Production Maintenance n°35

www.maintenanceandco.com
DOSSIER TECHNOLOGIES
Optimiser la
maintenance dans les
milieux difficiles
page > 22
DOSSIER MANAGEMENT
GMAO : pratiques
d’utilisation et bonnes
surprises
page > 38
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Directive Machines : ce
qui va changer en 2012
page > 60
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
10 ans d’AZF :
Quels changements
dans la prise en compte
des risques ?
page > 68
Retrouvez en exclusivité
le rapport du Bipe sur le
marché de la maintenance.
> page 10
> page 6
Midest – Maintenance Expo :
Dossier spécial sur l’événement industriel majeur de l’automne
N° 35 OCTOBRE - NOVEMBRE - DECEMBRE 2011 TRIMESTRIEL 20 €

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SOMMAIRE
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
Distribution : RS Components converge
son offre de maintenance en Europe ..............4
Défense : L’Armée de l’Air renouvelle
sa confiance à AFI KLM E&M pour
la maintenance de ses Awacs..........................4
Dossier spécial
Midest/Maintenance Expo
Événement : Maintenance Expo,
l’événement de la maintenance 2011
à Paris-Nord Villepinte ..........................6
Conjoncture : Synthèse 2010
et perspectives 2011-2012 de
la conjoncture de la maintenance
industrielle ...........................................10
Tribune : 45% de diplômés
maintenance en moins en 2010............12
Produits & technologies
Mobilité :
Carl Software lance Carl Touch ...................16
Aéraulique : Testo 480 Mesures
en ventilation, climatisation
et confort ambiant ........................................16
Événement : Pollutec Horizon 2011 :
cap sur le green-business .............................18
Contrat : Siemens fait confiance à Denios
pour assurer le stockage de ses produits
inflammables................................................20
TRANSMISSIONS -
ÉTANCHÉITÉ - ROULEMENTS
Événement : Innovative Mechatronic
Automation, deuxième ! Cap sur Nantes.....55
Solutions : Nouveau frein hydraulique
KTR-Stop.....................................................56
Robotique :
Nouveau robot Delta de Parker :
quasiment sans maintenance........................56
Systèmes : NorStone intègre un système
d’entraînement par motoréducteurs .............58
Réglementation :
Quel avenir en matière de sécurité
des machines ? .............................................60
Focus : Redémarrer ses machines
après des travaux de maintenance................64
DOSSIER TECHNOLOGIES
Interview : Quelles solutions
pour intervenir en milieu
difficile ? ➤ 22
Panorama : Quelques
technologies pour les
environnements extrêmes ➤ 24
Retour d’expérience :
Quelques leçons provenant
des milieux marins ➤ 28
Reportage : Microwave invente
le maintien des appareils
aéronautiques directement
sur site ➤ 35
DOSSIER MANAGEMENT
En pratique : L’étendue
d’une GMAO maîtrisée ➤ 38
Interview :
La GMAO : un organe vivant
au sein de l’entreprise ➤ 42
Contrat : Nantaise des Eaux
Services se dote d’un outil
de décision ➤ 44
En pratique : Développer
sa GMAO au même rythme
que la vie de l’usine ➤ 46
Focus :
Quand la GMAO révèle
de bonnes surprises ➤ 50
Retour d’expérience :
Adapter sa GMAO
aux problématiques
de l’entreprise ➤ 52
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Sécurité :
Securafim : plus qu’un outil, une démarche...67
Interview : AZF – Quels changements
dans la prise en compte des risques ? ..........68
Analyse de risques :
Comment réaliser le diagnostic
de ses installations de sécurité ? ..................72
Protection individuelle :
De la casquette au casque de sécurité ..........76
Formations ..............................................78
Agenda ..................................................... 79
Répertoire des annonceurs............. 80
Production Maintenance est le partenaire
presse de l’Afim et membre du Réseau
maintenance.
PAR TENAIRES
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 1

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Éditorial
Quand allons-nous enfin
peser tous les risques ?
Le 21 septembre 2001, à 10h17 et à dix jours du traumatisme qui a frappé les États-Unis,
un coup de tonnerre de 3,4 degrés sur l'échelle de Richter retentit à des kilomètres à la ronde.
La ville rose et son agglomération sont secouées par l'explosion de quelques centaines de tonnes
de nitrate d'ammonium qu'abritait le bâtiment 221/222 de l'usine AZF, exploitée par le géant
de l'énergie Total. Bilan : trente-et-un morts, plus de 2 500 blessés et des dégâts estimés à près
de 2 milliards d'euros. La relaxe prononcée le 19 novembre 2009 après des années d'enquête
n'a pas pour autant révélé les causes de ce qui a été considéré « à plus de 90 % comme un
accident », selon les conclusions de Michel Bréard, alors procureur de la République. Mais peuton
toutefois en tirer des leçons ?
Dix ans déjà que le drame a eu lieu. Pourtant, selon les professionnels de la maintenance, rien
n'a réellement changé. Bien sûr, la loi du 30 juillet 2003 a tenté d'encadrer l'étude et l'analyse
des risques sur les sites classés Seveso. Bien sûr, l’État, par la voie de l'actuelle ministre de
l'écologie Nathalie Kosciusko-Morizet, se dit prêt à tout mettre en œuvre pour améliorer la
qualité des installations, leur maintenance et leur surveillance, rappelant au passage que
« le risque zéro n'existe pas ». Bien sûr, les multiples débats et autres rapports du Sénat
notamment, portant sur les actions à mener pour réduire au maximum les risques d'accident
n'ont cessé d'alimenter une liste déjà exhaustive de recommandations faisant elles-mêmes
l'objet d'un débat sans fin. Bien sûr, les risques relevant du recours quasi systématique à des
prestataires extérieurs quant à leur formation et leur sécurité, tout comme la perte de la maîtrise
des installations et de leur maintenance par l'exploitant ont été longuement montrés du doigt.
Force est malgré tout de constater que la catastrophe de l'usine de Total n'a pas bousculé les
mentalités et que les doléances du bon sens ne semblent toujours pas être prises en
considération, que ce soit en France ou aux quatre coins du globe, de l'Angleterre à la Chine,
en passant par la Russie, les États-Unis, sans oublier le Japon ; car c'est au pays du Soleil levant
que le spectre de la nature s'est abattu en mars dernier, causant au passage de nombreuses
victimes et des dégâts considérables. Et c'est sur cette même péninsule, pourtant si bien
préparée aux séismes et aux tsunamis, que le risque nucléaire a été sous-estimé. Une mauvaise
analyse des risques, tristement illustrée par la perte des sources froides, due à une démarche qui
s'appuie sur la faible probabilité qu'un tel phénomène – en l'occurrence, la submersion des
réacteurs – puisse se produire.
Ce scénario intervenu dans la décennie qui a connu l'explosion d'AZF semble avoir une
nouvelle fois échappé aux probabilistes. Faut-il attendre encore dix ans avant de changer de
méthode et enfin prendre en compte tous les risques de façon à éviter qu'une nouvelle
catastrophe naturelle ne tourne au cauchemar pour des générations ?
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 3

ACTUALITÉS
entreprises & marché
UN NOUVEAU DIRECTEUR INDUSTRIEL
POUR 3M
Ivan Donzelot a été nommé directeur industriel
du groupe 3M en France. A ce titre, il est
membre du comité de direction. Âgé de 40
ans, ingénieur en génie mécanique et construction,
diplômé de l’Insa Lyon (1994) et titulaire
de l’Asian Executive International
Programme de l’Insead (2011), Ivan Donzelot
a démarré sa carrière chez 3M en 1995, en
tant qu’ingénieur technologies industrielles.
En 1998, il rejoint l’activité santé de 3M à
Pithiviers (Loiret) comme chef de groupe
process, avant de prendre en 2000 la direction
de la production de la gamme des aérosols.
En 2002, il est nommé chef de projets
six sigma (Black Belt certifié). En 2004, il se
voit confier le poste de directeur des techniques
industrielles du site industriel de 3M
à Cluses (Haute-Savoie), dédié aux télécommunications.
En 2008, Ivan Donzelot poursuit
sa carrière en Chine au sein du groupe
autrichien Andritz AG, en tant que directeur
industriel, achats et lean six sigma.
DYNAE OUVRE UNE NOUVELLE AGENCE
À BORDEAUX
Dans le cadre de son développement, Dynae
annonce l’ouverture de son agence de
Bordeaux. Avec un effectif de huit ingénieurs
et techniciens, l’agence couvre les activités
de Dynae pour le quart sud ouest de la
France : diagnostic vibratoire et électrique
des machines tournantes, équilibrage sur site,
analyse dynamique de structure, thermographie
infrarouge.
➟ http://fr.dynae.com/implantations/
UNE NOUVELLE GOUVERNANCE
POUR APAVE
Apave franchit une étape importante dans
son organisation en se dotant d’une gouvernance
et d’une direction opérationnelle
uniques. L’objectif est d’accroître les performances
et les résultats du groupe. Un plan
stratégique opérationnel intitulé Projet Alpha
et qui couvre la période 2011-2013 a été bâti
pour renforcer l’efficacité et la réactivité
opérationnelle et commerciale de l’entreprise.
Parallèlement, Apave connaît des succès
notamment dans l’aéronautique et le
nucléaire, tout en poursuivant son développement
à l’international. Enfin, dans son cœur
de métier, Apave a renforcé ses positions en
inspection et conforté sa place de numéro 1
du secteur privé de la formation à la maîtrise
des risques.
Distribution
RS Components converge son
offre de maintenance en Europe
Components (RS), le plus grand
RS distributeur mondial de composants
électroniques, électromécaniques et
industriels, et la marque commerciale de
Electrocomponents plc, est désormais le
premier distributeur à faire converger
entièrement son offre de maintenance à
travers l’Europe. Objectifs de RS : offrir
à ses clients européens la gamme la plus
complète de produits en équipement électrique,
automatisme et contrôle, test et
mesure, outillage, produits consommables
et en hygiène et sécurité. Finalisé courant
octobre, ce programme a déjà permis de
réaliser une croissance des ventes importante
et devrait générer environ 875 000 €
supplémentaires par mois.
Initié en 2010, ce programme permettra
d’offrir près de 70 000 produits convergés
Défense
L’Armée de l’Air fait confiance
à AFI KLM E&M pour
la maintenance de ses Awacs
Air France et la Structure intégrée de
maintien en condition opérationnelle
des matériels aéronautiques du ministère
de la défense (Simmad) ont renouvelé le
contrat de maintien en condition opérationnelle
(MCO) des quatre Awacs de
l’Armée de l’air pour une durée de cinq
ans à compter du 1 er septembre dernier.
Le MCO couvre l’intégralité des services
de soutien industriel aux Awacs. Ainsi, AFI
KLM E&M assurera à la fois le soutien
technique et documentaire de l’avion et de
son système de mission, la réalisation des
peintures et des grandes visites en même
temps que les chantiers de modification,
la maintenance des moyens industriels
en Europe, ce qui équivaut au lancement
de 380 000 produits distincts dans seize
pays. La moitié d’entre eux concernera
la gamme automatisme et contrôle, cible
technologique principale de la société
dans le secteur de la maintenance en
raison de sa forte croissance des ventes
et de son potentiel de croissance.
Selon Kevin Thompson, General Manager
Maintenance chez RS Components,
« cette initiative permettra à nos clients
de réaliser des gains de temps et d’argent
en leur donnant un accès localement
à l’ensemble de notre portefeuille de
produits (…). Cette initiative, combinée
à notre vision e-Commerce, nous donne
un avantage clé dans le secteur dédié
aux produits d’automatisme et de
contrôle. » ■
associés ainsi que des prestations de
soutien informatique et logistique.
Deux projets seront également poursuivis
dans le cadre de ce contrat, d’un côté
l’informatisation de la documentation technique
et de l’autre l’intégration d’un suivi
de navigabilité dans le système informatique
de l’Awacs. Olivier Dugast, responsable
Flotte avions de support opérationnel
à la Simmad, a souligné l’importance
« d’avoir, grâce à ce contrat avec Air
France, un titulaire unique responsable des
prestations de soutien global sur l’Awacs,
aussi bien sur l’avion que sur ses systèmes,
et réalisant les modifications dues au
MLU. » ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 4

ACTUALITÉS
entreprises & marché
DOSSIER SPÉCIAL MIDEST/MAINTENANCE EXPO – Événement
Maintenance Expo
l’événement de la maintenance 2011
à Paris-Nord Villepinte
Comme chaque année dans le hall 6 du parc des expositions de Paris-
Nord Villepinte, le salon numéro 1 de la sous-traitance abritera l’événement
majeur de la maintenance en France en cette fin d’année 2011 :
Maintenance Expo. Avec un programme riche en conférences et son
traditionnel Forum de la maintenance, cette nouvelle édition promet de
répondre aux attentes de ses visiteurs. Voici un point sur le salon,
suivi de l’enquête menée conjointement par le Bipe et l’Afim et dévoilée
en exclusivité dans le magazine Production Maintenance.
La nouvelle édition de Maintenance
Expo va une nouvelle fois réunir tous
les acteurs de la maintenance, des responsables
maintenance aux opérateurs et
techniciens en passant par les directeurs
généraux, les directeurs et chefs de
production ou d’exploitation, sans oublier
les agents de maîtrises, les consultants et
experts, les acheteurs mais aussi les
responsables techniques et sécurité. Les
secteurs représentés portent sur les
travaux et les outils de production, mais
aussi les fournitures et les produits d’outillage,
les fabricants et les loueurs de
matériel, les éditeurs de logiciels, à
commencer par la GMAO, les NTIC, les
énergies, la sécurité et la santé au travail,
l’ingénierie et le conseil, ainsi que la
documentation technique, le contrôle et
la qualité.
En outre, la formation sera un secteur
bel et bien présent dans les allées du
salon, et ce en partie pour trouver des
solutions de manière à résoudre un
problème latent dans ce métier si particulier
et si divers qu’est la maintenance.
Cette question figure en effet au cœur du
débat, en particulier depuis le passage du
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 6

ACTUALITÉS
entreprises & marché
temps de formation contenue dans le Bac
professionnel de quatre à trois ans, et la
chute logique et attendue du nombre de
diplômés qui a diminué de 6500nouvelles
têtes pourtant nécessaires sur le marché
(plus de détails dans la tribune consacrée
à ce sujet, en pages 12 à 14).
Le Midest innove en 2011
La 41 e édition du Midest, numéro un
mondial des salons de sous-traitance
industrielle, qui abritera Maintenance
Expo, entend répondre aux attentes de
ses 1 800 exposants venus d’une quarantaine
de pays. Surtout, le salon devra se
poser en tant que moteur d’échanges,
d’innovations, de solutions techniques et
de contrats entre les différents acteurs de
la sous-traitance présents à Villepinte
cette année. Car 2011 se présente comme
une année charnière pour eux, mêlant à
la fois des inquiétudes, comme les conséquences
de la fin de la prime à la casse
ou de l’augmentation des prix des
matières premières, et de réelles raisons
d’espérer, avec les différentes mesures
de soutien mises à leur disposition pour
leur permettre de se développer et se
diversifier.
C’est pourquoi les organisateurs du
Midest ont mis en place des actions tout
au long de l’année pour les aider en leur
apportant un maximum d’informations
sur leurs activités. Cette édition bénéficiera
ainsi, entre autres, de quatre grandes
nouveautés : son ouverture au marché de
la transformation du bois, la naissance
d’un Village Environnement & services,
la création d’un Trophée « Partenariat/Alliance
» et l’arrivée de Midest sur
Twitter. Sans parler de l’édition de Sistep-
Midest, seul salon dédié à la sous-traitance
industrielle au Maroc, qui se
déroulera à Casablanca du 17 au 20 mai
2012, conjointement au Mima, le salon
international des machines, des équipements
et des services pour l’industrie ■
Informations pratiques
Date et lieu
Maintenance Expo se tiendra du mardi 15
au vendredi 18 novembre 2011 au Parc
des expositions de Paris Nord Villepinte
(Hall 6) – France.
Horaires
Du mardi 15 au jeudi 17 novembre 2011 :
9 heures – 18 heures
Vendredi 18 novembre 2011 :
9 heures - 16 heures
Prix d’entrée
Entrée gratuite pour les professionnels
munis d’un badge ou d’une carte d’invitation.
55€ sur place (pour toute personne sans
badge ou invitation).
Programme
du 12e Forum de la maintenance
Organisé par l’Afim, le 12 e Forum international de la maintenance
2011 aura lieu du 15 au 18 novembre au parc des expositions
de Paris-Nord-Villepinte dans le hall 6, salle 618. Cette
année, le thème central et qui servira de fil conducteur durant
les quatre jours de conférences portera sur le « partage des
meilleures pratiques de maintenance pour progresser ». En voici
le programme.
DR
➤ Mardi 15 novembre
Thème : Les éléments clés des politiques de maintenance
10 h : Ouverture du 12 e Forum international de la maintenance
Claude Pichot (président de l’Afim)
10 h 10 : Observatoire de la maintenance industrielle Bipe/Afim :
évolutions du marché de la maintenance en 2011
Mise à jour annuelle des données économiques et financières du marché
de la maintenance.
Daniel Dunet (Bipe)
11 h : Contexte juridique des contrats de prestations
Contrats de moyens et contrats de résultats : quelles obligations de moyens
ou de résultats. Savoir gérer la responsabilité de son entreprise via les
contrats.
Sylvain Martin (avocat à la Cour d’appel de Paris)
12 h : Relations donneurs d’ordres/prestataires
La Médiation des relations inter-entreprises industrielles et de la soustraitance,
confiée à Jean-Claude Volot en 2010, a pour objectifs de réhumaniser
les relations clients / fournisseurs, d’aider les PME à assurer
leur indépendance, de faire prendre conscience aux grandes entreprises
de leur responsabilité de filière.
Jean-Claude Volot (ministère de l’Économie, des finances et de l’industrie)
13 h : Pause déjeuner
14 h : Rôle de la maintenance pour améliorer l’efficacité énergétique
des installations
Mise en évidence des liens logiques entre maintenance et consommations
d’énergie. Face à l’augmentation des coûts de l’énergie, la maintenance
devient un levier puissant pour en diminuer la facture.
Rabah Achemaoui et Vincent Bryant (Endel GDF-Suez)
15 h : Des outils et des solutions pour faire progresser la profession :
les e-catalogues
Etat d’avancement d’ec@t-npmi.net, plateforme de publication de catalogues
multimarques multilingues certifiés ec@t-npmi.net / eCl@ss pour
codifier, décrire et classer les pièces de rechange et composants industriels
utilisés en maintenance.
Friedhelm Hausmann (eCl@ss) et Claude Pichot (président de l’Afim)
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 7

ACTUALITÉS
entreprises & marché
16 h : Génération d’indicateurs de maintenance par une approche
semi-paramétrique et par une approche markovienne
Une suite d’évènements particuliers peut informer l’expert d’une panne
prochaine. Conférence présentée dans le cadre des travaux scientifiques
et universitaires sur la maintenance relayés par l’Afim.
Pascal Vrignat (université d’Orléans)
17 h : Clôture de la journée
➤ Mercredi 16 novembre
Thème : Méthodes de travail innovantes et confirmées
10 h : Mise en œuvre de la maintenance basée sur la fiabilité (MBF)
dans les industries du gaz et de la chimie
Présentation de la méthode, applications dans les industries du gaz et de
la chimie, bénéfices attendus.
Rabah Achemaoui et Pierrick Boulet (Endel GDF-Suez)
11 h : Amélioration de la maintenance industrielle par l’intégration
de la démarche qualité
Exemple concret d’une démarche conduite sur le complexe de production
de Zinc de Ghazaouet en Algérie.
Elias Mami (université de Tlemcen)
12 h : Utilisation de la GMAO pour la gestion des plans de maintenance
Leader mondial en conception et fabrication de systèmes de freinage,
Brembo appuie sa performance industrielle sur une maintenance de haute
technicité. Présentation des méthodes de maintenance et du projet mené
avec le logiciel Carl Source.
Angello Avellino et Vladimiro Carminati (Brembo)
13 h : Pause déjeuner
14 h : Prolongation de la durée de vie des centrales nucléaires : gestion
des problèmes d’obsolescence, refonte du système de suivi des matériels
en maintenance
Analyse et résolution des problèmes de maintenance posés à EDF par la
prolongation des centrales nucléaires jusqu’à 60 ans. Enseignements pour
les autres branches industrielles.
Jean-Jacques Nicolay (EDF)
15 h : Optimiser la priorisation et la préparation de la maintenance
courante
Préparation des ordres de travaux effectuée sur le terrain et renseignée
dans des outils intégrés. Retour d’expérience chez Total Raffinage.
Pierre-Olivier Castagliola (Total Raffinage) et Jean Garcia (Kepler)
16 h : GMAO : fournir une solution globale de pilotage des contrats
de services en lieu et place de 20 applications existantes
Cédric Tréguier (IBM Software)
17 h : Clôture de la journée
➤ Jeudi 17 novembre
Thème : Les technologies innovantes et confirmées
10 h : Maintenance des tubes tournants des industries mécaniques
Expertise sur les broyeurs et les sécheurs, diagnostic, aide à la conception
et résolution de problèmes.
Jean-Louis Combeau (Cetim)
11 h : Diagnostic rapide des machines à pistons par acyclisme
Application aux groupes électrogènes de secours des centrales nucléaires.
Christian Hoisnard (EDF) et Hamid Saiah (Impédance)
12 h : Maintenance mécanique des robots en autonomie assistée par
vidéo-guidage
Présentation d’un outil de guidage pour intervenir sur les robots, développé
et amélioré par l’expérience. Démonstration interactive.
Philippe Decan et Aurélien Dodemont (ABB)
13 h : Pause déjeuner
14 h : Prolongation de la durée de vie des équipements électroniques
industriels
Prolonger la durée de vie d’équipements électroniques industriels installés
jugés obsolètes par les constructeurs avec la garantie de solutions de
maintenance fiables, rapides et économiques en cas de défaillance de ces
derniers.
Jean-Christophe Guilmin (Aserti Electronic)
15 h : La maintenance conditionnelle des servomoteurs
Présentation d’une technique d’analyse des courbes de courant permettant
de détecter les variations de charge des servomoteurs.
Guillaume Hoff (Spie)
16 h : Gestion électronique de documents techniques pour la maintenance
Retour d’expérience chez Total.
Christophe Picard (Incitius)
17 h : Clôture de la journée
➤ Vendredi 18 novembre
Thème : Les compétences technologiques des professionnels de terrain :
les évaluer, les recruter, les adapter
9 h 30 : Table ronde (participation gratuite)
En clôture du 12 e Forum international de la maintenance organisé dans
le cadre de Maintenance Expo, l’Afim vous invite vendredi 18 novembre
de 9 heures à 11h30 à une table ronde sur le recrutement en maintenance.
Les entreprises rencontrent des difficultés croissantes pour recruter
les savoir-faire techniques nécessaires à la réalisation des missions de
maintenance. L’Afim propose de faire témoigner des représentants d’entreprises
recruteuses, des responsables de formation technique et des
médiateurs du marché de l’emploi pour analyser ces difficultés, partager
des bonnes pratiques et identifier des pistes de progression.
Participants à la table ronde :
- Florent Buisson, responsable du recrutement industriel de Randstad,
société de services en ressources humaines
- Nello Comelli, responsable Afim Bourgogne, en charge du concours
Découverte des métiers de la maintenance au niveau national
- Olivier Guillon, journaliste et rédacteur en chef de Production Maintenance
- Karim Kalfane, maître de conférence de l’université de Strasbourg
- Jean-François Romain, journaliste et rédacteur en chef de Maintenance
& Entreprises
- Francis Vasse, directeur du master Maintenance et maîtrise des risques
industriels de Paris XII.
11h30 : Clôture du 12 e Forum international de la maintenance
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 8

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ACTUALITÉS
entreprises & marché
DOSSIER SPÉCIAL MIDEST/MAINTENANCE EXPO – Conjoncture
Synthèse 2010 et perspectives
2011-2012 de la conjoncture
de la maintenance industrielle
Chaque année, l’Observatoire du Bipe et de l’Afim fournit une étude
complète et analytique du marché de la maintenance. Cette année,
Production Maintenance a choisi d’en publier (en exclusivité) la synthèse
à l’occasion de Maintenance Expo qui a lieu en cette fin d’année à
Villepinte. L’étude fait état de la conjoncture 2010 mais aussi des
perspectives 2011-2012 du marché de la maintenance industrielle.
Maintien des dépenses
de maintenance en 2010
En 2010, avec le retour à une croissance
plus vigoureuse que prévue
(+5,6% en volume constaté en 2010
contre +3,5% prévu en 2010), les dépenses
de maintenance se sont redressées
également de manière plus forte que
prévue avec une croissance de +1,5% par
rapport à 2009 (20,7 Md€dépensés en
2010 contre 20,4 Md€prévus) ; ce qui
est peu mais marque dans le même temps
un coup d’arrêt au recul du budget global
de maintenance dans l’industrie.
Cette reprise, même timide, s’est quasiment
généralisée dans tous les secteurs.
Elle masque également celle encore
observée dans quelques secteurs ;
certains grands donneurs d’ordres en
maintenance continueront de fermer des
capacités de production en 2010 (papeteries,
raffinage).
Croissance des dépenses
globales de maintenance
en 2011 et en 2012
En 2011 et en 2012, les dépenses globales
de maintenance continuent et conti-
L’évolution des valeurs et des grands ratios de la maintenance
P : prévisions – Source : Bipe d’après enquêtes 2011, EAE du Sessi et Insee 2010 (pour les chiffres
d’affaires industries) et prévisions Bipe – Les données sont arrondies euros courants
20 ans d’expertise
au service de la maintenance
Depuis plus de vingt ans, l’Observatoire
Bipe-Afim révèle des prévisions détaillées
et des contacts privilégiés entre les
professionnels de la maintenance. Son
rôle est d’analyser les différents secteurs
d’activités et les stratégies des prestataires
de maintenance, de suivre les ratios
de la maintenance par secteur et par
types d’équipements, et d’anticiper les
évolutions majeures de la maintenance à
court et moyen termes (2010-2014).
nueront de croître à un rythme élevé qui
semble même « dé-corrélé » de la croissance
de la production elle-même. En
effet, alors que la croissance de la production
industrielle ralentit sur les années
2011 et 2012 par rapport à la croissance
de 2010, l’accroissement des dépenses de
maintenance reste à un niveau élevé
(+360 M€en 2011 et +290 M€en 2012) !
En conclusion, si la crise a entraîné des
comportements d’adaptation spécifiques
dans chaque secteur selon les moyens
disponibles et les ressources humaines
en place (arrêt de sous-traitance, maintien
du niveau de délégation...), la reprise
s’accompagne également de phénomènes
constatés à l’échelle des secteurs.
L’analyse doit être réalisée en dissociant
les tendances budgétaires à venir dans le
domaine de la maintenance nucléaire de
celle des autres secteurs industriels.
Le secteur nucléaire prévoit en effet
d’augmenter ses dépenses de maintenance
de manière très significative sur la
période de projection (et après). Ainsi,
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 10

