déséquilibre du rotor ou plus communément appelé
le balourd est l’une des principales causes de vibrations
des machines tournantes. On parle aujourd’hui
de déséquilibre mécanique généré sur un rotor lorsque sa
répartition de masse est telle que son axe d’inertie n’est pas
confondu avec son axe de rotation. Il en résulte donc un
tenseur de force appliqué au niveau des paliers (forces et
couples), dans le cas d’une vitesse de rotation fixe aux paramètres
suivants :
• carré de la vitesse angulaire (ω²) ;
• distance entre le centre d’inertie du rotor et son axe
de rotation ;
• moment d’inertie du rotor.
Dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation, les forces
réactives au niveau des paliers sont tournantes de type :
où
• m = masse de déséquilibre « équivalente » située à la
périphérie du rotor
• r = rayon du rotor
• ω = vitesse angulaire du rotor
Cette description ne concerne que les rotors dits rigides (c’està-dire
dont la vitesse de rotation nominale est inférieure à la
première fréquence critique de l’arbre). De cette manière, la
répartition du déséquilibre de masse le long du rotor amène
à définir différents types de balourds en fonction de leurs
effets induits sur le mouvement du rotor.
Le balourd statique
Description
Ci contre, en figure 1, le balourd
statique présente un axe d’inertie
Δ décalé parallèlement à l’axe
de rotation Z. Ceci suppose que :
• le déséquilibre de masse soit
réparti régulièrement le long
d’une génératrice du rotor ; ceci
est très peu probable.
• le déséquilibre de masse soit
concentré en un plan perpendiculaire
à l’axe, situé au centre
du rotor.
Correction du balourd statique
En pratique, cela concerne essentiellement
les rotors comprenant
une roue au milieu de l’arbre,
dont le diamètre est grand par
rapport à la largeur.
L’équilibrage est alors réalisé en
un seul plan, par la mise en place
d’une masse identique, diamétralement
opposé à m (voir figure 2).
Déséquilibre de couple pur
Description
L’axe d’inertie Δ est sécant à l’axe
de rotation Z en son centre de
gravité G les deux axes sont dans
le même plan (Cf. figure 3).
Correction du balourd de couple pur
En pratique, cela concerne essentiellement
les rotors comprenant
une roue au milieu de l’arbre,
dont le diamètre est grand par
rapport à la largeur.
L’équilibrage est alors réalisé en
un seul plan, par la mise en place
d’une masse identique, diamétralement
opposé à m (voir figure 2).
Balourd dynamique
C’est la somme des deux descriptions précédentes. Ici on
montre que les efforts peuvent être annulés avec deux masses
de correction dans deux plans différents. C’est le cas de déséquilibre
le plus fréquent rencontré dans l’industrie.
14ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

technologies
Description En résumé, on peut dire que :
Les axes d’inertie Δ et de rotation
Z sont concourants : les axes
ne sont dans le même plan (cf.
figure 5).
• seuls les balourds statiques peuvent s’équilibrer en un plan ;
• les autres balourds peuvent s’équilibrer en deux plans.
Un équilibrage 2 plans résolvant également un problème de
balourd statique, tout équilibrage de rotor rigide peut donc
être effectué en 2 plans.
Correction
Les masses de corrections ne
sont pas égales et opposées. On
montre que là encore deux plans
d’équilibrage sont nécessaires et
suffisants.
Synthèse
Un déséquilibre est caractérisé par non-coïncidence de l’axe
principal d’inertie et de l’axe de rotation. L’opération d’équilibrage
consiste donc à ramener ces deux axes confondus,
de manière à supprimer les forces transmises aux paliers.
Enfin et contrairement à une idée reçue, le balourd est certainement
l’un des problèmes vibratoires les plus difficiles à
identifier sur une machine tournante.
En effet, il existe toujours un balourd résiduel. Un problème
de balourd ne peut donc être détecté que par une évaluation
du niveau, et non pas seulement sur la présence de manifestations
spectrales spécifiques, comme pour la plupart des
autres problèmes.
Cette évaluation du niveau est affectée par les notions de
transfert vibratoires (présence de fréquence de résonnance
voisine de la vitesse de rotation).
Par ailleurs bien d’autres phénomènes tels que le balourd
thermique, le balourd d’origine électrique peuvent crée une
ambigüité de diagnostic. ●
Henri Campagna,
Expert vibrations (dB Vib Groupe)
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı15

technologies
Reportage
Ouvert à tous les vents
L’éolien offshore est l’une des filières d’énergies renouvelables les plus
prometteuses. À l’heure de la transition énergétique, la France se met
en devoir de rattraper son retard. Sa première éolienne en mer a pour
originalité d’être flottante. Rencontre avec Ideol, une PME en pointe.
Sur les quais des chantiers navals de Saint-Nazaire, le grand port de commerce
de la façade atlantique, les bourrasques de vent rendent la pluie encore plus
cinglante. Cela n’altère en rien la bonne humeur de l’équipe Ideol et la fierté
de ses ingénieurs. Dominant le port du haut de ses 62 m, l’éolienne flottante Floatgen
vient tout juste d’être terminée et sera bientôt remorquée vers un site d’essais
au large pour commencer à produire ses premiers kilowattheures.
L’enjeu est de taille tout comme les espoirs placés dans sa réussite. C’est la première
incursion de la France dans la production d’énergie en mer et c’est aussi la première
dans une solution flottante, laquelle pourrait, si elle est appliquée à des installations
à grande échelle, fournir de l’électricité à des millions de consommateurs.
On estime que, rien qu’au large de la côte méditerranéenne, l’éolien flottant
pourrait produire 3 GW à l’horizon 2030 – soit la consommation d’électricité de
6,8 millions d’habitants.
Le projet Ideol a nécessité deux ans pour relever des défis techniques importants
25 millions d’euros
pour le projet
L’aventure a commencé en 2010 lorsque
les ingénieurs Paul de la Guérivière et
Pierre Coulombeau ont fait le pari que
le concept innovant d’une éolienne
flottante avait toutes les chances de
s’imposer comme un complément incontournable
aux éoliennes construites sur
une base fixée sur le fond sous-marin.
Le principal avantage des éoliennes flottantes
est de pouvoir être installées en mer
profonde (à partir de 30 m). Les vents y
étant plus forts et plus constants, elles
peuvent produire plus régulièrement,
ce qui réduit le coût final de l’énergie
produite. Par ailleurs, leur éloignement
des côtes diminue leur impact visuel et
leur caractère flottant limite l’impact sur
la faune et les fonds marins. De plus, elles
sont plus facilement déconnectables.
C’est ainsi qu’est née Ideol, une start-up
implantée à La Ciotat, près de Marseille.
Aussitôt débutèrent la conception et l’ingénierie
du système flottant : la fondation
flottante brevetée par Ideol – un anneau
carré creux en son centre (grâce au
système breveté Damping Pool), capable
d’accueillir tout type de turbine. Parallèlement
s’est organisé un consortium européen
composé de sept partenaires, parmi
lesquels l’expert en génie civil Bouygues
et l’École Centrale de Nantes, pour la
mise en place d’un test grandeur nature
avec le soutien de l’Union européenne
dans le cadre du programme FP7. Objectif
: démontrer que les éoliennes flottantes
représentent une solution techniquement
fiable et économiquement viable. Durée
prévue de l’expérimentation : deux ans
minimum. Coût total : 25 millions d’euros.
16ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

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L’ensemble des travaux de construction
se déroulant à Saint-Nazaire,
Ideol a envoyé sur place une équipe.
« Lorsque nous nous sommes installés à
Saint-Nazaire, cette aventure folle mais
passionnante est devenue une réalité
quotidienne, raconte Serge Gracia,
responsable des projets stratégiques
chez Ideol. Pour chacun de nous, il y
avait surtout la fierté de participer à
la construction de la première éolienne
en mer flottante de France. Et nous
sommes fiers de notre travail : nous
avons surmonté les défis techniques, et,
en moins de deux ans, nous avons réussi
à construire la fondation, développer et
créer la pièce de transition et la tour,
effectuer les tests, etc. ».
Coordinateur de l’ensemble du projet,
Ideol s’est également chargé de l’acquisition
et de la préparation de la turbine.
L’entreprise a d’abord demandé à SKF
Solution Factory France de réaliser un
audit approfondi. La machine a ensuite
été équipée de capteurs qui permettront
à SKF d’assurer le suivi vibratoire à
distance lorsqu’elle sera en mer. Après la
construction du flotteur en béton, l’éolienne
Floatgen a été assemblée bord à
quai. Mise en flottaison en août 2017,
elle a été soumise aux tests de transfert
de personnel. Après son inaugurasKF
participe à l’aventure Floatgen
Fondation flottante – ©Ideols
Commissionné par Ideol, SKF a effectué l’audit initial sur l’état de la turbine,
une Vestas V80. Une équipe de la SKF Solutions Factory France est venue
examiner l’état des roulements principaux et la qualité de la graisse, ainsi que
l’état électrique de la génératrice (solution Baker). Un système de surveillance
vibratoire continue a été installé sur l’ensemble de la chaîne cinématique de la
machine (roulements principaux, multiplicateur, génératrice), ce qui permettra
de surveiller à distance le comportement vibratoire de la machine.
tion le 13 octobre, tous les tests opérationnels destinés notamment à évaluer la
capacité de la turbine à produire de l’électricité ont été menés avec succès. Puis,
l’installation flottante a été remorquée jusqu’au site d’essais SEM-REV de l’École
Centrale de Nantes, où l’infrastructure nécessaire à son raccordement au réseau
était déjà en place.
Sur le plan social, le projet a mobilisé en phase de construction
de la fondation flottante jusqu’à soixante-dix emplois
à Saint-Nazaire, sans compter ceux générés auprès des
sous-traitants et dans les entreprises membres du consortium.
Sur le plan économique cette fois, outre les quelque 20
millions d’euros de retombées dont ont bénéficié les fournisseurs
français impliqués dans le projet, Floatgen représente
pour Ideol le point de départ d’un déploiement en série. Une
étape essentielle pour confirmer sa position de leader dans
le monde. D’ores et déjà, d’importants projets, comme celui
d’une ferme de quatre éoliennes de 6 MW chacune, au large
de Perpignan, sont en préparation. ●
Après avoir mené un audit, SKF a de nouveau été sollicité pour assurer
le suivi vibratoire
18ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

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TECHNOLOGIES
innoVAtion
L’intelligence artificielle
au service de la maintenance
prévisionnelle
En pleine actualité du rapport Villani remis au gouvernement fin mars dernier sur l’intelligence artificielle, l’IA
touche de plus en plus l’industrie, en passant par la maintenance. En s’associant avec le spécialiste des services
industriels en électronique et en solutions connectées Éolane, la start-up Cartesiam a lancé sur le marché
Bob, le premier assistant de maintenance prévisionnelle dédié aux équipements industriels soumis aux fortes
vibrations, intégrant une IA directement dans les capteurs.
«
Bonjour, je suis Bob, votre assistant
personnel de maintenance ». Qui
aurait cru, il y a encore quelques
années, que l’intelligence artificielle
ferait son entrée dans les métiers de la
maintenance industrielle à travers, dans
ce cas précis, ce boitier comprenant des
capteurs de vibration et de température
et capable de diagnostiquer seul l’environnement
d’une machine et en informer
l’utilisateur. Plus précisément, Bob
est ce qu’on appelle un assistant. Dès
qu’il repère la moindre défaillance ou
de la moindre dérive, celui-ci est chargé
d’avertir immédiatement et de fournir
le résultat de son analyse vers une
console de supervision, une plateforme
IOT sur Internet ou sur le smartphone
d’un opérateur.
La différence avec Bob, c’est qu’il
n’est pas question ici de centaines ou
de milliers de données aveuglément
envoyées dans le Cloud. Ici, le système
ne communique que l’analyse de ce qu’il
a lui-même repéré comme étant anormal.
« Nous avons, à travers cette innovation
de rupture, souhaité développer
de l’intelligence à partir du capteur »,
précise Joël Rubino, co-fondateur de
Cartesiam (avec son frère Michel et
François de Rochebouët), avant d’argumenter
que « seulement 1% des données
stockées sont soumises à analyse », selon
une étude menée récemment par IBM.
UN fONCTIONNEMENT ADAPTÉ
à L’ANALYSE VIBRATOIRE
Installé sur toutes machines tournantes
ou soumises à vibration, le
système est attaché ou aimanté. En
appuyant simplement sur un bouton,
on enclenche le système qui va entrer
automatiquement en phase d’apprentissage
de manière à s’imprégner de son
environnement et des vibrations auquel
il est confronté, plusieurs heures durant.
Puis vient la phase de découverte,
période de plusieurs jours au cours de
laquelle le système va confronter son
apprentissage avec la réalité ; « s’il n’y
parvient pas tout de suite, Bob continue
jusqu’à arriver à un seuil de reconnaissance
puis “switcher” en mode monitoring
», poursuit Joël Rubino.
À intervalles réguliers, Bob envoie par
radio LoRaWan un rapport d’activité et
de santé de l’équipement surveillé mais
également des alertes en cas de suspicion
d’anomalie (présente ou à venir).
Bob est ainsi capable de reconnaître
la signature des vibrations normales
ou anormales, comme l’application
Shazam le fait pour la musique afin de
reconnaître le titre que l’on est en train
d’écouter à la radio ou autre. « Dans
le domaine de l’analyse vibratoire, il
est difficile de faire un apprentissage
20ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

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a priori dans la mesure où les signatures vibratoires d’un équipement
tel qu’un compresseur sont différentes d’un point à
l’autre, explique François de Rochebouët. C’est pourquoi nous
avons eu l’idée d’embarquer l’e-learning dans le boîtier ; il suffit
de l’installer et d’appuyer sur un bouton pour qu’il démarre la
phase d’apprentissage ».
Déjà bien implanté chez les industriels
Après une période de validation chez de grands industriels
(EDF, Veolia), mais également dans des PME comme par
exemple SJD décolletage, Bob est désormais disponible
pour la réalisation de tests industriels. Il sera commercialisé
sous forme d’abonnement mensuel dans les prochaines
semaines. Un premier déploiement a été effectué pendant
neuf mois dans trois usines allemandes de Veolia. Un test
grandeur nature et dans des environnements industriels
à la fois intenses et très différents les uns des autres : Bob
opère en effet dans un site de traitement et de broyage de
déchets, une usine de traitement d’eau et une centrale biogaz ;
« avoir en permanence une dizaine “d’assistants” experts qui
écoutent, analysent vos équipements et vous alertent avant que
des problèmes ne se déclenchent, a apporté une grande sérénité
à nos équipes de maintenance, sans modifier aucun de
nos process actuels », confie Boris Lejean, directeur de l’innovation
chez Veolia Allemagne.
Chez EDF, c’est au sein d’une centrale thermique située en
Corse que Bob Assistant a fait ses premiers pas. « Nous testons
actuellement les assistants de maintenance de la société Cartesiam
sur les moteurs de notre centrale thermique d’Ajaccio,
détaille Jacques-Thierry Monti, directeur régional d’EDF
pour la région Paca, qui affirme avoir été séduit par la simplicité
d’installation de cette technologie innovante ainsi que
l’efficacité et la réactivité de l’équipe ». De son côté, Daniel
Sfecci, dirigeant et fondateur de SJD décolletage, venu
témoigner le 6 avril dernier à Paris de son expérience fructueuse
avec Cartesiam et Éolane, explique que c’est sur ses
compresseurs d’air que Bob Assistant prend tout son sens,
ne serait-ce que pour identifier, dès les premières heures,
qu’un de ses équipements était défectueux, et pouvoir ainsi
rompre le contrat avec un prestataire extérieur de maintenance
peu scrupuleux. « Mais ce système nous a surtout
permis de mieux calibrer le préventif. De plus, avec la remontée
d’informations dans notre dashboard, nous restons maîtres
de notre solution. Nous avons à ce jour équipé toute notre
usine ; prochaine étape, la mesure de la production ». ●
Olivier Guillon
Équipes de Cartesiam et d’Eolane
22ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

technologies
Solutions
Le technicien de maintenance peut
aussi faire de l’analyse vibratoire
Après avoir imaginé la première caméra de détection ultrasonore, Synergys, spécialiste des outils de diagnostic
pour la maintenance conditionnelle, a mis au point une autre caméra, cette fois dédiée à l’analyse vibratoire.
Baptisée VShooter, cette solution innovante qui a fait sensation fin 2016 à Hanovre, a démarré
sa commercialisation en trombe l’an passé.
«
La vibration est le premier élément à prendre en compte pour diagnostiquer une
machine, rappelle Arabelle McKenna, directrice générale de Synergys Technologies.
Afin d’aller plus loin que la simple “écoute” de l’équipement, et sans pour
autant avoir recours à des technologies d’analyse vibratoire – onéreuses, complexes
et surdimensionnées pour certaines applications –, nous avons décidé de développer
une solution simple, intuitive et générant rapidement un rapport ». Arabelle
McKenna est claire : l’ambition de la caméra VShooter n’est pas de remplacer les
instruments d’analyse vibratoire poussée et nécessaires pour établir un diagnostic
complet mais bien de permettre au technicien de maintenance de faire un
pré-diagnostic dès qu’il rencontre un problème sur son équipement.
S’appuyant sur la même technologie que le LeakShooter LKS1000, une caméra de
détection ultrasonore conçue en 2013 à partir de besoins clients qui ne trouvaient
pas de réponse sur le marché, le VShooter VBS1T a été développé par Synergys
Technologies qui, rappelons-le, est à l’origine un distributeur de solutions.
MCP (Photo de Condition de Machine) est un nouveau concept
consistant à visualiser d’un coup d’œil la condition de l’état
machine sur sa photo. Plus besoin de logiciel PC pour programmer
la base de donnée! L’encodage est automatiquement crée
sur la photo machine.
FFT pour des réparations immédiates.
On obtient ensuite la photo de condition
de machine (MCP, Machine Condition
Picture). Enfin, il est possible de
décharger les fichiers sur pc pour éditer
les rapports (données et alarmes). La
tendance est aussi visible si on suit
la machine dans le temps pour un
programme prévisionnel. Il est possible
de stocker 1000 MCP avec dix points de
mesure pour chaque MCP.
Le VShooter est destiné en particulier
à la surveillance de machines à cinématique
simple et a paliers roulement.
Les applications sont diverses : moteur/
alternateur électrique, pompe centrifuge,
compresseur a vis ou centrifuge
/ surpresseur, ventilateur, turbine et
autres mélangeur, broche de machine
outil, petit réducteur à engrenage…
Simplifier au maximum l’utilisation de l’appareil
Le VShooter n’est ni un gros analyseur, ni un simple vibromètre, mais plutôt un
compromis entre les deux. Pour l’utiliser, il suffit de prendre une photo de la
machine avec la caméra embarquée de l’appareil, de placer les points de mesure
à l’aide d’un clavier/joystick, de prendre les mesures de vibration globales avec
l’accéléromètre puis de visualiser les conditions machines colorisées (vibration
et état de roulement). On peut également visualiser les diagnostiques d’alarmes
24ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

