Production Maintenance n°64
Ma maintenance 4.0. un vrai projet d'entreprise !
Ma maintenance 4.0. un vrai projet d'entreprise !
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EXCLUSIF !<br />
Les tendances<br />
du marché de la<br />
maintenance industrielle<br />
N° 64 | février-mars 2019 | Trimestriel | 20 €<br />
MANAGEMENT<br />
Des logiciels<br />
pour accompagner<br />
la maintenance du futur<br />
DOSSIER 18<br />
La maintenance 4.0,<br />
un vrai projet<br />
d’entreprise !<br />
10 44 60 70<br />
MAINTENANCE<br />
EN PRODUCTION<br />
Agroalimentaire<br />
et industrie de process<br />
à l’honneur<br />
MAINTENANCE<br />
MÉCANIQUE<br />
Le graissage au bon<br />
endroit, au bon moment
éditorial<br />
Du disruptif dans la maintenance<br />
Le disruptif entre dans la maintenance. Certes, c’est encore marginal mais c’est l’avenir.<br />
Aujourd’hui, les équipements de production parviennent à reconnaître leur environnement<br />
et, de plus en plus, à atteindre un objectif afin de jouer un rôle dans cet atelier qui,<br />
pourtant, continue d’évoluer. Mais parler de « disruptif », ce n’est pas seulement acquérir<br />
de la technologie de pointe, reposant sur les promesses parfois extrapolées de l’intelligence<br />
artificielle. C’est innover, rompre avec les méthodes en place dans l’usine depuis<br />
des décennies aux niveaux de la production et de la maintenance.<br />
Olivier Guillon<br />
Rédacteur en chef<br />
Car l’erreur à ne pas commettre est de s’appuyer sur une organisation existante. Qu’importe<br />
d’investir dans des nouvelles machines ; la réalité des usines – en France mais aussi<br />
partout sur le Vieux Continent – ce sont des lignes plus ou moins anciennes, plus ou<br />
moins fiables et performantes… en somme, les parcs machines et d’équipements sont<br />
bien souvent disparates et le dernier centre d’usinage 5 axes, bardé de capteurs côtoie<br />
bien souvent un tour datant du début des années 90…<br />
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radial)<br />
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«<br />
Il est illusoire et insensé de penser qu’on va convaincre<br />
les industriels de passer à l’industrie 4.0 en modifiant<br />
leur parc de machines. Ce qu’il faut changer,<br />
c’est l’organisation même de l’entreprise.<br />
Il est illusoire de penser qu’on va convaincre les industriels de passer à l’industrie 4.0 en<br />
modifiant leur parc de machines. Illusoire et insensé d’ailleurs ! Mais ce qu’il faut absolument<br />
changer, c’est l’organisation, le rapport à l’humain et à l’équipement. Auditer son<br />
usine et son mode de management, comprendre son parc d’équipement et en connaître les<br />
plus critiques et enfin, et c’est le plus difficile, faire communiquer les services entre eux.<br />
Car l’industrie 4.0, ce n’est ni plus ni moins qu’une vaste rupture englobant l’ensemble de<br />
l’usine et impliquant toutes ses forces vives ! ●<br />
«<br />
Envie de réagir ?<br />
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Tél. : 01 84 19 38 10<br />
Fax : 09 72 58 48 14<br />
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productionmaint<br />
/@productionmaint<br />
Direction :<br />
Michaël Lévy<br />
Directeur de publication :<br />
Jérémie Roboh<br />
Rédacteur en chef :<br />
Olivier Guillon<br />
COMMERCIALISATION<br />
Publicité :<br />
Sonia Cheniti<br />
s.cheniti@mrj-corp.fr<br />
Diffusion et Abonnements :<br />
vad.mrj-presse.fr<br />
Prix au numéro :<br />
25 €<br />
Abonnement 1 an :<br />
85 € / 4 numéros<br />
Étranger :<br />
100 €<br />
Règlement par chèque<br />
bancaire à l’ordre de MRJ<br />
RÉALISATION<br />
Conception graphique :<br />
Eden Studio<br />
Maquette :<br />
Géraldine Lepoivre<br />
Impression :<br />
Rivadeneyra, sa<br />
Calle Torneros, 16<br />
Poligono Industrial de Los Angeles<br />
28906 Gerafe - Madrid<br />
N°ISSN :<br />
1632 - 4153<br />
Commission paritaire :<br />
0 414 T 83 214<br />
Dépôt légal : à parution<br />
Périodicité : Trimestrielle<br />
Numéro : 64<br />
Date : janvier - février - mars 2019<br />
RÉDACTION<br />
Ont collaboré à ce numéro :<br />
Olivier Benas (société RG2i),<br />
Thibault Compagnon (Fuchs<br />
Lubrifiant), Mézyan Djebbara<br />
(dB Vib Instrumentation), Jean-<br />
Jacques Enrich (Valouy Conseil),<br />
Stéphane Lhuisset (Asystom),<br />
Daniel Mazieres (UE Systems),<br />
Jean-Paul Souris (S Consultants)<br />
Membre du réseau REPM-EMPN<br />
CRÉDITS<br />
photo de couverture :<br />
Photo : iStock - Guetty Images<br />
Crédit : PhonlamaiPhoto<br />
Toute reproduction, totale ou<br />
partielle, est soumise à l’accord<br />
préalable de la société MRJ.<br />
Ce numéro contient :<br />
Un catalogue collé AUTOMATION24<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı1
sommaire<br />
GMAO WEB ET MOBILE<br />
+ DE 250 FONCTIONNALITÉS FULL WEB<br />
dossier<br />
SPÉCIAL MAINTENANCE 4.0<br />
16<br />
16 Global Industrie débarque à Lyon :<br />
industrie et maintenance du futur seront à l’honneur<br />
18 La maintenance 4.0, une des stratégies de Bosch pour diversifier<br />
ses activités<br />
22 Le spécialiste de l’IA pour la maintenance veut conquérir l’Amérique<br />
26 Perspectives et nouveaux cas d’usage pour la maintenance conditionnelle<br />
28 Prendre l’IIoT par le bon bout<br />
30 Aider les « non-experts » de l’analyse vibratoire à détecter les premiers<br />
défauts<br />
32 3 questions de cybersécurité à Louis Parent, IMA Sales & Marketing<br />
manager de Phoenix Contact<br />
34 Du préventif au proactif, quels rôles pour la maintenance à l’ère<br />
de l’Industrie 4.0 ?<br />
38 Quid de la réalité virtuelle dans la maintenance ?<br />
40 Chasser les décharges partielles électriques sur les installations<br />
de moyenne et haute tension<br />
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Édition SAV : parc client, contrats, facturation...<br />
Planning & Timeline dynamiques<br />
Actualités<br />
06 Sepem Toulouse revient<br />
au printemps<br />
06 La CCI Paris Ile-de-France<br />
et Goron créent une formation<br />
sur la sécurité et la sûreté<br />
06 Inauguration de la Fives<br />
Academy - <strong>Maintenance</strong>,<br />
un accélérateur de compétences<br />
en maintenance industrielle<br />
06 <strong>Maintenance</strong> conditionnelle<br />
dans la marine : SKF obtient<br />
une troisième homologation<br />
08 Innova-<strong>Maintenance</strong> revient<br />
le 4 avril à l’IUT Louis Pasteur<br />
de Schiltigheim<br />
08 Des indicateurs de niveau d’huile<br />
à forte valeur ajoutée<br />
08 Des plastiques intelligents<br />
dans le secteur ferroviaire<br />
pour plus de fiabilité<br />
08 Des pompes spéciales<br />
pour le refroidissement<br />
de l’électronique de puissance<br />
de trains et d’éoliennes<br />
08 Siemens lance sa plate-forme<br />
numérique Sidrive IQ<br />
10 Exclusivité <strong>Production</strong><br />
<strong>Maintenance</strong> ! les tendances<br />
économiques du marché<br />
de la maintenance industrielle<br />
Management<br />
44 En route vers la maintenance<br />
du futur !<br />
46 L’horlogerie de luxe à l’heure<br />
du M.E.S.<br />
52 Comment le logiciel MES<br />
Aquiweb supporte les activités<br />
de maintenance ?<br />
56 Entre optimisation<br />
de la maintenance et conduite<br />
du changement – le pari<br />
de Malteurop avec l’outil GMAO<br />
<strong>Maintenance</strong><br />
en production<br />
60 Au CFIA, le secteur agroalimentaire<br />
toujours en pleine<br />
croissance<br />
62 Un déploiement multisites de<br />
la GMAO réussi pour Acolyance<br />
65 Pharmacosmetech : le nouveau<br />
rendez-vous des industries<br />
de process<br />
66 Industrie de process : L’Occitane<br />
choisit la GMAO Altair Enterprise<br />
pour sa maintenance<br />
<strong>Maintenance</strong><br />
mécanique<br />
70 L’évolution de la lubrification<br />
au service de ses applications<br />
72 Mise en place réussie d’un plan<br />
de maintenance préventive chez<br />
Cristal Union<br />
78 Le graissage automatisé<br />
s’impose de plus en plus<br />
dans l’industrie<br />
80 La technologie des ultrasons<br />
au service du graissage<br />
Outils<br />
86 Agenda<br />
88 Au sommaire du prochain numéro<br />
88 Index<br />
88 Le chiffre à retenir<br />
© DR<br />
Éditeur du logiciel - www.dsdsystem.com<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı3
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TECHNOLOGIES<br />
MANAGEMENT<br />
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />
Réussir sa démarche<br />
d’industrie 4.0 p. 18 à 43<br />
L’industrie du futur touche la production certes, mais aussi la<br />
maintenance, et pas simplement par le seul fait qu’une multitude<br />
de solutions de monitoring vient désormais équiper le parc<br />
machines. Les solutions de réalité augmentée se multiplient<br />
dans les ateliers et sur les sites industriels. Mais il ne s’agit<br />
pas seulement de porter des lunettes connectées pour faire<br />
de la maintenance 4.0. La démarche exige de mener un projet<br />
d’entreprise de A à Z. De nombreuses réponses dans ce dossier.<br />
Pleins feux sur le software<br />
dans la maintenance p. 44 à 59<br />
Pas d’industrie 4.0 sans organisation préalable reposant<br />
sur une connaissance parfaite de son parc d’équipements.<br />
Pas d’organisation non plus sans une base logicielle solide.<br />
En témoigne ce focus qui, complémentaire au grand dossier<br />
de ce trimestre portant sur la maintenance 4.0, s’intéresse<br />
aux atouts que procurent la GMAO et le MES. Deux technologies<br />
de logiciels différentes mais ils ont pour point commun d’être<br />
des socles pour l’industrie 4.0.<br />
Les industries de process<br />
à l’honneur ce printemps p. 60 à 69<br />
Le printemps est une saison propice au renouveau des espèces.<br />
Il l’est également pour les salons. Outre Global Industrie,<br />
JEC World ou encore le Sepem de Toulouse, le CFIA se pose<br />
comme un leader dans les domaines de l’agroalimentaire et<br />
de l’industrie de process. Mais un autre salon fait son apparition<br />
et va tenter sa chance ; Pharmacosmetec, implanté à Chartres,<br />
est consacré cette fois à l’industrie du process dans la<br />
pharmacie et la cosmétique.<br />
Objectif graissage, où il faut,<br />
quand il faut ! p. 70 à 84<br />
Lubrifier et graisser régulièrement son outil de production,<br />
c’est essentiel, vital même pour ses équipements afin de ne<br />
pas mettre en danger le process. Mais graisser au bon endroit,<br />
au bon moment – c’est-à-dire au bon intervalle de graissage<br />
– c’est mieux. Dans ce dossier, entre graissage optimisé et<br />
solutions d’identification de zones de criticité, plusieurs articles<br />
aideront les lecteurs à mener une véritable démarche<br />
de maintenance préventive voire prévisionnelle.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı5
actualités<br />
en bref<br />
La CCI Paris Ile-de-France<br />
et Goron créent une<br />
formation sur la sécurité<br />
et la sûreté<br />
La CCI Paris Ile-de-France mobilise<br />
son école l’ÉA et s’engage dans<br />
une coopération à long terme avec<br />
le groupe Goron. Ce dernier souhaite<br />
explorer la voie de l’apprentissage<br />
afin d’élargir son vivier de recrutement<br />
et attirer un public jeune vers<br />
les métiers de la sécurité à travers<br />
une image positive. ●<br />
Inauguration de la Fives<br />
Academy – <strong>Maintenance</strong><br />
Fives <strong>Maintenance</strong> a inauguré son<br />
école de formation le 5 février<br />
dernier, au sein de son siège social<br />
à Montévrain (77). Objectif : contrer<br />
le phénomène de désaffection qui<br />
touche la maintenance industrielle<br />
en proposant des formations<br />
correspondant aux besoins<br />
en recrutement et aux compétences<br />
attendues dans l’industrie. ●<br />
Événement<br />
Sepem Toulouse<br />
revient au printemps<br />
Pour la quatrième fois de son histoire, le Sepem fera escale durant trois jours<br />
dans le sud-ouest de la France, à Toulouse. Pour cette nouvelle édition<br />
organisée sur les terres de l’aéronautique – mais également bien d’autres<br />
secteurs industriels, près de 500 exposants se réuniront pour répondre aux besoins<br />
« cœur d’usine » des industries des régions environnantes, avec pour temps fort le<br />
cycle de conférences entièrement dédiées à la maintenance industrielle et « 4.0 ».<br />
Au total, près de 480 Exposants sur 9 000 m² viendront cette fois en mars, « une<br />
période qui répond davantage à la demande des visiteurs et des exposants », précise<br />
Philippe Dutheil, directeur des salons Sepem Industries.<br />
La prochaine édition « Sud-Ouest »<br />
se tiendra donc du 26 au 28 mars au<br />
parc des expositions de Toulouse. Elle<br />
réunira les leaders régionaux (30% de<br />
l’offre) et nationaux (70%) de secteurs<br />
clefs tels allant de la manutention<br />
à la maintenance en passant par la<br />
production. Quant aux visiteurs, ils<br />
viennent à la fois de toute l’Occitanie<br />
et de Nouvelle-Aquitaine. Une zone de chalandise étendue qui devrait attirer<br />
de nombreux visiteurs recherchant des solutions « dans l’aéronautique mais pas<br />
seulement ; cette région est également marquée par les industries agroalimentaires,<br />
pharmaceutiques, les papeteries ou encore les fabricants de tuiles sans oublier les<br />
carrières… ». ●<br />
Olivier Guillon<br />
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<strong>Maintenance</strong> conditionnelle<br />
dans la marine : SKF obtient<br />
une troisième homologation<br />
SKF a récemment obtenu<br />
sa troisième homologation<br />
DNV GL pour ses services<br />
de maintenance conditionnelle<br />
après les accréditations remises<br />
par Lloyd’s Register et ABS.<br />
Ce type d’organismes de<br />
classification internationaux veille<br />
à ce que les navires et les structures<br />
offshore atteignent un certain niveau<br />
de qualité et de fiabilité. ●<br />
6ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
Mardi 26 mars<br />
10h30 « Transformation Digitale et <strong>Maintenance</strong> Connectée »<br />
11h30 « Retour d’expérience sur l’utilisation au quotidien de l’outil GMAO »<br />
14h « Briques technologiques et industrie 4.0 chez Engie »<br />
15h « Mise en œuvre de l’industrie 4.0 chez REEL »<br />
Mercredi 27 mars<br />
10h30 « Faire de la GMAO et de la mobilité des atouts pour optimiser la maintenance »<br />
11h30 « <strong>Maintenance</strong> 4.0 et suivi ultrasonore de machines tournantes »<br />
14h/16h Grand Cluster numérique d’Occitanie<br />
- 14h « Internet des objets (IoT) et traitement des données dans la maintenance »<br />
- 14h30 « Assurer la continuité numérique des activités en câblage filaire ? »<br />
- 15h « Digitalisation et optimisation des processus industriels »<br />
- 15h30 « Le digital pour accompagner les opérateurs de maintenance »<br />
Jeudi 28 mars<br />
10h30 « <strong>Maintenance</strong> 4.0 et suivi ultrasonore de machines tournantes »<br />
11h30 « La réalité mixte chez UPSA : retour d’expérience »<br />
* Conférences organisées par la revue <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> et l’Afim – Animées par Olivier Guillon<br />
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actualités<br />
en bref<br />
Des plastiques intelligents<br />
dans le secteur<br />
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de fiabilité<br />
Sur le salon Innotrans 2018, igus<br />
a démontré avec ses plastiques<br />
intelligents comment des câbles et<br />
des chaînes porte-câbles intelligents<br />
contribuent, grâce à la maintenance<br />
prévisionnelle, à faire circuler trains,<br />
métros et tramways de manière<br />
fiable à la fréquence demandée. ●<br />
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l’électronique de puissance<br />
de trains et d’éoliennes<br />
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développées pour une pression de<br />
service de 10 ou de 16 bar. Avec leurs<br />
dimensions et leur poids relativement<br />
faible, les groupes motopompes<br />
ont été spécialement conçus pour<br />
être montés dans des espaces très<br />
restreints. ●<br />
Siemens lance<br />
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Avec Sidrive IQ, Siemens propose<br />
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disponibles sur l’ensemble de leurs<br />
systèmes d’entraînement. Cette<br />
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également disponible pour les<br />
moteurs et variateurs de vitesse<br />
moyenne et haute tension. Elle<br />
permet une maintenance optimisée,<br />
une disponibilité maximale et une<br />
productivité accrue tout au long<br />
du cycle de vie des entraînements. ●<br />
Événement<br />
Innova-<strong>Maintenance</strong> revient le 4 avril<br />
à l’IUT Louis Pasteur de Schiltigheim<br />
Innova-<strong>Maintenance</strong> accueillera cette année près de 250 personnes, le 4 avril<br />
à partir de 9h. La journée porte sur le thème de « <strong>Maintenance</strong> & Innovation<br />
» à travers de nombreuses conférences techniques. Innova-<strong>Maintenance</strong><br />
s’appuie sur le réseau des établissements de formation de la filière maintenance<br />
afin de promouvoir les solutions innovantes et concrètes dans les domaines de<br />
la technologie et de l’amélioration des conditions de travail.<br />
Initié et animé par Karim Kalfane, Innova-<strong>Maintenance</strong> est organisé par l’Afim<br />
et le Pôle <strong>Maintenance</strong> de l’IUT Louis Pasteur de Schiltigheim - Université de<br />
Strasbourg. Intimement liée au développement technologique, aux nouveaux<br />
modes de gestion et à la nécessité de réduire les coûts de production, la maintenance<br />
doit s’adapter et innover. ●<br />
EN SAVOIR PLUS > www.pole-maintenance.fr<br />
Solution<br />
Des indicateurs de niveau d’huile<br />
à forte valeur ajoutée<br />
Norelem vient de lancer sur le marché de nouveaux indicateurs de niveau<br />
d’huile avec contrôle électrique du niveau de remplissage et de la température.<br />
Ces indicateurs de niveau d’huile sont plus performants que des<br />
produits standard : les nouveaux modèles de norelem indiquent non seulement<br />
le niveau de remplissage visuellement, mais permettent également de le détecter<br />
par un interrupteur REED et émettent un signal en cas de dépassement d’une<br />
température définie. Le fabricant propose également des modèles combinant ces<br />
deux fonctionnalités.<br />
Les indicateurs de niveau d’huile<br />
avec contrôle électrique du niveau<br />
de remplissage sont équipés d’un<br />
élément flottant doté d’un aimant. Si<br />
celui-ci atteint la valeur minimale définie<br />
après la fermeture du circuit, un<br />
signal électrique est émis. Le capteur<br />
peut être réglé en hauteur en fonction<br />
des exigences de contrôle. ●<br />
EN SAVOIR PLUS > www.norelem.fr<br />
8ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019
actualités<br />
actualités<br />
Étude<br />
Exclusivité <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> -<br />
les tendances économiques du marché<br />
de la maintenance industrielle<br />
L’équipe de l’Observatoire Réseau maintenance, spécialisée dans<br />
le marché de la maintenance industrielle depuis 1988, réalise chaque<br />
année une enquête de conjoncture auprès des donneurs d’ordres<br />
industriels afin d’avoir une vision précise de l’évolution des dépenses<br />
de maintenance et des budgets de sous-traitance qui en résultent.<br />
Le résultat de ces travaux est mis en perspective avec les prévisions<br />
macro-économiques et sectorielles réalisées par Pair-Conseil et Valouy<br />
Conseil, dévoilé en exclusivité par le magazine <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong>.<br />
Une reprise européenne qui s’essouffle,<br />
dans un contexte mondial moins porteur<br />
Le contexte international est caractérisé par un coup de frein au commerce<br />
mondial après son rebond de 2017. Plusieurs facteurs ont pesé : les tensions<br />
commerciales initiées par D. Trump, l’économie Chinoise qui ralenti, les<br />
sanctions contre l’Iran et la Russie, les difficultés de certains pays émergents face<br />
à la hausse des taux d’intérêt nord-américains, les incertitudes liées au Brexit, les<br />
tensions italiennes. Enfin, le bond des prix du pétrole (lié aux sanctions touchant<br />
l’Iran) a freiné le pouvoir d’achat dans les grandes économies développées. Malgré<br />
la hausse du dollar le taux de change pondéré de l’euro est resté élevé en raison<br />
de la chute des devises émergentes. Enfin les grandes places boursières ont vivement<br />
corrigé fin 2018.<br />
Dans ce contexte, l’économie européenne a significativement freiné. De toute<br />
façon les rythmes de croissance de 2017 n’étaient pas extrapolables, le potentiel<br />
de croissance de l’économie européenne étant désormais de 1,5% par an, notamment<br />
en raison de l’approche des taux de chômage structurels. D’ailleurs les<br />
entreprises européennes signalent de nettes difficultés de recrutement. La croissance<br />
italienne a fortement freiné en raison de la hausse des taux d’intérêt sur sa<br />
dette publique initiée par les velléités budgétaires de la coalition au pouvoir. Et<br />
enfin la croissance française a été pénalisée par le mouvement social des « gilets<br />
jaunes » fin 2018. Heureusement toutefois, le prix du pétrole a fortement corrigé<br />
à la baisse au S2 2018, ce qui va redynamiser le pouvoir d’achat des particuliers<br />
et des entreprises. Ensuite la politique budgétaire européenne a levé le pied sur<br />
l’austérité et il est probable que la BCE, qui a stoppé sa politique d’achats d’actifs<br />
fin 2018, sera très prudente avant de relever ses taux directeurs toujours nuls.<br />
Il faudra surveiller bien évidemment la nature du BREXIT, aux conséquences<br />
potentiellement désastreuses.<br />
Après 1,5% en 2018, l’économie française<br />
devrait croître de 1,7% en 2019, assez<br />
proche de son faible potentiel (1,4% par<br />
an), juste un peu dopée par le coup de<br />
pouce budgétaire annoncée fin 2018 par<br />
Emmanuel Macron qui viendra s’ajouter<br />
à la baisse des cotisations salariales<br />
et de la taxe d’habitation et au reflux<br />
de l’inflation (attendue en moyenne<br />
annuelle à 1,4% en 2019 après 1,9% en<br />
2018). Tout cela devrait permettre un<br />
redressement de la consommation des<br />
ménages. Bien entendu ceci repose sur<br />
l’hypothèse d’une accalmie sur le front<br />
du mouvement des « gilets jaunes » qui<br />
pénalise l’activité en particulier dans le<br />
secteur du commerce. L’investissement<br />
des entreprises, freinerait mais poursuivrait<br />
sa reprise en cours avec des taux<br />
d’utilisation des capacités élevés. La clé<br />
pour les autorités reste d’éviter une trop<br />
forte inflation salariale qui pénaliserait<br />
la compétitivité de notre industrie, d’où<br />
le choix d’une hausse des primes d’activité<br />
versées par l’état pour répondre au<br />
mécontentement social.<br />
Un climat conjoncturel<br />
toujours favorable<br />
à l’industrie française<br />
en 2018, mais des perspectives<br />
de ralentissement qui<br />
s’accentueraient en 2019<br />
Après une croissance de +1,9% en<br />
2017, la production industrielle en<br />
volume restait toujours dynamique<br />
sur le premier trimestre de l’année 2018<br />
(+2,1% comparé au même trimestre de<br />
l’année précédente).<br />
Les signes de ralentissement ont commencé à apparaître à compter du second<br />
trimestre et se confirmaient au troisième trimestre, avec une évolution respective<br />
de cet indicateur de +1,3% et +0,9% sur ces deux périodes, qui se traduirait<br />
par une croissance annuelle estimée à +1,3%.<br />
Le contexte macroéconomique d’ensemble laisse envisager une poursuite de ce<br />
ralentissement sur 2019 avec une prévision de croissance plus modérée de la<br />
production industrielle de l’ordre de +1,0% par rapport à 2018.<br />
L’année 2018 a néanmoins apporté une excellente nouvelle puisque, pour la<br />
première fois depuis 2008, le taux d’utilisation des capacités de production a<br />
LWEG MOTOR SCAN<br />
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<br />
dépassé sa moyenne d’avant crise à<br />
85,2% sur le début de l’année contre<br />
84,1% sur la période 2000-2007. Cette<br />
plus forte sollicitation de l’appareil<br />
industriel a concerné la totalité des<br />
branches de production comme en<br />
témoigne le tableau ci-dessous.<br />
L’accélération de la production début<br />
2018 se traduisait par l’apparition de<br />
goulots d’étranglements qui se sont<br />
diffusés de l’amont vers l’aval des filières<br />
de production. Ainsi, au début de l’année,<br />
plus d’un industriel sur trois déclaraient<br />
être concernés par le phénomène<br />
de difficultés d’approvisionnement en<br />
pièces de rechange et/ou en produits<br />
de consommations intermédiaires.<br />
Ces tensions se sont néanmoins apaisées<br />
pour revenir à la normale en cours<br />
d’année.<br />
Évolution du taux d’utilisation des capacités<br />
de production dans l’industrie manufacturière<br />
10ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı11
actualités<br />
actualités<br />