ACTUALITÉS
entreprises & marché
ce secteur prévoit une augmentation de
son budget de maintenance de +245 M€
en 2011 et de +230 M€en 2012. Cette
augmentation de budget devrait représenter
plus de 60 % de la croissance des
dépenses totales de maintenance de l’industrie
ces années là ! Il s’agira pour l’essentiel
de dépenses de maintenance de
niveau 4 et 5, réalisées en période d’arrêt
(générateurs de vapeur, turbines, alternateurs…),
c’est-à-dire quasiment des
dépenses assimilables à des investissements
de mise à niveau dans le but d’allonger
la durée de vie des tranches
nucléaires.
En contrepoint de cette tendance, et si l’on
enlève l’effet «centrales nucléaires », les
mouvements de fonds dans les autres
secteurs industriels sont nettement plus
modérés. Dans la majorité des secteurs,
l’atonie des budgets de maintenance des
sites devrait caractériser les deux
prochaines années.
Seuls quelques secteurs en forte croissance
permettent d’impulser une dynamique
dans le marché :
- la chimie au sens large (y ccompris la
pétrochimie)
- la mécanique (travail des métaux,
assemblage mécanique, construction de
machines) qui bénéficiera de la reprise
des investissements industriels et de la
bonne tenue de l’activité automobile.
Dans ces secteurs, le retour à la croissance
est à la fois situé à un niveau élevé
(qui dépasse le seuil haut du taux de
productivité de la fonction maintenance)
et durable.
Ailleurs, les budgets de maintenance ne
redécolleront pas. L’atonie des dépenses
dans ces secteurs ne sera pas compensée
par l’embellie observée dans la chimie
et la mécanique.
L’avant et l’après-crise :
quels enseignements liés
aux évolutions des indicateurs
économiques de la maintenance ?
Le premier graphique présente l’évolution
de la répartition des dépenses de
maintenance, à l’échelle de l’industrie
toute entière, par nature de moyens. Cette
analyse est effectuée sur une année
d’avant-crise (2008), pendant la crise
(2009) et après la crise lors de la reprise
de l’activité industrielle (2010 et 2012).
Baromètre » de la maintenance industrielle en 2011
(Évolution 2011/2010)
Source : Enquêtes Bipe 2011 (selon échantillon OMI) et prévisions Bipe
Club Dynamiques sectorielles 2011
En % : taux de croissance annuel moyen 2011/2010
Ce qui retient l’attention est la relative
stabilité des pourcentages de chacun des
postes de dépense au cours du temps et
ce quelle que soit la conjoncture. Outre
le fait que cette évolution valide l’idée
qu’il n’y avait pas eu à proprement parlé
de « rapatriement de charges » de maintenance
pendant la crise, cette situation
montre la place actuelle de la sous-traitance
dans la stratégie de la majorité des
donneurs d’ordres : il s’agit avant tout
d’une variable d’ajustement. Seuls
quelques secteurs ont délégué des pans
entiers d’activité de maintenance (délégation
de la maintenance d’ateliers
complets) ou encore des savoir-faire
métiers (tuyauterie-chaudronnerie par
exemple). Mais dans les
faits, ces secteurs sont
peu nombreux : raffinagepétrochimie,
chimie, nucléaire,
sidérurgie (qui
effectue un retour en
arrière sur ce critère)…
Ailleurs, les donneurs
d’ordres ont en général
gardé des équipes internes
pour ce qui concerne la
plupart des grands corps
de métier et sont capables
d’assurer par leurs propres moyens la
maintenance sur la plupart des spécialités
lorsque l’activité est en diminution.
Cette relative constance dans la répartition
de moyens de maintenance nous
indique également que le levier (actuel)
d’évolution des marchés est davantage
lié à l’augmentation du budget de maintenance
global qu’à l’évolution du taux
de sous-traitance (ou délégation) luimême
– ce constat étant bien évidemment
à moduler selon les secteurs et le
profil de la pyramide des âges de leurs
effectifs de maintenance interne... ■
Daniel Dunet
(Bipe-Environnement-Industrie)
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 11

ACTUALITÉS
entreprises & marché
DOSSIER SPÉCIAL MIDEST/MAINTENANCE EXPO – Tribune
45% de diplômés maintenance
en moins en 2010
En 2010, 45 % de diplômés en moins dans la filière maintenance après
la réforme du bac professionnel en trois ans pour la rendre plus attractive
! - Voici la réponse de l’Association française des ingénieurs de
maintenance (Afim), qui s’insurge au regard de cette inquiétante dégringolade
du nombre de professionnels de la maintenance.
La tête et les mains
En 1998, l’Afim intervenait auprès
des institutions pour alerter sur la
nécessité de former en maintenance, non
seulement la tête, mais aussi, les mains.
Rappelons-nous : la formation intellectuelle,
celle des « têtes » avait bien été
prise en compte, avec les programmes
théoriques des Bac Pro maintenance
des systèmes mécaniques automatisés
(MSMA), BTS Maintenance industrielle
(MI) et DUT GIM. L’Afim attirait alors
fortement l’attention sur la nécessité de
la formation pratique, la formation aux
gestes techniques, professionnels et
qualifiés. Nous rappelions alors que ces
métiers ne peuvent pas s’opérer sans des
mains intelligentes et entraînées. Croire
qu’il n’y aurait plus que des machines
exécutant tout à la place des intervenants
est parfaitement irréaliste.
À la suite de cette alerte, les programmes
du cursus des enseignements de la filière
maintenance (BEP, Bac Pro, BTS et
DUT) ont été renforcés dans leurs dimensions
mécaniciennes notamment, pour
donner toute sa place à l’intelligence
technologique avec les référentiels MEI
(Maintenance des équipements industriels).
Ce processus de rénovation de la
filière a été achevé en 2005, avec l’introduction
de l’enseignement de la santé
et de la sécurité au travail, dont nous
connaissons toute l’acuité. En juillet
2008, nous nous félicitions du rapport
Dab et de la position du ministre du
Travail, sur la nécessité d’introduire dans
les formations d’ingénieurs les enseignements
santé et sécurité.
Aujourd’hui encore, et demain aussi, les
gestes de base de 75 % des intervenants
de maintenance en contact direct avec les
machines consistent et consisteront à
mesurer, percer, tarauder, scier, ajuster,
souder, contrôler, etc. Et cela, alors que
la réduction d’une année dans le cursus
de formation du Bac Pro MEI est effective.
On ne peut imaginer de maintenance
sans l’intelligence du geste et sans la
formation qui la soutient. Sans les gestes
professionnels, experts et qualifiés, les
patrimoines techniques et immobiliers
vont connaître une inévitable dégradation,
avec les conséquences fatales qu’on leur
connait : dysfonctionnements, ruptures,
accidents.
DR
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 12

ACTUALITÉS
entreprises & marché
15 000 diplômés en 2007,
moins de 8 000
trois ans plus tard
Construite en plus de vingt ans, la filière
professionnelle maintenance a démontré
son utilité depuis sa mise en place en
1987. Et tous ceux qui l’ont empruntée
ont trouvé un emploi qualifié et durable
dans un domaine qui accueille plus de
450 000 personnes dans l’industrie, l’immobilier
et le tertiaire.
En 2007, la filière maintenance comptait
plus de 15 000 diplômés (BEP, Bac
Pro, BTS, DUT) dont 14 091 relevaient
de l’Education nationale hors DUT GIM.
En 2009, 13 729 élèves (hors DUT GIM)
ont été diplômés, dont 5 837 titulaires du
BEP. Avec la disparition en 2009 du BEP
après quinze années d’existence, la
réforme du Bac Pro MEI en trois ans
produit ses pleins effets depuis la session
2010 avec un total de 7 571 diplômés.
Alors que le but de la réforme était d’attirer
plus de jeunes vers le bac professionnel,
la chute est brutale avec
6 200 diplômés de moins qu’en 2009
(- 45%). Dans la période 2007-2010, les
diplômés du Bac Pro ont diminué,
passant de 5 275 à 4 990 bacheliers soit
une baisse de 4 %.
Cette situation était pourtant prévisible
et l’Afim avait dès 2007 attiré l’attention
sur le risque de tarissement du recrutement
de la filière maintenance avec la
suppression d’une année de formation
pour l’obtention du bac professionnel.
En 2008, l’Afim avait saisi le ministre
de l’Éducation pour attirer son attention
sur ce risque et en lui demandant le maintien
du BEP MEI rénové en 2005. Les
deux années pratiques du BEP réconciliaient
beaucoup d’élèves avec les études
car c’est très souvent en situation d’échec
dans l’enseignement général en fin de
collège qu’ils empruntaient cette voie.
Et nous nous interrogions sur le devenir
de ces jeunes dès lors que le BEP serait
supprimé : il est à craindre que la poursuite
d’études après le collège sur un
cycle de trois années pour obtenir le Bac
Pro MEI ne soit que la continuation du
parcours d’échec antérieur. Avec leur
contenu pratique centré sur le métier, les
deux années de BEP MEI remettaient en
moyenne depuis douze ans 11 500 élèves
en fin de collège dans la voie de la réussite.
67 % d’entre eux poursuivaient leurs
INA-FAG
études en Bac Pro MEI et 33 % des
jeunes entrent dans l’emploi en sortie de
BEP. Les titulaires du BEP MEI constituaient
93 % des entrants en Bac Pro MEI
avec un taux de réussite de 78 %.
Supprimer le BEP en deux ans c’est à
coup sûr tarir le recrutement en bac
professionnel et en BTS ! 44 % des titulaires
du Bac Pro MEI entrent dans l’emploi
et 56 % poursuivent leurs études en
BTS MI. Mais supprimer le BEP en deux
ans, c’est aussi casser toute une filière
qui donne satisfaction et de l’emploi.
Croire que les jeunes en situation d’échec
se rueront sur un bac professionnel
déqualifié (1 an de moins pour accomplir
le parcours jusqu’au bac) est une vue
de l’esprit. Les employeurs connaissent
la qualité des formations actuelles. Et qui
pourra croire que trois années « modernisées
» en vaudront quatre à contenu technologique
égal. Comment apprendre à
souder, percer, tarauder, meuler, mesurer,
démonter et remonter des composants et
comment apprendre à le faire en protégeant
sa santé sans la formation pratique
qui l’accompagne ? Qui fera confiance
à un ouvrier ou un technicien qui ne
maîtrisera pas la connaissance des risques
et les techniques de base de la mécanique
et de l’électromécanique en maintenance
? Pourquoi tant d’obstination à
vouloir réformer ce qui fonctionne à la
satisfaction de tous ? Est-ce parce que
ceux qui décident ignorent où se trouve
les emplois d’ouvriers indispensables que
les métiers d’ouvriers doivent disparaître
pour autant ?
Pas d’excellence sans formation
technologique de qualité
La maîtrise du fonctionnement des
systèmes de production laisse croire que
le fonctionnement piloté à distance de très
grandes installations industrielles supprime
aussi la nécessité de comprendre les technologies
des équipements qui les composent.
Les centrales thermiques à gaz, les
turbines hydrauliques, les plateformes de
production pétrolière et bien d’autres
installations, peuvent être conduites à
distance sans nécessiter de présence
humaine sur ces installations. A distance,
au travers des systèmes de conduite
numériques, le pilotage des installations
se fait sans effort car les processus
complexes sont gérés et supervisés par
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 13

ACTUALITÉS
entreprises & marché
DR
des automates. Quand ces systèmes fonctionnent
sans aléas, on peut penser qu’il
n’est pas utile de connaitre quoi que ce soit
de la technologie des machines et des équipements
qui constituent ces systèmes. En
effet, à quoi bon savoir comment est réalisé
le bobinage d’un alternateur tant qu’il ne
présente pas de défaut d’isolement ? À
quoi bon connaître la technologie de
montage des garnitures mécaniques tant
qu’elles ne fuient pas ? Mais la question
de la maîtrise des technologies se repose
immédiatement dès que les composants
des machines sont défaillants ou qu’il
s’agit de les maintenir en profondeur après
plusieurs années de fonctionnement.
Si notre dispositif de formation en maintenance
continue de baisser la garde
comme cela a été le cas avec la suppression
du BEP et si l’enseignement de la
physique et de la mécanique sont délaissés
en classe de seconde, comme annoncé
pour la filière STI, alors nous pouvons
craindre le pire. Qui sera capable de maintenir
ou de réparer les machines qui constituent
la base de l’industrie (moteurs,
alternateurs, turbines, pompes, etc.) s’il
n’existe plus qu’un enseignement qui fait
fi de la mécanique et de la physique ? Et
quelle sera la valeur dans les filières techniques,
des diplômes BTS, DUT et d’ingénieurs
acquis sans que les élèves aient
été confrontés à la réalité des machines
avant l’âge de 18 ou 19 ans ?
S’il existe des enseignements qui peuvent
être dispensés efficacement avec l’appui
des ordinateurs, il est dangereux de croire
que l’apprentissage du geste professionnel
de soudage, de perçage, de taraudage, de
montage, etc. puisse se faire sans apprentissage
pratique sur des machines et sans
enseignant. De même que le démontage
et le remontage de roulements ou le
remplacement des garnitures des pompes.
Agir pour inverser
le cours de l’histoire
La maintenance des matériels mécaniques
et électromécaniques existera
toujours car à l’heure du développement
d’automatismes de plus en plus sophistiqués,
la partie mécanique des systèmes
représente toujours 80 % des investissements
et la même proportion des dépenses
de maintenance. Ceux qui
décident de la consistance des enseignements
devraient se souvenir que le défaut
de compétence dans le domaine de la
mécanique se traduit toujours par ce que
nous appelons tous du bricolage. Il est
tentant de croire les arguments des
vendeurs de solutions « magiques » qui
ramènent toutes les activités industrielles
au management et à la gestion. Sans la
conscience de la permanence de la mécanique
dans tous les systèmes, nous nous
acheminerons vers une société dans
laquelle nul ne saura plus remettre en état
les dispositifs essentiels au fonctionnement
de notre économie, car
personne n’en comprendra les fondements.
Cet oubli de la mécanique est
préjudiciable à une gestion efficace
des ressources matérielles. Et si nous
voulons avoir une idée de ce qui nous
attend à force de délaisser la mécanique
au profit du merchandising,
il suffit d’aller visiter quelques
usines de pays dans lesquels le
système de formation technologique
est défaillant ou inexistant. Les
machines sont en panne, les patrimoines
publics ou privés dans un état
de santé préoccupant.
Mais il est vrai qu’aujourd’hui, faire
entendre la voix des actions à long
terme dans un monde qui pense que
le trimestre est l’unité raisonnable de
mesure de l’efficacité n’est pas aisé.
Toutefois, ce n’est pas une raison
pour ne pas agir pour inverser le cours
de l’histoire qui consiste à réduire les
enseignements technologiques à la
portion congrue. Faute de former correctement
les ouvriers et les techniciens qui
représentent 80 % de la population qui
exerce les métiers de la maintenance,
nous allons vers l’extinction des filières
professionnelles alors que la politique
industrielle semble revenir au goût du
jour. Le dogme selon lequel les services
prennent le relai de l’industrie est
infondé.
Les services ne se développent que s’il
existe une industrie solide et prospère.
Mais il est plus facile de croire aux bienfaits
de l’économie de la connaissance que
de former des ajusteurs, des tuyauteurs,
des électriciens, des chauffagistes, des robinetiers,
des chaudronniers, etc. Et pourtant
notre économie a besoin de ces techniciens
car le secteur de la maintenance représente
plus de 450 000 emplois dans les seuls
domaines industriel et immobilier. Mais
aujourd’hui, ces métiers transverses,
fondés sur la maîtrise des technologies
souffrent d’un manque évident de reconnaissance.
Ils sont pourtant ceux de l’intelligence
technologique indispensables
à une économie innovatrice. Pour cela
nous devons consolider la filière d’enseignement
à la maintenance et attirer de
nouvelles vocations ■
➟ www.afim.asso.fr
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 14

La qualité a un nom
www.facom.com

ACTUALITÉS
produits & technologies
SORTIE DU GUIDE
DE LA MAINTENANCE 2011
L’Association française des ingénieurs de la
maintenance (Afim) lance l’édition 2011 du
Guide national de la maintenance. Cet
ouvrage contient les informations nécessaires
à la fois sur la formation (établissements,
diplômes, du CAP au Mastère), les acteurs,
les professionnels, les fournisseurs et les
prestataires de maintenance adhérents de
l’Afim, mais aussi des pages riches en informations
concernant le marché, les normes
et les documents utiles en maintenance, les
règlements, codes, arrêtés, décrets, circulaires
et autres notes techniques ou recommandations.
Enfin, les lecteurs retrouveront
dans les pages de cette nouvelle édition un
panorama de la GMAO, les adresses et les
sites Web utiles en maintenance, une liste
des outils d’aides au diagnostic et les fiches
traitant des métiers de la maintenance.
FACOM LANCE UNE NOUVELLE GAMME
D’OUTILLAGE ANTIDÉFLAGRANT
Les outils antidéflagrants ou « Non sparking
tools Facom » ont pour objectif de répondre
aux attentes des acteurs de la maintenance
industrielle en milieu explosif et dans tous les
endroits où se trouvent des vapeurs inflammables
ou résidus combustibles : industries
minières, pétrochimie, maintenance pipe-line,
chantiers navals mais aussi industries
chimiques et pyrotechnique. Ils sont également
conseillés dans le domaine militaire ou
dans l’agriculture (silos à grain), dans l’industrie
aérospatiale et automobile, ainsi que
le milieu médical pour la fabrication ou la
maintenance des IRM et des scanners.
SIVECO GROUP ANNONCE
DE NOUVELLES RÉFÉRENCES CLIENTS
Cegelec a sélectionné le logiciel Coswin 7i
pour la maintenance de radars feux rouge à
Étupes, dans le département du Doubs. Le
Port autonome du Havre poursuit quant à lui
le déploiement de la GMAO avec l’exploitation
du terminal charbonnier par l’entreprise
STMC6. Dans le domaine de l’industrie papetière,
le groupe suédois Munksjö a choisi
Coswin 7i pour la maintenance de ses usines
d’Arches. Enfin, Siveco compte deux références
de plus dans le secteur de la santé,
avec le Groupement hospitalier intercommunal
du Vexin (GHIV) dans le Val d’Oise et
les Papillons Blancs du Cambrésis qui ont
tous deux adopté la solution de GMAO Coswin
7i Santé.
Mobilité
Carl Software
lance Carl Touch
Fruit de plus de vingt-cinq
années d’expérience, Carl
Software présente Carl Touch, une
GMAO mobile pensée pour les
techniciens. Face aux manque
d’historique des interventions et
d’informations sur les opérations
effectuées par les techniciens, la
société lyonnaise a décidé de
rendre la fonction et la gestion de
la maintenance assistée par ordinateur
plus ludiques et plus conviviales.
L’application utilise les concepts habituels
du SmartPhone et ne nécessite
aucune formation préalable. Carl Touch
dispose d’une ergonomie épurée qui
valorise l’essentiel. Son mode tactile
simplifie la saisie des informations et fait
gagner du temps. Des modes multimédias
(photo, vidéo, commande vocale)
remplacent tout clavier. Par ailleurs, le
Aéraulique
Testo 480 Mesures
en ventilation, climatisation
et confort ambiant
Testo, spécialiste de la mesure, innove
avec le testo 480, anémomètre multifonction
pour la mise en service, la
gestion et la surveillance des centrales
de traitement d’air. À l’heure des nouvelles
réglementations thermiques et de la
révolution énergétique, la qualité de l’air
intérieur (QAI) dans les bâtiments est un
enjeu majeur, tant pour la production de
produits sensibles que pour les conditions
de travail et le confort des occupants. Le
testo 480, qui réunit grâce à sa large
palette de sondes, toutes les mesures
nécessaires au bon fonctionnement d’une
installation, compte bien, selon Testo,
DR
mode GMAO fonctionne en
permanence ; sitôt le réseau retrouvé,
tout se met à jour automatiquement.
Carl Touch permet également
au technicien de renseigner le
compte- rendu directement sur son
lieu d’intervention et en temps réel.
En liaison permanente avec son
entreprise, l’agent sait ce qu’il a à
faire, accède aux informations utiles et
envoie ses compte-rendus. Enfin, avec cette
solution, le technicien n’est plus isolé sur
son lieu d’intervention ; il peut solliciter
une assistance (appel téléphonique d’un
expert, demande de documentation technique,
nomenclature d’une machine, photo
d’une pièce à changer…). Les fonctions
GPS du Smartphone sont exploitées pleinement
par Carl Touch pour géolocaliser
et optimiser les déplacements ■
permettre à ses utilisateurs de réaliser des
mesures de types débit, température
rayonnante, mesures de confort, turbulences
et CO 2 .
Le testo 480 dispose d’un concept de
sondes intelligentes avec une mémoire
(EEPROM) destinée à informer l’utilisateur
sur le prochain étalonnage. Les
incertitudes de mesures sont mémorisées
dans la sonde à travers le logiciel. La
sonde corrige automatiquement, en fonction
de la valeur mesurée, les valeurs à
l’affichage pour atteindre une précision
absolue ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 16

ACTUALITÉS
produits & technologies
DR
Événement
Pollutec Horizons 2011 :
cap sur le green-business
Du 29 novembre au 2 décembre prochains se tiendra à Paris Nord
Villepinte le salon Pollutec Horizons 2011. Toujours fidèle à ses thématiques
d’origine – à savoir le traitement des déchets et des pollutions –,
cette nouvelle édition maintiendra aussi le cap vers le green-business
et les green-techs. Explications avec Sylvie Fourn, commissaire générale
du salon.
Pollutec Horizons. La nouvelle terminologie
de ce salon apparue il y a
trois ans prend tout son sens au regard
du positionnement de l’événement vers
les nouveaux enjeux environnementaux,
incarnés pour beaucoup par l’émergence
des green-techs et du green-business. Car
auparavant, à l’époque de Pollutec Paris
(sans le terme « Horizons » qui l’accompagne
désormais), le salon se limitait
pour l’essentiel aux problématiques
rencontrées par les collectivités locales.
Depuis quelques années, l’édition parisienne,
en complément de celle de Lyon,
s’adresse en outre aux industriels, alors
frappés de plein fouet par l’inflation
législative et réglementaire (à la fois
française et européenne) en matière de
respect de l’environnement et de développement
durable.
Cette année encore, les industriels sont
à l’honneur, ce qui n’empêchera évidemment
pas les visiteurs d’y trouver des
réponses en matière de traitement de
déchets et des pollutions, d’optimisation
des ressources comme l’eau, d’économie
d’énergie de manière plus large et de
gestion-prévention des risques. « Par
ailleurs, la thématique du développement
durable sera mise en avant à travers la
mobilité, le génie écologique et la ville
durable, ajoute Sylvie Fourn. Nous
inscrivons cet événement dans la continuité
avec une manifestation qui tentera
à la fois d’anticiper et de suivre les
tendances ».
Près de 1 500 à 1 600 exposants sont
attendus cette année pour l’édition parisienne
de Pollutec. « La particularité de
cette manifestation tient dans son caractère
international, indique Sylvie Fourn.
En effet, près de quarante pays différents
seront représentés, ce qui permettra aux
visiteurs de découvrir des technologies et
des innovations venues du monde entier
et parfois peu développées voire
inconnues des professionnels français ou
européens ». Les exposants devraient
venir de lieux aussi divers et variés que
la Caroline du Nord, le Japon, la Corée, la
Finlande ou encore Israël. Pour consulter
la liste exhaustive des exposants,
rendez-vous sur le site Internet
www.pollutec.com.
Les procédés industriels
à l’honneur
Parmi ces tendances évoquées par la
commissaire générale du salon Pollutec
Horizon figurent notamment la ville
durable avec le développement de la
mobilité au sein des parcs de véhicules,
l’assistance motorisée des déplacements
ou encore la mise en place du génie
écologique dans le but d’une restitution
de la nature dans la ville.
En matière d’accompagnement des entreprises,
et ce dans leur souci d’optimiser
leurs procédés industriels dans la gestion
des fluides et la maîtrise de leurs performances
énergétiques, un carrefour sera
organisé de manière à répondre à toutes
leurs interrogations en la matière. Enfin,
« nous tenterons d’accompagner concrètement
la notion même du green-business
qui a pour objectif de faire émerger des
techniques prometteuses issues de la
recherche, d’aider les start-up dans ce
domaine à trouver des lieux d’expression,
encourager le matching et la mise
en réseau entre les entreprises et les
investisseurs de façon à créer une véritable
économie verte ». Ainsi, de cet axe
recherche et innovation résultera l’organisation
d’un espace et d’un focus tous
deux dédiés aux nouvelles techniques,
grâce notamment au réseau EcoTech et,
pour la première fois, à la présence des
pôles de compétitivité impliqués dans
le développement durable ■
Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 18

ACTUALITÉS
produits & technologies
Contrat
Siemens fait confiance à Denios
pour assurer le stockage
de ses produits inflammables
Siemens, premier groupe européen de haute technologie (plus de
400 000 employés), a fait appel à la société Denios pour résoudre
son manque d'espace de stockage au sein de son nouveau bâtiment
dédié à la production de débitmètre.
ÀHaguenau, l’unité Siemens est rattachée
à la branche « Industrie ». Ce
site représente plus de 700 personnes
réparties en cinq unités de production :
capteurs de pression, débitmètres, analyseurs
de gaz, cartes électroniques et SAV
de tous ces produits. Début janvier 2009,
Siemens à Haguenau a construit le
secteur « débitmètre » de son site.
L’investissement portait sur la construction
d’une extension de 10 000 m 2 , dont
7 000 m 2 de surfaces industrielles. La
production du secteur « débitmètre » a
été lancée en début d’année 2010. Ayant
ainsi presque doublé la surface de
production, le besoin en stockage de
produits chimiques a augmenté.
Le manque d’emplacement de stockage
dans le bâtiment existant créait des difficultés
de tri des produits. Il fallait assurer
le stockage sans risques d’explosion causés
par une incompatibilité entre les produits.
Siemens souhaitait trouver une solution
autre que la construction d’un nouveau
bâtiment : une solution flexible et mobile.
Travaillant déjà avec Denios dans la lutte
contre les déversements de produits
polluants, c’est tout naturellement que
Siemens s’est tourné vers un partenaire
de confiance pour réaliser son projet de
stockage de produits chimiques. Denios,
leader de la protection de l’environnement
et de la sécurité en entreprise, a
mené une analyse de la situation sur site.
DR
L’ingénieur commercial Denios a proposé
la solution adaptée au mode de fonctionnement
de l’entreprise.
Un stockage des produits
inflammables sécurisé
Les conteneurs de stockage Denios
permettent de stocker un grand volume
de produits chimiques. Grâce aux rampes
et aux grandes ouvertures de portes,
l’accès facile au contenu des conteneurs
est garanti.
L’ensemble est sécurisé par une fermeture
à clé centrale afin d’éviter tout accès illicite.
L’équipement intérieur – dont chauffageAtex,
ventilationAtex, luminaireAtex
et rayonnages – sécurise les produits
stockés et leur manipulation par les opérateurs.
Le bac de rétention d’une capacité
de 50% du volume stocké, conformément
à la législation en vigueur, permet de
protéger les sols et les eaux de toute pollution.
Pour assurer une bonne isolation, des
panneaux non inflammables d’une épaisseur
de 50 millimètres ont été utilisés.
Ainsi, le stockage de produits inflammables
est sécurisé. Fabriqués en France, les
conteneurs de stockage ont, selon Denios,
une durée de vie allongée permettant ainsi
de minimiser les coûts de maintenance ■
DR
Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 20

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> Seolane
Discrétion acoustique des équipements embarqués
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 21