TECHNOLOGIES
DE BONS DÉBUTS SUR LE MARCHÉ
Après avoir fait sensation à Hanovre et séduit de premiers
clients en France notamment pour les roulements et les
pompes, le VShooter devrait trouver de nouvelles applications
dans la machine-outil en particulier sur les broches.
« Nous continuons à développer notre solution comme nous le
faisons habituellement, en étant en permanence à l’écoute de
nos utilisateurs sur le terrain », affirme Arabelle McKenna.
Pour l’heure, Synergys poursuit ses développements en
sondant en permanence ses utilisateurs, à savoir les techniciens
de maintenance ; c’est d’ailleurs grâce à ces précieuses
remontées du terrain que l’entreprise en est venue à mettre
au point sa première solution LeakShooter puis développer
le VShooter en intégrant une caméra et en offrant ainsi un
outil à portée de main et de toutes les compétences. ●
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı25

technologies
Tendances
Que doit-on attendre
des capteurs sans fil ?
Si les capteurs sont encore majoritairement alimentés par câbles,
les solutions d’aujourd’hui et de demain tendent – industrie 4.0 oblige –
vers des solutions sans fil et plus intelligentes. Mais attention aux belles
promesses car les protocoles entourant les capteurs sans fil n’autorisent
pas toutes les mesures et sur tous les équipements ; des choix doivent
donc être faits en fonction des besoins identifiés sur chaque équipement.
Des capteurs qui permettent, sans rien faire ou presque, de tout mesurer et de
remonter un maximum de données dans le Cloud, voilà ce que proposent
de plus en plus de sociétés – bien souvent des start-up n’ayant pas toujours
le sens des réalités de l’atelier ni des équipements à surveiller… Tel est le constat
qu’a fait la société Acoem, un des spécialistes français de la mesure et plus particulièrement
de la maintenance prévisionnelle sur les machines tournantes à travers
sa marque Oneprod ; son responsable marketing, Bertrand Wascat, explique que
« l’engouement des industriels pour l’industrie 4.0 est fort, notamment ce qui concerne
les technologies sans fil. Il nous semblait important de clarifier le positionnement de ces
solutions, à la fois aujourd’hui et demain de façon à comprendre comment exploiter
ce levier essentiel de compétitivité ». En somme, il s’agit d’expliquer comment réussir
son passage vers le « 4.0 » et c’est pourquoi les équipes d’Oneprod publieront
courant juin un livre blanc (cf. encadré) portant sur ce sujet en apparence simple
mais qui revêt en réalité des aspects beaucoup plus complexes qu’il n’y paraît.
Le sans-fil complémentaire du capteur filaire
Aujourd’hui, le premier réflexe des techniciens est d’assimiler un capteur sans fil à un
capteur classique mais uniquement dépourvu d’un câble. Une vision trop restreinte
qui ne prend pas en compte les deux segments que composent les appareils dits sans
fil : d’un côté, on trouve les instruments de mesure portable qui privilégient la vitesse
pour collecter les données ; de l’autre, les applications plus poussées, nécessitant plus
de puissance pour être connectées au Cloud ou envoyer des informations à distance.
Ce type de matériel se doit d’être à la fois performant et robuste – c’est-à-dire sans
d’intervention pendant au moins quelques années (durée variable selon les modèles) ;
ainsi, le protocole utilisé dans ce cas n’a rien à voir avec le Wifi ou encore la technologie
Bluetooth. « Actuellement, les capteurs sans fil industriels s’appuient majoritairement
sur la couche de communication appelée 802.15.4 utilisée par différents protocoles
reconnus aujourd’hui (Wireless Hart, ISA100.11a, Zigbee), poursuit Bertrand Wascat.
Ce protocole est certes moins rapide mais il consomme beaucoup moins d’énergie (garantissant
plus d’autonomie) et assure une plus longue portée ; à titre d’exemple, nous avons
déjà mis en place notre solution Oneprod Eagle sur des machines situées à 700 mètres de
distance pour de l’analyse vibratoire (spectre et signaux temporels) ».
Bertrand Wascat
Responsable marketing d’Oneprod
D’autres protocoles – comme LoRa et
Sigfox – autorisent des portées plus
longues de plusieurs kilomètres. Seul
inconvénient : la taille des tuyaux de
communication est beaucoup plus
petite et le volume de données transférables
nettement plus restreint. «
Dans ce contexte, il devient nécessaire
d’identifier les besoins les plus urgents
et de trier au mieux les informations
que l’on souhaite obtenir. Par ailleurs,
Monitoring sans fil et
maintenance prévisionnelle :
be smart !
La marque Oneprod (groupe Acoem)
publie courant juin de cette année
un livre blanc visant à aider et à
accompagner les industriels dans
le choix et l’utilisation de capteurs
sans fil destinés à surveiller les
machines et les équipements. Outre
la présentation des différents enjeux
liés à la technologie sans fil mais aussi
les risques liés à certains capteurs
peu performants qui inondent
aujourd’hui le marché, cette publication
reviendra également sur les solutions
que l’on trouvera demain, alliant le
plus souvent deux intelligences : celle
du réseau et celle du capteur luimême,
compromis prenant forme
sous la notion d’« Edge Computing ».
Réalisé par différents experts
Oneprod, en partenariat avec Hikob,
spécialiste dans les infrastructures
sans fil, le livre blanc sera accessible
à tous et téléchargeable gratuitement
sur le site oneprod.com.
26ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

technologies
Semi-online – Vibration Analysis / Capteurs sans fil / Les capteurs sans fil exigent de reposer sur un protocole fiable
il est évident que pour le moment, compte tenu de ses limites,
le capteur sans fil est complémentaire au capteur filaire ; ce
dernier sera utilisé pour des équipements hautement critiques
et qu’il faut surveiller de près. Le capteur sans fil sera quant à
lui davantage utilisé pour le reste du parc machine ».
Mettre l’intelligence dans le capteur
avant le Cloud
Selon l’expert d’Oneprod, les solutions s’orienteront dans un
avenir proche vers un compromis entre le Cloud et le capteur
qui, de fait, intègrera plus d’intelligence qu’aujourd’hui.
L’idée est qu’au niveau même du capteur, l’utilisateur obtiendra
un premier niveau d’information sur l’état de santé de
sa machine. « Tout transférer vers le Cloud n’est pas la solution,
même si de nombreuses start-up promettent actuellement
monts et merveilles, prévient Bertrand Wascat. D’autant que
bien souvent, leurs solutions intègrent des capteurs basés sur
des technologies d’entrée de gamme qui, limitées en performances
de mesure, ne permettent pas un suivi efficace des
problèmes de roulements par exemple ». ●
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı27

technologies
Solution
Plus de rentabilité
pour une installation Wi-care
dans le domaine HVAC
En 2013, après plus de cinq années de recherche et développement, I-care lançait sa gamme de produits Wicare,
des capteurs et transmetteurs de vibration et température sans fils à la pointe de la technologie, épaulés
par la plateforme de traitement de données I-see, elle aussi développée en interne. Depuis leurs lancements,
Wi-care et I-see n’ont jamais cessé de s’améliorer et font aujourd’hui partie des meilleures solutions du marché
pour la maintenance 4.0.
Le remplacement systématique des roulements d’une
installation HVAC (turbine et moteur) représente
un montant non négligeable. On estime ce coût en
moyenne à près de 1 000 € par HVAC et par an (préparation,
pièces et main d’œuvre). De plus, le remplacement
systématique introduit des modes de défaillance dont les
causes racines sont l’alignement, la tension des courroies,
la mortalité infantile et le cycle de vie des roulements, ainsi
que l’introduction de nouveaux modes de défaillance dûs
au démontage et remontage des équipements. Même si la
maintenance prédictive n’empêche pas le remplacement des
roulements, elle en optimise l’occurrence.
La technologie sans fil Wi-care
Les capteurs et transmetteurs Wi-care développés par I-care
sont des capteurs sans fil de vibration mono-axe ou tri-axes,
température, pression et corrosion permettant une précision
de mesure identique voire supérieure à l’analyse vibratoire
classique ou à d’autres systèmes de mesure. Une installation
Wi-care se compose de capteurs sans fils, de range extenders
(amplificateurs de signal) et d’une gateway (passerelle pour
la réception et transmission des données). Chaque gateway
peut gérer jusqu’à 144 capteurs et garder en mémoire près
de deux mois de données, évitant ainsi toute perte d’information
en cas de perte de connexion internet.
Le placement des capteurs se fait en quelques minutes par
équipement et une fois le système complètement installé, les
premières données seront collectées quelques minutes plus
tard et aussitôt transmises à la plateforme en ligne I-see. Plus
besoin de logiciels complexes et coûteux. De plus, chaque
client Wi-care bénéficie des mises à jour et améliorations
régulières de l’outil en ligne I-see.
28ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

technologies
Résumé des coûts des différents scénarios
Ces données pourront ensuite être analysées par les ingénieurs
fiabilistes de I-care ou du propriétaire de l’installation
pour anticiper tout risque de pannes. Grâce aux alertes
programmables, toute déviance du spectre vibratoire, de
température ou autre paramètre nécessitant une surveillance
peut être détectée quasi-instantanément, même en dehors
des périodes d’analyses contractuelles. Sur base d’une prise
de mesure toutes les deux heures, la durée de vie des batteries
des capteurs Wi-care est de cinq ans. Grâce à leur certification
Atex, les capteurs Wi-care peuvent également être
utilisés dans des zones à atmosphère explosive.
Exemple réel
Situation de départ : pas de prévisionnel...
Les équipes d’Icare ont réalisé une étude chez un de leurs
clients dans le secteur pharmaceutique. Les résultats de cette
étude ont démontré que sur un échantillon de 71 HVAC (sur
un total de 125 équipements jugés critiques 1 ), le remplacement
systématique des roulements s’élevait à 71 000 € par
an et qu’environ dix pannes mécaniques significatives entraînant
un arrêt de plus de deux heures ont été relevées chaque
année au cours des quatre dernières années.
Le coût moyen d’une de ces pannes a été estimé à 16 128 €,
coût établi en « best case », c’est-à-dire des coûts de maintenances
volontairement tirés vers le bas, pas de prise en
compte de la mobilisation du matériel de production lors
de la panne, ni de comptabilisation d’un report éventuel de
production. Ces données extrapolées à l’ensemble des 125
équipements critiques du client représentent un coût annuel
total pour notre client de plus de 415 000 € (125 000 € de
remplacement des roulements et 290 304 € pour les dix-huit
pannes significatives).
Scénario 1 : Analyse vibratoire trimestrielle
L’analyse vibratoire trimestrielle permettrait de de réduire
significativement ces coûts grâce à une baisse de la probabilité
de défaillance à 10%. En effet, la détection de défauts à
un stade précoce permet une intervention corrective empêchant
une détérioration avancée de l’équipement. Un investissement
de base sera nécessaire pour équiper les HVAC de
capteurs. Le coût moyen dans ce cas est de 1 050 € par HVAC,
soit 131 250 € pour l’ensemble des équipements du client. Les
résultats des analyses vibratoires trimestrielles permettront
d’identifier les problèmes d’alignement et d’équilibrage anticipatifs
à un problème de roulements. Cela évitera ainsi les
remplacements systématiques et permettra au client de planifier
sa maintenance de façon optimale, par exemple lors des
périodes de « shutdown » ou d’intercampagne, évitant ainsi
un arrêt de production inopiné. Les coûts annuels deviendraient
donc les suivants :
• 13 500 € pour les prises de mesures, analyses et rapports
trimestriels ;
• 32 256 € pour les pannes significatives (10% de probabilité
de défaillance non détectée = deux pannes) ;
• 16 000 € de coûts de maintenance ou réparations planifiées
(90% de pannes évitées avec un coût maximal estimé
à 1 000 €/HVAC).
En plus de l’impact significatif sur la qualité et le volume
de production, les coûts peuvent donc être réduits de plus
de 85% pour atteindre un montant estimé à 61 756 € par an
(hors investissement de base pour les capteurs).
Scénario 2 : Solution Wi-care
La solution Wi-care réduit le risque de pannes non détectées
à moins de 1%. L’investissement de base complet (capteurs,
transmetteurs, range extenders et gateways) est estimé à
250 000€ pour équiper les 125 HVAC critiques du client.
Les coûts annuels de la solution Wi-care dans ce cas-ci sont
les suivants :
• 12 375 € pour les prises de mesures, analyses et rapports
mensuels ;
• 0 € pour les pannes significatives (1% de probabilité de
défaillance non détectée = 0,18 pannes par an) ;
• 18 000 € de coûts de maintenance ou réparations planifiées
(99% de pannes évitées avec un coût maximal estimé
à 1 000 €/HVAC).
Hors investissement de base, les coûts annuels de la solution
Wi-care sont donc de 30 375 €, soit 93% de moins que les
frais encourus en l’absence de maintenance prévisionnelle
et 51% de moins que l’analyse vibratoire trimestrielle. L’investissement
de base Wi-care est important mais reste néanmoins
inférieur aux coûts annuels occasionnés par l’absence
totale de maintenance prédictive (voir graphe de comparaison
dans le point 4). De plus, la solution Wi-care présente
de nombreux avantages et fonctionnalités supplémentaires à
l’analyse vibratoire trimestrielle : une installation plus simple
que les capteurs classiques (réel Plug&Play) générant moins
de mobilisation des outils de production et main d’œuvre,
une prise de mesure et enregistrements des données plusieurs
fois par jour (par défaut toutes les deux heures), des analyses
et des rapports mensuels 2 , donc quatre fois plus fréquents
que le préventif trimestriel.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı29

technologies
Autre avantages de cette solution ; des alarmes de déviance
de spectre, de température ou autres envoyées par email ou
sms et permettant une intervention rapide et l’évitement
d’arrêts de production, le suivi en temps réel via la plateforme
I-see, l’historique intégral des systèmes consultables
à tout moment, un dashboard clair, évolutif et personnalisable
de la santé des équipements, le benchmark de tous les
systèmes mesurés et gestion de KPIs ou encore la diminution
des risques HSE car pas de déplacements humains sur
site et l’intégration possible avec des outils de gestion GMAO
tels que SAP PM.
Au vu du cas réel exposé ci-dessus, les avantages d’un
programme de maintenance prévisionnelle ne sont plus à
démontrer en termes d’optimisation des coûts de maintenance
et de production. Les seuils de rentabilité des deux
scénarios sont respectivement atteints après quatre mois et
demi et huit mois par rapport à une politique de remplacement
systématique. À l’heure où le monde industriel s’oriente
de plus en plus vers les solutions de maintenance 4.0, l’investissement
de base nécessaire à la solution Wi-care, bien que
supérieur à un programme trimestriel classique, se justifie
pleinement de par la réduction encore plus grande de risque
de pannes non détectées, mais surtout grâce à la plus-value
importante apportée par ses fonctionnalités supplémentaires
énumérées précédemment. ●
1
Un équipement HVAC jugé critique signifie un impact important
sur la production en cas de panne.
2
La fréquence des analyses et rapports Wi-care est déterminée dans
le contrat de départ par le client et I-care mais peut être à tout moment
adaptée sur demande.
Représentation graphique de l’évolution
des gains/coûts des différents scénarios
Résumé des risques liés à chaque scénario
30ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