Accélération des dépenses en 2017 avec des perspectives<br />
d’évolutions plus modérées pour 2018 et 2019<br />
Dynamisme de<br />
l’investissement productif<br />
Évolution de l’investissement en valeur<br />
dans l’industrie manufacturière (%)<br />
En 2017, les dépenses totales de maintenance de l’industrie française ont progressé<br />
de +2,4% par rapport à l’année précédente, pour s’établir à 22,4 milliards d’euros<br />
courants.<br />
L’enquête conduite par l’observatoire réseau maintenance en 2018, auprès d’un échantillon<br />
représentatif de l’ensemble des activités industrielles, montrait que ces dépenses<br />
devaient continuer à progresser sur un rythme plus modéré en 2018 et 2019 avec<br />
une croissance respective estimée à +1,3% et +0,8% pour ces deux années. Toutefois,<br />
ces chiffres restent à affiner avec la prochaine enquête qui sera publiée en mai 2019.<br />
Les marchés de la maintenance<br />
sous-traitée progressent plus modérément<br />
que les dépenses totales de maintenance,<br />
mais les prestataires bénéficient<br />
de relais de croissance liés au dynamisme<br />
de l’investissement productif.<br />
Pour 2017, le marché de la maintenance<br />
industrielle accessible aux prestataires<br />
est estimé à 8,5 milliards d’euros.<br />
Les secteurs de l’énergie représentent à<br />
eux seuls près de 40% de l’activité maintenance<br />
sous-traitée à des entreprises<br />
spécialisées.<br />
Dans les secteurs de l’industrie manufacturière,<br />
les dépenses de sous-traitance<br />
progressent moins rapidement<br />
que les dépenses totales de maintenance<br />
(+0,8% contre +2,4% en 2017).<br />
Ce constat est à mettre en perspective<br />
avec les évolutions des stratégies des<br />
donneurs d’ordres du secteur.<br />
Des tensions sur les recrutements en maintenance<br />
qui continuent de s’exacerber<br />
L’emploi reste une problématique majeure chez les maintenanciers qu’ils soient<br />
du côté des donneurs d’ordres ou du côté des prestataires.<br />
Alors que depuis plusieurs années on constate que l’activité maintenance nécessite<br />
le recours à une montée des niveaux de qualification à l’embauche (à mettre en<br />
lien avec une diffusion croissante de la technologie dans l’appareil de production),<br />
la filière manque encore cruellement<br />
d’attractivité et ne produit pas suffisamment<br />
de candidats pour les entreprises.<br />
La reprise d’activité n’a fait qu’exacerber<br />
des tensions existantes comme<br />
en témoigne la dernière enquête de<br />
Pôle Emploi sur les besoins en main<br />
d’œuvre.<br />
Ainsi, en 2018, les intentions d’embauches<br />
en maintenance industrielle<br />
bondissent de plus de 37% représentant<br />
plus de 13 000 postes ouverts.<br />
Évolution des valeurs et des grands ratios de la maintenance sur longue période<br />
L’évolution des dépenses totales de maintenance est tirée par la croissance des<br />
secteurs de l’énergie (+3,5%), de la construction d’équipements mécaniques<br />
(+3,0%), des secteurs de fabrication de produits électroniques (+2,4%) et par<br />
celui de la construction de matériels de transports (+2,3%).<br />
Les secteurs de l’énergie, avec au premier plan l’industrie nucléaire, continuent<br />
d’occuper une part croissante dans les dépenses de maintenance. Le programme<br />
du grand carénage représente à lui seul un budget annuel de plus de 4 milliards<br />
d’euros (en incluant les dépenses liées à l’exploitation des centrales, les mesures<br />
post Fukushima et celles consacrées à la rénovation des tranches pour prolonger<br />
leur durée de vie au-delà de quarante ans).<br />
Suite à la crise de 2008, ces derniers<br />
avaient consenti des efforts importants<br />
pour maîtriser leurs coûts fixes, ce qui<br />
les avaient conduits, du point de vue<br />
maintenance, à réduire leurs effectifs<br />
internes car ils manquaient de visibilité<br />
sur l’activité future. Cette période bénéficiait<br />
donc aux prestataires qui étaient<br />
considérés comme un bon facteur d’ajustement<br />
à une activité en dents de scie.<br />
Avec la reprise de l’activité amorcée fin<br />
2016 et un horizon qui se faisait un peu<br />
plus clair, les industriels ont révisé leur<br />
stratégie en renforçant leurs effectifs<br />
internes ce qui s’est traduit par une légère<br />
baisse du taux moyen de sous-traitance.<br />
Évolution de la structure des dépenses totales de maintenance dans l’industrie<br />
Au cours de la même période, les projets<br />
d’investissements productifs se sont<br />
considérablement améliorés et l’activité<br />
des prestataires en a été la première<br />
bénéficiaire. L’investissement a été un<br />
relais de croissance important pour les<br />
prestataires de maintenance qui ont<br />
continué à en bénéficier jusqu’en 2018.<br />
12ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı13
La formation, facteur clé du<br />
déploiement de l’usine 4.0<br />
actualités<br />
MAINTENANCE :<br />
MANAGEMENT &<br />
ORGANISATION<br />
PRODUCTION<br />
MAITRISE DES<br />
ENERGIES<br />
Évolution du nombre de projets de recrutements en maintenance<br />
dans l’industrie France métropolitaine<br />
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Les difficultés de recrutement sont communes à toutes les<br />
entreprises industrielles quel que soit le secteur d’activité<br />
avec, comme conséquence, la hausse des rémunérations et<br />
l’intensification du mercato de la maintenance qui pénalise<br />
d’autant plus les PME et les secteurs les moins attractifs. ●<br />
Bruyant<br />
Silencieux<br />
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Événement<br />
Global Industrie débarque à Lyon : industrie<br />
et maintenance du futur seront à l’honneur<br />
Du 5 au 8 mars prochain aura lieu<br />
à Lyon Eurexpo l’édition 2019<br />
de Global Industrie qui réunira<br />
sous la même coupe les salons Industrie<br />
Lyon, Midest, Tolexpo et Smart Industries,<br />
salon sur lequel les équipes de<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> (groupe MRJ<br />
Presse) se tiendront disponibles sur le<br />
stand AP140 pour toute information.<br />
Au total, pas moins de 2 500 exposants<br />
seront présents sur 110 000 m 2 afin d’accueillir<br />
les 45 000 visiteurs prévus. Au<br />
programme, de nombreux temps forts<br />
comme la remise des Trophées de l’innovation<br />
le mardi soir, un Campus de<br />
1 500 m 2 , un Espace Recherche sur<br />
Smart Industries et une Usine connectée<br />
de plus de 1 000 m 2 , sans oublier de<br />
nombreuses conférences ainsi que les<br />
États généraux de la robotique.<br />
À l’occasion de la deuxième édition du<br />
salon Global Industrie – la première à<br />
Lyon, capitale de la région la plus industrielle<br />
de l’Hexagone, la rédaction de<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> a choisi d’emmener<br />
ses lecteurs en voyage au cœur de<br />
la maintenance 4.0. Mais bien au-delà<br />
de la simple énumération de technologies,<br />
l’idée de ce dossier est bien<br />
d’apporter des réponses concrètes en<br />
donnant un aperçu des solutions mises<br />
en œuvre, des méthodes et des paroles<br />
d’experts sans oublier des retours d’expérience<br />
via des reportages exclusifs<br />
que les lecteurs découvriront à travers<br />
plusieurs rubriques : « Technologies »,<br />
« Management » qui traitera de GMAO<br />
et de MES, et dans la partie « <strong>Maintenance</strong><br />
en production ».<br />
Bonne lecture ! ●<br />
Olivier Guillon<br />
16ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
le dossier en détail<br />
18 La maintenance 4.0, une des stratégies<br />
de Bosch pour diversifier ses activités<br />
22 Le spécialiste de l’IA pour la maintenance veut<br />
conquérir l’Amérique<br />
26 Perspectives et nouveaux cas d’usage<br />
pour la maintenance conditionnelle<br />
28 Prendre l’IIoT par le bon bout<br />
30 Aider les « non-experts » de l’analyse vibratoire<br />
à détecter les premiers défauts<br />
32 3 questions de cybersécurité à Louis Parent,<br />
IMA Sales & Marketing manager de Phoenix Contact<br />
34 Du préventif au proactif, quels rôles<br />
pour la maintenance à l’ère de l’Industrie 4.0 ?<br />
38 Quid de la réalité virtuelle dans la maintenance ?<br />
40 Chasser les décharges partielles électriques<br />
sur les installations de moyenne et haute tension<br />
Global Industrie signe sa première édition lyonnaise,<br />
fortement teintée d’industrie du futur<br />
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Grégory Brouillet<br />
Responsable groupe<br />
développement 4.0 de l’usine<br />
Bosch de Rodez, Grégory<br />
Brouillet a initié en 2015 une<br />
réflexion sur l’industrie du<br />
futur à travers la maintenance<br />
et qui a abouti à une démarche<br />
et des résultats concrets.<br />
reportage<br />
La maintenance 4.0,<br />
une des stratégies de Bosch<br />
pour diversifier ses activités<br />
Face à l’évolution du marché de l’automobile, l’usine Bosch de Rodez,<br />
spécialisée dans les composants de moteurs diesel (à l’exemple<br />
des injecteurs), mise aujourd’hui sur l’industrie du futur, en particulier<br />
dans les métiers de la maintenance. Explications au cœur d’une usine<br />
en mouvement.<br />
C’est un nom emblématique à Rodez. Un symbole même ; celui d’une industrie<br />
automobile qui fait vivre depuis de nombreuses années des milliers<br />
de familles. Un marqueur économique fort qui, à l’image de dizaines de<br />
régions en France et en Europe, peut aussi se révéler inquiétant lorsqu’une filière<br />
– en l’occurrence l’automobile – prend subitement un virage technologique à 180°.<br />
« Le retournement brutal du marché du diesel nous impacte inévitablement, précise<br />
Grégory Brouillet, responsable groupe développement 4.0 de l’usine Bosch de<br />
Rodez. C’est pourquoi nous avons créé il y un an un groupe de réflexion industrielle<br />
dont l’objectif est d’ouvrir le site et ses activités à d’autres secteurs et à de nouveaux<br />
produits ou prestations de services afin d’élargir notre portefeuille de clients ».<br />
C’est dit. L’usine aveyronnaise de Bosch (1 500 salariés pour 240M€ de chiffre d’affaires)<br />
souhaite diversifier des activités et ne plus seulement produire des composants<br />
pour les véhicules diesel (soit plusieurs centaines de milliers d’injecteurs pour<br />
la technologie Common-rail, des buses d’injecteur et des bougies de pré-chauffage).<br />
En accord avec la direction générale allemande du groupe et les syndicats<br />
à travers des accords de transition récemment signés, le site de Rodez compte<br />
investir afin d’entamer une diversification de ses activités ; « nous avons le soutien<br />
du groupe Bosch pour une diversification rapide », confirme Grégory Brouillet.<br />
Une première pour le géant allemand dont la maison-mère a pour habitude de<br />
définir et de déployer aux « usines filles » les produits, les standards et les process.<br />
« Nous sommes à un tournant de l’histoire<br />
de l’usine car désormais, c’est à nous<br />
d’aller chercher de nouveaux business ».<br />
Ces nouveaux business, quels seront-ils ?<br />
Le site ruthénois ne s’interdit rien, tant<br />
qu’il parvient à démontrer à la direction<br />
du groupe la rentabilité des nouveaux<br />
produits et services… et mettre naturellement<br />
les compétences au service<br />
de nouvelles prestations, à l’exemple de<br />
développement de solutions connectées<br />
pour la maintenance. ; « nous nous<br />
positionnons aujourd’hui comme prestataire<br />
pour des clients industriels sur des<br />
missions de prestations externes d’automatisme,<br />
d’intégration robotique ou d’industrie<br />
4.0. Nous souhaitons également<br />
nous développer vers des prestations de<br />
conseils et d’accompagnement, en particulier<br />
dans la transformation digitale de<br />
la production, de la maintenance et de la<br />
logistique. Nous possédons déjà un important<br />
savoir-faire dans le domaine et nous<br />
sommes à ce jour en mesure de définir les<br />
besoins des entreprises et d’y répondre,<br />
tant pour les acteurs de l’automobile que<br />
ceux de l’aéronautique ou de l’énergie ».<br />
Une diversification qui passe<br />
par une transformation digitale franche<br />
Aller vite. Face à ce changement culturel, l’usine Bosch n’entend<br />
pas tergiverser. Le défi est de taille et pour le relever, il<br />
n’existe qu’un moyen aujourd’hui : passer à l’industrie 4.0.<br />
Cela, Bosch l’a bien compris et n’a pas attendu que ce phénomène<br />
soit devenu à la mode pour se lancer dans la transformation<br />
digitale de l’usine de Rodez, et ce depuis 2014<br />
(l’initiative a démarré en Allemagne au niveau du groupe en<br />
2011). « “Que peut amener l’I4.0 à la maintenance ?” Telle était<br />
la question à laquelle je devais répondre », précise le responsable<br />
qui mena en 2015 un benchmark sur les projets de<br />
digitalisation de la fonction maintenance. Un an plus tard,<br />
une équipe de quatre personnes est créée spécifiquement sur<br />
ce sujet et en 2018, c’est une équipe entièrement dédiée à la<br />
« transformation digitale globale » qui voit le jour, passant<br />
de ce groupe de quatre personnes à quinze. « La particularité<br />
de mon équipe est d’être composée de gens de tous âges et<br />
issus de différents métiers allant du technicien de maintenance<br />
spécialisé en mécanique à l’apprenti en passant par un doctorant<br />
travaillant sur une thèse dans le domaine de la maintenance<br />
prévisionnelle ». Cette organisation finalisée permet<br />
désormais de déterminer et d’affiner la stratégie à trois ans<br />
sur des sujets à la fois internes et externes à l’entreprise.<br />
Cette transformation digitale passe<br />
avant tout par l’outil de production et<br />
le millier d’équipements que comporte<br />
l’usine de Rodez. Et ce n’est pas chose<br />
aisée compte-tenu de la diversité des<br />
équipements et de leurs anciennetés,<br />
certains étant très automatisés et<br />
connectés depuis longtemps (à l’instar<br />
de la ligne d’assemblage d’injecteurs<br />
par exemple), d’autres étant plus traditionnels.<br />
Dans l’usine, de nombreuses<br />
machines d’usinage, de perçage, de<br />
tournage et de rectification (véritable<br />
Vue aérienne du site de Rodez<br />
18ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı19
technologies<br />
technologies<br />
cœur de métier de Bosch) côtoient environ soixante-dix<br />
robots industriels, un cobot et beaucoup de systèmes de<br />
contrôle optique ainsi que des lasers de marquage et de<br />
soudage. L’un des sujets du groupe dédiés à la transformation<br />
digitale concerne le « condition monitoring » via une plateforme<br />
sur laquelle on récupère un maximum de données<br />
liées aux temps de cycle, à la vibration ou encore la pression<br />
enregistrée sur les équipements. « L’idée est de connecter le<br />
plus possible de nos équipements que ce soit avec des technologies<br />
Bosch ou venant d’autres fournisseurs afin de maintenir<br />
un niveau maximal de performance sur notre OEE ou sur<br />
la qualité de nos pièces pour nos clients ». Le groupe a développé<br />
sa propre IoT de connexion et l’intègre sur ses propres<br />
moyens de fabrication. L’IoT Cloud de Bosch fera, de plus,<br />
son apparition à Rodez au cours de cette année.<br />
La transformation digitale de l’usine de Rodez passe avant tout par l’outil de production<br />
et le millier d’équipements qu’elle abrite<br />
Autre cheval de bataille, la « smart maintenance », impliquant<br />
la mise en place de solutions de mobilité, de gestion des ordres<br />
d’intervention et d’historique dans la GMAO de façon à ce<br />
que l’ensemble des informations et la documentation portant<br />
sur les travaux de maintenance soient accessibles à tous et de<br />
partout, via les smartphones ou les tablettes numériques de<br />
chaque technicien. Objectifs de cette stratégie de digitalisation<br />
: améliorer sans cesse la réactivité de la maintenance mais<br />
également remettre l’humain au cœur de l’atelier. « La stratégie<br />
de digitalisation du groupe est très humain centrique », concept<br />
consistant à accompagner les utilisateurs dans la définition de<br />
leurs besoins, « Nous développons l’utilisation des méthodes<br />
de Design Thinking dans nos projets de digitalisation » afin de<br />
mettre en place l’exacte application et pourvoir à l’ensemble des<br />
besoins des utilisateurs. « Mon équipe est à même d’accompagner<br />
un client externe dans la définition de ses besoins et mettre<br />
en place les solutions techniques adaptées ».<br />
Et de préciser : « cela passe avant tout<br />
par l’implication du personnel de maintenance<br />
et de l’acceptation de la technologie<br />
; à titre d’exemple, l’Allemagne a su<br />
intégrer la robotisation là où la France<br />
a échoué, déplore Grégory Brouillet. En<br />
France, la robotisation est moins perçue<br />
comme une avancée que comme une<br />
technologie supprimant des emplois ».<br />
Rendre visible le suivi<br />
de la production<br />
Concrètement, comment se met en<br />
œuvre la maintenance 4.0 ? Chez Bosch<br />
Rodez, il s’agit d’une démarche à part<br />
entière qui s’est mise en place via l’intégration<br />
de capteurs, de systèmes de<br />
collecte de données, d’un monitoring<br />
poussé sur les équipements de<br />
production et d’une solution à venir de<br />
machine Learning. L’« I4.0 », comme<br />
on la nomme dans l’entreprise, revient<br />
à utiliser massivement des données afin<br />
d’optimiser les coûts de non qualité<br />
et suivre en temps réel l’état de santé<br />
des équipements. Ce suivi de production<br />
est directement visible grâce à<br />
une vingtaine d’écran tactiles situés de<br />
part et d’autres de l’atelier et fonctionnant<br />
à partir d’une application développée<br />
chez Bosch. « Les réunions ont<br />
lieu devant ces écrans sur lesquels on<br />
retrouve tous les reportings de production.<br />
L’idée est de digitaliser l’information<br />
et de la diffuser à toute l’usine ». L’objectif<br />
est clair : renforcer l’interactivité afin<br />
d’améliorer la réactivité. L’information<br />
arrive au plus près de l’utilisateur et au<br />
bon moment.<br />
L’usine Bosch de Rodez est spécialisée<br />
dans les composants de moteurs diesel<br />
Dans le même temps, le groupe dédié à la digitalisation de<br />
l’entreprise souhaite se renforcer dans l’intelligence artificielle<br />
(IA) ; l’arrivée d’une doctorante dont le sujet de thèse<br />
porte sur l’état de santé des machines, va aider à améliorer<br />
encore davantage le suivi de l’état de santé des machines et<br />
la qualité des produits. Un projet de maintenance prévisionnelle<br />
sur des machines d’usinage est aussi en court avec la<br />
start-up Lyonnaise DI-Analyse. De quoi s’ouvrir de nouvelles<br />
perspectives dans une usine qui se forge un nouvel avenir. ●<br />
Olivier Guillon<br />
Verbatim<br />
L’un des sujets du groupe dédiés à la transformation digitale<br />
concerne le « condition monitoring »<br />
ia une plate-forme sur laquelle<br />
on récupère un maximum de données<br />
Le conseil à retenir<br />
« Pour intégrer de nouvelles technologies dans l’atelier,<br />
il faut à tout prix impliquer l’utilisateur final afin, d’une<br />
part, de bien identifier les besoins et, d’autre part, de<br />
bien faire accepter l’outil. Ne jamais oublier l’utilisateur<br />
final est une condition sine qua non pour qu’un projet,<br />
quel qu’il soit, puisse être mené à bien et corresponde<br />
à un besoin utilisateur »<br />
Un premier pas intelligent.<br />
Le second en toute sécurité.<br />
Le tapis sensible de sécurité incomparable de Pilz – avec<br />
une fonction de commande intelligente. Vous souhaitez aller<br />
plus loin dans le domaine de la surveillance des surfaces ? Avec<br />
le tapis sensible dynamique PSENmat, vous aurez assurément<br />
une longueur d’avance. Le PSENmat garantit une sécurité sans<br />
compromis. De plus, c’est l’unique solution sur le marché qui<br />
permet des concepts de commande entièrement nouveaux pour<br />
les machines. Son secret réside sous sa surface robuste : des<br />
boutons-poussoirs virtuels. Autre avantage, et non des moindres :<br />
vous pouvez configurer librement les emplacements d’attribution<br />
des différentes fonctionnalités. Le résultat : un travail mains libres<br />
sans aucun obstacle – en toute intelligence et sécurité.<br />
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20ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı21
technologies<br />
Marc Dupaquier<br />
Ex-General Manager Monde,<br />
IBM Global Business Partners,<br />
Marc Dupaquier a été nommé<br />
l’hiver dernier CEO North<br />
America de Cartesiam<br />
start up<br />
Le spécialiste de l’IA pour la<br />
maintenance veut conquérir l’Amérique<br />
En procédant à un tour de table, la start-up Cartesiam a levé 2M€ le 19 décembre dernier. Objectif ? accélérer<br />
le développement de sa technologie NanoEdge AI et financer sa croissance à l’international, en particulier<br />
aux États-Unis, où l’entreprise française vient d’ouvrir une filiale à New-Yok dirigée par Marc Dupaquier.<br />
Explications de Joël Rubino, co-fondateur de Cartesiam.<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />
Que représente pour vous le marché américain ?<br />
Joël Rubino<br />
Nous avons lancé Cartesiam en 2016 avec comme objectif<br />
de rendre l’IA disponible au plus près de là où les données<br />
étaient générées, c’est-à-dire directement dans les microcontrôleurs<br />
qui équipent de nombreux objets comme par<br />
exemple les capteurs de vibrations. Le marché nord-américain<br />
de l’IOT, principal consommateur de microcontrôleurs,<br />
est un des plus importants au monde en termes de taille et<br />
de croissance. L’ouverture d’une filiale aux États-Unis était<br />
donc primordiale pour donner une impulsion décisive à la<br />
croissance de Cartesiam et imposer NanoEdge AI comme<br />
une référence du marché de l’IA embarquée sur microcontrôleurs.<br />
Nous y avons d’ores et déjà des clients et des partenaires<br />
et l’arrivée de Marc Dupaquier comme CEO Amérique du<br />
Nord nous permet d’aborder ce marché avec beaucoup d’ambition<br />
et de détermination.<br />
Il y a un an, vous présentiez votre solution NanoEdge.<br />
Où en êtes-vous aujourd’hui ?<br />
Il y a un an nous présentions Bob Assistant, une solution<br />
de maintenance prédictive fabriquée et commercialisée par<br />
éolane et qui intègre la technologie NanoEdge AI de Cartesiam.<br />
Le passage à l’industrie 4.0 est un objectif critique pour<br />
les industriels mais difficile à atteindre pour nombre d’entreprises<br />
et notamment dans le domaine de la maintenance<br />
prédictive. Dans une étude consacrée à ce sujet, Bearing<br />
point a demandé aux industriels quels étaient les défis à<br />
relever pour une mise en œuvre réussie de la maintenance<br />
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Les réseaux industriels deviennent plus complexes. Avec des solutions complètes pour la<br />
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22ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019
technologies<br />
prédictive dans leur entreprise. Les<br />
défis sont classés en deux catégories :<br />
techniques – sécurité informatique,<br />
sélection et disponibilité des données,<br />
infrastructure informatique – et non<br />
techniques : efforts de mise en œuvre<br />
trop élevés, coopération production/IT,<br />
investissement élevé. C’est en partant<br />
de cette analyse que nous avons pensé<br />
et développé Bob Assistant qui permet<br />
aux industriels de s’affranchir de ces<br />
challenges majeurs auxquels les entreprises<br />
ont à faire face dans ce domaine<br />
et qui freinent le passage à cette maintenance<br />
prédictive de nouvelle génération.<br />
Quels cas concrets d’utilisation<br />
pouvez-vous nous dévoiler ?<br />
Depuis sa création, la solution Bob<br />
assistant est utilisée par de nombreux<br />
clients parmi lesquels EDF, Renault,<br />
Thales, Faurecia, Airbus, Air liquide,<br />
Pellenc, Rolls Royce, Engie, Framatome<br />
ou encore Veolia en France et en Allemagne<br />
pour n’en citer que quelquesuns.<br />
Un tel succès commercial en moins<br />
d’un an est la preuve que Bob assistant<br />
permet aux entreprises de déployer de<br />
manière simple et rapide une véritable<br />
stratégie de maintenance prédictive<br />
basée sur de l’IA embarquée et répond<br />
réellement et de manière économiquement<br />
viable aux défis de l’industrie dans<br />
ce domaine.<br />
Quels sont les prochains<br />
développements de Cartesiam,<br />
tant au niveau de NanoEdge que plus<br />
globalement sur l’IA et le machine<br />
learning ?<br />
Notre mission est de permettre le développement<br />
de solutions à base d’intelligence<br />
artificielle sur microcontrôleurs.<br />
Il se vend chaque année environ 40<br />
milliards de microcontrôleurs dont<br />
environ 13 milliards de nouveaux appareils<br />
équipés de microcontrôleurs qui<br />
sont connectés à l’économie mondiale.<br />
Rendre l’IA<br />
disponible ; l’objectif<br />
de Cartesiam<br />
Notre solution Nanoedge AI permet d’apporter la puissance<br />