Dossier technologies
Interview
Quelles solutions pour intervenir
en milieu difficile ?
Responsable de la maintenance au sein de l’un des principaux prestataires du marché français, Rabah
Achemaoui nous explique comment les équipes d’Endel travaillent dans les milieux difficiles et quelles
pratiques le service a su mettre en œuvre pour intervenir en toute sécurité. Interview.
➤ Sur quels types d’équipements
travaillez-vous au sein d’Endel (gaz,
vapeur, liquide...) ?
Endel (1) , société du groupe GDF-Suez
appartenant à la branche GDF-Suez
Energy Services, intervient tout au long
du cycle de vie des installations de ses
clients. Cela va de l’installation à la rénovation
en passant par la maintenance, le
transfert, et ce jusqu’au démantèlement.
Les équipements sous pression sur
lesquels Endel intervient sont : les accumulateurs,
les bouteilles antipulsatoires,
les cuves d’air comprimé, les cuves de
stockages de toute nature, les échangeurs,
les filtres, les sécheurs, les rebouilleurs,
les bacs et sphères, les chaudières, les
soupapes et, pour finir, les équipements
de déshydratation ou de désulfuration.
Tous les types de gaz (gaz naturel,
oxygène, hydrogène, azote, vapeur…) ou
de liquides (produits pétroliers divers,
huiles, eau, fluides caloporteurs, eau
surchauffée, etc.) sont concernés.
➤ Dans quel environnement ces équipements
évoluent-ils ?
Ces équipements évoluent dans tous les
secteurs d’activité mais principalement
dans le secteur de l’énergie (comme le
raffinage, le traitement et le stockage du
gaz, les centrales thermiques et nucléaires
de production d’électricité, etc.) et de la
chimie. Les environnements sont très
variés et ont chacun des spécificités,
notamment au niveau des conditions
d’intervention pour la maintenance.
➤ Quelles sont les problématiques de
ces équipements causées par leur environnement
dit hostile (pérennité des
appareils, facilité d’opération de maintenance,
de réparation ou de remplacement
de certaines pièces, etc.) ?
« Le logiciel Sérénité qu’a
développé Endel pour faire face
aux enjeux de sécurité nous
permet de définir les plans
d’inspection en fonction des
conditions d’exploitation et des
obligations réglementaires liées
à l’arrêté du 15 mars 2000
modifié. » - Rabah Achemaoui,
responsable du service maintenance
au sein d’Endel (groupe GDF-Suez).
La stratégie de maintenance de ce type
d’équipement est bien souvent orientée
par des décrets, des arrêtés ministériels
et différents guides (décret 99-1023,
arrêté 15 mars 2000, guides Gesip,
Codres maintenance...).
Ceux-ci définissent les modalités pour
réaliser les inspections, les requalifications
et les interventions de modification
ou de réparation.
Après avoir défini le plan d’inspection
en s’appuyant sur l’arrêté, l’exploitant
fera réaliser les contrôles par un organisme
notifié tel qu’Apave, Bureau
Veritas, Asap (…), s’il ne dispose pas
en interne d’un service d’inspection habilité.
Endel intervient en tant que
« sachant » dans la phase de définition,
de préparation de l’équipement sous
pression et de réparation lorsque les
visites d’inspection ou de requalification
ont décelé des problèmes
sur les équipements (fissure, manque
d’épaisseur…) et dans la réception
(épreuve hydrostatique ou
test d’étanchéité).
L’impact de l’environnement sur ce
type d’équipements chaudronnés
intervient en particulier sur les
problèmes liés à la corrosion, voire
à la fatigue.
➤ Quelles sont également les
contraintes qui se posent à vous
en tant qu’opérateur de maintenance
(en matière de sécurité ou
de confort de travail) ?
Les contraintes sont de différentes natures
pour ce type d’équipement.Tout
d’abord des contraintes liées à la consignation
de l’équipement qui comprend :
- l’isolement de l’équipement (fermeture
des vannes d’isolement),
- la purge des circuits qui est réalisée
généralement par l’exploitant,
- les contrôles de pression avant ouverture,
- les opérations d’inertage ou de lavage,
- les opérations de contrôle d’atmosphère
(oxygénemètre, analyseur de gaz toxique,
etc.),
*6 000 collaborateurs et 140 implantations en
France.
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Dossier technologies
- la délivrance des permis (autorisation
d’ouverture des capacités, autorisation
de pénétrer, permis de feu…).
Ensuite, surviennent éventuellement des
problématiques d’accès. Pour travailler
en toute sécurité, nous installons des
échafaudages afin d’accéder à toutes les
zones spécifiées dans le plan d’inspection.
De plus, pour réaliser nos interventions
nous devons, lorsque cela est
nécessaire, décalorifuger l’équipement,
notamment lors des opérations de requalification.
Enfin, nous pouvons être aussi
amenés à installer des dispositifs de
ventilation lorsque nous travaillons dans
des espaces confinés.
En termes d’organisation, nous devons
prévoir lorsque cela est nécessaire des
surveillants de sécurité positionnés en
permanence sur les accès afin de
surveiller les intervenants travaillant à
l’intérieur de la capacité et pallier tout
problème. Au préalable, il faut s’assurer
que le personnel intervenant dispose des
habilitations spécifiques, concernant
notamment les risques chimiques et les
équipements de protection individuels
(EPI) adaptés. Le plus contraignant pour
les intervenants est d’intervenir avec un
appareil respiratoire isolant dans une
atmosphère non respirable (toxique).
Pour finir, dans le cas d’une requalification,
nous sommes amenés à réaliser une
épreuve hydraulique avant de rendre
l’équipement à l’exploitant. Cette
dernière action a pour objectif de
renforcer la sécurité. L’épreuve hydrostatique
est une opération du « contrôle
final » qui fait partie de l’évaluation de
la conformité de l’équipement sous pression
à un ensemble d’exigences essentielles
de sécurité.
➤ Quelles solutions technologiques
avez-vous adoptées pour résoudre ces
difficultés ?
Concernant toutes les problématiques
liées aux équipements sous pression, les
équipes Endel et nos clients peuvent s’appuyer
sur l’expertise de notre direction
technique animé par Yves Taffard.
D’ailleurs, ce dernier participe à différentes
commissions sur les équipements
sous pression équipements pouvant
présenter un risque environnemental.
Face aux enjeux de sécurité, Endel a
DR
Les travaux :
100 m de soudure,
Épaisseur : 45 mm,
Préchauffage et
traitement thermique à
590°C.
Les contrôles :
Contrôle : TOFD (Time
of Flight Diffraction),
Contrôle US (ultra-son).
développé un logiciel que nous appelons
Sérénité. Cette application nous permet
de définir les plans d’inspection en fonction
des conditions d’exploitation et des
obligations réglementaires liées à l’arrêté
du 15 mars 2000 modifié. Notre
direction technique réalise aussi la définition
et la validation des modes opératoires
de soudage nécessaires à la
réparation de ces types d’équipement,
ainsi que des procédures techniques d’intervention.
Pour ce faire, nous disposons
d’une base documentaire qui regroupe
l’ensemble des qualifications de mode
opératoire de soudage (QMOS) et des
procédures pour répondre aux problématiques
de nos clients.
➤ Quelles leçons avez-vous tirées de
votre expérience en la matière et quels
conseils pouvez-vous nous donner ?
Il est important pour la maintenance et le
maintien en conformité des ESP ainsi que
des équipements à risque de s’appuyer sur
des experts. En effet, la réglementation
évolue sans cesse et cette dernière peut
avoir un impact sur les plans d’inspection.
N’oublions pas que le législateur a établi
des arrêtés dans l’objectif de maintenir
un niveau de sécurité élevé pour les
personnes, les biens et pour l’environnement.
La circulaire DM-T P N°31555
indique d’ailleurs que « le retour d’ex-
Sphère gaz liquéfié (secteur pétrochimie)
périence dans le domaine des appareils
à pression a montré qu’une proportion
importante d’accidents est soit liée à des
problèmes d’entretien, soit à des
problèmes d’intégration d’équipements
entre eux, ou encore à des remplacements
d’accessoires de sécurité pour lesquels
l’exploitant n’avait pas vérifié l’adéquation
avec les équipements qu’ils
protègent ». Tout désordre détecté doit
faire l’objet d’une réparation. Un mode
opératoire doit être alors rédigé ; par
exemple pour définir les métaux d’apport,
la température de préchauffage, le
procédé de soudage, l’intensité et le type
de contrôle (US, radio,… ) avant de
réaliser la soudure.
Pour finir, lorsque la réparation rentre
dans un cadre réglementaire, il faut constituer
un dossier comprenant :
- les plans et les notes de calcul,
- le cahier de soudage, les qualifications
des soudeurs, les QMOS,
- les certificats matières pour les métaux
d’apport,
- les certificats des matériaux,
- les résultats des contrôles (radios),
- les procès verbaux d’épreuve,
- les attestations de l’organisme notifié ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
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Dossier technologies
Panorama
Quelques technologies
pour les environnements extrêmes
Dans certains environnements, qu’ils soient secs ou humides, soumis
à des températures froides, chaudes ou brûlantes, confrontés à des vents
ou à des intempéries de toutes sortes, les opérations de maintenance
se trouvent inévitablement freinées et gênées. Les conséquences
sur l’efficacité des interventions mais aussi, à terme, sur la pérennité
des installations et plus globalement sur la production nécessitent de
prendre les devants grâce aux solutions technologiques du moment.
«
La production de papier est un système
en continu. On ne doit l’arrêter sous
aucun prétexte ». Voici comment résume
Raphaël Grail l’essentiel des problématiques
qui se posent au secteur de la papeterie.
Le chef de projets au sein de
Hägglunds Drives (Bosch Rexroth), portant
sur les installations vendues dans l’industrie
lourdes, précise : « On ne peut tolérer
les arrêts de maintenance même si, toutefois,
il s’opère plusieurs arrêts de maintenance
dans l’année ; il s’agit d’arrêts
planifiés et dont la durée d’intervention
ne doit souvent pas excéder une journée ».
Schaeffler
Butée à rotule sur rouleaux E1 pour
implantation dans des conditions extrêmes.
Une exigence de délais qui implique aux
opérateurs de maintenance de Bosch
Rexroth de parfaitement connaître la nature,
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Dossier technologies
Schaeffler
Roulement à rouleaux cylindriques
auto-aligneur, une solution palier
libre idéale pour les cylindres
sécheurs/lisseurs et les rouleaux
conducteurs dans les machines
à papier.
la compléxité et l’état de
chaque installation de
leurs clients. Car les
enjeux de maintenance
sont éminemment déterminants.
L’usure prématurée
des installations et
de leurs composants en
est le premier risque si les
conditions élémentaires
ne sont pas respectées.
L’absence nécessaire de
maintenance peut être
chaotique et mener à des
pannes des machines
coûteuses et des arrêts de
production, du process
entier voire de toute
l’usine. Une situation au
final bien plus onéreuse
que la « simple » réparation
de moteurs ou le
changement de roulements. Enfin, négliger la maintenance
préventive et la remplacer bien malgré soi par de la maintenance
curative et la soustraire implique de travailler dans l’urgence,
donc plus vite et moins bien.
Dans le secteur de la papeterie, les industriels sont amenés à
travailler sur des machines longues parfois d’environ 200 mètres
réparties sur deux zones différentes : la partie humide et la partie
sèche en sortie de la machine. Deux problématiques s’imposent
alors au fonctionnement même de l’installation : l’une, évidente,
concerne l’humidité, en raison de l’extraction d’eau pour la fabrication
de la pâte à papier ; l’autre concerne les écarts de température.
Selon les zones, des roulements spécifiques, parfois très
larges (jusqu’à une dizaine de mètres) et très rapides (près de
1500 mètres par minutes), sont mis en place à travers pas moins
de 2 000 paliers. Ainsi, des roulements à rotule sur rouleau mais
aussi des sècheurs sont confrontés à des situations dites difficiles
; « les sécheurs par exemple, connaissent des écarts de
température dus au passage de la vapeur et peuvent atteindre
entre 120 et 140 degrés », indique Jean-Michel Aimain, ingénieur
Service applications au sein du groupe Schaeffler.
Des solutions technologiques
adaptées aux environnements humides
Dans le cadre du concept Total Cost of Ownership (TCO), le
groupe Schaeffler a lancé des solutions prenant en compte le
cycle de vie complet des machines et des installations. Celles-ci
ont notamment été présentées à l’occasion du salon Zellcheming
(spécialisé dans l’industrie des pâtes et du papier) qui s’est déroulé
du 28 au 30 juin derniers enAllemagne. Les nouveautés du groupe
se caractérisent par des durées de fonctionnement sensiblement
plus élevées et des temps d’arrêts machines plus courts. Le FAG
SmartCheck par exemple, se présente comme un nouveau système
d’analyse vibratoire online et permet la surveillance des petites
installations. Ce nouveau système de mesures pour la surveillance
continue en temps réel de machines et d’installations intègre de
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Dossier technologies
DR
nouvelles technologies innovantes et des
fonctions d‘avenir, et contribue ainsi
précieusement à l’optimisation des procédés
et à la diminution des coûts de
fonctionnement. L’offre est complétée
par une prestation de service autour du
produit – formation initiale, accompagnement
lors de la phase de mise en
route, aide et conseils d’experts pour des
questions allant du diagnostic aux
contrats de service personnalisés incluant
la surveillance à distance.
À d’autres problématiques d’autres solutions.
Les butées à rotule sur rouleaux, par
exemple, sont implantées dans des applications
où s’exercent des charges axiales
GE lance un nouveau Panel PC
pour les environnements extrêmes et dangereux
GE Intelligent Platforms vient d’annoncer le lancement d’une nouvelle version de Panel PC durci
Wolverine III, conçue tout particulièrement pour résister aux rigueurs de déploiement dans les
applications extrêmes et dangereuses telles que l’exploration et les forages de pétrole et de gaz
dans lesquels le sel, les embruns, la poussière, les chocs, les vibrations et les températures
extrêmes sont autant de défis pour les ordinateurs.
Le Wolverine III est utilisé pour la collecte de données et le contrôle ou l’exploitation d’équipements
sophistiqués. Le cœur du système basé sur un module COM Express conçu spécialement
par GE pour le Wolverine III et au cœur duquel se trouve un processeur Intel Core 2 Duo 2,26 GHz.
Associée aux 4 Goctets de mémoire DDR3, cette solution affiche un nombre réduit de composants
et de sous-ensembles, ainsi qu’une connexion plate étendue et un disque dur à semiconducteurs
de 32 GO pour maximiser la fiabilité. Il répond aux exigences des clients afin de
raccourcir le MTTR (délai moyen de réparation) en adoptant la conception Atex Zone 2 de service
à l’utilisateur ; sa construction hautement modulaire facilite et accélère le service aux clients, ce
qui réduit à leur minimum les temps d’arrêt. La surveillance des systèmes embarqués permet
d’identifier les pannes potentielles, ce qui permet de prendre les mesures correctrices tout en
interrompant au minimum les opérations.
Conçu pour pouvoir être mis à niveau avec les générations futures de processeurs, Wolverine III
est logé dans un boîtier Nema 4 étanche à l’environnement et résistant à la corrosion. Un système
de chauffage, facultatif, permet d’obtenir une plage de températures d’exploitation de -40° à
+60° C. « Les professionnels qui travaillent dans des lieux dangereux et/ou extrêmes, tels que
les plateformes pétrolières, confirmeront que la fiabilité robuste et la facilité de maintenance
des équipements sont des exigences fondamentales », explique Tom Behnke, directeur produits,
systèmes et affichages chez GE Intelligent Platforms. « Le défi, c’est de faire tout ce qui est
possible pour optimiser la fiabilité, mais également pour reconnaître qu’à un certain stade, des
réparations peuvent être nécessaires ; et, par conséquent, de rendre les équipements aussi faciles
à entretenir que possible, de sorte qu’ils puissent être de nouveau opérationnels en un temps
minimum. Wolverine III répond à tous ces défis. »
DR
Wolverine III.
CFM Toyota
très élevées et où des défauts d’alignement
des paliers sont à compenser. Les butées à
rotule sur rouleaux E1 en qualité X-Life
sont précisément conçues pour fonctionner
dans ces conditions. Elles peuvent également
être implantées sous des exigences
extrêmes combinant charge et vitesse, telles
que dans les défibreuses à grande vitesse.
Pour les utilisateurs des installations, il en
résulte une augmentation de la capacité des
machines, un accroissement de la rentabilité
et une baisse des coûts de fonctionnement
provenant d’une consommation
d’énergie réduite. Les concepteurs profitent
d’une plus grande performance de ces
produits pour des dimensions identiques
ou de solutions plus économiques par la
réduction de l’encombrement (downsizing).
Compenser la variation
de la longueur axiale
Les roulements à rouleaux cylindriques
auto-aligneurs (SCAR) sont implantés
dans les cylindres sécheurs/lisseurs et les
rouleaux conducteurs de machines à
papier. Le roulement compense les grandes
variations de longueur du cylindre
sécheur entre le chemin de roulement de
la bague intérieure et les rouleaux, sans
aucune contrainte.
La bague extérieure sphérique et la bague
intermédiaire permettent l’auto-alignement.
Le graissage s’effectue au travers
du plan médian de la bague extérieure
directement à l’intérieur du roulement, ce
qui entraîne une répartition uniforme de
la température dans le roulement. D’autres
types de roulements, tels que les roulements
à rotule sur rouleaux, peuvent être
remplacés par des roulements à rouleaux
cylindriques auto-aligneurs sans grande
modification du palier.
Ces roulements, combinés à un corps de
palier fixé de façon rigide sur le bâti de la
machine, ont un meilleur comportement
aux vibrations et permettent ainsi d’atteindre
des vitesses plus élevées.
Enfin, le groupe a présenté un nouveau
procédé de montage pour roulements avec
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Dossier technologies
CFM Toyota
alésage conique. Le principe en est le suivant : le déplacement
indispensable lors du montage est déterminé par la mesure du
volume d’huile. Le monteur déplace alors le roulement à l’aide
de la pompe et détermine la course par le nombre de coups
de piston. Cette opération est non seulement simple mais également
extrêmement fiable.
La manutention face aux environnements difficiles
La maintenance préventive
d’un matériel de manutention
dans un environnement classique
se fait toutes les
500 heures, en fonction des
contrats ou des accords prévus
avec le client. Dans un environnement
difficile voire très
sévère, la maintenance curative
prend facilement le pas sur
la maintenance préventive...
Les visites périodiques deviennent
un suivi hebdomadaire.
Le réseau CFM Toyota en
France est constitué de concessionnaires implantés partout
dans l’Hexagone, capables d’intervenir rapidement, même
dans des conditions très difficiles. C’est le cas de la concession
Arzel Manutention, située à Plouedern dans le Finistère.
Entre les industries agroalimentaires et les secteurs de
la pêche, la maintenance des matériels de manutention en
milieu sévère fait partie du quotidien de la concession. C’est
pourquoi, les salaisons Tallec, spécialisée en charcuterie, a
confié la maintenance de ses matériels en full service à Arzel
Manutention.
Chez Tallec, les matériels de magasinage Toyota sont soumis
à un environnement de projection d’eau nitratée. Celle-ci a la
particularité d’être plus corrosive que l’eau de mer. Ce type
d’application nécessite un entretien hebdomadaire des machines
avec l’obligation pour le concessionnaire de disposer en permanence
d’un technicien prêt à intervenir. A ce niveau d’intervention,
la maintenance curative prend le pas sur la maintenance
préventive. Le technicien profite de chaque intervention pour
assurer également la maintenance préventive. Malgré cela, les
interventions sont nécessaires toutes les 50 heures pour assurer
une qualité de travail aux salaisons Tallec.
Un interrogateur de capteurs
à fibre optique
National Instruments a lancé il y a un peu plus d’un an un interrogateur
de capteurs optique, le NI PXIe-4844, module PXI Express
3U à deux emplacements pour les capteurs FBG (réseau de Bragg
sur fibre). Objectif : mesurer la température en environnement sous
haute tension. Les capteurs FBG de l’interrogateur fonctionnent en
réfléchissant une longueur d’onde de lumière qui correspond à des
variations de grandeurs physiques comme la contrainte et la température.
Contrairement aux capteurs électriques classiques, les capteurs
FBG sont non-conducteurs, passifs au niveau électrique et insensibles
à toute interférence électromagnétique, ce qui fait d’eux une
solution sécurisée et fiable dans les environnements sujets au bruit,
à la corrosion et à des conditions climatiques extrêmes. Le support
de transmission est une fibre optique standard plutôt qu’un câble
en cuivre, permettant ainsi de relever des mesures sur de longues
distances (jusqu’à 10 km). Les ingénieurs et les scientifiques peuvent
utiliser les capteurs FBG pour les types de mesures les plus courants,
comme la contrainte, la température ou la pression. Plusieurs de ces
capteurs peuvent se chaîner le long d’une fibre optique unique pour
réduire de façon conséquente la taille, le poids et la complexité du
système de mesure.
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Dans ces environnements, la durée de vie des matériels est
d’une trentaine de mois pour ce type d’utilisation. Chez ce
client, les matériels utilisés sont des gerbeurs et des transpalettes
Toyota sablés, métallisés et recouverts de peinture PU
(polyuréthane) pour les parties du mât, du châssis, du tablier
et des fourches. Le capot est en acier inoxydable de type
alimentaire 304 L. Les pièces métalliques sont généralement
grenaillées pour permettre une meilleure adhérence et les
galets sont en vinyle polyuréthane avec un collage spécifique
pour durer dans le temps ■
RCS (24)Périgueux 349 282 095
Olivier Guillon
Paris - Bordeaux - Lyon - Toulouse - Lille
Rennes - Aix en Provence - Strasbourg
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Dossier technologies
Retour d’expérience
Quelques leçons provenant
des milieux marins
Les méthodes et les pratiques de maintenance des installation en environnement
difficile peuvent difficilement mieux s’appliquer qu’en pleine
mer, sur des navires par exemple. Lionnel Parant, officier mécanicien
et ingénieur en maintenance (MIMarEST – MNI), revient sur la manière
d’utiliser les technologies dans le but d’assurer et d’optimiser les
opérations de maintenance en milieux extrêmes.
La fiabilité de fonctionnement et les
opérations de maintenance des équipements
restent un souci constant lorsqu’ils
évoluent dans des environnements
contraignants voire extrêmes. Ces
contraintes sont de plusieurs ordres. On
pense en premier lieu aux conditions
climatiques avec des températures très
froides (exemple : station de recherche
Concordia en Antarctique) ou très
chaudes (exemple : mine d’Arlit au Niger
pour l’extraction d’uranium), des endroits
exposés à des vents forts (exemple :
champ d’éoliennes du col de Tehachapi
aux États-Unis) et des régions saturées
en humidité (exemple : centre spatial
guyanais à Kourou). Viennent ensuite les
contraintes mécaniques ; les aéronefs
civils et de combat subissent fréquemment
des accélérations particulièrement
néfastes pour les équipements embarqués.
L’isolement est également un paramètre
essentiel à prendre en compte dans
la stratégie de maintenance et les attendus
en termes de fiabilité de fonctionnement
des équipements. Citons pour
exemples les plateformes pétrolières offshores,
les engins spatiaux et les sousmarins.
La proximité et l’emploi de
produits extrêmement dangereux constituent
un facteur déterminant voire central
autour duquel tournent toutes les
réflexions ; c’est le cas des installations
nucléaires civiles ou militaires (exemple :
SNLE (1) ). Enfin, notons aussi les conditions
de stress subies par les opérateurs
et les maintenanciers telles que l’on peut
les rencontrer dans les zones de crises
(exemple : Sud Soudan et Afghanistan).
Certains navires de combat ont la particularité
de cumuler toutes ces contraintes
ceteris paribus : en particulier, climatiques,
mécaniques, d’isolement, de
transport de produits dangereux (2) et
d’évolution dans des zones de guerre.
Pour autant, ces navires doivent remplir
leurs missions dans la durée. Pour réussir
cet objectif en dépit de ces contraintes,
des dispositifs matériels, technologiques
et organisationnels sont mis en place en
gardant toujours à l’esprit les principes
de retour d’expérience, la synergie et la
pugnacité.
Les contraintes climatiques
À la différence des sites de production
ou de recherche sédentaires, le navire a
la particularité de devoir faire face à des
conditions météorologiques à la fois
sévères et changeantes, d’un extrême à
l’autre. C’est le cas, par exemple, des
frégates de surveillance basées à La
Réunion qui, en l’espace de quelques
mois, naviguent dans des conditions
climatiques très rudes et totalement différentes.
Elles sont en effet amenées à
effectuer des missions de police des
pêches dans la zone antarctique jusqu’au
60° parallèle sud avec le plus souvent des
eaux à 1°C, des températures de l’air
allant jusqu’à -20°C, des vents de plus
de 70 nœuds (3) , une visibilité très réduite
à cause du brouillard et la présence d’icebergs
de toutes tailles. Les mois suivants,
ces mêmes frégates peuvent avoir pour
mission de surveiller les zones de piraterie
au large de la Somalie. Ces zones
sont humides – jusqu’à un taux d’humidité
dans l’air de 100% – et chaudes (eau
DR
(1) Sous-marin nucléaire lanceur d’engins qui
possède non seulement une propulsion nucléaire
mais qui, de surcroît, transporte des missiles
balistiques à têtes nucléaires… le tout sous l’eau.
(2) Combustibles (gazole, essence,
carburéacteur), munitions, explosifs et, pour
certains, matières nucléaires.
(3) 1 nœud = 1,852 km/h.
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Dossier technologies
DR
à 35°C – air à 40°C). En zone tropicale,
l’usine frigorifique de climatisation pour
les instruments électroniques (transmissions,
systèmes d’armes, détections,…),
les compartiments machines et le confort
de l’équipage sont très sollicités afin de
maintenir une température ambiante
adéquate (maximum 25°C) et une hygrométrie
nominale. Une avarie complète de
l’installation étant inacceptable, le
palliatif est basé sur la redondance. Le
besoin maximal demandant, au plus,
l’utilisation de deux groupes (compresseurs)
de réfrigération, l’usine frigorifique
complète en possède alors trois.
La préparation des équipements avant
chaque départ en mission est également
primordiale. Les équipements embarqués
subissent de grosses contraintes à cause
d’un gradient (4) de température très important.
La nature des missions et les régions
où elles se déroulent imposent une excellente
fiabilité de fonctionnement. Les
conditions climatiques étant préalablement
connues par le retour d’expérience et par
les banques de données des organismes
spécialisés, les maintenanciers peaufinent
les opérations de maintenance préventive
pour faire face aux contraintes à venir. Ces
maintenanciers veillent donc, par exemple,
à écouvillonner soigneusement tous les
réfrigérants en eau de mer (5) des moteurs
de propulsion et des groupes électrogènes.
Les forts gradients de températures (eau
et air) imposent par ailleurs que le personnel
soit vigilant sur les paramètres de
fonctionnement des équipements et, en
l’absence de contrôle-commande automatique
évolué, qu’il anticipe certains
réglages pour éviter des débuts de dysfonctionnements
annonciateurs d’avaries. Sur
ce dernier point, le retour d’expérience (6) ,
une fois de plus, et la maîtrise (7) des équipements
sont essentiels.
DR
L’humidité est une contrainte également
très forte sur les navires, d’autant plus
qu’il s’agit d’une humidité chargée de
sel. Les principales conséquences
néfastes sont les dysfonctionnements
électriques et la corrosion. Une attention
toute particulière doit être portée sur
l’étanchéité de tout ce qui renferme les
équipements électriques et électroniques
(borniers, boîtiers de commande,
armoires électriques,…). Une mauvaise
étanchéité favorise le passage d’air
humide et salin et, à terme, entraîne une
accumulation de sel sur les connexions
électriques pouvant engendrer par la suite
des courts-circuits ou, plus gravement,
des flashs (sources d’avaries, de blessés
et d’incendies). Un contrôle et un entretien
à échéance régulière de tous les coffrets
électriques est impératif (8) . Il convient
également d’équiper ces mêmes coffrets
de résistances chauffantes adéquates pour
limiter au mieux le taux d’humidité.
Notons en parallèle que les pièces de
rechange sont également très sensibles à
l’humidité (cartes électroniques, pièces
mécaniques,…) et doivent par conséquent
être protégées dans un emballage
adéquate (exemple : papier gras pour les
pièces mécaniques) et stockées dans un
local ventilé. Par ailleurs, le marin se doit
de combattre en permanence la corrosion
qui représente un véritable fléau pour les
navires. Lorsqu’elle est installée et qu’on
la laisse progresser, la corrosion fragilise
la structure du navire dans le même ordre
et avec les mêmes conséquences que l’ostéoporose
pour le squelette humain.
Concernant le navire, une lutte efficace
contre la corrosion repose en partie sur
les principes suivants :
- ne pas peindre sur des traces de rouille
« pour faire propre »
- repérer et entamer au plus tôt la réfection
des revêtements de peinture présentant
des cloques et des boursoufflures
- traiter avant de peindre (brossage,
« chromatage », séchage)
- peindre dans les conditions hygrométriques
préconisées par le fournisseur
- intervenir rapidement en cas de présence
de rouille
- ne pas laisser stagner l’eau (cales,
fonds, dalots,…)
- traquer tous les recoins du navire ;
notamment ceux qui sont exposés à
l’humidité
- garder en permanence à l’esprit que,
d’une manière générale, l’application
d’une simple couche de peinture ne
suffit pas à traiter la rouille
(4)Il arrive que, lors d’un transit, la température
de l’eau de mer rencontrée par le navire
augmente ou descende de 20°C en deux ou trois
jours.
(5)Propices à un encrassement rapide dû aux
organismes marins et au sel, en dépit des filtres
en amont.
(6)D’où l’importance de la tenue rigoureuse des
historiques.
(7)D’où l’importance d’une formation adéquate
et d’un entraînement permanent du personnel.
(8) Retour d’expérience sur un navire à la mer :
un joint de porte étanche défectueux a permis
une entrée d’eau de mer dans un navire en
s’écoulant le long d’un câble électrique passant
ensuite à travers un passage de pont
malheureusement également non étanche pour
finalement entrer dans un tableau électrique
force, pas étanche lui non plus. Résultat de ce
déficit d’étanchéité cumulé par manque de
vigilance : flash, court-circuit, avarie du tableau
force et trois heures à la dérive dans le golfe de
Gascogne par mer 8… le temps de réparer.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 30