Petrol Blauw :
pantone 315 100%
pantone 315 55%
Groen :
pantone 376 100%
pantone 376 85%
Co-produced by
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maintenance en production
méthode
Générer de la valeur par une
meilleure gestion des stocks
La gestion des stocks de pièces de rechange et de pièces détachées a longtemps été la grande oubliée
de l’atelier, les efforts étant systématiquement fournis en faveur de la production. Pourtant, depuis plusieurs
années émergent des projets et des solutions visant à rationaliser les magasins, tant au niveau du matériel
que du management lui-même.
© DR
La gestion des pièces détachées fluidifiée, la recherche
de mise en commun des stocks – en d’autres termes,
la création de stocks mutualisés – le tout associé à des
outils logiciels et des solutions en matière de rayonnage particulièrement
innovantes ont permis de générer de la valeur.
Mais par-dessus tout, c’est la connaissance de l’état du magasin
en temps réel (ou presque) qui s’avère encore plus stratégique
; car accéder le plus rapidement possible à la pièce
recherchée lors d’une réparation crée aussi de la valeur.
Certes, on parle de plus en plus d’impression 3D. La fabrication
additive, notamment métallique pour certaines pièces
mécaniques unitaires de remplacement, est une solution que
l’on voit émerger dans certains ateliers ; ce sera valable pour
des pièces difficiles à trouver ou obsolètes, permettant ainsi de
ne plus remplacer tout un ensemble. Mais avant de recourir à
l’impression 3D, technologie aux multiples procédés qui exige
encore des investissements importants et une certaine maîtrise,
d’autres moyens existent pour éviter des délais d’approvisionnement
trop importants. Ceux-ci concernent notamment des
méthodes destinées à optimiser cette gestion mais aussi, pour
aller plus loin dans la démarche, à la rendre plus performante.
Créer de la performance et de la valeur sur la gestion des
pièces détachées, c’est aussi prendre à bras le corps les
problèmes que pose la digitalisation de l’entreprise. Car
faire le point sur son magasin est une étape essentielle à la
démarche d’industrie du futur que les entreprises devront
mener tôt ou tard, comme le montre Matthieu Jolens.
Dans ce nouveau numéro de Production Maintenance, la
rédaction a fait appel au fondateur de la société J.I.Conseil
(également intervenant sur les prochaines conférences Maintenance
du Sepem à Colmar et à Avignon) pour expliquer
comment franchir ce palier et bâtir une véritable organisation
fonctionnelle de la maintenance. De son côté, Rabah Achemaoui,
patron de la maintenance chez Endel (groupe Engie)
livrera des clefs de réussite pour bien mener la gestion des
stocks et Claude Pichot, président de l’Afim, expliquera dans
un entretien en quoi la plateforme Ec@t-npmi est devenue
un outil de références de pièces incontournable chez certains
grands comptes tels que Renault et Airbus ; la plateforme a
d’ailleurs dépassé le million de pièces référencées et ce n’est
pas prêt de s’arrêter. ●
Olivier Guillon
32ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

https://shop.bito.com/fr-fr/

maintenance en production
production
De la gestion des stocks de pièces
détachées aux indicateurs de performances
Dans l’organisation de la maintenance, les stocks des
pièces détachées se révèlent un levier de performance
non négligeable. La disponibilité des moyens
de productions dépend directement de la mise
à disposition des pièces détachées.
La criticité est définie comme le produit de la probabilité d’occurrence
d’un accident (panne) par la gravité de ses conséquences
: criticité = probabilité x gravité
La question de la gestion des stocks est le plus souvent
traité de façon « historique », par but de ne pas
« manquer » ou encore « on ne sait jamais ! », rarement
d’après une cartographie des processus et des flux. L’objectif
est de dimensionner au plus juste les besoins afin de
gagner en qualité, réactivité, diminuer les couts d’immobilisation
tout en améliorant le taux de service des magasins
de pièces détachées. Les gisements de productivités sont
importants, tant sur les pièces dont la rotation est importante
que sur les pièces dont la rotation est faible. Mais pas
seulement, la performance stock des pièces détachées va
impacter la sécurité, la qualité, FoodSafety, la réactivité, le
produit, l’ergonomie…
Un stock performant est un stock qui répond aux besoins de
maintenir les moyens de production. C’est pour cela que la
criticité des moyens de productions (équipement critique)
et la criticité des interventions (intervention critique) sont
des étapes fondamentales. Les équipements critiques sont
hiérarchisés selon leur importance globale suivant un certain
nombre de critère (sécurité, qualité, production, utilisation,
fréquence des pannes supérieur à 10 min., maintenabilité)
aboutissant à une classification en trois catégories : A/B/C.
Cette classification peut être assignée à chaque équipement
de la GMAO ou dans SAP. L’indicateur apparait dans la liste
des ordres de travail (OT) directement lié à la « functional
location ». À la suite de cette classification, les taux de rotations
des pièces détachées étant sur cinq ans, il est d’usage
de constater que 80% des pièces détachées tenues en stock
sont rarement utilisées, 50% des surstocks seront obsolètes
dans un délai de quatre ans et 40% du surstocks sont liés à
la non réalisation du préventifs. Le fait d’avoir critiquer les
moyens de production, il est plus simple d’appliquer par la
suite sur chaque ensemble et sous-ensemble qui compose, un
moyen de pondérer le coût de possession versus la criticité.
A : Impact fort
B : Impact modéré
C : Impact faible
34ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

MAINTENANCE EN PRODUCTION
Les pièces à mettre en stock doivent être
estampillées stock de sécurité. Le stock
de sécurité et dédié au curatif.
LES PLANS DE MAINTENANCE
PRÉVENTIVE IMPACTENT
L’IMMOBILISATION DES STOCKS !
Un plan de maintenance préventive se
doit d’être accompagné d’une liste de
pièces détachées et une fréquence. Si la
GMAO vous le permet, il est judicieux
de passer les préventif en commande
de pièces détachées en automatique et
d’anticiper les approvisionnements en
fonction du délai d’approvisionnement
du fournisseur afin d’obtenir une organisation
du « juste à temps » !
Autre conseil, en matière de mutualisation
des stocks entre sites, l’organisation
d’un référent pièces détachées doit
permettre de rationaliser les coûts sur
des références à fort couts et faible taux
de rotations. On peut aussi diminuer les
stocks à la suite de l’identification des
pièces obsolètes, des doublons ou des
pièces endommagées et demander la
mise en place de stock de consignation.
DES INDICATEURS DE
PERfORMANCE PERTINENTS
La mesure induit le comportement.
Aucun moyen de gestion ne fonctionnera
de manière pérenne et performant
s’il n’est pas contrôlé par des indicateurs
qui ont du sens. Notons qu’il
existe deux types d’indicateurs : les
indicateurs de résultat (ou de succès)
essentiellement orientés satisfaction
fournisseurs, et les indicateurs de
processus (ou de progrès) qui indiquent
comment fonctionne le système.
Parmi les exemples d’indicateur mesurés
mensuellement figurent la valeur
du stock et du stock de sécurité en euro
et sa dépréciation, l’objectif stock visé,
l’écart Stock/Objectif, le nombre de références
en stock, inventoriées et avec un
écart d’inventaire, sans oublier la fiabilité
du stock (Nbr de référence en stock/
Nbr de référence inventorié)… ●
Matthieu Jolens
J.I.Conseil
SOLUTIONS ÉPROUVÉES
ET CONTRÔLÉES
SSI SCHÄFER propose une gamme complète de
solutions intralogistiques modulaires et durables,
incluant des prestations de maintenance et de
service sur mesure pour l’ensemble de la France.
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı35

maintenance en production
Entretien
Gestion des stocks : l’expérience et les
conseils d’un leader de la maintenance
Dans ce focus consacré à la gestion des stocks, il nous semblait intéressant d’interroger Rabah Achemaoui,
patron de la maintenance d’Endel Engie, filiale du groupe Engie et leader en France de l’intégration
de prestations industrielles autour d’un cœur de métier de spécialistes du métal, pour des environnements
imposant sûreté, sécurité et qualité.
Dans quels secteurs opèrent
vos clients ? Quelles sont
leurs problématiques en matière
de maintenance ?
Nos clients opèrent sur tous les secteurs
industriels comme le nucléaire, la
sidérurgie, la pétrochimie, la chimie,
la pharmacie. Les problématiques en
matière de maintenance sont souvent les
mêmes et tournent autour de plusieurs
aspects : la sécurité des personnes, des
biens et de la protection de l’environnement,
l’optimisation des coûts, la réduction
des temps d’arrêt pour réaliser la
maintenance, la réduction des pannes
et des temps associés et l’optimisation
des stocks de pièce de rechange.
Quelles sont leurs problématiques
en matière de stockage (espace
et coûts d’immobilisation) ?
Le principal problème pour les industriels
est de réduire les stocks. En effet,
au fur et à mesure du temps les stocks
augmentent. Par exemple chez un
industriel, nous avons remarqué que dès
lors que vous réservez des pièces pour
un gros arrêt annuel, le système informatique
déclenche automatiquement
une demande de ré approvisionnement.
Lorsque les pièces ne sont pas consommées
lors de l’arrêt elles sont alors réintégrer
dans le magasin, ce qui provoque
une augmentation du stock de pièce de
rechange.
36ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

maintenance en production
Quels en sont les enjeux (financiers,
réactivité et qualité d’intervention,
temps d’arrêt de production...) ?
Les enjeux sont importants. Ils sont
en premier lieu d’ordre financier. Un
stock immobilise un capital. De plus,
même lorsque les pièces de rechange
sont bien stockées, elles ont une durée
de vie limitée. Ce stock est déprécié
d’année en année et en plus il faut
disposer d’un magasin avec ses équipements
et du personnel pour le gérer.
Avoir un stock, c’est d’abord pour gérer
des risques économiques qu’engendre
une pénurie de pièces. D’une part, le
coût pénurie qui passe par une indisponibilité
des équipements, la perte
de production, de CA et MB, sans
oublier l’insatisfaction du client final.
D’autre part, le coût de possession :
argent immobilisé, impôts, assurances,
personnel, bâtiment.
Sur quels leviers peut-on agir afin
de mieux gérer son stockage ?
La solution est de trouver un compromis
économique en optimisant le coût
de possession par rapport à un risque
admissible de pénurie. Cela veut dire
d’abord de bien catégoriser les équipements
de production pour connaitre
ceux qui sont critiques et ceux qui ne le
sont pas. Ensuite, pour les équipements
critiques, il est nécessaire de réaliser un
découpage fonctionnel qui va jusqu’à la
pièce de rechange. Pour chaque pièce
de rechange critique, on connaît son
délai d’approvisionnement, son cout
et les fournisseurs potentiels. Pour
chaque pièce de rechange, on calcule
son coût de pénurie pour décider s’il
faut la stocker. En revanche, on ne va
pas traiter toutes les pièces de rechange
de la même manière. Il y a les pièces
courantes et les pièces stratégiques.
Comment optimiser la gestion
de ses pièces détachées et en faire
une force plutôt qu’une faiblesse ?
Lorsque nous intervenons chez nos
clients pour optimiser leurs stocks, nous
cherchons en permanence à réduire le
capital immobilisé. Le constat est que
généralement 20% des stocks tournent
et les 80% restant représentent le stock
dormant et le stock mort. Bien souvent,
les articles pouvant engendrer un arrêt
de production ne sont pas suffisamment
stockés. Pour en faire une force,
il faut se donner comme objectif d’avoir
toujours les pièces au bon moment et au
bon endroit au meilleur prix.
D’une manière générale, la principale
problématique est l’absence d’analyse
périodique des stocks. Un intérêt
certain leur est porté lors de leur
constitution, mais on a tendance à
oublier rapidement qu’ils revêtent
un caractère dynamique. En effet, les
paramètres qui permettent de définir
et gérer les articles à stocker évoluent
dans le temps : les cadences de production
varient, les politiques de maintenance
évoluent, les équipements
vieillissent, ils sont parfois remplacés
ou tout simplement modifiés…
En l’absence d’analyses régulières, les
problèmes d’obsolescence apparaissent
et les consommations évoluant, il en
est de même pour le dimensionnement
des stocks (sous ou sur-stockage).
Ces conséquences peuvent générer
des coûts de possession inutiles ou
une augmentation de l’indisponibilité
des équipements qui se traduit directement
par des pertes de production
importantes. Tous ces coûts peuvent
se chiffrer en plusieurs centaines de
millier d’euros. Mais d’autres problèmes
existent comme les stocks pirates, les
doublons d’articles, l’absence du taux de
service par article sans oublier les mises
à jour des bases de données des ERP.
En matière d’outils technologiques,
quelles solutions existent sur
le marché pour mieux accompagner
l’organisation de son magasin ?
Il existe de nombreux logiciels de
gestion de stock sur le marché. Certains
d’entre eux intègrent des fonctionnalités
d’optimisation des stocks plus
ou moins performantes. Le problème
réside dans le fait que les industriels
sont déjà dotés de tels outils, dans la
plupart des cas, intégrés à leur ERP et
n’ont pas la volonté d’utiliser un logiciel
dédié déconnecté de leur principal outil.
Pour répondre à cela, quelques logiciels
ont vu le jour ces dernières années. Ils
ne se substituent pas à l’outil de gestion
des stocks existant mais en constituent
plutôt un complément. Connectés à
l’ERP, ils en extraient les données dans
le seul but d’optimiser les stocks.
Cependant, ces logiciels présentent deux
inconvénients majeurs : le manque de
transparence concernant les algorithmes
de calcul (l’utilisateur ne peux pas apprécier
la pertinence des modèles utilisés et
des calculs réalisés) et un coût relativement
élevé. De plus, ils sont de manière
générale adaptés à des stocks d’articles
à taux de rotation élevés, ce qui est
loin d’être le cas des pièces de rechange
dédiées à la maintenance et sont plutôt
destinés à des stocks importants.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı37

maintenance en production
Avez-vous mis au point des solutions « maison » ?
Le constat qui vient d’être évoqué nous a poussés à innover
en créant deux outils nous permettant d’optimiser les stocks
de pièces de rechange. Un pour les pièces courantes et un
pour les pièces stratégiques. Le premier se nomme Harristock
dont vous trouverez ci-après le processus. Il permet de
définir la meilleure méthode de réapprovisionnement mais
aussi de calculer l’ensemble des paramètres de gestion de
stock. Cet outil nous permet surtout d’établir ces paramètres
à partir de prévisions de consommations.
Le second outil que nous avons créé s’appelle Markspare et
est dédié aux pièces stratégiques. En fonction d’un certain
nombre de donnée d’entrée et d’un algorithme que nous avons
développé, il nous préconise ou pas de stocker la pièce avec
la quantité optimum.
Quel est le rôle des magasins déportés ?
Sont-ils nécessaires et dans quelles configurations ?
Il existe plusieurs types de magasins déportés. Par exemple,
pour les pièces de rechange stratégiques, il est possible de les
stocker dans un magasin central et ainsi pouvoir alimenter en
cas de besoin plusieurs usines qui ont les mêmes besoins. On
peut aussi posséder des magasins déportés pour les sites industriels
de grande dimension. Pour réduire les pertes de temps liés
aux transports, on va créer des magasins au plus près des zones
d’intervention avec les articles les plus couramment consommés.
Le dernier type de magasin déporté est le stock consigné.
Les pièces de rechange se trouvent alors dans le magasin du ou
des fournisseurs. On parle alors de « stocks en consignation ».
Au niveau management, y a-t-il de bonnes pratiques
« humaines » à mettre en place ?
Nous accordons aussi beaucoup d’importance au profil de base
des gestionnaires de magasins. Endel Engie considère que la
gestion des stocks de pièces de rechange est une fonction à part
entière de la maintenance industrielle, il est donc logique que
les profils de ces postes disposent de solides connaissances techniques.
De plus, fort de son expérience de maintenancier, le
groupe connait parfaitement les problématiques « clients » relatives
à la gestion des pièces de rechange (disposer de la bonne
pièce, au bon moment, au bon endroit et avec un cout minimum).
Notre métier nous a appris à quel point la disponibilité des équipements
de production est un enjeu majeur pour nos clients. La
réactivité de nos équipes en est une conséquence et celle-ci passe
par notre capacité à mettre en œuvre le plus rapidement possible
les ressources humaines et matérielles nécessaires. Cette culture
maintenance de services est un atout majeur qui permet de nous
différencier dans ce métier. L’animation et le partage d’expérience
d’une communauté construite autour de nos prestations
de gestion des stocks nous permettent de nous tenir informés des
dernières évolutions technologiques et organisationnelles pour
ainsi être force de propositions auprès de nos clients.
Avez-vous des exemples concrets à nous présenter en
matière d’optimisation des stocks et des pièces détachées ?
Oui, nous avons plusieurs exemples dans différents secteurs.
Le premier concerne la chimie où nous avons un stock d’une
valeur de près de 40 M€ avec près 65% de stock mort et 16%
de stock dormant. Nos préconisations ont été bien entendues
de réduire les stocks dormant et tournant. La bonne pratique
simple à mettre en place que je préconise est de calculer pour
chaque article le taux de couverture. Par exemple, si vous avez
en stock deux articles d’une même référence et que vous en
consommez un par an, alors votre taux de couverture est de
deux ans. Très rapidement, vous allez mettre en évidence les
articles qui ne bougent jamais. Au-delà d’un taux de quatre
à cinq ans il faut vraiment se poser les bonnes questions.
Le second exemple concerne un client dans le secteur de la
pharmacie. Nous avons très rapidement identifié une économie
réalisable représentant 20% de la valeur du stock. Nous
avons également travaillé sur un plan d’actions visant à revoir
en globalité l’organisation et la gestion du stock à la suite d’un
constat réalisé mettant en évidence que le magasin général
ne répondait pas au besoin des utilisateurs. En conséquence,
des stocks pirates de volumes cumulés, presque identiques
à celui du magasin général, avaient été mis en place par les
utilisateurs. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
38ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