de l’IA directement dans ces microcontrôleurs. Les<br />
framework d’IA actuellement disponibles sur le marché<br />
(TensorFlow, Caffe, Torch, mxnet, etc..) ne fonctionnent<br />
pas sur microcontrôleurs. Nous sommes donc repartis des<br />
mathématiques pour créer un framework d’IA qui puisse<br />
fonctionner dans un environnement aussi contraint en<br />
ressources. Exécuter, en apprentissage et en fonctionnement,<br />
des algorithmes de machine learning sur des microcontrôleurs<br />
avec une énergie très faible a nécessité que nous<br />
repensions intégralement l’algorithmique à partir de zéro.<br />
NanoEdge AI est le premier logiciel de machine learning<br />
spécialement conçu pour fonctionner sur des microcontrôleurs<br />
et apporter des fonctionnalités uniques aux dispositifs<br />
peu coûteux et autonomes tels que les capteurs IOT. C’est à ce<br />
jour la seule solution disponible dans le commerce capable<br />
d’apprendre, de comprendre et d’exploiter des données dans<br />
des microcontrôleurs.<br />
Quels sont vos projets pour cette nouvelle année ?<br />
Le focus 2019 de notre équipe de docteurs en IA, en mathématiques<br />
et en traitement du signal ainsi que de l’ensemble<br />
des développeurs est de continuer à parfaire NanoEdge Ai<br />
pour permettre aux industriels de bénéficier de la puissance<br />
de l’IA directement dans des microcontrôleurs et donc dans<br />
leurs solutions.<br />
Il existe aujourd’hui trois architectures à base d’IA et de<br />
machine learning. La première où 100% des données sont<br />
remontées dans le cloud pour y effectuer l’étape de machine<br />
learning et d’analyse. Celle-ci nécessite une infrastructure<br />
réseau complexe et sécurisée pour capter et transmettre les<br />
données, et des investissements conséquents en datacenter<br />
et en dépense énergétique. La deuxième combine Cloud et<br />
edge ; elle nécessite de transmettre les données dans le Cloud<br />
pour y créer un modèle analytique (Machine learning) qui<br />
sera ensuite envoyé dans un capteur et qui a besoin, comme<br />
pour l’architecture précédente, d’une infrastructure Cloud<br />
sécurisée et des investissements lourds et complexes. Enfin,<br />
la troisième solution, Nanoedge AI, permet de tout faire<br />
(apprentissage et analyse) sans envoyer aucune donnée dans<br />
le Cloud, car tout se passe directement dans le microcontrôleur<br />
(Machine learning, création du modèle et analyse). C’est<br />
dans cette voie que nous poursuivons nos travaux et rencontrons<br />
une grande appétence du marché car elle allie simplicité<br />
de déploiement, efficacité et ne nécessite pas d’investissement<br />
conséquent. Notre solution est désormais disponible pour<br />
tous les fabricants et intégrateurs désirant mettre à niveau<br />
leur gamme de produits. ●<br />
Propos recueillis par Olivier Guillon<br />
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24ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019
technologies<br />
technologies<br />
IOT Industriel<br />
Perspectives<br />
et nouveaux cas<br />
d’usage pour<br />
la maintenance<br />
conditionnelle<br />
Stéphane Lhuisset<br />
Auteur de l’article et directeur<br />
technique et co-fondateur<br />
d’Asystom (voir encadré)<br />
Ces dernières années, l’avènement de technologies électroniques embarquées proposant des capacités<br />
de calcul de plus en plus importantes, des moyens de transmission radio plus optimisés ainsi qu’une réduction<br />
de la consommation d’énergie a permis d’envisager de nouveaux cas d’usage pour l’industrie et notamment<br />
dans le domaine de la maintenance conditionnelle des équipements.<br />
Par le passé, le suivi en continu de la condition d’un équipement, principalement<br />
par analyse vibratoire, était limité à quelques machines critiques, et<br />
ce pour des raisons économiques liées aux coûts de déploiement de solutions<br />
essentiellement filaires. Dans ce contexte, le reste du parc de machines était<br />
souvent laissé pour compte, au mieux partiellement suivi, trop ponctuellement<br />
et à l’aide d’appareils portatifs.<br />
Sans pour autant se substituer aux approches traditionnelles de suivi fin et proactif<br />
des machines critiques, il est dorénavant possible de généraliser la notion de<br />
suivi permanent à l’ensemble des machines d’un parc industriel et ce quels que<br />
soient la nature, la conception ou l’âge de ces équipements. Convoyeurs, broyeurs,<br />
pompes et autres compresseurs peuvent aujourd’hui être suivis sur le long terme<br />
par les équipes de maintenance, sans interruption et sans imposer des coûts de<br />
déploiement excessifs.<br />
Ainsi, des solutions multi-capteurs de taille très réduite, autonomes en énergie et<br />
non filaires ont pu récemment voir le jour en s’appuyant principalement sur deux<br />
innovations technologiques : l’émergence des réseaux radio basse consommation<br />
et l’augmentation des puissances de calcul embarqué. Ces évolutions s’inscrivent<br />
dans le mouvement plus général de l’IOT (Internet Of Things) c’est-à-dire de l’Internet<br />
des objets, mouvement qui trouve ses applications dans un nombre croissant<br />
de domaines en particulier celui des activités industrielles.<br />
Développement de nouveaux protocoles radio<br />
Le développement de nouveaux standards radio tels que Lora est notamment<br />
au cœur de cette révolution. Lora appartient à la famille des protocoles radio<br />
longue portée et à faible débit d’information. Ces protocoles ont été développés<br />
avec comme objectif principal une très faible consommation d’énergie. Il est ainsi<br />
possible d’imaginer des dispositifs embarqués capables de suivre le fonctionnement<br />
d’une machine sur plusieurs années à partir de deux piles AA, ce qui reste<br />
difficile à concevoir avec d’autres protocoles radio tels que le Wi-Fi.<br />
Trimet / Saint-Jean-de-Maurienne :<br />
Installation de la solution Asystom<br />
sur un réducteur planétaire<br />
Si la portée radio en intérieur se mesure à l’échelle de l’usine,<br />
la portée en extérieur peut atteindre plusieurs kilomètres.<br />
Plusieurs centaines de dispositifs peuvent donc être rapidement<br />
déployés au sein d’un réseau privatif à l’échelle d’un<br />
site même de très grande dimension. Dans les cas les plus<br />
favorables, l’utilisation d’une seule passerelle relais permet<br />
une économie de déploiement considérable en comparaison<br />
d’autres technologies qu’elles soient filaires ou non.<br />
La principale limitation de ces protocoles radio est liée à la<br />
forte réduction du débit d’information, de l’ordre de quelques<br />
dizaines d’octets par transfert. Fort heureusement, en parallèle<br />
de ces évolutions, dans le domaine des transmissions hertziennes,<br />
les capacités de calcul embarqué ont été démultipliées<br />
tout en conservant une empreinte énergétique minimale. Il est<br />
donc aujourd’hui tout à fait concevable d’effectuer des traitements<br />
élaborés au plus proche de la machine, y compris des<br />
analyses fréquentielles (transformée de Fourier, filtrage) et des<br />
analyses intelligentes (détection de cycles, apprentissage de<br />
régimes de fonctionnement). Une fois ces traitements réalisés,<br />
il ne reste alors qu’à compresser l’information résultante sous<br />
la forme d’une signature numérique et la transférer vers un<br />
serveur central au travers de ces réseaux radio à faible débit.<br />
Vers une maintenance ajustée des équipements<br />
Les analyses de données de plus haut niveau ou s’appliquant<br />
à l’ensemble du parc de machines peuvent alors être réalisées<br />
sur un serveur centralisé, là où les contraintes de consommation<br />
d’énergie et de stockage des données sont virtuellement<br />
inexistantes. Si le contrôle de l’usure et la gestion des alertes<br />
en temps réel permettent une maintenance ajustée des équipements<br />
et une réduction des arrêts de production, des analyses<br />
Quelques mots sur la société Asystom<br />
Asystom conçoit et fournit des solutions digitales clés<br />
en main de suivi intelligent des équipements industriels<br />
intégrant des balises multi-capteurs, communicantes<br />
et autonomes ainsi que l’ensemble de l’infrastructure<br />
de traitement et de stockage centralisé des données.<br />
Les solutions Asystom trouvent leurs applications dans<br />
divers cas d’usage et au sein d’environnements industriels<br />
variés, de la sidérurgie à l’industrie automobile.<br />
Architecture d’un<br />
réseau IoT industriel<br />
Information sur<br />
la solution Asystom<br />
statistiques et des métriques orientées<br />
vers la productivité (taux d’utilisation)<br />
deviennent également accessibles<br />
à l’échelle du site.<br />
Des modèles d’apprentissage peuvent<br />
également être conçus pour adresser<br />
des problématiques spécifiques. À<br />
terme, cela ouvre la voie à une maintenance<br />
prévisionnelle capable de<br />
mieux anticiper les pannes, mieux<br />
gérer les opérations, et ce de manière<br />
économique même pour un très large<br />
parc de machines ● Stéphane Lhuisset<br />
(co-fondateur d’Asystom)<br />
Solutions CEM<br />
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le blindage des câbles est relié<br />
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26ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı27
technologies<br />
Votre mécanicien 4.0<br />
Internet des objets<br />
Prendre l’IIoT par le bon bout<br />
Les technologies de maintenance prévisionnelle et/ou prédictive deviennent plus accessibles depuis l’arrivée<br />
de l’IIoT (Internet industriel des objets). En effet, l’IIoT apporte de nombreuses solutions (filaire ou sans fil)<br />
pour l’acquisition des données process.<br />
Il est dorénavant plus simple grâce à l’IIoT de collecter les<br />
données d’une machine, pour en assurer un suivi temps<br />
réel ; mais également pour compiler des données historiques<br />
qui serviront à analyser le process, l’améliorer mais<br />
également le maintenir en état de fonctionnement. C’est à<br />
partir de là que la maintenance dite 4.0 tire profit de l’IIoT<br />
: collecter, alerter, historiser, mettre en forme et envoyer<br />
les données process sur un système local ou sur Internet<br />
(Cloud). La machine devient ainsi connectée avec son fabricant.<br />
Celui-ci peut ainsi visualiser le comportement de sa<br />
machine, sans avoir à se déplacer !<br />
Néanmoins, cela est possible par l’intermédiaire d’équipements<br />
intelligents sur le terrain qui assurent ces fonctionnalités.<br />
On parle alors de passerelles de données IIoT. Elles<br />
occupent un rôle pivot dans les architectures actuelles : faire<br />
le lien entre l’OT et l’IT en local, ou entre le process et le<br />
Cloud à distance. Elles vont ainsi s’occuper de collecter les<br />
données, les mettre en forme et les publier sur les plateformes<br />
de maintenance préventive et prédictive. Ces plateformes sont<br />
ainsi alimentées automatiquement en données sans effort !<br />
Ce sont également ces passerelles IIoT qui vont assurer<br />
l’intégrité des données, en étant à la source à côté de la<br />
machine. En utilisant les technologies actuelles, HTTPS,<br />
MQTT, APIs… Elles s’assureront également de la sécurité<br />
des données (encryptage…).<br />
Les plateformes de maintenance 4.0 pourront alors fournir<br />
des indicateurs de performance machine à leurs utilisateurs.<br />
Ces derniers pourront alors anticiper des futurs arrêts voire<br />
pannes, mieux conseiller leurs clients quant à leur utilisation<br />
et augmenter les taux de performance d’une machine. ●<br />
Olivier Benas (société RG2i)<br />
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28ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
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technologies<br />
technologies<br />
Intelligence artificielle<br />
Aider les « non-experts »<br />
de l’analyse vibratoire<br />
à détecter les premiers défauts<br />
En publiant une nouvelle mise à jour de son moteur d’intelligence artificielle Accurex implémenté dans ses<br />
appareils portables Fixturlaser SMC (Smart Machine Checker) et Oneprod Falcon, le spécialiste de l’analyse<br />
vibratoire Acoem montre que cela fait déjà plusieurs années qu’il s’est lancé dans l’IA… avec pour objectif<br />
de permettre au plus grand nombre de déceler les premiers signes de pannes de façon autonome.<br />
L’industrie 4.0, c’est de la flexibilité dans les échanges<br />
d’informations et cela passe, certes, par la mobilité et<br />
les outils qui vont avec ! Mais pas seulement. L’intelligence<br />
artificielle fait elle aussi son entrée dans les nouvelles<br />
technologies, et ce n’est d’ailleurs pas si nouveau que ça, à<br />
en constater les développements réalisés chez le fabricant<br />
français Acoem depuis… 2013. « On résume bien souvent<br />
l’IA au big data et au “machine learning”, sortes de boîtes<br />
noires un peu magiques qui suscitent beaucoup d’attentes,<br />
explique Bertrand Wascat, responsable marketing de la<br />
marque Oneprod. On imagine tout de suite l’intérêt pour<br />
des applications complexes difficiles à surveiller au travers<br />
de méthodologies classiques, telles des bras robotisés ou des<br />
centres d’usinage, même si les solutions que l’on trouve à ce<br />
jour sur le marché demeurent encore très limitées. » Or, qui<br />
dit « machine learning », dit données et apprentissage. Et<br />
c’est là que le bas blesse : la majorité des machines que l’on<br />
aimerait suivre aujourd’hui (pompes, ventilateurs, compresseurs)<br />
de par leur criticité dans le process ou leur volume et<br />
coûts de maintenance engendrés, ne sont pas connectées !<br />
Si bien que les industriels ont souvent tendance à se dire<br />
que « comme je n’ai pas de données, pas d’historique, l’IA n’est<br />
pas faite pour moi ».<br />
La plupart du temps, on ne sait pas par quel bout prendre<br />
l’industrie 4.0 ou l’industrie du futur comme on la nomme en<br />
France. Pourtant, il existe déjà, sans qu’on le sache vraiment,<br />
des solutions intégrant de l’intelligence artificielle. « C’est le<br />
cas de deux de nos produits, le Fixturlaser SMC, et le Oneprod<br />
Falcon, un système d’analyse vibratoire portable, tous deux<br />
dotés du moteur d’IA embarquée Accurex. L’idée est d’adopter<br />
une approche probabiliste des vibrations au travers d’un réseau<br />
Bayesien, en reproduisant l’approche<br />
qu’un expert aurait lors de son analyse :<br />
on mesure les vibrations et on est averti<br />
des problèmes “probables” pouvant survenir<br />
tels que balourds, délignage, défaut<br />
de roulement, d’engrenages, cavitation,<br />
et autres ». Une fois le contrôle effectué,<br />
les résultats s’affichent instantanément<br />
grâce à une seule mesure sans aucune<br />
phase d’apprentissage ; ils sont ensuite<br />
associés à un niveau de confiance sous<br />
la forme de quatre étoiles.<br />
De nouvelles améliorations<br />
sur l’outil des réparateurs<br />
de machines tournantes :<br />
Fixturlaser SMC<br />
En ce début d’année, l’équipe d’experts<br />
en IA d’Acoem a apporté de nouvelles<br />
améliorations à cet outil d’analyse vibratoire<br />
déjà simple d’utilisation et qui ne<br />
nécessite pas de formation particulière<br />
pour être configuré ni être utilisé. « On<br />
décrit l’information par rapport à la signalétique<br />
de la machine (vitesse de rotation,<br />
puissance, etc.) puis on obtient un diagnostic<br />
automatique avec trois couleurs : vert<br />
(OK), jaune (problème à surveiller) et<br />
rouge (problème nécessitant une intervention<br />
d’urgence). L’une des améliorations<br />
majeures, fruit des nombreux retours d’expérience<br />
que nous cumulons depuis déjà<br />
cinq ans, réside dans la partie jaune qui<br />
avait tendance à fournir un diagnostic un<br />
peu trop sévère. Cet indicateur a été ajusté<br />
pour mieux répondre à la réalité de l’état<br />
de l’équipement ».<br />
Assistez vos<br />
clients sans<br />
vous déplacer.<br />
Restez Cosy !<br />
Les améliorations permettent également de réduire le taux de fausses alarmes<br />
et d’être plus précis dans la détection de certains défauts comme le lignage ou la<br />
résonance de structure grâce à l’apport de nouveaux indicateurs. Mais que ce soit<br />
pour identifier un problème, à l’image d’un rouleau dans une papeterie remis à<br />
neuf et pouvant présenter des problèmes, ou pour pallier – en partie bien sûr – le<br />
départ à la retraite de personnel, ces systèmes équipés d’IA ont un même objectif<br />
: permettre à n’importe quel opérateur de maintenance de vérifier la bonne<br />
remise en état des machines, et de détecter le plus rapidement possible, en fonction<br />
de la typologie d’un équipement et de son environnement industriel, des<br />
défaillances potentielles pouvant mener à la casse. « En ce sens, l’IA ne remplace<br />
nullement les hommes, encore moins les experts de l’analyse vibratoire ; ces systèmes<br />
permettent d’orienter et de limiter la sollicitation d’experts sur les machines les plus<br />
critiques »… et ainsi de gagner un temps précieux sur la détection des premiers<br />
signes de faiblesse d’un équipement. ●<br />
Olivier Guillon<br />
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30ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı31
Safer, Stronger, Smarter Networks<br />
technologies<br />
Entretien<br />
3 questions de cybersécurité à Louis Parent,<br />
IMA Sales & Marketing manager de Phoenix Contact<br />
À l’heure de l’industrie 4.0, en quoi la cybersécurité est-elle une priorité ?<br />
Les systèmes industriels sont aujourd’hui fortement informatisés et interconnectés<br />
avec les systèmes d’information classiques et avec Internet. L’Industrie 4.0,<br />
l’Internet des Objets et Smart Grid représentent ainsi la situation actuelle. Les<br />
automates et PC industriels mal protégés au cœur de votre procédé industriel<br />
sont vulnérables et deviennent des cibles privilégiées.<br />
Concrètement, à quels risques sont confrontées les entreprises ?<br />
32ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
Vos données sont l’ADN de votre entreprise. Elles peuvent être volées, altérées,<br />
rançonnées ou envoyées en gros volume pour bloquer un système et deviennent<br />
par conséquent le principal enjeu des cyberattaques. Il est donc important de<br />
bien protéger vos réseaux afin d’empêcher toute intrusion non désirée. En effet,<br />
la plupart des systèmes industriels n’ont pas été construits pour se protéger des<br />
cyberattaques. Tant qu’ils n’étaient pas connectés, entre eux ou vers l’extérieur, ils<br />
restaient relativement à l’écart des problématiques de sécurité informatique, mais<br />
la transformation numérique change la donne. De plus, les protocoles industriels<br />
standard tels que Modbus TCP/IP n’incluent pas de système de sécurité. Les automates<br />
et PC industriels mal protégés au cœur de votre procédé industriel sont<br />
vulnérables et deviennent des cibles privilégiées. L’absence de mesures appropriées<br />
pour la sécurité peut devenir<br />
très coûteuse : perte de données, perte<br />
de savoir-faire, arrêt de la production,<br />
impact sur la réputation... Un exemple<br />
concret est l’arrêt de l’outil de production<br />
dans les usines Renault par l’attaque<br />
WannaCry.<br />
Comment agir et quelles solutions<br />
existent sur le marché ?<br />
Aujourd’hui, la question n’est plus<br />
« doit-on se protéger ? », mais «<br />
comment se protéger ? ». Les bonnes<br />
pratiques sont la base : ne négligez pas<br />
la protection informatique, n’utilisez<br />
pas de clés USB dont vous ne connaissez<br />
pas la provenance, privilégiez les<br />
connexions VPN sécurisées, sensibilisez<br />
les équipes au risque de piratage,<br />
réalisez un état des lieux des données<br />
sensibles, mettez à jour les systèmes<br />
d’information et antivirus régulièrement,<br />
sauvegardez périodiquement les<br />
données stratégiques et stockez-les à<br />
plusieurs endroits. Enfin, interdisez<br />
la violation de vos données sensibles<br />
(mots de passe, comptabilité, base de<br />
données clients...).<br />
En matière de solution, Phoenix<br />
Contact, grâce à son expérience dans<br />
l’industrie et à l’expertise de ses experts<br />
Phoenix Contact Cybersecurity, offre<br />
une gamme de systèmes et de solutions<br />
qui sont en mesure de protéger vos<br />
réseaux des dangers de sources internes<br />
et/ou externes. Les appareils de sécurité<br />
mGuard apportent une protection autonome<br />
et conçue sur mesure et optimisée<br />
pour une utilisation dans les environnements<br />
les plus divers. ●<br />
Fiabiliser les réseaux d’énergie<br />
électrique : la surveillance des<br />
décharges partielles<br />
Surveillance Haute-Tension ASTUTE<br />
Grâce au service de surveillance 24/7 ASTUTE , nous sommes en mesure<br />
d’offrir un suivi continu et en temps réel de l’activité de décharges partielles des<br />
équipements et des câbles électriques critiques. L’activité de décharges<br />
partielles est un indicateur précoce de la dégradation, permettant aux<br />
utilisateurs de prendre des mesures proactives et d’éviter des arrêts coûteux.<br />
UItra TEV Plus² <br />
L’UltraTEV Plus² permet d’effectuer une mesure simple et rapide des<br />
décharges partielles. Utilisant des algorithmes conçus par des experts,<br />
l’UltraTEV Plus² est capable d’aider l’opérateur à comprendre les résultats et<br />
interpréter les données. En affichant des résultats clairs sur écran, il permet<br />
aux ingénieurs et techniciens d’appréhender immédiatement l’état d’un<br />
équipement électrique moyenne ou haute tension<br />
UItra TEV Monitor<br />
<br />
L’UltraTEV Monitor fait partie de la gamme UltraTEV .Il s’agit d’une<br />
maîtrise avancée des équipements par la surveillance de l’activité de<br />
décharges partielles. Ce système d’alarme et de surveillance 24/7 des<br />
activités de décharges partielles permet de suivre toutes les installations,<br />
y compris les câbles.<br />
PD Hawk<br />
Le système PD Hawk a été développé pour répondre aux besoins des<br />
installations extérieures. Il est particulièrement efficace et adapté pour<br />
détecter et localiser les décharges partielles dans les terminaux et postes<br />
ouverts.<br />
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Méthodologie<br />
Du préventif au proactif,<br />
quels rôles pour<br />
la maintenance à l’ère<br />
de l’Industrie 4.0 ?<br />
Instructeur exclusif de la méthode Maxer et praticien de l’Holacracy,<br />
Jean-Paul Souris, « Master Black Belt 6 Sigma », de la société<br />
S Consultants, revient dans cet article sur les fondamentaux<br />
de la maintenance dite 4.0 et la mise en œuvre de la méthode Maxer.<br />
Depuis plus de quarante ans, les évolutions technologiques ont dû (ou<br />
auraient dû) faire évoluer les politiques, stratégies et organisations de la<br />
maintenance. Malheureusement, elle a souvent été en retard et en décalage<br />
pour se remettre en cause rapidement. On est passé des machines spéciales<br />
aux robots, on a vu l’apparition des méthodes et outils de la CND 1 (analyse des<br />
vibrations, thermographie IR, analyse des huiles, mesures des épaisseurs et des<br />
fuites par ultra-sons, etc.), mais toutes mises en œuvre de manière dispersées (en<br />
silos) et non corrélées. Les capteurs et l’analyse étaient concentrés souvent dans<br />
un seul appareil autonome, ce qui est encore le cas.<br />
Dans la mise en œuvre de la maintenance 4.0, on sépare les données que les<br />
équipements produisent (data existantes et/ou celles fournies par des capteurs<br />
complémentaires 2 ) de leur traitement cognitif à base de réseaux de neurones,<br />
bayésiens, des corrélations, régressions, voire des développements spécifiques<br />
avec des langages dédiés (Java script, R, Python).<br />
En conséquence, ce ne sont plus les acteurs de la maintenance qui définissent le<br />
plan de préventif, mais l’analyse prédictive des « data » qui va proposer une maintenance<br />
qui va devenir proactive. En fait, on renverse le processus...<br />
Chaque équipement étant spécifique<br />
(excepté les robots qu’on achète pratiquement<br />
sur catalogue), il est nécessaire<br />
de concevoir un métamodèle, qui est en<br />
fait un jumeau numérique allant s’affiner<br />
au fur et à mesure de l’apprentissage<br />
incontournable et qu’on va comparer<br />
au comportement de l’équipement sous<br />
surveillance.<br />
On pourrait faire des similitudes entre<br />
la maintenance 4.0 et la médecine réparatrice.<br />
Quand on prend sa pression<br />
artérielle, c’est une valeur unique à un<br />
moment T ; quand on porte un brassard<br />
sur 24 heures, on est en enregistrement<br />
quasi-continu et on voit les évolutions<br />
dans le temps.<br />
En fonction de la spécialité des médecins,<br />
chacun à ses valeurs à surveiller<br />
et ce de manière indépendante donc en<br />
silos ! De même avec le Shiatsu et l’acuponcture,<br />
on va, en appuyant sur les<br />
Tsubos 3 , libérer les énergies des méridiens<br />
qui régissent notre corps.<br />
Impact de la maintenance 4.0<br />
sur les acteurs<br />
La maintenance se conçoit, se réalise et<br />