Dossier technologies
- assurer et garantir l’étanchéité des locaux,
des coffrets, des armoires techniques,…
- assurer une ventilation adéquate
Les contraintes mécaniques
Les navires de combat à la mer sont
soumis à des contraintes mécaniques très
importantes qui trouvent leurs origines
essentiellement dans les :
- mouvements de plateforme dans les
trois dimensions (9)
- chocs engendrés par l’état de la mer
(exemple : « coup de trottoir ») ou par des
impacts (abordage, « corps morts » (10) ,
cétacés, mines, obus,…)
- vibrations produites par les lignes propulsives,
les installations de production
(compresseurs, groupes électrogènes,…),
les appendices de coque (propulseurs
d’étrave, appareil à gouverner, stabilisateurs,…)
et les systèmes d’armes (canons,
lance-missiles,…).
Il est fréquent que ces sources de
contraintes agissent simultanément sur
le navire avec des conséquences multiples
pour lesquelles des solutions palliatives,
parfois pérennes, sont mises en
place. (voir tableaux).
D’une manière générale, le marin, quel
qu’il soit (plaisance, commerce, combat),
prend très tôt conscience de la nécessité
d’être vigilant sur tous ces aspects compte
tenu des conséquences qui peuvent potentiellement
porter atteinte à la sécurité de
l’équipage et à l’intégrité du navire. Des
réflexes sont alors rapidement acquis. Une
porte laissée battante lorsque le navire
évolue sur une mer formée peut rapidement
se refermer sur une main agrippée à l’encadrement
pour ne pas être déséquilibré.
Ce type de porte, pesant plusieurs dizaines
de kilos, sectionne sans difficulté les
phalanges, avec pour conséquences d’avoir
à bord un blessé sérieux et une compétence
en moins.
Les contraintes d’isolement
et de conception
Une des particularités du navire est qu’il
évolue en pleine mer avec la spécificité
(9)C’est-à-dire par rapport à tous les degrés de
liberté : roulis, tangage, pilonnement,
cavalement, embardée (mouvement de lacet) et
déplacement latéral.
(10) Conteneurs perdus flottant entre
« deux-eaux », billes de bois,…
Humain
Problèmes Risques Solutions
Fatigue
Cinétose
Stress
SST
(Santé, Sécurité
au Travail)
Navire
Manque d’endurance
Perte d’attention
Défaut de vigilance
Absence de discernement
Réflexes altérés
Idem supra
Inaptitude fonctionnelle
Perte des aptitudes
psychologiques et
intellectuelles
Traumatismes dus aux
chutes ou aux chocs
(personnel et objet) suite
à un déséquilibre
Repos
Formation
Entraînement
Hygiène de vie
Médicaments
« Désensibilisation »
Formation
Entraînement
Hygiène de vie
Cohésion de l’équipage
Arrimage de tous les objets susceptibles d’être
projetés
Installation de multiples rangements et de
barres dites antiroulis dès la conception
Respecter l’adage : « une main pour le navire
et une main pour soi »
Les portes doivent être soient ouvertes, soient
fermées mais non battantes (mise en place de
bloques-portes)
Mise en place d’antidérapants
Mise en place de garde-corps et de rambardes
S’assurer d’un sol propre et non glissant
Port des EPI selon les circonstances
Problèmes Risques Solutions
Efforts
sur la
structure
Équipements
Fatigue de la structure avec risque
de déchirement consécutif à des
torsions, flexions, compressions,
extensions et cisaillements des
éléments de structure
Problèmes Risques Solutions
Fatigue
mécanique
Fissure et rupture de
supports, de boitiers, de
carters,…
Conception adaptée à l’emploi dans
les bureaux d’études
Utilisation de matériaux idoines
Emploi du navire dans les limites de
navigation définies à la conception
Mise en place de renforts de maintien
Mise en place de plots élastiques
Repérer les ponts de transfert de vibrations
(collecteurs, carlingages, crampages,…), les
supprimer ou les atténuer
Stabilité Chute et dégradation Arrimage de combat ou gros temps
Logistique
Problèmes Risques Solutions
Transport
d’une pièce
de rechange
d’un point à
un autre du
navire
(maintenance)
Stabilité des
pièces de
rechanges
Chute et détérioration
Choc contre des
équipements et
détérioration
Choc contre des
personnes entraînant des
blessures
Chute et dégradation
Chocs entre pièces et
détérioration
Analyse des risques pour le transport
notamment pour les pièces lourdes
Vérifier la conformité du plan de pitonnage et
des équipements de manutention
Protection des pièces transportées
Port des EPI
Arrimage de combat ou gros temps
Adapter les rangements
Vérifier la fermeture correcte des rangements
(verrous, sangles, filets antichute,…)
Utilisation d’enveloppes protectrices et
compartimentage pour éviter les chocs
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 32

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Dossier technologies
d’être loin des côtes, parfois jusqu’à
plusieurs jours de navigation de toute terre.
Au mieux, en fonction des missions, il
navigue de concert avec d’autres navires
(flottille en pêche ou Task Force pour les
militaires). À cela s’ajoute le fait qu’un
navire n’est pas extensible et donc que la
place à l’intérieur y est limitée ; d’autant
plus qu’il doit renfermer tout ce qu’il lui
est nécessaire pour naviguer, remplir ses
missions et faire vivre l’équipage. Résumons
qu’un navire de combat est une miniville
fortifiée devant être capable d’attaquer
et de se défendre. L’isolement et les
contraintes de conception (i.e. l’architecture
navale) ont un impact non négligeable
sur les capacités de ressources humaines
et logistiques.
Du point de vue des ressources humaines,
le besoin en compétences doit être en
adéquation avec les équipements embarqués
et les missions à réaliser. Le manque
de place à bord, l’isolement et les
contraintes budgétaires imposent une
polyvalence de chaque marin. Citons, par
exemple, quelques multi-compétences
potentielles pour un mécanicien et un
cuisinier embarqués.
On voit qu’au-delà de leur spécialité principale
(transmetteur, cuisinier, timonier,
canonnier, mécanicien,…), les marins
assurent des fonctions complémentaires
Fonction
Spécialité
initiale
Mécanicien
Cuisinier
DR
nécessitant des compétences spécifiques
avec une formation contraignante et
rigoureuse, ainsi qu’un entraînement
permanent. On réalise facilement, alors
que le navire est en pleine mer, les conséquences
lorsqu’un marin se blesse et qu’il
lui devient impossible d’assurer ses fonctions.
L’isolement du navire implique de
trouver très difficilement une personne
remplaçante ; dans ce cas c’est le reste
de l’équipage, déjà bien chargé, qui prend
le relais. Il convient alors de s’assurer
qu’en plus de ses fonctions, chaque marin
doit éventuellement être apte à remplacer
partiellement un camarade au pied levé ;
c’est d’autant plus vrai en zone de conflit.
Côté logistique, l’isolement et les contraintes
d’espace imposent une gestion
pointue des stocks de pièces de rechanges
et des outillages spécifiques. Une préparation
minutieuse avant chaque départ en
mission avec des activités opérationnelles
Compétences à détenir
Conduite des équipements à sa charge (exemple : groupes électrogènes,
usine de production d’eau douce, compresseurs, réchauffeurs,…)
Maintenances préventive et corrective des équipements à sa charge
Membre de l’équipe d’intervention sécurité incendie et voie d’eau
Mécanicien sur moteur hors-bord lorsque les embarcations pneumatiques
sont mises à l’eau pour diverses opérations
Entretien d’une zone définie des parties extérieures du navire :
«préservation du patrimoine »
Plongeur de bord (équivalent niveau 2+)
Traducteur
Secouriste
Réalisation des repas pour l’équipage
Entretien des équipements de cuisine
Membre de l’équipe d’intervention sécurité incendie et voie d’eau
Membre de la brigade de protection du navire (capacité de tir pour diverses
armes de poing)
Entretien d’une zone définie des parties extérieures du navire «
préservation du patrimoine »
Tireur sur canon de calibre 12,7mm
Gabier
Membre de la garde d’honneur
Secouriste
est capital. Cette préparation est principalement
basée sur le retour d’expérience,
l’analyse des risques d’avaries, l’étude des
potentiels de fonctionnement, la nature
d’emploi des équipements (exemple : zones
chaudes ou froides, faibles allures des
moteurs diesel de propulsion,…) et les
prévisions de consommation en pièces de
rechange. Le bon sens incite également à
avancer certaines opérations de maintenance
préventive augmentant ainsi le potentiel
de fonctionnement et réduisant par la
suite le taux d’indisponibilité pour l’entretien
au cours de la mission. Par ailleurs, il
est sain de garder à l’esprit que l’on sait
toujours quand une mission commence
pour un navire de combat mais très rarement
quand elle se termine (11) . Dans ce
contexte, le marin prend régulièrement son
« pied de pilote » (12) plus communément
appelé marge de sécurité par les « terriens ».
Le navire de combat apparaît comme un
système isolé évoluant dans un milieu (la
mer) et dans un contexte (la zone de
conflit) dangereux et très contraignants
pour l’équipage et les équipements
embarqués. Ces équipements doivent
alors avoir une excellente fiabilité de
fonctionnement dont la responsabilité
incombe aux concepteurs et aux maintenanciers
(i.e. les industriels et les marins).
Ajoutons que les marins sont tenus non
seulement de faire preuve de ténacité,
d’endurance et de polyvalence, mais
également d’une maîtrise parfaite de
leurs (13) équipements par un apprentissage
sérieux et un entraînement rigoureux.
Sans oublier qu’en multipliant les technologies
embarquées on multiplie les
risques de dysfonctionnements ■
Lionnel Parant (MIMarEST - MNI)
Officier mécanicien
Ingénieur maintenance
marine.maintenance.management@gmail.com
(11)Cf. la mission du porte-avions Charles de
Gaulle lors de sa mission au large de la Libye au
cours du printemps et de l’été 2011
(12) Pour être bref, il s’agit d’une hauteur de
sécurité théorique sous la quille d’un bateau que
se donne le marin pour éviter tout échouage
lorsqu’il navigue par petits fonds
(13) Il s’agit bien de « leurs » et non de « ces » car
il est essentiel que l’utilisateur et le maintenancier
s’approprient et se sentent responsables des
équipements dont ils ont la charge.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 34

Dossier technologies
Reportage
Microwave invente le maintien
des appareils aéronautiques
directement sur site
DR
La maintenance d’appareils sur site, quels qu’ils soient, sont soumis
aux aléas du climat, de l’humidité, des températures basses ou au
contraire, anormalement élevées. Pourtant, dans certains cas, comme
la réparation des appareils aéronautiques (en particulier dans le secteur
de la défense), la mobilisation des engins implique souvent des investissements
colossaux et une perte d’exploitation importante. Microwave
Vision, société française spécialisée dans les systèmes de tests et mesures
d’antennes, a mis au point une technologie inédite de maintenance des
appareils directement sur site.
L
’arrivée sur le site parisien de
Microwave (plus précisément à
Palaiseau, dans l’Essonne) surprend un peu
lorsque l’on pénètre dans le département
maintenance. Celui-ci était en effet, lors de
notre visite exclusive,…vide! L’explication
ne se fait pas attendre et tient en deux mots :
« globe-trotter ». Voici donc comment
définit Philippe Garreau, PDG de l’entreprise,
le service le plus atypique de la
société. « Nous avons plus de quatre-cents
systèmes présents dans le monde. Nos
opérateurs interviennent directement sur
site, aux quatre coins de la planète. C’est
la spécificité du département maintenance,
lequel ne cesse de croître d’années en
années et dont les contrats s’accumulent ».
Une croissance du métier qui n’est
d’ailleurs pas facile à gérer en termes de
recrutement puisque le patron de l’entreprise
précise que, dans ce domaine à forte
valeur ajoutée impliquant -outre des interventions
de maintenance pure- des opérations
de calibration ainsi que des mesures
fines, « il est difficile de trouver les compétences
nécessaires et d’embaucher ».
Un savoir-faire tourné
vers des compétences
en électromagnétique
Avant de découvrir la nouvelle stratégie de
cette entreprise française hors du commun,
il convient d’aborder les différents savoirfaire
de Microwave Vision Group (MVG).
À l’origine, cette société fondée par un
professeur de Supelec n’avait pour clients
exclusifs que des institutionnels comme la
Défense ou l’Agence spatiale, avant de
tourner son activité vers l’électromagnétique.
Mais au moment où, en 1996,
Philippe Garreau prit la direction de l’entreprise,
celle-ci subissait depuis deux ans
les conséquences d’une réduction drastique
des budgets affectés à ces secteurs
d’activité, à commencer par les crédits
militaires. « J’ai donc proposé de nous
tourner vers l’industrie. C’est de cette
nouvelle orientation qu’est né le challenge
de Satimo pour la mesure d’antennes. En
1998, en effet, petit à petit s’était dressé
un marché, celui des télécoms, qui, traditionnellement,
utilisait un capteur que
l’on “baladait” soi-même autour de l’appareil
; notre culture jeune et innovante
nous a amenés à développer des nouveautés
telles que des scanners munis de capteurs
tournants et capables de réaliser un
balayage électronique. L’objectif étant
d’utiliser le même instrument de mesure
du début à la fin sur la chaîne de développement
».
Le paradoxe était que la technologie
présentait une avance significative par
rapport aux demandes militaires même
si une partie des développements concernait
les tests de radars. Ce savoir-faire a
donc été étendu au secteur de l’automobile,
dont les attentes en matière de
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 35

Dossier technologies
contrôle électromagnétique présentaient
des perspectives de marché particulièrement
ambitieuses, mais aussi et toujours
dans le domaine de l’aéronautique, notamment
pour les pointes avant et arrière des
appareils. « Notre volonté était d’introduire
une technologie multicapteurs. Pour ce
faire, il fallait nous doter d’un département
mécanique.Aussi avons-nous acquis
en 2008 la société américaine Orbit/FR ».
À ce jour, MVG emploie près de 260 personnes
dans le monde (sur douze sites
allant d’Israël à San Diego en passant par
l’Allemagne pour la production, et de Brest
à Paris, sans oublier Rome pour la R&D),
dont une trentaine de collaborateurs en
maintenance.
Des problématiques
de maintien opérationnel
La maintenance, il en est évidemment
fortement question au sein de ces activités
dont les clients de Microwave ne
peuvent parfois se permettre d’immobiliser
leurs équipements plus de quelques
heures. Une contrainte qui peut se chiffrer
en plusieurs centaines de milliers
d’euros, hors coût de l’intervention – le
montant estimé du démontage et de
l’envoi d’une antenne atteignant entre
200 000 et 400 000 euros). Pour tenter
de pallier ces problèmes de maintien
opérationnel des appareils, une quinzaine
de personnes a été affectée sur le programme
Satimo de manière à pouvoir
opérer directement sur site. Exemple de
cas, celui de l’armée française qui utilise
des batteries de radars développés sur
site, notamment en Afghanistan. « Il est
essentiel pour eux d’avoir les bases de
connaissances sur le positionnement de
toute la balistique. Si le moindre doute
s’installe, les militaires se voient contraints
de renvoyer tout le matériel. »
Une démarche extrêmement coûteuse
dans la mesure où, en plus opérations de
maintenance onéreuses en raison de
moyens logistiques lourds à mettre en
oeuvre, s’ajoute l’immobilisation du
matériel défectueux. « Ces prestations
coûtent ainsi très cher à tous et ne font
aucun gagnant, insiste Philippe Garreau.
C’est de là que nous est venue l’idée de
mettre au point un système de vérification
de maintenance opérationnelle sur
site ». L’idée est de laisser le matériel à
la disposition de l’exploitant, lequel n’est
DR
DR
pas un spécialiste de la maintenance. Le
contrat de maintenance conclu entre lui
et le fabriquant (Microwave) engage ce
dernier de se déplacer sur le site.
La mise au point
d’une technologie inédite
Il s’agit donc d’une démarche nettement
moins coûteuse pour les uns et les autres ;
encore faut-il disposer d’un système
capable de répondre au besoin de maintenance
sans avoir à envoyer l’appareil
en France. Cette lacune technologique a
donc été comblée par le système de
mesure d’antenne StarBot (le premier
produit de la société pour la maintenance
sur place), dont les fonctionnalités intègrent
désormais une maintenance intelligente
et mobile. L’intérêt du système :
permettre aux opérateurs de diagnostiquer
sur place mais aussi de ne pas démonter
entièrement l’appareil et de mesurer plus
rapidement. Exemple d’application : la
caractérisation de pas moins des dix-huit
antennes de l’Eurofighter.
Ces opérations dans l’aéronautique à la
fois civiles et militaires peuvent également
servir à vérifier la qualité et l’état
du radôme de l’avion (partie imperméable
et protectrice destinée à protéger
l’antenne de l’appareil). Des tests ont
d’ailleurs été effectués sur l’A400M et
l’A380 directement sur les pistes d’aéroport.
« Il est aussi possible d’intervenir
sur les radars en plein air grâce à un
faisceau très fin et une technologie de
balayage. On met en place cet outil
pendant la nuit en flashant le radar
défectueux pour une configuration en
fonctionnement. Enfin, par extension, il
serait possible de se servir de cette solution
sur les stations de relais en haut d’un
immeuble, d’une grue, ou pour contrôler
la réalité des puissances des systèmes
antennaires ». Cette technologie se révèle
naturellement bien moins onéreuse que
le démontage et l’envoi de l’antenne ; les
prestations atteignent en moyenne entre
40 et 45 000 euros et mobilisent l’appareil
quelques heures, voire quelques jours
maximum pour les interventions les plus
importantes.
Une solution encore très
rattachée à la défense
mais applicable
à d’autres secteurs
Si l’on dresse un état des lieux des
secteurs les plus en vogue, celui des télécoms
bat son plein en affichant un taux
de croissance de près de 26% en 2010,
grâce en partie à l’explosion des applications
sur tablettes PC et à la bonne
tenue des smartphones. Le secteur automobile
n’est pas en reste, tiré vers le
haut en raison d’un marché et des investissements
en plein essor en Asie.
Concernant l’aéronautique, le marché
poursuit sur une stabilité, en particulier
aux États-Unis, et sur une hausse des
investissements en Chine mais aussi au
Japon. Une aubaine pour StarBot qui
avait auparavant subi des conjonctures
difficiles, en particulier en 2003, puis
en 2008-2009 au niveau des radiocommunications.
Désormais, la demande
forte du secteur militaire mais aussi de
la part du civil, oblige le groupe à mobiliser
tous les efforts de ses équipes pour
réaliser un système à la fois normalisé
et standardisé.
La gamme est étendue mais dépendra
surtout de la taille de la bande de
fréquence en fonctionnement. Elle s’applique
à des sondes allant de 70 à
400 mégahertz, de 400 MHz à 6 gigahertz,
puis de 6 à 18 GHz. Pour ce qui relève des
dimensions, celles-ci atteindront entre
quatre mètres (StarBot 4200) et environ
six mètres (StarBot 4300). Les produits
finis sont déjà utilisés sur les Eurofighter
et les avions de chasse européens. Ils sont
reproductibles et devront bientôt être
installés sur des sites israéliens ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 36

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Dossier management
En pratique
L’étendue d’une GMAO maîtrisée
Arrivé en 1981, en tant que technicien d’essais à l’Onera, centre français de recherches aérospatiales, c’est
en 2007 que Franck Hervy rejoint la direction de l’immobilier et des affaires générales où il prend la fonction
de chef de travaux principal. Franck Hervy porte également une casquette d’administrateur de la gestion de
la maintenance assistée par ordinateur (GMAO). Une position stratégique, surtout depuis que le centre de
recherche a décidé la même année de se munir d’un logiciel de GMAO pour la gestion de son parc tertiaire
en vue d’une certification ISO 9001. L’administrateur revient sur cette expérience et évoque notamment des
fonctionnalités supplémentaires, montrant l’étendue du système une fois maîtrisé.
Il y a quatre ans, le centre français de
recherches aérospatiales décide de
mettre en place un logiciel de GMAO.
Ce virage technologique s’explique par
plusieurs raisons. Tout d’abord, l’essentiel
de la fonction de maintenance étant
externalisé, il était devenu primordial de
rationaliser et de centraliser toutes les
informations ainsi que l’historique des
interventions en un seul et même système.
« Il fallait munir les trois centres
situés dans la région Île-de-France d’une
solution, explique Franck Hervy, en
particulier pour les activités relevant du
CVC – chauffage, ventilation et climatisation
– qui revêt deux aspects : le
confort dans les locaux mais aussi et
surtout la régulation de la température.
Certaines salles ont en effet tendance à
chauffer, d’où l’importance de pouvoir
refroidir l’air ambiant, notamment dans
les salles où se trouvent des serveurs
informatiques ». Car l’une des singularités
d’un centre de recherche tel que
l’Onera tient dans la nécessité de maintenir
des températures bien définies et
précises, c’est-à-dire avec une tolérance
minimale (de l’ordre du demi-degré).
Une maintenance serrée qui a mené
l’Onera à se munir d’une solution de
GMAO dans le but de se doter de son
propre système et d’assurer la qualité du
suivi de ses opérations de maintenance.
« Notre problématique résidait aussi dans
le fait de perdre la mémoire des interventions
et leur historique au moment où
nous décidions de changer de prestataire.
Aujourd’hui, c’est l’Onera qui pilote
désormais sa GMAO et sa maintenance.
» Mais cette intégration n’est en
réalité que l’un des aboutissements d’une
démarche de qualité menée bien plus en
amont par la structure dans le but d’être
certifiée ISO 9001 ; ce qu’elle est
parvenue à atteindre en mars 2010 en
obtenant la reconnaissance en question
(voir encadré).
Recueillir l’adhésion de tous
Un cahier des charges bien précis a donc
été rédigé en fonction notamment des
exigences de certains services dont
dépend l’Onera, au premier rang desquels
le ministère de la Défense... rien que ça !
d’où l’importance de bien choisir son
logiciel et d’être en phase avec les
exigences de qualité et de fiabilité exprimées
par les plus hautes instances de la
République. Une fois cette fastidieuse
L’Onera en quelques mots
L’Onera est le premier acteur français de la R&T aéronautique, spatiale et de défense : il
réalise 25 % de la R&T de ces secteurs hautement stratégiques. Etablissement public (EPIC)
créé en 1946, sous tutelle du ministère de la Défense, l’Onera compte plus de 2 000 salariés.
Il est le seul acteur en France à cumuler des connaissances et des compétences
dans toutes les disciplines de l’aérospatial.Avec un parc de moyens d’expérimentation unique
en Europe, il met ses compétences au service des agences de programmes, des institutionnels,
des grands industriels et des PME-PMI. Son modèle atypique de recherche partenariale,
avec cinq fois plus d’activités sur contrat par chercheur que la moyenne, lui a permis
de réaliser un volume d’activités de 227 millions d’euros en 2010. Force d’innovation,
d’expertise et de prospective, l’Onera a contribué aux plus grands succès de l’aérospatial :
Ariane 5, gammes Airbus et Eurocopter, Rafale, Falcon 7X, le radar de veille spatiale Graves,
le Very Large Telescope, etc.
étape surmontée, il a fallu entamer la
lourde tâche d’inventorier les équipements
des différents centres. « Nous ne
disposions que de peu d’informations sur
les équipements que nous possédions. Le
peu de références tenait sur un vieux
fichier Access », regrette l’administrateur
GMAO qui démarra alors, avec
l’aide des responsables techniques CVC,
un marathon entre les différents sites pour
en dresser un état des lieux de leurs
installations de façon à constituer une
base assez solide permettant d’envisager
d’implanter un logiciel, quel qu’il soit ;
« il a fallu tout mentionner : le nom, la
nature et l’état de l’équipement, s’il est
dégradé ou non, dans quelle mesure il
est opérationnel, si des documents y sont
attachés, les éventuelles procédures en
cours, etc. Au final, nous avons dû
reprendre voire créer de toutes pièces de
nouvelles bases de données ».
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 38

Dossier management
Autre travail de fond : celui de s’approprier
le système et de le faire accepter
par tous. Une tâche certes pas aisée à
mettre en œuvre mais qui a toutefois été
facilitée par la culture de projet qui anime
l’Onera, dont la grande partie des activités
concernent des contrats à long
terme (trois ou quatre ans) et des partenariats
de recherche appliquée et industrielle
avec des grands comptes à
commencer par Airbus et d’autres entités
du groupe EADS. De même, l’Onera a
pris soin d’impliquer également ses prestataires.
« Le risque, et ce dans n’importe
quel projet, c’est qu’une personne ne soit
pas convaincue du résultat attendu. Elle
va créer de l’inertie et son scepticisme
peut à lui-seul mener le projet à l’échec.
Il est important de recueillir l’adhésion
de tout le monde ». L’aspect humain est
donc essentiel, à commencer par l’aval
de la direction qui, dans le cas de Franck
Hervy, a permis d’ouvrir certaines portes,
de mobiliser des moyens techniques et
en personnel supplémentaires.
Ne pas placer
la barre trop haut
Les premières idées du projet échangées
en réunion ont donné naissance à des
ambitions malheureusement peu réalisables
et, pour certaines d’entre elles, avortées.
Chacun (comprendre : chaque service,
à la fois scientifique, de maintenance, de
production ou autres) y allait de sa plume
pour alimenter un cahier des charges à la
hauteur de leurs espérances. « Mais nous
sommes allés trop loin, en particulier
dans le détail des équipements. Nous
nous sommes très vite aperçus que nos
demandes, dès le départ, étaient trop
fines et trop précises », concède Franck
Hervy. Si bien qu’Apisoft, l’éditeur du
progiciel retenu par l’Onera, est intervenu
de manière à recadrer l’équipe de
l’administrateur et l’accompagner dans
sa démarche. « ce coup de frein nous a
permis de tout rationaliser et d’aller
beaucoup plus vite. À la fin 2008, le
système était opérationnel ».
« Nous commençons à prendre
conscience des bénéfices de la
traçabilité et de la gestion de ce
type d’opérations. »
Au total, les essais ont concerné une trentaine
d’équipements, puis près de 500, pour
enfin intégrer la totalité du parc, à savoir
près de 3 300 équipements répartis sur pas
moins de 600 installations. Pour ce qui
relève de la maintenance préventive, plus
de 5 000 heures ont été programmées dans
le système. La maintenance sur les équi-
Un organisme de recherche certifié ISO 9001
depuis mars 2010
Le 8 mars 2010, l’Onera est devenu l’un des premiers organismes de recherche à obtenir
le certificat de qualité pour l’ensemble de ses activités. L’Onera a en effet reçu la certification
ISO 9001 des mains de Bureau Veritas Certification pour l’orientation et la conduite
de travaux de recherche pour l’aérospatial et la défense. Le centre de recherche a donc
rejoint le cercle très fermé des quelques organismes publics de recherche certifiés dans
leur ensemble.
Déjà, l’Onera avait entamé depuis plus de dix ans une démarche qualité qui aboutit à la certification
en 1997 de sa direction des Grands Moyens Techniques, qui gère notamment ses
grandes souffleries. À cette époque, la notion de démarche qualité est encore embryonnaire
dans le monde de la recherche, mais l’Onera étant particulièrement engagé dans la recherche
partenariale, l’organisme avait pu anticiper les attentes de son environnement et s’organiser
en vue d’une gestion toujours plus efficace des projets qui lui sont confiés. Dès lors,
les départements de recherche se sont appropriés les principes de la démarche qualité,
permettant à l’Onera d’obtenir en mars 2010 la certification pour l’ensemble de ses activités,
y compris celles de ses directions de soutien et d’encadrement.
pements a trait à la VMC sanitaire, à la
gestion d’une tour aéroréfrigérée, ou encore
à des gammes de maintenance sur un
groupe froid de manière à éviter les variations
de température. Une préoccupation
en effet essentielle dans la mesure où les
pannes à répétitions peuvent mettre en péril
la pérennité d’appareils tels qu’un supercalculateur,
dont le coût avoisine les 6 à
8 M€, sans compter les centaines d’heures
de travail et la valeur même des calculs.
De nouvelles fonctionnalités
à envisager
Pour l’Onera, la GMAO peut également
servir à tracer les opérations correctives.
Une tâche pour le moment un peu
prématurée en raison du déploiement
opérationnel encore récent du
progiciel au sein du centre de
recherche. Toutefois, Franck Hervy
assure que « nous commençons à
prendre conscience des bénéfices
de la traçabilité et de la gestion de
ce type d’opérations. La maintenance
ne se limitera pas pour nous à de
simples changements de courroies. Plus
sérieusement, les questions réglementaires
peuvent aussi être prises en
compte, à l’exemple des réservoirs de
pression et des chaufferies, lesquels sont
soumis à des normes bien précises ».
De même, en matière de sécurité, et ce
à l’Onera comme dans n’importe quelle
entreprise ou n’importe quel établissement,
s’y trouvent des détecteurs d’incendie
et des extincteurs. Ce niveau de
sécurité peut être à son tour géré et
planifié par la GMAO, tout comme
d’autres équipements comme les appareils
de levage.
Par ailleurs, l’administrateur de GMAO
a eu l’idée d’y intégrer des paramètres
de gestion technique centralisée (GTC)
pour un bâtiment technique. La raison ?
« La maintenance du logiciel de GTC
d’un des bâtiments devait être effectuée
par l’un de nos prestataires en juillet
dernier. Mais celle-ci a été oubliée car
elle n’a pas été planifiée. Cela a pu être
vu et corrigé immédiatement grâce à la
GMAO. » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 40