maintenance en production
gestion
ec@t-npmi, un outil de performance unique
pour la gestion des stocks
Apparue il y a une vingtaine d’années, ec@t-npmi est une plateforme
permettant aux professionnels de la production et de la maintenance
de gérer au sein de catalogues privés toutes les données indispensables
au maintien en état… une sorte de passerelle de conversion données
en somme qui a su séduire de grands noms de l’industrie pour la gestions
de leurs stocks.
Claude Pichot
Président de l’Association française
des ingénieurs de maintenance (Afim)
Quand est née l’idée de créer
un tel catalogue et quels étaient
les besoins identifiés ?
L’idée du catalogue est ancienne et
remonte à 1999. PSA et Renault ont
sollicité l’Afim pour rationaliser la
gestion de leurs stocks de pièces de
rechange. Nous sommes partis d’un
constat partagé par Renault et PSA qui
avaient développé dans les années 70
un référentiel commun pour la classification
et l’identification des pièces de
rechange des équipements de production
normalisés au sein de l’automobile.
À partir de la même règle, chacun avait
identifié en trente ans, nommé et classé
plus de 30 millions de pièces identiques.
In fine, aucune des pièces identiques
existant chez chacun n’avait le même
identifiant, pas plus qu’une désignation
identique et une même classification.
C’est de ce constat qu’est née l’idée
de développer un système de classification
et de description unique adapté aux
besoins de tous les acteurs de la chaîne
de valeur : fabricants, ingénieries,
concepteurs, ensembliers, acheteurs,
exploitants, maintenance, gestionnaires
de stock, etc.
En quoi consiste exactement ec@tnpmi
et comment fonctionne-t-il ?
Cette plateforme communautaire
permet la publication de catalogues
de produits manufacturés ainsi que la
conversion des référentiels des utilisateurs
selon la même convention universelle
d’interopérabilité des données
ec@t-eCl@ss. ec@t-npmi utilise la
même bibliothèque multilingue de
modèles de description (ec@t-eCl@ss).
Pour les fabricants, la plateforme distribue
ces modèles à la même version et
certifie la conformité des données fournies
aux exigences spécifiées dans les
modèles utilisés pour la constitution de
catalogues de produits. Les fiches techniques
sont regroupées dans des catalogues
par familles de produits selon la
convention universelle d’interopérabilité
ec@t-eCl@ss. Ces données peuvent
être publiques ou privées pour les fabricants
qui ne souhaiteraient pas rendre
visibles leurs produits sur l’Internet.
Pour les utilisateurs, ec@t-npmi convertit
les référentiels existants (achats ou
stocks) selon la même convention ec@teCl@ss
tout en conservant les classifications
existantes. Les articles sont
regroupés dans des catalogues privés
sur des serveurs dédiés. La description
des articles est enrichie des caractéristiques
techniques des produits déposés
par les fabricants.
Qu’apporte-t-il dans la gestion
des stocks et des pièces de rechange ?
ec@t-npmi est la passerelle de conversion
des données existantes en données
interopérables pour accompagner la
transition numérique nécessaire pour
l’industrie 4.0. Son premier apport est
la conversion de référentiels hétéroclites
contenant des dizaines ou des centaines
de milliers d’articles issus de milliers de
fournisseurs différents selon la même
convention. Cette conversion automatisée
permet de réorganiser les référentiels
selon la convention universelle de
classification et de description eCl@sec@t
en conservant les classifications
existantes. La plateforme ec@t-npmi
permet par ailleurs la constitution de
catalogues internes des produits stockés
ou achetés organisés par fabricant,
famille de produits, technologies,
famille d’achats, équipement ou autre.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı39

maintenance en production
Lors de la constitution de ces catalogues,
les articles identiques identifiés
et dénommés différemment (les
doublons) sont repérés et peuvent être
éliminés. Au sein des catalogues privés,
les propriétés existantes sur la plateforme
ec@t-npmi peuvent être complétées
par les utilisateurs (équipements,
données de gestion et de magasinage,
plans, protocoles de communication,
etc.). Les articles peuvent être recherchés
à partir de caractéristiques techniques,
de gestion, de documentation,
d’obsolescence, etc.
L’Industrie du futur nécessite la conversion
des données du présent dans un
système global d’échange d’informations
dont les ordinateurs sont la clef
de voûte. La plateforme ec@t-npmi
est le connecteur d’interopérabilité
des données adapté à l’Industrie 4.0.
Les données issues de fichiers différents
doivent être rassemblées dans un
système universel cohérent qui permette
aux différents acteurs du cycle de vie
des objets de les retrouver sans erreur.
Faute de quoi, l’interopérabilité indispensable
au développement de l’Industrie
4.0 ne sera pas au rendez-vous.
Pour un disjoncteur communicant par
exemple, les données dimensionnelles
ainsi que les plans sont utiles pour le
montage. Les données électriques sont
indispensables au dimensionnement
des protections. Les données logistiques
sont nécessaires pour l’approvisionnement.
L’adresse physique MAC (Media Acces Control) est
incontournable pour relier le disjoncteur à un réseau. La
plateforme ec@t-npmi permet de rassembler ces données
dans un même système qui permet de les classer et de les
décrire selon la même convention ec@t-eCl@ss avec les
mêmes modèles.
Parlez-nous des utilisateurs d’ec@t-npmi.
Qui sont-ils et quels étaient leurs problèmes ?
En quoi cette solution s’inscrit-elle
dans l’industrie du futur ?
L’identification de 150 000 « doublons » dans un référentiel
achats de 550 000 articles, la conversion d’un référentiel
de 400 000 articles et 420 000 classes selon la convention
ec@t-eCl@ss et l’intégration du stock de huit entités différentes
dans un seul et même ensemble sont les résultats
probants du retour d’expérience avec Dalkia, Renault et le
SIAAP. Avec la plateforme ec@t-npmi, chacun des utilisateurs
connaît le détail des articles qu’il possède ou achète,
les quantités approvisionnées ainsi que les fabricants ou
fournisseurs sources.
Enfin, quelles seront les évolutions d’ec@t-npmi
dans les années à venir ?
Elle est le point focal de la convergence entre classifications.
La plateforme a vocation de contribuer au développement
de modèles de description adaptés aux besoins des utilisateurs
finaux et des fabricants. Ainsi, les propriétés logistiques
nécessaires aux distributeurs membre d’Edoni seront intégrées
aux modèles de la plateforme afin de garantir la cohérence
du système global d’interopérabilité ec@t-eCl@ss. La
plateforme développera les partenariats à long terme avec
les utilisateurs finaux et poursuivra la concertation avec tous
les acteurs afin de consolider la convention universelle des
échanges numériques indispensable au développement de
l’Industrie 4.0. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
40ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

management
Perspectives
La France toujours impuissante face
au manque de formation en maintenance
La reprise économique et industrielle laisse souvent les industriels français pantois et dans une certaine
frustration face aux grandes difficultés de recrutement dans le domaine de la production et de la maintenance.
Un problème bien français qui tarde à se régler.
« Urgent : Novo Nordisk recrute dix techniciens de maintenance
à Chartres ». Voici ce que les lecteurs de l’édition du 6
avril dernier ont lire dans L’Écho Républicain, un périodique
local d’Eure-et-Loir qui précise que « plus de 250 postes sont
actuellement proposés par les industriels de tous les secteurs
d’activité et ne trouvent pas technicien de maintenance ». Ce
genre d’articles se multiplie dans la presse locale qui se fait
parfois, sous couvert de dépeindre une réalité sociale, le relais
de la vitalité des entreprises industrielles de la région et de
leurs besoins de main-d’œuvre. Et le cas est loin d’être isolé,
à l’image des nombreuses dépêches portant sur les initiatives
de plus en plus nombreuses en matière d’emplois dans
la maintenance industrielle, qu’il s’agisse des portes ouvertes
de l’Afpa à l’occasion de la Semaine de l’industrie à Dijon,
de « marathons de l’apprentissage » à Clermont-Ferrand ou
encore des Olympiades des métiers à Caen en passant par
des « job dating » à Dunkerque sans oublier les « Trophées
de l’économie » remis fin janvier dans la Vienne à une société
prospère spécialisée dans la maintenance industrielle…
Les temps ont changé et l’industrie,
toujours mal vue car largement méconnue
du grand public, reprend des couleurs
Face à l’afflux de commandes dans l’industrie, les entreprises
ont du mal à recruter. Et le paradoxe n’est pas que français.
On le trouve dans la plupart des pays européens, y compris
l’Allemagne et sa puissance de frappe, ainsi qu’Outre-Atlantique.
Mais en France, on note une plus grande frustration
au regard des chiffres du chômage qui, soyons francs, n’ont
jamais réellement réussi à remonter la pente, les emplois aidés
et autres initiatives similaires du passé mis à part. Depuis les
années 80, la France est comme marquée par le chômage à
jamais et l’épée de Damoclès continue de planer sur les têtes
Formation des futurs opérateurs chez Toyota Valenciennes
de toute une génération de jeunes dont les parents, effrayés à
l’idée que leur rejeton « n’échoue » dans une filière technique,
s’empressent de les « jeter » dans une voie générale à défaut
d’être royale. Or les temps ont changé et l’industrie, toujours
mal vue car largement méconnue du grand public, reprend
des couleurs et le chemin inverse de ce long déclin tricennal,
auquel la crise de 2008 aurait d’ailleurs dû porter le coup de
grâce. Car depuis quelques années, alors que les entreprises
industrielles ré-engrangent des commandes, le manque de
main-d’œuvre freine considérablement le développement de
celles-ci. Pis, elles se mettent parfois à perdre des marchés.
Un fossé de compétences qui se creuse
entre les jeunes et les anciens
Les initiatives de recrutement, poussant certaines entreprises
à faire de l’affichage en 4x3 sur les bords de routes – aux
Herbiers, en Vendée, par exemple – pour attirer ne serait-ce
qu’un tourneur-fraiseur, un mécanicien ou un électronicien,
à la rémunération confortable… Et ces opérations séduction
sont tout aussi valables en production qu’en maintenance,
métiers dont les techniciens font l’objet de toutes les
convoitises. Encore faut-il que ceux-ci soient convenablement
formés. Et c’est là, précisément, que l’on tombe dans le
paradoxe franco-français : on n’a cessé depuis les années 2000
© DR
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı41

management
Une situation en tension
© Endress+Hauser
– notamment sous l’ère du Président
Sarkozy – de retirer les machines des
centres de formations, au prétexte
qu’elles coûtaient trop cher à entretenir.
Une situation grotesque qui n’a fait
qu’empirer d’autant que la crise économique
a vu les parcs de machines et
d’équipements vieillir et donc faire l’objet
de plus de problèmes de maintenance.
Directeur commercial du Centre de
formation et de conseil dans le domaine
de la maintenance industrielle, Stéphane
Le Gall se souvient qu’à la création
du Cimi en 1982, il fallait former les
techniciens à la maintenance afin de
répondre aux besoins des industriels en
matière de personnel dans ce domaine ;
ce métier n’existait pas en tant que tel,
ou du moins il manquait de cadre et de
méthodes afin de faire passer le technicien
de la phase d’entretien à celle de
maintenance curative. « Aujourd’hui,
le métier est toujours en pénurie ; de ce
côté-ci, ça n’a pas changé depuis trentecinq
ans. En revanche, les raisons de
cette lacune est complètement différente
: elle est davantage liée au désintérêt
de l’industrie de la part des jeunes
et de leurs parents mais pas seulement ;
l’autre raison, et elle est toute aussi préoccupante,
est que le fossé en termes de
compétences entre les anciennes et les
nouvelles générations s’est considérablement
creusé. On assiste aujourd’hui
avec de nombreuses jeunes recrues à
des problèmes de diagnostic de panne
et une logique d’intervention qui s’appuie
bien plus sur la technique de “essaierreur”
que sur une vraie logique et une
vraie réflexion reposant sur des critère
physiques et mécaniques ».
« Le fossé en termes
de compétences entre
les anciennes et les nouvelles
générations s’est
considérablement creusé »
Un décalage parfois total entre des
connaissances théoriques certes en
hausse mais au dépens de la pratique,
comme le déplore Stéphane Le Gall ;
« ces nouvelles générations ont bien
souvent du mal à faire le lien entre les
deux, au point même de ne plus savoir
usiner une pièce de rechange alors même
que les ateliers disposent toujours d’un
tour ou d’un centre d’usinage en cas
d’urgence comme lors d’une casse de
broche ». Combler de type de lacunes
dans la formation est l’une des priorités
du Cimi qui, pour répondre aux besoins
des industriels en matière de compétences
internes, n’a pas hésité à rouvrir
il y a deux ans des formations dédiées
à l’usinage conventionnel ! « On parle
beaucoup d’impression 3D et de la possibilité
de réaliser rapidement des pièces de
rechange. Mais la réalité est toute autre :
à l’exception de certaines grandes entreprises,
la fabrication additive est encore
peu développée dans les ateliers ».
La réforme de la formation et de l’apprentissage
qui se profile devrait aller
dans le bon sens en remettant au cœur
des préoccupations les besoins des
entreprises, en particulier dans l’industrie,
mais aussi l’idée que les personnes
doivent être formées en permanence.
Car s’il fallait quelques semaines il y
a encore une quinzaine d’années pour
intégrer une nouvelle recrue dans l’entreprise,
il n’en est pas du tout de même
aujourd’hui ; avec les rapides évolutions
technologiques de ces dernières
années, il faut parfois autant de temps
pour s’adapter au poste qu’il faut pour
former l’individu en école. En 2016, la
mise en place du compte personnel de
formation (CPF) visant à développer le
recours à la formation, connaît certes
une recrudescence en 2017 mais son
bilan demeure mitigé, en particulier
dans le secteur privé où moins de 1%
des salariés a vu son dossier validé. Le
temps de prendre ses marques dans le
paysage économique français, notamment
industriel, même si les écueils
apparaissent vite ; « le CPF est une
bonne idée mais il reste difficile à utiliser,
indique un spécialiste de la formation
continue. On fait le maximum de
© DR
42ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

management
De moins en moins de jeunes sont formés à l’usinage
© DR
formation sans pour autant répondre
aux besoins de l’entreprise ». De son côté,
Stéphane Le Gall ajoute qu’« un passeport
serait mieux adapté : il permettrait
de se former petit à petit, au moment
où l’on en a le plus besoin, plutôt que
d’apprendre durant plusieurs mois de
nombreuses choses que l’on oublie vite
faute de les mettre en pratique ».
« Le CPF est une bonne idée
mais il reste difficile à utiliser.
On fait le maximum
de formation sans pour
autant répondre aux besoins
de l’entreprise »
Au niveau de l’apprentissage, les réformes sont de mise avec notamment le financement
des centres de formation des apprentis (CFA) au contrat et non plus à
coup de subventions. En d’autres termes, l’établissement recevra une somme à
chaque étudiant embauché en apprentissage, à l’image par exemple des contrats
de professionnalisation. Un système qui met en lumière toutefois des inquiétudes
chez les principaux concernés, à savoir la forte dépendance entre les CFA et les
entreprises dans lesquelles évoluent leurs élèves.
Les professionnels du secteur attendent de pied ferme l’issue de cette loi destinée
à réformer l’apprentissage et la formation. Pour l’heure, certains centres
de formations, après avoir connu une année 2017 record, en lien avec le climat
de reprise économique, connaissent une baisse de régime parfois brutale en
raison de l’incertitude qui règne aujourd’hui ; « nous subissons une chute des
demandes de formation de la part d’entreprises qui s’explique par un manque
de visibilité », indique un salarié ayant souhaité garder l’anonymat. Un coup
dur pour certains centres de formation continue qui doivent combler ce trou
d’air en développant d’autres activités… en attendant d’être fixés sur leur sort
et connaître un nouvel engouement pour former les spécialistes de la maintenance
industrielle de demain. ●
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı43