s’analyse, et donc elle doit se remettre en<br />
cause en fonction du nouveau processus<br />
de mise en oeuvre de la maintenance 4.0<br />
Rappelons les étapes qui sont au<br />
nombre de 5 4 :<br />
• la définition du projet de maintenance<br />
proactive<br />
• la définition du modèle des données<br />
• la définition du modèle d’analyse<br />
• l’évaluation des modèles, de la qualité<br />
de la prédiction<br />
• le déploiement pour l’industrialisation<br />
d’équipements similaires.<br />
À ces cinq étapes, la maintenance doit être un acteur intégré<br />
dans le projet :<br />
• Étape 1 : Classement de la criticité des équipements, apport<br />
de l’historique des défaillances (REX des connaissances des<br />
techniciens, historique dans les GMAO)<br />
• Étape 2 : Identification des datas existantes et non exploitées,<br />
conseils sur les capteurs potentiels supplémentaires<br />
à mettre en place (maintenabilité ?)<br />
• Étape 3 : Aide à la conception des metamodèles avec les<br />
Ingénieurs IA de conception<br />
• Étape 4 : Analyse de la qualité de la prédiction selon les<br />
quatre axes suivants.<br />
• Étape 5 : validation du plan de déploiement de la maintenance<br />
proactive sur les équipements similaires.<br />
Impact sur la Fonction <strong>Maintenance</strong><br />
La <strong>Maintenance</strong> est impactée dans les domaines principaux<br />
suivants :<br />
▶ Les organisations : étant différentes et partagées, voire<br />
conflictuelles selon les différents managers (centralisées,<br />
décentralisées, matricielles, holacraciques, etc.) en fonction<br />
des milieux industriels automobile, pharmaceutique,<br />
agroalimentaire, énergie, etc.), elles n’ont pas d’incidence<br />
sur la maintenance 4.0. Mais certaines amènent une meilleure<br />
efficacité 5 .<br />
Il est recommandé d’avoir dans l’entreprise des compétences<br />
en statistique, voire un Black Belt 6 Sigma passionné<br />
de statistiques descriptives, ou un accord avec un consultant<br />
spécialisé dans l’analyse des données, afin de faire le travail<br />
nécessaire à l’interprétation et l’optimisation des résultats.<br />
▶ Les politiques : La maintenance préventive classique à<br />
vécu, inutile de faire du préventif prévisionnel à base<br />
d’Amdec moyens, de rajouter d’actions suite à l’analyse<br />
du correctif, d’autant que les analyses faites depuis longtemps<br />
avec la MBF 6 montrent que 30% des actions actuelles<br />
de Préventif, ne servent à rien...<br />
La maintenance 4.0 va changer l’organisation des interventions,<br />
car il n’est plus question de concentrer des actions de<br />
préventif sur le même créneau horaire, mais de les organiser<br />
au gré des alertes en provenance des recommandations<br />
du système de traitement des données dans un « Big Data ».<br />
▶ Les stratégies : La maintenance 4.0 peut être mise en<br />
oeuvre en fonction des choix, car elle ne repose que sur<br />
des processus définis par des politiques (ce qu’il faut faire<br />
de manière opérationnelle, curatif, préventif, améliorations)<br />
et des stratégies (qui est le plus apte et efficace pour<br />
le faire, entre l’interne et l’externe).<br />
Par exemple dans le domaine de la<br />
robotique, la politique de tout faire en<br />
interne peut évoluer vers la délégation<br />
au constructeur de certains actions avec<br />
les avantages suivants :<br />
• Il a un REX à partir des autres robots<br />
en activité chez ses différents clients,<br />
et donc capable d’optimiser la conception<br />
des metamodèles et les actions de<br />
préventif proactives<br />
• Il est plus efficace en termes de qualité 7 de l’intervention<br />
• Il maitrise la programmation des mouvements (la programmation<br />
des trajectoires, les mises à jour, les améliorations...)<br />
Il reste à la maintenance du client la surveillance de l’hygiène<br />
du câblage du robot (durement soumis à des mouvements<br />
selon les trajectoires) et des préhensions tenues au bout du<br />
dernier axe, et qui sont spécifiques à chaque entreprise car<br />
elles touchent le produit et assez fragiles...)<br />
Il ne faut pas oublier que les capteurs, leur connectique,<br />
les réseaux filaires, radio possèdent leurs propres modes<br />
de défaillances, il faut donc penser à les maintenir. Cette<br />
maintenance, leur paramétrage, étalonnage, le suivi de leur<br />
alimentation (batteries souvent), peuvent être pris en charge<br />
par les concepteurs des capteurs et leur système de communication,<br />
car ils sont désormais bidirectionnels et possèdent<br />
leur propre protocole de surveillance.<br />
34ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı35
technologies<br />
technologies<br />
▶ Les méthodes et les outils :<br />
Les principales méthodes impactées par la maintenance 4.0<br />
sont l’Amdec moyen et la GMAO, tous les deux devenant en<br />
partie obsolètes pour les raisons suivantes :<br />
• L’Amdec moyens est obsolète, car il ne reste plus que la<br />
décomposition technico-fonctionnelle et le lien avec les<br />
modes de défaillance, la criticité, les actions de préventifs<br />
n’existent plus, car désormais ce sont les datas analysées<br />
qui proposent les actions de maintenance proactive. Il faut<br />
donc reconcevoir les applications selon le schéma ci-dessous<br />
qui relient les objets à leurs modes de défaillance, les<br />
capteurs à identifier pour finaliser le plan d’instrumentation<br />
avec les capteurs.<br />
• Tableau 1 : L’Amdec réalisé à partir d’une base de données<br />
relationnelle<br />
• Tableau 2 : Matrice symptômes, capteurs<br />
• Tableau 3 : Liens organes, modes de défaillances spécifiques<br />
• Tableau 4 : Synthèse pour l’élaboration du plan d’instrumentation<br />
Mais le problème, c’est que cette application n’existe pas sous<br />
une seule forme, mais sur des liens avec des applications<br />
complémentaires...<br />
En fait, il n’existe qu’un seul progiciel qui s’y rapproche,<br />
c’est Diagdef 8 qui possède une base de données qui relie les<br />
modes de défaillances aux organes (troisième graphique sur<br />
le schéma ci-dessous)<br />
• Les GMAO sont dépassées, car ce ne sont que des logiciels<br />
de gestion des activités du passé, et qu’en plus n’enregistrent<br />
que les causes de pannes.<br />
• Celles qui possèdent des menus déroulants pour rédiger<br />
les comptes-rendus d’intervention, les défauts et les causes,<br />
soit sont mal documentés, voire inexistants.<br />
• Il faut garder à l’esprit le principe fondamental suivant :<br />
On remet en service en éliminant la cause de la panne, on<br />
fiabilise en éliminant la cause première.<br />
• Quand on sait que la fiabilisation ne se réalise qu’à partir<br />
de l’analyse des causes premières, qui sont essentiellement<br />
toutes d’origines humaines (excepté, les facteurs non maitrisables,<br />
comme les conditions d’environnement et la mort<br />
subite des composants électroniques) :<br />
- mauvais choix stratégiques d’achats des biens d’équipements<br />
(moyens, résultats)<br />
- erreurs de conception (be/ingénierie)<br />
- réalisation défaillante (assemblage chez le constructeur)<br />
- montage non conforme (chez le client)<br />
- défauts d’exploitation (production, opérateurs, procédures)<br />
- erreurs de maintenance (politique, stratégie, compétences,<br />
interventions...)<br />
- modifications ratées (pas d’Amec de la solution), car<br />
parfois la solution est pire que le mal...<br />
• Les indicateurs actuels sur les classifications par causes de<br />
pannes technologiques, ne suffisent plus, il faut les compléter<br />
avec des classifications de Causes premières et oublier le<br />
diagramme d’Ishikawa, qui n’est qu’un diagramme de classification<br />
des causes et en aucun cas une méthode de résolution<br />
de problèmes !<br />
L’ensemble se retrouve dans la méthode de diagnostic, d’analyse<br />
et de fiabilisation Maxer 9 (à voir dans le chapitre suivant<br />
« Formation »). Le défaillogramme se construit à partir de<br />
bases de données préenregistrées, d’objets et de défauts et se<br />
présente de la manière suivante :<br />
▶ Les formations :<br />
La maintenance 4.0 amène à acquérir de nouvelles compétences<br />
et donc former les acteurs de la maintenance sur des<br />
thèmes correspondant aux différents stades de la conception<br />
à l’analyse comme le décrivent les tableaux suivants :<br />
▶ Au stade de la conception :<br />
Cohabitation entre l’intelligence artificielle<br />
et l’intelligence naturelle<br />
La maintenance 4.0 a bien sûr ses propres limites car les<br />
données analysées ne permettent que d’identifier les organes<br />
qui sont susceptibles de présenter des modes de défaillances<br />
techniques, soit les causes de pannes, mais pas les causes<br />
premières !<br />
Seules les informations sur les antécédents (ce qui s’est passé<br />
avant), les disparités (différences entre les temps et les lieux<br />
permettant de faire des comparaisons), ne peuvent être identifiées<br />
que par les acteurs humains.<br />
La maintenance 4.0 ne donne pas de solutions pour résoudre<br />
le problème apparu, car il n’y en a pas qu’une, mais plusieurs<br />
choix possibles. Il appartient au Manager de choisir en fonction<br />
de critères (On fait du curatif, du palliatif, de l’amélioration<br />
au sens fiabiliste, etc.) à chaque problème rencontré.<br />
Dans le processus d’apparition des causes de pannes, à traiter<br />
par la maintenance corrective, il faut se rappeler que les<br />
causes premières génèrent des antécédents, qui eux-mêmes<br />
génèrent des anomalies qui sont en fait les causes de pannes.<br />
Mais pour cela, il faut avoir une approche systémique, c’està-dire<br />
concilier les deux Intelligences.<br />
▶ Au stade de l’apprentissage et de l’industrialisation des<br />
modèles :<br />
Seule cette vision permet d’obtenir les résultats attendus en<br />
coordonnant les deux approches. La démarche d’analyse et<br />
de fiabilisation est donc à développer auprès des acteurs de<br />
la maintenance, car elle apporte à chacun une valeur ajoutée<br />
qui lui restera quel que soit son cursus de carrière. On<br />
peut comparer cette formation à 6 Sigma qui travaille sur<br />
les variabilités, quand on est formé Black Belt on le restera<br />
toujours quel que soit le milieu dans lequel on travaille... ●<br />
Dans ce domaine, seule l’analyse faite<br />
en réalisant un défaillogramme de la<br />
chaîne Causale permet d’identifier les<br />
causes premières. Il est intégré dans le<br />
progiciel Diagdef.<br />
1<br />
Contrôles non destructifs, on parle également d’IND, investigations non destructifs<br />
2<br />
Industrial Internet Of Things<br />
3<br />
Les points d’énergie<br />
4<br />
Origine Monixo<br />
5<br />
Voir les différences dans mon livre « le guide du parfait responsable maintenance » Éditions Lexitis<br />
6<br />
<strong>Maintenance</strong> Basée sur la Fiabilité, présentée sous des noms comme la RCM, l’OMF)<br />
7<br />
Les techniciens de maintenance sont d’excellents démonteurs, mais pas aussi performant que les monteurs des constructeurs<br />
(Vécu de trente ans de maintenance sur les robots chez Renault)<br />
8<br />
Logiciel de diagnostic des défaillance et de conception d’une base de REX, édité par la société Sirom<br />
9<br />
Méthode AXée sur l’Efficacité du Raisonnement. Voir la description sur le site Internet www.sigmaxer.fr<br />
Jean-Paul Souris<br />
S Consultants<br />
36ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı37
technologies<br />
technologies<br />
Panorama<br />
Quid de la réalité virtuelle<br />
dans la maintenance ?<br />
Si l’industrie du futur se caractérise en grande partie par l’Internet industriel des objets et le monitoring<br />
des équipements visant à assurer une surveillance en temps réel d’un atelier désormais connecté,<br />
elle passe aussi par la réalité virtuelle. Petit aperçu de solutions disponibles aujourd’hui sur le marché…<br />
Metso lance une solution de maintenance<br />
prévisionnelle pour l’industrie minière<br />
La réalité augmentée au service des pompes<br />
et de la robinetterie<br />
©MiddleVR<br />
MiddleVR utilise le virtuel pour améliorer<br />
la réalité industrielle<br />
Vue de l’appli ITXVR en pratique sur une installation du réseau GRTgaz<br />
La start-up francilienne implantée aux portes de Paris, fondée<br />
en 2010 par Sébastien Kuntz, ancien spécialiste de la réalité<br />
virtuelle (RA) chez Dassault Systèmes, a lancé la version<br />
3 d’Improve. Cet outil de RA pour ingénieur CAO concerne<br />
des applications de formations industrielles dédiées aux<br />
prestations de services et de maintenance. « Aujourd’hui,<br />
Improve3 compte près de 300 clients dans le monde, en particulier<br />
en Asie où nous avons ouvert un bureau commercial à<br />
Shanghai ». Parmi ses clients figurent PSA, Renault, Plastic<br />
Omnium, SNCF, EDF, Naval Group ou encore L’Oréal, sans<br />
oublier la Nasa (!), « l’un des pionniers<br />
de la réalité virtuelle », nous apprend le<br />
fondateur de MiddleVR. Concrètement,<br />
les utilisateurs d’Improve3 (industriels<br />
citent précédemment auxquels s’ajoutent<br />
de nombreux sous-traitants et sociétés<br />
d’ingénierie) se servent de cette solution<br />
pour communiquer avec leurs collaborateurs<br />
voire leurs clients via un outil<br />
générique permettant d’accéder à une<br />
ligne industrielle ou une installation<br />
de production de gaz en temps réel et<br />
d’agir dessus. Concrètement, à l’aide<br />
d’un casque – et d’une connexion Internet<br />
naturellement – et dans un simple<br />
pièce, on est en mesure d’ouvrir et de<br />
fermer des vannes, d’agir sur un équipement<br />
en somme. Un outil pour intervenir sur l’équipement en<br />
production ou en maintenance, mais également pour améliorer<br />
certaines installations ; « Improve3 intéresse aussi les ergonomes<br />
grâce à la représentation numérique de l’opérateur avec<br />
des zones qui deviennent rouge lorsqu’il fait un mauvais geste.<br />
N’oublions pas que les TMS représentent 87% des maladies<br />
professionnelles et coûtent près d’un milliard d’euros chaque<br />
année à l’assurance maladie ! » Ça fait réfléchir en effet… en<br />
tout cas, l’outil séduit et a permis à MiddleVR de franchir le<br />
cap du million d’euros de chiffre d’affaires. ●<br />
La réalité augmentée s’invite dans la maintenance de Safran<br />
Metso étoffe sa gamme d’outils numériques Metso Metrics<br />
avec le lancement d’une nouvelle solution de maintenance<br />
prédictive pour l’équipement minier. Celle-ci contribuera à<br />
optimiser la disponibilité et les performances des circuits de<br />
broyage. Cette gamme offre aux acteurs de l’industrie minière<br />
une visibilité accrue sur leurs équipements et processus grâce<br />
à l’analyse, la surveillance de l’état des actifs et la maintenance<br />
prédictive. Les entreprises utilisatrices bénéficieront également<br />
de la technologie et de l’expertise avancées de Metso<br />
pour améliorer la collaboration et la fiabilité des équipements.<br />
Cette solution Internet industriel des objets (IIoT)<br />
est basée sur la plateforme Rockwell Automation Factory-<br />
Talk Cloud, optimisée par Microsoft Azure. Elle collecte en<br />
toute sécurité les données de centaines de capteurs intégrés<br />
dans l’équipement Metso, puis les utilise pour évaluer les<br />
performances des processus et prédire l’usure et la défaillance<br />
des composants.<br />
KSB a lancé un concept de service reposant sur la réalité<br />
augmentée, autrement dit le travail réalisé à l’aide de lunettes<br />
numériques connectées à internet ou à une application<br />
smartphone. Ces lunettes permettent aux utilisateurs ou<br />
aux monteurs d’être guidés par un expert pendant leur intervention<br />
de Service, par vidéo et signal audio. Devant son<br />
écran à son poste de travail usuel, l’expert peut évaluer la<br />
situation à travers les yeux de la personne présente sur le<br />
site. Cette méthode permet par exemple de guider pas à pas<br />
un monteur non spécialisé en pompes tout au long d’interventions<br />
de maintenance courantes. Les lunettes numériques<br />
peuvent également être utilisées pour transmettre des vues<br />
éclatées ou des captures d’écran qui sont affichées dans le<br />
champ de vision correspondant.<br />
© Safran<br />
Présente dans ses sites de production de Safran depuis<br />
déjà plusieurs années, la réalité augmentée pourrait bien<br />
s’étendre aux activités de maintenance. L’exemple avec<br />
une expérimentation menée par Safran Landing Systems.<br />
La réalité augmentée suscite en effet l’intérêt du spécialiste<br />
des trains d’atterrissage comme solution d’aide à la<br />
maintenance. « La documentation réglementaire fournie<br />
par les constructeurs, qui définit les procédures officielles<br />
de réparation, n’est pas exploitable directement par les<br />
opérateurs Safran, explique Francis Rossignol, directeur<br />
Coordination et support MRO chez Safran Landing Systems.<br />
D’autant que les équipements arrivant dans les ateliers<br />
de réparation sont de configurations différentes. » De là,<br />
un premier projet a débuté avec l’aide d’un étudiant de<br />
l’Institut Image de Chalon-sur-Saône afin d’explorer le<br />
potentiel de la réalité augmentée pour guider les opérateurs<br />
dans les tâches de maintenance et automatiser la<br />
rédaction des rapports d’intervention.<br />
Début 2017, un démonstrateur a ainsi été réalisé en collaboration<br />
avec la start-up française Diota, spécialisée dans<br />
la réalité augmentée appliquée à l’industrie. Testé dans<br />
un premier temps sur des maquettes au 1/6 e de trains<br />
d’atterrissage, ce démonstrateur a convaincu aussi bien<br />
les équipes de MRO en interne que les clients auxquels<br />
il a été présenté. L’heure est alors venue de passer à<br />
l’échelle réelle. Sous le nom de projet Argo (Augmented<br />
Reality for Ground Operations), le concept est expérimenté<br />
depuis début 2018 dans deux sites de maintenance de<br />
Safran Landing Systems, afin d’en évaluer les gains en<br />
productivité, qualité et traçabilité. Cette solution devrait<br />
être déployée dans d’autres ateliers de réparation.<br />
38ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı39
technologies<br />
technologies<br />
<strong>Maintenance</strong> préventive<br />
Mézyan Djebbara<br />
Ingénieur commercial<br />
au sein de la société dB Vib<br />
Instrumentation<br />
Chasser les décharges partielles<br />
électriques sur les installations<br />
de moyenne et haute tension<br />
Ingénieur commercial au sein de la société dB Vib Instrumentation, Mézyan Djebbara nous explique<br />
dans cet avis d’expert comment lutter contre les décharges partielles grâce à des techniques de détection<br />
non destructives. Ces moyens s’intègrent d’ailleurs de plus en plus dans la maintenance connectée.<br />
En pratique, il s’agit de décharges électriques localisées qui<br />
court-circuitent partiellement l’intervalle isolant séparant<br />
des conducteurs. Leur activité mène à une dégradation accélérée<br />
de l’isolation, quelle que soit sa nature.<br />
La décharge partielle de surface<br />
Celle-ci découle de l’effet « corona », nom de la couronne<br />
d’ozone créée par l’ionisation de l’air autour du composant<br />
considéré. Ce phénomène se produit lors d’une dégradation<br />
ou d’une rupture d’isolation. L’électricité trouve alors<br />
un chemin plus court vers un potentiel différent via l’air<br />
ionisé (ozone). Ce type de décharge, fréquent sur les têtes<br />
de câbles et autres éléments des cellules HT, laisse parfois<br />
des « traces » visibles.<br />
Peut-on détecter<br />
les décharges partielles<br />
avant qu’il ne soit trop tard ?<br />
La réponse est oui. Le phénomène est<br />
accompagné d’émission de lumière, de<br />
chaleur, d’odeurs, d’effets électromagnétiques<br />
et de bruit. La lumière et les<br />
odeurs sont difficilement quantifiables.<br />
La chaleur pourrait être détectée par<br />
thermographie infrarouge, mais l’inspection<br />
des cellules HT sous tension<br />
n’est pas autorisée.<br />
L’ouverture d’une cellule HT fait obligatoirement l’objet d’une<br />
consignation, et donc d’une coupure d’alimentation. Les<br />
effets électromagnétiques et le bruit sont donc les uniques<br />
signaux caractéristiques des décharges partielles permettant<br />
de les détecter.<br />
Dans l’industrie, l’énergie électrique<br />
est l’élément dont la<br />
fiabilité est essentielle pour<br />
tenir le calendrier de production. Pour<br />
preuve, tout contrat de fourniture<br />
d’énergie est susceptible de comporter<br />
des accords sur les niveaux de<br />
service concernant la distribution, les<br />
niveaux de stock et les pénalités éventuelles.<br />
L’électricité est le nec plus ultra<br />
dans la catégorie des fournitures à délivrer<br />
« juste à temps » : difficile à stocker,<br />
elle est livrée sur site en fonction<br />
des besoins et, en cas de défaillance,<br />
celle-ci met à mal tous les efforts de<br />
production. Privée de son réseau électrique<br />
moyenne et haute tension, une<br />
usine peut se voir paralysée. L’énergie<br />
électrique constitue donc une priorité<br />
majeure dans la gestion des risques<br />
critiques.<br />
« La cause principale de dégradation<br />
des installations est identifiée comme<br />
étant l’activité de décharges partielles,<br />
interne ou de surface »<br />
Le réseau haute tension, les câbles et les équipements de<br />
commutation sont constitués d’éléments clés se détériorant<br />
lentement avec le temps, jusqu’à remplacement ou déficience.<br />
Il existe cependant un moyen efficace d’identifier les éléments<br />
présentant des risques de défaillance : la détection et le suivi<br />
des décharges partielles électriques. Phénomène méconnu,<br />
il est la signature microscopique, ultrasonique et électromagnétique<br />
d’une rupture d’isolation. Sa surveillance permet<br />
d’avertir rapidement des défaillances du réseau moyenne et<br />
haute tension. Il s’agit du descripteur le plus approprié à l’état<br />
d’une installation électrique.<br />
La décharge partielle interne<br />
Celle-ci se produit lorsqu’un vide se crée dans l’isolation.<br />
Cette décharge partielle est régulièrement détectée dans les<br />
câbles de réseaux HT, dans les isolateurs et parafoudre. Les<br />
conséquences peuvent alors être couteuses ; en effet, suite à<br />
l’incident, il est difficile de détecter et localiser rapidement<br />
la partie du câble à l’origine de la défaillance.<br />
Quelles sont les techniques de détection<br />
des décharges partielle ?<br />
Lors d’une décharge partielle, les électrons sont déplacés et<br />
se frictionnent pour engendrer des ultrasons. Ces ultrasons<br />
sont détectables dans l’air, seulement si la cellule n’est pas<br />
étanche. Dans le cas d’une cellule étanche, les ondes sonores<br />
se propagent dans le solide et sont détectables en utilisant<br />
une sonde ultrasonore de contact, placée sur l’enveloppe de<br />
la cellule. Les appareils de détection ultrasonore permettent<br />
de convertir ces ultrasons en sons audibles. Le bruit peut<br />
alors être quantifié pour évaluer la criticité.<br />
40ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı41
technologies<br />
Dans le cas des décharges partielles internes, l’air ne circule<br />
pas, les ultrasons ne peuvent donc pas se propager. La sonde<br />
de contact ultrasonore ne pourra pas être utilisée. Il suffit<br />
alors d’exploiter les effets électromagnétiques pour identifier<br />
les décharges partielles internes. Les décharges partielles<br />
internes créent une Tension Transitoire de Terre (TEV : Transient<br />
Earth Voltage en anglais). Cette tension se mesure en<br />
apposant un détecteur TEV sur l’enveloppe métallique de<br />
la cellule.<br />
Il est également possible de détecter ces phénomènes dans<br />
les câbles du réseau HT souterrain. En plaçant des boucles<br />
RFCT (Radio Frequency Current Transformer) sur la tresse<br />
de terre de chacune des phases, on détermine si la phase en<br />
question présente ou non une activité de décharge partielle.<br />
Lorsqu’une décharge partielle a lieu dans l’isolant du câble,<br />
un « pic » de tension (TEV) s’échappe par la tresse de terre.<br />
C’est ce que l’on recherche lors de l’inspection. Ces inspections<br />
sous tension permettent de lever le doute et d’aiguiller<br />
la prise de décision : « Oui, il est nécessaire de mettre ce<br />
réseau hors tension pour faire une inspection complémentaire »<br />
ou « Non, ce réseau ne requiert pas d’inspection complémentaire,<br />
pour l’instant ».<br />
Les décharges partielles internes se produisent également<br />
dans des éléments tels que les isolateurs, les parafoudres, etc.<br />
Entrer en contact avec ces éléments sous tension est interdit<br />
pour des raisons évidentes de sécurité. Il a donc fallu<br />
imaginer un moyen de détection à distance des décharges<br />
partielles internes (DPI). Ces DPI produisent, outre le<br />
TEV, un autre effet électromagnétique : des ondes ultrahaute<br />
fréquence (UHF), directionnelles et comprises entre<br />
800MHz et 1 000MHz. Il est donc possible de détecter les<br />