Dossier management
Interview
La GMAO : un organe vivant
au sein de l’entreprise
Lorsque l’on évoque Lindt, on pense inévitablement au chocolat et
autres confiseries. Mais pour un lecteur de Production Maintenance,
Lindt signifie aussi des usines qui tournent à plein régime et dont découlent
des problématiques de maintenance bien propres au secteur agroalimentaire
gérées par la GMAO. Entretien avec Jean-François Dufourg,
directeur technique de l’usine d’Oloron-Sainte-Marie (Pyrénées-
Atlantiques), qui nous explique comment il utilise le logiciel et comment
il voit l’évolution du système.
➤ Production Maintenance : Pouvezvous
nous rappeler les activités de Lindt
et votre fonction au sein de l’unité de
production d’Oloron ?
Jean-François Dufourg : Lindt est un
fabriquant de chocolat qui possède
plusieurs usines dans le monde, en Europe
et deux aux États-Unis. L’unité de production
d’Oloron y réalise plusieurs activités
principales : la torrecfaction des fèves de
cacao, la production de liqueur de cacao,
de pâte de chocolat et de tablettes.
Cette unité produit également les
bonbons pour la France et rassemble
environ 830 employés toute l’année,
excepté de juin à novembre, période
chargée pour la production de Noël
durant laquelle le site peut embaucher
jusqu’à 1 100 personnes. En tant que
directeur technique, j’ai pour mission de
gérer les équipements de production, le
bâtiment, l’énergie et les solutions
d’énergie, tout l’automatisme, l’ingénierie
et bien entendu la maintenance.
➤ Quelle est la particularité de
l’usine?
La production de ce site fonctionne en
3-8, parfois en 4-8 voire en 5-8, c’est-àdire
trois équipes la semaine et deux le
week-end. Les machines tournent en
continu ; il n’existe pas de période creuses
permettant des opérations ponctuelles de
maintenance.
Autre particularité de nos usines : cellesci
abritent des modes de production à
process continu en ligne.
En somme, si un défaut intervient sur
l’une des machines et provoque une
panne, toute le reste de la ligne s’arrête.
Cette singularité dans notre processus de
production relève inévitablement le
niveau d’exigence.
Au regard de ces deux problématiques,
il est essentiel d’organiser la maintenance.
C’est pourquoi nous avons eu
recours à la GMAO. Mais cette intégration
fait partie d’une démarche de
restructuration démarrée il y a maintenant
cinq ans de l’ensemble du service
maintenance, lequel représente aujourd’hui
soixante-dix personnes.
Nous avions besoin d’un support commun
de manière à analyser ce que chacun
fait et en combien de temps. Il nous
fallait remonter les informations, enrichir
les travaux de maintenance,
développer le préventif et réaliser un
historique de toutes nos interventions.
➤ Comment vous y êtes-vous pris pour
choisir votre logiciel actuel ?
DR
Nous avions besoin d’un outil commun
pour harmoniser l’ensemble des pratiques.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 42

Dossier management
La maintenance est, certes, un service à
part, mais il était important de partager
les informations entre tous les services,
qu’il s’agisse de la production, des automatismes
etc. Nous avons donc mis en
place des groupes de personnes dès 2004-
2005, dans un service qui se servait
essentiellement d’Excel pour analyser ses
travaux.
C’est ce groupe de travail qui s’est chargé
d’implémenter la GMAO. Mais la
première étape a pris beaucoup de temps.
Pour choisir le logiciel adéquat, nous
avons pris notre temps.
Nous nous sommes naturellement dirigés
vers neuf tenors du marché de la GMAO,
puis nous avons rédigé un cahier des
charges avant de contacter cinq « finalistes
» et de tester leurs produits.
Notre choix s’est donc porté sur le progiciel
de Carl Software dans la mesure où
ses modules de gestion des interventions
préventives pour l’analyse statistique, de
gestion des pièces détachées, de mobilisation
et de facturation ainsi que la
gestion des ressources humaines répondaient
pleinement à nos attentes.
L’objectif de n’avoir qu’un seul logiciel,
performant, rapide en temps de réponse,
muni d’une interface intuitive et simple a
été atteint ; nous pouvions donc le moduler
librement entre les entrées et les sorties
avec une souplesse d’utilisation pour
pouvoir être utilisé par tous les opérateurs
concernés qui ont pu s’approprier l’outil
grâce à une simple interface Web. Ce point
était pour nous capital.
➤ Quels conseils d’utilisation pouvezvous
nous livrer ?
Par rapport aux échecs que l’on a pu
connaître précédemment avec des systèmes
comme les ERP ou autres systèmes
lourds, nous avons constaté que l’une des
clés de réussite se trouve dans la manière
d’alimenter l’outil. La qualité des données
est primordiale ; si la base de
données n’est pas parfaite, on s’empoisonne
inévitablement. Il ne faut pas
oublier que, dans notre cas, pas moins de
deux cent cinquante personnes utilisent
le logiciel Carl Source, dont soixante-dix
en maintenance.
Le paramétrage doit être parfait. Cette
étape, située entre le démarrage du projet
et son lancement effectif, nous a pris sept
mois, d’octobre à avril 2009. Pour cela,
DR
nous avons constitué, avec l’appui de
Carl, un groupe composé de deux à trois
personnes à plein temps. Aussi, le travail
de formation du personnel avant le
démarrage nous a permis de ne pas partir
de travers.
Les deux cent cinquante personnes à
former, d’une demi-journée à une journée
entière, ont été sensibilisées à l’utilisation
mais aussi et avant tout à l’utilité
même de la GMAO et les objectifs que
l’on en attend en termes de coûts, des
temps de panne, etc. Il fallait avant toute
chose convaincre les équipes, et ce à
différents niveaux, en fonction des
métiers, puis les former à l’utilisation des
grilles et des interfaces qui leur sont
dédiées.
➤ Quelles leçons tirez-vous de cette
expérience ?
La leçon que je retiens tout particulièrement
de notre cas concerne l’organisation.
En fonction de ce qui a été mis en
avant, en fonction de la taille et des activités
de notre entreprise, nous avons eu
besoin de mettre à disposition et à plein
temps une personne chargée de suivre les
évolutions, les besoins, le personnel et
l’utilisation effective du logiciel. Le but
étant de constamment veiller à ce que
l’outil réponde toujours aux attentes du
système. Au départ, nous n’étions pas
sûrs d’en faire un poste à part entière.
Finalement, celui-ci s’est avéré indispensable
pour la cohérence du produit. Car
il ne faut jamais s’ôter l’idée de la tête
que la GMAO vit avec l’entreprise, les
équipements et les hommes.
Par ailleurs, comme je l’ai dit précédemment,
lorsque l’on intègre ou que
l’on change de logiciel de GMAO,
comme ce fut pour nous le cas, on a deux
possibilités : soit de garder les bases de
données et de nettoyer, soit de partir de
zéro. Nous avons préféré naturellement
tout garder ; toutefois, l’opération de
« nettoyage » est longue et fastidieuse.
Mais tant que cela n’a pas été fait, que
les bases de données ne sont pas précisément
mises à jour et que votre arborescence
n’est pas complète, ce n’est pas
la peine de tout basculer vers la GMAO.
➤ Ce logiciel correspond-il à vos
attentes ?
Oui car grâce à la GMAO, nous avons
aujourd’hui une vision claire de nos
dépenses et de nos coûts. Nous optimisons
désormais tous nos choix de dépenses.
Nous disposons aussi d’une mise
en avant des taux de pannes. Seules les
exportations d’indicateurs restent compliquées
à réaliser. Les modules de gestion
des stocks, le suivi du curatif, le suivi du
budget, la gestion des actifs et la possiblité
de venir faire doublon avec le logiciel
de RH présentent des avantages
significatifs.
➤ Vers quelles fonctionnalités souhaitezvous
faire évoluer votre GMAO ?
Des passerelles sont à faire, en particulier
entre les modules de planification et
la gestion des ressources humaines.
Ensuite, nous comptons faire évoluer
la partie consacrée à la gestion du
personnel.
Autres évolutions possibles, celles liées
à la maintenance conditionnelle. Nous
disposons en effet d’une GTC que nous
souhaitons relier à la GMAO de manière
à pouvoir lancer des ordres de travail à
destination des services adéquats. Partager
des données sur la température et leur stabilité,
sur les analyses vibratoires ainsi que
les différences de pression pouvant intervenir
au sein des machines en marche,
voici notre idée pour optimiser la
surveillance en continu nécessaire pour
améliorer la maintenance conditionnelle
de nos installations. Il en est de même
pour la surveillance de tout notre réseau
d’automates. Tout cela, nous sommes
actuellement en train de le monter sur
la GMAO de Carl. Puis, progressivement,
viendra l’analyse de la consommation
d’énergie à travers les capteurs et les
automates ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 43

Dossier management
Contrat
Nantaise des Eaux Services
se dote d’un outil de décision
Nantaise des Eaux Services souffrait de problèmes liés à la dispersion
géographique de ses centres d’exploitation et à la pluridisciplinarité
de ses opérateurs. En outre, l’entreprise devait également
répondre à des obligations de contrats sur-mesures. C’est alors que les
dirigeants ont décidé de doter Nantaise des Eaux d’une GMAO. En
phase de test sur un site pilote, le logiciel Mainta, mis au point par
l’Apave, sera déployé sur toutes les agences d’ici la fin 2011.
Avec 240 collaborateurs (dont 25 en
Guadeloupe) et un chiffre d’affaires
annuel de près de 30 M€, Nantaise des
Eaux Services (groupe Gelsenwasser)
assure la délégation de services publics
d’eau potable et d’assainissement ainsi que
des prestations d’entretien et de maintenance
pour les collectivités et les industriels.
« Notre métier est le pompage et le
traitement de l’eau par un affinage plus
ou moins poussé, puis la distribution de
l’eau potable. Mais il s’agit aussi pour
nous d’assurer la collecte, le transport et
le traitement dans des stations d’épuration
des eaux usées et de rejeter les eaux
épurées dans le milieu naturel », précise
Jean-Pierre Ciglia, président de la société.
« Nous sommes confrontés à un
problème de dispersion géographique.
Les difficultés se ressentaient surtout
dans l’optimisation de la maintenance
et de la logistique des trajets ».
Jean-Pierre Ciglia, président de Nantaise
des Eaux Services.
Un métier bien particulier mais dont la
spécificité n’est pas l’unique raison qui a
poussé Nantaise des Eaux Services à se
munir d’une solution de GMAO : « nos
contraintes sont liées à l’organisation
d’une PME chargée de travailler à
l’échelle nationale ». Jean-Pierre Ciglia
s’explique : « nous disposons de seize
agences réparties sur six zones, lesquelles
doivent honorer pas moins de
160 contrats de délégation de service public
et 800 contrats de prestation et de services
divers. Nous sommes donc confrontés à un
problème de dispersion géographique. Les
difficultés se ressentaient surtout dans l’optimisation
de la maintenance et de la logistique
des trajets ».
Par ailleurs, la nature même des contrats
(« à la carte ») menait à des problèmes de
modularité des exigences contractuelles. En
d’autres termes, les interventions se font sur
mesure et sont de nature ou de fréquence
radicalement différentes les unes des autres.
Si bien que les équipes mobilisées sur place
sont dites « mixtes » ; « nos intervenants
effectuent à la fois des
tâches d’exploitation et de
maintenance. Il s’agit de
salariés initialement spécialisés
dans un secteur bien
défini comme l’électromécanique
ou la plomberie,
mais dont la polyvalence et
les compétences métier
s’élargissent, pouvant aller
de l’analyse de contrôle à
l’entretien du matériel ».
Le choix de se doter
d’une GMAO
Face à cette liste bien définie de problèmes
à résoudre et de lacunes à combler,
Nantaise des Eaux Services décide alors
de développer un outil de GMAO et un
ordonnancement de l’activité de manière
à maîtriser les obligations contractuelles,
ordonnancer et tracer les interventions et
optimiser l’activité. Objectif : améliorer
les déplacements et les tournées, décloisonner
les activités, confronter les différentes
expériences pour sélectionner les
meilleures méthodes de travail. Il s’agit
également pour la société d’assurer des
remontées d’informations et d’optimiser
les reportings de sorte que la part des
tâches administratives empiète moins sur
l’opérationnel. « Au final, nous souhaitions
avant tout gagner en productivité.
Notre autre objectif était de planifier et de
maîtriser au mieux nos interventions de
maintenance préventive ».
Pour ce faire, un cahier des charges a été
rédigé avec l’aide du cabinet de conseil
Veredis avant de lancer l’appel d’offres. À
la fin du mois de septembre 2010, le choix
s’est orienté vers l’Apave Alsace. « Les
finalistes avaient les capacités de répondre
à nos attentes mais la différence s’est faite
grâce aux individus eux-mêmes », concède
Jean-Pierre Ciglia. Une équipe projet dirigée
par Patricia Dubois a donc été mise
sur pied et une zone pilote s’est vue
équipée de la solution Mainta. Ainsi,
130 techniciens d’exploitation ont été
formés et équipés de PDA Ikôn de Psion,
dont la connexion à un serveur central est
assurée par l’opérateur BouyguesTélécom.
« Les principales difficultés résidaient
dans la prise en compte des exigences dans
le domaine de l’eau, en particulier aux
niveaux industriel, transport et santé,
indique Sacha Lukic, responsable de l’activité
Mainta au sein de l’Apave. Mais
Nantaise des Eaux Services s’est donnée
les moyens de réussir un tel projet de mettre
en place non pas seulement une GMAO
mais un véritable outil décisionnel qui
prend notamment en compte le renouvellement
des équipements. » Un outil pour
une vision d’avenir, dont le déploiement
final est programmé pour la fin de l’année ■
Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 44

Rendez-nous visite à
Maintenance Expo 2011
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Dossier management
En pratique
Développer sa GMAO
au même rythme que la vie de l’usine
Dans le secteur de l’agroalimentaire, les problématiques de maintenance
nécessitent d’implémenter un progiciel de GMAO. C’est le cas en particulier
de la Coopérative Le Gouessant qui a démarré le projet d’intégration
il y a déjà six ans ; pourtant, les développements à venir montrent
que ce système, outre ses applications de départ le plus souvent prévues
dans le cahier des charges, ne cessent d’évoluer au rythme l’entreprise.
700 salariés répartis sur six sites d’aliments,
une production animale de
900 000 tonnes par an, un chiffre d’affaires
de 511 millions d’euros en 2010
et 4 800 adhérents ; voici en quelques
chiffres ce que représente la Coopérative
Le Gouessant implantée à Lamballe dans
les Côtes d’Armor. Mais au-delà de ces
données, l’appartenance de ces usines au
secteur agroalimentaire en dit déjà long
sur les problématiques que peuvent
rencontrer de telles unités de production
et les hommes qui ont la lourde charge
de gérer leur fonctionnement, sans compter
la maintenance des équipements et des
machines qu’elles supposent. C’est le
rôle d’Antoine Bureau, responsable de
l’usine Poisson (Coopérative Le Gouessant)
qui s’est vu attribuer la tâche de mettre
en place un logiciel de GMAO de
manière à organiser toute la structure et
sa maintenance, sa production, les travaux,
de régler les questions de qualité,
de personnel et d’énergie... Rien que ça !
dans un secteur dont les process doivent
tourner en continu, le défi n’est pas
simple à relever.
Deux problèmes majeurs qu’il
fallait résoudre
Car c’est bien là que se pose la principale
difficulté : la disponibilité des
machines et des pièces de rechange.
« Nous n’avons pas le droit à la panne.
Nos 5 000 équipements, parmi lesquels
des broyeurs, des mélangeurs, des presses
à granulés, des refroidisseurs, des sécheurs,
sans compter les appareils et les équipements
de manutention comme les vis et les
vis sans fin, chariots élévateurs, transporteurs,
etc., ne doivent pas tomber en
panne », indique Antoine Bureau.
Le second problème majeur résidait quant
à lui dans le manque – voire l’absence –
d’historique d’intervention ; une lacune
récurrente dans l’organisation de la maintenance.
Il semble que dans le cas de la
coopérative, les responsables de maintenance,
comme c’est souvent le cas, se
sentent beaucoup plus à l’aise dans leur
métier d’origine (d’ordre technique, en
étant proches de leurs équipes de techniciens)
qu’à remplir des fiches d’intervention
et à travailler les aspects tant
organisationnels que ceux liés au management.
« L’absence d’enregistrement du
savoir et d’historiques d’intervention
présentait un risque trop important de perte
de connaissances pour continuer de la
sorte. D’où le recours à la GMAO: l’objectif
était que les anciens opérateurs diffusent
et partagent leurs savoir-faire aux
jeunes générations. Mais c’était aussi le
moyen pour nous d’aller plus loin et de se
servir d’un tel outil pour standardiser et
partager les méthodes de travail puis, à
terme, pour diffuser les bonnes pratiques ».
Cette démarche a été entreprise pour
répondre, notamment, à une absurdité :
celle de réparer deux machines de même
modèle mais de manière radicalement
différente d’un site à l’autre. L’idée était
donc de récupérer les meilleures méthodes
et de les transmettre de manière à harmoniser
les pratiques les plus efficaces dans
l’ensemble des usines de la coopérative.
« Nous ne sommes qu’au début
de la GMAO »
DR
Si les deux principaux problèmes précédemment
évoqués ont fait l’objet de
plusieurs années de travail, du démarrage
du projet à la constitution d’un site pilote
en 2005 (et le déploiement trois ans plus
tard sur l’ensemble des usines de la
coopérative), d’autres fonctionnalités se
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 46

Le 6 e sens
de la maintenance
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Dossier management
DR
sont ajoutées au cahier des charges. Mais
avant de penser à développer d’autres
applications, il a fallu résoudre certaines
difficultés inhérentes à l’intégration d’un
logiciel aussi dense et surmonter des
obstacles tels que l’absence de paramétrage
des pièces, les difficultés à se rendre
et à accéder aux bases des autres unités et,
le plus grand d’entre eux, la formation des
opérateurs. Pour résoudre ces problèmes,
un groupe de travail composé de deux
collaborateurs et d’une personne issue de
la société éditrice du logiciel Dimo Maint
(filiale du groupe Dimo Gestion), s’est
réuni deux fois par semaine durant toute
la phase de mise en place du système.
L’éditeur s’est également chargé de la
formation des futurs utilisateurs. Une autre
partie du travail a consisté à impliquer
également d’autres services que la maintenance
et la production à la démarche de
mise en œuvre de la GMAO au sein de la
coopérative. Le service informatique a
donc lui aussi été sollicité ; « et aujourd’hui
nous en sommes au stade où nous
allons impliquer à leur tour les services
qualité et le contrôle de gestion ».
En matière d’utilisation du logiciel,
Antoine Bureau nous avoue ne pas être
encore sorti de la GMAO ; « on se rend
compte jour après jour que nous n’en
sommes qu’au début ; ce qui est au final,
une bonne chose car cela révèle les capacités
énormes de cet outil. On peut en
faire beaucoup plus ! ». Sur le plan
préventif par exemple, la Coopérative Le
Gouessant utilise les bons de travaux ;
un système utilisé au quotidien par les
techniciens et les opérateurs qui saisissent
toutes les informations relatives au
travaux effectués, données qualifiées à
la maîtrise du temps de gestion des
pièces. Objectif de ces bons de travaux :
valoriser au maximum les actions dans
la GMAO de manière à l’enrichir
toujours davantage et perpétuellement.
Idem pour la documentation dédiée aux
machines et aux nomenclatures des
pièces de rechange ; « en ce moment,
nous travaillons sur tous les moteurs.
L’idée est simple : si une machine subit
une panne sur un moteur élévateur par
exemple, on utilise la GMAO de manière
à savoir si la pièce de rechange est disponible
sur le site où se trouve la machine
défectueuse. Sinon, on regarde de la
même manière sur l’ensemble des usines
de la coopérative ».
Des développements
supplémentaires
Les demandes d’intervention de la part de
la production se multiplient. Signe que
l’outil GMAO fonctionne et a pu au sein
de la coopérative agricole se généraliser
auprès d’autres services que la maintenance
; l’idée étant d’élaborer des passerelles
entre l’outil de GMAO et le logiciel
de commandes internes par exemple.
Le but : tout simplement permettre
au personnel de pouvoir valider une
commande de pièce directement dans le
logiciel de GMAO.
Au niveau du préventif, l’équipe d’Antoine
Bureau est parvenue à introduire des
notions de sécurité, en particulier orientées
vers les procédures de consignation.
« Nous nous sommes aperçus avec notre
groupe de travail qu’il y avait une hiérarchie
dans l’énumération des procédures
de sécurité, à commencer par la condamnation
des équipements. Nous avons donc
créé des modèles de préventif que l’on
décline équipement par équipement. L’intérêt
est que si l’on se rend compte qu’il
est nécessaire d’ajouter certaines données
pour un équipement, celle-ci s’ajoute automatiquement
sur les autres composants.
À titre d’exemple, nous avons mis au point
un modèle de préventif pour les élévateurs
à godet, lesquels peuvent lever de la
matière jusqu’à vingt mètres de hauteur.
Or nous disposons d’une dizaine d’élévateurs
par usine : nous avons donc créé
un modèle élévateur spécifique et décliné
à tous les autres appareils ».
D’autres fonctionnalités rejoignent davantage
les premiers objectifs fixés par le
cahier des charges. En effet, la raison
première d’une GMAO tenait dans la
mesure de la performance de la maintenance,
et ce à travers des indicateurs (sur
la répartition, le préventif, le curatif, etc.*).
L’intérêt étant naturellement d’être capable
de les comparer d’une usine à l’autre, de
mieux connaître les coûts de maintenance
globale, les coûts de main-d’oeuvre
(interne ou externe), le coûts des pièces ;
« encore faut-il se mettre d’accord sur l’intitulé
ou le nom des équipements et leurs
pièces de rechange, leur libellé et que leur
désignation soit compréhensible de tous ».
Cela sert bien sûr à la coopérative à mieux
constituer son budget, réaliser des opérations
de benchmarking entre les usines et
ses concurrents, ainsi qu’avoir la mainmise
et la maîtrise de ses stocks. Enfin,Antoine
Bureau entend bien développer le système
vers la voie du management, avec des
objectifs concrets pour mettre en place à
l’aide d’indicateurs un véritable système
managérial ■
Olivier Guillon
*Pour en savoir plus sur les indicateurs
de maintenance, retrouvez le dossier consacré
aux indicateurs dans le n° 34 du magazine
Production Maintenance.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 48

Dossier management
Focus
Quand la GMAO
révèle de bonnes surprises
Être expert dans son secteur d’un métier tel que le service aprèsvente
ne veut pas dire que l’on optimise toujours bien en interne ses
opérations, en particulier celles qui concernent la facturation. C’est
pourquoi la société Filpack, spécialiste du conditionnement des fruits
et des légumes, s’est orientée vers la GMAO. Au-delà du respect du
cahier des charges, l’expérience s’est avérée particulièrement concluante
en raison des atouts insoupçonnés que les professionnels chargés d’implémenter
le système ont pu mettre à profit.
Il y a un peu plus de dix ans maintenant,
Filpack, groupe spécialisé dans
la conception des solutions de conditionnement
pour la distribution des fruits
et légumes prenait un virage technologique
majeur dans son organisation
interne en entrant de plein pied dans le
changement de son ERP.
À l’origine de ce grand bouleversement,
deux problématiques. La première concernait
le lien entre le rapport d’intervention
et la facture. Surtout, il était essentiel
pour l’entreprise d’obtenir un historique
et une traçabilité des interventions. Le
problème n’était, selon Filpack, pas lié à
d’éventuels retours de sa clientèle sur la
qualité du SAV mais plutôt de l’organisation
interne du service. « Il nous fallait
réorganiser la gestion de notre chaine
facturation, indique Stéphane Battie directeur
administratif et financier (DAF) de
la société. Or, cet aspect est essentiel
pour améliorer la productivité et la
qualité des interventions en sachant
précisément ce qui a été réalisé chez tel
ou tel client ». La seconde problématique,
d’ordre comptable, résidait dans le souci
de recenser au mieux les éléments
permettant de calculer au plus juste le
coût des garanties.
Aidées par des personnes de l’Association
nationale de la formation professionnelle
des adultes (Afpa), les équipes
du groupe se sont attelées à la rédaction
d’un cahier des charges. « Si pour nous,
grâce aux fonctions de notre ancien ERP,
les aspects de gestion comptable et commerciale
étaient bien gérés, ceux relevant
du service après-vente étaient moins
maîtrisés, car totalement nouveaux dans
notre projet » précise Stéphane Battie.
Nous étions plus novices en la matière si
bien que les professionnels de l’Afpa nous
ont présenté différents produits. Le problème
était que beaucoup des solutions
évoquées étaient sur-dimensionnées par
rapport à notre taille et à nos besoins ».
DR
Plus de 20 fonctions sont directement accessibles du planning
à partir dʼun simple clic.
A- La charge des 4 semaines à venir.
B- Le planning de la journée de lʼensemble des techniciens.
C- Le puits de commandes c'est-à-dire les commandes à planifier.
Le choix s’est finalement porté vers Octa
et sa solution Interlogiciel, plus connue
aujourd’hui sous le nom de Divalto. « Ce
qui nous a convaincu, c’était le fait que
cet outil de SAV était pleinement intégré
à notre ERP. Nous souhaitions un système
d’information unique sans redondance
dans les opérations de saisie ».
Concrètement, lorsque les opérateurs de
Filpack modifient les données de la fiche
d’un client, les modifications se font
automatiquement dans l’ERP, les sites
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 50

Dossier management
des clients sont directement alimentés
par les mouvements matériels de la
gestion commerciale de Filpack.
Des fonctionnalités
insoupçonnées et un niveau
de précision élevé
Ces atouts ont poussé la
société à entreprendre en
2010 une migration
totale vers Divalto et
Divalto Sav Version 6.3
(Divalto Sav étant le
nom de la fonctionnalité éditée par Octa
France et intégrée à Divalto chargée de
gérer l’intégralité du SAV).
Cette migration concernait plus précisément
les appels, les demandes, la
saisie des rapports, la facturation
et l’analyse. La société
a d’ailleurs poursuivi
cette collaboration en étant
à ce jour cliente des solutions
Divalto SAV, Divalto
Achat Vente et Divalto Comptabilité,
de sorte que la traçabilité
est désormais totale et les liaisons entre
les actions et les rapports d’intervention
assurées.
Durant l’implémentation du progiciel
sont apparus aux dirigeants de la société
des éléments et des nouvelles fonctionnalités
à l’image de l’historique des interventions
avec une précision allant du
numéro de série de la machine, la date
de mise en service, sa garantie, ses réparations
ou sa date de remise en état, sans
oublier la nature des interventions.
Mais pour la bonne mise en place de ce
nouvel outil, deux grandes étapes devaient
être franchies. La première tenait dans le
recensement du parc matériel chez les
clients de Filpack. Une opération
délicate dans sa mise en œuvre
en raison de la précision de ce
recensement par type et par
famille d’équipements, numéro
de série, et date de mise en
service, les indications sur la
vente ou la location de l’installation,
sa codification ainsi que les renseignements
géographiques et les sites de
chaque client, les facturations etc. « Cela
a représenté un travail long et fastidieux.
Mais aujourd’hui, le rapport
DR
Divalto SAV permet un suivi poussé du matériel et centralise toutes
les informations : localisation (Site), N° de série, documentation technique,
caractéristiques techniques etc.
d’intervention saisi, toutes les
informations telles que la date
d’acquisition, les noms des
fournisseurs et autres sont
désormais intégrées
dans l’ERP ». Puis
il a fallu saisir
toutes les fiches
de renseignements et prendre
l’habitude de travailler
différemment, de normaliser
la saisie d’un rapport d’intervention.
L’objectif étant de
savoir quand et où se trouve le technicien
de maintenance et ce qu’il fait, d’où
l’importance d’un parc extrêmement
précis; « grâce au numéro de série, on
trouve la machine immédiatement. Cela
sert aussi à savoir si l’équipement est
toujours sous garantie ou non. Cette
précision permet aussi et surtout de
fiabiliser la facturation et ne pas
l’oublier... ce qui peut malheureusement
arriver par manque
de visibilité ».
Quelques bonnes
surprises
dans l’utilisation
En matière d’utilisation, tout
dépend naturellement si la
GMAO se présente pour
l’entreprise comme une
véritable nouveauté ou au
contraire est plutôt monnaie
courante. Dans le cas de
Filpack, c’est avec une certaine
humilité que Stéphane Battie
nous avoue qu’à l’époque,
« nous sommes partis de rien.
Mais si nous manquions d’un peu
de recul, les choses se sont plutôt vite
mises en place. Notre priorité était avant
toute chose de valider le parc
de machines ». Mais certains
aspects n’étaient pas prévus
par l’ERP. Les développements
les plus significatifs
étaient liés à la provision de
garantie ; « auparavant, les
opérations prenaient deux à
trois semaines. Désormais, une journée
suffit », se réjouit Stéphane Battie.
Pour ce qui concerne la production
d’historique chez les clients de
Filpack, les bonnes surprises étaient
également au rendez-vous. « Nous
avons été particulièrement étonnés
de la multitude de possibilités
dans la consultation des interventions
réalisées sous la forme
d’un générateur de rapports-, de
telle à telle date, pour tels ou tels
clients, secteur géographique,
machine ou rapport d’intervention,
numéro de série... » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 51