management
Entretien
« L’apprentissage retrouve
ses lettres de noblesse »
Fondateur et dirigeant du site de diffusion d’offres
d’emploi Emploi-MaintenanceIndustrielle.com,
Miroslav Lukic, en raison d’un parcours riche dans
le domaine de la maintenance et de la production
industrielles, tant dans les grands comptes
qu’au niveau des PME, nous fait part de son opinion
sur l’état de l’apprentissage de la maintenance
en France. Pour lui, les réformes à venir vont
dans le bon sens.
Miroslav Lukic
Fondateur et dirigeant de la plateforme
Emploi-Maintenanceindustrielle.com,
Miroslav Lukic possède une longue
expérience dans la maintenance
industrielle.
À partir de quel constat a été créé
emploi-maintenanceindustrielle.com ?
Lors de mon parcours en maintenance
et en direction générale d’entreprise, j’ai
été confronté à chacun de mes postes
aux mêmes problèmes de recrutement.
Hormis le bouche à oreille, il était difficile
de savoir comment trouver les profils
qualifiés pour la maintenance des équipements
industriels : technicien de
maintenance, automaticien, mécanicien
industriel… Je ne connaissais pas
de support proposant de faire coïncider
l’offre et la demande. Ayant envie de
contribuer à la promotion de ces métiers,
l’idée m’est donc venue de réunir les deux
au sein d’une seule et même plateforme
Web, Emploi-MaintenanceIndustrielle.
com. Il s’agit plus concrètement d’un site
de diffusion d’offres d’emploi spécialisé ;
son rôle est de donner un maximum de
visibilité aux offres des industriels auprès
d’un public ciblé de professionnels de la
maintenance.
Quel premier bilan tirez-vous de cette
initiative ?
Après cinq ans d’existence, le bilan
est positif. La plateforme répond aux
attentes des entreprises et tous ceux
qui ont l’essayé reviennent régulièrement
; c’est le cas notamment, parmi
les noms les plus connus de l’industrie,
d’Amada, Fives mais aussi Elis, EDF
ou encore la SNCF. Le succès repose
sur le fait que notre plateforme, très
ciblée, contrairement aux jobboards
généralistes qui suivent un très grand
nombre de métiers, a une connaissance
très précise des fonctions de la
maintenance et des qualifications qui
y sont liées. Pour assurer la qualité aux
candidats, notre plateforme segmente
les offres par métier et ne diffuse que
des annonces pertinentes.
Quel est votre sentiment sur les
projets du gouvernement en matière
d’apprentissage ?
Ce qui est en train de se passer est une
bonne chose. Je constate qu’en une vingtaine
d’années, en France, l’apprentissage
dans le milieu industriel a enfin
acquis ses lettres de noblesse. L’apprentissage
est devenu une nouvelle façon
de former et de recruter ; il vient là où
l’Éducation nationale pèche. L’idée de
base du Gouvernement est de redonner
de l’importance à l’apprentissage
en mettant en place des aménagements
pour les moins de 18 ans, en augmentant
leur rémunération à travers un
contrat ou encore en aidant les jeunes
à passer leur permis de conduire, etc.
L’apprenti de 2018 n’est plus celui de
1995 ! ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
44ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

La formation, facteur clé du
déploiement de l’usine 4.0
MAINTENANCE :
MANAGEMENT &
ORGANISATION
PRODUCTION
MAITRISE DES
ENERGIES
MAINTENANCE des
SYSTEMES AUTOMATISES
& ROBOTISES
Automatismes
Supervision - Réseaux
Robotique
Variation de vitesse
Régulation
Simulation de process
MAINTENANCE des
SYSTEMES DE PRODUCTION
& DE DISTRIBUTION D'ENERGIES
Froid - Climatisation
Air - Gaz - Vapeur
Electrotechnique
Formations Conseil
Inter-Intra-Sur mesure
MANAGEMENT &
EFFICACITE PERSONNELLE
MAINTENANCE des
SYSTEMES DE TRANSMISSION
MECANIQUE - FLUIDE
OLEOPNEUMATIQUE
Mécanique
Usinage & Matériaux
Soudage
Oléohydraulique
Pompes - Vannes
Pneumatique
Logiciels industriels
www.cimi.fr
02 54 74 65 15

management
Tendance
La maintenance, des métiers
– aussi – pour les femmes
Ça n’échappera à personne, l’industrie et tout particulièrement
la maintenance n’attirent pas vraiment
un public féminin. Pourtant, les femmes que l’on
rencontre dans le secteur font souvent preuve d’une efficacité
redoutable. Habituées à évoluer dans un monde d’hommes –
et sensé le rester pour certains – elles doivent souvent davantage
faire leurs preuves, se montrer plus offensives et parfois
plus compétentes que la gente masculine.
Dans ce dossier, nous nous abstiendrons de tenir des propos
non fondés tels que les femmes sont plus efficaces que les
hommes dans leur métier, et vice versa. Ce que la rédaction
a souhaité, c’est avant toute chose à rendre hommage
aux femmes ! Mais ce que nous avons aussi voulu mettre en
avant, c’est que la maintenance et la diversité de tâches et
de métiers qui la composent sont pas l’apanage d’un genre
plutôt qu’un autre, notamment parce que les technologies
évoluent et que les efforts physiques ne s’appuient plus sur
la force physique.
Les trois femmes dont nous avons dressé le portrait dans ce
numéro spécialement consacré à la formation montrent à
quel point elles ont non seulement été capables de franchir
de multiples obstacles à travers des fonctions souvent très
diverses dans le domaine de la maintenance industrielle, mais
également à quel point elles aiment leur métier. Ce qui pêche,
ce n’est pas tellement l’acceptation des femmes dans ce milieu
essentiellement masculin, les mœurs évoluant parfois plus
vite qu’on ne le pense, mais véritablement l’image véhiculée
par des stéréotypes accusant le poids des années.
© Foucha
Sur le stand « Elles bougent » lors du salon Global Industrie 2018
Sans mettre sur le tapis une pseudo théorie des genres, dès le
plus jeune âge, il est essentiel de prendre conscience que les
filières techniques, scientifiques et industrielles s’adressent
tout autant aux femmes qu’aux hommes… et qu’il est grand
temps de mettre les idées reçues au placard si l’on ne veut
plus passer à côté de précieuses compétences qui pourraient
enrichir considérablement le tissu industriel français. ●
Olivier Guillon
À SUIVRE, PLUSIEURS PORTRAITS
47 Être une femme dans la maintenance
industrielle
48 Quand l’esprit créatif mène à la maintenance
industrielle
49 Émeline Deloffre
Sauter la barrière des préjugés
46ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

management
Marisol Fernandez
Être une femme
dans la maintenance industrielle
Le parcours de Marisol Fernandez démontre comment les aléas de la vie professionnelle
n’ont rien de linéaires. Mais cette ingénieure de Supelec a toujours su maintenir le cap vers
« tout ce qui était “électrique ” », glissant naturellement vers l’industrie et la maintenance,
se frayant avec plus ou moins de difficultés un chemin au milieu des hommes.
Être une femme dans un univers quasiment 100%
masculin, c’est souvent à double-tranchant, un avantage
avant de devenir un inconvénient. Bien loin des
a priori sur les femmes, les entreprises industrielles font
aujourd’hui preuve de plus en plus d’ouverture vis-à-vis de
la gente féminine. Un effet de mode ? Une évolution sociétale
? Pas seulement. « Postuler auprès des entreprises m’a fait
prendre conscience qu’en tant que femme, dans l’industrie,
j’avais parfois plus de chances d’être recrutée dans la mesure
où les employeurs cherchent de plus en plus à donner une
autre vision, une façon différente de voir les problèmes et de
les résoudre, précise Marisol Fernandez, aujourd’hui responsable
de la sécurité au sein de SNCF Réseau. Cependant, à
l’intérieur, c’est une toute autre histoire. Le fait d’être acceptée
par les équipes ne se fait pas du jour au lendemain ».
Le parcours de Marisol Fernandez, en bref
Âgée de 40 ans et nommée tout récemment responsable
QSE dans une unité de production et de maintenance chez
SNCF Réseau, Marisol Fernandez a débuté sa carrière en
tant que chargée d’affaires chez ETDE (groupe Bouygues).
Quelques années plus tard, elle intègre le groupe Arcelor-
Mittal comme « Technical Excellence Energy », poste
d’ingénieur-support qui porte en grande partie sur la
gestion de l’énergie sur le site de Fos-sur-Mer. Elle entre
ensuite, comme responsable maintenance, chez Réseaux
ferrés de France (RFF), plus tard fusionné avec SNCF
Réseau.
C’est avant tout sur le terrain qu’une femme doit faire ses
preuves. « Le fait d’être la seule femme, qui plus est diplômée
d’une école d’ingénieurs, ne facilite pas l’approche ; et ça laisse
des souvenirs parfois désagréables, se remémore la responsable
QSE. Mais une fois que cette période est passée, que l’on
a donné la preuve de nos compétences et de notre motivation,
ça redevient un avantage ». En effet, comme l’explique
Marisol, le simple fait d’être une femme apaise les tensions
et permet de renouer avec le dialogue dans des situations
parfois compliquées à gérer, lorsque les techniciens accumulent
les heures de travail sur un chantier délicat, dans des
contextes d’urgence et parfois de tensions sociales. « Il faut
toujours savoir utiliser ses atouts ; les hommes ont souvent plus
de retenues envers une femme, que certains voient parfois un
peu comme leur fille. D’un autre côté, il y a peut-être davantage
d’empathie de notre part ». À vérifier… En tout cas, être
une femme ne suffit pas ; la reconnaissance s’obtient par les
compétences et l’expérience, et non par le genre ; c’est aussi
ça, l’égalité des sexes. ●
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı47

management
Anaïs Rollet
Quand l’esprit créatif mène
à la maintenance industrielle
Ingénieure méthodes maintenance au sein du groupe ADF, Anaïs Rollet
a su, grâce aux encouragements de son professeur de technologies au
collège, mettre à profit ses atouts pour se frayer un chemin ambitieux
dans la maintenance. Portrait d’une jeune ariégeoise qui a fait de son
attrait pour les arts plastiques une force dans l’industrie.
Enfant, elle rêvait d’être infographiste et de travailler pour
Pixar, l’un des spécialistes incontestés du film d’animation.
C’est finalement vers la maintenance industrielle
qu’elle s’est tournée. Erreur de parcours pour Anaïs Rollet,
une jeune ingénieure Méthodes maintenance dans le groupe
ADF (ex Latécoère Services) ? Pas vraiment. Car l’esprit créatif
d’Anaïs l’a toujours suivi, de ses premières armes au sein du
lycée toulousain Déodat de Sévrerac où elle obtient en 2008
un Bac STI Génie mécanique et productique et d’y découvrir
le monde de l’automatisme et de l’usinage. « On m’avait
suggéré d’entrer dans une école d’arts appliqués mais je m’estimais
être trop terre à terre pour intégrer une filière trop “artistique”,
reconnaît Anaïs. J’ai donc opté pour la mécanique ».
Tentée par un BTS de maintenance industrielle, la jeune
étudiante entend finalement intégrer l’IUT du Mirail 2 à Figeac
et se perfectionner dans le domaine des automatismes, « sous
les conseils de mon frère qui m’a conseillée cette voie pour ne pas
être bloquée ensuite ». De là s’en suit un premier stage chez un
fabricant d’aluminium ; « c’est à ce moment précis que je suis
tombée amoureuse de la maintenance ! » L’idée de faire face à
l’urgence autrement qu’en rafistolant des tuyaux avec du Chatterton,
intervenir vite et bien. « On a beau tout structurer, d’un
coup, ça peut casser ; le problème est qu’on est encore trop dans le
curatif, pas assez dans le préventif », déplore Anaïs. Et de poursuivre
: « on découvre beaucoup de choses avec la maintenance
et ma curiosité me pousse toujours à dire qu’il y a une solution
à tout problème ; il faut simplement la trouver ».
« Qui ne tente rien n’a rien ! »
La curiosité, une autre qualité d’Anaïs qui n’a pas hésité à
poursuivre son chemin vers une Licence en management
de la production à Agen (université de Bordeaux 1, en alternance
chez Lafarge à St-Loubès dans la mise en place d’outils
de gestion tels que la GMAO) avant de passer son diplôme
d’ingénieur par apprentissage en génie industriel à l’Ifma de
Clermont-Ferrand, pour enfin achever son parcours scolaire
à l’Ecam de Lyon avec un mastère spécialisé en Management
de l’amélioration continue. « Qui ne tente rien n’a rien ! C’est ce
que je suis dit lorsque j’ai de nouveau postulé à l’Ifma. Cela m’a
permis d’effectuer un stage très enrichissant chez Aubert & Duval
au sein de la maison-mère et de travailler sur cinq cellules de
maintenance afin de mettre en place la TPM. Mais si celle-ci a
échoué, nous en avons toutefois tiré de nombreux indicateurs de
performances et géré les arrêts techniques des machines réparties
dans toute l’usine ». Lors de sa dernière année, Anaïs a même
été chargée d’organiser un service maintenance entier dans
l’usine la filiale britannique Erastil (groupe Eramet) implantée
à Manchester en seulement huit semaines !
Chargée une année durant de l’amélioration continue chez
Microturbo (groupe Safran), Anaïs Rollet intègre en enfin
ADF… en tant que seule représentante de son service de la
gente féminine (sur près de 300 personnes), jusqu’au jour
où elle fut rejointe par une autre femme. « Je me revoie en
elle il y a trois ans, à mes débuts dans l’entreprise ». Malheureusement
pour cette dernière, elle se retrouvera prochainement
seule, Anaïs ayant décidé de quitter ADF pour renouer
avec la technique. Prochain objectif : prendre le poste de
responsable maintenance. Un défi qu’elle entend bien relever,
armée de principes qui ont nourri la base de sa carrière
dans un monde – presque – 100% masculin : « pour réussir,
il faut à la fois être curieuse, avoir du caractère et agir
sans a priori ; il ne faut pas avoir peur de dire ce qu’on pense
et parfois être maligne. Enfin, à l’image des outils dont on
dispose aujourd’hui, il faut savoir être et penser “collaboratif”
en mettant à profit les qualités et les défauts de chacun ».
Une belle leçon de management, domaine qui lui non plus,
n’appartient pas qu’aux hommes. ●
Olivier Guillon
48ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

management
Émeline Deloffre
Sauter la barrière des préjugés
Titulaire d’un bac professionnel Maintenance
des équipements industriels en 2009 et d’un BTS
Maintenance industrielle en 2011 effectué
en apprentissage chez Grupo Antolin Cambrai,
Émeline Deloffre décroche immédiatement,
à la fin de ses études, un CDI directement chez
Grupo Antolin Cambrai pour exercer la fonction
de technicienne Méthodes maintenance, poste
qu’elle occupe toujours.
Quelle fonction occupez-vous aujourd'hui chez Grupo
Antolin (et présentez en quelques mots les activités
de cette entreprise) ?
J’occupe le poste de technicienne Méthodes maintenance
chez Grupo Antolin Cambrai qui est un équipementier automobile
spécialisé dans la production de pièces plastiques
(panneaux de portes et ébénisteries).
En quoi consistent vos tâches au quotidien ?
Je m’occupe de la gestion du magasin de pièces détachées
maintenance, de la gestion des indicateurs (taux de panne,
taux de maintenance préventive), la création de gammes de
maintenance préventive, la mise en place du planning de
maintenance préventive et le suivi de réalisation. La définition
des pièces de rechange à tenir en stock lors de l’arrivée
de nouvelles machines. Le suivi des prestataires extérieurs
lors de la maintenance prédictive (thermographie, analyses
vibratoires...) et la réalisation de plans de prévention.
Comment en êtes-vous arrivée à la maintenance ?
Quelle influence a exercé votre entourage, un professeur
ou autre, sur cette voie peu empruntée par les femmes ?
Après mon année de seconde générale, je suis partie en filière
scientifique pour passer un bac sciences et techniques de laboratoire.
Je ne me sentais pas dans mon élément, j’ai donc mis
fin à mon année de 1 re après trois mois. Avec l’aide ma mère,
j’ai recherché un lycée qui voulait bien me reprendre en cours
d’année près de chez moi. Je suis donc arrivée en 1 re année
de bac pro MEI « par hasard » et j’ai tout de suite accroché.
Quelles ont été les difficultés pour vous en tant que
femme à exercer ce métier ? À l'inverse, y a-t-il
des avantages à ne pas être un homme ?
En tant que femme, je n’ai pas eu trop de difficultés pour
l’instant. Je suis arrivée dans cette entreprise à 17 ans et mes
collègues ont également été mes formateurs. Il n’y a pas eu de
préjugés. Ils ont appris à me connaître et me faire confiance.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı49