DPI grâce à un appareil qui rend ces ondes UHF audibles<br />
et guide l’utilisateur vers la source de ces ondes, donc vers<br />
l’élément défaillant.<br />
Les solutions de monitoring « online 24/7 »<br />
Certaines installations haute tension sont plus critiques que<br />
d’autres. Un complexe hospitalier, un Data Center (banque,<br />
télécommunication) ou un aéroport possèdent des installations<br />
nécessitant une surveillance permanente. Il existe des<br />
solutions combinant les différentes technologies évoquées<br />
dans cet article pour avoir un contrôle total des paramètres<br />
physiques de l’installation : les boucles RFCT (pour les<br />
câbles), les capteurs TEV, ultrasonores, de température et<br />
d’humidité. Toutes les données, collectées de manière continue,<br />
sont transmises via GPRS à un serveur dédié pour y être<br />
stockées. En plus d’être consultables depuis n’importe quel<br />
navigateur Internet, ces données sont analysées en temps<br />
réel par des experts pour vous signaler toute activité anormale<br />
des décharges partielles.<br />
Ce qu’il faut retenir<br />
Toutes ces inspections s’inscrivent dans<br />
le cadre d’une maintenance préventive<br />
et conditionnelle. Elles permettent une<br />
inspection non intrusive et sous tension,<br />
une détection des défauts et des dégradations<br />
avant qu’ils ne deviennent<br />
couteux ou un suivi complet d’état via<br />
le stockage de données et le « trending »<br />
(suivi de tendance). Cette méthode<br />
s’impose comme la référence pour le<br />
diagnostic des installations HT.<br />
Les conclusions de chacune des inspections<br />
sont simples :<br />
• L’intervention est urgente car l’activité<br />
de décharge partielle est importante<br />
(l’opération est prévue, le matériel et<br />
la main d’œuvre sont disponibles, la<br />
consignation et la coupure sont planifiées),<br />
• Le doute subsiste sur la présence ou<br />
non d’un défaut (on peut prévoir une<br />
coupure/consignation pour faire une<br />
inspection complémentaire),<br />
• Aucune intervention n’est requise,<br />
l’équipement est en bon état.<br />
Ces inspections permettent donc de réaliser de réelles économies,<br />
tant sur la disponibilité de la fourniture d’énergie que<br />
sur la main d’œuvre et le matériel. Sur le long terme, elles<br />
permettent une meilleure connaissance de son parc machines<br />
et une évaluation fiable des priorités à donner aux travaux et<br />
aux investissements à réaliser dans un environnement HT. ●<br />
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42ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019
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du futur !<br />
Après une nouvelle année de croissance soutenue (pour la septième année consécutive !),<br />
liée en grande partie à l’acquisition de 200 nouveaux clients, à l’accélération des ventes en mode Cloud<br />
et au développement à l’export, Dimo Maint poursuit ses projets vers l’industrie du futur.<br />
Management<br />
visuel<br />
<strong>Maintenance</strong><br />
Énergie<br />
Traçabilité<br />
Documentation<br />
s’articulera autour de plusieurs grands principes que sont la<br />
circulation numérique des informations, l’exploitation numérique<br />
globale des actifs, une sécurité renforcée, l’analyse énergétique<br />
des équipements, l’exploitation des objets connectés<br />
et enfin le partage des données en temps réel.<br />
De nouveaux défis technologiques<br />
Planning<br />
Suivi de<br />
production<br />
Flux<br />
Modes opératoires<br />
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Qualité<br />
Conscientes de l’enjeu stratégique<br />
que représentent la maintenance<br />
et ses outils dans l’industrie<br />
du futur, les équipes de Dimo Maint<br />
innovent et développent de nouveaux<br />
partenariats pour assurer la convergence<br />
des nouvelles technologies appliquées à<br />
la GMAO 4.0, comme, par exemple, la<br />
maintenance prévisionnelle (Predictive<br />
<strong>Maintenance</strong>) avec des acteurs spécialisés<br />
sur le sujet IoT (objets connectés) et<br />
IA (intelligence artificielle), mais également<br />
la réalité augmentée avec des solutions<br />
de lunettes connectées ou encore<br />
l’intégration de la maquette numérique<br />
du bâtiment (BIM).<br />
Les évolutions les plus importantes sont<br />
destinées aux acteurs de terrain pour<br />
mieux les assister. La GMAO devient la<br />
plateforme de convergence de toutes les<br />
données numériques de l’ensemble des<br />
équipements, des réseaux et des bâtiments.<br />
La mutation vers la GMAO 4.0<br />
La GMAO Dimo Maint relève déjà un certain nombre<br />
de nouveaux défis technologiques avec notamment son<br />
offre Cloud, son application mobile DIMO Maint App qui<br />
répond déjà aux besoins d’assistance des techniciens sur le<br />
terrain, l’intégration des données de supervisions (alarmes,<br />
mesures) pour une politique de maintenance conditionnelle<br />
et enfinl’interopérabilité avec le système d’information<br />
en place. ●<br />
Forum Dimo : les dates !<br />
Depuis 2002, le Forum Dimo a accueilli<br />
plus de trente conférenciers d’exception<br />
venus partager leurs parcours<br />
et les clés de leurs belles réussites.<br />
Cette année, le thème du forum<br />
sera « Confiance et dépassement<br />
de soi » avec deux conférenciers à<br />
Lyon, Nantes et Paris :<br />
Philippe Croizon, à Nantes le 2 avril<br />
et à Lyon le 11 avril, et Yves Le Bihan,<br />
à Lyon le 10 avril et à Paris le<br />
18 avril.<br />
EN SAVOIR PLUS > www.forumdimo.fr<br />
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des tâches administratives (deux heures par jour) et peut se consacrer<br />
aux projets d’amélioration de la productivité.<br />
44ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019
management<br />
management<br />
© DR<br />
Reportage<br />
L’horlogerie de luxe<br />
à l’heure du M.E.S.<br />
Hublot, manufacture suisse très renommée du groupe LVMH et implantée<br />
à Nyon, dans le canton de Vaud, célèbre notamment pour son modèle Big<br />
Bang, a fait appel à l’éditeur de logiciels Creative IT et sa solution Qubes<br />
afin de mieux gérer les priorités de production de l’un de ses ateliers…<br />
et ainsi mieux répondre à une demande qui explose depuis plusieurs<br />
années.<br />
Modèle Big Bang Ferrari Unico de Hublot<br />
Hublot résonne chez les passionnés de montres comme une marque certes<br />
récente – qui a vu le jour en 1980 grâce à Carlo Crocco avant de céder<br />
en 2004 les rênes de l’entreprise à son ancien président Jean-Claude<br />
Biver (qui a cédé en 2012 sa place de CEO de Hublot à Ricardo Guadalupe et<br />
récemment celle de président à Stéphane Blanchi) – mais bel et bien comme une<br />
manufacture qui a su se faire une place au milieu des grands noms de la montre<br />
helvétique. Implantée dans une région où bat le cœur de l’horlogerie mondiale,<br />
Hublot a gagné ses galons de « manufacture suisse » au prix d’importants efforts<br />
destinés donner à l’entreprise les capacités de réaliser ses produits en interne,<br />
même si elle continue de faire appel à des sous-traitants triés sur le volet pour<br />
adapter ses flux de production. Car c’est bien là, sur la production elle-même, que<br />
repose en grande partie – avec l’image et l’action commerciale naturellement –<br />
les succès de la marque. Au point de se doter, afin de répondre à une forte croissance<br />
des carnets de commande, d’une solution de Manufacturing Execution<br />
System (M.E.S.).<br />
Chez Hublot, le process répond<br />
à un savant équilibre entre précision,<br />
qualité et hausses de production<br />
La gestion des priorités<br />
avant les KPI’s<br />
Initialement, la principale motivation<br />
de Hublot dans l’acquisition d’un outil<br />
M.E.S. résidait dans la création d’indicateurs.<br />
L’ERP était de fait trop peu précis<br />
dans les indicateurs qu’il fournissait. De<br />
même, l’impossibilité de calculer des<br />
TRS ou d’extraire des temps d’arrêts<br />
détaillés – mettant en lumière l’origine<br />
d’une panne par exemple – a fortement<br />
incité la manufacture à se lancer dans<br />
un projet dit de « contrôle de gestion<br />
industrielle, explique Jérôme Meynent,<br />
chef de projet ERP. Notre volonté était<br />
d’exploiter un outil servant à la fois à<br />
la maintenance et à la production pour<br />
avoir plus de détails sur la fabrication ».<br />
Une fois l’appel d’offres lancé et la solution<br />
choisie, en l’occurrence le logiciel<br />
Qubes de l’éditeur français Creative IT<br />
en collaboration avec l’intégrateur CGI,<br />
Hublot a pu démarrer l’intégration du<br />
logiciel au sein d’un projet qui a duré au<br />
total près de trois ans (de la naissance<br />
de l’idée au démarrage de l’outil) et,<br />
surtout, qui a évolué ; « notre nouveau<br />
directeur industriel, Samuel Morel, nous<br />
avait ouvert les yeux sur les priorités de<br />
la production – en particulier dans la<br />
gestion des priorités de notre unité T2 et<br />
© O. Guillon<br />
© O. Guillon<br />
© O. Guillon<br />
dans l’importance du management visuel. On a revu le cahier<br />
des charges et il s’est trouvé que Qubes correspondait bien plus<br />
à ce qu’on recherchait du fait de son interface et son caractère<br />
évolutif ; c’est un outil que l’on peut “tordre” et adapter en<br />
fonction de nos besoins ». Autre volonté du service IT : disposer<br />
d’un outil capable de prolonger l’ERP (en l’occurrence la<br />
solution ProConcept) dans tout l’atelier.<br />
Une des vues de l’atelier de production qui ne cesse de s’agrandir<br />
Cette évolutivité de l’outil correspond surtout à la vision à<br />
long terme que souhaitaient donner les acteurs du projet.<br />
L’entreprise connaît en effet une croissance importante, tant<br />
de ses ventes que dans ses besoins en production, d’où la<br />
construction il y a trois ans d’un deuxième bâtiment abritant,<br />
outre les départements administratif, IT et SAV, le T0, une<br />
unité de production de composants qui, comme son nom l’indique,<br />
intervient en amont du process, avant de passer dans le<br />
second bâtiment dans les ateliers T1 – assemblage du mouvement<br />
(fabrication du « cœur », c’est-à-dire du moteur) –,<br />
le T2 qui concerne l’assemblage du cadran et des aiguilles sur<br />
le mouvement puis l’emboitage de celui-ci dans la boite afin<br />
d’obtenir une tête de montre ; enfin, le T3, dédié à l’assemblage<br />
de la tête, du bracelet et du fermoir. « Depuis le début<br />
des années 80, l’entreprise a beaucoup évolué, notamment<br />
depuis l’arrivée à sa tête de Jean-Claude Biver, en particulier<br />
au niveau de la production puisqu’auparavant, l’entreprise<br />
achetait les mouvements. Aujourd’hui, Hublot est devenue<br />
une manufacture à part entière qui maîtrise l’ensemble du<br />
process de fabrication de ses montres, de l’usinage de ses composants<br />
à l’assemblage, même si l’entreprise fait encore appel à<br />
la sous-traitance dans certains cas en fonction des opérations<br />
à réaliser ou de certains volumes de commandes ». Et cette<br />
Olivier Grzybowski (gestionnaire de production),<br />
Samuel Morel, Jérôme Meynent et David Dicorit<br />
(responsable de l’atelier T2) devant l’interface Qubes<br />
problématique n’est pas aussi anodine<br />
qu’on pourrait le penser, notamment<br />
dans l’industrie du luxe bien connue<br />
pour subir, sur certains produits du<br />
moins, une variation importante dans<br />
les processus de production.<br />
Car ce marché de l’horlogerie, sur lequel<br />
Hublot propose des montres pour un<br />
panier moyen de 20 000 CHF (soit un<br />
peu moins de 18 000 €), a d’une part<br />
renoué avec la croissance après quelques<br />
années d’essoufflement (chose que n’a<br />
d’ailleurs pas connu Hublot, qui enregistre<br />
des taux de croissance à deux<br />
chiffres), et doit d’autre part répondre<br />
à des demandes express de la part de<br />
clients fortunés, gonflant d’un coup<br />
les volumes ou exigeant des montres<br />
sur mesure, entièrement personnalisées<br />
et aux mouvements extrêmement<br />
complexes. Dans ce contexte, s’équiper<br />
d’un outil simplifiant au maximum ces<br />
changements de process était devenu<br />
essentiel. « Chez Hublot, tout est “priorité”,<br />
mais il y a des priorités que le<br />
sont encore plus que d’autres !, ironise<br />
Jérôme Meynent. Et lorsque la direction<br />
commerciale impose de produire des<br />
volumes supplémentaires, cela impacte<br />
tout particulièrement l’atelier T2 ». Une<br />
gestion de la rareté en somme et une<br />
perpétuelle gestion de la demande tirée<br />
par la vente qui impacte inévitablement<br />
la production.<br />
© O. Guillon<br />
46ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı47
expliquer pourquoi, dans certains cas, la<br />
production n’est pas en mesure de fournir<br />
les pièces demandées en amont et de<br />
redéfinir certaines priorités ».<br />
© O. Guillon<br />
Mieux organiser la gestion<br />
des priorités de production<br />
Dans l’atelier T0, « on part d’une rondelle<br />
de laiton et on usine une platine. On<br />
empile ensuite les deux éléments comme<br />
un sandwich entre lesquels on insère<br />
les engrenages ». Ici, une trentaine de<br />
machines à commande numérique ainsi<br />
qu’une partie décolletage précède l’usinage<br />
de composants pour l’habillage de<br />
la montre. Les matériaux usinés relèvent<br />
du titane mais aussi du carbone, de l’or<br />
voire des métaux exotiques comme le<br />
« magic gold », un or de 18 carats céramique<br />
; « pour ce matériau mis au point<br />
par la R&D de Hublot, nous avons dû<br />
aussi développer les méthodes d’usinage<br />
qui vont avec ! »<br />
Afin d’être le plus réactif possible,<br />
Qubes permet de prioriser, mais aussi<br />
de montrer que l’on ne peut pas tout<br />
prioriser ! D’autant que certaines<br />
demandes spécifiques deviennent à leur<br />
tour prioritaires en cours de process,<br />
en fonction des encours et des règles<br />
établies par la production. « Cela nous<br />
offre la possibilité de fluidifier les priorités<br />
tout en gardant notre souplesse. L’outil<br />
met le point rouge du début du process<br />
à la livraison ; nos dates sont cohérentes<br />
et mettent tous les services d’accord.<br />
On bénéficie désormais d’une meilleure<br />
vision et répartition de la charge de<br />
travail ». De plus, « grâce à l’outil M.E.S.,<br />
le département Ventes a une vision de<br />
la production en temps réel ce qui nous<br />
pousse à être toujours plus performants.<br />
Qubes nous permet, de fait, de mieux<br />
Solution Qubes<br />
en application<br />
L’outil est parfaitement collaboratif.<br />
« Nous savons qui a donné la priorité à tel<br />
ou tel produit grâce à un historique. Puis<br />
on a formalisé la négociation. À terme,<br />
une fois que l’outil aura été adapté à l’ensemble<br />
des besoins de chaque service, il<br />
est prévu de déployer le M.E.S. pour les<br />
commerciaux. Cet outil de traçabilité<br />
permettra en outre de mieux répondre<br />
aux demandes émanant de la vente mais<br />
aussi de réduire le niveau de nos stocks du<br />
fait que l’on pourra transformer la montre<br />
en cours de production ».<br />
Entre le marteau et l’enclume<br />
Si les étapes T0 et T1 bénéficient de<br />
plus de temps, les T2 et T3 elles, se<br />
retrouvent inévitablement tiraillées<br />
entre les objectifs fixés par le plan<br />
directeur (via l’ERP) et les commandes<br />
venues s’ajouter au fil de l’année. Afin<br />
d’éviter le risque d’un goulot d’étranglement,<br />
Jérôme Meynent et Samuel Morel,<br />
directeur de production, ont opté pour<br />
une solution capable de gérer les priorités<br />
dans cet atelier crucial car capable<br />
de s’adapter aux besoins de la direction<br />
des ventes.<br />
L’atelier T2 se compose de plusieurs étapes, à commencer<br />
par l’aiguillage. Celle-ci concerne l’assemblage du cadran, des<br />
aiguilles et du mouvement. Le passage des aiguilles est indexé<br />
aux capteurs de force. Une fois le mouvement « aiguillé »,<br />
vient l’opération de l’emboitage. L’enjeu, outre la capacité<br />
de prendre en compte la multiplicité des gammes – standard,<br />
séries spéciales et collection – est de garantir un degré<br />
de propreté irréprochable au niveau du positionnement et<br />
du bridage du mouvement dans la boîte avant de refermer<br />
la pièce. En bout de ligne, une cellule robotisée travaillant<br />
24h/24 assure l’étape du contrôle de réserve de marche, « une<br />
opération qui peut durer de 40 heures à dix jours ». Concrètement,<br />
on arme la tête de montre à contrôler au maximum (on<br />
la remonte à fond en somme) qu’une petite navette autonome<br />
vient chercher grâce à une puce RFID pour l’insérer dans la<br />
bascule et les remonter automatiquement (pour les montres<br />
mécaniques c’est un tournevis automatique qui se charge de<br />
Creative IT département marketing 2019 © - Crédits photos / Fotolia & Shutterstock<br />
info@qubes.com<br />
48ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019
management<br />
cette opération). Des capteurs acoustiques<br />
viennent délicatement appuyer<br />
sur la couronne et prendre en compte<br />
certains chocs pour tester la conformité<br />
de la pièce. Un contrôle à zéro heure est<br />
également effectué dans cinq positions<br />
différentes tout comme le contrôle de<br />
tolérance et l’amplitude du balancier.<br />
© O. Guillon<br />
DIMO Maint,<br />
fiez-vous à<br />
son instinct<br />
© O. Guillon<br />
Tout le process fait l’objet d’une vision<br />
en temps réelle de chaque îlot et des<br />
opérations n-1. Les différentes étapes<br />
du T2 sont également visibles des autres<br />
ateliers. Et c’est là l’objectif prioritaire<br />
du projet : assurer par un management<br />
visuel le bon déroulement du process<br />
dans cet atelier chargé d’assembler le<br />
« cœur » de la montre, ce qui relève de<br />
l’essentiel du savoir-faire de la manufacture.<br />
Car la mission qui incombe à<br />
l’outil M.E.S., c’est bien la gestion des<br />
priorités par la réduction des pertes de<br />
temps. L’outil aide à diminuer le nombre<br />
d’échanges quotidiens générés par la<br />
gestion de ces priorités. Il établit aussi<br />
une hiérarchie unique entre celles-ci<br />
via l’utilisation d’une liste commune<br />
permettant d’évaluer le nombre global<br />
des priorités. On évite ainsi que tout soit<br />
priorisé à « 1 ». Il réduit également les<br />
risques d’oublis des urgences. En outre,<br />
le M.E.S. facilite l’ordonnancement<br />
des lots dans l’atelier T2, le but étant<br />
de permettre à n’importe quel opérateur<br />
de choisir le bon lot à produire<br />
parmi ceux disponibles. Il donne aussi<br />
la possibilité de tracer l’origine des modifications et d’obtenir<br />
un historique des modifications de priorité incluant le<br />
demandeur, la cause et la date. Enfin, les intéressés ont enfin<br />
la possibilité de connaître en temps réel la situation des lots<br />
dans l’atelier et d’avoir une représentation graphique du lot<br />
permettant de voir immédiatement son état d’avancement<br />
et ce de manière concise.<br />
L’outil Qubes intervient à tous les niveaux. Il faut dire que<br />
cet outil évolutif a séduit les équipes de production. « Le<br />
projet démarre et nous mettons en place la gestion des priorités<br />
au contrôle à la réception des composants que l’on soustraite,<br />
révèle Samuel Morel. Il s’agit d’une étape clef soumise<br />
à des aléas puisque la direction des ventes nous impose parfois<br />
un contrôle urgent en fonction des priorités. Avec l’outil de<br />
M.E.S., on a gagné considérablement en agilité, en qualité et<br />
en délais de livraison »… et – naturellement – en satisfaction<br />
client, en fluidité et en réactivité de production. Une<br />
manière de mieux gérer la forte croissance de la manufacture<br />
qui, rappelons-le, est passée de 100 à plus de 350 personnes<br />
en à peine huit ans. ●<br />
Olivier Guillon<br />
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partie des actions de maintenance pour gagner en productivité et augmenter la performance de l’entreprise.<br />
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Nantes<br />
10<br />
AVRIL<br />
Lyon<br />
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Paris<br />
Sans le logiciel MES : le plan de<br />
maintenances préventives et périodiques<br />
repose sur des fréquences<br />
théoriques et des durées ou des utilisations<br />
théoriques. Afin de s’assurer du<br />
respect du bon plan de maintenance,<br />
le service maintenance a pour habitude<br />
de réaliser les opérations avec des<br />
fréquences plus courtes.<br />
Avec le logiciel MES Aquiweb : les<br />
maintenances sont basées sur des<br />
données réelles, avec les bonnes durées<br />
d’utilisation d’un équipement ou d’un<br />
outil. Ainsi, les opérations de maintenance<br />
sont faites au juste moment.<br />
Globalement, il y a moins de maintenance<br />
à réaliser, donc moins de temps<br />
d’immobilisation de l’équipement et<br />
ainsi plus de temps pour produire, ce<br />
qui permet d’augmenter la productivité<br />
de l’installation.<br />
Prenons un exemple : un outil nécessite<br />
une maintenance toutes les 1 000<br />
heures d’utilisation. La dernière maintenance<br />
date du 1er mars, compte tenu<br />
que l’outil est utilisé en permanence la<br />
prochaine doit être faite avant le 10 avril<br />
(dans un cas où nous produisons 7j/7j<br />
24h/24h). Mais il y a eu plusieurs arrêts<br />
52ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
de la machine sur cette période. Ils ont tous été courts mais<br />
fréquents, pour une durée cumulée de 72 heures. La maintenance<br />
doit donc être décalée d’autant. Le MES la replanifiera<br />
en automatique pour le 13 avril. On a donc gagné trois<br />
jours ! Si le phénomène se répète dans l’année, on va sans<br />
aucun doute gagner une ou plusieurs maintenances à réaliser.<br />
Alerter en temps réel les opérateurs<br />
et les équipes de maintenance<br />
Le logiciel Aquiweb permet de définir des maintenances<br />
périodiques pour chaque outil de production en fonction<br />
des critères associés (niveau, type, fréquence, alerte, …) et<br />
de règles de gestion préalablement paramétrées. Par exemple,<br />
« toutes les 100 pièces produites, je lance une alerte de maintenance<br />
sur la ligne de fabrication » ou « 30 minutes avant<br />
la fin d’équipe du matin, je lance une alerte maintenance »<br />
▶ Niveau 1 : automaintenance pour l’opérateur<br />
L’opérateur reçoit une alerte visuelle pour être informé en<br />
temps réel des actions de maintenance à effectuer. Une fois<br />
exécutée, il peut réaliser sa déclaration simplifiée qui générera<br />
automatiquement une alerte mail auprès du service maintenance.<br />
▶ Niveau 2 : équipe de maintenance<br />
Le service maintenance reçoit une alerte des maintenances<br />
préventives et périodiques à réaliser. Les collaborateurs<br />
peuvent éditer des déclarations simplifiées pour les actions<br />
réalisées.<br />
La maintenance à l’heure de l’industrie du futur<br />
C'est désormais au tour de la maintenance de profiter de l'avancée des objets<br />
connectés, l'intelligence artificielle, la réalité augmentée et virtuelle, le big data, la<br />
GMAO nouvelle génération, la GED, le BIM, la robotique, la cobotique. Facile à<br />
inscrire sur le papier mais la réalité est-elle tout autre ? Sont-elles des technologies<br />
simples à mettre en oeuvre ? Quelle place pour l'humain ?<br />
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SALON COMPLET<br />
Aider au diagnostic<br />
grâce aux indicateurs<br />
Le logiciel collecte les données de<br />
production en temps réel issues des<br />
équipements (machine, outil…). À<br />
partir de ces informations, il propose<br />
une série d’indicateurs : TRS, TRG,<br />
taux de disponibilité, taux de performance,<br />
taux de pannes, Pareto des<br />
arrêts pour comprendre ce qu’il s’est<br />
passé, mais aussi le suivi des fréquences<br />
des pannes avec les indices de fiabilité<br />
(MTBF) et de maintenabilité (MTTR).<br />
Guider les agents<br />
de maintenance<br />
dans leurs interventions<br />
Afin de garantir le bon déroulement des<br />
interventions de maintenance, le logiciel<br />
Aquiweb guide les agents pas à pas<br />
grâce à des modes opératoires digitalisés<br />
et dynamiques. Le service maintenance<br />
dispose d’une mobilité complète<br />
dans l’atelier grâce à l’utilisation du MES<br />
sur des tablettes. Dans son intervention,<br />
le technicien se déplace vers l’équipement<br />
en question, il identifie l’équipement sur<br />
lequel il doit intervenir. En retour, le<br />
système lui envoie toutes les informations<br />
concernant les maintenances à effectuer<br />
et le guide dans leurs exécutions.<br />
Aquiweb propose au technicien un mode opératoire pour assurer la bonne exécution<br />
de son process de maintenance. Il est guidé pas à pas dans son intervention<br />
avec l’appui de support vidéo, photo, de documents techniques. Il pourra relever<br />