Dossier management
Retour d’expérience
Adapter sa GMAO
aux problématiques de l’entreprise
DR
Dédiée à la performance de l’entretien des installations industrielles
du groupe Vicat, la Gestion de maintenance assistée par ordinateur
(GMAO) est en place depuis six ans. Retour sur les grandes étapes de
cette implémentation et sur les fonctionnalités que les intégrateurs
ont dû ajouter en raison de la spécificité et la principale préoccupation
de l’entreprise : les arrêts de maintenance.
Cela fait maintenant six ans que le
spécialiste du ciment, du béton et
des granulats a intégré en interne un
progiciel de GMAO. Une démarche
essentielle selon Gaëlle Renard, coordinatrice
de la GMAO au sein du groupe
Vicat, et ce pour répondre à une
demande : « contribuer à l’augmentation
substantielle de la productivité et de la
durée de vie des installations Vicat en
fédérant nos activités d’entretien autour
de procédures communes afin que tous
les responsables, que ce soit en laboratoire,
dans les services de production et
de maintenance, puissent avoir accès aux
informations rapidement. »
Les technologies actuelles offrant de
bonnes solutions, le challenge est lancé
Usine de Saint-Égrève
en 2005 : rassembler en l’espace de deux
ans tout l’historique de manière à rendre
possible et à optimiser la transmission
des connaissances afin de fédérer les activités
d’entretien du groupe autour de
procédures communes. L’idée : intégrer
un progiciel de GMAO pour avoir un
support transversal au niveau des différentes
activités et filiales du groupe,
suivre au quotidien les installations
industrielles et connaitre à tout moment
l’historique, les coûts d’entretien. Retrouver
très rapidement et avec efficacité
n’importe quelle information sur les
équipements, tout en prenant en compte
les aspects qualité et sécurité dans leur
entretien, et assurer une meilleure planification
des interventions préventives sur
les équipements, étaient les objectifs
majeurs. Sans oublier la gestion des
pièces de rechange des installations.
« Notre parc rassemblait beaucoup de
références de pièces et de stocks. Une
masse importante compte-tenu du fait
que les pièces détachées et les prestations
étaient auparavant gérées dans
l’ERP pour une couverture partielle des
besoins de la gestion de maintenance ».
Une situation qui s’était avérée de plus
en plus compliquée à gérer dans la
mesure où l’ERP s’était alourdi d’une
quantité considérable de références.
Le besoin de disposer
d’une GMAO simple à utiliser
Pour Vicat, les critères de sélection
étaient simples : le logiciel devait être
facile à utiliser et moins lourd que l’ancien
ERP. Il devait également être muni
de deux modules de gestions différenciées
: l’un pour la gestion des équipements
pour la maintenance des machines
et l’autre pour la gestion des pièces détachées.
« Siveco, avec le progiciel Coswin,
répondait à toutes ces fonctionnalités.
Mais surtout, à l’époque, l’interface
graphique de cet outil était unique en son
genre. Par ailleurs, ce qui nous a
convaincu, c’est le fait que les pièces
détachées enrichissaient directement et
automatiquement la nomenclature en
fonction des rentrées de données ; en
d’autres termes, nous avons été séduits
par un système qui s’auto-construit ».
Le projet démarre fin 2005. La première
étape du projet consistait à déterminer
le choix du logiciel puis à rédiger un
cahier des charges. Un site pilote a été
choisi et équipé à la suite d’un travail de
six mois dédiés au paramétrage des
données, suivi d’une phase de formation
du personnel de six mois également.
Ensuite, pour les autres unités françaises
de production (cinq au total), puis pour
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 52

Dossier management
celles situées dans le reste du monde,
quatre à huit mois pour chacune des
unités ont été nécessaires pour effectuer
la récupération de données, le paramétrage
ainsi que la formation des employés.
Tout ce travail a été mené en
collaboration étroite avec la direction des
systèmes d’informations groupe.
Le développement
d’une fonctionnalité
dédiée à la sécurité
Concernant la gestion de la maintenance,
la volonté première était d’informatiser
tous les rapports d’intervention et les
opérations de maintenance. Rédigés
auparavant sur des cahiers, ces rapports
d’intervention avaient pour principal
inconvénient d’entraver la bonne communication
entre les différents services.
Autre avantage de l’implémentation de
la GMAO au sein du cimentier, disposer
de plus d’indicateurs car nombre de sites
du groupe sont certifiés ISO et en tirer
des indicateurs plus facilement et plus
rapidement.
L’une des plus grandes préoccupations du
groupe réside dans la diminution de la
durée des arrêts planifiés de maintenance
annuelle. « Les nôtres ont lieu en hiver et
une à deux fois en été. Ils sont longs (de
une à trois semaines) et coûteux [...] Il a
donc fallu adapter tout le système au
fonctionnement spécifique de notre industrie
». Les intégrateurs de Vicat sont
parvenus à détourner un module projet
pour en faire un module d’arrêt. Ainsi, le
logiciel GMAO intègre l’aspect gestion
complète des activités de maintenance :
maintenance corrective, arrêt annuel,
maintenance préventive, travaux neufs et
améliorations. La GMAO assure également
le suivi des coûts d’entretien, que
ce soit durant les arrêts annuels ou tout
au long de l’année, et apparaît comme
une méthode homogène de générer les
ordres de travail, avec leur suivi des coûts.
Par ailleurs, l’idée était d’intégrer des
outils nouveaux, parmi lesquels la gestion
de la sécurité. L’autonomie opérationnelle
des unités a mené à la mise en place
d’un portail de sécurité dans l’une des
usines (Saint-Égrève). Une évolution de
fonctionnalités du logiciel Coswin qui
s’est traduit concrètement par une sorte
de page « bis » d’accueil du site mais
spécialement dédié à la sécurité ; « le
résultat est particulièrement intéressant
car au lieu de créer un nouveau logiciel
à part entière spécialement conçu pour
les questions de sécurité, les équipes de
l’unité de Saint-Égrève ont greffé le
système dessus de façon à être sûres que
les opérateurs à la fois issus de la maintenance
et de la production aient accès
à cette interface ».
Prendre son temps,
franchir les étapes une par une
Si le processus s’est globalement bien
déroulé et les objectifs ont été atteints,
Gaëlle Renard a toutefois, en tant que
coordinatrice GMAO, été confrontée à
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 53

Dossier management
deux problèmes majeurs. Le
premier concernait naturellement
la saisie des données des
innombrables références des
pièces détachées ; « nous
avons beaucoup avancé. Un
grand tri a été réalisé et nous
avons posé des bases utiles
pour le prochain ERP en
projet. En revanche, nous
avons rencontré davantage de
soucis au niveau de l’historique.
La GMAO est un travail
de longue haleine. Il faut
convaincre chacun des opérateurs
à rédiger les historiques
des interventions, de manière
à avancer progressivement et
pas à pas. La clé, c’est de convaincre le
chef de maintenance. Mais notre rôle,
outre le fait d’apporter les outils, est de
nous montrer disponible, à tout moment.
C’est du donnant-donnant ». Parmi les
erreurs à ne pas commettre : ne pas trop
rentrer dans le détail pour mettre en place
le système. Autre conseil que nous livre
la coordinatrice GMAO : ne pas attendre
DR
Le centre culturel G. Pompidou à Metz, Moselle,
réalisé avec des bétons Vicat
d’avoir bien terminé pour démarrer le
système ; sinon, l’entreprise risque de
perdre un temps précieux et les opérateurs
risquent même d’oublier les fonctions
de base. Dans tous les cas,
l’important est de bien définir qui fait
quoi ; « en effet, il s’agit d’un système
ouvert. Chaque personne doit donc avoir
un rôle bien défini sinon tout le monde
peut accéder librement au
système et risquer de faire
absolument n’importe quoi.»,
avertit Gaëlle Renard. Enfin,
il convient de ne pas aller trop
vite, ni voir trop grand dès le
début, mais de prendre son
temps et de franchir les étapes
une par une.
La GMAO chez Vicat est
orientée groupe donc à destination
de l’ensemble des
filiales en France et à l’international.
Elle est accessible
par le personnel d’entretien du
groupe. Afin d’en faire un
outil facile d’accès, elle a été
traduite en plusieurs langues.
Ainsi, la GMAO a permis une amélioration
du suivi, de la maîtrise et de l’entretien
des équipements. Elle a généré
une approche plus préventive et plus
sécurisée de l’entretien avec une augmentation
substantielle de la productivité et
de la durée de vie des installations ■
Olivier Guillon
INNOVATION Chauvin Arnoux
11 nouvelles pinces multimètres TRMS
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PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 54

Transmissions - étanchéité - roulements
Événement
Innovative Mechatronic
Automation, deuxième !
Cap sur Nantes
La première édition d’Innovative Mechatronics Automation (IMA) s’est
déroulée à Lyon-Eurexpo les 5 et 6 octobre derniers. L’occasion de faire
un bilan avec Christophe Fery, directeur du salon, et d’annoncer la
prochaine édition qui aura lieu cette fois les 6 et 7 décembre au parc
des expositions de la Beaujoire à Nantes.
La première édition d’un salon n’est
jamais simple. Il faut convaincre
exposants et visiteurs que participer à tel
ou tel événement répondra du mieux
qu’il peut à leurs attentes mutuelles et
respectives.
IMA Lyon s’est trouvé dans cette situation
et, malgré une fréquentation quelque
peu timide le premier jour, en l’occurrence
le 5 octobre, date du premier
épisode en région d’Innovative Mechatronics
Automation. Le rendez-vous
conçu par et pour les industriels a montré
par la qualité des visiteurs et des échanges
que l’industrie mécanique, électrique
et électronique ne s’était pas éteinte en
France avec la disparition successive des
salons précédents et des multiples tentatives
d’événements qui s’étaient traduites
par des échecs.
Organisé par différents acteurs des syndicats
professionnels Artema et Gimelec,
IMA a su répondre aux attentes de ses
instigateurs même si « des détails restent
à améliorer, reconnaît Christophe Fery.
Pour les prochaines éditions nantaise et
parisienne, nous allons aérer davantage
le village des partenaires, celui-ci étant
trop serré à Lyon ». Pour le reste, le directeur
du salon rappelle qu’il est compliqué
de lancer une première édition ; « le
problème, au niveau des visiteurs, a été
que le nombre de personnes préenregistrées
était nettement plus important que
celui des visiteurs qui s’étaient effectivement
déplacés sur le salon. En revanche,
les exposants s’accordent à dire que les
IMA Lyon
en quelques chiffres
58 exposants
32 exposants dans le village partenaires
Lyon
20 partenaires médias
2 conférences plénières
21 tables rondes
1 953 visiteurs pré-enregistrés
1 193 visiteurs venus (sans revisite)
personnes qu’ils ont rencontrées sur leur
stand étaient de qualité. C’était l’objectif
de tous et il semble avoir été atteint. »
De même, les conférences de haut
niveau, dont l’une portant sur la Directive
Machines (voir article pages 60-62),
montrent l’intérêt que portent les industriels
et les professionnels des secteurs
de la mécatronique, des roulements, des
systèmes et des technologies de pointes
dans l’industrie pour un tel événement
conçu sur-mesure. Et comme le rappelle
Christian Sibileau, responsable de la
communication chez SEW Usocome,
« IMA, c’est notre bébé, nous l’avons
voulu. Il est bel et bien né. C’est à nous
aujourd’hui de lui apprendre à parler, à
marcher et à le rendre visible ». Reste à
Nantes – puis à Paris – de faire monter
l’événement en puissance et d’asseoir sa
notoriété ■
GKN GLENCO INTÈGRE LE SYNDICAT
DE LA MÉCATRONIQUE ARTEMA
Depuis septembre, Artema compte un nouvel
adhérent : GKN Glenco, l’un des leaders
mondiaux chez les constructeurs pour la
transmission de mouvement. Au sein de la
division Driveline, GKN Glenco est en charge
de la rechange pour le marché français. Les
produits distribués sont répartis en trois
secteurs : l’automobile (VL), les véhicules
industriels (PL,TP, agricole) et l’industrie. Dans
le domaine automobile plus particulièrement,
GKN développe et fabrique des cardans, des
embrayages, des rotules, des pompes de
direction et autres courroies ainsi que des
soufflets qu‘il fournit à tous les constructeurs
automobiles.
ARTEMA ACCROÎT SA PRÉSENCE
AU SEIN DE LA FIM
Membre de la Fédération des industries
mécaniques, le syndicat de la mécatronique
s’implique de plus en plus au sein des instances
mêmes de la fédération. Didier Sepulchre
(NTN SNR Roulements) et Thierry Constantin
(Voith Turbo) ont en effet intégré le conseil
d’administration de la FIM, lequel comptait
déjà Roger Spéri (Etna industrie) et Étienne
Piot (Bosch Rexroth) parmi ses administrateurs.
Par ailleurs, Jean Tournoux (SKF France)
fait également partie du comité de direction
et Laurent Bataille (Poclain Hydraulics) a quant
à lui son siège au bureau de la fédération.
Enfin, Artema poursuit sa collaboration avec
la FIM dans les actions communes telles que
le colloque « La Mécanique, des métiers
d’avenir » qui s’est déroulé le 10 octobre
dernier à la Maison de la Mécanique, à Paris.
FIABILITÉ DES SYSTÈMES
MÉCATRONIQUES
À la demande des industriels du groupe
mécatronique, Artema a démarré un projet
de partenariat sur la fiabilité et la sûreté de
fonctionnement mécatronique. Objectifs :
donner aux PME des secteurs de la transmission,
de l’étanchéité et de la mécanique
les outils nécessaires à la conception et à
la réalisation de produits et de systèmes
mécatroniques. Avec l’appui d’un financement
du Fonds d’innovation dans l’industrie
(F2i) de l’UIMM, Artema, en tant que porteur
du projet, s’est appuyé sur les ressources du
laboratoire Symme de l’université de Savoie
et du Cetim. Mené par un groupe composé
de deux industriels, ce projet débouchera sur
une thèse qui démarrera début 2012.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 55

Transmissions - étanchéité - roulements
CRC KF
POURSUIT SA POLITIQUE ÉCOLOGIQUE
CRC KF a entamé il y a trois ans son travail
sur le développement de produits de maintenance
pour les professionnels alliant efficacité
et plus de respect de l’environnement.
L’entreprise lance aujourd’hui sa propre
gamme spécifique EPP (Environmentally
Preferred Products) construite selon des critères
répondant aux normes européennes. Ces
critères sont définis selon les textes de loi
européens sur les matériaux interdits et sur
les critères de biodégradabilité et de recyclage
auxquels les produits devront répondre. Par
ailleurs, CRC KF a défini son propre label Eco,
le premier du marché construit sur des
normes européennes de biodégradabilité :
le produit doit être biodégradable selon la
norme OCDE 301B.
DE NOUVELLES PERFORMANCES
POUR LES BUS DE TERRAIN
DE LA SÉRIE EX600
SMC, spécialisé dans les équipements pneumatiques,
vient de faire évoluer sa série EX600
destinée aux applications et aux machines
automatiques dont la structure de contrôle
présente un certain niveau de complexité. De
nouveaux modules d’entrées et de sorties
“tout ou rien” et analogiques permettent
désormais de piloter directement les périphériques.
Le coût et la taille des embases se
voient ainsi réduits et la compatibilité de ces
bus de terrain élargie grâce à l’ajout du protocole
EtherNet/IP. Enfin, les connexions des
modules d’entrées et de sorties se font dorénavant
à l’aide d’un connecteur Sub-D et d’un
bloc terminal à ressorts. La série EX600 utilise
l’autodiagnostic pour détecter les risques,
minimise ainsi les probabilités d’arrêts des
machines et permet de redémarrer rapidement
les machines à l’arrêt.
UN FREIN DE SÉCURITÉ POUR
LES AXES À MOUVEMENTS LINÉAIRES
Mayr France vient de mettre sur le marché un
nouveau frein de sécurité baptisé Roba ® -
linearstop. Ce freinage de sécurité entend
garantir la fiabilité du freinage dynamique des
axes en mouvement. Les freins de sécurité
dynamiques de la série Roba ® -linearstop fonctionnent
selon le principe fail-safe. La force
de freinage est fournie par des ressorts pneumatiques
et transférée sans à-coups via la
surface conique d’un manchon. Ce dernier
enserre la tige de frein en permanence, sans
en modifier la position. En position fermée,
le frein est capable de supporter des charges
dans les deux sens de déplacement.
Solutions
Nouveau frein
hydraulique KTR-Stop
Le groupe allemand KTR (CA 2010 :
185 M€) a dévoilé les chiffres révélant
une bonne tenue de ses ventes et de
la commercialisation de ses produits dans
de nombreux pays. Avec près de 20 000
solutions d’accouplement mises au point
chaque année et environ 250 000 accouplements
vendus en France tous les ans,
KTR demeure l’un des leaders du
marché. Il en est de même pour les solutions
de freinage ; créée en 1995, sa
filiale KTR France vient d’annoncer le
lancement de son nouveau frein hydraulique
baptisé KTR-Stop.
Le frein hydraulique KTR-Stop est le
résultat d’un design sensiblement
amélioré et possède une tenue à l’usure
considérablement au-dessus des systèmes
habituels. La conception de KTR- Stop
est basée sur une solution existante qui
Robotique
Nouveau robot Delta de Parker :
quasiment sans maintenance
Parker Hannifin, le leader
mondial des technologies
du mouvement et du
contrôle, vient de lancer son
nouveau robot Delta, un automate
industriel qui allie les
fonctionnalités de programmation
sur mesure, les configurations
sur tous les axes, les
vitesses élevées et les accélérations
fortes instantanées
pour répondre aux cadences
élevées des environnements de production
intensive.
Quasiment sans maintenance, le robot
permet également de réduire au strict
minimum les interruptions de fabrication
et d’éviter ainsi les retards de production
coûteux.
DR
a encore été améliorée de façon conséquente.
Les matériaux du frein KTR-Stop
sont protégés anticorrosion et donc particulièrement
appropriés aux gammes
suivantes d’application :
• Éolienne terrestre et offshore
• Mines à ciel ouvert
• Levage, spécifiquement grues de
fonderie
• Extraction / excavation
• Sidérurgie avec atmosphère agressive ■
Le robot Delta de Parker
s’applique dans les processus
d’emballage automatisés,
comme ceux des
machines de cartonnage ou
de chargement par le haut.
Ces applications intensives
nécessitent notamment des
changements rapides et
automatisés de format et
connaissent des fluctuations
fréquentes dans la
configuration des produits. Selon Parker
Hannifin, le robot Delta garantit un retour
sur investissement maximum sur un
marché aux conditions en évolution
permanente.
Quasiment exempt de maintenance, il ne
nécessite d’aucune lubrification ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 56

Transmissions - étanchéité - roulements
Systèmes
NorStone intègre un système
d’entraînement par motoréducteurs
Les gravières baissent leurs coûts et réduisent leurs frais de maintenance
grâce aux motoréducteurs. Pour de nombreuses carrières, unités
de concassage et autres industries similaires, le système d’entraînement
des convoyeurs à courroie est constitué d’un arbre et de courroies
d’entraînement. C’était le cas encore récemment pour la gravière
NorStone AS de Tau, située dans le sud-ouest de la Norvège.
Dernièrement, NorStone, filiale de HeidelbergCement AG, a décidé
de passer à un système d’entraînement par motoréducteurs.
Le plus grand producteur norvégien
de graviers et de sables fournit des
granulats pour le béton et l’asphalte, du
gravier pour la couverture de canalisations
enterrées dans les régions côtières
et d’autres produits spécifiques.
NorStone produit également sur ses sites
plus de 6,6 millions de tonnes de graviers
par an.
Les besoins sont vastes si bien que l’usine
de Tau avait de la peine à satisfaire la
demande malgré une capacité annuelle de
production de 2,3 millions de tonnes de
matériau. Il devenait donc urgent que
l’usine soit pleinement opérationnelle, avec
un minimum d’arrêts non planifiés.
Si les motoréducteurs ne sont pas une
nouveauté en soi dans les gravières, de plus
en plus d’usines sont passées aux entraînements
par courroie en raison de la disponibilité
rapide des pièces détachées de ces
entraînements, alors que dans le même
temps, les fabricants et fournisseurs de
motoréducteurs étaient incapables d’offrir
des stocks de pièces de rechange avec la
même disponibilité. « Nous avons découvert
que le service et les pièces de rechange
pour les motoréducteurs étaient maintenant
rapidement disponibles. Nous détenons
nous-mêmes un stock de pièces et
pour le reste, nous faisons entièrement
confiance à Nord Drivesystems comme
fournisseur », explique Ivar Ullestad,
responsable maintenance àTau, pour justifier
le retour à la solution antérieure.
« Nous pouvons ainsi exploiter pleinement
les avantages bien connus des solutions
d’entraînement par motoréducteurs. En
particulier, les entraînements directs se
traduisent par une plus grande fiabilité,
autrement dit moins d’immobilisations
machine et moins de perte de temps de
production. Autre aspect non négligeable,
une moindre maintenance. Outre la baisse
des coûts de maintenance, cette solution
accroît la sécurité dans l’usine ».
Moins d’usure constatée
par rapport aux solutions
avec arbres et courroies
Les conditions de travail constituent ici
un facteur important à prendre en compte.
« Il ne faut pas perdre de vue que nous
travaillons en extérieur, 365 jours par an.
La plupart des convoyeurs à bande sont
situés à l’air libre et sans protection contre
les intempéries. En raison des conditions
climatiques rigoureuses dans l’ouest de
la Norvège, avec vent, pluie, neige et
giboulées, ainsi que des poussières et de
l’environnement assez désagréable sur
site, nous nous efforçons de réduire au
minimum les temps de maintenance et de
réparation pour notre équipe d’entretien ».
L’usine de Tau fonctionne en équipes
24 heures sur 24. Les 168 heures de
production incluent 16 heures d’opérations
de maintenance programmées.
L’usine ne ferme qu’au moment des
vacances d’hiver. Au cours de cette
période, les tâches annuelles d’inspections
et de révisions de maintenance se déroulent
sur deux à trois semaines. Les entraînements
directs ont contribué à une nette
amélioration de la fiabilité, de l’ordre de
4,5%, sur les trois dernières années.
« Cette tendance nous ravit. Grâce au
passage d’un système d’entraînements par
arbre et courroie à un sytème d’entraînements
directs par motoréducteurs de
chez Nord Drivesystems, nous éliminons
tout d’abord le problème d’usure des courroies
qui est considérable. De plus, ni
l’eau ni les poussières ne peuvent pénétrer
dans le système d’entraînement.Autrement
dit, le choix de motoréducteurs
compactes et robustes présente des avantages
évidents et s’est avéré très judicieux
», explique Per Thu, responsable
production de l’usine NorStone.
Les systèmes d’entraînements directs
apportent davantage qu’un supplément de
fiabilité et qu’une réduction des dépenses
financières et de personnel liées aux
opérations de maintenance. Les coûts d’investissement
relatifs à l’acquisition de ces
motoréducteurs s’avèrent également inférieurs.
Le remplacement d’un ensemble
complet traditionnel, comprenant un
réducteur à arbre avec les poulies, les courroies,
un abri, un carter de protection de
courroie et le moteur électrique, est plus
onéreux que l’achat d’un motoréducteur
comparable. Comme une série de remplacements
périodiques de réducteurs était à
l’étude, la mutation complète des entraînements
à arbres et courroies constituait
un choix logique dans l’esprit d’Ivar
Ullestad. Il s’efforce actuellement de standardiser
les systèmes d’entraînement.
« Avec une réduction graduelle des
systèmes d’entraînement pour convoyeurs
à bande, nous standardisons certains
aspects comme la dimension du moteur et
du bout d’arbre, le diamètre du tambour,
afin de limiter la variété et par conséquent
de réduire la maintenance, la gestion de
stocks et le service. Nous développons
également des solutions de dépannage, ce
qui implique notamment d’avoir chez nous
des pièces en stock », conclut le responsable
maintenance ■
Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 58

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Réglementation
Quel avenir en matière de sécurité
des machines ?
Son nom de code : 2006/42 CE. Son année de sortie : comme son
nom de code l’indique, en 2006. Sauf que dans les faits, comme à son
habitude, le délais d’application d’une norme, quelle qu’elle soit, met
toujours quelques années à inquiéter les mauvais élèves et les plus
récalcitrants aux différentes mesures et bouleversements qu’elle suscite.
C’est ainsi que la norme 2006/42 CE, instigatrice de la directive en
matière de sécurité des machines et des installations industrielles, n’est
véritablement entrée en vigueur que le 1 er janvier 2010. L’occasion de
faire un point sur les grands changements qu’elle implique, à commencer
par la disparition, et ce définitivement, de la norme EN 954 à
compter du 31 décembre prochain.
Le 29 décembre 2009, la directive machine
2006/42 CE entre en vigueur,
amenant une modification des plans qui
lui sont associés, en particulier avec l’apparition
de la norme EN 13 849-1* ainsi
que l’évolution de la EN 62 061, déjà
introduite en 2007. « Selon moi, le
système relatif à la sécurité contenu dans
la norme EN 13 849-1 se présente
comme un changement majeur, certainement
le plus important depuis l’introduction
de la sécurité Machines en 1989,
affirme Peter Seiler, chef de produits
sécurité, vision, identification et câblage
au sein de la société Schmersal France.
Par ailleurs, concernant la norme EN
954, qui porte le même nom, toujours
relative à la sécurité Machines, celle-ci
va définitivement être retirée le
31 décembre 2011. Cette norme concernait
les différentes catégories de sécurité,
à savoir de 1 à 4, pour le
mono-canal ou double canal, l’architecture
redondante etc. ». La norme
EN 954 sera donc remplacée par la
EN 13 849-1. Parmi les différences, notonsen
une majeure : la norme EN 954-1
présentait une approche déterministe, où
tout était basé sur le choix d’une architecture,
alors que la EN 13 849-1 présente une
approche probabiliste. Sur la norme
954-1, il était impossible de traiter tout ce
qui était lié à la carte électronique ou au
logiciel embarqué.Avec l’approche probabiliste,
il est désormais possible de calculer
la probabilité de défaillance de ses
systèmes. Il faut donc appliquer des formules
qui aujourd’hui existent sur la statistique
ou autre.
Quelles nuances existent
entre ces deux normes ?
Tout d’abord, il est important de prendre
en considération l’approche désormais
statistique des nouvelles normes, chose
qui est vue par l’ensemble de ses auteurs
comme un gage de fiabilité. « Mais ce
n’est pas tout, intervient Thierry Filley,
directeur technique au sein de la société
Asco Numatics. À travers ces deux
nouveaux textes apparaît en outre une
démarche globale qui vise à aboutir à
une validation du système de commandes
de manière à être en conformité avec la
directive et à appliquer un marquage CE
sur l’ensemble des composants de la
machine. Donc le premier point vis-à-vis
de cette démarche, et cela est valable
pour les deux nouvelles normes, est que
l’on a voulu pousser plus loin l’analyse
de risque, c’est-à-dire relever dès le
départ les fonctions qui détectent des
risques sur la machine ; puis, ensuite,
évaluer et chiffrer les performances de
ces systèmes vis-à-vis de ces risques ».
Olivier Guillon
* Également intitulée « Partie des systèmes
de commandes relatifs à la sécurité », la norme
EN 13 849-1 touche tous les systèmes de sécurité,
qu’ils soient électriques, électroniques,
pneumatiques, hydrauliques, et qui sont chargés
de stopper tous les mouvements dangereux).
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 60