MANAGEMENT
Le plus difficile je pense, c’est de ne pas être prise au sérieux
par les supérieurs qui sont arrivés après moi et qui ne me
connaissent pas. On a l’impression de toujours devoir faire
ses preuves.
Y a-t-il des a priori sur la maintenance que vous
souhaiteriez voir disparaître ?
Oui car pour moi, maintenant, tout est fait pour rendre le
travail moins difficile (au niveau force par exemple) donc
c’est tout à fait accessible aux femmes comme aux hommes.
Enfin, quels conseils donneriez-vous à une jeune femme
– ou à une femme en reconversion professionnelle – pour
réussir dans le métier de technicien de maintenance ?
Aux femmes qui n’osent pas se lancer de peur des préjugés
ou du sexisme, je leur dirais de foncer et de croire en elles
car une femme qui croit d’abord en elle peut arriver à tout. Il
faut avoir du caractère et ne pas avoir peur de se heurter aux
murs de temps en temps car il y aura toujours quelqu’un qui
essayera de nous prouver qu’une femme n’est pas à sa place
en maintenance. Et c’est faux. ●
Propos recueillis par Olivier Guillon
© WorldSkills France
50ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

Un évènement
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maintenance mécanique
Focus
Vers de plus en plus
de connectivité
dans la lubrification
La lubrification, point de départ de la surveillance d’un
équipement, n’est plus le parent pauvre de la maintenance
qu’elle était autrefois. Les machines et les équipements
étant de plus en plus complexes et les temps de
production toujours plus serrés, plus question de faire l’impasse
sur le préventif et d’oublier les points de graissage
sur les installations les plus critiques. Mais la maintenance
préventive a ses limites. Les visites périodiques et systématiques
assurent un graissage régulier en fonction des évolutions
estimées de l’usure d’un équipement mais, a contrario,
font perdre de l’argent en lubrifiant à des endroits qui n’en
ont pas nécessairement besoin.
Alors qu’aujourd’hui on parle à tout va de maintenance prévisionnelle
ou de « predictive maintenance », les industriels
sont à la recherche d’outils permettant de suivre en temps
réel l’évolution de chaque équipement composant un atelier
afin d’intervenir au plus près et au meilleur moment. La
lubrification et le graissage n’échappent pas à cette volonté
de gagner toujours davantage en réactivité, en sécurité de
process et naturellement en argent. Pour ce faire, des solutions
existent afin d’optimiser les opérations de lubrification.
La société AMO Technologies a par exemple mis au
point un logiciel de fiabilité de la maintenance qui prend en
compte tous les points de graissage. Du côté des fabricants
de fluides aussi les choses évoluent avec des solutions intelligentes
permettant d’alerter l’opérateur lorsqu’un graissage
est à prévoir, suivant des paramètres enregistrés à l’avance,
en fonction des sollicitations de la machine voire en temps
réel selon l’état de santé de l’équipement. ●
Olivier Guillon
Plantogel – Application sur roulement
au sommaire de ce dossier
54 Mettre la technologie des ultrasons
au service du graissage
60 Un outil logiciel pour mieux gérer
la lubrification
62 S’orienter vers les technologies du futur
au service de la lubrification
64 Hafa lance une application digitale de gestion
de lubrification
66 Les six indicateurs d’un programme
de lubrification acoustique efficace
© Fuchs
52ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

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• Nouvelles normes de sécurité respectées: plus
d’échelle et le point de graissage est à
l’extérieur des grilles
• Simplicité extrême d’utilisation
• Le fonctionnement correcte du graisseur est
visible de loin-installation dans des espaces
très réduits
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MAINTENANCE MÉCANIQUE
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Mettre la technologie
des ultrasons au service
du graissage
Le graissage est une tâche facile n’est-ce pas ? Il suffit d’utiliser le bon lubrifiant,
au bon moment et avec le bon dosage ! Et si cette tâche devenait très simple à mettre
en œuvre grâce à la technologie des ultrasons, selon Daniel Mazières, responsable marché
francophone d’UE Systems.
On estime que 60 à 80 % des défaillances de roulements
sont liées à la lubrification et à l’origine d’arrêts
non planifiés et coûteux. Les défaillances de
roulements conduisent très souvent à des temps d’arrêts non
planifiés. Ces arrêts équipements ont souvent un impact
important sur la production ainsi que sur les équipements
connexes. Ces temps d’arrêts sont coûteux. Bien que les coûts
varient en fonction de la gravité de l’incident et de l’industrie
considérée, ils s’additionnent aux coûts de production.
La cause de défaillance la plus fréquente des roulements étant
directement liée à leur lubrification, nous sommes donc ici
en présence d’un vrai sujet. Son impact sur la fiabilité des
équipements industriels n’est plus à démontrer ! Les faits
montrent que pendant de nombreuses années le graissage
des équipements tournants a été traité de façon plus aléatoire
que méthodique et controlée. Beaucoup de techniciens
s’en sont remis à une lubrification « préventive » basée sur le
temps : graissage à période de temps fixe sans aucune mesure
physique sur le palier prenant en compte le besoin ou pas
de graissage ! Tous les X mois, une pompe à graisse fait son
apparition devant le palier à graisser et les roulements sont
ainsi lubrifiés. On prend se faisant les deux risques suivants :
• Risque de sous-lubrification augmentant les contraintes
mécaniques de rotation et pouvant être à l’origine de défaillances
engendrant des casses et arrêts équipements ainsi
que des interventions de maintenance curative coûteuses.
• Risque de sur-lubrification étant remontée par un grand
nombre d’études comme la cause origine principale de
défaillance prématurée de roulements.
C’est en s’appuyant sur des périodes de graissage uniquement
basées sur le temps, ou même sur une combinaison de relevés
de maintenance planifiées et de température comme indicateur
d’état, que l’on prend ces risques de lubrification non
appropriée. De cette manière, on suppose que les roulements
doivent être graissés à des intervalles de temps réguliers et
fixes. La question devient : comment établir ces intervalles
de temps ? Cela se transforme souvent en combinaison de
données constructeurs valables pour des cas généraux ou
pour des roulements montés sur bancs de tests constructeurs
et d’approximations basées sur une expérience empirique
du même type d’équipement.
En utilisant la technologie des ultrasons (ainsi que les
pratiques standard telles que l’élimination des graisses usagées
et leur remplacement par de nouvelles graisses appropriées),
les techniciens peuvent combiner une maintenance standard
reposant sur le temps et une maintenance conditionnelle
basée sur l’état. Cette stratégie que nous allons détailler
un peu plus loin permet d’avoir une image plus précise et
plus juste de l’état des roulements et de leur lubrification :
on améliore ainsi la fiabilité des ces derniers.
54ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

maintenance mécanique
Principe de la technologie des ultrasons
et mise en œuvre pour le graissage
Les instruments à ultrasons détectent les ultrasons transmis
dans l’air (détection de fuites, détection de défauts électriques)
ainsi que les ultrasons transmis dans les structures
solides (paliers de roulements). Ces ultrasons sont inaudibles
à l’oreille humaine. Dans le cas du graissage, le niveau
ultrasonore détecté par un capteur en contact avec le palier
est directement lié au niveau de friction des roulements.
L’instrument à ultrasons détecte ce niveau ultrasonore et le
traduit en signal sonore audible dans un casque d’écoute.
Le technicien utilisateur écoutera ainsi la signature ultrasonore
ainsi que son amplitude pour le palier concerné. Le
niveau en dB mesuré par l’appareil est affiché à l’écran et
peut être enregistré par ce dernier. Sur certains instruments,
comme l’Ultraprobe UP15000, la forme d’onde ultrasonore
peut également être visualisée et enregistrée sur un écran
d’analyse spectrale embarqué. Grâce à ces informations,
les techniciens en charge du contrôle des machines tournantes
peuvent très rapidement et simplement connaître et
analyser l’état des roulements.
Lubrification de roulement, exemple 1 :
Une autre forme d’onde associée au process de graissage : il
a dans ce cas fallu 13 secondes pour voir l’effet de la graisse
sur le niveau ultrasonore. On distingue bien l’avant de l’après
graissage.
Lubrification de roulement, exemple 3 : début de surgraissage
Cet enregistrement ultrasonore montre l’amplitude du signal
et son niveau en dB qui augmentent lorsque l’on continue à
graisser : on atteint dans ce cas un niveau de sur-lubrification.
Historique et suivi de lubrification :
Forme d’onde d’écoute de roulement pendant le graissage.
Cet enregistrement ultrasonore d’environ 1 minute montre
le niveau ultrasonore ainsi que sa forme d’onde avant et après
graissage.
Lubrification de roulement, exemple 2 :
— Ligne Verte : Référence
— Ligne Jaune : Niveau d’Alarme bas : Graissage
— Ligne Rouge : Niveau d’Alarme haut : Pré-Défailance
Ce graphe montre un suivi de tendance des valeurs en dB
mesurées sur un palier de roulement. On observe la ligne
de référence (ligne verte) et les deux niveaux d’alarme positionnés.
Niveau d’alarme bas (ligne jaune), niveau d’alarme
élevé (ligne rouge).
La technologie des ultrasons présente de nombreux avantages
:
• elle peut être utilisée dans pratiquement n’importe quel
environnement ;
• son apprentissage et mise en œuvre sont très simples et
très rapides ;
• une technologie relativement peu coûteuse ;
56ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

MAINTENANCE MÉCANIQUE
• les instruments de détection ultrasonore actuels permettent
d’enregistrer et d’effectuer des suivis de tendance : historiques,
maintenance prédictive ;
• c’est une technologie extrêmement fiable avec un seuil de
détection de défaillance très précoce.
• Elle permet de mettre en place des stratégies de maintenance
conditionnelle très efficaces :
- prévenir au plus tôt les défaillances ;
- planifier et Anticiper les interventions ;
- réduire les arrêts équipements ;
- planifier les changements et commandes de pièces de
rechange ;
- réduire drastiquement les coûts de maintenance ;
- éviter la sur-lubrification destructrice pour les roulements
- réduire les temps de graissage et les quantités de graisse
utilisées ;
- diagnostiquer les faibles vitesses de rotation.
Sans une bonne
protection
le monde
serait différent
COMMENT LES ULTRASONS PERMETTENT-ILS
D’AMÉLIORER CONSIDÉRABLEMENT LES PRATIqUES
DE LUBRIfICATION ?
La technologie ultrasonore aide le technicien chargé du graissage
à éliminer une grande partie des suppositions sur les
besoins en lubrification. Les signaux ultrasonores sont très
directionnels. Ils permettent une détection précise et localisée
des paliers écoutés. Ceci évite toute perturbation extérieure
produite par un palier ou équipement voisin. L’écoute
ultrasonore permet de diagnostiquer et d’écouter chacun des
paliers individuellement pendant leur graissage.
Exemple de mise en œuvre de la technologie des ultrasons
dédiée au graissage : le responsable maintenance d’un grand
site industriel remonte l’information suivante : depuis qu’il a
adopté la technologie des ultrasons et pratiqué la surveillance
assistée par ultrasons plutôt que de « courir pour éteindre
des incendies », son usine est passée de près de trente pannes
d’équipement tournants par an à zéro panne en trois ans.
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PERMETTENT-ILS L’AIDE AU gRAISSAgE ?
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La première étape consiste à établir à la fois un niveau de
référence en décibels et d’enregistrer la forme d’onde initiale.
L’idéal est d’abord de comparer les niveaux en dB et les signatures
ultrasonores de roulements similaires. Les anomalies
seront facilement identifiables. Une fois établi, chaque enregistrement
peut faire l’objet d’un suivi de tendance dans le
temps : on pourra ainsi identifier tous les changements d’amplitudes
et de signatures ultrasonore pour chacun des paliers.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı57

maintenance mécanique
De façon générale, lorsque l’amplitude d’un roulement s’élève
de plus de 8 dB par rapport à sa référence et qu’il n’y a pas de
changement au niveau de la signature ultrasonore établie à la
base, le roulement doit être lubrifié. Pour éviter une sur-lubrification
potentiellement désastreuse, le technicien appliquera
ensuite une lubrification progressive tout en écoutant
et visualisant la baisse du niveau ultrasonore. De nombreux
services de maintenance mettent en place leurs programmes
de lubrification « conditionnelle » en intégrant une approche
en deux étapes. Les ingénieurs et techniciens utilisent dans
un premier temps un instrument à ultrasons relativement
complet pour effectuer la surveillance et mettre en place un
suivi de tendance. Un rapport sur les roulements nécessitant
une lubrification est alors édité. Le technicien en charge
de la lubrification utilise ensuite un instrument à ultrasons
plus simple lui permettant d’écouter les roulements pendant
leur graissage. L’utilisateur est alors informé de la nécessité
d’arrêter son graissage au moment où le niveau ultrasonore
cesse de chuter. Ces instruments très simples d’utilisation et
ergonomiques peuvent être fixés sur les pompes à graisse ou
être portés de façon très pratique dans un étui fixé à la ceinture
de l’utilisateur.
Pour améliorer l’efficacité, il est bon que le technicien note le
moment où l’équipement a été graissé pour la dernière fois
ainsi que la quantité de graisse utilisée. Ces informations
peuvent directement être enregistrées sur certains appareils
comme l’Ultraprobe UP401 Digital Grease Caddy Pro. Le
responsable lubrification pourra ainsi effectuer des rondes
de graissage qui seront directement téléchargées dans l’instrument.
Il pourra également calculer la quantité de graisse
déployée pour chacun des paliers ainsi que pour la totalité
de l’installation. En utilisant cette méthode, le technicien
construit une base de données lui servant de guide et lui
permettant d’optimiser ses fréquences de graissages. (Logiciel
Ultratrend DMS). On note ici une réduction significative
du temps passé et des quantités de graisse consommées.
Beaucoup plus important encore, une telle stratégie de graissage
permettant de ne graisser que les paliers qui le nécessitent,
au bon moment et avec la bonne quantité de lubrifiant,
le graissage ainsi pratiqué n’est plus « destructeur » pour les
roulements.
Bien que la majeure partie de cet article porte sur les dangers
de la sous-lubrification et de la sur-lubrification, les ultrasons
sont tout aussi fiables pour détecter d’autres défaillances
potentielles des roulements. Le technicien utilisant les ultrasons,
peut entendre des sons de « grincement » et d’autres
anomalies, qui s’accompagnent souvent d’une augmentation
d’amplitude.
58ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