tous les défauts par prise de photos. De son côté, le responsable maintenance<br />
disposera d’une traçabilité complète à l’étape d’exécution pour s’assurer de l’exécution<br />
et de la répétabilité du process. Il pourra ainsi étudier le rapport entre le<br />
temps passé et le temps alloué pour chaque opération pour mettre en place des<br />
actions d’amélioration continue. Le paramétrage des modes opératoires, simplifié,<br />
permet de définir des conditions d’exécution à l’étape pour adapter le guidage<br />
en fonction des compétences des agents.<br />
Le suivi des activités de maintenance<br />
Le service maintenance dispose d’un tableau de bord des actions de maintenance<br />
à réaliser. Dans cet écran, on retrouve l’historique détaillé des interventions effectuées<br />
avec une traçabilité à l’action (le nom de l’équipement, la date d’exécution,<br />
le nom de la personne, la nature de la maintenance, durée, le détail de l’intervention…),<br />
le journal de bord pour prévenir un problème identifié sur un équipement,<br />
la liste des arrêts machines etc.<br />
Lien entre le logiciel MES et la GMAO<br />
La GMAO va permettre au service maintenance la gestion des moyens techniques<br />
(informations sur les machines, préparation des interventions, …), des moyens<br />
humains (compétences, corps de métier, …) et des moyens financiers (coût des interventions,<br />
coûts des machines, …). En complémentarité de la GMAO, le logiciel MES<br />
se situe lui au cœur de l’atelier. Il va définir les dates des interventions de maintenance<br />
à réaliser en fonction du plan de maintenance de la GMAO. Il apportera aussi<br />
une interaction avec le planning de production (ex : une maintenance préventive<br />
deviendra une indisponibilité pour la production, cela sera donc traité en automatique<br />
par le MES Aquiweb). Il va ensuite remonter à la GMAO les temps d’utilisation,<br />
d’arrêt, de panne. Il peut aussi effectuer des demandes d’intervention sur les<br />
équipements, mesurer les temps d’intervention, descendre le plan de maintenance…<br />
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54ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
Les tableaux flash sont désormais<br />
numériques, toutes les données sont mises<br />
à jour en temps réels sans efforts de collecte<br />
et de manière objective.<br />
L’évolution de la maintenance dans l’industrie du futur<br />
Le management visuel est un élément clé pour améliorer la communication des<br />
équipes. Parce que la communication est la clé de succès des démarches d’amélioration<br />
continue. Parce qu’il est difficile d’assurer cette communication en temps<br />
réel, le logiciel Aquiweb est doté de tableaux de bord pour les réunions d’animation<br />
par intervalle court (AIC). ●<br />
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Reportage<br />
Entre optimisation de la maintenance<br />
et conduite du changement –<br />
le pari de Malteurop avec l’outil GMAO<br />
des cuves pour subir une période d’immersion en eau avant<br />
d’être ventilée avec de l’air (aspiration du CO2) ; « on injecte de<br />
l’air comprimé pour homogénéiser le grain ; l’objectif est de passer<br />
de 12-15% d’humidité à 40-45% », explique Christophe Lagrue,<br />
directeur du site de Metz, également expert process pour les<br />
sept sites, Les deux services production et maintenance ont<br />
la particularité d’être réunis au sein d’un seul et même pôle «<br />
opérationnel » (le second pôle du site messin étant administratif).<br />
« Il y a une réelle mixité entre les deux services et notre<br />
entreprise repose sur des personnes polyvalentes capables d’intervenir<br />
sur différents métiers », poursuit le directeur d’usine.<br />
Vue du site messin de Malteurop, partie silos<br />
Spécialisé dans la transformation de l’orge et dans la production de malt pilsen, que l’on trouve essentiellement<br />
dans la composition des bières blondes, Malteurop a choisi la GMAO Carl Source pour gérer l’ensemble<br />
de ses sept sites en France et en Allemagne. Détails dans ce reportage sur un projet réussi d’intégration<br />
de la GMAO et de l’acceptation de celle-ci.<br />
Le soleil hivernal parvient tout<br />
juste à radoucir la température<br />
ambiante de quelques maigres<br />
degrés. Mais ni le froid, ni le vent<br />
glacial ne parviennent à faire tanguer<br />
les imposants silos qui dominent cette<br />
zone industrielle implantée à la sortie<br />
de la métropole lorraine. Ici, malgré la<br />
taille du site messin de Malteurop, l’un<br />
des sept de la BU franco-allemande<br />
du groupe, seules dix-sept personnes<br />
travaillent à temps plein dans cette<br />
unité de transformation du malt, une<br />
graine convoitée par les brasseurs de<br />
bière. D’ailleurs, ne dit-on pas ici qu’une bière sur dix produite dans le monde<br />
a été conçue avec de l’orge transformée en malt fourni par Malteurop (entité du<br />
groupe coopératif agricole Vivescia Industrie), et dont le siège est situé à Reims ?<br />
Une production en continu quasi-exclusivement destinée<br />
au brasseur de bières blondes<br />
À Metz, l’atelier de production chargés de réceptionner et de tremper l’orge provenant<br />
des coopératives environnantes, de le faire germer puis de le faire sécher, fonctionnent<br />
24 heures sur 24, 7 jours sur 7 et 365 jours par an, sans s’arrêter, si ce n’est<br />
trois heures par semaine pour un nettoyage complet des équipements et d’éventuelles<br />
interventions de maintenance. Au total, près de 105 000 tonnes d’orge sont transformées<br />
et 85 000 tonnes de malt produites. Plus précisément au niveau du process, la<br />
première phase consiste à tremper l’orge de printemps qui sera ensuite versée dans<br />
À l’intérieur des silos, le grain est transféré vers les cuves de trempage<br />
Les deux autres phases de production<br />
concernent cette fois la germination et<br />
le touraillage. La première consiste à<br />
transférer l’orge trempée sur un anneau<br />
de germination, d’où le surnom de<br />
« saturne » pour désigner cette malterie<br />
à la conception unique au monde<br />
(voir schéma). Une couche d’1,50 mètre<br />
posée sur un plateau perforé et ventilée<br />
en permanence ; le process fonctionne<br />
ainsi en aérobie de manière à<br />
éviter la fermentation. Monté sur des<br />
galets, plateau circulaire est mobile et<br />
tourne grâce à cinq vérins hydrauliques.<br />
Le grain passe sept fois à l’aide de vis<br />
sans fin pour éviter l’agglomération des<br />
grains. En sortie de ligne, l’orge trempée<br />
est devenue du malt vert. Celui-ci entre<br />
dans la troisième phase : le touraillage<br />
qui consiste en une étape de 24 heures de<br />
séchage, phase qui apportera la couleur<br />
du malt (pouvant varier en fonction des<br />
demandes du client) jusqu’à une montée<br />
progressive en température ; le plateau<br />
Bouche d’aspiration.<br />
Une opération de nettoyage<br />
est effectuée de manière<br />
hebdomadaire pour lutter<br />
contre l’ennemi numéro un,<br />
la poussière<br />
perforé repose sur des galets et tourne grâce à quatre vérins. Un process en continu<br />
qui, à force d’efforts intenses depuis plus de vingt ans pour améliorer la fiabilité<br />
des équipements, ne nécessite désormais que d’un arrêt de maintenance tous les<br />
quatre ans (contre un arrêt technique annuel auparavant) ; d’une durée de quatre<br />
semaines, le prochain est programmé pour cette année. Au quotidien, le personnel<br />
– travaillant en 5-8 – assure neuf rondes quotidiennes sur chaque équipement,<br />
en particulier sur les plus critiques tels que les ventilateurs, dont le rôle est absolument<br />
essentiel, ou encore les vis de transfert. « En outre, ces équipements font l’objet<br />
d’un préventif plus poussé par des prestataires extérieurs, avant de mettre en place à<br />
l’avenir du contrôle vibratoire in situ pour une surveillance en permanence », dévoile<br />
Michaël Chotin, responsable technique.<br />
La nécessité d’une GMAO et d’un déploiement multisite<br />
Malteurop ne se limite pas à Metz, ni à la France. Ses sept sites de production, dont<br />
le plus important se situe à Vitry-le-François (Marne), se répartissent entre le nord<br />
et le nord-est de l’Hexagone. L’Allemagne abrite trois sites, qui ont la particularité,<br />
à l’inverse des usines françaises – relativement proches les unes des autres (pas<br />
plus de 200 km) – d’être particulièrement éloignés. Une caractéristique qui n’a pas<br />
simplifié l’intégration de l’outil GMAO et des formations qui l’accompagnent. Mais<br />
cela n’a pas découragé l’équipe projet menée par Caroline Pattyn-Froissart, épaulée<br />
par Xavier Niquet, coordinateur de maintenance préventive et Michaël Chotin,<br />
Utilisation de QRCodes grâce à Carl Touch<br />
pour une optimisation du magasin<br />
de pièces détachées<br />
Atelier de maintenance<br />
de la malterie<br />
Application Carl Touch,<br />
utilisée par l’ensemble<br />
des techniciens de maintenance<br />
56ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı57
SOLUTION DE GMAO MOBILE<br />
management<br />
tout comme ses versions multilingues, ce qui s’est avéré indispensable<br />
pour bien faire accepter l’outil à la fois en France et en Allemagne,<br />
puis former au mieux dans son utilisation au quotidien.<br />
De plus, nous avions besoin d’équiper nos techniciens avec une<br />
solution de gestion mobile fonctionnant en asynchrone, les sites<br />
n’étant pas équipés de wifi 4G, ce que permettait Carl Touch ».<br />
Écran d’accès du responsable maintenance.<br />
À droite, arborescence dans la GMAO Carl Source<br />
auxquels s’ajoute la direction technique. « Nous travaillions sur<br />
une GMAO ancienne et obsolète, installée en 2000, résume le<br />
responsable production et maintenance. Elle n’a jamais été mise<br />
à jour et son utilisation était devenue limitée ». D’où la nécessité<br />
d’implémenter un nouveau logiciel, au regard des nombreux<br />
équipements tournant en continu dans un process qui ne tolère<br />
aucun arrêt de production de plus de quelques heures.<br />
Mais ce n’était pas l’unique enjeu : « En France, peu d’usines<br />
utilisaient vraiment l’outil de GMAO ; quant à l’Allemagne,<br />
la culture GMAO est quasi-inexistante, révèle Caroline<br />
Pattyn-Froissart. Nous partions du constat que nos usines sont<br />
automatisées mais les nombreuses machines – autour de 500<br />
– sont très différentes d’une usine à l’autre. De plus, la sécurité<br />
est un sujet prédominant pour nous dans la mesure où près<br />
de 50% des accidents impactent le personnel de maintenance.<br />
Enfin, nous devions bâtir un socle commun de méthodologies<br />
entre les sites du groupe, tant en France qu’en Allemagne ». Initié<br />
en 2016, le projet avait donc pour objectif d’améliorer le pilotage<br />
de la maintenance en maîtrisant le ratio préventif-curatif<br />
et en tirant des indicateurs performance, au moyen d’un<br />
déploiement multisites d’un outil de GMAO. En somme, les<br />
objectifs à atteindre étaient les suivants : homogénéiser les<br />
pratiques de maintenance, améliorer la sécurité des équipes<br />
de maintenance et de production, réduire le curatif, améliorer<br />
la disponibilité des machines, optimiser les coûts de maintenance<br />
et, d’une manière générale, mieux prévoir – et donc<br />
mieux maîtriser – les budgets liés à la maintenance.<br />
L’appui de la direction générale dans le choix<br />
de la GMAO<br />
Après avoir mené de mai 2016 à janvier 2017 un audit détaillé<br />
auprès da BU franco-allemande, selon les cinq grandes fonctions<br />
de la maintenance (méthodes, réalisation, ordonnancement,<br />
gestion des stocks et achats), l’équipe projet a pu faire émerger<br />
plusieurs prérequis à atteindre pour chacun des sites afin de<br />
pouvoir intégrer l’outil de GMAO. Parallèlement à cette étape,<br />
après avoir mené un appel d’offres auprès de quatre éditeurs<br />
de GMAO, Malteurop a sélectionné l’outil de Carl Software,<br />
Carl Source et son application mobile Carl Touch. « Au-delà<br />
des performances du logiciel, Carl Source était le plus convaincant<br />
au niveau de la gestion multisites, précise la cheffe de projet,<br />
58ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
En matière de projet en tant que tel et de conduite du changement,<br />
l’équipe de Caroline Pattyn-Froissart, Xavier Niquet<br />
et Michaël Chotin n’a pas lésiné sur les moyens. Après avoir<br />
impliqué à travers des réunions et des séminaires – traduits<br />
dans les deux langues – les responsables maintenance de<br />
chaque site pour déterminer les modules à intégrer dans la<br />
GMAO et ce qu’on souhaite y trouver, l’équipe projet a réuni<br />
les principaux intéressés pour valider l’outil, les process et<br />
l’organisation autour de la GMAO. Les responsables maintenance<br />
avaient ensuite pour mission de former leurs techniciens,<br />
avant une journée de test pour bien prendre l’outil<br />
en main. Entre-temps, des workshops avaient lieu tous les<br />
quinze jours afin de se former sur telle ou telle fonctionnalité.<br />
« Tout le monde a été impliqué, affirme Xavier Niquet.<br />
Nous avons d’ailleurs eu beaucoup de retours d’utilisateurs au<br />
moment des formations, nous permettant d’intégrer d’autres<br />
modules au moment du projet ». La direction générale est<br />
également venue en personne expliquer dans chaque site les<br />
bienfaits de ce projet et de la GMAO, le moyen d’y parvenir ;<br />
« c’est un point crucial parce que l’ensemble des collaborateurs<br />
savaient que ce projet avait le soutien du top management ».<br />
Une manière d’appuyer un projet qui se poursuit sa mue<br />
à travers les usines de France et Outre-Rhin… celle de<br />
Metz étant la plus en avance ; elle commence déjà à tirer de<br />
nombreux avantages de l’outil, en particulier dans la meilleure<br />
répartition du préventif et du curatif, et de la gestion<br />
des plans de maintenance. « Mais nous n’en sommes qu’au<br />
début. Le meilleur reste à venir. Le groupe regarde l’opportunité<br />
d’un déploiement mondial de la GMAO Carl Source dans<br />
les années à venir ». ●<br />
Olivier Guillon<br />
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des zones dangereuses et des mesures préventives à respecter.<br />
Consultation des informations sur l’équipement concerné :<br />
historique des interventions, documentations techniques…<br />
Dictée vocale, photos, code-barres, RFID / NFC...<br />
Contrôle présentiel d’intervention via tag NFC.<br />
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Au CFIA, le secteur agro-alimentaire<br />
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« 44 000 m 2 d’efficacité et de savoir-faire agroalimentaire » ; c’est l’un des leitmotivs du Carrefour des fournisseurs<br />
de l’industrie agroalimentaire (CFIA), salon référent de l’agroalimentaire en Europe depuis maintenant près<br />
de vingt-deux ans, qui revient du 12 au 14 mars au parc Expo Rennes Aéroport.<br />
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La surface d’exposition est loin d’être le seul et unique argument pour cet<br />
événement implanté au parc des expositions de Rennes, soit au cœur de<br />
la Bretagne, région leader dans le domaine. Car ce salon met en avant les<br />
équipements et savoir-faire des fournisseurs des IAA dans le but d’améliorer le<br />
fonctionnement de l’usine à travers une offre répartie en trois pôles : Ingrédients<br />
& PAI, Équipements & procédés et Emballages & conditionnements.<br />
Une région clef pour la filière agroalimentaire<br />
L’agroalimentaire reste le plus important moteur économique de la région. La Bretagne<br />
est en effet la première région agricole française et le premier secteur industriel<br />
pour le nombre d’entreprises et l’emploi (43 % des entreprises et un tiers des emplois<br />
industriels). En France, le grand ouest arrive en tête des territoires en termes d’investissements<br />
agroalimentaires et constitue un pôle majeur au niveau européen. À<br />
une plus grande échelle, le secteur agroalimentaire conserve sa position de leader de<br />
l’industrie française avec ses 429 079 emplois directs (+4 491 emplois par rapport à<br />
2016) et un chiffre d’affaires de 180 milliards d’euros (+3,9 % vs 2016)*.<br />
Une croissance qui se confirme également<br />
au CFIA dont la prochaine<br />
édition qui se déroulera à la mi-mars<br />
réunira 1 600 fournisseurs dont 150<br />
nouveaux. Par ailleurs, les trois pôles<br />
ont été reconfigurés « afin de valoriser<br />
et de clarifier l’offre », explique-t-on<br />
chez les organisateurs. À cela s’ajoute<br />
un nouveau hall de 4 000 m² avec un<br />
pôle dédié à l’innovation, sans oublier<br />
l’usine du futur, l’espace des start-up et<br />
les Trophées de l’Innovation pour valoriser<br />
la créativité et l’expertise exposante.<br />
●<br />
Olivier Guillon<br />
* (Sources : Synagri - Ania)<br />
Suite<br />
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matières, la justesse des stocks, la qualité de vos produits et la<br />
performance des lignes, le tout en temps réel.<br />
60ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
VIF SAS - RCS NANTES B 320 459 084 © 2018 - VIF vif.fr/suite-mes
maintenance en production<br />
Reportage<br />
Un déploiement multisites de<br />
la GMAO réussi pour Acolyance<br />
Implantée dans le quart nord-est de la France, la coopérative céréalière et viticole Acolyance a revu sa copie<br />
en matière d’utilisation de sa GMAO. Après avoir mené un nouveau projet d’implémentation du logiciel Corim<br />
Progress, la coopérative récolte aujourd’hui les fruits d’une gestion multisites réussie de la maintenance.<br />
Un premier succès qui ouvre la voie à d’autres applications futures.<br />
Vue de la coopérative céréalière Acolyance<br />
SALON DES SERVICES, ÉQUIPEMENTS, PROCESS ET MAINTENANCE<br />
LA RÉPONSE À TOUTES VOS PROBLÉMATIQUES :<br />
PRODUCTION, MAINTENANCE,<br />
SÉCURITÉ, ENVIRONNEMENT...<br />
NOUVELLES<br />
DATES<br />
TOULOUSE<br />
ANGERS<br />
7 SALONS NATIONAUX<br />
EN RÉGIONS<br />
26>28 MARS 2019<br />
Pôle Sous-traitance<br />
ROUEN<br />
28>30 JANVIER 2020<br />
Pôle Sous-traitance<br />
08>10 OCTOBRE 2019<br />
Pôle Sous-traitance<br />
GRENOBLE<br />
11>13 FÉVRIER 2020<br />
Pôle Sous-traitance<br />
420<br />
salariés répartis sur<br />
une centaine de sites<br />
de production, 3 200<br />
agriculteurs-coopérateurs et 7 000 viticulteurs…<br />
tels sont les chiffres permettant<br />
de décrire et de comprendre les<br />
problématiques de la coopérative<br />
céréalière Acolyance. Principalement<br />
orientées vers la collecte des céréales<br />
et les services de viticulture, les activités<br />
de cette coopérative implantée<br />
sur plusieurs départements allant de la<br />
Marne à l’Aisne en passant par le Nord,<br />
l’Aube, les Ardennes et le département de la Seine-et-Marne nécessitent aujourd’hui<br />
de moderniser l’ensemble de la gestion de sa maintenance. C’est chose faite depuis<br />
l’an dernier ; opérationnelle au cours du dernier trimestre 2018, la GMAO Corim,<br />
de l’éditeur de logiciels Corim Solutions, a pris place dans les ateliers d’Acolyance<br />
pour une gestion multisite de la maintenance.<br />
Déjà possesseur d’un outil logiciel de GMAO, Acolyance n’était pas pour autant<br />
parvenu à exploiter pleinement les atouts d’un tel outil. En effet, de nombreuses<br />
fonctionnalités n’étaient pas utilisées si bien que le logiciel fut progressivement mis<br />
de côté. « Pendant à peu près dix ans, notre logiciel n’a pas été mis à jour si bien que<br />
l’utilisation du système était limitée au module de commandes et de gestion d’interventions<br />
», explique Frédéric Redmer, responsable maintenance d’Acolyance. L’outil<br />
logiciel étant devenu obsolète, il devenait indispensable d’implémenter dans<br />
CRÉDIT PHOTO : ISTOCK / RÉALISATION PUBLIROM<br />
SALON<br />
PERMANENT<br />
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62ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
WWW.SEPEM-INDUSTRIES.COM I 05 53 49 53 00 I CONTACT@EVEN-PRO.COM
maintenance en production<br />
maintenance en production<br />
Événement<br />
Le parc se compose de convoyeurs, d’engins, de transporteurs,<br />
d’outils de travail du grain et de nombreux automatismes<br />
le service de maintenance une solution de nouvelle génération afin de « bénéficier<br />
de nouvelles fonctionnalités, d’améliorer le fonctionnement général de l’outil et<br />
d’aborder de gestion multisite des interventions et de la planification de la maintenance.<br />
De plus, nous avions la volonté de ré-industrialiser le processus de GMAO ».<br />
Pour ce faire, l’équipe a pris conscience de la nécessité de tout prendre en compte<br />
et d’entreprendre cette intégration logicielle à la manière d’un projet à part entière.<br />
Celui-ci a donc été mené à travers la mise en œuvre d’organisation fiable et entièrement<br />
dédiée à la mise en place de l’outil avec d’une part la nomination d’un<br />
administrateur, d’autre part l’implication d’un chef de projet « métier » afin de<br />
bien paramétrer le logiciel, puis d’exploiter et de manager les équipes pour faire<br />
vivre la GMAO et l’inscrire dans la durée.<br />
De nouvelles fonctions pour pérenniser l’outil<br />
Afin de déployer la GMAO sur l’ensemble des sites d’Acolyance, la coopérative a<br />
opté pour une solution logicielle Corim Progress dont le « cœur » est utilisé par<br />
le service central. Celle-ci est accessible de partout et par n’importe quel technicien<br />
d’exploitation ou de maintenance autorisé qui souhaite notamment connaître<br />
le planning d’intervention de maintenance de son site dans les quinze prochains<br />
jours par exemple.<br />
Par rapport à l’ancienne GMAO, c’est le jour et la nuit. Outre l’interface nettement<br />
plus actuelle, à la fois simple et intuitive, les nouvelles fonctionnalités sont<br />
nombreuses. « Elles nous permettent d’avoir une meilleure vision de l’arborescence du<br />
parc d’équipements – composé essentiellement de convoyeurs, d’engins, de transporteurs,<br />
d’outils de travail du grain et de nombreux automatismes, énumère Frédéric<br />
Redmer. L’outil GMAO nous aide également à gérer toutes les activités de maintenance<br />
liées au bâtiment, au génie civil ou encore à l’étanchéité... »<br />
Mais l’essentiel était avant tout de suivre le plus précisément possible les demandes<br />
d’intervention selon leur typologie : travaux, maintenance et HSE. « Outre le<br />
préventif, nous avons pu améliorer considérablement nos plannings d’intervention,<br />
réaliser des bilans économiques par sous-traitants et élaborer des budgets afin de<br />
les attribuer à chaque typologie d’interventions. »<br />
Autre grande nouveauté par rapport à l’ancien logiciel, la mobilité. Désormais, les<br />
techniciens sont équipés de tablettes numériques dans lesquelles ils entrent les<br />
temps d’intervention ; « n’importe qui a, dès lors, la possibilité de voir quel équipement<br />
va faire l’objet d’une réparation ». Et Pascal Tremong, consultant de la société<br />
Adix, qui a aidé à orchestrer le projet<br />
et l’implémentation du logiciel, d’ajouter<br />
: « un autre point fort réside dans la<br />
passerelle entre l’ERP de l’entreprise et la<br />
GMAO ; l’information remonte à l’ERP<br />
avant d’être automatiquement envoyée<br />
puis traitée en comptabilité ».<br />
Déjà des premiers résultats<br />
concluants<br />
Démarré fin 2017 puis opérationnel<br />
le 1er juillet 2018 (à une période<br />
cruciale pour l’activité saisonnière de<br />
la coopérative) et définitivement mis<br />
en production avec l’intégration des<br />
outils de mobilité, le projet a été brillamment<br />
mené – en toute transparence<br />
vis-à-vis de la production – par<br />
plusieurs personnes clefs : Stéphane<br />
Becquaert de l’équipe de Corim, Pascal<br />
Tremong en tant que chef de projet<br />
(Adix), Frédéric Redmer en tant que<br />
chef de projet métier et Guillaume<br />
Goupil en tant qu’administrateur<br />
chargé de faire vivre le système pour<br />
une exploitation à la fois pérenne et<br />
réussie.<br />
Déjà, les premiers résultats n’ont pas<br />
tardé à se faire ressentir avec une nette<br />
amélioration des modules d’intervention<br />
et de réactivité. Prochain cheval<br />
de bataille : déployer la GMAO sur<br />
l’ensemble de la flotte de véhicules, de<br />
smartphones de l’entreprise et, pourquoi<br />
pas, de l’ensemble des outils informatiques<br />
d’Acolyance. Affaire à suivre... ●<br />
Olivier Guillon<br />
Copie d’écran Corim Gestion du parc<br />
Pharmacosmetech : le nouveau<br />
rendez-vous des industries de process<br />
La première édition de Pharmacosmetech, salon des services,<br />
équipements et process pour les industries pharmaceutique et cosmétique,<br />
pour la parfumerie et pour la chimie fine, ouvrira ses portes du 2 au 4 avril<br />
à Chartres.<br />
Le concept a convaincu les deux<br />
associations emblématiques des<br />
industries cosmétique et pharmaceutique<br />
: la Cosmetic Valley et le Polepharma.<br />
Partenaires du salon, elles y ont<br />
vu la possibilité de fédérer en un seul<br />
lieu les industries qui les concernent.<br />