Transmissions - étanchéité - roulements
Si le risque est très faible, il en sera de
même pour le niveau de sécurité ; à l’inverse,
si le risque est élevé, le niveau de
sécurité sera plus important. Hiérarchie
et cohérence qui existaient déjà dans la
norme EN 954 ; donc le principe de sécurité
n’est pas remis en cause mais, désormais,
les industriels disposent d’une
vision plus globale amenée par cette
approche plus probabiliste. Ensuite, on
définit un système destiné à répondre à
ce risque et dont on va mesurer et
analyser son niveau de performance afin
de vérifier qu’il est bien en adéquation
avec le risque en question. Par rapport à
cette démarche, on va intégrer la fiabilité
des composants combinée à la structure
du système de commandes utilisé ;
« si bien que par rapport aux composants,
vous pouvez mentionner toutes les
informations en rapport avec les deux
référentiels, soit l’EN 13 849-1, soit la
62 061 ».
Mais à quel moment doit-on appliquer
une norme plutôt que l’autre ? Étant
donné que la norme 954 était générale,
elle ne traitait pas des particularités en
fonction de la complexité des composants.
La 62 061 (utilisée essentiellement
aux États-Unis et dotée d’une classificiation
SIL de 1 à 3) s’adresse aux
composants électriques et électroniques.
Elle est donc adaptée à la gestion de tous
ces sytèmes (électriques, électroniques,
automatismes et programmation). De son
côté, l’EN 13 849, plus utilisée en Europe
avec la classification de A à E, a été développée
plus tard et s’adresse davantage
aux systèmes électro-mécaniques, pneumatiques
et principalement mécaniques.
Par exemple, sur un système pneumatique,
en fonction de la fiabilité des
composants qui est prise en compte et de
l’utilisation du système, on va pouvoir
définir un niveau de performance et le
mettre en relation avec le niveau de
performance requis au moment de l’analyse
de risque.
Le rempart contre la confusion :
vers une norme commune ?
Un nuage évident de confusion va planer
sur les têtes des fabricants de machines.
Un guide de sécurité gratuit pour préparer les industriels
à la nouvelle Directive Machine
Le 1 er janvier 2012 sera une date importante pour tous ceux qui sont impliqués dans la fabrication
ou la fourniture de machines. À compter de cette date en effet, les standards de sécurité
machine changent. La norme EN954-1 ne pourra plus être utilisée pour attester de la
conformité à la directive machines européenne. Les responsables en charge du développement
des systèmes de commande liés à la sécurité seront alors contraints, soit d’adopter
les normes de sécurité fonctionnelle EN ISO 13849-1 et EN/IEC 62061, soit de se conformer
directement aux exigences de la directive Machines.
Spécialisé dans les solutions globales de sécurité pour les machines et le procédé, Rockwell
Automation propose aujourd’hui un ensemble d’outils et de services d’assistance pour aider
les industriels à comprendre et à maîtriser les processus liés à la nouvelle directive Machines
et les seconder dans cette transition de mise en conformité : livres blancs, vidéos, manuels
techniques, logiciels, bibliothèque compatible Sistema et autres guides de sécurité Safebook.
Dans ce cadre, Rockwell Automation lance la dernière version du guide de sécurité Safebook
(téléchargeable à l’adresse www.scalabletechnology.eu/fr/Safebook4). Intitulée « Safebook 4
- Principes de la sécurité Machines ; législation, théorie et pratique », cette brochure inclut
des informations sur les normes EN ISO 13849-1 et CEI/EN 62061, des exemples d’applications
avec des calculs de niveau de performance ainsi que des informations sur les
principes de la sécurité des machines, les normes pertinentes ou encore les méthodes de
mise en œuvre de la sécurité. Disponible dans un format A5, Safebook 4 propose une vue
d’ensemble de nombreux aspects de la sécurité et aborde notamment les thèmes suivants :
réglementations internationales et régionales, stratégie, évaluation des risques, architecture
des systèmes de commande liés à la sécurité, sécurité fonctionnelle des systèmes de
commande, conception des systèmes conformément aux normes EN/CEI 62061 et
EN ISO 13849-1 :2008, ainsi que des exemples d’applications avec calculs Sistema.
Alors pour pallier ce manque d’homogénéisation
des normes, un projet de
fusion est en cours et – Cocorico ! –
celui-ci est français. « Ce projet est en
cours aussi bien du côté des instances de
la mécanique comme l’Afnor et l’UNM
(Union de normalisation de la mécanique
– NDLR) que du côté électrique avec le
CEI et les bureaux de normalisation
UTE », a dévoilé Olivier Cloarec,
conseiller technique au sein d’Artema.
Un rapprochement s’est effectivement
opéré entre l’UNM et l’UTE dans le but
de définir une stratégie qui se veut
gagnante et qui consiste à fusionner les
deux normes existantes que sont la
EN 13 849 et la 62 061. Ce travail de
longue haleine démarre tout juste pour
aboutir certainement à une norme
fusionnée qui devrait voir le jour aux
alentours de 2016. « Nous n’en sommes
qu’au démarrage des travaux mais il est
important de développer cela car sur le
terrain nous constatons que l’application
de l’une ou l’autre norme peut impliquer
un certain nombre de confusions, à commencer
dans les choix d’application. Les
systèmes électroniques et mécaniques par
exemple appartiennent plus à la norme
CEI alors que les systèmes purement
mécaniques vont davantage concerner la
norme ISO qui elle-même peut s’appliquer
aussi à des systèmes électriques.
Donc il existe un chevauchement qui est
bien réel sur le terrain et pose problème. »
Les bureaux d’études sont donc face à
des situations parfois très compliquées
dans lesquelles il est difficile de trancher.
Autre problème : celui de bien conserver
les méthodes existantes. Il faudrait dans
la question de l’analyse des risques qu’il
existe une harmonisation des normes et
une simplification.
Les normes complexes amènent les fabricants
de machines à faire appel à des
sous-traitants, ce qui génère des coûts
importants mais aussi le risque de perdre
la main sur la conception même de leur
produit. Ce qui présente un risque supplémentaire
évident ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 62

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Redémarrer ses
machines après
des travaux
de maintenance
C’est le moment de redémarrer les machines.
Certaines ont fait l’objet d’un vaste plan de maintenance,
ou encore d’améliorations, et d’autres sont
simplement restées à l’arrêt. Avant le premier coup
de clé, quelques contrôles peuvent éviter bien des
déboires. Le point avec Pascal Bouquet, expert en
hydraulique au sein de la société nantaise In Situ.
À la suite de travaux de maintenance
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➤ Le réservoir
Avant le remplissage du réservoir l’intérieur de celui-ci doit
être inspecté (pas de chiffon ou de bouchon oublié...).
➤ Les accumulateurs
Avant la mise en service, vérifier l’état des accumulateurs : ils ne
doivent pas présenter de détérioration. Leur fixation doit être
correcte. La pression en azote doit être contrôlée à 20°C.
➤ Mise en huile
Avant la mise en huile, vérifier que les vannes de vidange sont
fermées. La mise en huile se fait au travers d’un filtre d’une
finesse au moins égale à celle du filtre équipant la centrale.
Le remplissage se fait avec les vérins rentrés (sauf recommandations
contraires). Un volume d’air doit demeurer,
permettant ainsi la dilatation de l’huile au travail.
➤ Mise en marche
Vérifier le sens de rotation du moteur d’entraînement, ainsi
que le bon amorçage des différents éléments. Sur les moteurs
thermiques : tourner au ralenti afin que les pompes puissent
s’amorcer plus facilement.
➤ Les carters de pompe ou moteur ayant été déposés
Les carters devront être gavés par une huile filtrée avant le
démarrage – la même huile que celle utilisée par le système.
➤ Contrôles
Dès les premiers mouvements, plusieurs contrôles peuvent
être réalisés :
- Vérifier le niveau (suite à la purge des éléments, le niveau baisse).
- Tenir compte des bruits anormaux et en rechercher la cause.
- Vérifier les pressions réglées, les noter.
- Vérifier l’absence d’effet élastique dû à la présence d’air.
- Bloquer les réglages
➤ Les canalisations
Avant la mise en service, vérifier l’état des connexions :
fixations, serrage, passages...
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 64

Transmissions - étanchéité - roulements
À la suite d’un arrêt simple
➤ Le réservoir
Le niveau d’huile doit être suffisant, il
se contrôle avec les vérins rentrés sauf
précisions contraires :
- Une baisse est signe de fuite.
- Une hausse est signe d’émulsion (prise
d’air) ou de fuite sur l’échangeur eauhuile.
- Purger au point bas, car l’eau a pu se
décanter .
➤ La température
Une augmentation de la température est
une perte de rendement :
- détérioration interne d’un composant
- détérioration des roulements
- perte d’efficacité de l’échangeur
(colmatage ou fluide d’échange plus
chaud)
- modification des paramètres de fonctionnement.
➤ Les fluides
Contrôler le niveau de contamination du
fluide ainsi que ses propriétés.
➤ Les accumulateurs
Vérifier la fixation sur la machine, l’état
Olivier Guillon
extérieur, le besoin ou non de ré-épreuve.
Contrôler les pressions de gonflage à
20°C.
➤ Les filtres
Vérifier le colmatage des filtres et les
remplacer par des éléments identiques.
➤ Les fuites
Vérifier l’absence de fuites sur les plans
de pose et aux diverses connexions, ainsi
que sur les récepteurs. Si besoin, changer
les joints après arrêt de la centrale et
purge des pressions résiduelles.
➤ Les canalisations rigides ou flexibles
Vérifier l’état des connexions et canalisations
ainsi que les supports. Toute canalisation
flexible ayant son renforcement
apparent suite à une abrasion doit être
changée.
➤ Contrôles
Dès les premiers mouvements, un certain
nombre de contrôle peuvent être réalisés :
- Vérifier le niveau (suite à la purge des
éléments le niveau baisse).
- Tenir compte des bruits anormaux et en
rechercher la cause.
- Vérifier les pressions réglées, les noter.
- Vérifier l’absence d’effet élastique dû
à la présence d’air.
- Bloquer les réglages
➤ Les échangeurs
Air eau : Vérifier la propreté de la surface
sur l’échangeur
Eau huile: Vérifier l’ouverture de l’alimentation
en eau et le bon fonctionnement
de la vanne de régulation. Le débit
d’eau doit être suffisant pour que les
boues soient chassées par le flux. Veiller
à ce qu’il soit correctement purgé de leur
air car c’est une perte de surface
d’échange ■
Pascal Bouquet, expert In Situ
www.experts-insitu.com
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 65

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Prévention des risques au travail
Sécurité
Securafim :
plus qu’un outil,
une démarche
Àl’occasion de Maintenance Expo,
l’Afim présentera en exclusivité une
nouvelle solution ayant pour but d’éviter
– ou du moins réduire et limiter –
les accidents liés aux défauts de maîtrise
des énergies. En effet, l’association des
ingénieurs de maintenance a constaté, au
travers des multiples enquêtes qu’elle a
menées et des retours
d’expérience qui lui ont
été soumis, que la majorité
des accidents mortels
reposent sur la
mauvaise maîtrise de
l’énergie.
Les opérateurs négligent
trop souvent deux aspects
: la condamnation
des différentes énergies
et, dans certaines configurations,
l’immobilisation sûre des
organes mobiles dangereux. C’est pourquoi
l’équipe de Pascal Persigny et de
Nello Comelli, tous deux membres actifs
de l’Afim, s’est penchée sur un kit de
plusieurs outils destiné à améliorer la
sécurisation de l’intervention par une
meilleure maîtrise des énergies associées
aux équipements et aux installations.
Son nom : Securafim. « L’objectif est de
pouvoir consigner toutes les énergies.
DR
Pour cela, l’entreprise doit d’abord être
en mesure de repérer tous les moyens
pour couper l’énergie. C’est à ces différents
points que Securafim intervient »,
indique Pascal Persigny.Ainsi la démarche
Securafim repose sur trois principes :
l’analyse préalable des risques liés aux
énergies avant l’intervention, l’identification
des moyens de
coupure, de séparation,
de dissipation des énergies
résiduelles et de
sécurisation vis-à-vis
d’énergies mécaniques
potentielles, et la mise en
sécurité par coupure,
condamnation et dissipation
des énergies.
Afin d’inciter le plus
grand nombre d’utilisateurs
à respecter ces consignes de sécurité,
l’Afim a décidé d’y intégrer des
outils utiles et allant dans la marche du
bon sens pratique.
Présentée sur la forme d’une trousse,
cette solution comprend un guide d’utilisation,
cinquante affichettes signalétiques,
un stylo marqueur indélébile ainsi
qu’un CD-Rom comprenant l’essentiel
de ces outils sous format élétronique et
le logiciel Pari Maintenance ■
Mise en place des affichettes signalétiques Sécurafim
Les affichettes signalétiques Sécurafim permettent d’identifier les organes de condamnation,
de dissipation ou de blocage des éléments mécaniques. Elles se présentent sous la
forme d’étiquettes rondes percées d’un trou de fixation. Les étiquettes sont fixées à l’organe
neutralisant les énergies. Ces affichettes signalétiques devront être disposées au
plus près de l’organe de neutralisation de l’énergie et être personnalisées en y inscrivant
au marqueur indélébile l’identification de l’équipement, la date de mise en place (champ
et date de mise en place) et le numéro de repère de la condamnation vis-à-vis du nombre
total de point à condamner. Objectif de ces mesures : éviter des oublis ou des erreurs
dues à des confusions du fait de la présence de plusieurs composants.
UN NOUVEL ADHÉRENT
AU SYNAMAP
Le Synamap (organisation professionnelle
regroupant les acteurs du marché de la
protection de l’homme au travail - fabricants,
distributeurs, sociétés de conseil, installateurs
et formateurs) vient d’accueillir un
nouvel adhérent, le groupe Socoda. Premier
réseau français de distributeurs indépendants
dans les métiers du bâtiment et de l’industrie,
Socoda est l’initiateur du label EPI, label
que le groupe compte développer grâce à ce
partenariat avec le syndicat et à travers des
échanges avec les autres adhérents, une
sensibilisation et des formations.
LE SIÈGE GRENOBLOIS
DE PETZL S’AGRANDIT
Début octobre 2011, le siège de Petzl à
Crolles, dans l’Isère, s’est enrichi d’un
nouveau bâtiment principalement dédié à la
conception de l’offre et à la R&D. D’une
surface de 2 700 m² et d’un montant total de
6,5 M€, ces nouveaux bâtiments abritent
110 personnes et ont pour objectifs de redonner
du confort aux salariés, d’optimiser et
d’accroître la compétitivité du groupe, notamment
en regroupant, les bureaux d’études
et les équipes qui travaillent sur l’offre. Par
ce projet, la société entend également favoriser
la création, l’innovation, la rupture et
disposer d’un concept adaptable dans le
temps pour supporter de futures évolutions.
AUDITION :
HOWARD LEIGHT LANCE SYNC
Le fabricant leader en équipements de
protection auditive, passive et intelligente
vient de lancer sur le marché sa toute
dernière génération de casques antibruit
stéréo baptisée Sync. Objectif de ce nouveau
produit : protéger l’audition tout en permettant
l’utilisation de dispositifs audio portables,
maintenant ainsi une qualité sonore
haute fidélité. Sans bouton d’interrupteur, ni
piles, ce casque de protection se branche
directement sur un lecteur MP3 par exemple,
ou tout autre dispositif audio personnel. Il
permet ainsi une écoute personnalisée tout
en se protégeant grâce à sa technologie de
contrôle automatique du volume qui gère le
niveau sonore des appareils audio portables
à 82dBA (seuil d’action recommandé par la
directive européenne).
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 67

Prévention des risques au travail
Interview
AZF – Quels changements dans
la prise en compte des risques ?
Dix ans après l’explosion de l’usine AZF, Claude Pichot, président de
l’Association française des ingénieurs et responsables de maintenance
(Afim), s’est exprimé sur les leçons retenues de la catastrophe. Au final,
peu de changements. La raison réside dans la persistance d’une approche
probabiliste qui ne laisse que trop peu de place à l’anticipation des
conséquences dramatiques que peut causer un accident sur un site
présentant de tels risques.
➤ Production Maintenance :
Monsieur Pichot, les débats
sur les origines de l’explosion
de l’usine AZF ne cessent de
se contredire. Quelles sont,
selon vous, les raisons de l’accident
?
Claude Pichot : Cette question pose un
problème de fond car les raisons de la
catastrophe demeurent toujours contestées.
Il n’y a pas aujourd’hui de réponses
claires, dix ans après une explosion qui
a fait trente-et-un morts et près de trois
mille blessés, détruit quatre-vingt hectares
de terrain autour du site, interrompu
l’activité de près vingt-mille salariés, etc.
Mais, plus précisément, ce débat oppose
les juristes et les ingénieurs.
Le point important à retenir du drame
d’AZF et des débats qui s’en sont suivis
est qu‘à ce jour, une explosion de cette
ampleur est toujours considérée comme
un événement inexpliqué.
Pour l’Afim, il s’agit d’un problème de
fond puisque sur cette question précise,
nous n’avons pas progressé d’un iota ni
tiré aucune leçon pour des conceptions
plus sûres.
Par exemple, lorsque l’on regarde du côté
des États-Unis, on se rend compte que
pour l’explosion de la raffinerie BP qui
a eu lieu au Texas il y a plusieurs années,
tous les acteurs ont été jugés, condamnés
et les causes identifiées dont celle de la
négligence dans le domaine de la maintenance.
DR
Dans le cas d’AZF, le seul prévenu
était le directeur de l’usine.
➤ Concrètement, qu’a apporté
la loi du 30 juillet 2003 ?
Concernant les risques technologiques,
la loi a mis en avant un
aspect important et essentiel avec l’obligation
de réaliser des études de danger
sur les causes internes et externes. Elle
précise également que ces études devaient
être révisées tous les cinq ans.
« En écartant les ingénieurs de
maintenance des commissions,
il s’est créé deux mondes : l’un
dogmatique, l’autre scientifique »
Claude Pichot, président de l’Afim.
Mais cette disposition a finalement été
vidée de tout son sens par une disposition
du code du commerce qui rend ces
études non opposables aux tiers en cas
d’accident. Pour l’association que je
représente, celles des ingénieurs, il s’agit
d’une approche probabiliste des risques,
laquelle présente de nombreuses limites.
Je m’explique : lorsque l’Afim avait
participé aux débats qui ont suivi l’accident
sur les risques industriels, elle avait
exprimé ses préoccupations sur le fait
que les actionnaires de l’usine devaient
se soucier des risques et donc de l’état
du site ainsi que de ses installations. Or,
ceux-ci ne se préoccupent que de respecter
les normes ISO 14000 et autres
qui, de toute évidence, laissent dans
l’ombre des matières particulièrement
explosives telles que le nitrate d’ammonium.
Pourquoi ? Parce que le risque
d’explosion a peu de chances de se
produire. On préfère donc laisser dans
l’ombre les conséquences possibles d’un
accident du fait de sa faible probabilité.
➤ C’était d’ailleurs l’une de vos
recommandations lorsque l’Afim était
impliquée au sein de la commission
d’enquête...
Oui. En particulier lorsque nous avons
demandé au responsable de l’usine les
plans et les informations relatives à la
géographie du site. Il n’y avait plus rien.
Aucune des zones n’était fractionnée,
comme elles peuvent l’être sur
des sites tels que celui de BASF, à
Ludwigshafen, en Allemagne. Or,
le dogme ici consistait à dire et à
penser que puisqu’il n’y aura pas
d’accident du fait d’une probabilité
très faible, il n’est pas nécessaire
d’entreprendre une telle
démarche. La volonté de l’Afim
lors de cette commission a été de
démontrer les limites de l’analyse probabiliste
de manière à adopter, au contraire,
une approche déterministe, permettant
d’évaluer les conséquences et de déterminer
les parades à mettre en œuvre. Celle-ci
consiste à envisager toutes les situations,
même les plus improbables. “Que se passerait-il
si...?’’et “Comment faire pour éviter
le pire, à savoir la catastrophe qui découle
des conséquences de l’accident’’. En
somme, ce que nous exprimions, c’était
notre souhait de voir les ingénieurs
reprendre leur place sur les questions de
fond qui les concernent.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 68

3M France
Solutions pour la protection individuelle
Inventeur du masque respiratoire, 3M apporte
des solutions d’équipement de protection
individuelle (EPI) assurant sécurité, confort
et esthétique. Les explications de Laurence
Verdier, directrice de la division EPI de 3M.
De quoi parle-t-on lorsque l’on évoque le marché des EPI ?
L’amélioration des conditions de travail est un enjeu majeur dans la politique
sociale. Le lieu de travail étant un vivier de risques, il est donc essentiel
d’équiper correctement son personnel. Si l’implication des entreprises est
croissante, l’effort porte en premier lieu sur la protection collective, ce qui
n’évite pas tous les risques. Des millions de personnes sont ainsi exposées
aux nuisances sonores et beaucoup d’entreprises se sont équipées pour réduire
le bruit, mais certains employés doivent avoir une protection personnalisée.
La protection collective ne peut donc être envisagée sans l’intégration de la
dimension individuelle.
Dans quelle mesure la société 3M contribue au bien-être du salarié, et
donc de son entreprise ?
L’engagement de 3M tient dans sa volonté permanente d’innover. Que ce soit
dans les domaines de la protection de la tête et du corps, respiratoire, auditif,
oculaire, soudage, combinaisons et haute visibilité, ses solutions sont conçues
pour ne pas gêner l’utilisateur dans la réalisation de sa tâche. Les produits
3M,
protections
des
à votre écoute
“Une volonté permanente d’innover”
Laurence Verdier
Directrice de la division EPI de 3M.
sont si légers et confortables qu’ils
deviennent une seconde peau.
Néanmoins, ces innovations ne sont
utiles que si ces équipements sont
portés. L’équipe 3M a une équipe dédiée
à la création d’outils pédagogiques.
Leur mission : accompagner les
entreprises dans leur mission de
choix d’équipement et aller au-delà
du bénéfice produit, à travers de la
formation. Des outils ont été développés
tels que coffrets pédagogiques, outil de mesure d’efficacité des protections auditives
système 3MEarfit, audits de postes, fiches sur les risques, centre conseil
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de l’excellence. Nous mettons tout en œuvre pour que l’EPI devienne un réflexe
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Prévention des risques au travail
Olivier GUILLON
➤ Quel phénomène empêche les industriels
de changer d’approche ?
Une partie de la réponse est à trouver
dans la manière de faire des actionnaires.
Ceux-ci, comme je l’ai quelque peu
évoqué précédemment, doivent avoir
accès aux informations liées au maintien
en état des biens. Ils devraient systématiquement
avoir connaissance des
budgets alloués mais aussi des pratiques
employées en termes de maintenance. Or
c’est loin d’être toujours le cas si bien
qu’ils n’ont aucun moyen de connaître
l’état de santé patrimonial des usines
dans lesquelles ils investissent.
Dans les comptes de résultats et de bilan,
il n’existe aucun moyen de connaître la
valeur des installations techniques et celle
des dépenses affectées à leur maintien en
état. De même, c’est l’assureur qui détermine
la valeur vénale des biens de l’entreprise.
Il faut bien que chacun sache
qui assure quoi ! Il existe une obligation
d’assurance des biens ; il devrait donc
exister une obligation de communiquer sur
les informations relatives à leur maintenance.
Tout le monde y verrait plus clair
avec l’identification des budgets par nature
(personnel, consommables, consommation
de pièces et d’équipements) pour la
remise en état technique des installations,
mais aussi pour la maintenance courante,
réglementaire, préventive et corrective.
Or, le problème est qu’il n’y a pas ou peu
de communication sur ces chiffres. Pourtant,
cela permettrait de savoir si l’usine
respecte bien les visites obligatoires
réglementaires et la mise en sécurité de
ses installations, leur vérification et leur
inspection, ainsi que la surveillance des
installations électriques par exemple.
Enfin, il faut veiller à maintenir toutes
ces informations à jour. Mais avant tout,
on doit déjà définir qui et combien de
personnes sont affectées à la documentation
technique. Or, l’on s’aperçoit que
cette vision quantitative des choses
n’existe pas partout, y compris dans les
sites classés Seveso.
➤ Aujourd’hui, dix ans après, où en
sommes-nous ?
Nous sommes forcés de constater qu’il
ne s’est pas passé grand chose. Les
lobbies et l’aspect juridique ont pris le
pas sur l’aspect scientifique. Or, si l’un
est soumis aux interprétations de chacun,
le second est “malheureusement’’ intangible.
En écartant les ingénieurs de maintenance
des commissions, il s’est créé
deux mondes : l’un dogmatique, l’autre
scientifique.
L’exemple le plus récent est intervenu
cette année au Japon. Le drame de Fukushima
a en effet mis en lumière un dogme
que l’Afim s’est empressée de remettre
en cause, à savoir celui de l’absence de
risque de perte de la source froide puis
des sources électriques. Selon les experts,
ce n’était pas possible, tout comme
n’était pas envisageable le risque de
submersion des ouvrages.
Tous ces risques ont été purement et
simplement écartés au motif que leur
probabilité était très faible. Or, le fait est
scientifique : l’eau, et ce jusqu’à preuve
du contraire, est incompressible ! Si la
perte des sources électriques avait été
imaginée, on aurait conçu des systèmes
étanches et des circuits adaptés.
Tout est possible lorsque l’on se donne
les moyens ; on construit bien des forages
de six mille mètres de profondeur en
pleine mer. C’est donc bien que l’on n’a
pas voulu faire tout ce qui était en notre
pouvoir pour éviter qu’un accident lié au
déchainement de la nature – face auquel
on ne peut absolument rien – ne se transforme
en drame à la fois humain, économique
et social, avant de faire d’une
région dynamique de 600 000 habitants
une zone stérilisée. Sans compter que
l’exploitant, Tepco, pour ne pas avoir
investi quelques dizaines de millions
d’euros, a perdu au total des milliards
pour ensuite être mis en quasi faillite en
ayant perdu 80 % de sa capitalisation
boursière depuis l’accident.
➤ Êtes-vous optimiste pour l’avenir ?
Pour nous, les ingénieurs doivent reprendre
leur place dans le débat qui
concerne la sécurité des installations.
Dans le domaine nucléaire, une avancée
a été faite très récemment par l’IRSN
(Institut de radioprotection et de sûreté
nucléaire - NDLR) et l’Autorité de sûreté
nucléaire, lesquels demandent aux exploitants
d’adopter une justification
déterministe des mesures, car le “cahier
des charges de l’ASN précise que les
démarches des exploitants doivent être
déterministes, c’est-à-dire qu’elles ne
doivent pas prendre en considération les
probabilités des événements étudiés’’.
L’Afim se réjouit qu’une recommandation
qu’elle a faite en 2001 après l’accident
d’AZF entre en application dix ans
plus tard dans le domaine nucléaire. Aux
ingénieurs des sites Sévéso de faire en
sorte que l’analyse probabiliste soit
écartée au profit de l’analyse déterministe
des conséquences des événements
indésirables, sans attendre 2021 ! ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 70

Média
Les services à l’industrie
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 71