MAINTENANCE MÉCANIQUE
KL 9H-90X274-OK.pdf 1 15/05/2018 09:41:06
POURqUOI COMMENCER DèS AUJOURD’HUI
LA MISE EN PLACE D’UNE STRATÉgIE DE gRAISSAgE
ET DE SURVEILLANCE DE MACHINES TOURNANTES
à L’AIDE DES ULTRASONS ?
KL 9H
Il y a toujours une certaine appréhension à investir dans une
nouvelle technologie. Comment son utilisation vas-t-elle
se passer ? Cela va-t-il être rentable ? Mes équipes aurontelles
ou prendront-elles le temps de l’utiliser ? S’agit-il de
matériel industriel robuste qui résistera dans le temps ?…
Autant de question que chaque responsable maintenance se
pose avant d’investir !
Bien que de plus en plus d’usines utilisent les ultrasons et
adoptent un état d’esprit prédictif et proactif plutôt que
réactif, il reste encore pas mal de domaines où la maintenance
curative demeure la principale stratégie. Le résultat
final est un faible niveau de fiabilité, des heures de
travail inutiles, des temps d’arrêt et une perte de productivité
considérables. Bien que les ultrasons ne puissent
pas solutionner tous les problèmes de fiabilité, il est avéré
que dans pléthore de cas, il s’agit d’un outil de diagnostic
précieux et puissant.
Lorsqu’il s’agit d’un sujet aussi important, à savoir la fiabilité
des équipements, quand celle-ci passe par la lubrification,
la question devient : « Peut-on se permettre de subir
des casses liées à une stratégie de graissage non adaptée ? ».
En prenant pour exemple l’usine qui est passée d’une trentaine
de défaillances de roulements annuelles à zéro casse en
trois ans après avoir implémenté une stratégie de graissage
à l’aide des ultrasons, nous ne sommes pas ici en présence
d’une coïncidence ; les ultrasons représentent une vraie solution
aux problèmes de graissage ! ●
Daniel Mazières
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>> Pour de plus amples renseignements
sur la technologie des ultrasons et pour accéder à
de nombreuses ressources, bibliothèques ultrasonores
et présentations sur ces sujets, visitez le site :
http://www.uesystems.eu/fr/applications-fr/inspectionde-roulements-lubrification
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı59

maintenance mécanique
Solution
Un outil logiciel pour mieux
gérer la lubrification
La lubrification est la première étape de la fiabilité d’un équipement. C’est en partant de ce postulat que
Christophe Ranson, fondateur de la société AMO (AMO pour Asset Management Optimization), s’est vite rendu
compte qu’aucun outil logiciel « simple » ne prenait véritablement en compte la gestion de la lubrification.
C’est chose faite avec le logiciel AMO, un outil précieux qui, loin de l’idée de remplacer les GMAO et autres ERP,
se pose en solide complément des solutions de gestion de la maintenance.
Spécialisé dans la fiabilité des machines tournantes et
les roulements, Christophe Ranson semble bien placé
pour connaître les problématiques de lubrification sur
le bout des doigts et déplorait, au moment de la création de
sa société en 2009, qu’aucune solution de gestion de lubrification
n’existait sur le marché, en langue française du moins.
Et ce n’est pas faute d’avoir cherché. Mais en décidant d’accompagner
les industriels dans leur démarche de fiabilité
de leurs équipements, ce spécialiste en fiabilité mécanique,
après avoir passé sept ans chez SKF France, devait absolument
se doter d’un outil capable de prendre en compte, et
dans le détail, tout le process de lubrification afin d’agir sur ce
levier d’amélioration ; « la lubrification est un point clef dans le
démarrage de l’amélioration de la fiabilité or paradoxalement,
celle-ci est mal prise en compte dans les logiciels de GMAO et
encore moins dans les fonctions maintenance des ERP, explique
le dirigeant d’AMO (AMO pour Asset Management Optimization).
Plus précisément, ces systèmes intègrent des plans de
graissage ou de lubrification sur des lignes complètes mais sans
entrer dans le détail des équipements ou des produits à utiliser
; or de nombreux points de lubrification sont à prendre en
compte, du point du vue de l’équipement, qu’il s’agisse d’une
pompe, d’un palier moteur, d’un arbre ou d’une turbine etc.,
du type d’huile à utiliser et des fréquences qui varient souvent
d’une application à l’autre ».
Le logiciel AMO prend en considération la totalité des points
de graissage et de lubrification (du plan d’huile au stockage
en passant par la formation, les systèmes de filtration et le
maintien de la propreté des huiles ou lubrifiants) ; cependant,
cet outil entre dans une application plus globale d’amélioration
de la fiabilité des équipements. Il s’agit en somme d’un
outil une gestion détaillée des tâches de maintenance préventive
intégrant la lubrification mais également les visites, les
AMO devait se doter d’un outil capable de prendre en compte
tout le process de lubrification afin d’améliorer la fiabilité
contrôles et les inspections. Le logiciel gère à la fois le plan
de lubrification, le plan de maintenance préventive, la fiabilité
et l’amélioration continue, le suivi des opérations, mais
également la gestion QHSE (fiches sécurité, gammes, modes
opératoires), la gestion des retours ainsi que les partages d’expériences
et la gestion des connaissances.
Un précieux complément pour la GMAO
Ce précieux outil complète ainsi les GMAO existantes qui ne
sont pas conçues ou inadaptées pour gérer ce type d’activités.
AMO permet aux opérateurs de développer leur capacité
à diagnostiquer et de capitaliser sur l’amélioration continue.
Enfin, il simplifie et améliore le suivi des opérations de
maintenance préventive et des équipements de production.
« Moyennant un abonnement mensuel, l’utilisateur a la possibilité
de fixer des seuils de maintenance conditionnelle et de
déclencher des alertes, de faire de la détection d’anomalies et
de l’inspection d’équipements à partir d’un listing avec la possibilité
de prendre et d’intégrer des photos puis de remonter les
informations à la GMAO ».
60ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

maintenance mécanique
Disponible sur tablette ou en mode SAAS (Web) – les
données sont hébergées de façon sécurisée chez un prestataire
–, ce logiciel dédié à la gestion des tâches sur le
terrain s’adresse aux opérationnels de maintenance ainsi
qu’aux opérateurs de production (maintenance autonome
et TPM), aux gestionnaires (maintenance, QHSE, production)
ou encore aux fiabilistes et responsables de l’amélioration
continue. Un outil efficace mais que Christophe Ranson
souhaite néanmoins faire évoluer vers une solution « main
libres », peut-être à partir de lunettes connectées ou une
application destinée aux smartphones. ●
Olivier Guillon
Le logiciel AMO prend en considération la totalité des points de graissage
et de lubrification
Mobile, cet outil s’adresse aux opérationnels de maintenance
ainsi qu’aux opérateurs de production
Formations
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı61

maintenance mécanique
Industrie 4.0
S’orienter vers les technologies du futur
au service de la lubrification
2017 n’a pas été qu’une année record pour le
spécialiste des lubrifiants de coupe et des solutions
de graissage. Elle a également ouvert à Fuchs
la voie des technologies nouvelles, aujourd’hui
indispensables pour accompagner les industriels
dans leur démarche d’usine 4.0. Dernier exemple en
date avec l’acquisition en début d’année de la société
texane Fluid Vision Technologies dont les solutions
permettront au fabricant allemand de renforcer son
offre dans le suivi à distance de la vie du lubrifiant.
Quand le plus grand fabricant indépendant de lubrifiants
– en d’autres termes non issus du pétrole –
débarque au Texas, puissant symbole de l’or noir,
ce n’est pas pour changer de braquet mais plutôt pour
faire l’acquisition d’une entreprise… mais pas n’importe
laquelle puisqu’il s’agit de la société Fluid Vision Technologies
LLC, implantée à Dallas et spécialisée dans la technologie
de capteurs sans fil. Rien à voir avoir les précédentes
opérations de croissance externe du groupe allemand qui,
pour un montant inférieur à 1 million d’euros, s’offre ici la
première brique d’une démarche que l’on pourrait qualifier
de « fluide 4.0 ». Avec cette acquisition datant du mois
de mars, les clients en fluides industriels de Fuchs auront
désormais la possibilité d’automatiser le processus de suivi
des fluides grâce à la technologie IoT (Internet des objets
connectés). « Nous sommes ravis de cette contribution à la
révolution numérique de l’industrie, s’est enthousiasmé Keith
Brewer, CEO de Fuchs Lubricants CO. La technologie de
Fluid Vision offre à nos clients une optimisation de la maintenance
des fluides et une amélioration de la performance à
un coût réduit. »
De son côté, en France, Stéphane Bouilloux-Lafont, dirigeant
de la filiale implantée en région parisienne, confirme
que cette nouvelle compétence en matière d’automatisation
vient renforcer la tendance actuelle visant à intégrer de
plus en plus de solutions digitales et de monitoring. « Cette
première acquisition hors du métier de base de Fuchs permettra
de suivre les produits de chaque client à distance, et ce de façon
personnalisée et sécurisée ». Les multiples capteurs installés
sur la machine pour les lubrifiants de coupe (permettant de
mieux suivre l’usage du produit dans le centre d’usinage)
et sur les différents équipements nécessitant du graissage,
à la fois régulier et de qualité optimale, remonteront l’ensemble
des informations nécessaires en fonction des besoins
des utilisateurs, des exigences en matière de qualité ou de la
stabilité du produit, telles que les données de température,
le PH, la conductivité ou encore l’oxygène disssous. « Fluid
Vision Technologies répond à notre volonté de garder un maximum
de proximité avec nos clients et leurs produits. […] Pour
62ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

maintenance mécanique
certains gros clients possédant de grandes centrales d’usinage de plusieurs dizaines
de mètres cubes par exemple, cela pourrait devenir un outil essentiel pour contrôler
le lubrifiant en service avant de franchir la prochaine étape, celle qui permettra
de tout connecter ensemble ».
À terme, des remontées d’informations précieuses
pour le laboratoire d’analyse
Outre cette plus grande surveillance en temps réel sur le suivi de ses lubrifiants
utilisés aux quatre coins de la planète, Fuchs entend bien se servir de cette densité
de données et de précieuses informations pour enrichir les activités de ses laboratoires
et de sa R&D. Implanté à Rueil-Malmaison, dans les Hauts-de-Seine, le
laboratoire d’analyses devrait à terme tirer profit de la mise en place des technologies
de vision en temps réel. Il faut dire que le laboratoire travaille depuis
déjà une douzaine d’années avec les systèmes de vision automatisés permettant
de connaître le parcours du lubrifiant afin de mieux comprendre les problèmes
de pollution. Mais avec une solution de Fluid Vision, il sera dès lors possible de
lier la performance du produit avec son historique afin d’optimiser le préventif
et réduire le systématique voire améliorer l’utilisation du lubrifiant.
Pour l’heure, les premières applications font l’objet d’essais au sein de sites pilotes
implantés aux États-Unis. Mais des phases de qualification auront également lieu
sur le Vieux Continent. ●
Olivier Guillon
Système automatique du suivi de fluide ; quels avantages ?
La solution mise au point par la société texane s’appuie sur un système de
supervision à distance des fluides en service. Celle-ci offre un accès instantané
et permanent aux caractéristiques des fluides dans chacun des bacs ou des
réservoirs depuis un portail en ligne. De plus, la connexion autonome permet
une transmission radio-connectée depuis une unité sur batterie, et le design
du produit facilite l’installation du système ; doté d’un hub intégré, les capteurs
additionnels arrivent pré-calibrés et se connectent automatiquement. Enfin,
outre le suivi personnalisé des fluides de chaque client, un portail sécurisé
permet de recueillir les nombreuses informations nécessaires ainsi que
des notifications par email en cas d’alerte.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı63

maintenance mécanique
Solution
Hafa lance une application digitale
de gestion de lubrification
Après deux années de développement en interne, le spécialiste des
lubrifiants automotive et industriels lance sur le marché son application
Smartlub, un outil de gestion digital dédié au suivi et à l’optimisation
de la lubrification de parcs de machines.
Outil digital accessible 24h/24 sur PC, mobile et
tablette, Smartlub permet de réaliser et d’actualiser
des plans de graissage de manière fiable et
simple, de les partager à ses équipes de maintenance avec
l’ensemble des fiches techniques nécessaires, de réaliser un
suivi des analyses d’huile en service et d’accéder aux équivalences
entre les produits. Disponible en quatre langues (français,
anglais, espagnol et portugais), l’outil est destiné à de
nombreux secteurs d’activité, en particulier dans les métiers
du transport, des travaux publics, de l’agricole, de la forêt ou
encore des loueurs de matériels.
de digitalisation prometteuse. Enfin, Smartlub est également
disponible sous forme d’une API (interface de communication
entre applications logicielles) qui permet d’intégrer les
données des plans de graissage aux logiciels de maintenance. ●
« C’est notre développement à l’export qui nous a permis d’imaginer
et de créer ce nouvel outil de gestion, car nous avons des
clients, notamment sur le continent africain, qui possèdent des
parcs d’engins très importants, et pour qui la gestion du plan
de graissage des engins est un véritable enjeu, explique Adrien
Oberthur, directeur général-adjoint d’Hafa. Les premiers
utilisateurs sont très positifs, ils apprécient la lisibilité des
informations et la fiabilité. Par exemple avec Smartlub, les
chefs d’atelier mettent à disposition de leur équipe des plans
de graissage mis à jour avec les nouveaux véhicules du parc. Le
choix des produits, mieux appliqué par les techniciens dans les
ateliers, permet d’assurer une plus grande longévité du matériel
et de faire faire des économies à nos clients ».
Sur Smartlub, les plans de graissage sont tous validés par le
Service technique d’Hafa dans une démarche fondée sur le
respect des préconisations constructeurs. Le client est alerté
automatiquement sur les évolutions de préconisation et spécifications
des produits utilisés dans ses engins. D’autres développement
sont envisagés, selon les besoins exprimés par
les premiers utilisateurs, mais également pour adapter la
démarche au secteur industriel : c’est une première brique
Screenshot Smartlub
Plan de graissage Smartlub
© HAFA
© HAFA
64ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

maintenance mécanique
Trois questions
à Adrien Oberthur,
directeur général-adjoint
d’Hafa
Quand et à partir de quels besoins précis de la part
de vos clients avez-vous développé cette solution ?
Le besoin de nos clients et de nos prospects est de
disposer d’un plan de graissage fiable et disponible
pour toutes les équipes de maintenance. C’est-à-dire
de disposer d’un document indiquant le bon produit,
techniquement validé, pour chaque organe (moteur,
pont, système hydraulique, ...) d’un engin. Et cela
à l’échelle d’un parc d’engin, parfois de plus de
500 véhicules ! La solution a été développée depuis
deux ans par les équipes d’Hafa et une agence
de développement Web rouennaise, la société FTEL.
En quoi consiste techniquement la solution Smartlub ?
En quoi est-elle innovante ?
Nous avons à travers cette application industrialisée
la production de ces plans de graissage.
La conservation de toutes informations déjà
techniquement validées pour les véhicules répertoriés,
permet d’en créer de nouveau très rapidement
sans aucune validation supplémentaire. Ces plans
de graissage sont dorénavant accessibles au client
via un site Internet, et peuvent être mis à jour avec
les nouveaux véhicules d’un parc en temps réel.
Enfin l’application rend possible d’autres application
comme par exemple sur le suivi des analyses
d’huile en fonctionnement ou encore le diagnostic
de consommation (par exemple : les achats sont-ils
conformes en volume à l’utilisation du matériel ?)
Où en êtes-vous à ce jour et quelles sont les
perspectives de développement de Smartlub ?
Après un an d’utilisation en interne par les équipes
commerciales d’Hafa, l’outil est en service et les
premières démonstrations clients se déroulent en
ce moment. Les développements de l’outil s’orientent
vers l’industrie, mais également vers la fonctionnalité
de maintenance opérationnelle (alerte vidange…).
Propos recueillis par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı65

maintenance mécanique
Avis d’expert
Les six indicateurs d’un programme
de lubrification acoustique efficace
La lubrification acoustique est l’une des huit applications fondamentales utilisées dans le cadre de la mise en
place de programmes ultrasonores efficaces. Et il s’agit de l’une des plus importantes. Les mauvaises pratiques
en matière de lubrification sont responsables d’au moins 40 % des défaillances prématurées des paliers.
Le recours aux ultrasons dans l’évaluation des besoins en lubrification et la programmation des intervalles
de renouvellement de la graisse fait chuter ce chiffre à 10 %. Dans votre entreprise, avez-vous une idée
de l’impact qu’aurait une réduction de 30 % des défaillances de paliers ?
Appliquer les méthodes modernes
de lubrification conditionnelle
des paliers devient indispensable.
Les avancées récentes proposées
par SDT dans ce domaine transforment
la façon dont nous considérons
les tâches de graissage. Le LUBExpert
de SDT est une solution ultrasonore qui
aide à lubrifier correctement les paliers
et qui simplifie ce processus complexe
en une procédure en deux étapes.
La mise en place réussie d’un
programme de lubrification acoustique
sera un gage de réussite pour votre
entreprise. Moins de frais d’entretien,
moins de graisse consommée et moins
d’arrêts non programmés : voilà qui
ouvre de nouvelles perspectives pour
les équipes de maintenance, notamment
une meilleure efficacité à l’échelle
de l’usine. Des paliers correctement
entretenus et lubrifiés fonctionnent
de manière plus efficace, consomment
moins d’énergie et présentent un impact
environnemental réduit.
Ces solutions innovantes sont à la portée
de tous, sont-elles toutes appliquées
dans votre usine ? Voici les six signes
qui vont vous permettre de le savoir.
Les six signes qui indiquent que votre
programme de lubrification remplit
ses objectifs
1. Une réduction de la quantité de graisse
consommée
Les services de maintenance doivent suivre la consommation
de graisse afin de surveiller et maîtriser leurs dépenses. L’analyse
des causes fondamentales des défaillances des paliers
indique que la surlubrification en est l’une des principales
raisons. Les mauvaises pratiques conduisent généralement
à ce que les paliers reçoivent plus de graisse qu’ils n’en ont
besoin. L’excédant de graisse se trouve entraîné dans le carter
du moteur ou est purgé à même le sol ! Une réduction de
la consommation de graisse est un signe certain que votre
programme va dans le bon sens.
66ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