Un pari qui rassemble déjà plus de<br />
300 exposants – fabricants et distributeurs<br />
de matériels, d’équipements ou<br />
Ils font mieux que détecter :<br />
ils surveillent !<br />
de services destinés à l’industrie pharmaceutique, à l’industrie cosmétique, à la<br />
parfumerie et à la chimie fine, ainsi que les acteurs qui répondent aux besoins de<br />
production, de maintenance, de logistique, de sécurité ou d’environnement des<br />
sites de production dans ces secteurs industriels.<br />
Cette première édition consacre une formule qui a déjà fait ses preuves : organiser<br />
une manifestation professionnelle au plus près des industries et des publics<br />
qu’elle vise. L’organisateur Even Pro reproduit en effet le concept innovant de ses<br />
salons Sepem Industries lancés en 2006 : trente éditions régionales en douze ans,<br />
entre 400 et 750 exposants et jusqu’à 7 500 visiteurs suivant les éditions. ●<br />
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64ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı65
maintenance en production<br />
Reportage<br />
Industrie de process : L’Occitane choisit<br />
la GMAO Altair Enterprise pour sa maintenance<br />
Sous le haut patronage de<br />
Monsieur Emmanuel MACRON<br />
Président de la République<br />
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LYON<br />
MARS 2019<br />
L’usine de Manosque des Laboratoires M&L a fait appel à DSD System pour<br />
déployer la solution GMAO de DSD System dans le cadre de l’optimisation<br />
de la maintenance du site.<br />
Le service technique de l’usine comprend<br />
une vingtaine de personnes. Trois équipes<br />
sur 24h assurent une présence continue,<br />
complétée par des postes de jour : un<br />
gestionnaire de stock, deux techniciens<br />
méthodes et un technicien administratif.<br />
Jérôme Durlent est le responsable technique<br />
de l’usine. Il nous explique l’organisation<br />
de ce pôle à l’amorce du projet<br />
GMAO. « Nous sommes dans une usine de<br />
process, manipulant des substances volatiles<br />
en continu. Nous avons donc besoin<br />
d’équipements en permanence aux conditions<br />
de base et d’un suivi réglementaire<br />
exemplaire. Pour ce faire, nous avions mis<br />
en place dès le départ des outils informatiques<br />
ou papier permettant la traçabilité<br />
des actions. Par exemple, le magasin était<br />
géré grâce à une base de données Access<br />
et la maintenance préventive sur planning<br />
Excel. Pour le curatif, nous faisions une<br />
traçabilité papier des actions menées. »<br />
L’Occitane en Provence est une marque cosmétique fondée en 1976, spécialisé<br />
dans les parfums et cosmétiques. Des marchés de Provence au marché<br />
mondial (plus de 90% du CA du groupe se réalise à l’étranger, Asie du sud-est<br />
en tête), la marque s’est construite autour d’une démarche authentique et durable.<br />
Les Laboratoires M&L sont au cœur de l’activité industrielle et de l’identité du<br />
groupe l’Occitane. Au sein de son site ultra-moderne inauguré en 2012, l’Usine<br />
de Manosque assure la production et le conditionnement de cosmétiques d’origine<br />
naturelles. L’usine jouxte un magasin, un musée ainsi que les laboratoires<br />
R&D et un siège administratif, au sein d’un campus. C’est au cœur de ce vaisseau-amiral<br />
que le projet GMAO a pris forme.<br />
La nécessité d’un outil commun pour gérer la maintenance<br />
L’usine de Manosque est découpée en plusieurs unités, les deux principales étant<br />
la fabrication, avec huit réacteurs, et les conditionnements avec pas moins de<br />
douze lignes. Le parc technique comporte également une station de prétraitement,<br />
diverses utilités process (vapeur, air comprimé…) ainsi que des cuves de<br />
matières premières.<br />
Jérôme Durlent souligne les limites du<br />
système en place : « Malgré les efforts<br />
réalisés pour avoir un système fiable et<br />
efficace, nous nous sommes confrontés à<br />
des limitations techniques difficilement<br />
franchissables. Comment lier notre planning<br />
de maintenance à notre base de<br />
données magasin ? Comment être capable<br />
d’analyser le curatif, sans passer des heures<br />
à faire de la re-saisie ? Comment intervenir<br />
à plusieurs sur un même fichier ? Bref,<br />
comment être robuste sur nos fondamentaux<br />
de maintenance, afin d’accompagner<br />
le développement d’équipes autonomes<br />
de production ? Une seule solution nous<br />
permettait de progresser sur cette voie :<br />
se doter d’une GMAO. » C’est ainsi que<br />
la décision a été prise pour le groupe de<br />
doter l’usine de MANOSQUE d’un logiciel<br />
de gestion de maintenance spécialisé.<br />
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(taille minimale 30mm de côté)<br />
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66ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
Excellence et perspectives industrielles
maintenance en production<br />
LE CHOIX DES<br />
Le choix de la GMAO Altair Enterprise de DSD System<br />
Jérôme Durlent est arrivé dans l’entreprise quelque mois après l’initiation du projet.<br />
Il a repris le projet en y apportant son expérience et une approche pragmatique.<br />
« Une première sélection des outils les plus adaptés à notre problématique avait déjà<br />
été réalisée, et le budget avait déjà été alloué. J’ai choisi de conserver cette base de<br />
travail afin d’éviter de solliciter tous les éditeurs à nouveau. Nous nous sommes ainsi<br />
consacrés à étudier les qualités des différents logiciels, en particulier les possibilités<br />
de paramétrage, de personnalisation, et la convivialité des interfaces. Nous avons<br />
également accordé une grande importance au ressenti de toute l’équipe, car de leur<br />
implication dépend en grande partie le succès du projet. »<br />
Au terme du processus de décision, c’est<br />
sur la solution GMAO Altair Enterprise<br />
de DSD System que le choix s’est<br />
arrêté. Jérôme Durlent nous explique<br />
pourquoi. « Altair est, parmi les logiciels<br />
disponibles dans cette gamme de prix,<br />
une des GMAO les plus simples à paramétrer,<br />
et ce en profondeur. À chaque fois<br />
qu’un fonctionnement semblait inadapté<br />
de prime abord, nous avons trouvé un<br />
paramétrage ou une méthode alternative<br />
qui correspond bien à notre fonctionnement.<br />
Par exemple, nous avons treize<br />
typologies de bon de travail ; Altair nous<br />
a permis de les gérer. De même, la gestion<br />
de l’arborescence a permis de se plier à<br />
notre niveau d’exigence, allant jusqu’à<br />
une profondeur de six niveaux. »<br />
ciel. Leur retour direct au sujet de la<br />
qualité des prestations et du support<br />
offerts par l’éditeur lui a été précieux<br />
pour accorder sa confiance à un éditeur<br />
tel que DSD System.<br />
« Six mois après l’installation, nous avons<br />
une gestion du correctif et du magasin<br />
(plus de 3 000 références) pleinement<br />
opérationnelle. Nous sommes en train<br />
d’introduire progressivement le préventif,<br />
qui représente plus de 200 plans de<br />
maintenance. Mais nous ne nous arrêterons<br />
pas là : nous prévoyons ensuite le<br />
déploiement de terminaux mobiles pour<br />
les équipes postées, l’ajout du volet réglementaire<br />
sur les équipements. Enfin, un<br />
chantier parallèle s’amorce avec la gestion<br />
de bâtiment et services généraux pour<br />
l’ensemble du campus, mené par mon<br />
homologue. »<br />
Pour Bernard Decoster, fondateur de<br />
DSD System, « l’industrie de process<br />
compte parmi les secteurs qui sont les<br />
plus exigeants en termes de fonctionnalités<br />
et de paramétrages. Notre longue<br />
expérience auprès de nombreuses entreprises<br />
des secteurs chimiques et agroalimentaires<br />
nous a permis d’offrir à<br />
l’Occitane un produit conforme à leurs<br />
attentes, mais aussi un accompagnement<br />
de qualité tout au long du projet. Nous<br />
continuons à faire évoluer ensemble leur<br />
projet. » ●<br />
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rapport qualité/prix adaptée à tous les domaines de l’ingénierie.<br />
Le choix de travailler avec DSD System<br />
a également été motivé par les échanges<br />
que l’entreprise a pu avoir directement<br />
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maintenance mécanique<br />
Collecteur de données<br />
Solutions<br />
L’évolution de la lubrification<br />
au service de ses applications<br />
Détectez, mesurez, analysez<br />
ultrasons et<br />
vibrations<br />
L’huile est omniprésente dans le monde industriel. Dès lors qu’un corps est en mouvement par rapport à un autre,<br />
il se créée une surface de frottement entre les deux. Sans lubrification, les transferts et arrachements de matières<br />
sont inéluctables, provoquant pannes et usures prématurés des composants.<br />
© Fuchs Lubrifiant<br />
L’huile de lubrification crée un film protecteur entre ces deux corps en mouvement<br />
l’un par rapport à l’autre, empêchant les zones d’accroches. Elle vit avec<br />
son application, conservant une fluidité suffisante à froid lors des phases<br />
de repos. Elle maintient un film permanent dans les applications sous fortes<br />
contraintes et hautes températures. Elle disperse les impuretés et la chaleur. Elle<br />
soutient les pressions imposées. L’huile est en quelque sorte le sang des applications<br />
industrielles qu’elle lubrifie. La métaphore est belle mais l’huile ne se régénère<br />
pas. Avec le temps et les sollicitations, elle perdra une part de ses propriétés,<br />
ce qui imposera une vidange et l’apport d’une nouvelle huile.<br />
Répondre à l’ensemble des besoins en lubrifications<br />
Depuis plusieurs années, Fuchs, qui dispose en France d’une usine, de laboratoires<br />
de R&D et d’analyses, d’élaborer à partir d’huiles originellement minérales<br />
des huiles hydrocraquées et des huiles synthétiques aux propriétés décuplées.<br />
Bien entendu les coûts de fabrication de ces huiles sont plus importants mais<br />
70ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
les bénéfices le sont aussi : augmentation<br />
des performances des applications<br />
industrielles qu’elles lubrifient<br />
dans les conditions les plus sévères,<br />
diminution des efforts internes et<br />
donc la consommation de puissance<br />
de l’application ou encore la réduction<br />
des pannes en réduisant l’usure<br />
des pièces en frottement et l’optimisation<br />
des plages de production en espaçant<br />
les intervalles de vidange grâce<br />
à une meilleure tenue dans le temps.<br />
Autres bénéfices significatifs, le travail<br />
à proximité d’environnements sensibles<br />
grâce à la biodégradabilité de certaines<br />
de ses huiles de synthèse ou encore les<br />
opérations sur des chaînes de fabrication<br />
alimentaires de par l’innocuité des<br />
matières premières intégrées dans la<br />
formulation de certaines de ses huiles,<br />
agréées par l’organisme NSF.<br />
La profondeur de la gamme d’huiles<br />
industrielles Fuchs permet de plus de<br />
répondre à l’ensemble des besoins en<br />
lubrifications des chaines industrielles :<br />
huiles hydrauliques, engrenages, glissières,<br />
huiles de compresseurs, huiles de<br />
turbines… Ceci assure aux industriels<br />
une standardisation des produits, de la<br />
technologie, des interlocuteurs annihilant<br />
les problèmes de conformité ou de<br />
miscibilité. ●<br />
Thibault Compagnon<br />
(chef produit – Fuchs Lubrifiant)<br />
APPLICATIONS<br />
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MÉCANIQUE<br />
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mécaniques.<br />
FUITES<br />
Localisez les<br />
fuites de gaz en<br />
surpression ou en<br />
dépression.<br />
LUBRICATION<br />
Graissez chaque<br />
roulement en<br />
fonction de ses<br />
besoins spécifiques.<br />
Évolutif<br />
Multi-technologie<br />
Multi-platforme<br />
ELECTRIQUE<br />
Détectez l’effet<br />
couronne, le<br />
cheminement et<br />
l’étincelage.<br />
VANNES<br />
Identifiez<br />
les vannes<br />
passantes.<br />
VAPEUR<br />
Trouvez les<br />
purgeurs<br />
défectueux et les<br />
fuites de vapeur.<br />
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Logiciel d’analyse<br />
HYDRAULIQUE<br />
Localisez les<br />
éléments passants<br />
ou bloqués.<br />
ÉTANCHÉITÉ<br />
Évaluez<br />
l’étanchéité de<br />
volumes clos.
maintenance mécanique<br />
maintenance mécanique<br />
Retour d’expérience<br />
Mise en place réussie d’un plan<br />
de maintenance préventive chez Cristal Union<br />
SDT International a contribué à mettre en place au sein de la société Cristal Union (sucrerie Bourdon à Aulnat –<br />
Puy-de-Dôme) un plan de maintenance préventive grâce à la méthode ultrasonore sur un parc de l’ordre<br />
de 400 machines tournantes.<br />
Groupe coopératif agro-industriel<br />
parmi les premiers producteurs<br />
européens de sucre et d’alcool, la<br />
société Cristal Union est principalement<br />
implanté sur le territoire français avec<br />
dix-huit sites. Parmi eux, le site de Bourdon<br />
à Aulnat possède une capacité de<br />
production de 4 500 t. de betteraves par<br />
jour. La société Cristal Union d’Aulnat<br />
a contacté la société SDT International<br />
pour mettre en place un plan de maintenance<br />
préventive concernant la surveillance<br />
de machines tournantes sur une<br />
très grosse partie de la sucrerie, représentant<br />
300 équipements. Après l’acquisition<br />
d’un détecteur ultrasonore type<br />
SDT270 en version DU et de son logiciel<br />
UltrAnalysis, SDT International et<br />
Cristal Union ont établi un programme<br />
de formation adapté au projet de surveillance<br />
de machines tournantes.<br />
La première étape a consisté à créer la<br />
base de données de l’ensemble de ces 300<br />
équipements, puis de faire une mesure<br />
d’initialisation pour faire un état mécanique<br />
de chaque roulement. Après une<br />
analyse simple sur site (écoute ultrasonore)<br />
et une analyse plus détaillée<br />
(mesures globales ou statiques et spectrales<br />
ou dynamiques) grâce au logiciel<br />
de maintenance préventive UltrAnalysis,<br />
il a été assigné 1 800 seuils de pré-alarme,<br />
alarme et de danger. Ce travail de fond<br />
nécessaire, permet maintenant aux<br />
techniciens de maintenance en charge<br />
de faire les mesures sur site, d’avoir un<br />
visuel rapide sur chaque arborescence,<br />
permettant en un coup d’œil de détecter<br />
les machines en alarmes.<br />
Exemple de visualisation de la base de données du logiciel UltrAnalysis<br />
Visualisation de l’arborescence avec l’ensemble des machines tournantes<br />
sous surveillance et les états d’alarmes de chaque équipement<br />
Dans ce cas précis, on visualise 19 machines tournantes, dont 2 ont dépassé le<br />
seuil de danger concernant des roulements de moteur arrière.<br />
Visualisation des outils graphiques du logiciel<br />
(matrix, courbes de tendance, signal temporel, spectre FFT, historique des mesures)<br />
L’enjeu de ce programme de maintenance préventive est<br />
triple :<br />
• Mise en évidence de l’efficacité de la mesure ultrasonore<br />
sur des machines tournantes.<br />
• Pertinence du diagnostic<br />
• Proposer une maintenance préventive avec des indicateurs<br />
fiables.<br />
Retour d’expérience après la campagne<br />
de production de septembre 2017 à janvier 2018<br />
▶ Surveillance d’une dégradation de roulement moteur<br />
• Machine : M779 Tapis à betteraves sales – Moteur électrique<br />
asynchrone<br />
Les mesures ont été effectuées le 26/09/2017 en début de<br />
campagne sucrière pour cette machine tournante. Lors de<br />
la ronde de mesures du 03/12/2017, les mesures statiques<br />
(niveaux globaux) ont montré une augmentation significative<br />
de +10dBµV (RMS) ce qui a fait passer la valeur RMS<br />
sur ce roulement arrière du moteur de 7.7 dBµV à 17.3 dBµV.<br />
D’après les critères de SDT International, cette augmentation<br />
correspond à un début de défaillance du roulement. L’écoute<br />
du roulement et les spectres temporels (voir graphique ci-dessus)<br />
ont permis de confirmer le diagnostic en voyant émerger<br />
des pics significatifs liés à cette dégradation de roulement.<br />
Un arrêt de production en pleine campagne sucrière a un<br />
impact financier important, ce roulement a donc été suivi<br />
d’une manière très rapprochée pour contrôler son évolution,<br />
ce qui a permis de programmer la maintenance sur cet équipement<br />
à la fin de la production saisonnière. Cristal Union<br />
n’a subi aucun arrêt grâce à cette surveillance et à la maîtrise<br />
des paramètres ultrasonores.<br />
72ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı73
maintenance mécanique<br />
maintenance mécanique<br />
HVG-90x274-OK.pdf 1 26/10/2018 16:33:41<br />
▶ Détection d’un problème mécanique au démarrage de la<br />
campagne :<br />
• Machine : M170 Pompe à Gaz CN16 – Moteur électrique<br />
asynchrone (P=160 kW)<br />
D’après les critères de SDT International, cette augmentation<br />
correspond à un manque de graissage et/ou début de défaillance<br />
du roulement. Le client a procédé au graissage de ce<br />
roulement avant moteur ce qui a fait diminuer considérablement<br />
la mesure qui est revenue en dessous de sa valeur d’origine<br />
soit 30 dBµV (élimination de la friction du roulement).<br />
Le client a donc surveillé ce moteur très minutieusement<br />
pendant toute la campagne et il s’est avéré que le bruit sur ce<br />
roulement avant moteur revenait régulièrement (voir graphes<br />
ci-dessus). Grâce à la maitrise de la quantité de graisse réinjectée<br />
et aux valeurs ultrasonores, le client a maintenu son<br />
roulement en état pendant toute la période de production.<br />
Après trois mois de surveillance sur ce moteur électrique, la<br />
valeur ultrasonore RMS du roulement arrière a sérieusement<br />
augmenté. Les mesures statiques (niveaux globaux) ont montré<br />
une augmentation significative de +12.9dBµV ce qui a fait passer<br />
la valeur RMS sur ce roulement arrière du moteur de 26.9 dBµV<br />
(25/09/2017) à 39.8 dBµV (04/12/2017). D’après les critères<br />
de SDT International, cette augmentation correspond à une<br />
défaillance avancée du roulement. L’écoute du roulement et les<br />
spectres temporels (voir graphique ci-dessus) ont permis de<br />
confirmer le diagnostic en voyant émerger des pics significatifs<br />
liés à cette dégradation de roulement.<br />
LUBRIFIANT<br />
PROPRE<br />
POLYVALENT<br />
Au bout de quelques semaines de production et après la troisième<br />
mesure effectuée sur ce moteur, le technicien en charge<br />
des campagnes de mesures ultrasonores s’aperçoit que la<br />
valeur du roulement avant de ce moteur électrique a considérablement<br />
augmenté et fait énormément de bruit à l’écoute, ce<br />
qui est confirmé par les spectres temporels (voir ci-dessous).<br />
Après la campagne et le démontage du moteur électrique,<br />
l’expertise a montré que la bague servant d’étanchéité pour le<br />
roulement avant moteur était fendue. Le fait de maîtriser la<br />
bonne quantité de graisse dans ce roulement, malgré la dégradation<br />
de la bague d’étanchéité, a évité de détériorer prématurément<br />
le roulement et de subir une casse impromptue.<br />
▶ Surveillance d’une dégradation de roulement moteur :<br />
• Machine : Turbine 1 er JET M257 ventilation forcée –<br />
moteur électrique asynchrone<br />
Au vu des niveaux ultrasonores atteints sur les deux roulements<br />
moteurs avant et arrière, le client a pris la décision<br />
de remplacer ce moteur pendant un arrêt programmé pour<br />
éviter une casse brutale et un arrêt de production beaucoup<br />
plus préjudiciable.<br />
Cette ventilation forcée a pour rôle de refroidir un moteur d’une<br />
puissance de 160 kW qui passe de 50 tr/min à 1200 tr/min et<br />
à nouveau à 50tr/min en 3 minutes.<br />
Cette dégradation de roulement a été provoquée par un balourd<br />
excessif dû au dépôt de poussière de sucre sur les pâles du ventilateur<br />
de la VF.<br />
C<br />
M<br />
J<br />
CM<br />
MJ<br />
CJ<br />
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Dégradation<br />
La valeur RMS d’origine était de 32dBµV(RMS) à la date du<br />
16/12/16 et lors de la ronde de mesures du 14/10/2017, les<br />
mesures statiques (niveaux globaux) ont montré une augmentation<br />
significative de + 8 dBµV (RMS), ce qui a fait passer la<br />
valeur RMS à 40 dBµV (voir courbes précédentes).<br />
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74ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı75
maintenance mécanique<br />
▶ Lubrification d’un roulement<br />
• Machine : LAVERIE – M014 Vis à betterave – Moteur<br />
électrique asynchrone<br />
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montage pour forces jusqu’à 5 t<br />
La solution idéale pour le montage à la presse de roulements ou autres composants en<br />
forme d’anneau<br />
Lors de la première mesure effectuée le 26/09/2017 sur ce<br />
moteur, le technicien en charge des campagnes de mesures<br />
ultrasonores est alerté par l’écoute du roulement avant du<br />
moteur. Il décide immédiatement de le graisser, réaction<br />
immédiate puisque la mesure d’origine de 33.9 dBµV descend<br />
à une valeur de 23.9 dBµV (voir courbes de tendance ci-dessous).<br />
Ce roulement qui avait été changé à l’inter-campagne<br />
manquait de graisse au<br />
démarrage de la production. Le client a<br />
fait un suivi régulier de ce moteur électrique<br />
et les valeurs ultrasonores ont à<br />
nouveau remonté le 21/10/2017 passant<br />
de 23.9 dBµV (RMS) à 31.3dBµV<br />
(RMS). Après un ajout de graisse le<br />
jour même, la valeur redescend à 24.3<br />
dBµV. Puis, la valeur ultrasonore est<br />
restée stable pendant la campagne de<br />
production. Le client a parfaitement<br />
maîtrisé la quantité et la périodicité de<br />
graissage, puis a décidé de faire réviser<br />
ce moteur dû au manque de graissage<br />
initial. Action ciblée pour la maintenance<br />
de ces moteurs électriques.<br />
76ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
Pour le responsable Méthodes du site Cristal Union à Aulnat,<br />
Gérald Hercegfi, également l’un des instigateurs pour la mise en<br />
place et le développement de la méthodologie par ultrason pour<br />
la maintenance prédictive de ces équipements, « nos équipes<br />
de maintenance ont été très satisfaites par la simplicité de l’utilisation<br />
de l’appareil de mesures SDT270DU ainsi que du logiciel<br />
de traitements des données UltrAnalysis. Un diagnostic fiable,<br />
simple et efficace, a été le succès de cette campagne de production<br />
pour le service maintenance. Les divers exemples cités ci-dessus<br />
en sont la preuve. Après une formation faite par SDT sur site et<br />
adaptée à notre besoin, nous étions parfaitement autonomes ».<br />
Le défi a été relevé par SDT International de proposer une<br />
solution simple et des outils de mesures adaptés pour la mise<br />
en place d’un plan de maintenance préventive pour la surveillance<br />
de 300 machines tournantes. Après la campagne de<br />
production 2017-2018, Cristal Union a ainsi évité cinq à sept<br />
arrêts non planifiés. Quant au service maintenance, celui-ci a<br />
mieux planifié ses campagnes de graissage et les quantités de<br />
graisse à rajouter. SDT International et Cristal Union mettront<br />
en place pour la campagne 2018-2019 la nouvelle solution<br />
ultrasonore développé par SDT pour gérer ce programme de<br />
lubrification acoustique. Le LUBExpert Upgrade (SDT270DU<br />
avec l’option lubrification) apportera l’assurance d’un graissage<br />
parfait en indiquant : la bonne graisse, le bon emplacement<br />
de graissage, le bon intervalle de graissage, la bonne quantité<br />
de graisse à ajouter et les bons indicateurs de l’état de lubrification.<br />
Ceci permettra d’avoir une traçabilité complète du<br />
programme de lubrification mis en place. ●<br />
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Suisse
maintenance mécanique<br />
maintenance mécanique<br />
Technologie<br />
Le graissage automatisé s’impose<br />
de plus en plus dans l’industrie<br />
S’il y a encore plusieurs années la lubrification figurait dans les dernières lignes des budgets des entreprises,<br />
force est de constater que les temps changent. C’est du moins ce que révèle Yann Bougamont, chargé d’affaires<br />
chez le fabricant français Molydal, qui revient notamment sur les avantages d’un système de graissage automatisé.<br />
débords produits sur les roulements<br />
et paliers. Maîtriser le graissage avec<br />
de petites quantités régulières, tel est<br />
le principe du graissage automatisé et<br />
donc de la lubrification optimale. « On<br />
vient renouveler le film lubrifiant afin<br />
d’éviter les usures prématurées, précise<br />
Yann Bougamont. En plus de réduire<br />
les arrêts de production et d’améliorer<br />
la durée de vie des machines, on parvient<br />
à travailler en temps masqué ».<br />
humidité, présence de poussières ou autres pollutions, le<br />
tout paramétré selon les besoins de l’industriel en matière<br />
de qualité de ses produits. Parmi les solutions existantes,<br />