Prévention des risques au travail
Analyse de risques
Comment réaliser le diagnostic
de ses installations de sécurité ?
Le matériel d’une installation de sécurité ou de sûreté a la même problématique
: il s’agit d’un matériel qui est toujours en veille mais qui
doit fonctionner le jour où l’on en a besoin. Le reste du temps, on ne
doit pas en entendre parler. C’est sur la base de ce postulat que le
pôle européen de sécurité (CNPP-Vernon), situé à St-Marcel dans l’Eure,
a choisi de centrer ses activités et ses prestations de prévention et de
lutte contre les risques électriques. Le cas ici avec les installations de
sécurité, pour lesquelles Patrick Piffaut, chef de service assistance technique
au sein du CNPP, nous liste les les erreurs à ne pas commettre
en matière de maintenance.
En matière de diagnostic des installations
de sécurité, deux points sont
essentiels : le premier est que le matériel
doit toujours être en veille et capable
d’alerter à tout moment en cas de départ
d’incendie. Le second, sur lequel les
assureurs se montrent d’ailleurs particulièrement
vigilents, est la maintenance.
Car on estime en sécurité incendie que
l’installation non maintenue est considérée
comme non fonctionnelle et, dans
certains cas, perçue comme dangereuse ;
c’est le cas des systèmes d’extinction
automatique à gaz. « C’est le cas également
des connections dont les câbles
doivent être en CR1, c’est-à-dire qu’ils
doivent brûler en dernier en cas d’incendie,
indique Patrick Piffaut. On
constate même parfois que les câbles de
courant faible croisent les courants forts,
chose qui est interdite. C’est un défaut
susceptible d’entraîner des risques d’incandescence
».
Une installation de sécurité :
pour quoi faire ?
Une des premières réponses peut être tout
simplement de satisfaire la réglementation.
En général, pour le maître d’ouvrage,
l’une des priorités est de satisfaire
– un minimum du moins – la réglementation.
« Mais cela peut être aussi pour
satisfaire les besoins de l’assureur. Par
exemple, pour un contrat d’assurance.
On peut également envisager un aspect
très important : assurer la pérennité de
l’entreprise ». L’exemple avec un site où
il n’y avait rien sous le sol ; en cas d’accident
risquant de toucher le plancher,
les conséquences peuvent être désastreuses.
Cela peut être aussi pour assurer
la sécurité des personnes ; on pense en
effet souvent aux risques liés aux
incendie et donc à tout ce qui relève de
l’extinction, mais aussi la sécurité des
personnes grâce à une surveillance vidéo
ou alors des solutions de protection du
travailleur isolé (PTI).
Un diagnostic de l’installation :
pour quoi faire ?
Tout d’abord, pour connaître l’état de
l’installation que l’on a à gérer. Le cas
échéant, même si on souhaite que cela
n’arrive pas mais c’est malheureusement
souvent le cas : identifier les faiblesses
et donner les points d’amélioration. Bien
sûr, s’il y a des points forts, les équipes
du CNPP le diront aussi.
Les besoins du maître d’ouvrage, de quoi
peuvent-ils venir ? Cela peut être des
dysfonctionnements qui ne sont pas bien
expliqués. Soit des dysfonctionnements
intempestifs, soit des dysfonctionnements
intervenus directement sur l’installation ;
dans tous les cas, le problème est que l’on
en ignore l’origine. Cela peut être aussi
que les risques en incendie évoluent avec
les biens de l’entreprise. Si elle change
d’activité ou si elle s’agrandit par
exemple, il convient dans ce cas de se
poser de nouveau les questions relatives
à la sécurité.
Quelles incidences vont avoir ces changements
sur la protection et la surveillance
en matière d’incendie ? Et
d’une manière plus générale, il convient
de s’interroger sur la sécurité, l’efficacité
et la pérennité de l’installation.
La démarche du diagnostic
« Nous allons avoir en premier lieu la
réunion d’ouverture, destinée à plannifier
et à vérifier si l’on s’est bien compris
sur les objectifs à atteindre et les actions
à mener. Elle permet également de s’assurer
que celles-ci correspondent bien
au périmètre souhaité par la personne.
Bien-sûr, nous allons adapter le planning
au contrat. Ensuite, nous procédons à la
revue des documents techniques et administratifs.
» L’expert va donc regarder les
documents et estimer la réglementation
qui s’applique sur l’installation, puis il
va analyser les documents par rapport
aux risques que l’on peut y trouver. Des
deux côtés bien distincts, on trouve la
réglementation et les risques. Les risques
que peut comporter telle ou telle installation,
tel ou tel bâtiment, il va falloir
bien les identifier pour savoir s’ils sont
bien adaptés aux solutions de détection
présentes sur le site ou à installer.
Viennent ensuite des entretiens avec tous
les acteurs concernés par la sécurité afin
de préciser le fonctionnement dans l’entreprise
de l’installation. Cela passe
évidemment par le service de maintenance.
L’objectif est aussi de savoir
comment toutes ces personnes ressentent
l’installation. Est-elle bien appropriée par
le personnel ? Sommes-nous en présence
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 72

DÉFI QUOTIDIEN N°3 : LE CHOIX
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Prévention des risques au travail
d’un ressenti intempestif ? Avons-nous
subi des incidents particuliers ? De quelle
manière pouvons-nous les combattre ?
Etc.
Enfin vient le point le plus important, à
savoir la vérification du fonctionnement
de l’installation par une tierce partie ou
une personne issue d’un organisme entièrement
indépendant. Cette personne se
penchera sur les objectifs et la réglementation.
Elle va vérifier les conditions
de pose du matériel et de ses raccordements
; « on va également analyser
l’installation en fonction des dossiers
d’ouvrages exécutés (DOE) et vérifier
l’état fonctionnel du système. Enfin, les
équipes du CNPP insisteront davantage
sur les dysfonctionnements qui ont été
déclarés. On va aussi vérifier comment
le personnel maitrise son installation.
Car il est primordial de voir les gens se
servir du matériel. »
À l’issu de cet audit de diagnostic, une
réunion de clôture aura pour but de
présenter au maître d’ouvrage les principaux
résultats de l’audit et les dysfonctionnements
observés, les faiblesses mais
aussi les forces de l’installation, les actions
et les améliorations envisagées, ainsi que
les points qui nécessitent d’être mis en
avant après le travail de l’expert ; sur ce
dernier aspect, l’expert, avant la publication
finale du rapport, peut approfondir
certains points si le besoin s’en ressent.
La rédaction du rapport
Celui-ci a pour objectif de fomaliser le
diagnostic. On va y décrire toutes les
étapes, les dysfonctionnements détectés,
la capacité de l’installation à assurer sa
fonction par rapport aux exigences réglementaires
mais aussi par rapport aux
objectifs du maître d’ouvrage ou des
exploitants.
Une hiérarchie de recommandation pour
la mise à niveau se présente sous la forme
de précaunisations mentionnées par ordre
en fonction de l’urgence ; « nous sommes
bien conscients que tout ne peut pas être
réglé en un seul coup, pour des raisons
financières avant tout ».
Ce diagnostic permet donc à l’entreprise
de savoir comment elle maitrise ses
risques en sécurité et au maître d’ouvrage
d’envisager plus sereinement l’avenir de
ses installations.
Quelques cas d’erreurs
à ne pas commettre
En SSI (c’est-à-dire en détection d’incendie),
concernant les déclencheurs
manuels, les risques sont d’abord liés à
leur emplacement : parfois ceux-ci sont
placés assez loin d’une porte ou derrière
un bureau, ou bien ces déclencheurs
manuels peuvent être masqués par
l’éventail d’une porte ; ils sont donc peu
visibles, pas à proximité immédiate des
issues ou situés à plus de 1,30 mètre du
sol, les rendant ainsi inaccessibles pour
les personnes handicapées ou à mobilité
réduite.
Cas plus complexes : celui d’un déclencheur
situé à côté d’un extincteur automatique
à gaz, présentant le risque de
confusion entre les deux. Des problèmes
de câblages apparaissent aussi, en particulier
dans les consignes. Autre cas : une
ancienne installation n’a pas été démontée
alors qu’elle aurait dû l’être,
d’autant qu’elle se trouve à côté de la
nouvelle, rendant ainsi hors d’atteinte
le haut du boîtier de la nouvelle installation
qui ne pourra donc pas être réenclenchée.
Aussi, la codification doit être confidentielle
; « or nous constatons encore
trop souvent la présence des codes écrits
directement dessus, ou de la clé de sécurité
qui n’a pas été retirée. Parfois il
manque même le capot de protection,
donnant un accès direct au câblage et
aux batteries. Ce n’est qu’une question
de bon sens, et pourtant... »
De même, des plans d’évacuation voire
des tableaux montrant la configuration
du site ou indiquant le positionnement
des déclencheurs sont parfois illisibles.
Il est impossible de se repérer dans le
minimum de temps qui nous est imparti
en situation d’urgence comme lors du
déclenchement d’un incendie. Plus grave,
les experts du CNPP rencontrent aussi
des systèmes qui ne sont pas respectueux
des normes Atex alors que tout le reste
du site l’est ; pour des détections d’incendie,
c’est un comble. « Parfois, on voit
même des systèmes de détection thermiques
dont les essais ont été réalisés au
briquet ! »
Concernant l’extinction automatique à
gaz, le problème se pose si deux systèmes
(l’un de détection, l’autre d’extinction)
se trouvent côte à côte. Aussi, le point
important concerne l’étanchéité de la
pièce : pour que le gaz agisse bien et de
manière efficace contre le départ d’incendie,
il ne faut pas qu’il y ait trop
d’espace permettant à l’air de sortir ■
DR
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 74

Prévention des risques au travail
Protection individuelle
De la casquette
au casque de sécurité
Abus Levage
Le look, le confort, la simplicité d’utilisation, la légèreté...Voici quelques
unes des principales raisons pour lesquelles la casquette demeure plus
sollicitée que l’armature rigide et souvent plus inconfortable de son
cousin le casque. Pourtant, dans de nombreuses situations de maintenance,
celle-ci demeure insuffisante et son usage peut s’avérer dangereux
en plus d’être non conforme aux normes. Mais c’est sans
mentionner aussi que les innovations en matière de conception de casque
l’ont rendu bien plus agréable à porter.
Les ventes de casquettes de sécurité ne
cessent de progresser. Strictement
réglementée, leur utilisation est soumise
à des tests aussi stricts que ceux pratiqués
sur les casques, même si les poids
et les chocs censés percuter le produit
cobaye ne sont évidemment pas aussi
élevés. Une différence qui se traduit par
des normes différentes et une classification
de la casquette lui fermant ainsi les
portes de certains marchés à commencer
par les chantiers, le bâtiment ou encore
l’accès à de nombreux sites sur lesquels
les problématiques de chute et de travaux
en hauteur sont au cœur de l’activité.
Mais concernant la maintenance et ses
activités ou ses interventions multiples,
aussi diverses que variées, la casquette
remporte un succès inconditionnel –
excepté bien entendu dans les zones où
l’accès n’est autorisé qu’à condition de
porter le couvre-chef rigide et à la coiffe
de plastique (le plus souvent). Pourquoi ?
Tout simplement pour les mêmes raisons
évoquées plus haut. Surtout, le confort
d’utilisation permet à un technicien de
maintenance se trouvant à la fois sur les
routes, aux abords d’un site industriel ou
d’une entreprise puis face à une machine,
de disposer d’un équipement de protection
somme toute bien pratique et qu’il
suffit de poser sur la tête le matin et de
le retirer le soir sans trop y penser le reste
de la journée. Chose impossible à faire
avec un casque. Pourtant, celui-ci a bel
et bien évolué ; il est aussi à même de
concurrencer la casquette, à commencer
sur un aspect évident de sécurité et de
protection en cas de choc violent.
Deux poids,
deux mesures
La première question que de nombreux
utilisateurs posent aujourd’hui encore
aux fabricants d’EPI s’appuie sur une
idée reçue. Beaucoup veulent en effet
savoir si tel ou tel équipement est homologué
ou non. « Cela ne veut rien dire,
s’insurge Jean-Marc Pautrat, président
de la Commission Protection de la tête
au sein du Synamap. Tout ce qu’il y a à
savoir, c’est que le casque est un EPI de
catégorie 2. Deux tests essentiels y sont
effectués : la pénétration et l’absorption
de chocs. C’est tout. Pour le casque, nous
faisons chuter sur un mètre un poids de
5 kilos pour une énergie de 49 joules
transmise durant le test. Cette énergie
n’atteint que 12 joules pour la casquette.
Il ne faut pas confondre. ». Mais le président
de la commission – et accessoirement
chef des ventes Centurion Safety
Products pour les régions France,
Espagne et Portugal – a son avis sur les
raisons intrinsèques de cette relative
défection des opérateurs de maintenance
pour le casque, en particulier dans
l’Hexagone.
Selon ses chiffres, il se vend environ
1,5 millions de casques en France chaque
année contre 3 millions au Royaume-Uni
pour une population sensiblement égale.
« La protection de la tête, en France, est
négligée. La raison essentielle tient sans
doute dans le fait que, depuis de nombreuses
années, les entreprises ont préféré
munir leurs salariés de casques
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 76

Prévention des risques au travail
premier prix ». Et au regard – et surtout
au toucher – d’un casque bas de gamme,
on comprend qu’un opérateur, quel qu’il
soit, se tourne davantage vers la casquette
plutôt que vers la coiffe en plastique et
rigide, tentant vainement d’épouser la
forme d’une boîte crânienne standard.
« On a fourni pendant des années au
personnel des casques lourds, absolument
inconfortables et pas du tout
adaptés à leur taille ni à leur tête, ce
qu’ils sont pourtant censés protéger,
rappelle Jean-Marc Pautrat. De ce fait,
ils jugeaient peu utile de le porter ».
Le spécialiste nous montre que cette
coiffe plastique est d’autant plus inconfortable
qu’elle présente l’inconvénient
de laisser passer la chaleur au contact du
crâne lorsqu’il fait chaud, et inversement
en hiver ou dans un environnement à
basse température, à l’image des sièges
en cuir d’une voiture ou des chaises de
jardin en plastique.
Réconcilier le casque
avec ses utilisateurs
grâce à la technologie
Cette conduction thermique a poussé les
fabricants à concevoir des solutions
munies non plus de coiffes en plastique
mais en matière textile, de façon à épouser
la forme du crâne et donc à s’adapter
à un maximum d’utilisateurs.
En matière de poids, force est de reconnaître
que si le poids du casque est naturellement
plus élevé que celui de la
casquette, ce critère de sélection et de
choix pour cette dernière apparaît aux
yeux du président de la Commission
Protection de la tête comme psychologique
; « il existe une différence de
poids mais c’est avant tout un effet
psychologique dans la mesure où les
écarts entre les deux produits ne se jouent
qu’à 200 ou 300 grammes, et non à un
ou deux kilos ».
Le Synamap travaille sur un recadrage
de la définition d’un casque
L’essentiel des travaux du Synamap, et tout particulièrement à travers sa Commission
Protection de la tête, ne porte pas tant sur la sécurité, la sensibilisation sur le port
d’EPI ou encore la diffusion de bonnes ou de mauvaises pratiques à prendre en considération
avant d’intervenir sur un site quelconque, mais plus globalement sur la définition
même d’un casque. Une manière de montrer que l’on est encore loin d’une culture
de la sécurité même si celle-ci se diffuse petit à petit dans les moeurs et les pratiques
d’intervention. « Nous rencontrons toujours une bonne moitié des acheteurs ou des utilisateurs
– ceux qui n’ont que peu, voire aucune, notion en matière de sécurité – nous
demander quelle est la durée de vie d’un casque. Or il s’agit d’une question de normalisation,
pas de qualité d’un produit qui serait plus efficace qu’un autre », rappelle Jean-
Marc Pautrat.
Une polémique semble bel et bien exister sur la question de la durée de vie ou de la
péremption d’un équipement. Pourtant, la norme est claire et celle-ci ne parle que de
l’obsolescence, c’est-à-dire d’une durée de vie technique. Elle ne dépend que des prescriptions
indiquées sur l’étiquette d’un produit par le fabricant, laquelle informe l’utilisateur
d’une “durée de préconisation”. Il ne s’agit donc que d’une simple préconisation
de la part du constructeur, pas d’une garantie. « Au sein du Synamap, nous exprimons
donc l’idée d’une “durée de préconisation de cinq ans’’. Nous continuons de communiquer
dans ce sens ; nous allons d’ailleurs procéder de nouveau à un recadrage ».
Toutefois, cette question de péremption n’a pas vraiment lieu d’être puisque ces mêmes
utilisateurs jettent ces équipements au bout d’un an – voire six mois – en raison de leur
usage intensif dans bon nombre de milieux industriels et sur les chantiers.
Concernant les questions de sécurité, le président de la commission met l’accent sur
la pérennité du produit qui, de toute évidence, dépend inévitablement de l’utilisation qui
en est faite. Toutefois, Jean-Marc Pautrat met en garde sur le risque de chocs mais
aussi et surtout sur les risques de micro-chocs. Ceux-ci, invisibles et souvent imperceptibles
par l’utilisateur, peuvent s’avérer dangereux, rendant un casque a priori en
bon état, obsolète ou hors d’usage car incapable d’amortir le moindre choc violent ou
la chute d’un outil de plusieurs mètres de hauteur. Enfin, il est essentiel de ne pas
exposer l’équipement à des écarts de température trop importants. Ces contrastes
peuvent altérer les capacités protectrices du plastique, tout comme les rayonnements
ultraviolets sur encore de nombreux produits.
Cela n’a pourtant pas empêché les
constructeurs et concepteurs de nouveaux
produits d’alléger toujours plus leurs
casques, faisant du poids l’une de leurs
priorités. D’ailleurs, le remplacement
progressif de la calotte en polyéthylène
par l’ABS (matière née d’un mélange à
base d’acrylonitrile, le butadiène et le
styrène que l’on retrouve aujourd’hui
beaucoup dans l’automobile, sur les
tableaux de bord par exemple), a permis
aux fabricants de jouer sur deux
tableaux : améliorer toujours et encore la
résistance du produit, et réduire sensiblement
sa masse. En somme, les casques
d’aujourd’hui – et de demain – seront
plus légers tout en étant toujours plus
solides. « Bien sûr, ces casques seront
bien entendu plus chers » ; on n’a rien
sans rien ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 77

Formations
NOUVEAUTÉS FORMATIONS
Maintenance, environnement, CHSCT, FM,
services généraux, production...
Apave
Catalogue Formations 2012
Parmi les nouveautés 2012 :
De nouvelles formations
Répondant aux obligations de formations
à la santé et à la sécurité au travail, des
formations ont été créées ou adaptées aux
nouvelles prescriptions :
- Nouvelle gamme liée au facility
management : une offre spécifique qui
s’adresse aux personnes chargées de la
gestion et de la maintenance des installations
techniques (industrie et tertiaire).
- Prévention du risque amiante : cette
offre évoluera avec les nouveaux textes
à paraître. Mise en place de chantiers
écoles répondant aux métiers et pratiques
des stagiaires.
- Efficacité énergétique : Apave a créé
une Maison de l’énergie pour permettre
aux stagiaires des mises en situation
réelles. Ce centre dispose d’installations
pédagogiques pour des formations
portant sur le solaire thermique, l’installation
de chaufferies eau chaude, de
climatisation et de conditionnement
d’air, de panneaux photovoltaïques,…
- Risques psychosociaux : formations
liées à la prévention du stress, au bienêtre
au travail s’adressant tant aux salariés
qu’aux équipes de management.
Des journées sécurité
Apave propose une animation (chasse aux
risques, jeux de rôle…) sur mesure pour
sensibiliser l’encadrement et les salariés
d’une même entreprise dans leur environnement
de travail à la prévention des risques
incendie notamment, et à l’amélioration
des conditions de santé et de sécurité.
Des nouveaux outils
- APTIS : outils informatisés de suivi
des actions et des plans de formation
ainsi qu’une plate-forme interopérable
sécurisée pour le suivi des « habilitations
» sécurité des salariés au sein d’un
groupe ou d’un établissement.
- Tests en ligne : pour évaluer le niveau
de connaissance des stagiaires, adapter
et personnaliser (individualisation) les
formations et leur durée en fonction des
résultats obtenus (électricité, fluides
frigorigènes,...)
- Blended -learning : actions associant
formation à distance et formation présentielle
(éléctricité, prévention incendie,
sécurité du travail…)
➟ www.apave-formation.com
Cimi
Optimisez vos activités
de maintenance par la mise
en œuvre efficace d’un procédé
courant de soudage
Pour atteindre cet objectif, développez les
compétences de vos équipes en soudage.
Les activités de soudage prennent un rôle
de plus en plus important dans le cadre des
opérations de maintenance :
- pour réparer
- pour prolonger la durée de vie des équipements
- pour comprendre les enjeux du soudage
et apprendre à exécuter efficacement et
en toute sécurité des opérations courantes
de soudage, le CIMI vous propose
un stage découverte pour les
agents de maintenance.
Objectifs :
Comprendre le rôle et les enjeux du
soudage dans les opérations de maintenance
palliative ou curative et lors des
opérations d’entretien des machines et
des équipements :
- comprendre les bases technologiques
- choisir le procédé approprié en fonction
- exécuter des opérations de soudage afin
de développer un savoir-faire nécessaire
pour garantir la qualité de la soudure du
travail demandé (homogénéité,…).
Durée : 2 jours
Public : Agents de maintenance
Dates : 29-30 novembre 2011 et 01-02
décembre 2011
➟ www.cimi.fr Afim
Préparer la mise en œuvre
réussie de la TPM
Session 3 : « Maintenance planifiée » et
approche pragmatique de la TPM
Profil :
- Directeurs et ingénieurs de production
et de maintenance, chargés d’études, de
réalisation et d’installation de moyens
de production, instructeurs TPM
Objectifs :
- connaître le rôle des personnels de maintenance
dans le cadre d’une démarche TPM
- réviser l’approche classique de la maintenance
préventive en éliminant les
opérations inapplicables, inefficaces
et/ou trop coûteuses
- appliquer la démarche TPM avec pragmatisme
et dans la logique PDCA
- positionner les activités TPM dans le
schéma directeur du progrès de l’entreprise
Durée : 2 jours
Inscriptions : formulaires à remplir et à
envoyer à l’Afim :
- par courrier : 10, rue Louis Vicat -
75015 Paris
- par fax : 01 56 56 08 53
- pour toute information, appelez le
01 56 56 29 29
Les 6 et 7 décembre 2011 À Paris
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 78

Agenda
SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES
Quelques rendez-vous importants
dans les prochains mois en France et à l'étranger
Novembre
Vision 2011
La 24e édition du salon international du
traitement de l’image Vision 2011 de
Stuttgart, du 8 au 10 novembre prochains,
présentera pour la troisième fois une
surface d’exposition thématique. Celle-ci
portera sur l’« Integration Area » et sera
spécifiquement dédiée aux intégrateurs
système et aux fournisseurs de solution.
À Stuttgart
Du 8 au 10 novembre 2011
➟ www.vision-messe.de
Maintenance Exposition
Ce rendez-vous annuel permet aux professionnels
en charge de patrimoines
industriels et tertiaires de trouver les solutions
les mieux adaptées pour pérenniser
leurs outils de production, dans un environnement
économique, technologique
et concurrentiel en constante mutation.
À Paris-Nord Villepinte (Hall 6)
Du 15 au 18 novembre 2011
➟ www.maintenance-expo.com
Midest
la 41 e édition du Midest, le numéro un
mondial des salons de sous-traitance
industrielle, rassemblera 1 800 exposants
spécialisés dans la transformation des
métaux, des plastiques, caoutchouc et
composites, l’électronique et l’électricité,
les microtechniques, les traitements
de surfaces et finitions, les fixations
industrielles et les services à l’industrie.
À Paris-Nord Villepinte (Hall 6)
Du 15 au 18 novembre 2011
➟ www.midest.com
Tôle Expo
Le salon international des équipements
de production pour le travail des métaux
en feuille et en bobine, du tube et des
profilés aura lieu en même temps et au
même endroit que le Midest et Maintenance
Expo.
À Paris Nord Villepinte
Du 15 au 18 novembre 2011
➟ www.tolexpo.com
Secur’ Food
Cet événement abritera à la fin novembre
un congrès et une convention d’affaires
portant sur la sécurité alimentaire et la
traçabilité. Il réunit les acteurs importants
du secteur de l’agroalimentaire à la
recherche de compétences en sécurité,
qualité, environnement et traçabilité, en
gestion de l’information, conseil et certification.
Au Palais des congrès d’Issy-Les-Moulineaux
Du 29 au 30 novembre 2011
➟ www.securfood.com
Simi
Le Simi est le salon consacré à l’immobilier
d’entreprise. Il rassemble pendant
trois jours près de 20 000 professionnels
et 400 exposants. Tous les secteurs du
monde de l’immobiler d’entreprise y sont
représentés.
Au Palais des Congrès de Paris
Du 30 novembre au 2 décembre 2011
➟ http://salons.groupemoniteur.fr/simi_fr
Décembre
Pollutec Horizons
Du 29 novembre au 2 décembre prochains
se tiendra à Paris Nord Villepinte
le salon Pollutec Horizons 2011. Toujours
fidèle à ses thématiques d’origine – à
savoir le traitement des déchets et des
pollutions –, cette nouvelle édition
maintiendra aussi le cap vers le greenbusiness
et les green-techs.
À Paris-Nord Villepinte
Du 29 novembre au 2 décembre 2011
➟ www.pollutec.com
Semaine de la Santé au travail
Comundi propose depuis sept ans de
réunir les professionnels et experts de
la prévention des risques professionnels
afin d’aborder les obligations qui pèsent
sur les employeurs en matière de santé
au travail et de donner des clés essentielles
pour mettre en œuvre des démarches
efficaces de prévention.
À Paris
Du 5 au 9 décembre 2011
➟ www.comundi.fr
China Europa
China Europa est à la fois un salon et une
convention d’affaires industrielle entre
la Chine et l’Europe. Cette année, le
thème portera sur le développement
urbain durable.
Au Havre
Du 5 au 9 décembre 2011
➟ www.china-europa.org
Janvier
Sepem Industries Avignon
En début d’année aura lieu la deuxième
édition du Salon des services, équipements,
process et maintenance (Sepem
Industries Sud Est) qui se déroulera à
Avignon. Le Sepem est un salon national
qui se déroule en région ; les autres villes
ayant déjà accueilli le Sepem sont
Colmar, Angers et Douai.
À Avignon
Du 31 janvier au 2 février 2012
➟ www.sepem-industries.com/avignon/
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 79

Au sommaire
du prochain numéro
Technologies
Quelles pratiques de maintenance et quelles solutions
technologiques adopter pour éviter les risques de corrosion ?
Management
Comment organiser la gestion de ses stocks
et des fournitures industrielles ?
Transmissions
Améliorer le taux de disponibilité des machines
en optimisant les services de maintenance.
Prévention des risques
Quelles solutions en matière de protection
lors des travaux de maintenance en hauteur ?
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
MRJ - 24 rue Firmin Gillot - 75015 Paris
Tél. 01 56 08 59 00
Fax 01 56 08 59 01
www.maintenanceandco.com
(La rédaction n’est pas responsable des documents qui lui sont
adressés, sauf demande express, ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon (o.guillon@mrj-corp.fr)
Michael Levy
Comité de rédaction : Gilles Pelon (Afim),
Claude Pichot (Afim), Jean-François Le Goff (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
Ont participé à ce numéro :
Daniel Dunet (Bipe-Environnement-Industrie),
Lionnel Parant (MIMarEST - MNI)
ÉDITION
Maquette : Graphaël (Paris)
Couverture : Sandrine Weyland (MRJ)
PUBLICITÉ
MRJ - Tél. 01 56 08 59 00
www.maintenanceandco.com
le site des solutions
prévention, sécurité, maintenance
DIFFUSION ET ABONNEMENTS
Sonia Cheniti
abonnement@production-maintenance.com
Prix du numéro : 20 euros
1 an d’abonnement France : 58 euros
2 ans d’abonnement France : 100 euros
Tarif 1 an (étranger) : 80 euros
Règlement par chèque bancaire à l’ordre de MRJ
RÉPERTOIRE DES ANNONCEURS
01-DB METRAVIB.................................................29
3 M France ..........................................................69
APAVE.............................................3 e de couverture
APISOFT...............................................................39
APROLIS ..............................................................25
BOSCH REXROTH .................................................59
CARL SOFTWARE .................................................41
CHAUVIN ARNOUX ................................................54
CIMI .....................................................................53
CORIM SOLUTIONS .........................4 e de couverture
DB VIB TECHNOLOGIES ........................................61
DIMO GESTION.....................................................47
DSD SYSTEM .........................................................9
DYNAE .................................................................21
ENDEL ............................................2 e de couverture
ENERIA.................................................................37
EVEN PRO ............................................................17
FACOM.................................................................15
FARNELL..............................................................73
FENWICK..............................................................75
FLIR .....................................................................31
FUCHS LUBRITECH...............................................65
GEOCONCEPT.......................................................66
GL-EVENTS ..........................................................33
ITM ......................................................................49
KIMO....................................................................27
LOXAM.................................................................71
MARECHAL ELECTRIC ..........................................59
MECALUX...............................................................6
MIDEST................................................................37
NORELEM ............................................................24
RECYLUM...............................................................5
RS COMPONENTS ..................................................2
Salon IMA ............................................................71
Salon PREVENTICA...............................................64
SART VON RHOR ..................................................57
SEW USOCOME....................................................63
SIVECO.................................................................45
SYNERGYS ...........................................................19
TOYOTA................................................................21
Trimestriel N° 35
Octobre - Novembre - Décembre 2011
Éditeur : MRJ
SARL au capital de 50 000 euros
24 rue Firmin Gillot 75015 Paris
RCS Paris B 491 495 743
TVA intracommunautaire : FR 38491495743
N° ISSN : 1632-4153
Dépôt légal : à parution
Imprimeur : Imprimerie de Champagne
ZI Les Franchises – 52200 LANGRES
Toute reproduction partielle ou globale est soumise
à l’autorisation écrite préalable de MRJ
Photo de couverture : Facom
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2011 ➤ PAGE 80