maintenance mécanique
La sur-lubrification se produit lorsque les intervalles de graissage
sont programmés en fonction du temps (hebdomadaire,
mensuel…) plutôt qu’en fonction de l’état de santé des paliers
et des besoins réels en graisse. Les ultrasons vous aident à
maîtriser les tâches de lubrification en surveillant l’état des
paliers et en contrôlant que le niveau de frottements est optimal.
Généralement, la durée entre les intervalles de lubrification
s’en trouve augmentée, ce qui de facto diminue la
quantité de graisse utilisée.
Les machines sur-lubrifiées sont non seulement sujettes à
des défaillances plus fréquentes, mais elles sont aussi bien
moins efficaces. Les paliers présentant une lubrification optimale
consomment moins d’énergie et contribuent à rendre
l’usine plus respectueuse de l’environnement. Ce seul argument
devrait être une motivation suffisante pour lubrifier
correctement les paliers !
2. Moins de défaillances liées
à la lubrification
Votre entreprise doit surveiller les défaillances et réaliser une
analyse des causes fondamentales pour éliminer les sources
de défauts.
L’optimisation des programmes de lubrification permet de
réduire les défaillances liées à la lubrification. Moins de réparations
à effectuer et de situations de crise à gérer libèrent du
temps qui sera utilement consacré à d’autres tâches de maintenance
tout aussi importantes pour le maintien de l’outil
ou l’élargissement du programme de lubrification à d’autres
machines considérées comme moins « critiques ».
En outre, grâce aux ultrasons, vous détecterez de nombreux
défauts non-identifiables par le seul suivi des tendances.
Par exemple, des tuyaux de graisse bouchés ou cassés et des
circuits de lubrification mal raccordés qui empêchent la
graisse d’atteindre le palier.
3. Une gestion optimisée des pièces détachées
pour la maintenance, les réparations
et le fonctionnement
Votre nouveau programme de lubrification amélioré est synonyme
de réussite, d’une meilleure maîtrise de la consommation
de graisse, de moins de défaillances et d’une amélioration
de la productivité du service de maintenance. Utilisez le temps
gagné pour étudier les tendances et mieux gérer votre stock.
La réduction des défaillances liées aux paliers permet d’optimiser
la gestion des pièces détachées. Partagez vos données
de lubrification ultrasonore avec le responsable de votre
magasin de pièces détachées afin de créer un plan de réduction
du nombre de pièces d’urgence en stock.
Et puisque vous gérez votre stock de pièces détachées, pourquoi
ne pas confier cette tâche à vos fournisseurs ? Demandez-leur
de confirmer la disponibilité de vos pièces d’urgence
dans leurs propres stocks. S’ils peuvent vous fournir une pièce
dans la journée, à quoi bon la conserver dans votre inventaire ?
4. Une augmentation du nombre de machines
sous surveillance
L’un des avantages d’un programme de lubrification efficace
est le gain de temps.
• Du temps qui peut être consacré à la surveillance des
machines, plutôt qu’à leur réparation.
• Du temps qui peut être consacré à l’évaluation correcte des
besoins réels en lubrification.
• Du temps qui peut être consacré à obtenir une vision
globale de la situation.
Considérons par exemple l’évaluation de la criticité. De
nombreux programmes de lubrification commencent en se
fixant de petits objectifs. Toutes les machines critiques de
niveau A sont prioritaires, ce qui est normal. Et les autres ?
Si vous disposez maintenant de davantage de temps pour
planifier, organiser et programmer, augmentez le nombre
de machines qui font l’objet d’une surveillance acoustique
afin d’obtenir une lubrification optimale.
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı67

maintenance mécanique
5. Gagnez du temps. Combinez
la lubrificatio nacoustique
et la maintenance
prévisionnelle
Vous avez travaillé dur pour obtenir
ces résultats. Il est temps d’utiliser vos
données pour autre chose que la lubrification.
La lubrification acoustique est une
méthode éprouvée qui garantit une
lubrification précise des paliers. L’utilisation
du LUBExpert proposé par
SDT associe la lubrification guidée
par quatre indicateurs de surveillance
à l’évaluation de l’état de santé général
des paliers en terme de frictions ou
d’impacts.
Le gain de temps résultant de l’évaluation
de l’état des paliers lors du processus
de lubrification est inestimable et
constitue une autre preuve que votre
programme de lubrification remplit
bien son rôle.
6. Des inspecteurs toujours
plus confiants
La fiabilité des machines est le reflet
d’un programme de lubrification efficace.
Il se mesure par :
• une consommation de graisse maîtrisée
;
• moins de défaillances de paliers liées
à la graisse ;
• une gestion optimisée des pièces détachées
;
• davantage de machines sous surveillance
;
• des intervalles prolongés entre les
collectes de données.
En intégrant la technologie ultrasonore
à votre programme de lubrification,
vous augmentez la fiabilité. Et la
fiabilité est source de confiance. Des
inspecteurs plus confiants prennent de
meilleures décisions et propagent une
culture positive dans l’entreprise.
La lubrification assistée par ultrasons
des outils de production présente des
avantages significatifs qu’une lubrification
programmée à intervalles de temps
définis n’offre pas. Le premier objectif de
la lubrification consiste à créer une fine
couche de lubrifiant entre les éléments
roulants et les éléments glissants afin
de réduire les frottements. Il est donc
logique de penser que la meilleure façon
de déterminer les besoins en lubrification
d’une machine est de surveiller les
niveaux de frottement, et certainement
pas sa durée de fonctionnement.
Les machines qui sont correctement
lubrifiées nécessitent moins d’énergie
pour fonctionner. Pensez qu’en réduisant
votre consommation de graisse,
vous réduisez également vos factures
d’électricité. Les machines qui consomment
moins d’électricité chauffent
moins et leurs cycles de vie s’en voient
allongés.
Enfin, en surveillant l’état de lubrification
de vos machines, vous collectez en même
temps de précieuses données sur l’état
de santé de vos machines elles-mêmes.
Les données ultrasonores dynamiques et
statiques combinées aux quatre indicateurs
de surveillance (valeur RMS, valeur
RMS Max, valeur Crête et facteur Crête)
permettent un diagnostic précis de l’état
de santé des roulements.
L’optimisation de la lubrification des
machines à l’aide des ultrasons réduit de
façon significative la consommation de
graisse. Les programmes ultrasonores
efficaces accélèrent la mise en place
d’une culture positive dans l’entreprise.
Qui aurait pu imaginer tous les avantages
apportés par le simple fait de passer d’une
maintenance basée sur le temps à une
maintenance prévisionnelle ? ●
68ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

Devenez un LUBExpert ®
UTILISEZ LES ULTRASONS POUR OPTIMISER VOTRE PROGRAMME DE LUBRIFICATION
Les mauvaises pratiques de
graissage sont la cause majeure de
défaillance des roulements.
De nombreux départements de maintenance planifient
inutilement les intervalles de regraissage en se basant
sur une périodicité préétablie. Il en résulte des
roulements avec trop ou trop peu de graisse qui
n’atteignent pas leur durée de vie théorique.
Le LUBExpert vous dit quand
graisser... et en quelle quantité.
La graisse réduit le frottement dans les paliers. Moins
de friction signifie une plus longue vie. Le LUBExpert
vous avertit lorsque les niveaux de frottement
augmentent, vous guide pendant le re-graissage et
évite une sur-lubrification.
LUBRIFICATION OPTIMALE
DES ROULEMENTS :
Bon lubrifiant
Bon endroit
Bon intervalle
Bon dosage
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Un concentré de puissance complet :
Le nouvel amplificateur de pression simalube IMPULSE
Enfin disponible ! Le simalube IMPULSE est le complément idéal du graisseur éprouvé simalube, dans toutes
les situations où la pression doit être élevée. Il résiste sans problème à des contre-pressions allant jusqu’à
10 bar et constitue donc la solution parfaite pour une contre-pression élevée et de longs tubes de graissage.
Placez tout simplement simalube IMPULSE sur le point de graissage, vissez et activez le graisseur simalube
désiré pour la durée d’utilisation souhaitée. Pas de réglages supplémentaires nécessaires sur le simalube
IMPULSE. La DEL informe à chaque instant de son état et de son fonctionnement. Une fois complètement vidé,
le simalube IMPULSE, muni d’un nouveau graisseur simalube et d’un nouveau bloc de batterie, peut être
réutilisé plusieurs fois.
Mode de fonctionnement convaincant
Le simalube IMPULSE équipé des graisseurs simalube de 60, 125 ou 250 ml assure
un graissage fiable avec une pression élevée et des tubes de graissage jusqu’à quatre
mètres de long. Des impulsions de lubrification continues de 0,5 ml d’huile ou de
graisse jusqu’à NLGI 2 pour une pression allant jusqu’à 10 bar lubrifient le point de
graissage. L’appareil est peu gourmand en lubrifiant, puisque seule la dose est sous
pression. De plus, l’amplificateur de pression intelligent informe en continu sur l’état
de fonctionnement actuel. L’affichage DEL du simalube IMPULSE émet un clignotement
vert à intervalles réguliers lorsque l’appareil fonctionne correctement. La
surpression, l’arrêt ou un niveau vide sont signalés par une DEL rouge clignotante.
Simplicité de montage et d’utilisation
Le simalube IMPULSE est mis en service dès que le bloc de batterie est inséré et
que le graisseur est vissé. Le graisseur simalube sert à donner la cadence. Sa durée
de fonctionnement peut être modifiée à tout moment et le simalube IMPULSE
s’ajuste automatiquement au nouveau réglage du graisseur. Lors d’un remplacement
du graisseur, le simalube IMPULSE reste fixé sur le point de graissage. Il
faut simplement insérer un nouveau bloc de batterie avant de visser un nouveau
graisseur simalube. Le point de raccordement reste ainsi étanche même pendant
le changement du graisseur, et aucun lubrifiant ne reflue.
Le simalube IMPULSE avec un graisseur de
125 ml est utilisé dans les usines de gravier.
L’IMPULSE pousse le lubrifiant avec une pression
de 10 bar à travers une tube de 4 mètres.
Polyvalent et, grâce à sa réutilisation, très rentable
Les dimensions compactes du simalube IMPULSE permettent une installation dans
des espaces très réduits et dans tous les milieux, y compris sous l’eau. Car, en tant
qu’appareil de classe de protection IP68, l’amplificateur de pression est étanche à la
poussière et à l’eau et convient à l’utilisation dans diverses branches de l’industrie.
Le simalube IMPULSE peut, s’il est équipé d’un nouveau bloc de batterie, être utilisé
pour dix vidages d’un graisseur simalube 125 ml ou pendant près de trois ans. ●
Fabricant et distributeur
simatec ag, Stadthof 2, CH-3380 Wangen a. Aare
Tél. : +41 32 636 50 00 / Fax : +41 32 636 50 19
Site Internet : www.simatec.com / aE-mail : welcome@simatec.com
Un mécanicien installe le simalube IMPULSE au
bout d’un long tube de lubrification, à un milieu
pratique et facile d’accès. (Le point de lubrification
se trouve à 3,5 mètres au-dessus du sol).
70ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

agenda
Du 24 au 27 septembre 2018
Euromaintenance 4.0
La plus grande conférence européenne
sur la maintenance et l’Asset
Management revient cette année.
Euromaintenance 4.0 2018 vise plus
de 750 participants venus de 51 pays, et
entend bien dépasser le succès de 2008.
À Antwerp en Belgique
www.euromaintenance.org
Du 25 au 27 septembre 2018
Sepem Avignon
La nouvelle édition du sud-est des salons
Sepem Industries se déroulera à la fin
septembre à Avignon avec toujours un
programme riche de conférences sur la
maintenance et la prévention des risques
au travail.
Au parc des expositions d’Avignon
avignon.sepem-industries.com
Le 18 octobre 2018
Assises du M.E.S.
Les Assises du M.E.S est l’évènement
100% retours d’expérience. Des
industriels et des experts reconnus
traitent des applications concrètes
d’un déploiement M.E.S, le tout dans un
environnement propice aux échanges.
Aux Salons de l’Aveyron - Bercy Village
assises.club-mes.com
Les 23 et 24 octobre 2018
Enova Paris
L’édition parisienne d’Enova posera
ses valises comme chaque années
à la Porte de Versailles et se posera
comme une véritable plateforme de
convergence des technologies de
l’électronique, de la mesure, de la vision
et de l’optique.
À Paris-Porte de Versailles
www.enova-event.com
Le 6 novembre 2018
Production Temps Réel
Une nouvelle édition régionale se
déroulera à Bordeaux et rassemblera
les experts du pilotage de l’entreprise
industrielle.
Au Stade Matmut Atlantique
production-temps-reel.com
Du 6 au 8 novembre 2018
Expoprotection 2018
Cette année, la biennale parisienne de
la protection et de la prévention des
risques prévoit d’accueillir près de 750
exposants.
À Paris-Porte de Versailles
www.expoprotection.com
Du 26 au 29 novembre 2018
All 4 Pack 2018
Toutes les nouveautés en Emballage,
Processing, Printing et Manutention
seront à découvrir lors du Salon
All4Pack Paris (anciennement
Emballage et Manutention) dont la
prochaine édition aura lieu à Paris.
À Paris Nord Villepinte
www.all4pack.fr
PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018 ı71

index
Au sommaire du prochain numéro :
TECHNOLOGIES
Le bon fonctionnement des machines :
les technologies de mesure et de contrôle
par thermographie infrarouge pour assurer
le bon fonctionnement des machies
management
DOSSIER > Assises du M.E.S. :
tous les acteurs du M.E.S. se réuniront dans
un dossier riche de retours d’expérience
et de « best practices »
MAINTENANCE mécanique
© Flir
© Keyence
Spécial Moteurs électriques :
augmenter la performance des
moteurs et des servo-moteurs
tout en garantissant leur fiabilité
MAINTENANCE EN PRODUCTION
Traçabilité et identification :
garantir la sécurité des équipements par la traçabilité
des composants
PRÉVENTION DES RISQUES
Spécial > Expotrotection :
bonnes pratiques et EPI pour
assurer une meilleure protection
dans les ateliers de maintenance
© O. Guillon
Liste des entreprises citées et index des annonceurs
3M...................................2 e de couverture
ACOEM................................21 et 26
AFI KLM E&M....................................6
AFIM.............................................39
AMO TECHNOLOGIE......................61
ASSISES DU M.E.S.............51 et 71
ATHESI..................................................6
BEMAS............................9, 31 et 71
BITO SYSTEM...............................33
CARTESIAM..................................20
CIMI..............................................45
CORIM.............................................4
ENDEL ENGIE..............................36
ENOVA...........................................71
EXPOPROTECTION......................71
DBVIB..................................14 et 23
DENIOS.............................(encartage)
DSD SYSTEM........................2 et 10
ELECTROCLASS.................23 et 26
EMPLOI-
MAINTENANCEINDUSTRIELLE
.COM..............................................44
EOLANE.......................................20
EVEN PRO..................3 e de couverture
FUCHS LUBRIFIANT..........57 et 62
HAFA.............................................64
ICARE.………………………………..7 et 28
IDEOL…............................…………..16
IFM ELECTRONIC……........………..25
IGUS……..............................………..27
JET MOTEURS…..................11 et 15
JICONSEIL….................................34
KLÜBER LUBRICATION…............65
KTR...............................................55
M+P INTERNATIONAL................17
MAINNOVATION............................6
MOLYDAL......................................59
MSA.................................................9
PONTICELLI...................................6
PRODUCTION TEMPS RÉEL.......71
RS COMPONENTS.....4 e de couverture
SDT INTERNATIONAL........66 et 69
SIMATEC (publi-communiqué)............53
SKF......................................13 et 16
SSI SCHAEFFER..........................35
SYNERGYS..........................19 et 24
UE-SYSTEM...............................56s
Retrouvez nos anciens numéros sur :
Le chiffre à retenir :
4, 904 Md$
C’est le montant total que devrait
atteindre le marché de la « predictive
maintenance » (maintenance
prévisionnelle en français), contre
1,404 Md$ en 2016, soit un taux
de croissance annuel de 28,4% au
cours de la période de prévision. Ces
chiffres ont été dévoilés à l’occasion
d’une étude menée par le cabinet
MarketsandMarkets, laquelle révèle
également que l’industrie devrait
être le plus gros marché pour
la maintenance prévisionnelle. Les
nouvelles solutions de maintenance
prévisionnelle affichent en effet
une forte croissance boostée par
une demande du marché dans tous
les secteurs verticaux majeurs tels
que le gouvernement, l’aérospatiale,
la défense, l’industrie, l’énergie,
les services publics, la santé,
le transport et la logistique.
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72ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°61 • mai-juin-juillet 2018

SALON DES SERVICES, ÉQUIPEMENTS, PROCESS ET MAINTENANCE
LA RÉPONSE À TOUTES VOS PROBLÉMATIQUES :
PRODUCTION, MAINTENANCE,
SÉCURITÉ, ENVIRONNEMENT...
AVIGNON
NOUVELLES
DATES
DOUAI
7 SALONS NATIONAUX
EN RÉGIONS
25>27 SEPTEMBRE 2018
Pôle Sous-traitance
TOULOUSE
NOUVELLES
DATES
29>31 JANVIER 2019
Pôle Sous-traitance &
Pôle Machine-outil & robotique
ANGERS
CRÉDIT PHOTO : ISTOCK / RÉALISATION PUBLIROM
ROUEN
28>30 JANVIER 2020
Pôle Sous-traitance
26>28 MARS 2019
GRENOBLE
11>13 FÉVRIER 2020
Pôle Sous-traitance
08>10 OCTOBRE 2019
Pôle Sous-traitance
COLMAR
09>11 JUIN 2020
Pôle Sous-traitance
SALON
PERMANENT
+ 16 000
FOURNISSEURS
À VOTRE SERVICE
24H/7J
DATA
LOCATION DE
FICHIERS INDUSTRIELS
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63 350 sites 276 800
de production mails directs
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