on trouve des systèmes de pulvérisation de graisse et de<br />
micro-pulvérisation d’huile pour la lubrification de chaînes<br />
par exemple, ou encore les lubrificateurs à rouleaux à l’image<br />
du Roller Line de Molydal. « Avec cette technologie, le film<br />
lubrifiant déposé sur la face supérieure comme inférieure est<br />
totalement maitrisé en termes de quantité et d’homogénéité,<br />
évitant ainsi les zones sèches sur le métal à déformer », préciset-on<br />
au sein de la société. Une solution qui s’adapte notamment<br />
très bien aux problématiques de l’emboutissage pour<br />
éviter l’arrachement du métal. ●<br />
Olivier Guillon<br />
RollerLine, lubrification maitrisée en travail des métaux<br />
Verbatim<br />
« Le graissage automatisé offre de nombreux avantages :<br />
graissage en continu, gain de temps pour les techniciens<br />
– une simple vérification humaine suffit, une<br />
gestion et une consommation plus précises, moins de<br />
pertes de lubrifiant, un<br />
ROI évident en raison<br />
de la diminution drastique<br />
des arrêts de production…<br />
Néanmoins,<br />
l’automatisation ne dispense<br />
pas de procéder<br />
à un suivi régulier des<br />
installations pour optimiser<br />
au maximum le<br />
graissage »<br />
Yann Bougamont<br />
Yann Bougamont -<br />
Vérification d’un système<br />
de graissage centralisé<br />
Après avoir un moment travaillé<br />
dans la maintenance industrielle,<br />
cet ancien technico-commercial<br />
pour le Nord et le<br />
Pas-de-Calais est entré chez Molydal<br />
en 2007. Aujourd’hui chargé d’assister<br />
– dans toute la France – les techniciens<br />
dans l’installation de systèmes de lubrification<br />
centralisée, Yann Bougamont a<br />
pour mission de déterminer les besoins<br />
de ses clients en matière de graissage, de<br />
rédiger des cahiers des charges et de les<br />
aider à mettre en œuvre des solutions<br />
optimisées. Un poste qui lui permet de<br />
prendre suffisamment de recul pour<br />
affirmer que « la diminution des effectifs<br />
dans le domaine de la maintenance<br />
et la perte de connaissances en interne<br />
poussent un nombre croissant d’entreprises<br />
à investir dans des systèmes de<br />
lubrification automatisée. »<br />
Graissage centralisé double ligne<br />
L’autre raison pour laquelle les industriels<br />
s’équipent de plus en plus de telles<br />
solutions réside dans la nécessité de<br />
réduire les arrêts machines et, à l’inverse,<br />
d’augmenter la durée de vie des équipements.<br />
« Enfin, les entreprises qui nous<br />
sollicitent veulent maîtriser leur consommation<br />
de lubrifiants afin de réduire leur<br />
empreinte environnementale, à la fois sur<br />
le volet quantitatif (ce qui permet accessoirement<br />
de faire également un gain<br />
financier) et sur celui de la composition<br />
chimique, à l’exemple de l’utilisation<br />
croissante des produits écoresponsables ».<br />
Recours à des systèmes<br />
de graissage automatisé<br />
Déposer le lubrifiant là où il faut, quand<br />
il le faut… et pas de façon systématique,<br />
évitant ainsi le sur-graissage et les<br />
Ainsi, doseurs et automates viennent<br />
assurer simultanément plusieurs types de<br />
graissage en fonction de l’environnement<br />
industriel de l’atelier – température,<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı79
maintenance mécanique<br />
maintenance mécanique<br />
Avis d’expert<br />
La technologie des ultrasons<br />
au service du graissage<br />
Le graissage est une tâche facile n’est-ce pas ? Il suffit d’utiliser le bon<br />
lubrifiant, au bon moment et avec le bon dosage ! Et si cette tâche devenait<br />
très simple à mettre en œuvre grâce à la technologie des ultrasons !<br />
On estime que 60 à 80 % des<br />
défaillances de roulements<br />
sont liées à la lubrification. Les<br />
défaillances de roulements conduisent<br />
très souvent à des temps d’arrêts non<br />
planifiés. Ces arrêts équipements ont<br />
souvent un impact important sur la<br />
production ainsi que sur les équipements<br />
connexes. Ces temps d’arrêts<br />
sont coûteux. Bien que les coûts varient<br />
en fonction de la gravité de l’incident<br />
et de l’industrie considérée, ils s’additionnent<br />
aux coûts de production. La<br />
cause de défaillance la plus fréquente<br />
des roulements étant directement liée à<br />
leur lubrification, nous sommes donc ici<br />
en présence d’un vrai sujet. Son impact<br />
sur la fiabilité des équipements industriels<br />
n’est plus à démontrer ! Les faits<br />
montrent que pendant de nombreuses<br />
années le graissage des équipements<br />
tournants a été traité de façon plus aléatoire<br />
que méthodique et contrôlée.<br />
Beaucoup de techniciens s’en sont remis<br />
à une lubrification «préventive» basée<br />
sur le temps : graissage à période de<br />
temps fixe sans aucune mesure physique<br />
sur le palier prenant en compte le<br />
besoin ou pas de graissage ! Tous les<br />
X mois, une pompe à graisse fait son<br />
apparition devant le palier à graisser et<br />
les roulements sont ainsi lubrifiés.<br />
On prend se faisant les deux risques suivants :<br />
• Risque de sous-lubrification augmentant les contraintes<br />
mécaniques de rotation et pouvant être à l’origine de défaillances<br />
engendrant des casses et arrêts équipements ainsi<br />
que des interventions de maintenance curative coûteuses.<br />
• Risque de sur-lubrification étant remontée par un grand<br />
nombre d’études comme la cause origine principale de<br />
défaillance prématurée de roulements.<br />
C’est en s’appuyant sur des périodes de graissage uniquement<br />
basées sur le temps, ou même sur une combinaison de<br />
relevés de maintenance planifiées et de température comme<br />
indicateur d’état, que l’on prend ces risques de lubrification<br />
non appropriée.<br />
En s’appuyant sur une lubrification périodique basée sur le<br />
temps, on suppose que les roulements doivent être graissés<br />
à des intervalles de temps réguliers et fixes. La question<br />
devient : comment établir ces intervalles de temps ?<br />
Cela se transforme souvent en combinaison de données<br />
« constructeurs » valables pour des cas généraux ou pour<br />
des roulements montés sur bancs de tests constructeurs et<br />
d’approximations basées sur une expérience empirique du<br />
même type d’équipement.<br />
En utilisant la technologie des ultrasons (ainsi que les<br />
pratiques standard telles que l’élimination des graisses usagées<br />
et leur remplacement par de nouvelles graisses appropriées),<br />
les techniciens peuvent combiner une maintenance standard<br />
basée sur le temps et une maintenance conditionnelle basée<br />
sur l’état. Cette stratégie que nous allons détailler un peu<br />
plus loin permet d’avoir une image plus précise et plus juste<br />
de l’état des roulements et de leur lubrification : on améliore<br />
ainsi la fiabilité des ces derniers.<br />
Principe de la technologie des Ultrasons<br />
& Mise en œuvre pour le graissage :<br />
Les instruments à ultrasons détectent les ultrasons transmis<br />
dans l’air (détection de fuites, détection de défauts électriques)<br />
ainsi que les ultrasons transmis dans les structures<br />
solides (paliers de roulements). Ces ultrasons sont inaudibles<br />
à l’oreille humaine. Dans le cas du graissage, le niveau<br />
ultrasonore détecté par un capteur en contact avec le palier<br />
est directement lié au niveau de friction des roulements.<br />
L’instrument à ultrasons détecte ce niveau ultrasonore et le<br />
traduit en signal sonore audible dans un casque d’écoute.<br />
Le technicien utilisateur écoutera ainsi la signature ultrasonore<br />
ainsi que son amplitude pour le palier concerné. Le<br />
niveau en dB mesuré par l’appareil est affiché à l’écran et<br />
peut être enregistré par ce dernier. Sur certains instruments,<br />
comme l’Ultraprobe UP15 000, la forme d’onde ultrasonore<br />
peut également être visualisée et enregistrée sur un écran<br />
d’analyse spectrale embarqué. Grâce à ces informations, les<br />
techniciens en charge du contrôle des machines tournantes<br />
peuvent très rapidement et simplement connaître et analyser<br />
l’état des roulements.<br />
Sans une bonne protection<br />
le monde serait différent<br />
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▶ Lubrification de roulement : Exemple 1<br />
Forme d’onde d’écoute de roulement<br />
pendant le graissage. Cet enregistrement<br />
ultrasonore d’environ 1 minute<br />
montre le niveau ultrasonore ainsi que<br />
sa forme d’onde avant et après graissage.<br />
STAND 3G121<br />
80ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı81
maintenance mécanique<br />
maintenance mécanique<br />
▶ Lubrification de roulement : Exemple 2<br />
Une autre forme d’onde associée au process de graissage : il<br />
a dans ce cas fallu 13 secondes pour voir l’effet de la graisse<br />
sur le niveau ultrasonore. On distingue bien l’avant de l’après<br />
graissage.<br />
▶ Lubrification de roulement : Exemple 3 – Début de<br />
surgraissage<br />
Ce graphe montre un suivi de tendance<br />
des valeurs en dB mesurées sur un<br />
palier de roulement. On observe la ligne<br />
de référence (ligne verte) et les deux<br />
niveaux d’alarme positionnés. Niveau<br />
d’alarme bas (ligne jaune), niveau<br />
d’alarme élevé (ligne rouge)<br />
La technologie des ultrasons présente<br />
de nombreux avantages :<br />
• Elle peut être utilisée dans pratiquement<br />
n’importe quel environnement.<br />
• Son apprentissage et mise en œuvre<br />
sont très simples et très rapides.<br />
• Une technologie relativement peu<br />
coûteuse.<br />
• Les instruments de détection ultrasonore<br />
actuels permettent d’enregistrer<br />
et d’effectuer des suivis de tendance :<br />
historiques, maintenance prédictive.<br />
• C’est une technologie extrêmement<br />
fiable avec un seuil de détection de<br />
défaillance très précoce.<br />
Comment les ultrasons permettent-ils<br />
d’améliorer considérablement les pratiques<br />
de lubrification ?<br />
La technologie ultrasonore aide le technicien chargé du<br />
graissage à éliminer une grande partie des suppositions sur<br />
les besoins en lubrification. Les signaux ultrasonores sont<br />
très directionnels. Ils permettent une détection précise<br />
et localisée des paliers écoutés. Ceci évite toute perturbation<br />
extérieure produite par un palier ou équipement<br />
voisin. L’écoute ultrasonore permet de diagnostiquer et<br />
d’écouter chacun des paliers individuellement pendant<br />
leur graissage.<br />
Exemple de mise en œuvre de la technologie des ultrasons<br />
dédiée au graissage : « le responsable maintenance<br />
d’un grand site industriel remonte l’information suivante :<br />
depuis qu’il a adopté la technologie des ultrasons et pratiqué<br />
la surveillance assistée par ultrasons plutôt que de “courir<br />
pour éteindre des incendies”, son usine est passée de près<br />
de 30 pannes d’équipement tournants par an à 0 pannes en<br />
trois ans. »<br />
Mais selon quelle méthode les ultrasons<br />
permettent-ils l’aide au graissage ?<br />
La première étape consiste à établir à la fois un niveau de<br />
référence en décibels et d’enregistrer la forme d’onde initiale.<br />
L’idéal est d’abord de comparer les niveaux en dB et les signatures<br />
ultrasonores de roulements similaires. Les anomalies<br />
seront facilement identifiables. Une fois établi, chaque enregistrement<br />
peut faire l’objet d’un suivi de tendance dans le<br />
temps : on pourra ainsi identifier tous les changements d’amplitudes<br />
et de signatures ultrasonore pour chacun des paliers.<br />
De façon générale, lorsque l’amplitude d’un roulement s’élève<br />
de plus de 8 dB par rapport à sa référence et qu’il n’y a pas de<br />
changement au niveau de la signature ultrasonore établie à<br />
la base, le roulement doit être lubrifié. Pour éviter une surlubrification<br />
potentiellement désastreuse, le technicien appliquera<br />
ensuite une lubrification progressive tout en écoutant<br />
et visualisant la baisse du niveau ultrasonore.<br />
De nombreux services de maintenance mettent en place<br />
leurs programmes de lubrification « conditionnelle » en<br />
intégrant une approche en deux étapes. Les ingénieurs et<br />
techniciens utilisent dans un premier temps un instru-<br />
Cet enregistrement ultrasonore montre l’amplitude du signal<br />
et son niveau en dB qui augmentent lorsque l’on continue à<br />
graisser : on atteint dans ce cas un niveau de sur-lubrification.<br />
▶ Historique et Suivi de Lubrification :<br />
• Elle permet de mettre en place des<br />
stratégies de maintenance conditionnelle<br />
très efficaces :<br />
- Prévenir au plus tôt les défaillances<br />
- Planifier et Anticiper les interventions<br />
- Réduire les arrêts équipements<br />
- Planifier les changements et<br />
commandes de pièces de rechange<br />
- Réduire drastiquement les coûts de<br />
maintenance<br />
- Éviter la surlubrification destructrice<br />
pour les roulements<br />
- Réduire les temps de graissage et les<br />
quantités de graisse utilisées<br />
- Diagnostiquer les faibles vitesses de<br />
rotation<br />
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82ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019 ı83
maintenance mécanique<br />
ment à ultrasons relativement complet pour effectuer la<br />
surveillance et mettre en place un suivi de tendance. Un<br />
rapport sur les roulements nécessitant une lubrification<br />
est alors édité. Le technicien en charge de la lubrification<br />
utilise ensuite un instrument à ultrasons plus simple lui<br />
permettant d’écouter les roulements pendant leur graissage.<br />
L’utilisateur est alors informé de la nécessité d’arrêter<br />
son graissage au moment où le niveau ultrasonore cesse de<br />
chuter. Ces instruments très simples d’utilisation et ergonomiques<br />
peuvent être fixés sur les pompes à graisse ou être<br />
portés de façon très pratique dans un étui fixé à la ceinture<br />
de l’utilisateur.<br />
Pourquoi commencer dès aujourd’hui<br />
la mise en place d’une stratégie de graissage<br />
et de surveillance de machines tournantes<br />
à l’aide des ultrasons ?<br />
Il y a toujours une certaine appréhension à investir dans une<br />
nouvelle technologie. Comment son utilisation vas-t-elle se<br />
passer ? Cela vas-t-il être rentable ? Mes équipes aurontelles<br />
ou prendront-elles le temps de l’utiliser ? S’agit-il de<br />
matériel industriel robuste qui résistera dans le temps ? …<br />
Autant de question que chaque responsable maintenance se<br />
pose avant d’investir !<br />
SANTÉ / SÉCURITÉ<br />
AU TRAVAIL<br />
QUALITÉ DE VIE<br />
AU TRAVAIL<br />
Pour améliorer l’efficacité, il est bon que le technicien note le<br />
moment où l’équipement a été graissé pour la dernière fois ainsi<br />
que la quantité de graisse utilisée. Ces informations peuvent<br />
directement être enregistrées sur certains appareils comme<br />
l’Ultraprobe UP401 Digital Grease Caddy Pro. Le responsable<br />
lubrification pourra ainsi effectuer des rondes de graissage<br />
qui seront directement téléchargées dans l’instrument.<br />
Il pourra également calculer la quantité de graisse déployée<br />
pour chacun des paliers ainsi que pour la totalité de l’installation.<br />
En utilisant cette méthode, le technicien construit une<br />
base de données lui servant de guide et lui permettant d’optimiser<br />
ses fréquences de graissages. (Logiciel Ultratrend DMS).<br />
On note ici une réduction significative du temps passé et des<br />
quantités de graisse consommées. Beaucoup plus important<br />
encore, une telle stratégie de graissage permettant de ne graisser<br />
que les paliers qui le nécessitent, au bon moment et avec<br />
la bonne quantité de lubrifiant, le graissage ainsi pratiqué n’est<br />
plus « destructeur » pour les roulements.<br />
Bien que la majeure partie de cet article porte sur les dangers<br />
de la sous-lubrification et de la surlubrification, les ultrasons<br />
sont tout aussi fiables pour détecter d’autres défaillances<br />
potentielles des roulements. Le technicien utilisant les ultrasons,<br />
peut entendre des sons de « grincement » et d’autres<br />
anomalies, qui s’accompagnent souvent d’une augmentation<br />
d’amplitude.<br />
84ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
Bien que de plus en plus d’usines utilisent les ultrasons et<br />
adoptent un état d’esprit prédictif et proactif plutôt que réactif,<br />
il reste encore pas mal de domaines où la maintenance<br />
curative reste la principale stratégie. Le résultat final est un<br />
faible niveau de fiabilité, des heures de travail inutiles, des<br />
temps d’arrêt et une perte de productivité considérables.<br />
Bien que les ultrasons ne puissent pas solutionner tous les<br />
problèmes de fiabilité, il est avéré que dans pléthore de cas<br />
c’est un outil de diagnostic très précieux et puissant.<br />
Lorsqu’il s’agit d’un sujet aussi important, à savoir la fiabilité<br />
des équipements, quand celle-ci passe par la lubrification, la<br />
question devient: « Peut-on se permettre de subir des casses<br />
liées à une stratégie de graissage non adaptée ? En prenant pour<br />
exemple l’usine qui est passée d’une trentaine de défaillances<br />
de roulements annuelles à zéro casses en trois ans après avoir<br />
implémenté une stratégie de graissage à l’aide des ultrasons, nous<br />
ne sommes pas ici en présence d’une coïncidence, les ultrasons<br />
représentent une vraie solution aux problèmes de graissage ! » ●<br />
Auteur : Daniel Mazieres<br />
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*En cours de renouvellement pour 2019
agenda<br />
Du 5 au 8 mars 2019<br />
Global Industrie<br />
Lyon accueillera du 5 au 8 mars prochain le plus grand salon<br />
industriel français. Seront rassemblés pour l’occasion tout<br />
l’écosystème industriel, de la start-up au grand groupe de<br />
donneurs d’ordres, en passant par le sous-traitant, le fabricant<br />
d’équipement ou de solutions industrielles, les pôles de<br />
compétitivité, centres de recherche et incubateurs. Global<br />
Industrie rassemblera en un seul et même lieu les salons<br />
Industrie Lyon, Midest, Tolexpo et Smart Industries.<br />
À Lyon Eurexpo www.global-industrie.com<br />
Du 5 au 8 mars 2019<br />
Smart Industries<br />
Intégré au sein du salon Global Industrie, Smart Industries,<br />
l’événement dédié à l’usine connectée intelligente, collaborative<br />
et efficiente, aura lieu la première fois dans la capitale<br />
des Gaules. L’an passé, à Paris, l’édition avait accueilli plus<br />
de 10 000 visiteurs sur pas moins de 11 000 m 2 de surface<br />
d’exposition.<br />
À Lyon Eurexpo smart-industries.fr<br />
0 5 / 0 8 M A R S 2 0 1 9<br />
E U R E X P O L Y O N<br />
VISITEZ<br />
Du 12 au 14 mars 2019<br />
CFIA<br />
Situé au cœur de la Bretagne, première région agroalimentaire<br />
européenne, le CFIA rassemble une offre exclusive répartie en<br />
trois secteurs : Ingrédients et PAI, Équipements et procédés,<br />
Emballages et conditionnements.<br />
Au Parc Expo Rennes Aéroport cfiaexpo.com<br />
Les 20 et 21 mars 2019<br />
IoT World<br />
Décrypter le marché, les enjeux et stratégies liés aux objets et<br />
services connectés, tel est l’objectif de la 4 e Édition du Salon IoT<br />
World qui accueillera plus de 160 exposants et 6 000 visiteurs<br />
dont 4 500 auditeurs aux conférences et aux ateliers.<br />
À Paris Porte de Versailles www.iot-world.fr<br />
Du 26 au 28 mars 2019<br />
Sepem Toulouse<br />
Pour la quatrième fois de son histoire, le Sepem fera escale<br />
durant trois jours dans le sud-ouest de la France, à Toulouse.<br />
Pour cette nouvelle édition organisée sur les terres de<br />
l’aéronautique – mais également bien d’autres secteurs<br />
industriels, près de 500 exposants se réuniront pour répondre<br />
aux besoins « cœur d’usine » des industries des régions<br />
environnantes, avec pour temps fort le cycle de conférences<br />
entièrement dédiées à la maintenance industrielle et « 4.0 ».<br />
Au parc des expositions de Toulouse toulouse.sepem-industries.com<br />
Du 2 au 4 avril 2019<br />
PharmaCosmetech<br />
Le salon des services, équipements et process pour les<br />
industries pharmaceutique et cosmétique, pour la parfumerie<br />
et pour la chimie fine, se déroulera pour la toute première fois<br />
à Chartres.<br />
Au parc des expositions de Chartres www.pharmacosmetech.com<br />
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86ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019<br />
Excellence et perspectives industrielles
index<br />
Au sommaire du prochain numéro :<br />
TECHNOLOGIES<br />
<strong>Maintenance</strong> à distance :<br />
quelles technologies<br />
pour plus d’efficacité ?<br />
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
Faire de la gestion des stocks et<br />
des pièces détachées un élément<br />
de réduction des coûts en maintenance<br />
MANAGEMENT<br />
L’utilisation grandissante des ERP par les professionnels<br />
de la maintenance<br />
MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />
Lutter contre la corrosion : véritable fléau<br />
touchant les installations industrielles<br />
PRÉVENTION DES RISQUES<br />
La Sécurité à l’heure du 4.0<br />
et technologies connectées<br />
Répertoire des annonceurs cités dans ce numéro<br />
3M-OLDHAM............................................................ 7<br />
ACOEM........................................................... 29 et 30<br />
AMO........................................................................ 83<br />
ASTRÉE SOFTWARE.................................... 45 et 52<br />
AUTOMATION 24................................ 4 et encartage<br />
CARL SOTWARE........................................... 56 et 59<br />
CFIA RENNES......................................... 55, 60 et 86<br />
CIMI......................................................................... 14<br />
CORIM.............................................................. 9 et 62<br />
CONTITECH................................... 4 e de couverture<br />
CREATIVE IT........................................................... 49<br />
DBVIB............................................................ 33 et 40<br />
DIFOPE.......................................... 3 e de couverture<br />
DIMO MAINT................................................. 44 et 53<br />
DSD SYSTEM................................................... 2 et 66<br />
ENDEL-ENGIE....................................................... 17<br />
FORUM DIMO......................................................... 53<br />
FUCHS LUBRIFIANTS.................................. 70 et 81<br />
GLOBAL INDUSTRIE............................... 16, 67 et 86<br />
ICOTEK................................................................... 27<br />
IFM ELECTRONIC.................................................. 65<br />
IGUS................................................................. 8 et 15<br />
JET MOTEURS..................................................... 1A3<br />
KLUBER LUBRICATION......................................... 73<br />
MOLYDAL...................................................... 75 et 78<br />
NORELEM........................................................ 8 et 79<br />
PHOENIX CONTACT...................................... 23 et 32<br />
PILZ......................................................................... 21<br />
PRÉVENTICA PARIS..................................... 85 et 86<br />
RG2I-EWON................................................... 28 et 31<br />
RS COMPONENTS................................................. 69<br />
SDT INTERNATIONAL.................................. 71 et 72<br />
SEPEM INDUSTRIES............................................. 63<br />
SIAM RINGSPANN................................................. 19<br />
SICK........................................................................ 43<br />
SIMATEC................................................................. 77<br />
SMART INDUSTRIES.................................... 86 et 87<br />
SYNERGYS.................................... 2 e de couverture<br />
VIF SOTWARE........................................................ 61<br />
UE SYSTEMS................................................. 25 et 80<br />
WEG........................................................................ 11<br />
67%<br />
Voici le pourcentage de dirigeants de PME industrielles<br />
reconnaissant avoir été confrontés à un ou des incidents<br />
de cybersécurité au cours des douze derniers mois,<br />
selon l’éditeur d’ERP Sylob. Les attaques ciblent en<br />
priorité les données sensibles des entreprises pour<br />
30% des répondants. Des chiffres qui ne doivent pas<br />
décourager les industriels de se lancer dans l’industrie<br />
4.0 mais au contraire les encourager à prendre cette<br />
démarche d’entreprise très au sérieux.<br />
Retrouvez nos anciens numéros sur :<br />
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88ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°64 • février-mars 2019
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